México Industrial | 12 - Octubre 2021 by Induportals Media Publishing

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INDU STR IAL

REVISTA PARA LA INDUSTRIA

VENDIDA LA BOMBA PERISTÁLTICA DE MANGUERA BREDEL 150,000 A UN CLIENTE DE MÉXICO

26 MAYOR ESTABILIDAD Y LA VIDA ÚTIL DE HERRAMIENTA CON FRESAS DE METAL DURO DE NUEVA GENERACIÓN

32 WIDIA AMPLÍA LA PLATAFORMA DE TALADRADO TOP DRILL™ MODULAR X (TDMX) PARA MECANIZAR ACERO INOXIDABLE Y SUPERALEACIONES

NERVIOS DE ACERO: GARANTÍA DE FUERZA Y SEGURIDAD CON COMPONENTES DE ACERO INOXIDABLE

44 MARKET OVERVIEW

THE CASE FOR HYDROGEN AS CLEAN FUEL

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REVISTA PARA LA INDUSTRIA

MARKET OVERVIEW

HAINBUCH

MITSUBISHI ELECTRIC

14 EMERSON INDUSTRIAL AUTOMATION

CONTACLIP

VICIVISION

15 WATSON MARLOW

ROHDE & SCHWARZ

WATLOW

INTERROLL

WATSON MARLOW

MITSUBISHI ELECTRIC

WIDIA

SECO TOOLS

WIDIA

ANUNCIANTES: LEUZE 16

www.mexicoindustrial.net

NORELEM

SECO TOOLS

NORELEM

NORD DRIVESYSTEMS

NORELEM

WIDIA

KENNAMETAL

SIC MARKING

Enviar los comunicados de prensa a: editor@ipmediaonline.com Para recibir el boletín informativo México Industrial, suscríbase en línea: www.mexicoindustrial.net México Industrial es la revista en español para ingenieros, publicada por INDUPORTALS MEDIA PUBLISHING. Contiene las últimas noticias de productos y de empresas para los mercados industriales. México Industrial edita sus artículos con el mayor esmero, aunque no podemos garantizar la precisión de la información contenida en los mismos. Nuestros equipos declinan toda responsabilidad por el contenido de los medios o cómo puedan ser usados. https://induportals-media-publishing.com

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MARKET OVERVIEW English version

THE CASE FOR HYDROGEN AS CLEAN FUEL The long term solution for clean energy is decarbonisation, decentralisation and digitalisation. Hydrogen, being an energy carrier rather than a source, fits in this pattern.

The world is in the grip of severe climatic events for some time now, but 2021 has brought home the severity like never before. Sample these developments: • The month of July 2021 witnessed unprecedented flood situations in Germany and Belgium in Europe, the Henan province of China, and the Indian State of Maharashtra, besides other places. A few weeks earlier, parts of Canada witnessed an unprecedented heat wave, with temperatures soaring to almost 50-degree Centigrade, in what is described as a once-in-a-1000-year event.

by Milton D’SILVA

• During the same period, dozens of wildfires raged across western United States, a region experiencing an unrelenting drought. The largest of these fires, termed the Bootleg Fire, consumed more than 400,000 acres of forest, the dry weather making the efforts to put them out difficult. Last heard, these fires are still raging at various places. In addition, California is witnessing an unprecedented water crisis. • Hurricane Ida, which struck Louisiana, USA, on August 29, 2021 is believed to have intensified due to the effects of climate change, killing scores of people and plunging millions into darkness. The after effects spread to four states causing unprecedented flooding in New York and New Jersey.

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Toyota 2nd generation hydrogen truck.

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Damaged power lines in the aftermath of Hurricane Ida. Image source: Entergy Corp.

The World Meteorological Organization’s State of the Global Climate 2020 report has documented various indicators of the climate system. These include greenhouse gas concentrations, increasing land and ocean temperatures, sea level rise, melting ice and glacier retreat and extreme weather. Consequently, the number of weather-related disasters to hit the world has increased five-fold over the past 50 years. While the world has woken up to the disastrous consequences of climate change, the efforts to battle these are woefully inadequate. There are positive developments like the adoption of the Paris Agreement in 2015, and the movement towards renewable energy and electrification of the automobile. There is also the growing realisation and commitment by several countries led by the European Union, and over a thousand big global companies, to cut emissions and become carbon neutral by 2050 or earlier. China has pledged to do so by 2060. So where does Hydrogen – the lightest element and under standard conditions a colourless, odourless, non-toxic and highly combustible gas – figure in this? To understand that, one must look at fossil fuels, the leading cause of rapid climate change in recent years. According to the US Environmental & Energy Study Institute (EESI), fossil fuels

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currently supply about 80 per cent of the world’s energy. Burning of fossil fuels releases large amounts of carbon dioxide (CO2), which is a greenhouse gas, which in turn leads to build-up of heat in the atmosphere, causing global warming. The use of fossil fuels in automobiles and power plants also releases nitrogen into the atmosphere, which being already present in the air in abundant measure, is causing a surplus that contributes to the formation of smog and acid rain. The solution to this crisis is clean and green energy from renewables like wind and solar power. While hydroelectric power is considered clean and renewable it contributes just over 16 per cent of total global electricity production. Hydrogen is the other clean source of energy with great potential. According to a McKinsey study for the Hydrogen Council, hydrogen could become a major asset in the fight against climate change, cutting CO2 emissions by 20% between now and 2050. The Hydrogen Council is a global CEOled initiative of leading companies with a united vision and long-term ambition: for hydrogen to foster the clean energy transition for a better, more resilient future. The study indicates hydrogen as an energy source is a highly credible alternative to fossil fuels and a substantial addition

MARKET OVERVIEW

to existing renewables: in less than 25 years, hydrogen could account for 18% of global energy consumption and reduce CO2 emissions from current levels by some 6 gigatonnes. Hydrogen in industry Hydrogen was first produced in a laboratory by Robert Boyle in 1671 but recognised as an element only in 1766 by Henry Cavendish. It took another 125 years to find its various chemical applications. Since then hydrogen has been widely used in various industrial applications, mainly in refineries for hydro-desulfurisation and hydrocracking operations, and in production of ammonia, the raw material for fertilizers. These two industries account for almost 80% of hydrogen consumption today, with another 10% going for Methanol production. That means only 10% hydrogen is presently used in all other applications covering food, metal working, welding, flat glass production and electronics industries; medical uses and fuel cell applications in the automotive sector. This indicates the scope and potential for use of hydrogen in the battle against climate change. The steel industry is the latest to contemplate the use of hydrogen as a source of energy in order to reduce its carbon footprint. After power generation, the steel industry is the largest producer of carbon dioxide, accounting for up to 9%

of total fossil fuel emissions (Source: World Steel Association). In July 2021, Swedish steelmaker SSAB announced that it has rolled the first steel produced using Hydrogen Breakthrough Ironmaking Technology (HYBRIT), i.e., produced by 100% fossil-free hydrogen instead of coal and coke, with good results. “The first fossil-free steel in the world is not only a breakthrough for SSAB, it represents proof that it’s possible to make the transition and significantly reduce the global carbon footprint of the steel industry. We hope that this will inspire others to also want to speed up the green transition,” said Martin Lindqvist, President and CEO of SSAB, on the occasion. SSAB aims to cut its CO2 emissions in Sweden by 25% by as early as 2025, and by 2040, the plan is to eliminate most of the remaining CO2 emissions. Other global steel makers like ArcelorMittal and Thyssenkrupp in Europe and China’s Baosteel Group are also pursuing similar measures for carbon reduction. ArcelorMittal is planning to convert its Hamburg plant to climate-neutral steel production by 2030. According to the International Energy Agency, to meet the global climate and energy goals, steel industry emissions must fall by at least half by 2050. Cement industry is another energy-intensive industry and could follow the steel example.

Wildfires raged across western United States. Image source: Marcus Kauffman, Unsplash

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Hydrogen as automotive fuel Elon Musk famously declared in 2019 that the idea of hydrogen fuel cell (he called it fool cell) car is ’mindbogglingly stupid,’ but that is not necessarily true as innovators tend to dismiss rival technologies. Transportation accounts for approximately 28% of global energy demand, and approximately 24% of global CO2 emissions. That is too huge a window of opportunity to miss for any technology that shows promise. At the moment, battery electric vehicles (BEV) are having the edge, but there are companies betting on fuel cell electric vehicles (FCEV) as a more sustainable option in future. Presently there are only three companies – Toyota, Honda and Hyundai – offering FCEVs in the passenger car segment while almost every major automaker has at least one model of BEV on offer. The major advantage of a FCEV, which runs on hydrogen, is the long range it offers apart from the refuelling time of a regular gasoline vehicle, the disadvantage at the moment being the higher cost as well as the limited number of refuelling stations. But there are other considerations as well. Overall, it appears that BEVs are more suited to short commutes while FCEVs make better sense for travelling long distances, with distinct advantages for long haul trucks on account of large onboard storage capacity. A recent whitepaper jointly published by Deloitte and Ballard Power Systems, a global provider of clean energy solutions, examines the issue of FCEV viability at some length. The Total Cost of Ownership (TCO) analysis of this study shows consistent and highly encouraging results. Even when ignoring qualitative benefits of hydrogen, i.e., zeroemission at the use end, among others, FCEVs are forecast to become cheaper from a TCO perspective compared to BEVs and internal combustion engines in commercial vehicles over the next 10 year period in all use cases. The focus then – from governments across the world as well as major manufacturers – is on the commercial vehicles segment where hydrogen is seen as having a greater potential. For example, in April 2021, Daimler Truck AG and Volvo Group, major players in the CV industry, officially outlined their pioneering roadmap for the new fuel-cell joint venture cellcentric, as part of an industryfirst commitment to accelerate the use of hydrogen-based fuel cells for long-haul trucks and beyond. “Hydrogenpowered fuel-cell electric trucks will be key for enabling CO2-neutral transportation in the future. In combination with pure battery-electric drives, it enables us to offer our customers the best genuinely locally CO2-neutral vehicle options, depending on the application,” says Martin Daum, Chairman of the Board of Management of Daimler Truck AG and Member of the Board of Management of Daimler AG. Daimler Truck and Volvo Group are not the only companies working on hydrogen powered commercial vehicles. Toyota has begun testing its new generation of hydrogen fuel cell technology for heavy goods vehicles in the US, based on the same system used in its hydrogen-powered passenger car Mirai, but with a flexible design that could be used by different truck manufacturers. Even Hyundai plans to offer

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The 2021 Mirai Hydro Blue, exclusive to the Limited grade, by Toyota Motors.

Swedish steel company SSAB produced the first fossil-free steel in the world.

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hydrogen fuel cell versions of all its commercial vehicles by 2028 – the company has already commercialised an all-fuelcell truck model, the Hyundai XCIENT launched in 2020. The BMW Group has clear goals for effective climate protection and sustainable mobility up to the year 2030. It recently hosted the Central German Hydrogen Summit, which took place at BMW Group Plant Leipzig in May 2021. As a first step, hydrogen is already being used in logistics to power tractors and forklifts carrying required parts to the assembly lines. The Bosch Group is also working with Qingling Motors, the Chinese truck manufacturer through a joint venture in China. “We are now literally picking up speed in the industrialisation of the fuel cell. Innovative technologies and strategic partnerships are the ideal fuel for rapidly achieving the goal of making road traffic as climate-neutral as possible,” says Stefan Hartung, Bosch board of management member and chairman of the Mobility Solutions business sector. For years now, Bosch has been working with Qingling in China in the areas of fuel injection and the exhaust-gas treatment. Bosch also has an existing alliance with Powercell Sweden AB, the Swedish manufacturer of fuel-cell stacks, to make the polymer-electrolyte membrane (PEM) fuel cells for the global automotive market. Ballard Power Systems, mentioned earlier in connection with the study with Deloitte, has also joined the FCEV bandwagon by announcing a strategic partnership with Quantron AG for the development of hydrogen fuel cell electric trucks in early September 2021. The partnership is expected to accelerate deployment and market adoption of FCEVs in the truck segment by leveraging Ballard’s domination in fuel cell technologies and Quantron’s expertise in electric vehicle integration. About the partnership, Robert Campbell, Chief Customer Officer of Ballard Power Systems, says: “Ballard is looking forward to collaborating with Quantron to accelerate the adoption of fuel cell technology for truck applications. The combination of both companies’ expertise will deliver high performance hydrogen trucks to respond to the growing demand for zero emission vehicles from fleet operators and unlock new business opportunities for medium and heavy-duty fuel cell trucks in Germany.” Production, storage and distribution Going forward, much depends on how clean is the hydrogen, which though available abundantly in compounds, must be extracted in pure form for use as fuel. There are many different ways to produce hydrogen for use as a fuel, but the two most common methods are steam-methane reforming used widely in refineries and ammonia production, and electrolysis, which is how it is produced for use in fuel cells and other applications. In the electrolysis method, electric current is used to split water into hydrogen and oxygen. So if the electricity used is produced by renewable sources, such as solar or wind, the resultant hydrogen is termed Green, and is the most desirable option. Hydrogen produced by electricity generated by fossil fuels with Carbon Capture & Storage (CCS) is not considered as clean and is termed Blue. On the other hand, most hydrogen in use today in refineries is termed Grey, because it is generated by fossil fuels without CCS.

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Hydrogen refuelling stations across the world. Source: Ludwig-Bölkow-Systemtechnik.

The Hyundai XCIENT launched in 2020.

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Hydrogen fuelcell stack by Bosch-Powercell alliance. Image source: Bosch Presse

The logistics fleet power by hydrogen at BMW. Image source: BMW Group

Globally there are many initiatives to scale up production of hydrogen on mega scale never attempted before. In Germany, major industry players like Mitsubishi Heavy Industries, Shell, ArcelorMittal and Airbus, have joined forces to form the Hamburg Hydrogen Network to reduce emissions. As part of this initiative, a 100-megawatt electrolysis plant for the production of green hydrogen from renewable energy has been announced recently. In recent months, India has announced two megaprojects, as part of its National Hydrogen Mission. The first is led by the Indian subsidiary of US-based renewable energy startup Ohmium International, to launch India’s first Green Hydrogen Electrolyzer Gigafactory at Bengaluru. The second is a giga project announced by Reliance Industries, India’s largest industrial conglomerate. This is a multi-pronged initiative that includes a fuel-cell factory, an integrated solar photovoltaic module factory, an advanced energy storage battery factory and an electrolyser factory for production of green hydrogen. Down Under, the Australian government is working on a National Hydrogen Strategy for production and export of commercial renewable hydrogen, over the next few years.

consulting company for energy supply, hydrogen, mobility and sustainability. The same report also mentions concrete plans already in place for 225 additional refuelling station locations. Europe had 200 hydrogen stations at the end of the last year, 100 of which are in Germany. France is still second in Europe with 34 operating stations, and with 38 planned hydrogen stations it currently shows the strongest growth in Europe. However, while the other European countries focus on publicly accessible passenger car refuelling stations, most of the French stations aim at the refuelling of buses and delivery vehicle fleets. A significantly increasing number is also projected in the Netherlands, where the number of planned stations has increased to 23. In line with plans, the ninth refuelling station was recently opened in Switzerland.

Storage – bulk as well as on-board – is another area that poses various challenges as hydrogen is highly combustible. Pure hydrogen can be stored either as a gas or in liquid form. Storage of hydrogen as a gas requires high-pressure tanks that can withstand 350-700 bar (5,000-10,000 psi) tank pressure. Storage of hydrogen as a liquid requires cryogenic temperatures because the boiling point of hydrogen at one atmosphere pressure is -252.8 °C. This means the requirements of storage tanks either at production site or distribution point, are very stringent. Storage options today include insulated liquid tanks and gaseous storage tanks. Tanks are made in three broad types: all-metal cylinder, continuous filament with metal liner or composite materials. Most tanks used at present are of metal, which makes them expensive, but those made of composites are even more so. Better and improved production processes of carbon fibre and other composite materials are likely to bring the costs down in future. The hydrogen tank of the Toyota Mirai, for example, has a three-layer structure made of carbon fibrereinforced plastic consisting of nylon 6 to store hydrogen at 700 bar (10,000 psi).

Conclusion The road to a cleaner, greener planet minus the climate excesses is going to be a long one. A beginning has been made. A lot depends on ongoing R&D and government regulations for hydrogen to play a meaningful role in this endeavour, and there are sceptics galore. BloombergNEF, the leading strategic research provider covering global commodity markets and the disruptive technologies driving the transition to a low-carbon economy, was initially sceptical about green hydrogen. But based on the optimistic electrolyzer cost scenario, it now believes renewable hydrogen could be cheaper by 2030 in all countries, including the US which has traditionally enjoyed cheaper rates in fossil fuels.

At the end of 2020, there were 275 hydrogen stations in Asia, 142 of them in Japan, and 60 in Korea. The 69 Chinese hydrogen stations in the database are used almost exclusively for the refuelling of buses or truck fleets. The majority of the 75 hydrogen stations in North America continue to be located in California with 49 operating stations.

The long term solution for clean energy is decarbonisation, decentralisation and digitalisation. Hydrogen, being an energy carrier rather than a source, fits in this pattern. By using renewable energy to produce hydrogen for storage, it can act as a battery and solve the problem of grid overload on a sunny or windy day.

The third part, distribution is also being addressed as the movement to use hydrogen as automotive fuel gathers momentum. Globally, 553 hydrogen refuelling stations are in operation worldwide as of 2020, according to an assessment made by H2stations.org, an information service of Ludwig-Bölkow-Systemtechnik (LBST), a German 12 | México Industrial | Octubre 2021

FÁ B R I C A S I N T E L I G E N T E S

PRODUCTO DEL MES

EN UN NUEVO NIVEL: EL CHUCK TOPLUS PREMIUM CON UNA PRECISIÓN DE ≤ 5 ΜM

El chuck TOPlus premium con precisión de ≤ 5 μm y cabezal de sujeción premium.

Con un nuevo desarrollo en la serie de chucks hexagonales de Hainbuch, el fabricante de dispositivos de sujeción de Alemania entra en un nuevo nivel.

MÁS INFORMACIÓN

n 2006, el primer chuck TOPlus con geometría de sujeción hexagonal comenzó su carrera. Solo un año después, le siguió el TOPlus IQ con tecnología de medición integrada, y en 2012 nació la versión mini con un contorno de interferencia más pequeño y un peso menor. Ahora Hainbuch presenta su más reciente desarrollo: el chuck TOPlus premium, con una precisión aun mas alta, ya disponible en stock con muchas ventajas adicionales.

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Alta precisión sin alineación Los chucks de Hainbuch siempre han sido muy precisos. Una vez que están alineados, la desviación es cercana a cero, con alta exactitud de repetición. Si los distintos cabezales de sujeción en el chuck se cambian posteriormente, el descentramiento suele estar entre 3 y 7 μm sin alineación. Con el nuevo chuck TOPlus premium, Hainbuch siempre garantiza un descentramiento de ≤ 5 μm sin alineación, independientemente del cabezal de sujeción que se utilice. Hasta ahora, esto solo era posible con una costosa expansión hidráulica o un chuck de diafragma con los inconvenientes que conlleva su diseño. En muchos casos, una desviación de ≤ 10 μm es perfectamente suficiente; sin embargo, los componentes o procesos de mecanizado con un descentramiento de ≤ 5 μm cobran cada vez más fuerza como el estándar. Al usar un chuck TOPlus premium con los cabezales de sujeción premium asociados y sujetándolo contra el tope de la pieza de trabajo, siempre se logra este nivel de precisión. Esto significa que los fabricantes no pierden tiempo haciendo alineaciones para lotes pequeños y pueden ser altamente flexibles, porque es tan preciso como un chuck alineado para producción en serie.

N OT I C I A S

Con el nuevo Chuck TOPlus premium, Hainbuch garantiza siempre un descentramiento de ≤ 5 μm sin alineación.

Carga automática más sencilla Para ahorrar tiempo y costos, frecuentemente se utiliza un robot para cargar las piezas de trabajo en la máquina. Esto puede convertirse en un problema si la carrera de sujeción es demasiado pequeña. Con el chuck TOPlus premium combinado con un cabezal de sujeción, la carrera es lo suficientemente grande, facilitando así la carga, incluso si el robot funciona de manera algo imprecisa. Además, es muy robusto y no tan sensible como otros dispositivos de sujeción. Un ligero contacto con la pieza de trabajo durante la carga no tiene ningún efecto sobre el chuck. El proceso permanece estable. También está sellado contra contaminación y vibración. Con TOPlus premium, las piezas sólidas se sujetan de forma segura sin pérdidas centrífugas, lo mismo que las de paredes delgadas. Y por último, pero no menos importante: el TOPlus premium, como todos los chucks, está disponible en el sistema Hainbuch. Esto significa que cambiar de sujeción externa a interna o de mordaza no lleva más de dos minutos. https://www.hainbuch.mx/ MÁS INFORMACIÓN

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CO R P O R AT I V O

MITSUBISHI ELECTRIC AUTOMATION, INC. DA LA BIENVENIDA AL NUEVO DIRECTOR GENERAL FELIPE RIVERA

Como nuevo director general, supervisará el crecimiento del negocio en México y América Latina.

itsubishi Electric Automation, Inc. anuncia el nombramiento de Felipe Rivera como Director General de la sucursal de Mitsubishi Electric Automation, Inc. México. Con este nuevo cargo, desarrollará e implementará estrategias de crecimiento y supervisará las operaciones comerciales diarias y de administración.

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Además de aportar sus amplios conocimientos sobre el comportamiento del mercado en México y Centroamérica, el Ing. Rivera se une a la organización con 29 años de experiencia en el sector de la automatización, incluyendo puestos ejecutivos en Emerson y Schneider Electric. Como vicepresidente y director general de Schneider Electric en la Ciudad de México desde 2014, coordinó con éxito el valor de la marca, transformó el negocio de front-end de Schneider Electric y contribuyó a facilitar el crecimiento de las ventas en la región.

Durante su tiempo en la empresa, dirigió la fusión de Invensys Systems en las operaciones de Schneider Electric en 2014 sin comprometer el impacto de la marca en el mercado y los volúmenes de ventas, reubicando a Schneider Electric como líder del mercado de automatización de procesos. Su logro más reciente fue liderar a su equipo para conseguir el negocio de Control de Automatización Principal («MAC») para la nueva refinería de Dos Bocas, el cual ha sido el mayor proyecto de automatización en el mercado mexicano. «Felipe es un ejecutivo enfocado en los resultados que pone como prioridad la satisfacción de las necesidades del cliente y el desarrollo de soluciones centradas en él», dijo Milton Coleman, Vicepresidente de Ventas de Mitsubishi Electric Automation, Inc. «Su amplio éxito en el desarrollo e implementación de estrategias de crecimiento exitosas, así como su pasión por el desarrollo de equipos de alto rendimiento lo convierten en una excelente opción para liderar nuestra organización mexicana y latinoamericana como Director General.» https://mx.mitsubishielectric.com/fa/es

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CO R P O R AT I V O

EMERSON CELEBRA 75 AÑOS DE INNOVACIÓN EN LA LIMPIEZA DE PRECISIÓN Y EN LAS TECNOLOGÍAS DE SOLDADURA Branson combina una amplia gama de tecnologías y un enfoque de resolución de problemas para ofrecer soluciones avanzadas a las industrias de la automoción, la medicina y la electrónica en todo el mundo.

merson (NYSE: EMR) celebra el 75º aniversario de su marca Branson™, un nombre que se ha convertido en sinónimo de tecnologías ultrasónicas para la soldadura de plásticos y metales, y la limpieza de precisión. La cartera de Branson ha liderado la industria con ofertas ampliadas más allá de los ultrasonidos, desarrollando otras nueve tecnologías de unión de materiales, incluyendo la soldadura por láser, vibración e infrarrojos. Emerson celebró el aniversario en su nueva sede mundial de 49 millones de dólares para tecnologías de soldadura y limpieza de precisión que se inauguró en enero. La nueva instalación refuerza la innovación continua de Emerson en el diseño avanzado, la ingeniería y las tecnologías de unión que apoyan a industrias tan complejas y de rápido crecimiento como los dispositivos médicos, los envases de plásticos de base biológica existentes y nuevos, los coches eléctricos y las baterías de próxima generación. «Estamos muy orgullosos de nuestra historia y de cómo hemos revolucionado el uso de los ultrasonidos de muchas maneras notables», dijo Vernon Murray, presidente del negocio de tecnologías de montaje de Emerson. «Nuestro objetivo siempre ha sido ofrecer un rendimiento probado, una experiencia inigualable y la más amplia cartera de tecnología para aplicaciones de unión de materiales y limpieza de precisión. Esperamos continuar con nuestra gestión en el campo mientras hacemos avances que beneficien a todos». La historia de la marca Branson se remonta a Norman G. Branson, un ingeniero de investigación que fundó una empresa en Danbury, Connecticut, en 1946, para aprovechar el poder de la energía ultrasónica de alta frecuencia para aplicaciones de limpieza y desengrase, así como para pruebas no destructivas y calibración. Pero fue la soldadura por ultrasonidos, desarrollada en 1963 en Branson Sonics and Materials, que fue adquirida por Emerson Electric Co. (Emerson) en 1984, lo que supuso un verdadero avance para la empresa y la fabricación. Puso en marcha un cambio monumental en la forma de unir los plásticos, y más tarde los metales.

Continuando con el compromiso Dada esta profundidad de recursos técnicos, los ingenieros de aplicaciones de Emerson son capaces de utilizar un enfoque neutral en cuanto a procesos para ayudar a los fabricantes a evaluar, seleccionar, implementar y optimizar la solución de unión adecuada, independientemente de la aplicación o la complejidad. Este alto nivel de apoyo al cliente se ve reforzado por las capacidades tecnológicas disponibles en la nueva sede de Branson de 146.000 pies cuadrados. Las instalaciones incluyen un laboratorio de investigación y desarrollo ampliado, mayor espacio de fabricación, un espacio de trabajo dedicado a la formación para seminarios y clases de formación, servicios técnicos y otros recursos. El 75º aniversario representa un hito que Emerson reconocerá a lo largo de los próximos meses, ya que la compañía continúa su camino de inventiva, ofreciendo productos avanzados de Branson para resolver los retos críticos de la industria.

MÁS INFORMACIÓN

Desde sus inicios, Branson ha estado impulsado por el espíritu de la innovación, y hoy en día los ultrasonidos son solo una de las muchas tecnologías de limpieza y unión que ofrece la cartera de productos Branson de Emerson. Otros métodos de soldadura son la soldadura por rotación y por vibración, el remachado y rebordeado, y un nuevo «modo dinámico» de soldadura por ultrasonidos, pendiente de patente, que puede ajustarse automáticamente a las

variabilidades de cada pieza y a los materiales únicos. Los enfoques de «soldadura limpia», como la tecnología láser contorneada, la tecnología de vibración limpia y la tecnología infrarroja contorneada, se están adoptando cada vez con mayor frecuencia.

https://www.emerson.com/es-es 12 | México Industrial | Octubre 2021

SMART ES PENSAR DE FORMA SIMPLE COMPARTIR EXPERIENCIAS OFRECER PROXIMIDAD CONSTRUIR EL FUTURO

SMART ES PENSAR DE FORMA SIMPLE PENSAR DE FORMA SIMPLE EXPERIENCIAS COMPARTIR EXPERIENCIAS COMPARTIR PROXIMIDAD OFRECER PROXIMIDAD OFRECER CONSTRUIR FUTURO EL CONSTRUIR FUTURO EL

Sensores digitales SIEMPRE Sensores digitales Sensores de medición SIEMPRE Sensores de medición TENEMOS EL Sensores digitales Seguridad industrial SIEMPRE TENEMOS EL Seguridad industrial Sensores de Lectores mediciónde códigos SENSOR Lectores de códigos TENEMOS EL SENSOR Seguridad industrial Sistemas de visión Sistemas de visión APROPIADO Lectores Equipos de códigos de señalización SENSOR APROPIADO Equipos de señalización Sistemas de visión Comunicación y conexión PARA TI APROPIADO Comunicación y conexión PARA Equipos de señalización TI Sucursales: PARA TI Comunicación y conexión Sucursales: Simón Bolivar 224 Of. (55) 103 5023-2046

Presidente Masaryk 61 Dep. 901 Simón Bolivar 224901 Of. (55) 103 5023-2046 Col.VChepevera, Monterrey N.L. Presidente Masaryk 61 Dep. Col. Polanco Sección, CDMX Col. Chepevera, Monterrey N.L. C.P. Col. Polanco V Sección, CDMX info@esdisa.mx C.P. 64030 11560 C.P. 64030 info@esdisa.mx C.P. 11560 Presidente Masaryk 61 Depto. 901 Col. Polanco V Sección Miguel Hidalgo, México D.F. C.P. 11560

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ELECTRÓNICA

PASOS DE CABLE REDONDOS PARA COMBINACIONES DE DIÁMETROS HASTA 22,5 MM

Los pasos de cable ajustados y de fácil montaje pueden alojar hasta 35 cables o conductos de diferentes diámetros.

CONTA-CLIP amplía más su programa de pasos de cable KES-E de montaje sin tornillos con la adición de variantes métricas de 50 mm.

os nuevos pasos de cable KES-E-R facilitan el paso rápido y seguro de cables hacia armarios de control o cajas de máquinas. Las placas se presionan simplemente a mano sobre las aberturas mecanizadas. El labio obturador interior elástico del cierre del perfil sobresale por la parte interior del panel garantizando así una sujeción segura y a prueba de vibraciones. Para pasar cables o mangueras hacia el interior de una caja, los usuarios solo tienen que pinchar la superficie de la membrana en uno de los puntos marcados y empujar el conducto.

Los nuevos pasos de cable KES-E-R están disponibles en siete versiones A y siete B para cables y mangueras neumáticas con diámetros de 1 mm a 22,5 mm. Las versiones A son adecuadas para grosores de pared de 1,5 mm a 2,5 mm, y las versiones B de 2,5 mm a 4 mm. Las diferentes versiones pueden alojar hasta 35 cables o conductos facilitando así unas capacidades extraordinariamente altas. Los pasos de cable tienen protección IP54 contra polvo y salpicaduras de agua. Están hechos en TPE y no tienen halógenos ni siliconas. El material es adecuado para temperaturas ambiente de -40 °C a 90 °C. https://conta-clip.com/en/

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FÁ B R I C A S I N T E L I G E N T E S

MECÁNICA DE PRECISIÓN PARA PERSONAS: UTILITÀ ELIGE A VICIVISION COMO SOCIO PERFECTO

Poniéndose al día con Utilità, utilizando en la actualidad tres máquinas de medición para la inspección de microcomponentes.

sta empresa familiar la fundó el Sr. Zamberlan y está situada en Costabissara, no lejos de Vicenza, Italia, y lleva fabricando piezas semiacabadas como subcontratista desde 1992. Al principio se dirigía a empresas del sector de joyería y relojería, pero más tarde se amplió al sector aeronáutico en 2004 y, a partir de ahí, diversificó hacia implantes bucales, ortopédicos, vertebrales y maxilofaciales, además de a la micromecánica de precisión.

Andrea Zamberlan, CTO y fundador: «Básicamente somos joyeros mecánicos, recogemos la ’belleza’ de la estética de la joyería y la pasamos a la mecánica.» Mecánica de precisión «Vicenza es la capital del oro. La empresa de mi padre estaba en el mundo de la orfebrería y la joyería en el 92, y tras varias peticiones para que enfocáramos ese arte de otra manera decidimos fundar Utilità.

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Comenzamos fabricando los primeros componentes y rápidamente vimos que había una gran demanda de los mismos. El siguiente paso fue cambiar al titanio y, desde ahí, nos aventuramos al mundo de los implantes y los componentes médicos. Para defender nuestro negocio actualmente no solo tenemos que garantizar la cantidad, sino que lo primero y más importante es suministrar productos de calidad. Es importante contar con un equipo que sepa exactamente qué es la calidad y cómo producirla». 12 | México Industrial | Octubre 2021

N OT I C I A S

Stefano Castegnaro, director de operaciones: «Utilità es muy afortunada de contar con lo más importante del mundo: personas. Trabajamos con el sector de aviación y aeronáutico, y suministramos, también, implantes dentales, ortopédicos y maxilofaciales. La tecnología es indudablemente uno de nuestros aliados, es un sistema fundamental de apoyo de nuestro trabajo diario». La importancia de una máquina de medición óptica para comprobar el desgaste de la herramienta Nicola Zamberlan, CTO y fundador: «Fabricamos aproximadamente 1,5 millones de piezas año, repartidas en 2500 pedidos, por lo que estamos preparados para fabricar piezas extremadamente complejas. Una máquina de medición óptica es fundamental para conocer el desgaste de la herramienta que pueda producirse durante el proceso».

La máquina de medición fácil de usar «La máquina VICI me permite comprobar las dimensiones diametrales y todas las incisiones a lo largo de la pieza, así que con una sola pasada... con un buen programa podemos comprobar todas las dimensiones externas de una vez. Ahí es donde una gran máquina, como una VICI, marca la diferencia, nos ayuda a acelerar el proceso y, sobre todo, le facilita el trabajo al operario. Fuimos a VICI a realizar las primeras pruebas de medición y los resultados nos sorprendieron gratamente». https://youtu.be/l6_KQRljF3Y https://www.vicivision.com MÁS INFORMACIÓN

Ponemos una pieza nueva, presionamos START y VICI se encarga del resto.»

Comprobamos todas las medidas, tanto la forma como la colocación, porque las máquinas VICI nos permiten comprobar la posición de determinados procesos realizados en la pieza».

Andrea Zamberlan, CTO y fundador: «En 2004 compramos nuestra primera máquina Vicivision. Si se ha creado un programa correctamente, todo lo que tenemos que hacer es poner una pieza nueva, presionar START y VICI se encarga del resto. 12 | México Industrial | Octubre 2021

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EMPRESA ESPECIALIZADA EN EQUIPOS DE PANADERÍA Y PASTELERÍA ADOPTA BOMBAS QDOS COMO ESTÁNDAR PARA SUS INSTALACIONES PILOTO

Una consolidada empresa holandesa de diseño de equipos alimentarios, Tanis Food Tec, especialista en instalaciones de procesos para productos de panadería y pastelería, utiliza bombas dosificadoras peristálticas Qdos de Watson-Marlow Fluid Technology Group (WMFTG) para todas sus máquinas piloto. Estos equipos piloto se instalan en los departamentos de I&D de los principales productores de alimentos, donde la precisión de las bombas Qdos en la dosificación de colorantes y saborizantes es un aspecto crucial durante los procesos de desarrollo, ya que ayuda a optimizar la calidad y el costo del producto final.

F MÁS INFORMACIÓN

undada en 1991, Tanis Food Tec ha desarrollado una envidiable reputación en el desarrollo de soluciones sofisticadas y completamente automáticas para el procesamiento de alimentos con operaciones tales como pesar, preparar, premezclar, atemperar, cristalizar, plastificar, airear, depositar, recubrir y decorar. La empresa explica que estas características la hacen un socio confiable y orientado al futuro para productores lácteos y pasteleros, así como para panaderos industriales.

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Si bien Tanis Food Tec cuenta en todo el mundo con cientos de líneas continuas de producción controladas por software que elaboran millones de antojos preparados cuidadosamente, la empresa con sede en Lelystad fabrica también una gran cantidad de máquinas piloto para aquellos clientes que buscan desarrollar nuevos productos y procesos de elaboración. Desde 2017, Tanis ha estado usando bombas Qdos de WMFTG con este fin. «En Tanis Food Tec usamos unidades Qdos para dosificar colorantes y saborizantes con precisión en los departamentos de I&D, y actualmente estas bombas han llegado a ser una parte integral de nuestras máquinas piloto», afirma Piet Vader, gerente de ventas de la empresa. «La alta precisión con que las unidades Qdos pueden gestionar volúmenes de fluido tanto grandes como pequeños es crucial a la hora de ajustar las recetas y dosificaciones o de replicar el proceso con exactitud».

Rendimiento repetible La repetibilidad es un factor crítico, ya que los productos que bombean las bombas Qdos son muy variables en términos de viscosidad, por ejemplo. «Aun así, las bombas Qdos mantienen una dosificación muy precisa y continua con distintas presiones del sistema», indica Vader. «Además, la facilidad de uso es una gran ventaja. La pantalla de las bombas Qdos muestra toda la información importante». Y agrega: «Entre otros beneficios, la extracción y reemplazo de los cabezales es muy rápida. Además, es posible alternar entre distintas sustancias de bombeo sin ningún riesgo de contaminar el entorno ni el personal». «Otra ventaja considerable es que las bombas Qdos casi no necesitan mantenimiento», comenta el Sr. Vader. «A diferencia de las bombas de membrana, las bombas peristálticas no tienen válvulas de succión ni descarga, que suelen necesitar más mantenimiento». La precisión en la dosificación ahorra costos La tecnología de cabezales peristálticos ReNu ocupa un lugar central en la bomba Qdos, ya que garantiza la entrega de un caudal preciso y repetible de fluidos con una amplia gama de viscosidades. «La precisión de la bomba peristáltica Qdos es una característica fundamental, porque los colorantes y saborizantes suelen ser ingredientes muy costosos», explica el Sr. Vader. «De hecho, estos ingredientes pueden llegar a costar más de €10,000 por kg, así que una dosificación precisa es sumamente importante. Por esto, la precisión de las bombas Qdos es importante tanto por la calidad como por el costo de producción del producto final». Naturalmente, la precisión de las bombas Qdos es un activo importante para muchas industrias, no solo para el sector alimentario. Un ejemplo claro es el cuidado personal.

Un socio de muchos años Tanis Food Tec conoce a Watson-Marlow desde hace muchos años y ha estado muy satisfecha con el servicio técnico y el respaldo de este fabricante de bombas. Según Vader, «En Watson-Marlow hemos hallado un socio que nos ofrece calidad a un precio razonable y que cumple todos los acuerdos entre nuestras empresas. Valoramos mucho estos tres factores a la hora de forjar relaciones con nuestros proveedores». Entonces, ¿las bombas Qdos seguirán siendo la opción preferida de Tanis Food Tec?

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El Sr. Vader detalla que «Si bien el enfoque principal de Tanis Food Tec es la industria alimentaria, el uso de bombas Qdos nos ha permitido diversificarnos más allá de nuestros mercados tradicionales». «Por ejemplo, en este momento tenemos una máquina piloto instalada en una importante empresa que desarrolla productos para el cuidado personal. No hace falta decir que la industria cosmética también utiliza componentes costosos en sus productos, y por eso una dosificación precisa y repetible es tan esencial».

Usar Qdos implica que se optimiza el tiempo de funcionamiento del proceso, ya que es posible quitar y reemplazar el cabezal de forma rápida, segura y sencilla sin necesidad de herramientas, capacitación especializada o técnicos con dedicación exclusiva. A diferencia de muchas otras clases de bombas, las unidades Qdos no tienen válvulas ni sellos que se obstruyan, sufran pérdidas o se deterioren por corrosión, lo que reduce considerablemente los costos de mantenimiento.

«Sí, en especial para este tipo de instalaciones piloto, donde las unidades Qdos resultan ideales», concluye el Sr. Vader. «Se han convertido en nuestra solución estándar». www.wmftg.com 12 | México Industrial | Octubre 2021

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NUEVOS OSCILOSCOPIOS R&S RTO6 DE ROHDE & SCHWARZ BRINDAN INFORMACIÓN INSTANTÁNEA GRACIAS A MAYOR RENDIMIENTO Y FACILIDAD DE USO

Rohde & Schwarz lleva su exitosa familia R&S RTO al siguiente nivel con el nuevo osciloscopio R&S RTO6 que ha sido completamente rediseñado. Con una interfaz de usuario actualizada en una pantalla táctil Full HD de 15.6 pulgadas y operación intuitiva, permite realizar las tareas de medición diarias más rápidamente. El R&S RTO6 entrega información detallada a los ingenieros sobre sus diseños gracias a especificaciones de vanguardia, como un excepcional número efectivo de bits (ENOB) de 9.4, una velocidad de actualización incomparable de un millón de formas de onda por segundo, así como una gran variedad de funciones de análisis.

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ohde & Schwarz presenta la próxima generación de su osciloscopio R&S RTO de la clase de 6 GHz. El nuevo osciloscopio digital R&S RTO6 ofrece seis modelos diferentes con anchos de banda de 600 MHz a 6 GHz y una frecuencia de muestreo de hasta 20 GSa/s. La solución de prueba totalmente integrada para el dominio del tiempo y la frecuencia, así como el análisis lógico y de protocolos, respalda a los ingenieros de diseño de todas las industrias. El instrumento presenta una alta tasa de actualización de formas de onda, excelente fidelidad de señal, un sistema de disparo digital excepcionalmente poderoso y una memoria profunda de rápida reacción.

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Mayor facilidad de uso para información instantánea Al desarrollar el nuevo osciloscopio R&S RTO6, los ingenieros de Rohde & Schwarz se enfocaron en mejorar la facilidad de uso cotidiano del osciloscopio. Lo lograron con una interfaz de usuario rediseñada para aumentar la productividad. La pantalla Full HD de 15.6 pulgadas, con una funcionalidad táctil intuitiva y un panel frontal rediseñado, permite configurar rápidamente las mediciones. La pantalla considerablemente más grande puede mostrar un área de visualización de formas de onda maximizada, y las señales se pueden arrastrar y soltar en diferentes partes de la pantalla con el sistema de eficacia comprobada R&S SmartGrid. La aplicación Cockpit proporciona acceso a todas las aplicaciones del osciloscopio con un solo toque.

Gracias al exclusivo disparo de zona, los eventos se pueden aislar gráficamente tanto en el dominio del tiempo como en el de la frecuencia. Con una memoria de adquisición estándar de 200 Mpts y 2 Gpts opcionales por canal, el R&S RTO6 puede analizar secuencias largas de protocolos e impulsos sin dificultades. El modo de historial activo constantemente también permite analizar los eventos de disparo anteriores, mientras que las funciones de búsqueda integrales simplifican aún más esta tarea. Herramientas integrales para obtener resultados rápidos y precisos La serie R&S RTO6 incluye más de 90 funciones de medición organizadas en mediciones de amplitud y tiempo, medición de la fluctuación de fase (jitter), de diagrama de ojos, histograma y mediciones espectrales. Además, se encuentran disponibles múltiples opciones de software de aplicación específica para mediciones complejas que los usuarios pueden desbloquear fácilmente con un código clave conforme evolucionan sus requerimientos de prueba, incluso después de comprar el instrumento.

Especificaciones de última generación para obtener información detallada Los desarrolladores del nuevo R&S RTO6 han implementado una arquitectura con un circuito integrado de aplicación específica (ASIC) para el procesamiento de señales optimizado que ofrece una tasa de adquisición excepcional de hasta un millón de formas de onda por segundo. Esto permite a los usuarios detectar de manera confiable incluso fallas de señal esporádicas. Un front-end de bajo ruido y convertidores A/D de un solo núcleo con errores de linealidad extremadamente pequeños logran una excelente integridad de la señal con un rango dinámico libre de espurios (SFDR) de 65 dBc y un excelente ENOB de 9.4. Esto permite a los usuarios capturar todos los detalles de la señal con la máxima precisión.

Asimismo, el R&S RTO6 tiene varias funciones que permiten a los usuarios obtener resultados rápidos. Las pruebas de máscara, que los usuarios pueden configurar con simples gestos táctiles, permiten identificar fácilmente las anomalías de la señal dentro de los límites de tolerancia definidos.

Más de diez años de innovación en osciloscopios En el año 2010, Rohde & Schwarz, conocido por sus soluciones de prueba de RF, se expandió al dominio del tiempo con el lanzamiento de la primera generación del R&S RTO. Desde entonces, su gama de productos ha crecido a ocho familias de osciloscopios que cubren desde el segmento básico hasta el de más alto rendimiento. El Dr. Andreas Werner, vicepresidente de osciloscopios de Rohde & Schwarz, explica: «Hoy comenzamos un nuevo capítulo con la presentación del R&S RTO6. Nuestros ingenieros de desarrollo han rediseñado el concepto general para crear un mejor osciloscopio tanto para usuarios experimentados y como novatos. El R&S RTO6 combina una profunda experiencia técnica con un conocimiento sustancial de aplicaciones específicas que llevan los osciloscopios Rohde & Schwarz al siguiente nivel». El nuevo R&S RTO6 de Rohde & Schwarz ya está disponible como un instrumento base de cuatro canales con opciones de ancho de banda de 600 MHz, 1 GHz, 2 GHz, 3 GHz, 4 GHz y 6 GHz.

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Aún más detalles de la señal se pueden revelar utilizando el modo de alta definición (HD). Esto aumenta la resolución vertical de los osciloscopios R&S RTO6 hasta 16 bits con filtrado digital, lo que da como resultado formas de onda más nítidas y menos ruido. Esta señal filtrada de 16 bits también es utilizada por el sistema de disparo digital patentado de Rohde & Schwarz. Esto permite que el R&S RTO6 logre una sensibilidad de disparo sin precedentes y la capacidad de aislar incluso los detalles más pequeños de la señal.

Estas opciones incluyen el disparo y decodificación de protocolos serie, pruebas de cumplimiento automatizadas en interfaces digitales de alta velocidad, opciones detalladas para análisis de jitter y potencia, así como análisis de espectro, potencia, TDR/TDT y de señales. Rohde & Schwarz ofrece también una amplia gama de sondas para respaldar todas las tareas de medición con el R&S RTO6. Gracias a su amplio conjunto de herramientas, el R&S RTO6 cubre una multitud de aplicaciones, que van desde la depuración de EMI y el análisis de espectro, hasta las pruebas de Ethernet automotriz y el análisis de buses serie, así como las pruebas de electrónica de potencia y el diseño digital.

https://www.rohde-schwarz.com/lat/producto/rto6

12 | México Industrial | Octubre 2021

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INTERROLL AMPLÍA LA GAMA DE RENDIMIENTO DE SUS MOTOTAMBORES SÍNCRONOS

Interroll continúa el desarrollo de soluciones de accionamiento especialmente potentes, compactas y eficientes: el mototambor síncrono más potente del mundo para sistemas de cintas transportadoras que ofrece una potencia de 1,8 kilovatios. Este nuevo accionamiento cumple los más altos requisitos de higiene y permite la implementación de soluciones automatizadas y dinámicas de flujo de materiales de una forma muy económica para realizar el transporte de un rango incluso mayor de productos en un sistema único de transporte.

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l nuevo mototambor síncrono DM 0138 amplía la conocida gama de Interroll de motores síncronos de alto rendimiento y abre la puerta a nuevas aplicaciones para clientes y usuarios, sobre todo en los centros logísticos altamente dinámicos y en la industria de alimentos. Al igual que las ya existentes series DM 0080 y DM 0113, la nueva serie DM 0138 ofrece la máxima aceleración y frenado con muy poco consumo de energía y es capaz de colocar con precisión los productos transportados en el sistema sin necesidad de sensores adicionales, simplificando enormemente la integración de máquinas de embalaje y otras máquinas de procesamiento en un flujo automatizado de productos, por ejemplo. El nuevo motor síncrono tiene un diámetro de 138 mm y una potencia de 1,8 kilovatios, además de un sorprendente diseño extremadamente compacto: anteriormente solo era posible alcanzar potencias similares con motores asíncronos convencionales con un diámetro de 165 mm. Accionamiento compacto que cumple los más altos requisitos de proyectos de higiene y automatización «Cada vez hay más compañías de todo el mundo que aprecian las ventajas de los modernos mototambores síncronos que combinan compacidad con alta funcionalidad y economía. Esto es particularmente cierto

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para aquellos usuarios que tienen unos elevados requisitos de automatización e higiene como, por ejemplo, los de la industria de alimentos. Con esta expansión estratégica de nuestra plataforma de mototambores, ayudamos de nuevo a los integradores y usuarios de sistemas a aprovechar mejor sus oportunidades de negocio», explica el Dr. Hauke Tiedemann, Director General de Interroll Trommelmotoren GmbH en Baal, Alemania. El nuevo motor síncrono DM 0138 se puede encargar desde principios de abril de 2021 y está disponible opcionalmente en versión sin aceite. Al igual que todos los mototambores de Interroll, la fabricación y el diseño de este accionamiento totalmente encapsulado satisface todas las directrices del Grupo Europeo de Ingeniería y Diseño Higiénico (EHEDG) Además, para satisfacer incluso los requisitos más exigentes, se utilizan exclusivamente materiales certificados según las directrices del Departamento de Agricultura (USDA) y la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) de los Estados Unidos, y según la normativa de la Unión Europea EC 1935/2004. https://www.interroll.com/es/

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REDUCCIÓN DE LOS INTERVALOS DE MANTENIMIENTO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR CON EL NUEVO INTERCAMBIADOR DE CALOR ELÉCTRICO ULTRA EFICIENTE HELIMAX™ DE WATLOW

Watlow®, líder industrial en el diseño y la fabricación de sistemas térmicos completos, presenta su nuevo intercambiador de calor eléctrico ultra eficiente HELIMAX™ con Continuous Helical Flow Technology™ [tecnología de flujo helicoidal continuo] que contribuye a reducir la coquización y las incrustaciones asociadas generalmente con los intercambiadores estándar de calor. La disminución de los grados de coquización e incrustación puede minimizar los intervalos de mantenimiento del intercambiador de calor y en última instancia reducir los tiempos de parada.

lgunos métodos de diseño de los intercambiadores de calor como, por ejemplo, el de deflectores segmentados, han presentado zonas muertas donde pueden surgir puntos conflictivos. Estas fluctuaciones dentro del intercambiador de calor tanto de la temperatura de la cubierta como del recubrimiento del tubo o el caudal localizado son causas comunes de coquización e incrustación que pueden causar averías en el sistema y tiempos de parada costosos.

El HELIMAX es más pequeño y más ligero en comparación con los intercambiadores de calor tradicionales y ofrece importantes beneficios para aplicaciones con espacio restringido como, por ejemplo, las plataformas petrolíferas o el almacenamiento flotante de producción o las embarcaciones de descarga.

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El intercambiador HELIMAX con tecnología de flujo helicoidal continuo permite unas tasas de transferencia de calor ultra elevadas que reducen la temperatura del recubrimiento y la cubierta por encima del líquido de proceso y ofrecen la capacidad de superar el límite en aplicaciones de alta temperatura de salida. También minimiza el desvío de líquido garantizando un control más estricto de la cubierta y permite diámetros menores del revestimiento. El resultado es la gestión de altas presiones en general con paredes más delgadas del revestimiento o sin necesidad de recurrir a costosos materiales exóticos.

«Watlow está encantado de ofrecer ahora el nuevo intercambiador de calor HELIMAX a sus clientes», dice Dennis Long, Director de Marketing Estratégico. «La tecnología de caudal helicoidal continuo del HELIMAX mejora el perfil de velocidad de los elementos calefactores y facilita una mejor transferencia de calor y caudales mejorando el rendimiento global del sistema. Esta tecnología reduce, además, la coquización y las incrustaciones, manteniendo así el sistema en funcionamiento. Y todo esto en un perfil más pequeño. El producto es una victoria segura para cualquier aplicación que precise de un intercambiador de calor».

www.watlow.com 12 | México Industrial | Octubre 2021

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VENDIDA LA BOMBA PERISTÁLTICA DE MANGUERA BREDEL 150,000 A UN CLIENTE DE MÉXICO

Watson-Marlow Fluid Technology Group (WMFTG) ha superado un hito de negocio notable al vender su bomba peristáltica de manguera Bredel número 150,000 a un cliente de la industria minera en México. La pasada década ha habido un enorme aumento de la aceptación de las bombas de manguera Bredel en sectores como la minería y la construcción donde se cumple una legislación medioambiental estricta en condiciones de trabajo muy duras.

H MÁS INFORMACIÓN

ace ya más de medio siglo que Bredel desarrolló la bomba peristáltica de manguera para uso industrial. En la actualidad, estas unidades de alto rendimiento transfieren y dosifican una multitud de fluidos y sólidos agresivos, viscosos y abrasivos en sectores como el de elaboración de cerveza, el tratamiento de agua, la construcción, el químico y la minería. Una aplicación de crecimiento especialmente rápido hoy en día es la de transferencia de sustancias químicas en la producción de baterías de iones de litio. El mayor pedido único hasta la fecha de bombas de manguera Bredel incluyó 174 unidades APEX para un fabricante de materiales de baterías de iones de litio en China.

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La venta de la bomba número 150,000 a un cliente de México formaba parte de un pedido enviado desde la planta de fabricación de Bredel en Delden, Países Bajos, que incluía 16 bombas de 8 modelos diferentes. El caudal combinado de estas bombas es de aproximadamente 1,560 l/min. Década de innovación Las bombas Bredel continúan evolucionando y hay muchos logros notables alcanzados en los últimos diez años. Un buen ejemplo es la gama APEX que se introdujo en 2012 y se amplió en 2015. Las bombas APEX están diseñadas para ofrecer una relación altamente competitiva de preciorendimiento. La gama ofrece caudales de hasta 6,200 l/h y presión de descarga de 8 bares, mientras que la gama de bombas de manguera Bredel más amplia incluye unidades que ofrecen caudales hasta 108,000 l/h y presiones hasta 16 bares.

Respecto al principio de funcionamiento, las bombas Bredel no tienen juntas, válvulas, diafragmas, estátores, empaquetaduras ni ninguna otra pieza de reemplazo costoso, asegurando así que se les pueda hacer el mantenimiento fácilmente en el lugar sin necesidad de llevarlas a un taller. Solo la manguera requiere de sustitución ocasional, una tarea simple.

y la República Checa (incluida Eslovaquia) se incorporan a la lista. Todos estos países tienen oficinas de ventas establecidas recientemente o ya existentes con ingenieros de aplicación y especialistas de producto experimentados que pertenecen a WMFTG. Así los clientes se benefician de la comodidad y la atención personal que ofrecen los vendedores directos.

Larga vida útil La tecnología de manguera de Bredel también ha dado buenos pasos hacia adelante en los últimos años. Un buen ejemplo es la Bredel NR Endurance que salió al mercado en 2018. Esta manguera avanzada proporciona hasta un 50% más de vida útil en aplicaciones de bombeo abrasivo como recientemente demostró un cliente de la industria química.

Para dar soporte a los esfuerzos de ventas se ha realizado una inversión importante en la planta de Bredel en Delden para facilitar los envíos incluso más rápidos a los clientes. La reciente llegada de un centro de fresado-torneado CNC avanzado que es capaz de mecanizar componentes y tiene características cilíndricas y prismáticas en una sola configuración, no solo evita la necesidad de dos máquinas separadas sino que reduce los plazos de entrega considerablemente. Se completó con carga/descarga automatizada y un sistema de almacenamiento avanzado y la inversión alcanzó un total de 3,4 millones de euros. www.wmftg.com MÁS INFORMACIÓN

La planta química bombea lodo de CCP (carbonato cálcico precipitado) hasta viscosidad 1,000 cPs. Con un setup optimizado la manguera estándar de goma de Bredel duraba 4,468,800 oclusiones, lo que equivale a 110 días o 2,660 horas. Sin embargo, al cambiar a la Bredel NR Endurance la vida útil se amplió a 7,056,000 oclusiones, aproximadamente 175 días o 4,200 horas (un 57% de ganancia). Este éxito contribuyó al ROI de las nuevas bombas de manguera Bredel en 12 meses. Ventas directas Hoy en día WMFTG ofrece ventas directas de bombas Bredel en 43 países y sigue aumentando, y en 2021 Finlandia, Noruega, Países Bajos, Bélgica, Alemania, España, Portugal

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MITSUBISHI ELECTRIC RENUEVA SU LÍNEA SCADA

GENESIS64 Basic SCADA

GENESIS64 Advanced Application Server

Mitsubishi Electric ha renovado su línea SCADA en apoyo al creciente auge de la fabricación digital y la IoT, ofertando ahora dos tipos de software para monitoreo de sistemas y control de procesos bajo el nombre «GENESIS64» reemplazando al software SCADA existente «MC Works64». La nueva línea podrá satisfacer las diversas necesidades IoT y cubrirá una amplia variedad de propósitos, desde el monitoreo y control de pequeñas líneas de producción hasta el monitoreo en sitios múltiples, así como la inteligencia empresarial de los sistemas de la planta (BI), la automatización de procesos y la automatización de servicios y edificios. El «GENESIS64 Basic SCADA» es un software de entrada con funciones esenciales para pequeñas líneas de producción, y el «GENESIS64 Advanced Application Server» es una suite completa SCADA para el monitoreo a gran escala de fábricas, edificios y servicios.

l «GENESIS64 Basic SCADA» facilita la visualización de datos en aplicaciones pequeñas y también puede ampliarse a aplicaciones medianas con add-ons opcionales según los requisitos del usuario.

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Los usuarios con necesidades de sistema mayores contarán con la ayuda del «GENESIS64 Advanced Application Server» para crear un sistema sin servidor utilizando la computación en la nube que facilitará la construcción de sistemas redundantes y múltiples ubicaciones u otros sistemas altamente seguros y a gran escala. Este software de gama alta también se puede conectar con dispositivos como gafas o relojes inteligentes, y da soporte a clientes interesados en introducir el monitoreo remoto y dar instrucciones de trabajo remotamente. Además, el software puede operarse por comandos de voz con el uso de altavoces de asistente inteligente AI que ayuda a los operadores a evitar tocar la pantalla de monitoreo, otra función que apoya la «nueva normalidad» en el mundo de la fabricación.

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Con la renovación de la línea SCADA los usuarios de Mitsubishi Electric tendrán un punto de acceso único a soluciones SCADA proporcionado por ICONICS Inc. con sede en EE. UU., una compañía de software de análisis SCADA e IoT adquirida por Mitsubishi Electric en 2019. Los clientes podrán beneficiarse de la combinación de la tecnología de software de IONICS y de la tecnología en Automatización Industrial de Mitsubishi Electric expandiendo los productos y servicios de software del perímetro a la nube, dirigido todo a ayudar a los clientes a resolver sus asuntos de automatización y control de proceso. Esta integración se demuestra inicialmente en la conexión directa de los PLC de Mitsubishi Electric con el software SCADA GENESIS64, logrando la detección automática y el inicio fluido mientras se elimina la necesidad de un servidor OPC. https://mx.mitsubishielectric.com/fa/es/products/ visualization/iconics-suite

El «GENESIS64 Advanced Application Server» facilitará la construcción de sistemas redundantes y en múltiples ubicaciones u otros sistemas altamente seguros y a gran escala.

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El monitor y el control sin contacto se pueden lograr con el uso de dispositivos AR. Las aplicaciones para dispositivos móviles y relojes inteligentes facilitan el monitoreo remoto.

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MECÁNICA

WIDIA PRESENTA LA PLATAFORMA DE FRESADO FRONTAL M1600 ADECUADA PARA DIFERENTES CONDICIONES DE MECANIZADO Y CONFIGURACIONES DE MÁQUINA

Fresa de planeado M1600 cargada en un mandril antes de realizar una prueba en una máquina DC55 en fundición GGG60, acero 42CrMo4 y acero inoxidable 1.4301.

Nueva fresa de planeado para el mecanizado de desbaste y semiacabado de diferentes aceros, aceros inoxidables, fundición y hierros nodulares.

IDIA™ anuncia la presentación de la fresa de planeado M1600 para operaciones de desbaste y semiacabado en acero, acero inoxidable, fundición y hierro nodular. La M1600 tiene 16 filos de corte y un diseño inteligente de plaquita que le permiten trabajar en diferentes condiciones de mecanizado, incluidas máquinas de baja potencia, configuraciones inestables y no rígidas, grandes voladizos y condiciones de máquinas o accesorios débiles.

«El fresado planeado es una de las operaciones de mecanizado más comunes, así que diseñamos una solución versátil y rentable que ofrece mejoras importantes a nuestros clientes en cuanto a tasas de extracción de metal trabajando en acero y fundición», dice Anna Kim, directora global de producto de fresado intercambiable en WIDIA. «La M1600 representa una solución llave en mano para clientes del sector de ingeniería, energía y automoción en general que quieren reducir su stock de herramientas de fresado frontal y aumentar el rendimiento de sus operaciones de mecanizado».

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La plaquita de 16 filos y rectificado de precisión con geometría positiva permite fuerzas bajas de corte y bajo consumo de energía alcanzando así una mayor vida útil de la herramienta y un excelente coste por filo. La M1600 tiene una geometría universal de plaquita con tres calidades versátiles: WP35CM, WK15CM y WU20PM. La calidad WP35CM sirve para todo tipo de aceros mientras que la calidad WK15CM está diseñada para fundición y ofrece el mejor rendimiento en aplicaciones en seco, aunque también se puede utilizar en húmedo. 12 | México Industrial | Octubre 2021

Virutas producidas en una operación en acero 42CrMo4 con la M1600.

La calidad universal WU20PM se puede utilizar para mecanizar acero, acero inoxidable y aleaciones de altas temperaturas tanto en seco como en húmedo. El diseño «inteligente» de la plaquita ofrece una superficie de asiento por debajo del filo de corte que fomenta el flujo uniforme de virutas y reduce las fuerzas de corte de la herramienta. La plaquita tiene, además, un borde de corte curvado y es axialmente positiva produciendo así un consumo reducido de energía. Estas características clave de diseño junto con los 16 filos de corte convierten a la M1600 en una opción económica para el fresado frontal. Las fresas de planeado M1600 están disponibles en seis diámetros en métrica que van de 50 mm a 160 mm. En otoño de 2021 se presentarán diámetros en pulgadas. Se pueden realizar pedidos de los cuerpos y las plaquitas M1600 y de otras herramientas de corte de metal de WIDIA a través de la red de distribuidores autorizados de WIDIA. https://youtu.be/b9AJ1NytlC4 MÁS INFORMACIÓN

https://www.widia.com

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MECÁNICA

MAYOR ESTABILIDAD Y LA VIDA ÚTIL DE HERRAMIENTA CON FRESAS DE METAL DURO DE NUEVA GENERACIÓN

En su continuo esfuerzo por proporcionar las soluciones de herramientas más rentables disponibles, Seco Tools ha anunciado una nueva gama de fresas de metal duro versátiles y altamente productivas, la gama Jabro® JSE510. Estas fresas de metal duro, rediseñadas para ofrecer una robustez, un control de viruta y una vida útil de la herramienta que permitan lograr los costos más bajos posibles por milímetro mecanizado en aceros, aceros inoxidables, fundición, titanio y algunos aluminios, ofrecen una fiabilidad excepcional del proceso en una amplia variedad de aplicaciones. Nuevo diseño que combina una fiabilidad y una versatilidad sin igual El nuevo diseño optimizado de la serie JSE510 ofrece una versatilidad sin igual basada en la versión anterior de esta gama de productos. Se trata de una serie pensada para mecánica general, los fabricantes contratados y los talleres, así como para los sectores aeronáutico, médico y del automóvil. Su diseño se ha optimizado para hacer frente a las aplicaciones de fresado más exigentes con una calidad de metal duro versátil, recubrimiento SIRA pulido y de última generación y un filo de corte reforzado y arista viva. Además, para prolongar aún más la vida útil de las herramientas, ofrecen un diseño de paso diferencial con absorción de vibraciones y una hélice con ángulo progresivo.

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«Estas fresas de metal duro proporcionan productividad en condiciones de mecanizado poco estables o cuando se requiere un equilibrio entre la productividad y la vida útil de la herramienta de forma que sea rentable», afirma Rob Mulders, responsable global de producto de las fresas de metal duro. «Esta versatilidad hace que la gama JSE510 sea especialmente útil cuando los talleres se enfrentan a mayores costos relacionados con las herramientas necesarias debido a una mayor variedad de aplicaciones y materiales. Para estos talleres, la ampliación de las posibles aplicaciones de la nueva serie les permite reducir el stock de 12 | México Industrial | Octubre 2021

herramientas sin que afecte a su capacidad de maximizar el rendimiento». Gran variedad de herramientas, geometrías y longitudes La gama Jabro® JSE510 incluye 216 herramientas en cuatro geometrías, con dos variantes de longitud en la versión de tres y cuatro flautas, normal (LV2) y larga (LV3). La JSE512 de dos flautas gestiona fácilmente virutas largas generadas en operaciones como la interpolación helicoidal o picoteo, generación de chaveteros y ranurado, mientras que la JSE513 de tres flautas ofrece un rendimiento de fresado universal para rampeado, ranurado y contorneado. Por otra parte, la JSE514 de cuatro flautas es ideal para el contorneado y el desbaste optimizado. Por último, las fresas de metal duro de punta esférica JSB512 proporciona la flexibilidad necesaria para el acabado de piezas y otras aplicaciones de punta esférica. Para obtener más información acerca de las características y el rendimiento de la nueva serie Jabro® JSE510, visite la página de producto dedicada a las fresas de metal duro de Seco. https://www.secotools.com/

MECÁNICA

WIDIA PRESENTA LA PLATAFORMA DE FRESADO INTERCAMBIABLE M8065HD PARA EL DESBASTE INTENSIVO

La fresa intercambiable M8065HD ofrece tasas de extracción de metal fiables en las operaciones intensivas de fresado planeado.

La nueva plataforma ofrece tiempos de configuración y costes de stock reducidos gracias al uso de una sola herramienta para múltiples operaciones cuando se trata de fresar acero y fundición.

IDIA™ anuncia la presentación de la plataforma de fresado intercambiable M8065HD para operaciones de fresado intensivas en acero y fundición. La M8065HD está diseñada con ocho filos de corte y acanaladuras extra anchas para las virutas, y es capaz de alcanzar profundidades de corte con elevadas tasas de extracción de metal en aplicaciones de fresado planeado.

La M8065HD está diseñada con un ángulo de ataque de 65 grados con una plaquita de 6,35 mm de grosor, y tiene una geometría de plaquita universal con tres calidades versátiles: WP35CM, WK15CM y WU20PM. La calidad WP35CM sirve para todo tipo de aceros mientras que la calidad WK15CM

Todas las plaquitas están diseñadas con una cara rascadora de 2,37 mm para ofrecer una mayor fiabilidad y acabado superficial. Estas características clave de diseño combinadas con plaquitas de ocho filos de corte permiten a los clientes reducir globalmente los tiempos de configuración y los costes de stock gracias a que se usa una sola herramienta para múltiples operaciones. Las fresas de corte intercambiables M8065HD están disponibles en nueve diámetros en sistema métrico que van de 50 mm a 315 mm y una geometría de plaquita. Se pueden realizar pedidos de los cuerpos y las plaquitas M8065HD y de otras herramientas de corte de metal de WIDIA a través de la red de distribuidores autorizados de WIDIA .

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«El fresado planeado es una de las operaciones de mecanización más comunes, así que diseñamos una solución versátil y rentable que ofrece mejoras importantes a nuestros clientes en cuanto a tasas de extracción de metal en acero y fundición», dice Christine Schneider, directora global sénior de producto en WIDIA. «La M8065HD representa una solución llave en mano para clientes del sector de ingeniería general, energía y automoción que quieren reducir su stock de herramientas de fresado planeado y aumentar el rendimiento de sus operaciones de mecanización».

está diseñada para fundiciones y ofrece el mejor rendimiento en aplicaciones en seco, aunque también se puede utilizar en húmedo. La calidad universal WU20PM se puede utilizar para mecanizar acero, acero inoxidable y aleaciones de alta temperatura tanto en seco como en húmedo.

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MECÁNICA

NERVIOS DE ACERO: GARANTÍA DE FUERZA Y SEGURIDAD CON COMPONENTES DE ACERO INOXIDABLE

La naturaleza de bajo mantenimiento y la presencia atractiva del acero inoxidable junto con sus propiedades únicas lo convierten en la opción ideal para su uso en múltiples aplicaciones de ingeniería. Martín Palacios, gerente de ventas de norelem México, explica los beneficios del acero inoxidable y revisa las diferentes aplicaciones en las que se pueden utilizar componentes de acero inoxidable.

uerza, resistencia a la corrosión y propiedades higiénicas son cualidades deseables cuando se trata de elegir componentes estándar. Cuando los ingenieros se enfrentan a los efectos de la corrosión se pueden producir retrasos, entornos de trabajo no seguros y costos de mantenimiento futuros. Según la norma europea EN 10088 (British Standards Institution 1995), el acero inoxidable es un acero de bajo contenido en carbono que tiene al menos un 10% de cromo y un mínimo del 1,2% de carbono en su peso. El mayor contenido en cromo, así como la adición de otros elementos como molibdeno, níquel y nitrógeno, mejoran la resistencia del acero a la corrosión y aportan otras propiedades ventajosas como los componentes estándar.

El acero triunfa: el mercado del acero está previsto que crezca Se prevé que el mercado global del acero alcance los 163,5 millones de dólares en 2027. La resistencia al corte del acero inoxidable es una de las principales razones de su popularidad. El acero inoxidable es, además, una elección común para muchos debido a su atractivo estético, además de disponer de diferentes tratamientos de superficie, y el hecho de que también se puede pulir aumenta su valor estético. Por otra parte, tiene una larga vida útil y es 100% reciclable. Se emplea incluso para hacer los cubiertos que utilizamos. No obstante, no todo el acero inoxidable es igual, hay grandes diferencias entre calidades. Para aplicaciones donde se precise una alta resistencia a la corrosión se deben utilizar productos hechos en acero inoxidable austenítico 1.4404 (AISI 316L, V4A, A4L).

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El acero inoxidable tiene aproximadamente 150 calidades, y 15 de ellas son las que se utilizan normalmente en aplicaciones habituales. Está disponible en diferentes formas y tamaños, y se utiliza generalmente para aplicaciones industriales y residencialesincluidas , placas, bobinas, barras, láminas y tubos. También se utiliza en diferentes industrias como, por ejemplo, la de construcción, automotriz y otras. Es 12 | México Industrial | Octubre 2021

trayectoria de eficacia. El acero inoxidable es fácil de limpiar y es la elección preferida para entornos higiénicos como hospitales, restaurantes y cocinas públicas. El resultado es que el suministro de componentes estándar de acero inoxidable es una estrategia segura para garantizar la fabricación de los productos más seguros. Entre las industrias que usan mucho acero inoxidable están las siguientes: alimentación y catering, productos químicos y farmacéuticos, fabricación de equipos médicos, arquitectura y construcción, y fabricación de automóviles. Visión de la industria Para aplicaciones donde se deban garantizar una alta estabilidad y resistencia a la corrosión, norelem ofrece una amplia gama de componentes estándar de acero inoxidable. Muchas industrias necesitan componentes seguros y duraderos, y los componentes de acero inoxidable de norelem son de la más alta calidad. norelem utiliza acero inoxidable de calidad 1.4301 (AISI 304, V2A) o 1.4305 (AISI 303) en muchos de sus componentes estándar debido a determinadas características de rendimiento. Para aplicaciones con demandas muy elevadas, norelem tiene productos en su catálogo que están hechos en acero inoxidable de calidad 1.4404 (AISI 316L, V4A, A4L). Los productos de acero inoxidable 1.4404 están destinados concretamente a las industrias de alimentación, farmacéutica, química y de envasado por sus propiedades higiénicas.

sencillamente la elección más eficaz y eficiente para muchas aplicaciones. Ventajas del acero inoxidable y razones de su popularidad En comparación con los aceros al carbono y el aluminio, el acero inoxidable es más difícil de procesar y más caro de adquirir, aunque las numerosas ventajas mencionadas anteriormente serán más importantes casi siempre que su precio superior. Aquellos que no estén familiarizados con el acero inoxidable quedarán desconcertados por los diferentes tipos y calidades, y es fundamental elegir el correcto para producir un diseño satisfactorio que se pueda realizar a un costo equilibrado y rentable. Si los ingenieros quieren aprovechar al máximo el acero inoxidable, deberán tener en cuenta todos los aspectos del diseño, igual que si se tratara de otro material. Por ejemplo, hay que prestar especial atención a los métodos de moldeado y ensamble para crear el diseño más óptimo.

Las piezas se sujetan normalmente, por ejemplo, con piezas de presión y se pueden utilizar como ayuda de posicionamiento, mecanismo de bloqueo o mecanismo de sujeción. La ingeniería mecánica, la ingeniería de planta, la producción electrónica y la industria automotriz , todas ellas utilizan piezas de presión. Para aplicaciones en las que las piezas de presión tengan que soportar fuertes demandas, por ejemplo, en usos exteriores o en tecnología médica, norelem ofrece muchas piezas de presión que están hechas en materiales resistentes a la corrosión, como el acero inoxidable. El acero inoxidable es uno de los materiales más producidos en el mundo y es una innovación notable que está presente en cubiertos y utensilios de cocina, en botellas de agua, en equipamiento médico, en infraestructuras de construcción y en tanques de reactores. En cuanto a lo que a materiales mundiales se refiere, el acero inoxidable es uno de los más sostenibles y ecológicos. Tiene ventajas como la resistencia a la corrosión, la durabilidad, el bajo mantenimiento y las propiedades higiénicas, por lo que no sorprende que los ingenieros prefieran componentes de acero inoxidable para el diseño de maquinaria o productos.

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El acero inoxidable esteriliza y refuerza En los últimos años y meses las tendencias de materiales en la industria de la salud se han ido moviendo más y más al acero inoxidable, y hay una demanda creciente de productos especiales para aplicaciones higiénicas. El acero inoxidable tiene una larga historia de uso exitoso en las más exigentes aplicaciones médicas como, por ejemplo, implantes e instrumentos quirúrgicos que requieren unas condiciones estériles extremas.

Gracias a una gama de componentes en continua ampliación, norelem ofrece diferentes componentes en acero inoxidable como tornillos, tuercas y arandelas, piezas de presión, pernos de bloqueo y empuñaduras, y también conectores de tubo, pies ajustables e incluso unidades lineales.

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En lugares donde la higiene y la facilidad de limpieza son críticas, el acero inoxidable tiene una comprobada 12 | México Industrial | Octubre 2021

MECÁNICA

SECO AYUDA A SUS CLIENTES A REDUCIR LA HUELLA DE CARBONO

Seco ya cuenta con métodos establecidos para el análisis del ciclo de vida de sus propios productos y para la asignación de los procesos de producción como parte de su objetivo de reducir el impacto climático de la empresa. El siguiente paso es ofrecer ayuda para reducir la huella de carbono también a sus clientes.

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a sostenibilidad es una de las áreas estratégicas específicas de Seco, y la empresa cuenta con objetivos ambiciosos y planes completamente desarrollados para contribuir a evitar el cambio climático conforme a los objetivos globales de la ONU. La empresa utiliza métodos de cálculo establecidos para notificar la cantidad de emisiones de gases de efecto invernadero que genera su propia producción. El siguiente paso de Seco es desarrollar sistemas que permitan a sus clientes optimizar el uso de sus productos para reducir su impacto climático. «Cuando las empresas analizan su impacto climático, generalmente se basan en los análisis tradicionales del ciclo de vida de sus propios procesos de fabricación y productos. Sin embargo, el 70 % del impacto climático de nuestras herramientas se produce en la fase de usuario. Podemos lograr beneficios significativos si ayudamos a nuestros clientes a optimizar el uso de nuestras herramientas», afirma Ted Forslund, Coordinador global de sostenibilidad de Seco.

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Seco y su departamento de I+D desarrollan en la actualidad modelos de datos que pueden utilizarse para calcular la huella de carbono de los clientes en la fase de usuario. El modelo tiene en cuenta todo el ciclo de vida de una herramienta, incluido el consumo de energía y el uso de refrigerante en los procesos de producción de nuestros clientes. Esto, a su vez, les ayudará a optimizar sus procesos y reducir su impacto climático. «Si tomamos las decisiones adecuadas, utilizando los datos de corte correctos y evitando suboptimizaciones en la producción de piezas individuales, los clientes pueden reducir su huella de carbono en al menos un 20%. La idea es encontrar la forma óptima de producir una pieza cambiando diferentes parámetros», afirmó Sören Hägglund, experto en I+D y datos de corte de Seco. Para prestar apoyo en este aspecto, el departamento de I+D de Seco ha desarrollado un software que puede utilizarse para simular varios procesos de producción y probar diferentes alternativas a la hora de producir un artículo, como la elección del método de procesamiento, la máquina, la estrategia y la herramienta. «Por ejemplo, es posible ver si está utilizando todo el potencial de una máquina o herramienta durante un proceso de producción

Gráfico de barras que muestra el potencial para reducir las emisiones de CO2 en las operaciones de procesamiento. El modelo incluye las huellas de carbono de la máquina, las herramientas, el refrigerante y el consumo de electricidad.

determinado. Si se observa que no se está utilizando todo el potencial, puede que merezca la pena escoger otras opciones para así minimizar la huella de carbono», afirma Daniel Johansson, experto senior en I+D de Seco.

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La mayor ventaja radica en que los clientes pueden ver fácilmente cómo reducir su huella de carbono. Según Daniel Johansson, esto es algo que muchos clientes han estado pidiendo. «Hay mucha demanda de fabricación sostenible, pero es posible que esta solución no haya llegado a muchas empresas en el sector del mecanizado», sostiene el experto. «Lo que hace única nuestra solución es que, además de poder analizar nuestros propios productos, también podemos incluir los procesos de los clientes y ofrecerles la oportunidad de minimizar la huella de carbono de su producción. Utilizando un término prestado del sector de la automoción, ofrecemos el llamado botón Eco».

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Aparte de los problemas de sostenibilidad, este trabajo también está en consonancia con el objetivo de Seco de seguir a la cabeza en cuanto a soluciones digitales. «En el departamento de I+D nos centramos mucho en el desarrollo de tecnología que pueda utilizarse en el futuro y que sirva de piedra angular para otras soluciones digitales. Actualmente, nuestra solución no está disponible para aplicaciones públicas, pero a largo plazo podríamos ofrecer una interfaz para uso externo», concluye Sören Hägglund. 12 | México Industrial | Octubre 2021

MECÁNICA

¿PUEDEN LOS DATOS CAD SER EL FUTURO DE LA INDUSTRIA 4.0?

Con el fin de satisfacer la creciente demanda de diseño inteligente y transformación digital, el diseño CAD se encuentra en una posición privilegiada para ayudar a los ingenieros a dar los siguientes pasos hacia la tecnología digital. Martín Palacios, gerente de ventas de norelem México, aborda las ventajas de los datos CAD y la forma en que pueden mejorar y optimizar el diseño de productos convirtiéndose en un camino seguro para alcanzar un proceso más eficiente.

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l diseño asistido por ordenador (CAD) se creó originalmente para ayudar a los diseñadores a trazar líneas de manera más eficiente, y ha evolucionado hasta convertirse en el pilar fundamental de prácticamente todos los diseños generados a partir de datos para la fabricación. Los datos CAD permiten mejorar la calidad del producto con menores costos de desarrollo y una mayor eficiencia que permite una producción más rápida y una salida al mercado más temprana.

trabajo, y el programa CAD es una parte importante de este proceso.

El informe CAD Software Market Research Report prevé un que el mercado global de software CAD alcanzarávalor de 18,7 mil millones de dólares en 2030, aumentando desde los 9,3 mil millones de dólares de 2019.

Durante el proceso de diseño los datos CAD permiten obtener mejores opciones de visualización llegando hasta los mismos subconjuntos de montaje del producto final. Además, una gran ventaja de los datos CAD es la precisión, algo que no se puede alcanzar con un dibujo, y sin el, puede hacer que el proceso de diseño es más propenso a errores, más lento y más costoso si el diseño es incorrecto.

La cuarta revolución industrial, conocida como la Industria 4.0, es básicamente un camino digital de principio a fin, desde el concepto hasta la producción. Ninguna compañía ni fabricante abarcan todo lo que la Industria 4.0 es y puede hacer. Tienen que conectarse muchas piezas entre sí para que la Industria 4.0 sea efectiva y práctica en el lugar de 12 | México Industrial | Octubre 2021

Todo está en el diseño Incluso al comienzo del proceso de diseño es recomendable que los ingenieros puedan hacer el trabajo diario de forma más sencilla utilizando datos CAD. Conocer de antemano las piezas prefabricadas disponibles puede ayudar al proceso de diseño.

El ingeniero de diseño tiene la posibilidad de diseñar en 2D o 3D desde el principio y ver el modelo virtual terminado desde diferentes ángulos. Esto facilita, además, la integración de software. El CAD 2D se utiliza habitualmente

un enorme ahorro de tiempo, la cadena de valor añadido se optimiza y los ingenieros se pueden concentrar de nuevo en su tarea principal. Todos los modelos CAD son estáticos. Esto elimina no solo los componentes del dibujo sino, además, su configuración, y permite alcanzar el objetivo antes y de manera más eficiente. La representación visual del producto terminado en un entorno virtual ofrece al diseñador no solo una experiencia más realista, sino que, además, facilita la identificación y corrección de posibles errores en el diseño, minimiza a la larga, los tiempos de inactividad y aumenta la eficiencia. Siempre disponible Los datos CAD se están convirtiendo cada vez más en un recurso generalmente disponible para los ingenieros, tanto de manera online como a través de una aplicación, el proceso de diseño de producto está cada vez más optimizado y es más eficiente. Los ingenieros de diseño emplearán menos tiempo en el diseño de productos o piezas utilizando los datos CAD debido a la amplia gama de conocimientos, disponibilidad de materiales y sugerencias. Se espera que el mercado CAD crezca rápidamente durante los próximos diez años por lo que es fundamental que los ingenieros estén ya adaptados con software y tecnología para cuando se produzca el cambio. Hay formación disponible de diferentes fabricantes, generalmente gratis, que ayuda a los ingenieros a mantenerse al día con actualizaciones.

para esbozar ideas, mientras que el CAD 3D se utiliza para fabricar virtualmente el producto y ajustar las dimensiones. Un sistema de software integrado permite al ingeniero cambiar entre ambos. Los datos CAD ofrecen la posibilidad de crear un objeto virtual del producto final diseñado y también probar las funciones internas del diseño. La representación visual del producto terminado en un entorno virtual ofrece al ingeniero no solo una experiencia más realista, sino que, además, facilita la identificación y corrección de posibles errores en el diseño. El tiempo es oro El aumento en la productividad ha sido un objetivo en la manufactura desde hace mucho tiempo y, a pesar de avances tecnológicos como, la automatización de la fábrica, durante la última década ha evolucionando y adaptándose de manera continua.

Saber qué componentes estándar están disponibles puede ahorrar mucho tiempo. Esta información le permite al ingeniero utilizar tantas piezas estándar como sea posible en el diseño y, de esta manera, concentrarse totalmente en los pocos detalles que quedan de diseño. Así, se traduce en

El centro de formación norelem ACADEMY da soporte a los ingenieros siempre que lo necesiten; tiene más de 60 años de experiencia acumulada en ingeniería mecánica y de plantas. norelem, como experto del sector, sabe lo que impulsa a diseñadores e ingenieros y les ofrece cursos de formación gratuitos, desde formación básica y experiencia profesional hasta la presentación de nuevos productos. Los cursos cortos de formación básica de 30 minutos se pueden hacer online, en cualquier lugar y en cualquier momento. La base de datos de norelem proporciona toda la información importante de sus productos, ejemplos de aplicación y vídeos de mejores prácticas. Los ingenieros pueden obtener los datos CAD de más de 60 000 componentes norelem en diferentes formatos de datos, con lo que se puede disponer de todo un mundo de componentes estándar. Así, los ingenieros pueden integrar todos los datos técnicos y geométricos de forma rápida y sencilla en su sistema para dar vida a conceptos de diseño de manera más eficiente y precisa. Desde las geometrías básicas hasta las más complejas, el software CAD demuestra ser muy beneficioso para la creación de muchos diseños de diferentes industrias, y en el mundo manufacturero está en aumento e impulsa a la industria hacia un futuro más optimizado y eficiente conectando los mundos físico y digital.

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Gracias a la tecnología moderna de comunicación, la digitalización permite conectar a diseñadores, máquinas y productos entre sí. De esta manera, el diseñador puede comprobar con antelación qué componentes son adecuados para el espacio de instalación disponible o cuánto espacio libre de diseño queda.

Los diseñadores pueden sacar el máximo provecho de norelem cambiando la forma en que enfocan el proceso de diseño y utilizando primero los datos CAD que ofrece norelem, tanto si lo hacen online como con la aplicación CAD de norelem o su libro de referencia, herramienta y generador de ideas: THE BIG GREEN BOOK. Está disponible como copia impresa, digital y versión USB.

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MECÁNICA

La gama del sobresaliente reductor industrial MAXXDRIVE® se basa en el sistema modular de NORD y cubre todos los campos de aplicaciones industriales hasta 282 kNm.o agitadores.

REDUCTORES INDUSTRIALES MAXXDRIVE®: LOS MÁS RESISTENTES DE NORD PARA CUALQUIER SITUACIÓN

Toda la gama de reductores de ejes paralelos y ortogonales MAXXDRIVE® de NORD DRIVESYSTEMS ofrece elevados pares de salida de 15 a 282 kNm en 11 tamaños diferentes. Además de esta probada serie estándar, NORD DRIVESYSTEMS ofrece la nueva serie MAXXDRIVE® XT con reductores ortogonales que presentan un diseño térmicamente optimizado en siete tamaños y de 15 a 75 kNm. Junto con su completo programa de accesorios y opciones, el sistema modular facilita la planificación de sistemas de accionamiento perfectamente adaptados a aplicaciones exigentes como transportadores o agitadores.

os reductores industriales MAXXDRIVE® se utilizan cuando se precisan potencias y pares de salida elevados. Combinado con los accesorios adecuados, el MAXXDRIVE® proporciona una solución de accionamiento técnica y económicamente perfecta para cada proyecto del cliente.

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Las completas opciones de configuración y montaje del reductor industrial MAXXDRIVE® permiten crear soluciones de accionamiento tanto estándar como personalizadas. La combinación de motor, reductor, acoplamiento y sistema de frenado, por ejemplo, da lugar a unidades completas planificadas con precisión que se suministran listas para instalar montadas en una bancada o un bastidor. Como alternativa, el montaje del motor puede realizarse mediante un adaptador IEC/NEMA.

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Gracias a la gran variedad de bridas y versiones de ejes de salida disponibles se garantiza la adaptación óptima a la aplicación del cliente. El diseño mecánico y térmico de todos los reductores industriales de NORD se basa siempre en los datos de funcionamiento existentes de la aplicación y en las condiciones ambientales del lugar de instalación. De esta forma, la gama MAXXDRIVE® garantiza una personalización máxima creando sistemas de accionamiento que satisfacen las más altas demandas en términos de fiabilidad y larga vida útil. Diversidad de opciones para conceptos personalizados de aplicación Entre las aplicaciones típicas del MAXXDRIVE® están los accionamientos de cintas transportadoras, formadas por un motor eléctrico, una solución de acoplamiento y un reductor industrial con ventilador axial. El objetivo principal aquí es alcanzar una disipación suficiente del

Conceptos de mantenimiento en red NORD ofrece, además, innovadores conceptos de mantenimiento predictivo diseñados especialmente para los reductores industriales MAXXDRIVE®. El variador de frecuencia NORD es un componente fundamental; los datos

de estado disponibles en el variador se pueden enviar a un control de nivel superior o directamente a un servidor seguro en la nube. El variador puede también guardar directamente los datos de un sensor externo para supervisar las vibraciones o medir la temperatura del cárter de aceite del reductor. Los cambios del estado del sistema se pueden detectar de forma prematura (supervisión del estado) y, de esta manera, programar un mantenimiento predictivo a tiempo. https://www.nord.com

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calor para suministrar las máximas potencias térmicas límite. Los nuevos reductores industriales MAXXDRIVE® con cárteres fuertemente nervados se adaptan perfectamente a este cometido. Las gamas de potencia y de velocidad de los reductores ortogonales de dos trenes optimizadas para la aplicación han sido diseñadas especialmente para aplicaciones en las cuales se precisan relaciones de transmisión bajas en combinación con elevadas potencias. Los pares de salida de la serie MAXXDRIVE® XT están entre 15 y 75 kNm con relaciones de transmisión de 6,3 a 22,4. Los reductores industriales MAXXDRIVE® XT están disponibles en siete tamaños para potencias entre 50 y 1500 kW. Otra aplicación típica de esta gama robusta de reductores industriales de NORD es la de accionamientos para procesos de mezcla y agitación. Si se equipa el compacto y robusto reductor industrial MAXXDRIVE® con modelos reforzados de rodamiento y brida (VL2/KL2 - VL6/KL6), el accionamiento se puede ajustar de manera óptima a las cargas de la aplicación. Los adaptadores sin junta IEC/NEMA (SAFOMI) y un sellado TRUE DRYWELL en el eje de salida facilitan la máxima fiabilidad operativa posible. Todo el conjunto del sistema de accionamiento, desde los motores eléctricos NORD hasta las conexiones de brida, se entrega como una unidad lista para instalar, y se puede montar fácilmente de forma vertical en la aplicación.

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MECÁNICA

RAZONES PARA CONSIDERAR COMPONENTES ESTÁNDAR CERÁMICOS PARA REDUCIR LA ABRASIÓN Y EL DESGASTE

El desgaste por abrasión puede ser extremadamente dañino, puede cambiar las dimensiones y tolerancias críticas de un componente, causar un rápido deterioro y rendimiento de la maquinaria y equipo y, en última instancia, provocar una avería de la máquina y pérdida de productividad.

ara aquellos que quieran reducir los efectos del desgaste y la abrasión, disponen ahora de componentes estándar hechos de cerámica y diseñados especialmente para la tarea en cuestión. Martín Palacios, gerente de ventas de norelem México, explica los beneficios y hace un repaso de las diferentes aplicaciones en las que se pueden emplear componentes estándar cerámicos.

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La cerámica de alto rendimiento está creciendo en importancia, sobre todo en la fabricación. Gracias a las propiedades de la cerámica se puede alcanzar un ciclo de vida útil más largo y se pueden satisfacer una amplia gama de requisitos. Los materiales cerámicos resisten la temperatura en materiales higiénicos, lo cual es adecuado no solo para la ingeniería mecánica sino también para la industria automotriz, la industria alimentaria y farmacéutica y la de fabricación de circuitos impresos. El mercado técnico de cerámica está previsto que crezca un 9% anual entre 2020 y 2027 debido a la demanda de materiales duraderos y resistentes a altas temperaturas.

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Desafíos del desgaste y la «abrasión» El desgaste es la pérdida progresiva de material de una superficie o un cuerpo sólido debido a procesos mecánicos como, por ejemplo, el contacto y el movimiento relativo de un cuerpo contrario sólido, líquido o gaseoso. Por otro lado, la abrasión es la eliminación de material debido al estrés por la formación de surcos y estrías. Hay dos formas básicas de desgaste por abrasión: la abrasión de dos cuerpos y la abrasión de tres cuerpos. Un ejemplo sencillo de abrasión de dos cuerpos sería el de una superficie dura giratoria que impacta contra una superficie blanda y fija, y un ejemplo de abrasión de tres cuerpos se puede explicar mediante una partícula dura que se mueve entre dos superficies. Si el desgaste de un componente no se detecta a tiempo y, finalmente, se rompe o avería, también se pueden dañar las piezas y la maquinaria contiguas, provocando tiempos de inactividad no programados y la detención de la producción. Las condiciones de funcionamiento difíciles o los tiempos de respuesta muy largos pueden llevar a desgastes graves de la superficie de los componentes si no se utiliza el material correcto.

El robusto material de la cerámica es también una buena elección para aplicaciones con elevadas cargas mecánicas debido a su dureza y elevada resistencia a la flexión. Gracias a la resistencia mecánica y a su baja densidad, las herramientas hechas de cerámica funcionan con precisión, fiabilidad y no tienen desgaste durante un largo periodo de tiempo incluso bajo las más elevadas cargas. Los productos de cerámica son, además, aptos para alimentos y ofrecen una alta resistencia a los ácidos, álcalis y vapores. Son generalmente insensibles a las sustancias químicas, resistentes a la presión y térmicamente estables, resistiendo así procesos de limpieza o mantenimiento intensivos y frecuentes. Esto los convierte en los componentes ideales para ser utilizados en las industrias de alimentos y bebidas y de la salud, donde los agentes químicos y las soluciones ácidas se utilizan con frecuencia.

Tomemos como ejemplo los pernos de posicionamiento que se utilizan con frecuencia para la colocación de laminas de metal y que están expuestos a una abrasión cada vez mayor en condiciones de funcionamiento especiales. La eliminación progresiva de material cuando se introducen las laminas puede influir en la precisión de posicionamiento del dispositivo, exigiendo así el uso de material cerámico. Pensemos en la cerámica El uso de productos cerámicos ofrece a menudo ventajas competitivas, ya que a fin de cuentas sus propiedades positivas son infinitas: la alta estabilidad dimensional, la resistencia a la flexión y la resistencia al desgaste, por nombrar algunas. Los componentes hechos de cerámica de alto rendimiento funcionan con una elevada precisión sin mostrar prácticamente ningún signo de desgaste incluso con un uso muy intensivo.

La cerámica de alto rendimiento tiene una baja tendencia a la adherencia en contacto con metales, ofreciendo una vida útil mayor del componente si se combina con piezas metálicas.

Además, se reduce drásticamente el problema de corrosión cuando se utilizan componentes estándar cerámicos ya que las piezas de las máquinas tienen que revisarse o cambiarse con menos frecuencia debido a la durabilidad del componente. Los ingenieros no deberían evitar, sobre todo en aplicaciones exigentes, los componentes cerámicos debido a su mayor precio. Los componentes hechos de cerámica de alto rendimiento se amortizan literalmente a medio-largo plazo. El desgaste y la abrasión plantean un reto constante a la industria manufacturera donde las piezas y los componentes de las máquinas deben resistir en una gran variedad de entornos, y por ello los ingenieros tienen que tener en cuenta muchas variables antes de iniciar la producción. La gama completa de productos de cerámica de norelem está diseñada para soportar los entornos más agresivos y ha sido desarrollada teniendo en cuenta la vida útil de los componentes. Incluso bajo niveles altos de estrés mecánico, los componentes de cerámica de norelem son robustos y adecuados para trabajar en condiciones extremas contribuyendo a que los ingenieros amplíen la vida útil de sus máquinas.

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En muchas aplicaciones donde la robustez de los componentes es importante merece la pena el uso de componentes hechos de cerámica de alto rendimiento. Los costos mayores de adquisición se compensan ampliamente gracias a la mayor vida útil del componente. La cerámica tiene, además, un efecto de aislamiento térmico y eléctrico, lo cual supone una ventaja en todas aquellas aplicaciones donde haya riesgo de ruptura dieléctrica.

Prevención de la abrasión con componentes estándar La introducción de componentes estándar cerámicos en sus procesos de diseño aporta otro beneficio: permite aumentar las temperaturas de funcionamiento, si es necesario, acelerando potencialmente el proceso de producción y fabricando más componentes en menos tiempo.

norelem ofrece una gama completa de piezas con sus más de 60 000 componentes, incluidos los cerámicos. www.norelem.mx 12 | México Industrial | Octubre 2021

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WIDIA AMPLÍA LA PLATAFORMA DE TALADRADO TOP DRILL™ MODULAR X (TDMX) PARA MECANIZAR ACERO INOXIDABLE Y SUPERALEACIONES

La broca modular TDMX presenta un diseño del asiento de doble ángulo y un mango con brida que proporcionan una flexibilidad y estabilidad sobresalientes.

La plaquita de geometría MS de la plataforma de taladrado modular TDMX proporciona una estabilidad aumentada cuando se taladran aceros inoxidables y superaleaciones.

La nueva geometría MS facilita un taladrado modular estable en aplicaciones de ingeniería general y de energía.

IDIA™ anuncia la presentación de una nueva plaquita de geometría MS para la exitosa broca TOP DRILL™ Modular X (TDMX). Con la ampliación de la geometría MS, la plataforma TDMX ofrece ahora tres plaquitas según el material y amplía, así, las posibilidades de aplicación de la plataforma incluyendo la entrada y salida inclinadas, el taladrado de placas apiladas y orificios transversales en acero inoxidable, superaleaciones, acero y fundición.

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«La presentación de la plaquita con geometría MS para nuestra gama TDMX les ofrece a los clientes una herramienta versátil para trabajar con múltiples materiales de piezas y aplicaciones», dice Ashokkumar D., Director Global de Producto en WIDIA. «Esta nueva geometría MS ha sido diseñada para rendir en diferentes tipos de aceros inoxidables y superaleaciones, convirtiéndola en la opción ideal para clientes que busquen una estabilidad y fiabilidad excelentes en operaciones de mecanización en ingeniería general y en el sector energético». En una prueba reciente de clientes, el cuerpo de la TDMX junto con la nueva plaquita de geometría MS alcanzó un aumento del 60% de vida útil frente a soluciones de la competencia mecanizando una pieza hecha en 13-8 Hyper 12 | México Industrial | Octubre 2021

Chrome 110 KSI en 3XD con una velocidad de corte de 75 m/min. El asiento cónico del alojamiento en forma de X proporciona estabilidad en aplicaciones exigentes facilitando al mismo tiempo el cambio de la plaquita sin necesidad de desmontar el cuerpo del mandril. Estas características clave del diseño reducen las condiciones de corte inestables que se experimentan con otras brocas disponibles habitualmente en el mercado y permiten unos valores de penetración superiores reduciendo al mismo tiempo los tiempos de configuración y costes globales de la máquina. Las tres plaquitas pueden rectificarse para ampliar la vida útil de la herramienta. La TDMX está disponible en sistema métrico e imperial con 1,5xD, 3xD, 5xD, 8xD, 12xD y diámetros de 16 a 40 mm. Se pueden realizar pedidos de la plaquita con geometrías TDMX y MS y de otras herramientas de corte de metal de WIDIA a través de la red de distribuidores autorizados de WIDIA. https://youtu.be/v_AK6w3OHfE https://www.widia.com

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KENNAMETAL PRESENTA LA FRESA DE MANGO DE PUNTA ESFÉRICA HARVI™ I TE

La fresa de mango de punta esférica HARVI I TE está disponible en dos longitudes diferentes: normal (en pulgadas sin cuello, en métrico con cuello) y larga. Máxima productividad y máxima vida útil de la herramienta en operaciones de fresado en 3D: la fresa de mango de punta esférica de cuatro canales HARVI I TE con destalonado acanalado en la zona de la punta esférica.

Una nueva fresa de mango de metal duro integral para obtener la máxima productividad y vida útil de la herramienta en el fresado 3D.

ennametal amplía la serie HARVI™ I TE con la presentación de la fresa de mango de punta esférica de cuatro canales HARVI I TE, una fresa diseñada para operaciones de acabado y desbaste en 3D de alta productividad que ofrece un coste de mecanizado menor gracias a su evacuación máxima de metal en una amplia gama de materiales.

Esta nueva fresa de mango de metal duro integral incorpora en su diseño otros progresos de la geometría de estilo cuadrado entre los que se incluyen un extremo trenzado, la hendidura de virutas y un ángulo helicoidal variable. La gama La fresa de mango de punta esférica HARVI I TE está disponible en dos longitudes diferentes, ambas con un rango de diámetro de 2 a 20 mm (1/16" a 1"). La longitud normal es la primera elección para operaciones de fresado copiado en 3D, mientras que la versión larga ofrece la suficiente longitud de corte (hasta 4xD) para muchas aplicaciones, incluido el fresado en escuadra cuando es necesario un acabado de pared y suelo.

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Anatomía de un profesional de alto rendimiento La fresa de mango de punta esférica HARVI I TE tiene un destalonado innovador y propio que hay que mirar con más detalle. En la zona más crítica, la sección de la punta esférica, hay un perfil ondulado que da forma al destalonado acanalado ofreciendo así un caudal de refrigerante mejorado dirigido a la zona de corte. El destalonado acanalado permite alcanzar velocidades y avances superiores además de una profundidad de corte mayor con una amortiguación avanzada de las vibraciones y fuerzas de corte más bajas.

En el diámetro exterior el destalonado cambia de forma y se convierte en destalonado excéntrico plano que ofrece una resistencia extraordinaria del filo, precisión geométrica y fuerzas de corte menores, haciendo que esta serie de fresas de mango sea muy versátil.

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MECÁNICA

KENNAMETAL PRESENTA HIPACS PARA EL TALADRADO Y AVELLANADO DE AGUJEROS EN UNA SOLA PASADA PARA SUJECIONES EN EL SECTOR AEROESPACIAL

El sistema HiPACS utiliza brocas estándar de metal duro integral recubiertas de diamante o con punta de PCD.

La herramienta de alta precisión alcanza grandes tolerancias en una operación y reduce de manera significativa el coste por agujero en aplicaciones aeroespaciales.

ennametal presenta el sistema HiPACS para el taladrado y el avellanado de orificios para sujeciones en el sector aeroespacial. La herramienta de alta precisión está diseñada para taladrar y biselar agujeros en una sola pasada y cumple los requisitos de precisión más estrictos de la industria aeroespacial a la vez que ofrece una vida útil aumentada en la mecanización de revestimientos de aeronaves de materiales compuestos, titanio y aluminio.

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«La mayoría de herramientas para hacer orificios de sujeciones que se utilizan hoy en día son herramientas complejas hechas bajo pedido con largos plazos de entrega», dice Georg Roth, Director de Producto en Kennametal. «El sistema HiPACS utiliza componentes estándar ya disponibles para una entrega rápida y un bajo coste por filo, permitiendo cambiar la plaquita de taladrado y de biselado independientemente. Es más, es el único sistema de taladrado y avellanado intercambiable del mercado que puede soportar las tolerancias requeridas de biselado de agujeros para sujeciones de la industria espacial en solo una operación».

Tres componentes sencillos que eliminan la necesidad de herramientas personalizadas El sistema modular HiPACS está diseñado para sujetarse en un mandril hidráulico estándar y está compuesto por tres componentes de montaje rápido y sencillo: - Un manguito reductor con un asiento integrado de alta precisión. Este componente junto con un mandril hidráulico estándar proporciona una sujeción ultrasegura y una desviación no superior a 3 µm, aumentando así de manera considerable la vida útil de la herramienta y la calidad del orificio. - Una plaquita PCD de avellanado. De esta manera se elimina la necesidad de brocas de paso caras y personalizadas, reduciendo los costes de fabricación y cumpliendo al mismo tiempo los requisitos de precisión de la industria. - Las dos series de brocas de metal duro integral, ambas recubiertas de diamante y con punta de PCD, cubren todas las combinaciones de materiales que se pueden encontrar en un conjunto de montaje típico del sector aeroespacial. Además, las herramientas de mango recto permiten ajustes de longitud en incrementos de 10 mm. El nuevo sistema de taladrado y avellanado HiPACS se puede utilizar en todas las máquinas que se suelen emplear para aplicaciones aeroespaciales. En condiciones menos estables

12 | México Industrial | Octubre 2021

El HiPACS de Kennametal es un sistema rentable y fácil de montar que comprende tres componentes: un manguito reductor, una plaquita de avellanado y una broca de metal duro integral. El sistema funciona con cualquier mandril hidráulico estándar.

como en terminales de robots, las brocas de metal duro recubiertas de diamante ofrecen una vida útil y una calidad de orificio excelentes. Por otro lado, las brocas con punta de PCD destacan en condiciones estables como en máquinas de pórtico. El sistema HiPACS se puede utilizar con una interfaz estándar de la industria en cualquier máquina CNC, y es adecuada para diversas aplicaciones de taladrado y avellanado. https://www.kennametal.com

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MECÁNICA

KENNAMETAL PRESENTA LA BROCA FBX PARA EL MECANIZADO AEROESPACIAL MÁS RÁPIDO

La broca FBX forma parte de un concepto de herramienta desarrollado especialmente para maximizar las tasas de extracción de metal y reducir los tiempos de ciclo cuando se mecanizan componentes estructurales del sector aeroespacial.

La nueva broca modular entrega las máximas tasas de extracción de metal para componentes estructurales.

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ennametal presenta la broca FBX para el taladrado con fondo plano de piezas estructurales del sector aeroespacial. La patentada broca FBX ofrece una estabilidad superior y una tasa de extracción hasta un 200% superior cuando se realizan mecanizados a alta temperatura de aleaciones, acero inoxidable y otros materiales. La nueva broca modular es el primer paso crítico de un concepto de herramientas de tres piezas, que incluye las series de fresas de mango HARVI™ Ultra 8X y HARVI™, diseñadas especialmente por Kennametal para reducir el tiempo de ciclo de estos tipos de aplicaciones.

La extracción rápida de grandes cantidades de metal sigue siendo un reto para estos tipos de componentes. Tradicionalmente el primer paso del proceso es acceder al metal utilizando técnicas de planeado, un proceso lento donde la norma son las tasas bajas de extracción de metal. «La broca FBX acelera radicalmente el proceso de mecanizado combinando las ventajas de una broca de fondo plano con una fresa de vaciado en el eje z. El diseño de fondo plano elimina las fuerzas radiales mientras que los cuatro eficaces filos de corte proporcionan una velocidad y tasas de extracción mayores que permiten unas tasas de extracción de metal hasta un 200% superiores a las de las técnicas tradicionales de planeado y permitiendo a los fabricantes disponer de más medios libres», dice Georg Roth, Director de Producto en Kennametal. Una vez que la broca ha dado forma a la estructura básica del componente, los siguientes pasos del proceso son el desbaste y el acabado con fresas de mango integrales intercambiables.

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El diseño exclusivo de la broca de fondo plano FBX dirige las fuerzas de corte hacia el husillo de la máquina minimizando así la deflexión y aumentando la vida útil de la herramienta y las tasas de extracción de metal.

Características exclusivas de diseño Tiene cuatro eficaces filos de corte que proporcionan estabilidad en aplicaciones desafiantes como el taladrado de agujeros de cadena, y los grandes canales de virutas garantizan una evacuación de virutas sin complicaciones. La punta de la broca tiene una serie de boquillas de refrigerante intercambiables para contribuir a eliminar la acumulación de calor y se caracteriza por tener una plaquita central con dos eficaces filos de corte y separadores de virutas para ofrecer las máximas capacidades de avance. Los cuerpos de las brocas están disponibles en diámetros de 60, 75 y 90 mm, y tienen una versión larga y otra corta de 150 y 95 mm respectivamente. Esta broca modular conecta con los adaptadores de montaje de brida cónica de perno BTF disponibles en diferentes tipos de conexiones de husillo.

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Versatilidad y rendimiento en una sola herramienta La FBX es especialmente adecuada para el taladrado de agujeros de cadena en materiales duros y el destalonado en una serie de materiales como, por ejemplo, aleaciones de alta temperatura, acero inoxidable, aceros y hierros fundidos. Tiene una versatilidad y un alto rendimiento equivalentes para aplicaciones de ingeniería general y de los mercados de generación de energía. https://www.kennametal.com

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TRAZABILIDAD

LOS FABRICANTES LÍDERES DE RODAMIENTOS ADOPTAN SOLUCIONES DE TRAZABILIDAD DE SIC MARKING PARA EVITAR LA FALSIFICACIÓN

El mercado de los rodamientos lleva sufriendo el azote de las falsificaciones muchos años y esto ha tenido grandes consecuencias. Están en juego al menos 5,4 millones de empleos, así como una pérdida de 36.000 millones de euros para la economía global (cifras de la World Bearing Association).

stas cifras alarmantes están impulsando a los principales fabricantes de rodamientos de todo el mundo a marcar sus componentes. Por un lado facilitan las acciones de trazabilidad interna para acciones de mantenimiento, pero sobre todo mejoran su imagen corporativa, ofreciendo signos distintivos y estéticos en el producto. Diferentes requisitos de marcado. Cada año, se fabrican millones de rodamientos para numerosos sectores como la automotriz y la aeroespacial, pero también para los sectores energético y médico. Evidentemente, esta gran demanda genera una amplia variedad de productos, en cuanto a materiales utilizados (acero, cerámica u otros metales tratados) pero también en cuanto a dimensiones (mayores o menores diámetros o anchos). En consecuencia, las soluciones de marcado deben adaptarse fácilmente a estas variantes.

El tipo de marcado es también diferente. Los rodamientos se marcan con información diversa que va desde códigos de producción alfanuméricos o datos de producto como sitio o fecha de fabricación, hasta códigos datamatrix (matriz de datos) o logotipos. Las inscripciones deben ser claras, legibles e inalterables. Este último punto es particularmente importante si los rodamientos están sujetos a una tensión mecánica o térmica significativa. Además de su gran modularidad, las soluciones de marcado que se utilicen deben ser capaces de adaptarse a las distintas formas de la pieza. Es habitual marcar en ambos componentes del rodamiento, tanto en el anillo exterior como en el interior. Esto implica realizar marcados planos, circulares, cóncavos y convexos. Y todo esto teniendo en cuenta los tiempos de ciclo que pueden ser, a veces, del orden de un segundo.

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Marcado láser, una tecnología de vanguardia. SIC MARKING, líder mundial en trazabilidad industrial, se ha comprometido durante más de 30 años a proporcionar las soluciones de marcado más idóneas para hacer frente a los desafíos de la industria. Su experiencia ha permitido al grupo francés ofrecer una gama técnicamente superior de máquinas de marcado láser así como un gran número de soluciones de lectura automática (Datamatrix). 12 | México Industrial | Octubre 2021

Los láseres integrados de SIC MARKING son particularmente adecuados para marcar rodamientos de bolas, proporcionando resultados limpios y permanentes en todos los materiales, desde plásticos, hasta cerámica y metales duros. Gracias a las diferentes opciones disponibles, entre las que están la función 3D y el Autofocus, se garantiza el marcado perfecto en todas las superficies del rodamiento (anillo exterior o interior). La gama se compone de 3 modelos de estaciones de trabajo (L-BOX, XL-BOX y XXL-BOX) que permiten una solución dedicada. Esto puede integrarse en una línea de producción o usarse como una estación de marcado independiente. Es posible la producción de series pequeñas, medianas e incluso grandes. Entre las opciones disponibles bajo pedido están el redimensionamiento de las guardas, la creación de herramentales especiales y el añadido de movimientos adicionales (eje Z, eje rotativo). Soporte personalizado en todo el mundo. Lo que da fuerza a la compañía de 300 empleados, aparte de la calidad de sus productos, es su capacidad de adaptación a las diferentes necesidades de sus clientes, algo que muestra perfectamente su experiencia en soluciones a medida.

El especialista en marcado láser tuvo la oportunidad de demostrar las cualidades de sus soluciones asumiendo los desafíos propuestos por un importante fabricante sueco de rodamientos de bolas con presencia en Alemania. El fabricante quería marcar un código alfanumérico y Datamatrix en rodamientos de acero con diámetros que iban de 150 a 600 mm. Además de adaptarse a los diferentes tamaños de piezas, la solución tenía que integrarse directamente en la línea de producción y poder marcar los rodamientos en dos sitios al mismo tiempo asegurando al mismo tiempo la lectura de la matriz de datos (Datamatrix). Gracias a sus muchos años de experiencia, SIC Marking pudo ofrecer una estación personalizada equipada con un láser IPG 50W para el marcado de la cara del rodamiento y un láser IPG 3D con control automático en dos ejes capaz de marcar el radio de la pieza. Asimismo, se integró un sistema de lectura para comprobar directamente el marcado, así como una banda transportadora que permitía la integración de la máquina en la línea de producción. Además de una solución que cumplía perfectamente las especificaciones dadas, SIC Marking fue capaz de convencer al cliente gracias a su organización dedicada y soporte local a través de una filial alemana, y a una campaña importante de pruebas de marcado que movilizó a sus expertos en láser.

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SIC Marking tiene tres centros de competencia en Europa, América y Asia que le permiten ofrecer soluciones concretas que se desarrollan y estudian a nivel local. De esta forma, el equipo dedicado a satisfacer las necesidades del cliente es perfectamente capaz de adaptarse a los diferentes contactos, tanto si se realizan con los jefes de diferentes locaciones como si se trata de jefes de proceso, taller o línea. Las particularidades de las diferentes locaciones se estudian cuidadosamente, para analizar los materiales, las tecnologías utilizadas para para transportar piezas o

las restricciones ambientales de cada instalación. Esta capacidad de proporcionar soporte en múltiples locaciones, es muy apreciada por empresas globales y los grandes grupos internacionales que depositan su confianza en SIC MARKING.