Industria | 15 - Maggio 2020 by Induportals Media Publishing

15 | MAGGIO 2020

ยกndustrยกa RIVISTA DEL MERCATO INDUSTRIALE

IL RIVOLUZIONARIO POTENZIALE DELLA MANIFATTURA ADDITIVA

6 PROGETTARE UN POE-PD PER APPLICAZIONI IOT

22 SENSORI CAPACITIVI SENZA CONTATTO E SENZA RETROAZIONE

PASSACAVI CON GRADO DI PROTEZIONE IP66 PER TUTTE LE FORME E DIMENSIONI

IN QUESTA REVISTA... 6 Il rivoluzionario potenziale della manifattura additiva 12 Moxa entra nel progetto OpenChain come membro Platinum per sostenere la conformità alle metodologie open source

14 Una nuova fabbrica per Interroll a Suzhou, in Cina 15 Dunkermotoren si unisce a MindSphere World e.V 16 Il gruppo Latty celebra il suo centesimo anniversario 18 Report Annuale 2019 20 Identifica i cavi 3 volte più velocemente 22 Progettare un PoE-PD per applicazioni IoT 27 Cast Swiss Light Consulting e Verlinde annunciano la loro partnership in Svizzera 28 Ottimizzazione dello spazio di stoccaggio per case automobilistiche di fama mondiale

30 Soluzione completa per la configurazione e l’impostazione dei parametri dei dispositivi di campo HART

31 Nuovo fissaggio a un quarto di giro di southco studiato per l’uso in spazi ristretti 32 Bioservo Technologies AB sceglie Eichenberger Gewinde per il suo guanto Ironhand Bionic

34 Monitoraggio delle condizioni delle catene 38 Analisi della qualità dell’energia con monitoraggio della corrente differenziale - L’uso di trasformatori/sensori di corrente adeguati ripaga

40 SPARK 1300 di Mandelli Sistemi modella il titanio per il settore aereonautico 42 Efficienza di produzione significa consegne puntuali e clienti soddisfatti 48 Tolleranza zero 50 Incorporazione delle apparecchiature medicali, Emitech internazionalizza i suoi test 52 Sensori capacitivi: senza contatto e senza retroazione 54 Una scarica di adrenalina in tutta sicurezza - Gli encoder HeavyDuty POG10 di

¡ndustr¡a

Baumer regalano emozioni forti

57 Encoder magnetico con interfaccia Drive-Cliq di Balluff 58 Red Lion lancia la piattaforma FlexEdge™ per l’automazione intelligente in modalità decentrata

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60 ULTRA 80: un nuovo caricatore di barre del gruppo LNS 62 Tutti i prodotti LEMO ora disponibili su EPLAN Data Portal 63 Il nuovo 2G Motion System di Kollmorgen 64 Calcola online i sistemi di azionamento in modo rapido e semplice 65 ElectroCraft Espande la Famiglia di Azionamenti per Motori CC CompletePower Plus 66 Soluzioni di sistema innovative per l’automazione di processo 67 Nuova versione del software NCP 4.2 68 Le soluzioni per intralogistica LogiDrive combinano efficienza energetica e riduzione delle varianti

70 Emerson ha completato l’acquisizione della divisione Intelligent Platforms di General Electric

72 Komatsu Europe presenta l’escavatore cingolato idraulico PC360LCi-11 74 Passacavi con grado di protezione IP66 per tutte le forme e dimensioni 76 SOURIAU trasforma la sua gamma di connettori compositi per l’aeronautica per garantire la conformità alla normativa REACH

INDUPORTALS

MEDIA PUBLISHING

INSERZIONISTA: EMERSON INDUSTRIAL AUTOMATION 21 • MEPAX 37

Stefano CAZZANI

EDITORIALE

Capo Redattore

LA STAMPA 3D SI FA STRADA NELL’INDUSTRIA Il primo brevetto per la produzione di oggetti 3D tramite l’aggiunta di strati successivi di materiale è stato depositato il lontano 16 luglio 1984. Si trattava di un brevetto francese. Il secondo brevetto è stato depositato l’8 agosto 1984, dall’inventore che sarebbe presto diventato uno dei co-fondatori di 3D Systems. Questa azienda americana è ora diventata il leader mondiale. Allora, cosa è successo? Come mai il brevetto francese è stato dimenticato? Due cose hanno funzionato a favore dell’azienda americana. Negli anni ’80, dall’altra parte dell’Atlantico, nessuno si vergognava di parlare di soldi o di raccogliere finanziamenti per fondare una società (alias capitalismo!). (Per chi se lo ricorda, all’epoca creare un’impresa in Francia era una vera e propria sfida, un compito improduttivo e molto dispendioso in termini di tempo). E poi, cosa ancora più importante («last but not least», come direbbe Charles Hull, l’ideatore del brevetto di 3D Systems), per garantire il rinnovo della protezione del suo brevetto, si assicurò che le tasse di mantenimento fossero pagate regolarmente. In Francia, invece, qualcuno ha probabilmente trovato il modo di risparmiare un po’ di soldi, togliendo senza pensarci troppo la protezione del brevetto dalla lista delle «spese minori» ritenute indispensabili. Avanti veloce... Subito dopo, arrivarono nuovi brevetti, consolidando il lavoro iniziale svolto da 3D Systems. Avanti veloce di nuovo... Le prime stampanti 3D sono state rilasciate alla fine degli anni ’80. L’azienda è stata lanciata. Saltiamo al capitolo successivo... La rivoluzione del 3D è decollata. Con l’introduzione di ulteriori innovazioni, la tecnica di produzione «additiva» è stata in grado di svilupparsi ulteriormente. Dieci anni fa, solo poche e costosissime stampanti 3D erano in grado di produrre pezzi di qualità industriale con una precisione sufficiente. All’epoca, le stampanti 3D servivano soprattutto per la realizzazione di prototipi. A volte venivano prodotte piccole quantità di pezzi, ma solo per serie molto piccole. Oltre che di precisione dimensionale, le stampanti 3D mancavano anche di velocità. Oggi, l’evoluzione tecnologica ha permesso di realizzare stampanti in grado produrre strati molto sottili (pochi decimi di millimetro), mentre la riduzione dei tempi di stampa permette di raggiungere velocità a livello industriale. Va detto anche che, circa dieci anni fa, le miscele di «colle» e polveri utilizzate per amalgamare gli strati successivi stavano solo iniziando a diversificarsi; ora i cataloghi dei costruttori di macchine sono pieni di diversi tipi di polimeri e di varie polveri metalliche. Tra l’altro, oggi si possono addirittura trovare numerose pubblicazioni scientifiche sulla stampa 3D della pelle animale e umana per accelerare la guarigione delle ferite. E vi è

un’altra tendenza molto importante: sta diventando possibile costruire oggetti di grandi dimensioni (un veicolo in grado di trasportare un carico di 250 kg, per esempio). Nel corso degli ultimi anni, tutti i settori industriali si sono interessati alla stampa 3D. Le industrie del settore meccanico, naturalmente, ma anche molte altre. Di conseguenza, sono stati sperimentati e introdotti un po’ ovunque dei nuovi metodi di progettazione e produzione che utilizzano la stampa 3D, nel design, nell’architettura, nell’edilizia, nell’automotive, nell’aeronautica, nelle ferrovie e in tutto il settore dei trasporti di passeggeri e merci (sia con conducente che senza conducente, per il trasporto a lunga distanza o le consegne a domicilio), nel settore dell’energia, nell’elettronica, nell’industria alimentare, etc. Questa tecnologia permette di creare forme e pezzi che prima erano impossibili da realizzare. La sorprendente flessibilità della manifattura additiva è apparsa evidente anche in occasione dell’emergenza coronavirus. Ad esempio, alcune aziende italiane sono riuscite a stampare rapidissimamente in 3D alcuni componenti che hanno permesso di convertire delle comuni maschere da sub in respiratori di emergenza. Altre aziende hanno permesso di realizzare al volo utensili e attrezzature per adattare linee automatiche già esistenti per destinarle alla produzione di mascherine. Non illudiamoci: nel cuore delle nostre officine e fabbriche, le tecniche di produzione che utilizzano la lavorazione sottrattiva (foratura, fresatura, alesatura, tornitura) e le tecniche additive (stampa 3D) sono e rimarranno complementari. Ma è chiaro che queste ultime aprono nuove strade per lo sviluppo e la produzione di pezzi e sistemi di nuovo genere. E naturalmente, se tutti i settori industriali potranno beneficiare di questa tecnologia in futuro, è anche perché i prezzi delle stampanti sono diminuiti notevolmente e i produttori si stanno sforzando di potenziare le capacità delle loro macchine ad un ritmo rapido. - Per saperne di più, leggete l’approfondimento a pagina 6 in questo numero.

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RIVISTA DEL MERCATO INDUSTRIALE

MOXA

12 INTERROLL

14 DUNKER MOTOREN

LATTY

DANFOSS SER

BRADY

ONSEMI

VERLINDE

SOFTING INDUSTRIAL AUTOMATION

WELAND SOLUTIONS

SOUTHCO

30 EICHENBERGER GEWINDE

www.industria-online.com

IWIS

CAMILLE BAUER

REDEX

SECO TOOLS

KEYENCE

48 LEUZE ELECTRONIC

EMITECH

BAUMER

BALLUFF

RED LION

LNS

LEMO

KOLLMORGEN

FAULHABER

PEPPERL +FUCHS PROCESS AUTOMATION

ELECTROCRAFT

EMERSON INDUSTRIAL AUTOMATION

68 74

66 NORD DRIVESYSTEMS

CONTA-CLIP

NEUGART

KOMATSU

SOURIAU â&#x20AC;&#x201C; SUNBANK CONNECTION TECHNOLOGIES

INDUPORTALS

MEDIA PUBLISHING

N OT I Z I E

PANORAMICA DI MERCATO

IL RIVOLUZIONARIO POTENZIALE DELLA MANIFATTURA ADDITIVA Autore: Bruno FORGUE

La crescente popolarità della stampa 3D e delle tecnologie additive è di buon auspicio per il futuro sostenibile del pianeta Terra.

INFORMAZIONI

a stampa 3D o produzione additiva (additive manufacturing) è stata descritta come una delle tecnologie più rivoluzionarie e dirompenti dell’era attuale - la chiave per il futuro dell’industria manifatturiera. Inventata all’inizio degli anni ’80, è cresciuta enormemente in popolarità negli ultimi anni grazie alla rapida evoluzione e convergenza di diverse tecnologie dell’era digitale, rendendola facilmente accessibile sia ai professionisti che agli hobbisti. L’Additive Manufacturing (AM) o 3D Printing, un tempo appannaggio esclusivo di chi si occupava di prototipazione rapida, è oggi vista come la risposta per fabbricare interi prodotti o parti più o meno complesse, ovunque e in qualsiasi momento. A differenza della tecnologia di produzione convenzionale o sottrattiva, che si avvale di processi come la fresatura, il taglio o la rettifica per rimuovere il materiale in eccesso, la produzione additiva è basata sull’aggiunta di materiale, strato per strato, per formare un oggetto completo o una sua parte, utilizzando per la progettazione un software CAD o uno scanner 3D. Le tecnologie additive prevedono l’utilizzo di svariati processi e materi’ali diversi. Ad esempio, i materiali utilizzati vanno dai termoplastici ai metalli, dalle ceramiche ai biochimici, questi ultimi spesso utilizzati per realizzare impianti per applicazioni medicali.

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L’ugello del carburante prodotto da GE per il motore a getto LEAP.

N OT I Z I E PANORAMICA DI MERCATO

Il concept LOCI di BigRep.

INFORMAZIONI

Il supporto del sedile prodotto da General Motors.

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OT I Z I E PANORAMICA DI NMERCATO L’Arcam EBM Spectra di GE Additive.

Uno dei principali vantaggi della produzione additiva è che facilita la produzione di pezzi personalizzati su richiesta a costi relativamente accessibili - i pezzi stampabili vanno dalla ruota perduta di un’automobilina giocattolo alle ruote cingolate del Mars Rover. Ancora più importante, il processo additivo consente di progettare e realizzare pezzi con geometrie complesse che riducono il peso, e che al tempo stesso sono più resistenti, nonché parti difficili e/o costose da produrre con i metodi tradizionali. L’esempio dell’ugello del carburante progettato e stampato in 3D da GE per il motore a getto LEAP è ben noto. Precedentemente assemblato a partire da 20 componenti separati, questo ugello complesso, grande come una noce, è ora una meraviglia dell’ingegneria ed è realizzato in un unico pezzo, grazie alla stampa 3D. Inoltre, pesa il 25% in meno rispetto alla sua controparte prodotta con i metodi tradizionali, è cinque volte più resistente e il 30% più economico da produrre. Come sostiene Janne Kyttanen, un visionario della stampa 3D e inventore della tecnologia 3DTI - la prima tecnologia di produzione in assoluto che integra la stampa 3D con la personalizzazione di massa - l’unico limite nelle applicazioni dell’additive manufacturing è la creatività, o la sua mancanza. I vantaggi sono molteplici, ma il processo additivo non è privo di svantaggi, primo fra tutti l’elevato costo, sia in termini di investimenti iniziali che di spese operative. Quest’ultimo è dovuto all’elevato costo dei materiali, che nella maggior parte dei casi sono forniti dai produttori di hardware, e vincolati ad accordi OEM. La struttura dei costi delle tecnologie additive esclude generalmente anche la produzione di massa, soprattutto di pezzi di grandi dimensioni, in quanto l’economia in questo caso è chiaramente a favore dei processi di produzione convenzionali. Tuttavia, per esigenze particolari, le tecnologie additive offrono grandi vantaggi, indipendentemente dalle dimensioni e dai volumi di produzione. L’esempio di una staffa per sedili - una parte standard del settore automobilistico usata per fissare le cinture di sicurezza ai sedili e i sedili ai piani prodotta presso General Motors utilizzando il software di

progettazione generativa Autodesk, lo testimonia in modo evidente. Quello che era un pezzo scatolato composto da otto pezzi saldati insieme, ora è un ancoraggio dall’aspetto elegante, stampato in 3D in acciaio inossidabile. Il sostituto non è solo il 40% più leggero, ma anche il 20% più resistente e meno costoso da produrre, poiché riduce il numero di fornitori e il lavoro di saldatura. Non c’è da stupirsi, quindi, che ogni produttore di automobili oggi abbia investito in impianti per la produzione additiva, allo scopo di ottimizzare la progettazione dei veicoli per risparmiare sui costi. Un’auto media è composta da circa 30.000 pezzi. Sebbene non tutti i componenti possano essere prodotti con la stampa 3D, ce ne sono diversi che si possono rivelare molto adatti, come la staffa del sedile nell’esempio sopra citato, e che potranno sicuramente beneficiare dell’evoluzione tecnologica.

INFORMAZIONI

Innovazioni a Formnext A Formnext 2019 (Francoforte, novembre 2019), la più grande fiera europea dedicata alla produzione additiva e alle soluzioni di produzione intelligente di nuova generazione, aziende leader del settore come 3D Systems, Addup, BigRep, DMG Mori, EOS, Formlabs, GE Additive, HP, Markforged, Renishaw, Siemens, Stratasys, Voxeljet e molte altre hanno presentato diverse nuove e più efficienti tecnologie di produzione e soluzioni avanzate per l’utilizzo industriale - software, hardware, materiali e servizi - oltre a una pletora di annunci di legami e alleanze tecnologiche. Spine stampate in 3D con la tecnologia FDR di EOS. 15 | Industria | Maggio 2020

GE Additive, società del gruppo General Electric e leader mondiale nonché pioniere nelle tecnologie additive, ha

N OT I Z I E PANORAMICA DI MERCATO

La staffa ibrida per applicazioni aerospaziali sviluppata da 3D Systems.

presentato una serie di nuovi prodotti, tra cui l’Arcam EBM Spectra L, una stampante 3D a metallo che soddisfa la crescente domanda di mercato, soprattutto da parte dell’industria aerospaziale. Questo nuovo modello offre un volume di stampa più grande e una velocità più elevata, insieme ad un’architettura di sistema integrata, all’analisi della salute delle macchine e alle funzioni di automazione. La stampante Spectra L è stata sviluppata per aumentare la produttività e ridurre i costi per pezzo del 10%, grazie a un volume di stampa quasi doppio rispetto all’Arcam EBM Spectra H. La potenza del fascio di 4,5 kW aumenta la velocità di produzione del 20% rispetto all’Arcam EBM Q20plus. L’azienda ha inoltre lanciato la stampante a metallo Concept Laser M2 Serie 5, che soddisfa le elevate aspettative di qualità e ripetibilità dei pezzi da parte dei clienti, soprattutto nei settori aerospaziale e medicale altamente regolamentati e che, insieme all’industria automobilistica, sono tra i principali utilizzatori delle tecnologie additive.

Un altro importante lancio di BigRep avvenuto Formnext è stato il NEXT AGV, un veicolo a guida autonoma sviluppato in collaborazione con Bosch Rexroth, per l’utilizzo all’interno delle fabbriche intelligenti. Pensato per la produzione agile e intelligente, il veicolo NEXT AGV è stato stampato in 3D ed è alimentato per via induttiva tramite una rete elettrica e può fungere da vettore logistico automatizzato con una capacità di carico fino a 250 kg. Sulla piattaforma possono essere montati utensili e dispositivi aggiuntivi come i robot. Speciali ruote stampate in 3D con due diversi materiali consentono alla piattaforma di eseguire movimenti laterali. 3D Systems, l’azienda fondata nel 1983 da Chuck Hull, l’inventore della stampa 3D, ha presentato a Formnext 2019 quattro soluzioni di produzione progettate specificamente per i settori medicale, aerospaziale e automobilistico. L’azienda è in una posizione unica per offrire soluzioni specifiche personalizzate in base alle esigenze dei clienti con hardware, software, materiali e servizi professionali, integrando la manifattura additiva con negli ambienti di produzione tradizionali. Grazie a una partnership strategica con GF Machining Solutions, 3D Systems combina le sue soluzioni innovative e la sua esperienza nella produzione additiva con la leadership di GF Machining Solutions nella lavorazione di precisione. Ciò consente ai produttori industriali di combinare efficacemente le tecnologie additive e sottrattive per realizzare in modo più efficiente

INFORMAZIONI

BigRep, l’azienda che sviluppa le stampanti 3D per la produzione in serie più grandi del mondo, ha presentato un concept di auto podcar elettrica a guida autonoma completamente stampata in 3D, la LOCI. Il prototipo LOCI è stato appositamente progettato come «soluzione di trasporto per l’ultimo miglio» in ambiente urbano, per l’utilizzo in aeroporti e stazioni ferroviarie, per i pendolari che si recano quotidianamente al lavoro e per il trasporto all’interno dei campus o per le consegne a domicilio. Sviluppato utilizzando la modellazione parametrica, LOCI sfrutta tutto il potenziale della produzione additiva

e la sua flessibilità senza limiti. Il design del veicolo può essere facilmente personalizzato in base alle esigenze specifiche di un determinato luogo o di un’applicazione, adattando i materiali di costruzione, le proprietà strutturali e gli pneumatici speciali per i diversi terreni, il marchio commerciale e il sistema di generazione integrato a energia solare. A Formnext, l’azienda ha presentato tre diverse iterazioni di LOCI: Il modello LOCI Berlino è stata presentato come soluzione pendolare per campus con trasporto di una sola persona; il modello LOCI San Francisco come veicolo stretto adatto al pendolarismo urbano, mentre il modello LOCI Dubai è stato pensato per il trasporto aeroportuale, trasmettendo una sensazione di lusso di alto livello, con pannelli solari, spazio per i bagagli e pneumatici robusti adatti al clima del deserto.

15 | Industria | Maggio 2020

OT I Z I E PANORAMICA DI NMERCATO

La nuova stampante HSE 180-S HT di Essentium.

parti metalliche complesse con tolleranze ristrette e ridurre i costi operativi totali. Una delle soluzioni dimostrate presso lo stand congiunto è stato il processo di produzione per creare una staffa aerospaziale in sette fasi, che integra tecnologie additive, tecnologie di asportazione tradizionali e soluzioni software innovative per ottenere parti di alta qualità e ripetibili ad un costo per pezzo ottimizzato. EOS, fornitore leader mondiale di tecnologia nel campo della stampa industriale 3D di metalli e polimeri, ha presentato per la prima volta la sua tecnologia Fine Detail Resolution (FDR) per la lavorazione dei polimeri. EOS è il primo produttore a sviluppare una soluzione per la stampa 3D industriale a base di polveri con l’utilizzo di un laser a CO. Ciò rende possibile la produzione di pezzi estremamente delicati ma robusti, con superfici stampate ad alta risoluzione con fini dettagli e spessori delle pareti anche di soli 0,22 mm. Queste innovazioni aprono la strada a nuove applicazioni per la produzione in serie e offriranno un’ancora più ampia possibilità di scelta tra le soluzioni EOS per la stampa 3D dei polimeri. La tecnologia FDR combina il meglio di due mondi: la risoluzione dettagliata della stereolitografia (SLA) con la durata e la qualità della sinterizzazione laser selettiva (SLS). Presentata per la prima volta a Formnext, apre nuove possibilità per affrontare applicazioni completamente nuove nel campo della produzione additiva di pezzi polimerici, come ad esempio unità di filtraggio e canali dei fluidi, spine e altri componenti elettronici, nonché per beni di consumo come gli occhiali.

INFORMAZIONI

Essentium ha annunciato l’espansione della sua piattaforma per la produzione additiva con l’introduzione di materiali ad alta temperatura (HT) e nuovi modelli della sua rinomata soluzione di stampa ad alta velocità Essentium High Speed Extrusion (HSE™). La temperatura dell’ugello del nuovo modello HSE 180-S HT raggiunge i 550°C e utilizza un’ampia varietà di materiali per produrre pezzi in grado di resistere a temperature di 180°C. Introducendo sul mercato la tecnologia delle produzione additiva ad alta temperatura senza compromettere la velocità, la forza, la scala o l’economia, Essentium ha accelerato il potenziale di queste soluzioni su scala industriale e ha mantenuto il suo impegno di creare un ecosistema globale 15 | Industria | Maggio 2020

Il team Renishaw a Formnext 2019.

e aperto che mette i clienti in grado di controllare la loro innovazione. L’azienda ha anche introdotto quattro nuovi materiali, tra cui PEEK, Nylon ad alta temperatura (HTN), HTN-CF25 e HTN-Z (ESD safe), progettati per fornire un’elevata resistenza al calore, chimica e alla fatica e un’elevata resistenza per applicazioni industriali. Oltre ad introdurre la piattaforma di stampa 3D HSE ad alta temperatura, Essentium ha annunciato che integrerà il software Materialise 3D printing Magics Essentials con la stampante 3D Essentium HSE. L’integrazione tra il software e la stampante offre una suite FFF aperta e completa che supporta un flusso di lavoro end-to-end con tutte le caratteristiche necessarie per la produzione 3D su scala industriale in grado di trasformare le linee produttive delle aziende manifatturiere. Un altro importante protagonista del settore, Renishaw, ha lanciato il software di monitoraggio acustico InfiniAM™ Sonic per completare la sua suite InfiniAM di strumenti di monitoraggio per la manifattura additiva. InfiniAM Sonic consente di rilevare gli eventi acustici all’interno della camera di stampa e di trasformare questi dati in informazioni utili sulla qualità della costruzione. Il software è il primo del suo genere nel settore della produzione additiva. Il pacchetto InfiniAM Sonic è installato nel sistema RenAM 500Q come opzione installabile in fabbrica e comprende quattro sensori di energia acustica per rilevare le vibrazioni all’interno della costruzione. Il sistema RenAM 500Q è dotato di quattro laser ad alta potenza da 500 W per raggiungere velocità di costruzione fino a quattro volte più veloci dei sistemi a laser singoli convenzionali. La massima efficienza viene raggiunta con il modello RenAM 500Q, in quanto i laser possono lavorare su tutta la piastra di costruzione, permettendo di gestire efficacemente l’interazione laser per garantire che la qualità non sia influenzata dall’interazione multi-laser durante l’elaborazione. Renishaw sta inoltre collaborando con Sandvik Additive Manufacturing per qualificare i nuovi materiali adatti per le applicazioni di produzione additiva. Tra essi vi sono un’ampia gamma di polveri metalliche, incluse nuove composizioni di leghe ottimizzate per il processo di fusione a letto di polvere laser (LPBF) e che forniscono proprietà superiori del materiale.

N OT I Z I E PANORAMICA DI MERCATO

La Stealth Key si è aggiudicata il primo premio della sfida Purmundus.

Se la stampa 3D può replicare un oggetto semplicemente scansionando e stampando, si crea anche un problema di sicurezza. Una chiave può essere facilmente fotografata o scannerizzata e un duplicato può essere stampato ovunque. In occasione della fiera si è tenuta la premiazione di una tecnologia chiave per il futuro dell’industria e il premio è andato proprio a una chiave - non una chiave qualunque, ma la ’Stealth Key’ stampata in 3D, progettata e prodotta da UrbanAlps AG, un produttore svizzero - vincitore del primo premio della sfida Purmundus a Formnext 2019. Utilizzando la tecnologia stealth, UrbanAlps ha creato un sistema di chiavi e cilindri fisici in cui il codice è ben nascosto sotto robuste e strette proiezioni. Poiché la chiave puramente meccanica non può essere scansionata, offre la massima sicurezza e funziona indipendentemente dai sistemi digitali - neutralizzando la minaccia, utilizzando efficacemente la stessa tecnologia. Questi sono solo alcuni esempi tra le soluzioni proposte dagli 852 espositori (erano 632 nel 2018) che hanno partecipato a Formnext 2019 e che rappresentano l’intera catena del valore aggiunto legata alle tecnologie additive. L’evento ha attirato oltre 34.000 visitatori provenienti da 99 paesi, a testimonianza della crescita a livello globale della produzione additiva.

La combinazione di progettazione generativa e produzione additiva ha ampie applicazioni che vanno oltre la mobilità. La tecnologia ha un grande potenziale in molti altri campi in cui vengono utilizzati materiali - architettura e costruzioni, edifici e impianti, macchinari industriali e beni di consumo – e permette di ottenere incrementi di produttività e risparmi energetici, contribuendo a ridurre l’impronta di carbonio. A proposito di materiali, la stampa 3D ha anche fatto rapidi passi avanti nel settore alimentare, in particolare nel segmento dolciario, consentendo di realizzare design complessi e attraenti per torte e cioccolatini. Grazie alla rapida evoluzione e alla continua riduzione dei costi, man mano che l’hardware e i materiali di consumo diventano più economici, la stampa 3D e la produzione additiva diventeranno sempre più popolari negli anni a venire. Dalle più semplici calzature alle potenti astronavi, la tecnologia sta rapidamente rivoluzionando il modo in cui questi prodotti vengono progettati e fabbricati, offrendo la chiave per promuovere un futuro sostenibile.

INFORMAZIONI

La via da seguire Le crescenti preoccupazioni per l’impatto ambientale e il cambiamento climatico hanno finalmente attirato l’attenzione dei governi e dei responsabili politici, così come delle industrie di tutto il mondo. La sostenibilità è il nuovo mantra, la neutralità del carbonio il nuovo obiettivo, dato che più di 60 paesi mirano a ridurre le emissioni di carbonio a zero entro il 2050, secondo quando indicato dalle Nazioni Unite. A metà del 2019, Bosch - fornitore globale di tecnologia e servizi - ha dichiarato che l’azienda diventerà neutrale dal punto di vista delle emissioni di carbonio nel 2020. Molte aziende stanno attuando i propri programmi per raggiungere lo stesso obiettivo.

marittimo - è la priorità assoluta per i costruttori di veicoli. Il software di progettazione generativa è la tecnologia abilitante che lo rende possibile. Quando General Motors ha riprogettato la staffa del sedile utilizzando la tecnologia di progettazione generativa di Autodesk con Fusion 360, il software ha proposto oltre 150 progetti alternativi, tra i quali è stato scelto il progetto considerato ottimale. Autodesk e BMW stanno lavorando all’utilizzo delle tecnologie di progettazione generativa e dei metodi di produzione additiva per creare un nuovo tipo di veicolo che possa essere più leggero, più veloce, più economico, più affidabile e più facile da produrre.

Mentre il mondo si muove verso la sostenibilità, la stampa 3D avrà un ruolo importante da svolgere, soprattutto in tutti gli ambiti della mobilità. La leggerezza - ridurre il peso di tutte le forme di trasporto terrestre, aereo e 15 | Industria | Maggio 2020

S M A R T FA C TO R Y

PRODOTTO DEL MESE

MOXA ENTRA NEL PROGETTO OPENCHAIN COME MEMBRO PLATINUM PER SOSTENERE LA CONFORMITÀ ALLE METODOLOGIE OPEN SOURCE

Il progetto OpenChain, un’iniziativa della Linux Foundation per semplificare la conformità alle metodologie open source, ha annunciato oggi che Moxa Inc. ha aderito al progetto come membro Platinum. In qualità di fornitore leader di connettività edge-to-cloud industriale e di soluzioni di elaborazione per ambienti IIoT (Industrial Internet of Things), Moxa ha dimostrato il suo costante impegno nelle metodologie open source per permetterne l’utilizzo in applicazioni di rete industriale avanzate e delle comunicazioni per il mondo IIoT.

I INFORMAZIONI

l progetto OpenChain mira a creare fiducia nell’open source rendendo più semplice rispettare le condizioni delle licenze open source in modo uniforme nelle diverse catene di approvvigionamento. Le specifiche OpenChain definiscono i punti di cambiamento nei flussi di lavoro aziendali in cui dovrebbero esistere processi di verifica della conformità, di politica aziendale o di formazione, per ridurre al minimo il rischio di errori e massimizzare l’efficienza nell’introdurre nuove soluzioni sul mercato. Le specifiche OpenChain sono in fase di preparazione per la richiesta di certificazione ISO e stanno evolvendo da uno standard di fatto ad uno standard formale.

15 | Industria | Maggio 2020

«Moxa è entusiasta di aderire al progetto OpenChain e di dimostrare l’impegno assunto nel sostenere lo standard di conformità open source», ha affermato Andy Cheng, Presidente della Strategic Business Unit di Moxa. «Moxa è stato un forte sostenitore della Fondazione Linux per alcuni dei suoi importanti progetti, come Civil Infrastructure Project (CIP) per il supporto a lungo termine della distribuzione Linux. Non vediamo l’ora di lavorare a stretto contatto con la comunità OpenChain per stabilire gli standard del settore della conformità alle metodologie open source.» Come membro Platinum, Moxa sarà la prima società con sede a Taiwan a far parte del consiglio di amministrazione di OpenChain, ampliando la portata del progetto in più settori. Diverse aziende leader del settore hanno già aderito al programma Platinum, tra cui ARM Holdings,

Bosch, Cisco, Comcast, Facebook, Fujitsu, Google, Hitachi, Microsoft, Panasonic, Qualcomm, Siemens, Sony, Toshiba, Toyota, Uber e Western Digital. «Abbiamo lavorato con Moxa per un considerevole periodo di tempo dato che l’azienda ha partecipato attivamente alla comunità OpenChain durante la sua più importante fase di crescita negli ultimi due anni», ha affermato Shane Coughlan, direttore generale di OpenChain. «Il nostro annuncio oggi sottolinea l’impegno di tutte le nostre parti a rafforzare ulteriormente la collaborazione e la reciproca comprensione. Nel 2020 abbiamo una grande opportunità per costruire ponti verso la comunità di lingua mandarina per promuovere la conformità all’open source, e credo che Moxa sia un partner fondamentale per aiutarci a raggiungere questo obiettivo.» www.openchainproject.org www.moxa.com

INFORMAZIONI 15 | Industria | Maggio 2020

AZIENDALE

UNA NUOVA FABBRICA PER INTERROLL A SUZHOU, IN CINA Interroll chiuderà il suo attuale stabilimento di Suzhou nel 2022 e aprirà una nuova fabbrica sempre all’interno dell’area di Suzhou.

INFORMAZIONI

n totale verranno investiti 181 milioni di CNY (25 milioni di CHF) nei nuovi impianti di proprietà. La nuova fabbrica permetterà di ampliare la capacità produttiva di Interroll e rafforzerà la sua capacità di crescita futura nella regione dell’Asia-Pacifico.

La nuova sede sarà interamente di proprietà di Interroll e si trova nella zona di sviluppo del Suzhou Industrial Park (SIP), a circa 12 km a sud-ovest dello stabilimento esistente. Con circa 22.000 metri quadrati di superficie, la capacità disponibile verrà raddoppiata.

Interroll prosegue nel suo cammino di espansione nella regione dell’Asia-Pacifico. I mercati a più rapida crescita soprattutto in Cina, nella regione ASEAN (Association of Southeast Asian Nations), in Corea e in Australia - mostrano una buona domanda di prodotti Interroll e offrono un notevole potenziale di crescita a lungo termine. Inoltre, si prevede che un aumento della base installata di sistemi di movimentazione dei materiali realizzati da Interroll offrirà ulteriori opportunità di crescita delle attività legate ai servizi di assistenza e manutenzione all’interno della regione. Nel 2019 circa la metà della produzione della fabbrica Interroll di Suzhou è stata consegnata a destinazioni al di fuori della Repubblica Popolare Cinese, con progetti su larga scala, ad esempio, per il settore dell’e-commerce coreano. L’inizio della produzione nel nuovo stabilimento è prevista per l’inizio del 2022.

«Ci stiamo preparando a gestire una sede all’avanguardia con capacità potenziate e nuovi processi produttivi, che ci permetterà ancor di più di concentrarsi sulle esigenze dei clienti e dei dipendenti», afferma Ben Xia, Executive Vice President Asia Pacific del Gruppo Interroll. «Il progetto del nostro nuovo stabilimento prevede la presenza di un centro di formazione, oltre che di uno showroom e di strutture dedicate per effettuare prove e collaudi». Automazione e digitalizzazione I nuovi processi di produzione permetteranno di realizzare l’intera gamma di prodotti. Inoltre, lo stabilimento di Suzhou diventerà anche un centro regionale di eccellenza per i tecnopolimeri e i sottosistemi. «Coglieremo una serie di opportunità per aumentare la produttività implementando processi più automatizzati e semi-automatizzati quando avvieremo le nuova attività di produzione», afferma Xia. «La nuova fabbrica ci consentirà inoltre di ridurre i tempi di consegna per i nostri clienti nella regione». www.interroll.com

15 | Industria | Maggio 2020

AZIENDALE

DUNKERMOTOREN SI UNISCE A MINDSPHERE WORLD E.V

Uwe Lorenz, CEO di Dunkermotoren.

In seguito alla digitalizaazione e a nuove tecnologie come l’Internet of Things, l’automazione si trova di fronte a nuove opportunità e sfide. Per poter creare un efficace valore aggiunto in un ambiente di questo tipo, è indispensabile un approccio basato sulla collaborazione fra produttori e fra catene del valore differenti. Gli ecosistemi di partner giocano quindi un ruolo decisivo nella creazione di soluzioni interoperabili le solutions su tutta la linea.

ome leader di mercato mondiale nei servomotori integrati, Dunkermotoren ha riconosciuto l’importanza degli ecosistemi nell’ambiente IoT. Con MindSphere World, Dunkermotoren ha trovato un partner di ecosistema ideale per un percorso comune nell’Internet of Things. Grazie a forti partner nei campi della tecnologia dell’automazione, dell’integrazione di sistemi, dell’ingegneria meccanica e del software, è possibile offrire soluzioni IoT interoperabili basate sul sistema opetrativo per IoT MindSphere, che altrimenti non sarebbero state possibili da parte di nessun’altra azienda.

INFORMAZIONI

Informazioni su Mindsphere World: Insieme a 18 aziende partner, nel gennaio del 2018 Siemens AG ha fondato l’associazione «MindSphere World e.V.», un’organizzazione di utenti per il sistema operativo aperto MindSphere per IoT, basato sul cloud. In questo tempo, l’associazione è cresciuta fino a un totale di 74 membri. L’obiettivo è quello di espandere in tutto il mondo l’ecosistema attorno a MindSphere. Inoltre, l’associazione dovrà supportare i singoli membri nello sviluppo e nell’ottimizzazione di soluzioni IoT su MindSphere, nonché nello sviluppo di nuovi mercati nell’economia digitale. Fra questi le proposte sui requisiti del sistema operativo IoT MindSphere e le raccomandazioni sulla creazione di regole uniformi per l’utilizzo dei dati. L’associazione promuove inoltre la scienza, la ricerca e l’educazione attorno a MindSphere. www.dunkermotoren.com

15 | Industria | Maggio 2020

AZIENDALE

IL GRUPPO LATTY CELEBRA IL SUO CENTESIMO ANNIVERSARIO

Un secolo di ricerca e innovazione|Creata nel 1920, l’azienda di famiglia gestita da Christian-Xavier Latty, nipote del fondatore, è diventata, un secolo dopo, leader del mercato francese nella sigillatura industriale. I prodotti Latty assicurano che i complessi processi industriali rimangano perfettamente sigillati e, oggi, sono diventati indispensabili in molti settori quali l’industria alimentare, petrolchimica, mineraria e nucleare.

I INFORMAZIONI

l Gruppo Latty si è costruito un’ottima reputazione sul mercato per aver sempre rispettato le più rigorose norme di qualità e sicurezza che garantiscono l’affidabilità dei prodotti, nonché per il suo solido knowhow nella progettazione e ricerca e sviluppo delle sue soluzioni di tenuta, e per la costante evoluzione dei suoi processi produttivi. In un mercato molto competitivo, Latty fa la differenza rimanendo concentrata sul servizio e ascoltando attentamente i propri clienti, come solo un’azienda di medie dimensioni può fare, investendo ogni anno il 5% del proprio fatturato in ricerca e sviluppo. Inoltre, l’azienda dispone di un proprio laboratorio di prova che le consente di collaudare i propri prodotti in condizioni d’uso ottimali prima del rilascio sul mercato o di collaudarli sulle apparecchiature dei clienti per ottenere qualifiche o approvazioni.

15 | Industria | Maggio 2020

Il Gruppo Latty in Francia ha una sede principale situata a Orsay, nella regione di Parigi, e un sito di produzione con annesso laboratorio di ricerca e sviluppo a Brou, nel dipartimento francese di Eure-et-Loir. Oltre alla forza vendita, composta da operatori tecnico-commerciali e responsabili delle vendite, oltre 160 persone lavorano in Latty ogni giorno per assistere i propri clienti, insieme a una rete di circa un centinaio di distributori qualificati, centri con taglio e centri di competenza multiservizio. Il gruppo Latty realizza gran parte del proprio fatturato grazie alle esportazioni gestite tramite le sue 10 filiali, alcune delle quali hanno una propria unità produttiva o un centro di competenza e assistenza locale. L’obiettivo a medio termine è di aumentare la propria quota nei mercati di esportazione, in particolare creando nuove filiali e mantenendo l’elevato livello di attività in Francia. In questo contesto, il gruppo ha annunciato l’apertura di due nuove filiali in India e Brasile.

N OT I Z I E

Su una piattaforma di 500 m² con oltre 15 strutture di collaudo dotate di strumenti di misurazione di precisione (pressioni da vuoto fino a 650 bar, temperature da -200 °C a 650 °C, spettrometri di massa ad elio, una pressa da 5.500 kN, ecc.) l’azienda è in grado di ospitare apparecchiature di tutte le dimensioni per soddisfare le esigenze dei nostri clienti e anche quelle dei numerosi produttori con i quali abbiamo sviluppato collaborazioni. Le apparecchiature approvate in queste strutture di collaudo possono essere utilizzate direttamente in applicazioni specifiche o integrate dai produttori nella produzione di pompe o valvole industriali. Ad oggi, sono stati ottenuti oltre 100 rapporti di collaudi che confermano le approvazioni di questi standard. Settori sensibili Tutti i settori industriali sono interessati dalla sigillatura, ma non tutte le perdite hanno le stesse conseguenze. Pur lavorando in tutti i settori, il gruppo Latty risponde in particolare alle esigenze di settori sensibili alla riduzione dei gas a effetto serra (ISO 15848), alla sicurezza delle persone e alla sicurezza delle attrezzature e dei siti industriali.

Latty parla dei punti di forza della sua azienda: «Uno dei punti di forza del Gruppo Latty è senza dubbio la sua capacità di ascoltare i propri clienti. Ogni azienda è diversa, ogni cliente è diverso con i suoi propri vincoli, sia legati all’ambiente, alle dimensioni del progetto o alle scadenze. Nel progettare la soluzione appropriata per ogni caso applicativo, i team tecnici e commerciali locali garantiscono che i clienti traggano vantaggio da questo secolo di esperienza nella sigillatura industriale. Il prodotto proposto deve soddisfare le aspettative del cliente sotto tutti gli aspetti.» Servizi associati: ricerca, sviluppo e collaudo L’altro punto di forza di Latty è di disporre di un dipartimento di ricerca, sviluppo e collaudo situato nel suo sito produttivo a Brou e di essere in grado di supportare i prodotti dei clienti nel processo di approvazione delle loro apparecchiature, in conformità con gli standard e le direttive pertinenti, in particolare per valvole e raccordi.

Nel settore nucleare, il feedback dell’evento di Fukushima ha portato alla definizione di requisiti più severi per tutti i materiali utilizzati negli impianti. Per soddisfare questi requisiti, il Gruppo Latty ha sviluppato nuovi prodotti per valvole industriali, macchine rotanti, recipienti a pressione e tubazioni, compresi involucri che soddisfano gli standard nei casi di incidente, con resistenza alle radiazioni fino a 4000 kGy e guarnizioni in elastomero a base EPDM fino a 1700 KGy. Le tenute meccaniche sono state inoltre sviluppate e qualificate su nuovi impianti che soddisfano i requisiti post-Fukushima. Latty conclude: «I requisiti di oggi sono molto diversi da quelli del 1920. Nel corso di un secolo, il Gruppo Latty ha vissuto la rivoluzione industriale del XX secolo, sviluppando prodotti di qualità sempre più innovativi ed efficienti. Inizialmente, le guarnizioni intrecciate di Latty sono state inventate per sigillare le prese dei condotti nella costruzione navale. Oggi, le guarnizioni Latty possono si possono trovare in attrezzature di tutti i settori dell’industria. Rispondono alle esigenze in continua evoluzione dell’industria e si sforzano di preservare al meglio il nostro ambiente.»

INFORMAZIONI

Latty è riconosciuta sul mercato per la qualità e le prestazioni delle sue famiglia di guarnizioni di tenuta intrecciate e in particolare per il suo processo FILCOAT (doppia impregnazione dei fili). Tutta la ricerca che facciamo nello sviluppo di fibre e lubrificanti ci consente di offrire una gamma di circa 50 diverse qualità di guarnizioni intrecciate con oltre 70 tipi di impregnazione e 120 varietà di filati (aramide, PTFE, grafite, carbonio, ecc.) per soddisfare tutte le applicazioni dei nostri clienti.

Nel campo delle valvole industriali, ad esempio, la progettazione di nuovi involucri ha permesso di ridurre di un fattore di oltre 10.000 il tasso di dispersione delle emissioni dovute a fughe di composti organici volatili (COV).

www.latty.com 15 | Industria | Maggio 2020

AZIENDALE

REPORT ANNUALE 2019

Risultati in crescita e ancora più investimenti per il futuro. Danfoss ha ottenuto ottimi risultati ed ha continuato ad investire notevolmente nei suoi settori di attività principali per rimanere all’avanguardia ed essere il partner tecnologico di riferimento per i suoi clienti.

el 2019 Danfoss ha aumentato il fatturato del 3%, che ha raggiunto i 6,3 miliardi di EUR, con un utile operativo (EBITA) che è cresciuto del 6% a 771 milioni di EUR, corrispondente a un margine EBITA pari al 12.3%, facendo registrare un livello di utile operativo storicamente mai così alto. Il flusso di cassa dalle attività operative è aumentato del 7%, raggiungendo i 789 milioni di EUR.

INFORMAZIONI

«Il 2019 è stato un buon anno per Danfoss. Abbiamo migliorato gli utili e siamo cresciuti, nonostante le difficili condizioni di mercato. I mega-trend globali continuano a trasformare il mondo, creando nuove opportunità per Danfoss. Ad esempio, la grande attenzione in tutto il mondo al problema del cambiamento climatico sta creando una forte domanda di tecnologie e soluzioni nell’ambito dell’efficientamento energetico, dell’abbinamento dei settori dell’elettricità e del gas (settori di accoppiamento), dell’elettrificazione e delle energie rinnovabili. In questo contesto, le soluzioni di Danfoss sono più rilevanti che mai,» afferma Kim Fausing, Presidente & CEO (amministratore delegato) di Danfoss. 15 | Industria | Maggio 2020

«Al centro della nostra strategia c’è la creazione di valore a lungo termine,» spiega Kim Fausing. «Il modo migliore per generare valore è garantire che le nostre principali attività mantengano la posizione di leadership e che, come azienda, rimaniamo sempre tecnologicamente all’avanguardia. Allo stesso tempo, puntiamo sempre di più sul coinvolgimento dei nostri dipendenti. Danfoss è e deve rimanere il partner tecnologico di riferimento per tutti i nostri clienti e partner, ed è questo il motivo per cui continueremo ad effettuare investimenti mirati in futuro.» Nel corso del 2019, Danfoss ha continuato a investire notevolmente in nuove soluzioni innovative. Ciò si è riflesso in un aumento del 7% delle spese per l’innovazione, che hanno raggiunto i 272 milioni di EUR, pari al 4,3% del fatturato. Per rafforzare ulteriormente i suoi segmenti di attività, Danfoss ha acquisito quattro aziende nel 2019. Queste acquisizioni mirate ci hanno permesso di aggiungere nuove tecnologie al nostro portafoglio; ad esempio per l’elettrificazione di bus, camion, veicoli non stradali ed imbarcazioni, per la realizzazione di soluzioni basate sull’intelligenza artificiale per ottimizzare i sistemi di riscaldamento degli edifici e le reti energetiche di

quartiere. Più recentemente, Danfoss ha siglato un accordo per l’acquisizione delle attività di Eaton nel settore idraulica e diventare leader globale nel mercato dell’idraulica industriale e mobile, che è una delle attività principali di Danfoss. Dal Report Annuale 2019 CO2 neutra nel 2030: Danfoss punta a raggiungere il nuovo ambizioso obiettivo di raggiungere livelli di CO2 neutri al più tardi entro il 2030. Sin dal 2007, Danfoss ha ridotto la sua intensità energetica del 45% e le emissioni di CO2 del 33%, prevalentemente grazie ai progetti di risparmio energetico avviati nelle sue principali fabbriche in tutto il mondo. Per saperne di più, consultate il Rapporto sulla Sostenibilità 2019.

Principali risultati del 2019 • Fatturato cresciuto del 3% a 6,285 milioni di EUR (2018: 6,098 milioni), corrispondente a una crescita dell’1% in valuta locale. • Utile operativo prima degli ammortamenti legati alle acquisizioni (EBITA) cresciuto del 6% a 771 milioni di EUR

Aspettative per il 2020 Nonostante l’attuale volatilità, Danfoss si aspetta di poter continuare a espandere o a consolidare la sua quota di mercato, mantenendo al contempo la profittabilità misurata con gli stessi margini al livello del 2019, a seguito dei continui investimenti nella creazione di valore sostenibile. La previsione esclude l’impatto dell’acquisizione delle attività del settore idraulica di Eaton. L’acquisizione ci si aspetta venga perfezionata entro la fine dell’anno. INFORMAZIONI

30% di dirigenti donne entro il 2025: Danfoss ha fissato un nuovo ambizioso obiettivo di raggiungere il 25% di dirigenti donne entro il 2022 e il 30% entro il 2025. Nel 2019, Danfoss ha raggiunto l’obiettivo di avere il 20% di dirigenti donne a livello globale. Per saperne di più, consultate il Rapporto sulla Sostenibilità 2019.

(2018: 724 milioni). Il margina EBITA è pari al 12,3% (2018: 11,9%). • Utile netto cresciuto del 8% a 502 milioni di EUR (2018: 463 milioni). • Flusso di cassa operativo cresciuto del 17% a 789 milioni di EUR (2018: 673 milioni). • Investimenti in innovazione cresciuti del 7% a 272 milioni di EUR (2018: 255 milioni), corrispondenti al 4,3% del fatturato (2018: 4,2%).

w w w.danfoss.com/en/about- danfoss/company/ financials/

15 | Industria | Maggio 2020

T R A CC I A B I L I TÀ

IDENTIFICA I CAVI 3 VOLTE PIÙ VELOCEMENTE

Gli operatori esperti possono stampare e applicare manualmente un’etichetta a bandiera su un cavo in 15 secondi. Utilizzando la nuova stampante etichettatrice BradyPrinter A5500, possono aumentare notevolmente la produttività identificando i cavi in 5 secondi.

INFORMAZIONI

Aumenta la produttività e risparmia denaro La BradyPrinter A5500 contribuisce ad aumentare la produttività e migliorare la qualità dell’identificazione stampando e applicando automaticamente etichette a bandiera. Consente di risparmiare parecchio denaro identificando i cavi in 5 secondi, oltre che ovviando alla necessità di dover stampare prima le etichette ed eliminando il tempo dell’applicazione manuale. La BradyPrinter A5500 consente la stampa a 300 dpi di codici a barre, loghi e diagrammi, e applica sui cavi etichette a bandiera affidabili, in grado contenere e comunicare molte informazioni.

Ampia gamma di cavi La BradyPrinter A5500 è molto flessibile e, senza alcuna regolazione, può identificare cavi con diametro da 1,52 mm a 15,24 mm e applicare etichette con larghezza fino a 50,8 mm e lunghezza da 19,05 mm a 76,20 mm. Il suo touchscreen a colori e la moderna interfaccia utente migliorano ulteriormente la flessibilità della stampante e la sua facilità d’uso. Facile da implementare Le porte USB e la connettività Ethernet rendono pratico l’inserimento della BradyPrinter A5500 in una serie di ambienti di produzione. Assieme alle app per Brady Workstation che consentono di progettare facilmente etichette a bandiera anche con codici a barre e numeri di serie, la BradyPrinter A5500 diventa uno strumento estremamente pratico per potenziare l’efficienza dei processi. www.bradycorp.com

15 | Industria | Maggio 2020

Le perdite d’aria nel sistema pneumatico della mia macchina ne stanno influenzando le prestazioni e mi fanno sprecare energia. Ho bisogno di un monitoraggio costante in grado di rilevarle rapidamente.

SI PUO’ FARE Le soluzioni pneumatiche intelligenti di Emerson aiutano a trasformare digitalmente le tue operazioni fornendo informazioni utili che migliorano le prestazioni dei macchinari. Ottenendo e analizzando i dati di consumo e la pressione dell’aria compressa dai vostri sistemi pneumatici, vi forniamo un modo immediato per rilevare le perdite. Ciò contribuisce ad aumentare l’efficienza di manutenzione e a ridurre i tempi di fermo macchina, gli sprechi energetici e le emissioni. Per scoprire in che modo le nostre soluzioni scalabili di facile implementazione consentono di risolvere immediatamente i problemi, visita: Emerson.com/AVENTICS

ELET TRONICA

PROGETTARE UN POE-PD PER APPLICAZIONI IOT I dispositivi connessi a Internet si basano su due elementi essenziali: il backhaul di comunicazione e la potenza. Con l’avvento dei dispositivi IoT i fattori da tenere in considerazione diventano tre: potenza, comunicazione e sicurezza.

i tratta di tre fattori che le tecnologie wireless, come ad esempio Wi-Fi, anche se adottate e diffuse già da parecchi anni, non sono in grado di far coesistere in maniera ottimale. I dispositivi wireless alimentati a batteria devono essere ricaricati su base regolare mentre le bande di frequenza occupate dai dispositivi Wi-Fi sono spesso sature. Si tratta di due problematiche molto comuni al giorno d’oggi. La potenza richiesta, inoltre, è elevata per cui è necessario il collegamento alla rete elettrica, limitando i possibili punti di installazione e rendendo più complessa l’installazione stessa. La tecnologia PoE (Power over Ethernet) è stata concepita per risolvere questi problemi garantendo flessibilità, affidabilità, sicurezza e potenza adeguata sfruttando l’infrastruttura Ethernet esistente. Dall’introduzione della prima specifica da parte di IEEE nel 2003, questa tecnologia ha fatto registrare considerevoli progressi. La ratifica della versione più recente di questo standard, IEEE 802.3bt, rende la tecnologia PoE particolarmente idonea a soddisfare le richieste del mercato, in quanto garantisce velocità di trasferimento dati di 10 Gbps (10G-BASE-T) e un’erogazione di potenza compresa tra 60 e 90 W sfruttando i classici cavi di categoria 5/6 (Cat5/Cat6).

Sempre più potenza Nella versione iniziale, le apparecchiature PSE (Power Sourcing Equipment) di Tipo 1 poteva erogare una potenza massima di 15, 4 W. Con l’introduzione del Tipo 2, tale potenza è stata praticamente raddoppiata, arrivando a 30 W. Nel settembre del 2018 sono state rilasciate le specifiche relative ai PSE di Tipo 3 di Tipo 4, in grado di fornire potenze di 60 e 90 W rispettivamente. Si tratta di livelli di potenza sufficienti a soddisfare le esigenze di una vasta gamma di dispositivi connessi a Internet, tra cui ad esempio stazioni base cellulari e wireless, telecamere PTZ (Pan-Tilt-Zoom) e a cupola, apparecchi televisivi, display interattivi e chioschi informativi. Il singolo cavo a bassa tensione accoppiato contemporaneamente con comunicazione dedicate ad alta velocità permette di ridurre i cablaggi, un sicuro vantaggio per la manutenzione degli edifici «intelligenti» e per l’installazione di applicazioni sia IoT sia IIoT (IoT industriale). Power over Ethernet è un sistema per l’erogazione della potenza e la trasmissione di tipo cablato che sfrutta le reti Ethernet esistenti per alimentare i dispositivi endpoint (terminali). In questi sistemi il PSE fornisce la potenza attraverso otto fili disposti in quattro coppie attorcigliate

INFORMAZIONI

Figure 1. Andamento delle forme d’onda durante la fase di avviamento.

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(Cat5/Cat5e/Cat6/Cat6a) cablati con connettori RJ45 ai sistemi che devono essere alimentati (PD – Powered Device). La tensione massima che un PSE può fornire a un endpoint è pari a 57 V. Poichè questo valore è inferiore a 60 V, risulta soddisfatta la direttiva SELV (Safety Extra Low Voltage), in modo da assicurare la sicurezza elettrica ed eliminare la necessità di ricorrere a un elettricista qualificato o di dover sotterrare il cavo, semplificando nel contempo l’installazione e la manutenzione. Lo standard prevede un limite di 90 W per porta, che dunque rappresenta la massima potenza che è possibile trasmettere su cavi Ethernet. Lo standard, che doveva essere rilasciato nel 2017, è stato aggiornato su base continua prima dell’introduzione ufficiale al fine di assicurare la compatibilità con le versioni precedenti. Il più recente aggiornamento alle specifiche PoE, IEEE 803.3bt, prevede l’introduzione di PD (Powered Device) e PSE (Power Sourcing Equipment) di Tipo 3 e di Tipo 4. Al fine di fornire correnti più elevate, il nuovo standard contempla l’uso simultaneo delle due modalità di potenza (Modo A e Modo B), modalità nota come 4PPoE o su quattro coppie - che permette appunto di erogare potenza su tutte e quattro le coppie di fili invece che su due soltanto, come accade per i dispositivi di Tipo 1 e di Tipo 2. Sono state inoltre introdotte quattro classi aggiuntivi, dalla 5 alla 8, caratterizzate da un processo di identificazione migliorato e funzionalità di classificazione automatica. Questo aggiornamento prevede anche una riduzione del consumo di potenza in standby e il supporto di trasferimento dati a 10 Gbps (10G BASE-T) con la tecnologia PoE. Progettare con la tecnologia PoE Nel momento in cui si progettano dispositivi PD (Powered Device) è necessario prendere in considerazione numerosi fattori tra cui modalità di funzionamento, rilevamento del PD e classificazione. Al fine di evitare danni ai dispositivi che non supportano la tecnologia PoE, il PSE deve rilevare che il dispositivo che deve essere alimentato sia connesso prima di erogare la potenza. La modalità PD viene rilevata

utilizzando una firma valida, implementata mediante un resistore da 25 kOhm presente nel dispositivo alimentato. Il PSE fornisce due tensioni consecutive (V1 = 2,7 V e V2 = 10,1 V) per il rilevamento della resistenza e registra i valori della corrente, stabilendo in tal modo la presenza del PD prima di inviare la potenza al dispositivo. Nella figura 1 viene riportata la fase di rilevamento del resistore durante la fase di avviamento. Nella fase di classificazione vengono identificati i requisiti della potenza massima richiesta dal PD. Un altro resistore, connesso al controllore PoE nel PD, indica l’intervallo di potenza. Nella tabella 1 sono riportate le differenti classi e la massima potenza media disponibile per PD a firma singola. La classe non deve essere confusa con il Tipo in quanto quest’ultimo si riferisce alla specifica quantità di potenza che è possibile fornire al dispositivo collegato. Mentre gli standard IEEE 802.3af/at (dispositivi di Tipo 1 e di Tipo «) prevedono solo PD a firma singola, nella versione IEEE 802.3bt vengono aggiunti PD a doppia firma: in questo caso vengono utilizzati rettificatori a ponte di ingresso e un controllore PD per ciascuna modalità di funzionamento o alternativa (A e B). Un’estensione opzionale della classificazione è la classificazione automatica (Autoclass). Questo tipo di classificazione permette al PSE di misurare il consumo di potenza del PD connesso in un intervallo di tempo specificato, consentendo al PSE stesso di determinare la massima potenza che sarà richiesta dal PD. Tale modalità non è mai implementata con i PD a doppia firma. Nella tabella 1 sono riportate le nuove classi e Tipi previsti dalla più recente versione dello standard relativamente alla potenza disponibili per il dispositivo alimentato, oltre alle modalità di funzionamento supportate da ciascun Tipo. Una volta rilevato il PD e determinata la sua classe, è necessario che quest’ultimo mantenga la propria firma di potenza. Per i dispositivi di Tipo 1 e di Tipo 2, la minima firma di potenza richiesta era di 10 mA con un duty cycle del 20%. Al fine di mantenere la porta attiva, il valore medio della corrente dispersa era pari a 2,31 mA. Ciò equivale a

INFORMAZIONI

Valori massimi di potenza disponibili per PD a firma singola. 15 | Industria | Maggio 2020

ELET TRONICA

115 mW a 50 V, valore che aumenta molto rapidamente nel caso di istallazioni di grandi dimensioni. Per i PD di Tipo 3 e di Tipo 4, il duty cycle è stato ridotto all’1,875%, il che comporta un consumo di potenza inferiore a 10 mW per dispositivo e una riduzione del 90% della potenza dissipata in standby. L’MPS (Maintain Power Signature, ovvero la minima quantità di corrente che un PD deve assorbire per consentire al PSE di determinare se il PD è ancora connesso) è tassativamente richiesto nelle applicazioni di illuminazione connesse, dove sulla rete è collegato un gran numero di dispositivi. Esso è richiesto, anche se assume un’importanza meno critica, nei dispositivi che devono essere sempre operativi (always-on) come backhaul wireless, punti di accesso Wi-Fi e telecamere di sicurezza. Modalità PoE per l’erogazione di potenza L’erogazione di potenza prevede tre modalità: Modo A, Modo B (anche noti come Alternativa A e Alternativa B) e su 4 coppie. Nel caso di applicazioni di tipo 10BASET/100BASE-TX (con velocità di trasferimento di 10 e 100 Mbps rispettivamente), in modalità A la potenza è erogata simultaneamente con le coppie dati 1-2 e 3-6. La modalità B, invece, fornisce la potenza utilizzando le coppie dispari 4-5 e 7-8. Nelle applicazioni 1000BASE-T (quattro coppie), sia in modalità A sia in modalità B la potenza è fornita simultaneamente sulle quattro coppie. La tensione di modo comune viene estratta utilizzando la presa centrale di un trasformatore Etherner standard e un convertitore DC/DC fornisce una tensione di uscita regolata al sistema. Nella figura 2 viene schematizzata l’erogazione della potenza nelle modalità A e B per le applicazioni PoE di Tipo

Figure 2. Erogazione della potenza nelle modalità A (sopra) e B (sotto) previste dallo standard PoE.

Figure 3. Erogazione della potenza sulle quattro coppie prevista dallo standard PoE.

1 e di Tipo 2, mentre la figura 3 mostra il cablaggio richiesto per la modalità a 4 coppie nel caso di applicazioni di Tipo 3 e di Tipo 4. Un elemento da tenere in considerazione nei progetti che utilizzano la tecnologia PoE è il cavo di interconnessione. Un cavo Ethernet, che può avere una lunghezza massima di 100 metri, è caratterizzato da una resistenza in continua, quindi presenta una caduta di tensione e una dissipazione di potenza sotto forma di calore. Un cavo di categoria 5 (Cat5) è un cavo a fili incrociati per la connessione in rete Ethernet utilizzato per fornire la potenza nelle reti PoE. Esso è caratterizzato da una larghezza di banda di 100 MHz, adatta quindi per applicazioni 10/100/1000BASE-T. I cavi di Categoria 6 (Cat6) rappresentano un miglioramento dei cavi Cat5 e supportano ampiezze di banda fino a 500 MHz, risultando quindi adatti per applicazioni Ethernet che prevedono velocità di 10 Gbps (10GBASE-T). Un cavo Cat5 di lunghezza pari a 100 metri è caratterizzato da una resistenza in continua di 12,5 Ohm, mentre nel caso di un cavo Cat6 tale valore è pari a 7 Ohm (a parità di lunghezza). Le perdite di trasmissione aumentano nel momento in cui aumenta la corrente nella coppia differenziale. Nel caso di una tensione di ingresso tipica di 50 V in un PD che richiede 25 W, la corrente sarà pari a 0,5 A. Ciò comporta l’aggiunta di una perdita di trasmissione fino a 2,5 W in un cavo di categoria 5 e fino a 1,75 W in un cavo di categoria 6, che viene dissipata sotto forma di calore. Per un dispositivo che eroga 90 W, queste perdite di trasmissione sono condivise tra le quattro coppie, con una corrente di 930 mA per coppia, nel caso il PSE fornisca una tensione minima di 52 V. Ciò risulta in una dissipazione di 17,30 W in un cavo Cat5 e di 2x6,05 W in un cavo Cat6. Da quanto esposto si evince che per qualunque applicazione un cavo Cat5 può essere considerata una scelta adeguata e sicura.

INFORMAZIONI

L’importanza della connessione Nelle installazioni il cablaggio deve essere tenuto nella dovuta considerazione. E’ necessario identificare il miglior compromesso tra lunghezza del cavo e potenza da erogare al dispositivo al fine di aumentare l’efficienza e diminuire i rischi di danneggiare il cablaggio. Il controllore del dispositivo alimentato (PD) converte, e regola con l’aggiunta di un convertitore DC/DC, anche la tensione di ingresso sul lato PD. I ponti a diodi si propongono come una soluzione a basso costo per i dispositivi PoE. Si tratta di una soluzione adeguata per 15 | Industria | Maggio 2020

Figure 4. Confronto tra la soluzione GreenBridge e quella che prevede un ponte di diodi.

dispositivi che richiedono bassa potenza, ma nel momento in cui la potenza aumenta sorgono alcuni problemi. Con una potenza di 25,5 W e una tensione minima di 42,5 V, attraverso il ponte di diodi scorre una corrente che si può stimare pari a 0,6 A. Ipotizzando una tensione diretta di 0,7 V per ciascun diodo, la potenza dissipata da ogni singolo diodo è uguale a 420 mW. Per un sistema da 90 W il valore della corrente aumenta a 3,7 A, che si traduce in una potenza dissipata di 2,59 W per ciascun diodo. Un approccio che prevede l’uso di MOSFET permette di ridurre le perdite per conduzione e aumentare l’efficienza rispetto ai tradizionali ponti di diodi (Fig. 4). La prima generazione della serie GreenBridge di ON Semiconductor che integra MOSFET doppi a canali P ed N (FDMQ8203) si propone come una soluzione efficiente offerta in package a montaggio superficiale compatto e ottimizzato dal punto di vista termico (Fig. 5). Le perdite per conduzione sono correlate al valore di RDS(ON) dei MOSFET. Con una RDS(ON) pari a 110 mOhm e 190 mOhm per i MOSFET a canale N e P rispettivamente, la potenza dissipata è uguale a 115 mW per un sistema a 25 W. Tale valore è pari

a ¼ rispetto a quello di un ponte di diodi. Nel caso del sistema a 90 W accennato in precedenza, per una corrente di 3,7 A la perdita per conduzione risulta pari a 354 mW, con una riduzione del 13% rispetto alla soluzione basata sui diodi. Anche se una riduzione di questa entità può sembrare esigua a prima vista, non bisogna dimenticare che in un sistema per la gestione di un edificio, dove sono presenti centinaia di sensori PoE, una differenza di questo tipo è senza dubbio significativa. Le soluzioni basate su MOSFET quadrupli di seconda generazione (FDMQ8025A) prevedono valori di potenza nominali più elevati, rettificatori a ponte ad alta efficienza, circuiti per il pilotaggio del gate e sono ospitati in un package MPL di piccole dimension (4,5x5 mm) come gli analoghi prodotti della prima generazione. Tra le altre caratteristiche di rilievo da segnalare i più bassi valori di RDS(ON), pari rispettivamente a 35 mOhm per i MOSFET a canale N e a 76 mOhm per i MOSFET a canale P. ON Semiconductor propone anche controllori di interfaccia PoE-PD grazie ai quali ogni dispositivo può trasformarsi in un apparecchiatura alimentata conforme agli standard 802.3af/at e 802.3bt. I controllori di interfaccia NCP1095 e NCP1096 integrano tutte le funzionalità necessarie per poter operare in un sistema PoE, come rilevamento, classificazione, classificazione automatica (Autoclass) e limitazione di corrente durante la fase di spunto. I due controllori supportano una potenza massima di 90 W sfruttando un pass transistor (in pratica un elemento di regolazione) interno/esterno. Essi sono inoltre in grado di indicare quanto è possibile implementare una short MPS (Maintain Power Signature). Una funzione aggiuntiva di rilevamento di un’alimentazione ausiliaria consente l’uso di questi controllori in applicazioni in cui la potenza può essere fornita da un PoE o da un adattatore a parete. Le schede di valutazione NCP1095GEVB e NCP1096GEVB (Fig. 6) consentono ai progettisti di valutare in tempo brevi il funzionamento di questi due controllori prima di passare

Figure 5. La soluzione GreenBridge a quattro MOSFET (FDMQ8203) di ON Semiconductor.

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Figure 6. Scheda di valutazione NCP1095GEVB / NCP1096GEVB.

all’implementazione fisica del progetto, contribuendo a semplificare il processo di sviluppo. Le due schede comprendono il ponte attivo GreenBridge2, i connettori RJ45 e il trasformatore per LAN. Considerazioni conclusive La più recente versione delle specifiche Power over Ethernet (IEEE 802.3bt) permette di estendere l’uso di questa tecnologia a dispositivi che richiedono potenze maggiori, favorendo lo sviluppo di applicazioni caratterizzate da prestazioni più elevate. L’aumento dei consumi di potenza comporta l’insorgere di nuove problematiche che possono essere efficacemente risolte con le numerose soluzioni PoEPD proposte da ON Semiconductor, tra cui spiccano la serie GreenBridge, un ponte attivo formato da quattro MOSFET, e controllori PoE-PD di semplice implementazione. L’utilizzo di questi prodotti permette di ridurre sia i rischi di progetto sia il time-to-market, rendendo Power Over Ethernet una valida alternativa per le applicazioni IoT.

INFORMAZIONI

www.onsemi.com

15 | Industria | Maggio 2020

Autore: Riley Beck Responsabile del marketing di prodotto presso ON Semiconductor

I N T R A LO G I S T I C A

CAST SWISS LIGHT CONSULTING E VERLINDE ANNUNCIANO LA LORO PARTNERSHIP IN SVIZZERA

Cast Swiss Light Consulting è un’azienda specializzata nel settore della distribuzione di apparecchiature sceniche per teatri, studi televisivi, centri conferenze e operatori dell’intrattenimento in Svizzera.

ra le sue attività figurano consulenza, studi di progetto, vendita e installazione di strutture di sospensione, sistemi di illuminazione e regie di comando. Cast è il distributore esclusivo di una quindicina di marchi che, a detta di Silvio Cibien, fondatore dell’azienda, intendono tutti «proporre prodotti di qualità con un reale valore aggiunto». Ed è proprio questa filosofia che sta alla base della partnership di distribuzione con Verlinde, la cui gamma di apparecchiature di sollevamento e movimentazione scenica Stagemaker è rinomata per qualità ed affidabilità.

Gli fa eco Silvio Cibien, che dichiara «La partnership con Verlinde dimostra il nostro impegno, che portiamo avanti ininterrottamente da 34 anni, di offrire i migliori prodotti ai nostri clienti. Conosciamo bene la validità delle apparecchiature Verlinde e non volevamo lasciarci sfuggire questa opportunità di lavorare insieme». www.verlinde.com

INFORMAZIONI

Michael Ghesquière, tecnico commerciale di Verlinde, spiega: «Verlinde è un marchio presente in Svizzera, soprattutto nel settore dei mezzi di sollevamento industriale, ma le nostre apparecchiature sceniche Stagemaker hanno una diffusione decisamente limitata, per cui per noi il mercato svizzero è ancora tutto da sviluppare. L’esperienza e il know-how di Cast ci aiuteranno a farlo».

15 | Industria | Maggio 2020

I N T R A LO G I S T I C A

OTTIMIZZAZIONE DELLO SPAZIO DI STOCCAGGIO PER CASE AUTOMOBILISTICHE DI FAMA MONDIALE

Per aiutare i clienti a ottimizzare lo spazio dedicato allo stoccaggio dei materiali, Weland Solutions è sempre pronta a personalizzare i suoi magazzini verticali in base ad ogni specifica esigenza. Il produttore di automobili di fama mondiale Koenigsegg è una delle numerose aziende che ha scelto di sfruttare una soluzione di stoccaggio personalizzata per la sua azienda.

INFORMAZIONI

a casa automobilistica Koenigsegg è conosciuta in tutto il mondo per le sue auto iconiche ed esclusive. L’azienda è in continua crescita e per questo necessitava di ulteriore spazio di stoccaggio nei suoi impianti produttivi. Hanno pertanto deciso di avviare una collaborazione con Weland Solutions, in base alla quale sono stati installati due magazzini verticali automatici modello Compact Twin 2440 realizzati su misura.

Due macchine, una soluzione Koenigsegg ha deciso di lavorare con Weland Solutions perché conosceva la capacità dell’azienda di personalizzare i propri prodotti in base alle esigenze specifiche dei clienti. È stata creata una soluzione in cui due magazzini verticali sono stati collegati per lavorare insieme. Il tutto è stato personalizzato e collegato grazie al software. «L’auto più veloce del mondo è progettata e prodotta in Svezia, così come il magazzino verticale più veloce al mondo. Il nostro obiettivo è continuare a crescere con Koenigsegg e, parallelamente, di continuare ad adattare le nostre soluzioni in base alle loro esigenze specifiche», spiega Björn Karlsson, CEO di Weland Solutions. Una scelta ambientale Weland Solutions offre sempre prodotti alunga sostenibilità. L’azienda si assume inoltre completa responsabilità delle proprie macchine, nuove e ricondizionate. Si occupa della soluzione in modo completo, includendo trasferimento, installazione, avvio e formazione per i dipendenti coinvolti.

15 | Industria | Maggio 2020

N OT I Z I E

Dal punto di vista del cliente, i prodotti ricondizionati rappresentano anche una scelta economicamente molto conveniente. Tutti questi motivi sono stati determinanti per Koenigsegg nello scegliere Weland Solutions come fornitore di magazzini verticali. Weland Solutions ha investito in due magazzini Compact Twin 2440 ricondizionati e modificati su misura, che si sono rivelati estremamente efficaci. www.welandsolutions.com

INFORMAZIONI 15 | Industria | Maggio 2020

SOLUZIONE COMPLETA PER LA CONFIGURAZIONE E L’IMPOSTAZIONE DEI PARAMETRI DEI DISPOSITIVI DI CAMPO HART Softing Industrial, insieme alla società tedesca i.safe MOBILE GmbH e alla società statunitense ProComSol, lancia una nuova soluzione per l’impostazione dei parametri e la configurazione dei dispositivi di campo HART per applicazioni Android.

Pacchetto Android Mobile per la configurazione e l’impostazione dei parametri.

’unione dell’interfaccia mobiLink di Softing, dei tablet e smartphone Android di i.safe MOBILE e dell’app DevComDroid di ProComSol per dispositivi di campo mobili è stata testata con successo come soluzione semplice e sicura per la configurazione e l’impostazione dei parametri dei dispositivi di campo HART, anche per zone pericolose. Il pacchetto è disponibile da i.safe MOBILE. i.safe MOBILE GmbH, con sede in Germania a LaudaKoenigshofen, vanta oltre 10 anni di esperienza nello sviluppo di apparecchiature utilizzabili in aree a rischio di esplosione ed è una delle società specializzate più innovative e affermate sul mercato. Tutti i prodotti di i.safe MOBILE sono certificati per l’utilizzo sicuro in zone pericolose (ATEX, IECEx, CSA, EAC, ecc.) e soggette a estreme sollecitazioni ambientali, come quelle del settore dell’industria di processo o in impianti all’aperto. ProComSol Ltd, con sede a Lakewood, OH, USA, è leader nello sviluppo e nella produzione di prodotti di comunicazione HART per l’industria di processo.

INFORMAZIONI

Thomas Rummel, Senior Vice President Engineering & Product Management presso Softing Industrial ha commentato: «Le nostre aziende hanno competenze complementari. Questa partnership porterà molti vantaggi al mercato HART. Il nostro mobiLink semplifica l’accesso dei dispositivi mobili ai dispositivi di campo per operatori di impianti, System Integrator, sviluppatori di dispositivi e altri utenti dell’industria di processo. Insieme ai tablet 15 | Industria | Maggio 2020

e agli smartphone certificati di i.safe MOBILE per l’uso in zone pericolose e all’app DevComDroid di ProComSol, ora disponiamo di una soluzione completa economica e facile da usare per le applicazioni Android». Martin Haaf, CEO i.safe MOBILE ha aggiunto: «L’interfaccia mobiLink in combinazione con il nostro tablet IS930.1, lo smartphone IS530.1 e le app basate su DD di ProComSol rappresenta un’offerta molto interessante per i nostri clienti. Siamo lieti di questa espansione del nostro catalogo di soluzioni di comunicazione di prim’ordine per l’automazione di processo». Ulteriori informazioni • informazioni sui prodotti mobiLink: https://industrial.softing.com/en/products/usb-andbluetooth-modems/mobilink-multiprotocol-interface. html • Informazioni su i.safe MOBILE: www.isafe-mobile.com • Informazioni su ProComSol: https://procomsol.com

M E CC A N I C A

NUOVO FISSAGGIO A UN QUARTO DI GIRO DI SOUTHCO STUDIATO PER L’USO IN SPAZI RISTRETTI

Southco ha introdotto un nuovo prodotto nella sua linea riconosciuta dal settore di fissaggi a un quarto di giro DZUS®, che permette agli utenti finali di aprire e chiudere facilmente con una rapida rotazione a un quarto di giro in applicazioni in spazi limitati. Il fissaggio a un quarto di giro DZUS® D9-52 Tech Line è dotato di un diametro ridotto della testa, che ne permette il montaggio in spazi ristretti e l’accesso facile con azionamento manuale o ad attrezzo.

«Grazie al suo ingombro compatto e al rapido quarto di giro per la chiusura, il nuovo fissaggio a un quarto di giro DZUS® D9-52 Tech Line di Southco fa risparmiare tempo e garantisce una connettività efficiente dell’utente finale nelle applicazioni sugli chassis dei server e nelle telecomunicazioni», ha detto il responsabile globale prodotti Jim Grady. www.southco.com

INFORMAZIONI

l fissaggio a un quarto di giro DZUS® D9-52 Tech Line è dotato di un design caricato a molla imperdibile, che assicura un bloccaggio preciso, affidabile e resistente alle vibrazioni, aiutando al contempo a prevenire i danni causati dal serraggio eccessivo. Con stili di installazione a pressione e a ribadire DZUS® D9 Tech Line è disponibile in una varietà di lunghezze degli spinotti e opzioni di ricettacoli maschio/femmina per adattarsi a spessori variabili dei pannelli. Il fissaggio a un quarto di giro DZUS® D9-52 Tech Line è disponibile con teste in acciaio anti-corrosione o sagomate in colori prismatici resistenti ai raggi UV, che permettono agli utenti di differenziare facilmente le zone di applicazione.

15 | Industria | Maggio 2020

M E CC A N I C A

BIOSERVO TECHNOLOGIES AB SCEGLIE EICHENBERGER GEWINDE PER IL SUO GUANTO IRONHAND BIONIC

Super poteri grazie alle viti a ricircolo di sfere: è così che funziona|La mission di una entusiastica azienda svedese di tecnologia, Bioservo Technologies AB e sviluppo è quella di realizzare prodotti bionici in grado di restituire la forza o conferire una resistenza maggiore alle persone con una ridotta capacità muscolare. La costante ricerca di soluzioni di azionamento perfette in grado di sostenere questa idea innovativa rivoluzionaria ha condotto Bioservo Technologies AB da Eichenberger. L’Ironhand® combina il know-how medico, la robotica e la tecnologia informatica. Grazie alla sua passione per il movimento perfetto, lo specialista svizzero delle viti filettate infonde la vita a questa mano magica.

I INFORMAZIONI

ronhand® si basa sulla tecnologia Soft Extra Muscle ed è stato introdotto sul mercato nel 2019. Questo sistema modulare è costituito da un guanto che copre cinque dita e da un sistema di azionamento. I sensori di pressione integrati nella Powerhand comandano i servomotori posizionati nel dispositivo. Ciò conferisce a chi lo indossa una presa particolarmente forte.

Superpoteri per tutti - grazie alle viti a ricircolo di sfere Ironhand® è costituito da un guanto leggero, con un’unità di controllo portatile che viene indossata come uno zaino. In pochi millisecondi, è in grado di aumentare la forza di presa di chi lo indossa fino a 80 N. Il nucleo di questo kit è formato da cinque viti a ricircolo di sfere azionate elettricamente e rullate a freddo di Eichenberger. Queste ultime convertono il moto rotatorio dei piccoli servomotori in un moto lineare. L’impressionante grado di efficienza di oltre il 94% garantisce una potenza motrice ottimale. La funzione dell’Ironhand® è simile a quella delle nostre mani. La presa viene normalmente innescata dai muscoli dell’avambraccio e della mano. Questi muscoli sollecitano i tendini collegati alle cinque dita. Ironhand® funziona allo stesso modo: I sensori sulla punta delle dita del guanto sensibili alla pressione rilevano quando l’utente afferra un

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N OT I Z I E

oggetto. Un microcomputer calcola la potenza richiesta. I servomotori azionano cinque viti a ricircolo di sfere in filigrana 5 x 2 mm (Ø 5 mm, passo 2 mm). Queste sono collegate alle dita del guanto da sottili cavi metallici. Questi sottili collegamenti muovono le dita, mentre il guanto flessibile genera una forza ausiliaria. Più alta è la pressione sui sensori, maggiore sarà la potenza generata dal guanto. Ironhand® è in grado di riconoscere il modo in cui l’utente impugna un oggetto e di adattare la presa in maniera intuitiva e automatica.

L’ascolto è la strada per il successo Per il professionista di Burg (CH) di viti filettate la sfida è rappresentata da materiali esotici e da dimensioni o tipi di filettatura insoliti. I progettisti della Eichenberger sono a completa disposizione del cliente per accogliere ogni sua richiesta e cercare di risolvere qualsiasi problematica. L’azienda offre la sua consulenza per cercare, attraverso il dialogo, di trovare la soluzione più adatta alle esigenze del cliente. Lo scambio di competitività e l’innovazione di successo che si genera attraverso il dialogo con i clienti costituisce per Eichenberger la forza trainante per lo sviluppo di nuovi prodotti. Il suo motto è: «La qualità ha inizio con l’attenzione al cliente e termina con la sua soddisfazione». www.gewinde.ch

INFORMAZIONI

Un passo avanti con il giusto partner tecnologico Una delle sfide maggiori di Eichenberger Gewinde AG è rappresentata da materiali, dimensioni o tipi di filettatura esotici, che esulano dagli standard. Geometrie eccezionali, interfacce proprietarie, materiali speciali e processi di tempra offrono straordinari vantaggi extra. Ad esempio, chi è in grado di fornire una vite a ricircolo di sfere con dimensioni di 9,3 x 2,125 mm? Solo Eichenberger! L’azienda realizza autonomamente tutti gli strumenti necessari alla realizzazione dei propri prodotti. Lo specialista delle viti filettate garantisce così un breve time-to-market per prodotti di altissima precisione, realizzati per applicazioni specifiche ed economiche.

la mano e le estremità poste nella parte superiore del corpo. Il team di Bioservo ha sviluppato l’idea di realizzare un guanto che potesse aiutare a prevenire gli infortuni da stress, a riabilitare e a sostenere le persone nelle loro attività quotidiane a casa o al lavoro.

Insieme a Bioservo, Eichenberger ha sviluppato la soluzione perfetta di avvitamento filettato per l’Ironhand®. Bioservo è leader mondiale nel settore degli esoscheletri flessibili e dei supporti motori, in particolare per quanto riguarda 15 | Industria | Maggio 2020

M E CC A N I C A

MONITORAGGIO DELLE CONDIZIONI DELLE CATENE

Sviluppato internamente da iwis, il sistema di monitoraggio CCM-S misura ininterrottamente l’allungamento delle catene durante il funzionamento e fornisce ai responsabili della manutenzione un avviso tempestivo qualora sia necessaria la sostituzione di una catena.

Manutenzione 4.0: un monitoraggio intelligente delle catene evita i tempi morti.

INFORMAZIONI

a manutenzione predittiva è un aspetto fondamentale dell’Industria 4.0 quando si tratta di ottenere il massimo da macchine e sistemi. Un nuovo sistema intelligente del costruttore di catene iwis antriebssysteme evita i tempi morti durante il processo di produzione dovuti a interventi di manutenzione e riparazione non programmati: controlla ininterrottamente l’allungamento della catena e invia un avviso tempestivo in modo da consentire un intervento adeguato.

Ciò avviene perché dove barrette di cioccolata, cioccolatini o biscotti vengono realizzati in una linea di produzione, le catene di trasmissione utilizzate devono sempre avere tolleranze di lunghezza e tolleranze tra coppie di catene estremamente ristrette. Le catene per il trasporto degli stampi devono muoversi continuamente in parallelo e il posizionamento preciso è un requisito imprescindibile. I sistemi e i componenti delle macchine devono essere perciò monitorati e controllati regolarmente.

Se le catene si allungano e si usurano per l’effetto di temperatura e carico oppure se catene accoppiate in parallelo presentano lunghezze diverse, persino una deviazione dell’1% dal passo nominale potrebbe generare problemi in una macchina. Prendiamo ad esempio la produzione di cioccolato, che impone requisiti particolarmente esigenti alle catene: una simile deviazione potrebbe provocare un cambiamento della posizione degli stampi del cioccolato.

Tuttavia, quando il sistema indica la necessità di un intervento di manutenzione o regolazione, spesso è già troppo tardi. La manutenzione preventiva consente agli ingegneri meccanici di reagire in modo più flessibile ed economico.

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CCM-S consente un monitoraggio costante e attivo del sistema È proprio qui che entra in gioco la soluzione intelligente del produttore di catene internazionale con sede a Monaco: Con il sistema di monitoraggio dell’allungamento della catena CCM-S (Chain Condition Monitoring – Smart), gli utenti sono in grado di controllare ininterrottamente

l’allungamento delle catene tramite dei sensori, senza mettere a rischio la produzione a causa di interruzioni. Il sistema brevettato misura l’allungamento delle catene durante il funzionamento e consente alle aziende di effettuare misurazioni tempestive offrendo al personale addetto alla manutenzione informazioni in merito alla necessità di adottare determinate misure o di effettuare il ritensionamento o la sostituzione delle catene. L’analisi intelligente dei dati del sistema consente agli addetti alla manutenzione di programmare in anticipo le attività di servizio. Impiego ottimizzato delle macchine «La misurazione continua dell’allungamento delle catene offre alcuni vantaggi fondamentali ai nostri clienti», spiega Florian Wimmer, Value Engineer presso iwis. «Tra essi vi sono i minori tempi morti e interruzioni della produzione per macchine e sistemi, che possono mettere a repentaglio la capacità di un’azienda di rispettare le date di consegna concordate. Se è possibile programmare gli interventi di manutenzione, il personale addetto può reagire in tempo con l’aiuto del nostro sistema», spiega.

Se il modulo viene installato in una trasmissione a catena già esistente, gli utenti possono iniziare immediatamente a valutare i dati relativi all’usura della trasmissione, utilizzando il software iwis o IO-Link. Senza contatto o intervento diretto sulla trasmissione a catena Quando il sistema di monitoraggio è in funzione, svolge il proprio lavoro in modo discreto in background: «Poiché effettua misurazioni precise della lunghezza della catena senza contatto, il sistema CCM non interviene attivamente sulla trasmissione a catena», spiega Florian Madlener, direttore della R&D di iwis, parlando della tecnologia alla base dell’innovazione e per il cui sviluppo è stato determinante. Il sistema è in grado di effettuare misurazioni indipendentemente dalla velocità. Registra sempre due letture simultanee in corrispondenza di due diverse posizioni di sensori.

È inoltre possibile ridurre il tempo richiesto dalla manutenzione perché il sistema CCM-S indica al tecnico quale catena di trasmissione deve essere sostituita prima ancora che il sistema venga aperto. «Questi vantaggi consentono ai nostri clienti di ottenere il massimo dalle loro attrezzature e ottimizzano l’utilizzo e la produttività delle macchine», aggiunge Wimmer. Il sistema CCM-S misura l’allungamento della catena senza punti di contatto e non interviene attivamente nella trasmissione della catena. Il modulo può essere installato facilmente in numerose applicazioni a catena. 1) Punto di fissaggio del cliente (2x M6) 2) Connettore USB 3) Alloggiamenti 4) Guida di scorrimento 5) Connettore IO-Link

L’allungamento misurato della catena è pari alla differenza tra la distanza definita tra i sensori (d) e la dimensione nominale della catena (n*p). Il sistema CCM-S restituisce il rapporto tra la lunghezza misurata della catena e la lunghezza nominale di una nuova catena. Il valore rappresenta l’allungamento della catena in percentuale.

INFORMAZIONI

Facile installazione plug & play Il modulo CCM-S è di tipo plug & play. È molto semplice da installare e non è più necessaria la preconfigurazione di alcun valore, né l’esecuzione di calibrazioni nell’applicazione. Il modulo viene semplicemente installato nella macchina e il sistema è pronto all’uso non appena il cavo viene collegato.

d = distanza definita tra i sensori A e B n = numero di passi della catena tra i sensori A e B p = passo v = deviazione derivante dall’allungamento della catena

Nel sistema CCM-S, iwis ha sviluppato un sistema di monitoraggio che si avvale del principio fisico dell’induzione: I rulli delle catene passano accanto ai 15 | Industria | Maggio 2020

Il sistema CCM-S è inoltre in grado di misurare l’allungamento di ogni singolo segmento della catena e visualizza con chiarezza i risultati.

magneti del sensore e possono essere quindi identificati come unità metalliche. Retrofitting senza problemi Gli sviluppatori di iwis hanno voluto rendere la loro soluzione intelligente idonea al più ampio numero di impianti possibile e hanno progettato il sistema di monitoraggio per catene di diverse dimensioni. «Poiché il sistema CCM-S rileva solo un tratto della catena, può anche monitorare catene doppie e triple», spiega Florian Madlener. Prosegue spiegando che la soluzione può essere installata in modo rapido e semplice in un secondo momento in numerose applicazioni, senza la necessità di utilizzare attacchi speciali per le catene. Grazie a una funzione SLE (Segment Link Elongation), il sistema non registra solo l’allungamento dell’intera catena nel sistema, ma è in grado di suddividere la catena in singoli segmenti. Questi vengono quindi misurati individualmente e vengono effettuate valutazioni delle variazioni dall’allungamento medio della catena. A tale scopo, i magneti devono essere applicati su entrambi i lati delle piastre esterne del tratto della catena per poter stabilire un punto di inizio/fine. Ciò consente al sistema di generare un grafico a barre che indica l’allungamento dei singoli segmenti della catena.

INFORMAZIONI

Proprietà tecniche • Il sistema CCM-S misura l’allungamento delle seguenti dimensioni di passi: - Standard europeo: Dimensioni del passo da 08B a 32B - Standard ANSI: Dimensioni del passo da 40 a 160 • Temperatura ambiente: da 0°C a 70°C • Velocità minima consentita: << 0,1 m/s • Velocità massima consentita: 5 m/s • Tipi di materiale della catena: Acciaio al carbonio e acciaio inox • Classe di protezione: IP67 • Interfacce: IO-Link e USB

L’idea «La diffusione della digitalizzazione nell’ingegneria meccanica e l’importanza crescente di aspetti quali l’Industria 4.0, la fabbrica intelligente, la manutenzione predittiva e il monitoraggio delle condizioni stanno generando aspettative superiori da parte dei clienti. Desiderano prodotti IIoT, soluzioni intelligenti per il monitoraggio delle condizioni e un’affidabilità superiore degli impianti. Offrire una risposta a tali esigenze è stata la nostra motivazione e il catalizzatore dello sviluppo di un sistema di monitoraggio all’avanguardia per le trasmissioni a catena.» Florian Wimmer è un ingegnere del valore presso iwis e si occupa dello sviluppo del sistema CCM-S. Cos’altro può fare il sistema CCM-S? • Monitoraggio della temperatura Il sistema si avvale di un sensore per misurare la temperatura in corrispondenza della guida di scorrimento sulla superficie dei rulli della catena. Un’eccessiva temperatura del tratto della catena può indicare un’assenza di lubrificazione. Un ulteriore sensore può misurare anche la temperatura della CPU all’interno del CCM-S. • Sensore di urti Se la catena colpisce la guida di scorrimento del sistema CCM-S, un sensore di scosse registra questo evento nel CCM-S, che può essere causato ad esempio da collegamenti rigidi, derivanti a loro volta da una lubrificazione inadeguata. • Sistema CCM-S multiplo I passi della catena più larghi di 50,8 mm possono essere gestiti grazie all’integrazione di due moduli CCM-S, montandoli uno dietro l’altro su un tratto della catena. Ogni CCM-S funziona quindi come un sensore singolo. Autori: Florian Madlener, Director Development and Testing presso iwis antriebssysteme Florian Wimmer, Value Engineer presso iwis antriebssysteme www.iwis.com

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ANALISI DELLA QUALITÀ DELL’ENERGIA CON MONITORAGGIO DELLA CORRENTE DIFFERENZIALE L’USO DI TRASFORMATORI/SENSORI DI CORRENTE ADEGUATI RIPAGA

Il tema della qualità dell’energia (noto anche come PQ) ha molteplici sfaccettature. Non basta considerare i fenomeni che influenzano l’effettiva qualità della linea di alimentazione elettrica specificati nelle norme sulla compatibilità elettromagnetica IEC 61000-xx. Nelle applicazioni pratiche, bisogna prendere in considerazione anche altri parametri importanti per garantire la sicurezza dell’approvvigionamento di energia e, in alcuni casi, persino la protezione giuridica per quanto riguarda il consumatore. Questi parametri includono sempre più spesso i valori di consumo, che sono rilevanti per ridurre le emissioni di CO2 e garantire un impatto ambientale più contenuto. La combinazione di tutti questi parametri deve quantomeno derivare da risultati di misura affidabili.

INFORMAZIONI

Tema della precisione della misurazione Gli strumenti di misura sono generalmente classificati in base alle norme applicabili e alla loro accuratezza. L’accuratezza è un indicatore importante, che consente di effettuare l’analisi e di pianificare i conseguenti interventi sugli impianti partendo da risultati di misure considerate affidabili. Tuttavia, si può osservare che sebbene gli strumenti di misura utilizzati corrispondano a una specifica classe di precisione, spesso viene prestata meno attenzione ai sensori utilizzati. I risultati mostrano che sebbene gli strumenti di misura di classe A utilizzati nelle applicazioni di valutazione della qualità dell’energia possano offrire un’accuratezza dichiarata nella scheda tecnica dello 0,1% a U/I e 0,2S sul contatore di energia, i trasformatori di corrente a monte sono spesso significativamente meno accurati (ad esempio 0,5% o peggio). Inoltre, l’accuratezza non è l’unico 15 | Industria | Maggio 2020

fattore che influenza le misure di qualità dell’energia, ma anche l’inevitabile compatibilità delle armoniche, una delle questione relativamente recente che gioca sempre più un ruolo importante nel determinata la qualità complessiva dell’energia elettrica Falsi allarmi dal monitoraggio della corrente di guasto Spesso non è possibile utilizzare dispositivi di monitoraggio della corrente di guasto (RCD) che interrompono il circuito in impianti fissi per motivi legati al funzionamento dei sistemi di prevenzione incendi e protezione degli impianti. Di norma, queste connessioni hanno una corrente di guasto operativa misurabile, ad esempio in reti UPS, centri di calcolo, impianti di produzione, aeroporti, ecc. In tali casi ha senso installare uno strumento di monitoraggio della corrente di guasto (RCM) come dispositivo di protezione,

N OT I Z I E

Esempio applicativo dell’analisi qualificata della qualità della rete elettrica abbinata al monitoraggio della corrente di guasto e dei conduttori di terra.

fino alla serie di strumenti LINAX PQ3000, LINAX PQ5000 e LINAX PQ5000-RACK.

a meno che non sia stato specificato un RCD per la protezione delle persone. Ma anche in questi casi si osserva sempre più che i sistemi RCM sono suscettibili ai disturbi. Di solito, i disturbi causati dalle armoniche che interferiscono ripetutamente con la misura e che danno luogo a falsi allarmi. Ad esempio, un RCM può segnalare che è stato violato un limite anche se non si è verificato alcun guasto. Ciò genera incertezza per l’operatore e comporta anche inutili sforzi di analisi degli errori. Tuttavia, succede ancora di peggio quando si verifica un guasto reale perché, se non viene rilevato o viene effettuata una misurazione errata, ciò potrebbe causare danni reali, ad esempio se deve essere attivato un dispositivo di estinzione.

In sintesi, utilizzando uno strumento di misura della serie LINAX PQ con i sensori appropriati è possibile affrontare diverse applicazioni simultaneamente e in modo molto conveniente. E tutto ciò può essere ottenuto con un livello costantemente elevato di accuratezza e conformità agli standard in tutto il sistema.

INFORMAZIONI

La soluzione: sistemi di misura dotati di sensori qualificati Per migliorare l’accuratezza e l’affidabilità delle misure nel campo della qualità dell’energia, Camille Bauer Metrawatt AG sta introducendo i trasformatori di corrente serie XCTB, XKBU e XKBR per l’analisi della qualità dell’energia. La nuova generazione di convertitori garantisce un funzionamento senza problemi con armoniche fino a 20 kHz. Il metodo di misura dello strumento di Camille Bauer Metrawatt AG certificato metrologicamente e conforme allo standard IEC 61000-4-30 Ed. 3, Classe A è quindi garantito sistematicamente e durevolmente, dai sensori

La serie LINAX PQ contribuisce all’ottimizzazione dell’RSM consentendo di misurare e valutare le correnti di guasto e le correnti dei conduttori di terra nella stessa applicazione. In questo caso vengono utilizzati trasformatori di corrente differenziale nelle serie DACT e KBU. Al fine di evitare il più possibile errori di misura in presenza di oscillazioni armoniche, il sistema di misura è limitato a 1 kHz dello spettro di frequenza monitorato. Inoltre, il funzionamento stabile del sistema è facilitato da ulteriori vantaggi, quali il numero di canali di monitoraggio liberamente selezionabili (0/2/4/6/8), la selezione del monitoraggio della corrente del conduttore differenziale e/o di terra, il monitoraggio del conduttore rotto, valori limite selezionabili liberamente, misurazione della corrente del conduttore di terra con trasformatori di corrente standard, registrazione di allarmi e di violazioni di soglia con allarmi rapidi, innesco di allarmi diretti tramite uscite digitali, ecc. Una di queste caratteristiche che vale la pena evidenziare è la selezione flessibile di canali monitorabili, operazione che consente una rapida localizzazione dei guasti quando è realmente necessaria.

www.camillebauer.com

15 | Industria | Maggio 2020

M E CC A N I C A

SPARK 1300 DI MANDELLI SISTEMI MODELLA IL TITANIO PER IL SETTORE AEREONAUTICO

Il nuovo centro di lavoro 5 assi Spark 1300 TI di Mandelli Sistemi è stato progettato, sviluppato e realizzato per soddisfare le particolari esigenze di un produttore di aeromobili. Redex è stata coinvolta nel progetto finalizzato alla fresatura di parti strutturali di fusoliera e motore. Gli azionamenti mandrino robusti e altamente dinamici di Redex garantiscono al centro di lavoro Spark 1300 TI prestazioni eccellenti, sia nelle operazioni di sgrossatura che di finitura. Un materiale strategico per il settore aerospaziale Il titanio è una lega leggera ma altamente resistente che offre molteplici possibilità di utilizzo, in particolare, nel settore aerospaziale. I pezzi finiti possono raggiungere un peso solo del 10-15% rispetto al grezzo iniziale con un tasso di rimozione del materiale (MRR) molto rilevante.

INFORMAZIONI

Sul prodotto forgiato, che ha forme molto più generose rispetto al pezzo finito, è fondamentale una lavorazione con tolleranze specifiche per garantire in termini assoluti l’assenza di imperfezioni di qualsiasi genere che possono compromettere la resistenza a fatica di componenti essenziali dell’aeromobile. La lavorazione del titanio con un centro di lavoro tradizionale risulta molto ostica; come accennato, questo materiale è molto tenace, resistente alle alte temperature e ai prodotti chimici aggressivi. Il titanio ha un elevato rapporto peso/resistenza e di conseguenza richiede una velocità di taglio relativamente lenta e una coppia elevata. 15 | Industria | Maggio 2020

Il centro di lavoro Spark 1300 Titanium, appositamente progettato per lavorare il titanio Mandelli Sistemi ha una vasta esperienza nella lavorazione di componenti aeronautici, comprese parti in titanio. Tuttavia, il progetto commissionato dal cliente finale era nuovo per l’azienda, poiché richiedeva per la prima volta la capacità di arrivare a una coppia di 2500 Nm con tempi di produzione molto ridotti e tasso di rimozione del materiale (MRR) critico. Per soddisfare queste specifiche tecniche è stato progettato un nuovo mandrino. Mandelli era alla ricerca di un cambio gamma per il mandrino in grado di trasferire una coppia elevata con un rapporto di trasmissione elevato. La soluzione è stata trovata da Redex, uno specialista in cambi high tech, con il prodotto RAMHit, un cambio coassiale a 2 velocità integrato nel RAM. «Il modo in cui la Spark 1300 di Mandelli modella il titanio è piuttosto raro a vedersi. Avere partecipato a questo impegnativo progetto e l’essere stati di supporto al cliente

N OT I Z I E

in una delle parti più delicate della macchina: il RAM, è stato per noi di Redex motivo di orgoglio. Redex è sempre ai vertici della considerazione quando tecnologia raffinata e applicazioni gravose sono elementi indispensabili per la riuscita di un progetto» afferma Paolo Stefanoni, Direttore della Filiale Italiana del Gruppo REDEX.

un prototipo, poi, in tempi molto rapidi, Mandelli ha acquisito l’ordine di sette macchine a premiare questo impegnativo e coraggioso progetto che ora, è divenuto un vero successo» conclude Marco Colombi, Direttore Commerciale di Mandelli Sistemi. INFORMAZIONI

L’integrazione del cambio gamma Redex nel RAM della macchina, fornisce un sistema di azionamento mandrino completo, leggero e soprattutto compatto, che permette un aumento sia della velocità lineare sia del grado di accelerazione dell’asse Z. Il cambio gamma coassiale RamHit a 2 velocità, permette di sfruttare una coppia elevata (fino a 2580 Nm) a basse velocità di rotazione, per effettuare lavorazioni di sgrossatura del titanio; e consente anche di ottenere elevate velocità di rotazione (fino a 9.000 giri/min) per effettuare le lavorazioni di finitura. RamHit è realizzato con un albero cavo particolarmente largo (30 mm) che facilita il passaggio di una barra idraulica e consente la lubrificazione ad alta pressione degli utensili stessi. Le vibrazioni e il rumore sono ridotti al minimo mediante un preciso bilanciamento dinamico degli elementi rotanti. La costruzione del riduttore RamHit si basa su un treno di ingranaggi epicicloidale; la sua gamma di rapporti va da 1 a 5.

www.redex-group.com

«Il cambio gamma fornito da Redex è stato l’elemento chiave del progetto. Inizialmente, abbiamo lavorato con 15 | Industria | Maggio 2020

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EFFICIENZA DI PRODUZIONE SIGNIFICA CONSEGNE PUNTUALI E CLIENTI SODDISFATTI

Un’officina meccanica cerca di produrre un certo numero di parti, con il livello di qualità richiesto in modo efficiente, cercando di consegnare il materiale tempestivamente. Tradizionalmente, le aziende manifatturiere hanno definito l’efficienza tramite il ritorno sugli investimenti. Il successo è sempre stato misurato in termini di cicli continui di migliaia o centinaia di migliaia di pezzi, con l’obiettivo di mantenere una produzione costante su una o più macchine. Da quel punto di vista, una macchina funzionante che realizzava parti era considerata efficiente.

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ggi i produttori eseguono con maggiore frequenza scenari di produzione a volumi ridotti con alta diversificazione, producendo parti personalizzate in base alle esigenze e richieste dei clienti. La conseguenza è che le dimensioni dei lotti possono variare da centinaia di pezzi a quantità decisamente inferiori. Tuttavia, anche quando tutte le macchine di un’officina funzionano ininterrottamente, i clienti potrebbero comunque dovere attendere un po’ di tempo per ricevere il materiale ordinato. Le strategie di produzione ad alto volume sono quindi in conflitto con la flessibilità e i complessi requisiti di pianificazione di scenari di produzione a basso volume.

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Nell’attuale ambiente di produzione, una reale efficienza di produzione implica un equilibrio flessibile tra la massima resa e l’evasione tempestiva di un’ampia varietà di ordini di diversi clienti. L’attenzione è rivolta al risultato finale: consegna puntuale dei prodotti e clienti soddisfatti. Controllo qualità Bilanciando la domanda e la produzione, le aziende devono mantenere alta la qualità dei prodotti realizzati. La realizzazione di parti di scarsa qualità porterà a modifiche non pianificate ai programmi di produzione, porterà via molto tempo e denaro ritardando le consegne. Una pianificazione disordinata causa un’interruzione della produzione e lasciando le macchine inattive, mentre i costi di manodopera del reparto di produzione si moltiplicano per gestire i problemi imprevisti che le interruzioni creano.

La qualità del pezzo in lavorazione nella produzione è generalmente descritta in termini di conformità ai requisiti di dimensione della parte e finitura della superficie. Un’ulteriore misura della qualità, come la puntualità della consegna, può essere definita qualità del processo. Il produttore deve controllare i processi fino a quando il tempo di produzione pianificato è sufficiente per completare il lavoro e consegnarlo al cliente nei tempi stabiliti.

Promesse e pianificazione Il successo della produzione implica l’interazione coordinata di diversi reparti aziendali. Un reparto dell’azienda promette ai clienti determinati risultati in relazione al costo, alla qualità e al tempo di consegna delle parti ordinate. Altri, tra cui tecnici, addetti agli acquisti,

I diversi reparti aziendali definiscono l’efficienza in modo diverso. Il personale addetto alla produzione vuole ottimizzare i singoli processi di lavorazione per ottenere la massima produttività. I gruppi al di fuori di questo processo, invece, si concentrano sul miglioramento delle prestazioni del sistema in generale. La loro analisi si fonda su problemi quali l’efficienza generale delle apparecchiature (OEE, overall equipment effectiveness) e la produttività della manodopera. Dove risiede il cuore dell’efficienza Per descrivere l’efficienza della produzione in termini biologici di base, il cuore di qualsiasi operazione di produzione è il processo di lavorazione. Anche se il cuore del corpo è indispensabile, non funziona da solo. Fa parte di un sistema che include il resto del corpo e il cervello. Se il cuore della produzione è la tecnologia di lavorazione meccanica utilizzata, il corpo è l’organizzazione della produzione che comprende progettazione, pianificazione aziendale e amministrazione. Il cervello dell’organizzazione è il personale che coordina tutti gli elementi del sistema. Il cervello dell’organizzazione non può semplicemente decidere ad un certo punto che il cuore deve essere più produttivo, proprio come una persona non può controllare il suo battito cardiaco semplicemente pensando che sarà

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Clienti soddisfatti e realizzazione dei profitti Le macchine di un’officina possono funzionare al 100% del loro rendimento, ma se le date di consegna deludono, i clienti presto smetteranno di acquistare i prodotti dell’azienda, che sarà costretta a chiudere. Mantenere soddisfatti i clienti è un obiettivo primario, ma non bisogna concentrarsi solo su questo obiettivo perché si potrebbe minacciare il profitto. L’attenzione al cliente è fondamentale, ma è importante anche massimizzare l’utilizzo delle attrezzature, soddisfacendo al contempo i volumi di produzione, i requisiti di qualità e la tempistiche di spedizione promesse al cliente.

personale dell’officina e amministratori, si accerteranno che tali promesse vengano effettivamente mantenute.

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così. Allo stesso modo, un processo di lavorazione non è sempre controllabile da una prospettiva razionale.

non necessitano di ulteriore formazione. (Vedere la barra laterale)

Nel mondo moderno della tecnologia digitale e dell’Industrial Internet of Things (IIoT), le persone, in particolare i giovani, desiderano risposte e regole chiare per il controllo del processo di lavorazione. Purtroppo, in molti casi non esistono regole razionali ed è necessario accettare, reagire e risolvere i problemi imprevisti della lavorazione.

Tempo di produzione totale L’analisi dell’efficienza del reparto produttivo e l’eliminazione degli sprechi possono fornire più tempo per la lavorazione e, di conseguenza, una maggiore flessibilità e reattività per le esigenze dei clienti. Il tempo totale richiesto per produrre una parte è la somma di molte attività diverse tra loro, tra cui tempo di lavorazione effettivo, gestione degli utensili, manipolazione dei pezzi, controllo della qualità, problemi inattesi, attività amministrative, tempi morti e altro ancora.

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Problemi imprevisti e personale non qualificato In un mondo perfetto, il personale dell’officina ha le conoscenze, le competenze e l’esperienza necessarie per gestire problemi imprevisti nel processo di lavorazione. Tuttavia, molti capi reparto si lamentano del fatto che è difficile mantenere una forza lavoro sufficientemente competente. Sebbene la formazione sembri essere un modo per superare la mancanza di personale qualificato, a volte i capi reparto affermano che i loro sforzi di formazione spesso sembrano essere inutili. Il problema è che spesso i dipendenti non hanno una mentalità positiva verso l’apprendimento di nuove competenze. I capi reparto sottolineano che spesso dopo aver proposto la formazione tecnica, i dipendenti sostengono di avere già abbastanza conoscenze per svolgere il lavoro assegnato e dunque

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Alcune delle attività sono essenziali e non possono essere eliminate, come la sostituzione degli utensili e la manipolazione dei pezzi. Oltre alle attività richieste, i poli produttivi dedicano anche del tempo alla gestione di circostanze impreviste, quali modifiche alla pianificazione della produzione, problemi di qualità e l’attesa di nuovi utensili o materiali in lavorazione mancanti. In un caso, un’officina ha esaminato una serie di diverse attività coinvolte nella lavorazione di un materiale per trovare il tempo di ogni utilizzo (Figura 3). Il tempo di lavorazione effettivo è stato pari al 15% del totale di produzione complessivo, mentre la configurazione e l’attesa hanno consumato un quarto del tempo e i problemi non pianificati, come ad esempio utensili mancanti o in

ritardo oppure arresti del macchinario per eliminare trucioli eccessivamente lunghi, hanno rappresentato un altro 25%. Riducendo il tempo necessario per gestire i problemi non pianificati, i tempi di configurazione, gestione degli utensili, attesa e amministrazione, il tempo di lavorazione effettivo è aumentato fino al 50% del totale (Figura 4). Il tempo esteso ha consentito all’officina una maggiore flessibilità per adattare le operazioni di lavorazione alle specifiche esigenze dei clienti. Le conseguenze delle strategie per risparmiare tempo Grazie a un’indagine sul risparmio di tempo, come quella indicata in precedenza, un’altra officina è stata in grado di triplicare le ore di taglio attivo dei componenti da parte dei mandrini. Tuttavia, l’officina ha rilevato che la produzione delle parti non si è triplicata a sua volta.

Modifica dei piani Per ottenere efficienza e flessibilità è necessario un adattamento continuo alle mutevoli esigenze di produzione. Le modifiche spesso provengono dall’esterno quando un cliente modifica un progetto o il numero di parti richieste. In risposta a queste nuove richieste, il reparto produttivo deve modificare i suoi piani, comportando una possibile interruzione del piano generale di lavoro, creando una disorganizzazione generale che causa ulteriori interruzioni. Quando la pianificazione è disorganizzata, alcune officine lavorano i pezzi in officina in modo casuale, mettendo a disposizione il materiale da lavorare su diversi macchinari, causando ulteriori problemi. La situazione può diventare un circolo vizioso. Quando iniziano a verificarsi problemi di pianificazione spesso si moltiplicano come un virus. Un piccolo problema può presto sfuggire di mano. E come un virus umano, il danno può essere molto difficile da curare.

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Un ulteriore studio ha rivelato una serie di problemi che hanno contribuito al fenomeno. Un problema decisivo è stato causato dal tempo di processo originale che includeva la sbavatura fuori macchina. Le iniziative volte a risparmiare tempo hanno indicato che la sbavatura poteva essere eseguita in modo più efficiente sulla macchina stessa. Tuttavia, quando la sbavatura fuori macchina veniva spostata sull’utensile della macchina, il tempo complessivo del mandrino è aumentato per tenere conto dell’operazione. La situazione mostra che il risparmio di tempo in un’area può determinare un aumento

del consumo di tempo o una diminuzione apparente dell’efficienza in un’altra area. La conclusione che se ne ricava è che le modifiche operative devono essere prese in considerazione in relazione al processo di produzione nel suo complesso. Si tratta di un equilibrio difficile senza regole generali a definirlo, bisogna solo utilizzare il tempo disponibile nel modo più efficace possibile.

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La capacità di riserva Un modo per aumentare efficacemente l’efficienza e la flessibilità dell’officina è aggiungere capacità di lavorazione di riserva. Il concetto di capacità di riserva è estraneo alla maggior parte delle officine; il reparto Finance dell’azienda potrebbe supportare l’investimento in nuove capacità di lavorazione ma richiedere che la nuova attrezzatura non rimanga inattiva. Questo reparto vede una macchina come un investimento di uno o due milioni di euro (o dollari) e non accettano che una volta acquistata in quanto riserva, potrebbe rimanere inutilizzata. Ma in realtà, questi macchinari fanno qualcosa di significativo: garantiscono la soddisfazione dei clienti. Si tratta di un macchinario di backup utile che supporta la flessibilità e la facilità di gestione di problemi imprevisti. In alcune situazioni, invece di acquistare un macchinario di backup, l’officina lavora con la propria attrezzatura fino a quando non si verifica un sovraccarico, dovendo poi affidarsi a un subappaltatore. Tuttavia, se il subappaltatore si trova ad affrontare gli stessi problemi legati a un lavoro eccessivo e a personale insufficiente, la responsabilità di questo sovraccarico passerà a un altro soggetto. È estremamente difficile convincere le aziende a creare capacità di riserva con la possibilità che questa, nel migliore dei casi, venga utilizzata raramente. Tempi di consegna lunghi e consegne puntuali La pressione di consegna in tempi previsti può prolungare il tempo di produzione effettivo. Se la produzione di un lavoro in condizioni normali richiede una settimana e il cliente desidera una garanzia assoluta che la consegna avvenga nei tempi previsti, un’officina potrebbe indicare un tempo di consegna di due settimane per assicurarsi po’ di tempo buffer. In un altro caso, se un cliente ha bisogno di un pezzo finito entro una certa data, un’officina può realizzare due pezzi per avere un backup in fase di lavorazione in caso di imprevisti sulla prima parte. Queste soluzioni improvvisate consumano inutilmente il tempo e i costi di produzione, allungando i tempi di consegna oltre il normale.

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Scelte multi-tasking Un altro modo per aumentare l’efficienza e la flessibilità della produzione, anche se costoso, può essere quello di impiegare l’automazione con un macchinario multitasking. Un’officina può cambiare rapidamente una cella automatizzata da un lavoro all’altro e utilizzare i pallet per creare e memorizzare le configurazioni future. Tale sistema può essere costruito intorno a una macchina multi-tasking circondata da pallet di pezzi e accompagnata da un magazzino utensili con più utensili, tutti forniti da un robot. In questa disposizione, il personale addetto ai turni giornalieri può configurare la macchina e i pallet per elaborare una varietà di parti così il turno notturno può produrre le parti. Questa soluzione, tuttavia, è relativamente costosa e non è un tipo di investimento che ogni azienda può permettersi. Impedimenti al multi-taking Un ostacolo organizzativo all’approccio multi-tasking è l’abitudine di molte fabbriche di organizzare le macchine in base alle funzioni produttive; ad esempio avere separati reparti di fresatura, reparti di tornitura, ecc. In molti casi, è meglio organizzare le macchine in celle in cui ogni gruppo di macchine ha determinate capacità di processo adatte a 15 | Industria | Maggio 2020

gruppi o famiglie di prodotti specifici. Il raggruppamento delle macchine semplicemente per funzione incoraggia inoltre il personale dell’officina a descrivere se stesso in modo limitato, ad esempio come operatore al tornio o operatore alla fresatrice. Formare gli operatori in modo che siano multifunzionali e in grado di utilizzare diversi tipi di macchine offre all’officina la flessibilità necessaria per bilanciare i propri problemi di capacità interna. Conclusioni L’efficienza nella produzione attuale pone una forte enfasi sulla soddisfazione del cliente oltre a trovare i modi migliori per la lavorazione delle parti. I produttori devono bilanciare gli sforzi per garantire consegne puntuali e coerenti, con la necessità di essere anche redditizi. Oltre a ottimizzare le operazioni di lavorazione, prestare particolare attenzione ai problemi, tra cui la qualità di parti e processi, la pianificazione organizzata dal punto di vista dell’organizzazione di produzione nel suo complesso e l’analisi continua degli elementi del consumo dei tempi di lavorazione possono aumentare significativamente il tempo disponibile per la lavorazione delle parti, aumentando flessibilità ed efficienza. Autore: Patrick de Vos, Business Development Manager e Technical Education Manager Seco Consultancy www.secotools.com

Supportare una mentalità di produzione efficiente L’evoluzione delle strategie di produzione presenta agli operatori una serie di nuove sfide. Le macchine utensili altamente automatizzate, software intuitivi e utensili da taglio avanzati hanno ridotto le responsabilità di un operatore. Purtroppo, un effetto collaterale di questa sofisticata tecnologia di produzione è la tendenza di alcuni addetti ad adattarsi a una mentalità del «sufficientemente buono» per quanto riguarda le loro competenze lavorative.

La maggior parte delle moderne officine di lavorazione è dotata di hardware, utensili e programmi di lavorazione potenti. Di conseguenza, le persone sono diventate l’elemento cruciale per una produzione efficiente. Oltre a una mentalità lungimirante, l’abilità speciale richiesta oggi è la capacità di leggere il processo di lavorazione, non lavorando con un computer, ma stando alla macchina e ascoltando e osservando il processo.

Molti capi reparto hanno scoperto che quando ad alcuni dipendenti viene offerta della formazione sul lavoro, questi non ne sono entusiasti in quanto si sentono di essere sufficientemente in grado di gestire ciò che devono fare. Questi dipendenti non hanno la mentalità necessaria per crescere e progredire nel nuovo ambiente di produzione.

In generale, il processo indicherà il suo stato, nello stesso modo in cui si può ascoltare il suo cuore e sentire se funziona bene o meno. Tale consapevolezza non viene calcolata con una formula. È essenziale sapere cosa osservare e quali sono i fattori favorevoli nell’ambiente di processo. Seco fornisce numerose forme di formazione tecnica, conoscenza della lavorazione e supporto. Quando i dipendenti dell’officina hanno la giusta mentalità, Seco è a disposizione per aiutarli a imparare e applicare ciò di cui hanno bisogno per avere successo.

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Nelle Fiandre, questo tipo di mentalità è descritta con il detto: «È inutile dare una candela e un paio di occhiali da lettura a un gufo se non è in grado o non ha voglia di leggere». La frase equivalente degli Stati Uniti è: «Puoi portare un cavallo all’acqua, ma non puoi costringerlo a bere». In ogni caso, a prescindere da dove ci si trovi il mondo, alle persone possono essere forniti tutti gli strumenti e i mezzi di cui hanno bisogno per raggiungere un obiettivo, ma se non vogliono partecipare, lo sforzo è vano.

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MISURE

TOLLERANZA ZERO

Essegi ha utilizzato il sistema di visione XG-X2700 di Keyence per garantire la perfezione assoluta di ogni singolo panino prodotto in Italia da un colosso del bakery e destinato a una delle principali catene mondiali della ristorazione veloce.

n the 21st century, miniaturisation enables a myriad of tiny yet functionality-packed integrated circuits (ICs) to Nella catena di fornitura del settore alimentare oggi non si ammettono imperfezioni. Ogni prodotto deve essere perfetto sia del punto di vista organolettico che visivo. Per tale ragione, il controllo di qualità in linea di produzione deve essere rigoroso e applicato a ogni singolo prodotto, senza eccezioni.

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Come spiega Silvano Giberti, titolare di Essegi, system integrator emiliano specializzato in banchi di collaudo stand alone e integrati in linea, oltre che applicazioni speciali per vari settori merceologici caratterizzati da produzioni di qualità in grande serie: «oggi l’industria richiede tipicamente il controllo sul 100% della produzione. A partire dal settore automotive a quello chimico e dell’alimentare, il tradizionale approccio del controllo a campione non è più giudicato sufficiente. L’evoluzione delle catene di fornitura impone che, ad esempio, se si producono 2 milioni di pezzi per un cliente, tutti e nessuno escluso vengano consegnati senza difetti e perfettamente rispondenti alle specifiche funzionali ed estetiche concordate. Affinché il controllo di qualità sul 15 | Industria | Maggio 2020

100% dei prodotti o dei semilavorati sia economicamente sostenibile, è necessario ricorrere alle tecnologie più avanzate». Buono e bello Un significativo esempio di come le soluzioni tecnologiche avanzate rendano possibile affrontare questa sfida con successo è una linea di produzione recentemente automatizzata da Essegi per conto di una delle principali multinazionali del bakery attive in Italia, a sua volta fornitrice di una delle principali catene mondiali della ristorazione veloce. Racconta Giberti: «nel caso specifico ci siamo occupati di una linea automatica che lavora 24 ore al giorno per sfornare oltre 500.000 panini nell’arco della giornata. Organizzati in teglie da 30 che ospitano la pasta da lievitare in una matrice di 5 file e 6 colonne, i panini entrano nelle camere calde per lievitare (proofer). All’interno del forno di lievitazione (proofer), sui panini potrebbe depositarsi qualche microcorpuscolo di fuliggine nera (corpi carboniosi) derivante dai residui di bruciatura che,

sebbene innocuo, non verrebbe percepito positivamente dal consumatore. Pertanto, gli eventuali panini che dopo la lievitazione dovessero essere non perfettamente bianchi vanno scartati. La nostra soluzione riesce a individuare con assoluta certezza e rispettando gli elevati ritmi di produzione di questa linea anche le più piccole imperfezioni, di soli 2 decimi di millimetro (0,178 mm/pix), sulla superficie del panino. Per riuscirci, siamo ricorsi al sistema di visione Keyence XG-X2700, che ci ha permesso di sfruttare una telecamera ad altissima risoluzione.»

Conclude Giberti, «solo con il sistema di visione scelto con la preziosa collaborazione di Keyence siamo riusciti a inquadrare aree così grandi e scovare difetti così piccoli, con in più la possibilità di ottenere direttamente le coordinate spaziali dei panini imperfetti. È un risultato di cui andiamo fieri e che ci ha permesso ancora una volta di risolvere in modo creativo e tecnologicamente avanzato le esigenze di produttività e controllo qualità del nostro cliente, valorizzando tutte le nostre competenze nel campo della progettazione elettrica, meccanica e software maturate in lunghi anni di esperienza nella creazione di impianti personalizzati per l’industria.» www.keyence.it

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Il sistema di visione Keyence scelto da Essegi permette di acquisire ogni 2 s le immagini della teglia da 30 panini, grande 700x600 mm, sfruttando una risoluzione da 21 Megapixel. Il sistema di visione elabora in tempo reale le immagini alla ricerca dei difetti, generando come risultato il valore delle coordinate X,Y della posizione dei panini difettati all’interno della teglia. Il sistema di visione, interfacciato col sistema di controllo della linea, consente a quest’ultimo di comandare degli ugelli soffiatori d’aria posti nella stazione successiva, che deformano visibilmente i panini non perfetti facilitandone il successivo scarto al termine del loro percorso all’interno del forno di cottura.

un sistema di visione particolarmente potente, come il modello XG-X2700 di Keyence.

Alte prestazioni e facilità di integrazione Il riuscire a identificare difetti così piccoli all’interno di una superficie della teglia così grande ai ritmi richiesti dalla velocità di produzione dei panini ha richiesto l’utilizzo di 15 | Industria | Maggio 2020

MISURE

INCORPORAZIONE DELLE APPARECCHIATURE MEDICALI, EMITECH INTERNAZIONALIZZA I SUOI TEST

Il laboratorio Emitech di Chassieu, Francia, accreditato da Cofrac, insieme al laboratorio di Montpellier constituisce il polo medicale del gruppo. Il centro ha capacità di test per EMC, radio e sicurezza delle apparecchiature elettriche. Questa tripla competenza gli permette di supportare i clienti nelle procedure di marketing delle apparecchiature in Europa con il marchio CE e in tutto il mondo con il suo ruolo di CBTL nel contesto dello schema CB. Queste procedure includono ora test di incorporazione on-site, sia in Francia che a livello internazionale.

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ra i vari settori interessati da queste normative, il settore medicale è soggetto a particolari requisiti in termini sia di test che di procedure di approvazione e il sito di Chassieu ha sviluppato competenze specifiche in questo campo, incluso il diventare un CBTL secondo lo schema CB-MED e CB-EMC/MED. Il Sig. Henri-Louis Richard, capo del laboratorio sicurezza elettrica a Emitech Chassieu, ha condotto test di incorporazione delle apparecchiature medicali negli ultimi quattro anni in diversi paesi del mondo per il suo cliente IBA. IBA è un leader nel suo campo e ha sviluppato un rivoluzionario sistema di terapia protonica denominato Proteus 235® basato su una tecnologia customizzata a fascio protonico modulata in intensità. I suoi protocolli offrono una soluzione ai pazienti colpiti da un’ampia varietà di complesse patologie cancerogene. Proteus è più di una soluzione medicale, è un impianto completo all’interno di un edificio ospedaliero, con diverse sale di trattamento e un accelerator di particelle schermato

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da spesse pareti di cemento come protezione radiologica contro le radiazioni indotte dall’uso dell’acceleratore. Una forma di campagna di test senza precedenti, su un lungo periodo Henri Louis Richard spiega: «Una campagna di test come questa dura circa un anno. Il sistema Proteus 235® include più di trenta armadi elettrici, un locale di raffreddamento ad acqua, numerose interfacce uomo-macchina (HMI), più tutte le apparecchiature della piattaforma stessa. E’ qui che i vari sistemi di localizzazione, visualizzazione e trattamento del tumore (raggi X, scanner, robot, apparecchiature di radiologa) sono interconnessi. E noi testiamo tutte queste macchine individualmente. Nella prima fase, Emitech ha eseguito i test iniziali direttamente nel sito IBA in Belgio, mentre i moduli erano in corso di sviluppo, e quindi nei suoi laboratori, dove ha testato ogni singolo componente elettrico in ogni armadio.

Successivamente, l’impianto completo viene ispezionato e testato in-situ per l’incorporazione finale del sistema, tenendo conto della completa integrazione hardware e della sua installazione (la connessione in rete, per esempio). I servizi che offriamo devono ottemperare alle deviazioni nazionali dagli standard internazionali (una sorta di adeguamento agli standard locali). Infine, stabiliamo i documenti normativi corrispondenti per ogn paese con le rispettive deviazioni. Questi test sono generalmente gli stessi eseguiti in laboratorio ma con livelli differenti».

«Queste campagne internazionali di test di incorporazione condotte per il nostro cliente IBA sono state un vero catalizzatore per strutturare i nostri team e processi», aggiunge il Sig. Richard. Il laboratorio esegue ora campagne di test di incorporazione per altri clienti che hanno a loro volta il requisito specifico della messa in opera in luoghi diversi del mondo. Così facendo, viene rispettato lo slogan «Trasformiamo i vostri test in successo» perché il successo in queste campagne di misura è decisivo per il marketing e la messa in opera dei sistemi.

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Negli ultimi 2 anni, IBA ha utilizzato Emitech per eseguire campagne di test come queste per le apparecchiature di sterilizazione che funzionano per mezzo di processi di accelerazione elettronica similari a diversi MeV, note come Rhodotron®, Dynamitron® e Cyclotron. Il Sig. Richard aggiunge: «Queste campagne procedono nello stesso modo. Eseguiamo test di incorporazione ma la differenza è che questo tipo di apparecchiatura è classificato come macchina. Abbiamo quindi dovuto aggiungere ai nostri test i protocolli relatvi alla Direttiva Macchine oltre a quelli per la Direttiva Bassa Tensione (requisiti di sicurezza delle apparecchiature elettriche). Le apparecchiature di sterilizzazione devono essere controllate in-situ perché ogni configurazione è unica per poter soddisfare le specifiche del cliente finale. Questi test di incorporazione sono stati eseguiti con successo in circa dieci paesi, tra cui Cina, Corea del Sud, Stati Uniti, Repubblica Dominicana, Vietnam e Italia.

Per assisurare la corretta gestione del file tecnico, che è essenziale in qualsiasi processo di certificazione, Emitech propone sistematicaente una preanalisi del prodotto dalla fase di progettazione in poi rispetto ai requisiti fissati dalle normative applicabili (direttive Europee, standard armonizzati, deviazioni nazionali, ecc.) e l’esecuzione di test di prequalificazione per validare le soluzioni e le tecnologie usate prima di procedere ai test finali.

www.emitech.fr

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S M A R T FA C TO R Y

SENSORI CAPACITIVI: SENZA CONTATTO E SENZA RETROAZIONE

I sensori capacitivi consentono un riconoscimento affidabile di pressoché tutti i materiali nel settore dell’automazione.

Si amplia la gamma degli escavatori con tecnologia iMC.

on i sensori capacitivi Leuze è possibile rilevare ad esempio anche il livello di riempimento di liquidi o di materiale sfuso a contatto diretto con il materiale o attraverso una parete del contenitore non metallica.

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Pertanto, oltre al posizionamento di oggetti, altri campi di applicazione significativi sono il monitoraggio del flusso dei materiali, la protezione da overflow e il riconoscimento di perdite, ad es. nell’intralogistica e nell’automazione di laboratorio. Il controllo del contenuto durante l’imballaggio del prodotto ed il controllo dell’altezza delle pile anche in caso di stampe riflettenti, rappresentano delle valide possibilità di impiego nel settore del packaging. Nella sfera del controllo della presenza, i sensori capacitivi riconoscono pressoché tutti i materiali e sono in grado di riconoscere anche le superfici riflettenti senza errori.

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Con questi sensori è possibile riconoscere oggetti altamente strutturati e privi di forma stabile, come ad esempio il livello di riempimento di liquidi o di materiale sfuso, a contatto diretto con il materiale o attraverso una parete del contenitore non metallica, ed eseguire il controllo della completezza. Il funzionamento di questi sensori è affidabile e sicuro anche in ambienti molto polverosi o con elevata presenza di sporco. Varie forme e portate elevate completano la gamma di prodotti Leuze adatta pressoché a ogni ambito applicativo dell’automazione industriale. Grazie al grande assortimento di sensori optoelettronici, induttivi e ad ultrasuoni Leuze potrete trovare soluzioni per tutte le richieste di riconoscimento da un unico fornitore. Sensori capacitivi cilindrici La forma cilindrica compatta è utilizzabile universalmente per svariate operazioni di riconoscimento. È disponibile, a scelta, un alloggiamento di plastica, acciaio inox o metallo. Per requisiti chimici più elevati, è disponibile anche una variante in PTFE (Teflon). La possibilità di regolazione della portata di riconoscimento consente un uso estremamente flessibile di queste varianti.

Sensori capacitivi cubici

Sensori capacitivi cilindrici

Sensori capacitivi IO-Link

Sensori capacitivi PTFE

Sensori capacitivi cubici I sensori cubici in plastica con elevato grado di protezione sono disponibili in vari formati, ad esempio per il riconoscimento di perdite o come sensori per tubi. La possibilità di regolazione della portata dei sensori consente un funzionamento ottimale nonostante la dipendenza dal tipo di materiale. Sensori capacitivi PTFE Questi sensori particolarmente resistenti, dotati di alloggiamento in Teflon (PTFE), sono adatti ad elevate sollecitazioni chimiche dovute, ad esempio, all’uso di detergenti. Sensori capacitivi IO-Link Per un’elevata trasparenza del processo non bastano gli stati di commutazione e i dati attuali del sensore. Il sensore dispone di un’interfaccia IO-Link che consente l’ottimizzazione del processo, anche nell’ottica dell’Industria 4.0. INFORMAZIONI

www.leuze.com

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S M A R T FA C TO R Y

UNA SCARICA DI ADRENALINA IN TUTTA SICUREZZA - GLI ENCODER HEAVYDUTY POG10 DI BAUMER REGALANO EMOZIONI FORTI

Gli encoder HeavyDuty di Baumer assicurano elevata affidabilità e precisione fornendo, anche nel caso di un’attrazione ad alto contenuto adrenalinico come le montagne russe, una rasserenante sicurezza.

A Goteborg, in Svezia, il parco divertimenti Liseberg ospita Helix, le più grandi montagne russe d’Europa. A monitorare la velocità del motore delle carrozze verso la rampa di lancio sono gli encoder incrementali HeavyDuty POG 10 di Baumer. La tecnologia HeavyDuty garantisce massima precisione e affidabilità anche in condizioni estreme, per un’esperienza fatta di palpitanti vortici e rasserenante sicurezza insieme.

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ituato a Goteborg, il parco divertimenti Liseberg è il più grande di tutta la Svezia. Qui, le montagne russe Helix fanno vivere ai visitatori emozioni davvero forti. Con un percorso di 1380 metri, si tratta dell’ottovolante con svariati giri della morte più lungo d’Europa, secondo a livello mondiale. Include sei inversioni e catapulta i passeggeri fino a 90 km/h, sottoponendoli fino a cinque volte il loro peso corporeo. Per la prima volta in assoluto, la metà dei 28 passeggeri è seduta in direzione opposta al senso di marcia, rendendo il viaggio ancor più eccitante. Per la partenza, occorre raggiungere una rampa di lancio situata a 41 metri d’altezza. Il posizionamento delle carrozze presso il punto di partenza avviene per mezzo di motori asincroni da 315 kW, la cui velocità è rilevata dall’encoder Hübner Berlin HeavyDuty POG 10 di Baumer. A complicare il tutto è la collocazione all’aperto dell’impianto, esposto a caldo, sole, umidità, pioggia e vento. Ecco perché la scelta è caduta sugli encoder HeavyDuty di Baumer: brividi sì, ma solo all’insegna del divertimento.

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Affidabilità è un concetto d’importanza vitale L’encoder incrementale HeavyDuty POG10 e l’analogo HOG10 con albero cavo fanno parte della sfaccettata famiglia degli encoder HeavyDuty creata da Baumer. Entrambi forniscono informazioni affidabili sulla velocità in una varietà di potenziali applicazioni e funzionano anche in condizioni severissime. Concorrono in modo sostanziale a evitare guasti e a mantenere in perfetta efficienza macchinari e impianti. In molti casi, ciò significa risparmiare sui costi di fermo macchina, ma nel caso dell’ottovolante reca anche un contributo essenziale per la sicurezza delle persone: un guasto al motore di un carrello sarebbe nella migliore delle ipotesi una seccatura per i passeggeri, nella peggiore ne metterebbe a rischio la vita. La tecnologia HeavyDuty del POG10 garantisce elevata affidabilità in condizioni difficili grazie a una serie di caratteristiche specifiche. Dotati di pareti dallo spessore generoso e un design antisvergolamento, gli alloggiamenti in pressofusione sono progettati per resistere a forti vibrazioni e urti. Il supporto bilaterale dell’albero

Grazie a un’ingegnosa combinazione di guarnizioni a labirinto e dispositivi di tenuta, gli encoder HeavyDuty di Baumer vantano una protezione duratura contro lo sporco.

Durata e precisione inarrivabili: gli encoder originali Hübner Berlin HeavyDuty della serie HOG10/POG10 sono sinonimo di massima disponibilità, impareggiabile vita utile e affidabilità in caso di guasto in qualsiasi contesto.

HeavyDuty: una promessa di qualità completa Letteralmente, HeavyDuty significa «progettato per resistere a impieghi gravosi». Tuttavia, non si tratta solo di concepire alloggiamenti spessi e robusti a protezione dalle intemperie. Anche all’interno tutto deve essere perfetto. «Naturalmente, quando la situazione si fa dura, sono in un certo senso i duri a scendere in campo», afferma Steffen Günther, Responsabile Business Unit HeavyDuty di Baumer. «Ma HeavyDuty è una promessa di qualità completa: i nostri encoder devono innanzitutto garantire continuità di funzionamento in condizioni estreme e, in secondo luogo, anche in contesti di avversità non devono accusare pecche in termini di precisione di segnale. Perché un encoder possa dirsi HeavyDuty, deve possedere contemporaneamente e senza limiti caratteristiche di robustezza, ermeticità e precisione.» Affidabilità e accuratezza sono il risultato di un rilevamento senza interferenze effettuata per mezzo di commutatori ottici (Opto-ASIC) particolarmente robusti. Ciò assicura una immunità elettromagnetica ottimale con una resistenza ai transitori veloci con impulsi di alta tensione fino a 4 kV. Il cosiddetto Enhanced Monitoring System (EMS) esegue un monitoraggio continuo su numerose funzioni, riconosce errori di collegamento e dell’encoder stesso comunicandone lo stato al convertitore o all’unità di comando tramite un’apposita uscita. L’eccellente qualità del segnale SinCos è resa possibile dalla tecnologia LowHarmonics, a garanzia di un insuperabile controllo

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dell’encoder e del disco incrementale in metallo assicura ingenti riserve di potenza e un’impareggiabile durata utile in virtù di una straordinaria robustezza nei confronti di forze assiali e radiali. Di particolare importanza per un impianto destinato a uso esterno è anche, in ottemperanza alla norma EN ISO 12944, l’eccezionale protezione anticorrosione degli encoder HeavyDuty della categoria CX data dall’accurata scelta dei materiali e da un rivestimento ad elevata resistenza, accorgimenti che ne consentirebbe l’utilizzo persino sul mare, all’Artide, ai tropici o nel deserto. Una combinazione di guarnizioni a labirinto e dispositivi di tenuta protegge inoltre l’interno degli encoder HeavyDuty da sporco solido, umido e pastoso. Il principio di tenuta corrisponde alla classe di protezione IP 66 e IP 67 in un ampio range di temperatura fino a 95 gradi Celsius. L’isolamento elettrico salvaguarda infine i cuscinetti a sfera degli encoder da scariche di corrente, evitando di compromettere l’azione del lubrificante. Nell’insieme, ne risulta un pacchetto completo pressoché indistruttibile in grado di scongiurare potenziali anomalie e guasti anche in condizioni di uso duro prolungato. Un dettaglio di non poco conto, soprattutto se si considerano i notevoli oneri connessi alla sostituzione di un encoder non tanto per via dei costi, quanto piuttosto per il fatto che solitamente l’encoder è installato in punti di difficile accesso, come nel caso delle nostre montagne russe.

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Gli encoder HeavyDuty di Baumer presentano un supporto bilaterale dell’albero per un’eccezionale riserva di potenza e una vita utile impareggiabile. Grazie alla straordinaria robustezza nei confronti di forze assiali e radiali, il sostegno bilaterale su entrambe le estremità dell’albero si è rivelato estremamente valido nella costruzione di macchine elettriche.

delle performance, un ridotto riscaldamento del motore e un’elevata efficienza energetica. Le uscite dei segnali a onde quadre incrementali dispongono inoltre di potenti transistor driver a prova di cortocircuito per correnti di picco fino a 300 mA, capaci di fornire valori affidabili anche in presenza di cavi lunghi fino a 350 metri. Tutte queste caratteristiche, dalla robustezza alla precisione, svolgono un ruolo fondamentale ai fini della sicurezza dei passeggeri delle montagne russe di Goteborg e fanno sì che le carrozze arrivino alla rampa di lancio alla giusta velocità. Perché anche solo arrivare liscio a 41 metri d’altezza può essere già di per sé un’emozione.

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Baumer leader sul mercato degli encoder HeavyDuty con Hübner Berlin Per mantenere la propria promessa di qualità completa su ogni fronte, Baumer esegue sulla sua tecnologia originale Hübner Berlin rigorosi test a campione e un controllo al 100% di ogni singolo encoder HeavyDuty che esce dalla fabbrica. Le verifiche effettuate sui banchi di prova durante la produzione in serie accertano le caratteristiche di resistenza a campi elettromagnetici, vibrazioni, urti, polvere, getti d’acqua, nebbia salina, ecc. Esaustivi certificati di qualità attestano il superamento di importanti requisiti e danno al cliente la certezza di possedere un encoder su cui poter fare affidamento. Un’ulteriore garanzia arriva poi anche dall’indiscussa leadership sul mercato mondiale di Baumer come produttore di encoder originali Hübner Berlin HeavyDuty. Con un’esperienza in questa categoria di prodotti a partire dagli anni Cinquanta, da 25 anni la famiglia di encoder HOG10/POG10 è considerata il non plus ultra nel proprio segmento. L’originale, spesso copiato dalla concorrenza 15 | Industria | Maggio 2020

ma mai eguagliato, si ispira al principio «Beyond the Standard» e mira a offrire qualcosa in più: più precisione, più funzionalità, più robustezza e più vantaggi per l’utilizzatore. Un valore aggiunto raggiungibile solamente con un know-how maturato con decenni di pratica sul campo. Probabilmente, i passeggeri delle montagne russe presso il parco divertimenti Liseberg non sanno né intuiscono nulla di tutto ciò. Ma è grazie a questa promessa di robustezza e precisione se i gestori dell’impianto hanno invece la rasserenante consapevolezza che la loro attrazione rimarrà un concentrato di sana adrenalina. Quand’è che un encoder può essere definito «HeavyDuty»? «HeavyDuty» non è un marchio protetto né il nome di una specifica norma. La famiglia di prodotti HOG10/POG10 di Baumer Hübner ne è tuttavia da 25 anni l’originale di riferimento. I pilastri che ne definiscono l’identità fissando parametri di riferimento nel settore sono: • robustezza meccanica: resistenza per anni a violenti urti, vibrazioni e forze sull’albero di rotazione • ermeticità: tenuta a sporco, polvere e umidità • robustezza elettrica: schermatura dell’elettronica dell’encoder da campi elettromagnetici e driver di uscita ad alte prestazioni • precisione: affidabile fornitura del segnale per un controllo e una regolazione di precisione di motori e generatori «HeavyDuty» è una promessa di qualità completa. È la garanzia che l’encoder continuerà a funzionare in maniera precisa e affidabile per un periodo prolungato anche in condizioni avverse. www.baumer.com

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ENCODER MAGNETICO CON INTERFACCIA DRIVE-CLIQ DI BALLUFF

L’encoder magnetico assoluto BML della famiglia SGA è particolarmente adatto per le applicazioni in cui è richiesta un’elevata precisione assoluta di posizionamento e di rilevamento del finecorsa. Le funzioni di diagnostica complete integrate nel sensore assicurano un funzionamento affidabile e una manutenzione più efficiente. Il sistema di misurazione Balluff, con la sua interfaccia Drive-Cliq, si può anche integrare perfettamente negli ambienti di controllo Siemens. Siemens ha certificato il sistema secondo le sue specifiche di interoperabilità.

’installazione plug and play dell’encoder semplifica l’integrazione nel sistema di azionamento. Il controller rileva automaticamente il sensore e le sue impostazioni di base. Il sensore offre inoltre una grande flessibilità, poiché è consentito il distacco dalla riga magnetica a nastro e il suo reinserimento. Ciò permette di affrontare in modo semplice ed economico anche applicazioni impegnative nel campo dell’automazione industriale, nonché nella costruzione di macchine utensili, in particolare macchine speciali.

I LED di stato e le funzioni diagnostiche garantiscono un funzionamento affidabile e una manutenzione più efficiente. Il sistema di misura lineare è adatto sia per lunghezze di misura fino a 48 metri, che per applicazioni che richiedono alta precisione. Con una precisione fino a ± 12 µm e una risoluzione di 1 µm, il sistema di misura soddisfa questi requisiti. Il sistema costituisce inoltre una semplice soluzione per il retrofit di apparecchiature esistenti.

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Il sistema funziona magneticamente e ciò lo rende estremamente insensibile ai cambiamenti di temperatura, allo sporco (come polvere e olio) o all’usura. Grazie alla forma compatta, l’encoder è facile da integrare nel sistema di misurazione di applicazioni già esistenti, anche in spazi di montaggio particolarmente angusti. La generosa distanza di lettura di 1,3 mm semplifica l’installazione.

Nel funzionamento pratico, il controllo continuo della plausibilità garantisce un’elevata affidabilità, poiché il sistema controlla costantemente la qualità della misurazione. Il monitoraggio automatico delle condizioni verifica la qualità del segnale e, con l’utilizzo del controller, si ha un modo conveniente per valutare la disponibilità delle funzioni di misura.

www.balluff.com 15 | Industria | Maggio 2020

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RED LION LANCIA LA PIATTAFORMA FLEXEDGE™ PER L’AUTOMAZIONE INTELLIGENTE IN MODALITÀ DECENTRATA

Facilita la realizzazione di connessioni e sistemi di automazione robusti ottimizzati per l’elaborazione «edge».

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ed Lion Controls, azienda globale specializzata in sistemi di comunicazione, monitoraggio e controllo per l’automazione industriale e il networking, ha presentato la sua nuova piattaforma FlexEdge Intelligent Edge Automation dedicata ai sistemi di automazione con elaborazione decentrata (edge computing). Si tratta di un sistema rivoluzionario che offre un nuovo grado di versatilità per realizzare le applicazioni di edge computing, rese accessibili a tutti grazie alla semplicità del «punta e clicca», per migliorare la produttività e l’efficienza dalle iniziative di trasformazione digitale. Il design estremamente modulare e il software intuitivo di FlexEdge consentono di personalizzare e di implementare una miriade di applicazioni in modo rapido e semplice, senza compromettere un funzionamento robusto e affidabile. La piattaforma ha diverse certificazioni che la rendono ideale per applicazioni di automazione nei settori del petrolio e del gas, acque reflue, aree marittime, aree pericolose e automazione industriale.

La piattaforma FlexEdge è stata progettata soddisfare le diverse esigenze dei clienti industriali che desiderano collegare facilmente sistemi ed elaborare dati in modalità decentrata e la sua architettura modulare offre una vasta gamma di opzioni per supportare reti di comunicazione wireless e cablate. Questa gamma di opzioni trasforma la piattaforma FlexEdge in un gateway di comunicazione facilmente configurabile collegabile in rete per soddisfare qualsiasi esigenza di comunicazione in ambito industriale, indipendentemente dal protocollo o dal produttore dei dispositivi connessi. E a differenza dei dispositivi a funzione fissa che richiedono ai clienti di apprendere le modalità di utilizzo molti prodotti, o dei sistemi con struttura fissa che occupano spazio non necessario, FlexEdge offre un formato e una piattaforma che si adatta rapidamente al variare delle applicazioni. È disponibile con funzionalità di rete avanzate o funzionalità di automazione avanzate, tra cui la conversione del protocollo; HMI virtuali; un web server avanzato con Bootstrap, JavaScript e CSS; dati, sicurezza e registrazione degli eventi; e connettività cloud. Con FlexEdge è possibile collegare senza problemi dispositivi nuovi ed esistenti, riducendo i tempi di inattività

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rottamare apparecchiature esistenti o entrambe le cose contemporaneamente L’architettura FlexEdge va incontro alle loro sfide. Si adatta rapidamente ai cambiamenti delle necessità. Indipendentemente da dove un’azienda si trovi nel suo percorso di trasformazione digitale, FlexEdge inizia da quel punto e aiuta nei piani di ottimizzazione a prova di futuro», ha affermato Colin Geis, product manager responsabile del settore acquisizione dati e IIoT. Quando FlexEdge ha cominiciato a farsi conoscere sul mercato, le caratteristiche uniche del prodotto hanno catturato l’attenzione di Craig Resnick, vice presidente di ARC Advisory Group. «Continuando nel loro cammino verso la trasformazione digitale e la convergenza delle tecnologie IT/OT, le aziende sono alla ricerca di soluzioni di automazione intelligente che permettano di collegare in modo sempre più trasparente le apparecchiature tradizionali e quelle di nuova generazione. Red Lion ha introdotto una nuova piattaforma che permette di raccogliere i dati necessari sia alle applicazioni IT (Information Technology), sia alle applicazioni OT (Operational Technolog), per ottimizzare i processi decisionali e gli investimenti nella trasformazione digitale. Questa soluzione scalabile è stata progettata per realizzare connessioni immediate in modalità plug-and-play a una vasta gamma di reti, apparecchiature di generazioni differenti e che utilizzano protocolli di vario genere,» afferma Resnick.

generali e consentendo una scalabilità senza vincoli e a prova di futuro, a livelli mai visti prima nel settore dell’edge computing. Questa flessibilità consente la scelta di una piattaforma per qualsiasi esigenza di elaborazione decentrata, consentendo ai clienti di concentrarsi sull’efficienza aziendale senza preoccuparsi di scegliere la giusta combinazione di prodotti per la loro applicazione.

«Inoltre, con la capacità di ottenere una visibilità end-to-end della catena di approvvigionamento, è possibile ottenere un vantaggio competitivo grazie a un maggior livello di flessibilità, agilità operativa, produttività, efficienza degli impianti, disponibilità delle apparecchiature e qualità. La piattaforma aiuta anche ad aumentare la redditività riducendo i rischi operativi, i costi di overhead, i costi del cambiamento e quelli legati all’introduzione di sistemi per la manutenzione preventiva,» ha concluso Resnick. www.FlexEdge.net www.redlion.net

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Ai progettisti di automazione, FlexEdge di Red Lion offre un’unica piattaforma in grado di risolvere la maggior parte delle sfide, riducendo al contempo il numero di dispositivi impiegati per ridurre la complessità delle applicazioni. Ai i progettisti delle reti di comunicazione offre le funzionalità di robusto gateway di livello industriale, utilizzabile come soluzione cablata o cellulare per connettere in modo sicuro reti diverse attraverso potenti funzionalità. Grazie alla disponibilità di più porte seriali isolate, dell’interfacce Ethernet e della possibilità di utilizzare opzionalmente reti Wi-Fi o cellulari, oltre a interfacce di I/O opzionali installabili sul campo, inserite in un contenitore robusto e certificato, FlexEdge garantisce un funzionamento ottimale in praticamente tutti gli ambienti industriali con requisiti esigenti.

«La piattaforma FlexEdge di Red Lion soddisfa questi impegnativi requisiti, offrendo all’industria una soluzione progettata non solo per soddisfare le attuali esigenze di elaborazione decentrata, ma anche per essere già pronti ad affrontare i cambiamenti nella forza lavoro e nelle metodologie produttive, aiutando le aziende a prendere più rapidamente decisioni informate per ottenere una maggiore efficienza operativa. Disponendo di una capacità di calcolo locale e della connettività offerta dalla piattaforma FlexEdge, è possibile ridurre il fuori servizio non programmato degli impianti, migliorare la produttività, la redditività e i KPI, ottenendo tutte le informazioni intelligenti necessarie che permettono di prendere decisioni in base a una «sola versione delle verità», continua Resnick.

«Nel mercato attuale vediamo l’innovazione accelerare a ritmo vertiginoso. E questo è fantastico. Ma è difficile per i clienti pianificare il futuro in modo economicamente vantaggioso. Troppo spesso non hanno altra scelta che effettuare costosi investimenti di capitale, 15 | Industria | Maggio 2020

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ULTRA 80: UN NUOVO CARICATORE DI BARRE DEL GRUPPO LNS

Il prossimo lancio sul mercato da parte del costruttore svizzero, specialista in questo settore, non è solo un’evoluzione della attuale gamma Sprint. ULTRA 80 è una vera rivoluzione nel campo dei sistemi di caricamento automatico delle barre.

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Un basamento imponente LNS introduce qualcosa di nuovo nel mercato dei caricatori di barre, impiegando una trave centrale di supporto in ghisa minerale, estremamente rigida e con un peso di 700 kg. La sua massa incrementa la rigidità della macchina mentre le particolari caratteristiche di questo materiale assorbono e minimizzano le vibrazioni generate dalla barra in rotazione, il tutto a vantaggio di una superiore qualità ed efficienza in lavorazione. Per realizzare questa trave di supporto, il Gruppo LNS utilizza uno specifico processo di produzione brevettato. Gli inserti e le piastre metalliche sono pre-posizionati durante il processo di formatura e colata, risultando integrati nella struttura stessa della trave. Successivamente la trave viene rifinita e la precisione della produzione è tale che non necessita alcuna ulteriore lavorazione di ripresa. La macchina completa pesa fino a 2 tonnellate e rimane perfettamente stabile, anche con barre in rotazione didiametro 80 mm e un peso di oltre 160 kg.

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Supporto anteriore In risposta alle - nuove esigenze del mercato, LNS ha progettato un sistema di supporto anteriore estremamente flessibile, per ridurre al minimo indispensabile la necessità di riattrezzare l’unità. Il supporto anteriore è un elemento essenziale per la gestione della barra, prima che questa entri nel mandrino del tornio, mantenendo la stessa perfettamente centrata ed allineata.,. La regolazione di questo elemento di guida avviene automaticamente sul diametro barra che si dovrà gestire, riducendo al minimo l’intervento dell’operatore. Questo concetto di supporto anteriore, innovativo e brevettato, è complementare al principio del caricatore idrodinamico (Hydrobar) e non lo sostituisce. Infatti, ULTRA 80 rimane fedele alla filosofia LNS per offrire le caratteristiche di guida ideali. Questa tecnologia, su cui da anni si basa la reputazione dell’azienda, è ancora una caratteristica peculiare del caricatore ULTRA 80. L’elevato flusso di olio iniettato nelle singole boccole di guida, abbinato alla forza centrifuga della barra in rotazione, contribuisce al sostentamento e centraggio idrodinamico ottimale della barra stessa in lavorazione.

N OT I Z I E

Le numerose altre innovazioni del caricatore ULTRA 80 L’interfaccia uomo-macchina (HMI) fornita con ULTRA 80 sfrutta un ampio display touchscreen a colori e numerosi menu sensibili al contesto, che guidano in modo semplice ed intuitivo l’operatore attraverso i vari comandi da impostare. Grazie all’aiuto della grafica a colori, questo pannello operatore, fornendo messaggi e avvisi con testo e immagini, offre un layout che consente agli utenti di accedere direttamente a tutte le informazioni necessarie per aumentare la produttività e la sicurezza. Il caricatore ULTRA 80 è disponibile in due versioni, con rampa di carico interna o elevatore esterno con magazzino a terra, per offrire ai clienti la configurazione più adatta alle loro esigenze. Il sistema di inserimento ed estrazione, di nuova progettazione e concetto, è dotato di un booster meccanico per permettere di utlizzare le varie tipologie di pinze in commercio e disponbili sul mercato.

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Con tutte le innovazioni introdotte in questo nuovo caricatore di barre, il Gruppo LNS garantisce ai propri Clienti una produttività ancora maggiore sui diametri barra medio grandi. https://lns-europe.com

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TUTTI I PRODOTTI LEMO ORA DISPONIBILI SU EPLAN DATA PORTAL

EPLAN Data Portal è una piattaforma web mediante la quale i progettisti possono accedere immediatamente agli schemi elettrici e ai dati tecnici relativi ai componenti di numerosi produttori, tra cui d’ora in poi anche i connettori di LEMO.

PLAN Data Portal è parte integrante della piattaforma di progettazione EPLAN, che permette di ridurre notevolmente lo sforzo e il tempo necessario ai progettisti per completare il loro lavoro, grazie alla possibilità di generare facilmente la documentazione dettagliata oggi richiesta dagli utilizzatori di sistemi di automazione.

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EPLAN Data Portal contiene un’ampia libreria di componenti CAD: più di 900.000 schede tecniche di oltre 290 produttori. Le informazioni tecniche sono classificate in 4 categorie, progettazione elettrica, fluidotecnica, meccanica e di processo. Nello specifico, la linea di prodotti LEMO è pubblicata nella sezione «Electrical Engineering Plugs». I criteri di ricerca avanzata comprendono numero di contatti, corrente nominale e altri parametri. Inoltre, EPLAN Data Portal include informazioni su come ordinare, i simboli logici dei componenti, le immagini e le macro.

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«Abbiamo inizialmente incontrato il team EPLAN in occasione della fiera Electronica di Monaco del 2018. Sì è trattato un progetto a lunga portata, ma grazie ai miei colleghi e con l’aiuto di EPLAN in Germania oggi siamo lieti di annunciare che più di 20.000 schede tecniche dei prodotti LEMO sono ora disponibili online. Per il futuro pensiamo di potenziare questa libreria lavorando sulle macro 2D e 3D e aggiungendo nuove informazioni per completare le famiglia di prodotti serie M e F», afferma Serge Buechli, Business Development Manager di LEMO SA. Ricerca dei prodotti: https://eplandata.de/portal/it_IT/catalog/LEMO

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IL NUOVO 2G MOTION SYSTEM DI KOLLMORGEN Dimostra il valore delle soluzioni «motion-centric» e della progettazione basata su servosistemi.

Servoazionamento AKD2G e servomotore AKM2G di prossima generazione di Kollmorgen, perfettamente combinati per fornire una densità di potenza e un controllo mai raggiunti prima.

ollmorgen annuncia il 2G Motion System, una soluzione di motion incentrata sulla più moderna progettazione basata su servosistemi a fornitore unico. Il 2G Motion System è stato progettato specificamente per sfruttare le capacità prestazionali del servoazionamento AKD2G e del servomotore AKM2G di prossima generazione di Kollmorgen, perfettamente combinati per fornire una densità di potenza e un controllo mai raggiunti prima. Motore e azionamento sono abbinati con precisione in ogni elemento (per esempio, frequenza di commutazione dell’azionamento, algoritmi di controllo, componenti magnetici del motore), evitando le criticità che possono verificarsi quando gli ingegneri selezionano componenti di produttori diversi. Il risultato è un sistema che offre il massimo delle prestazioni, dell’efficienza e dell’efficacia anche nelle applicazioni più esigenti: stampa industriale, taglio laser, imballaggio, robotica, ispezione e misura, macchine utensili, macchine per avvolgimento e lavorazione alimentare.

• Modello con minore ingombro. Per i nuovi progetti di macchine, AKM2G consente ai progettisti di ridurre le dimensioni, la complessità e la configurazione della macchina, mantenendo la potenza e le prestazioni di

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Il 2G Motion System di nuova generazione di Kollmorgen è oggi l’esempio per eccellenza di un approccio «motioncentric» che offre diversi vantaggi tali da soddisfare le esigenze delle applicazioni di motion più impegnative:

cui necessitano per la specifica applicazione. La serie AKM2G può anche essere inserita in macchine esistenti per incrementarne le prestazioni, senza aumentare le dimensioni del motore. La serie AKD2G comprende opzioni di SafeMotion, I/O espandibili e modelli a due assi, tutto senza aumentare le dimensioni degli azionamenti. • Maggiori prestazioni dinamiche. La serie AKM2G è in grado di ridurre i tempi di ciclo, e di spostamento e posizionamento fornendo una coppia e una potenza maggiori con un ingombro di dimensioni uguali o inferiori. • Sviluppo e messa in servizio più rapidi. Il 2G Motion System ottimizza e semplifica la configurazione di sistema, risparmiando ai tecnici meccanici il tempo e lo sforzo rispetto a combinazioni eterogenee. • Risparmio sui costi della macchina. Un modello a cavo singolo, azionamenti a due assi e servizi di coprogettazione riducono i costi di materiale e montaggio. La maggiore efficienza del motore e degli azionamenti riduce il consumo di energia, abbassando i costi di esercizio. • C aratteristiche leader nel settore: Servo on Chip, SafeMotion Monitor, doppio canale STO, memory card estraibile, display grafico, WorkBench GUI, variante estesa di I/O, ampie opzioni di retroazione, opzioni a cavo singolo e doppio, opzioni per multiple combinazioni albero motore / flangia, connettori con diverse varianti, opzione freno di stazionamento e molto altro. www.kollmorgen.com 15 | Industria | Maggio 2020

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CALCOLA ONLINE I SISTEMI DI AZIONAMENTO IN MODO RAPIDO E SEMPLICE

Strumento online per la scelta degli azionamenti FAULHABER.

on lo strumento online per la scelta degli azionamenti FAULHABER risulta molto semplice determinare con precisione il sistema di azionamento di FAULHABER più adatto a realizzare i propri progetti e quindi richiedere una quotazione specifica.

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La soluzione ideale per sviluppatori e ingegneri applicativi, soprattutto quando hanno fretta Solo poche informazioni, come la velocità e la coppia, sono sufficienti per determinare rapidamente la soluzione più appropriata. Un elenco di facile lettura con i parametri più importanti mostra il risultato delle scelte calcolate. L’elenco dei risultati ottenuti può essere ulteriormente affinato utilizzando un filtro intelligente che aiuta a trovare le soluzioni di azionamento più adatte alla propria applicazione. Per facilitare ulteriormente la scelta, è presente una funzione di confronto per un massimo di tre varianti di prodotto, per i quali vengono riportati i dati tecnici completi sotto forma di tabella di facile lettura.

Quando una determinata serie di motori o una serie speciale di combinazione motore/riduttore viene già considerata appropriata, può essere selezionata in anticipo e la soluzione finale viene calcolata di conseguenza in relazione alle prestazioni richieste. Vale anche la pena ricordare che lo strumento di selezione dell’azionatore di FAULHABER tiene conto anche delle modifiche alle caratteristiche elettriche causate dal riscaldamento del motore con il calcolo termico («caldo»). Una volta individuati i sistemi che soddisfano i requisiti impostati, è possibile richiedere ulteriori direttamente a FAULHABER utilizzando l’apposita funzione che consente a un tecnico commerciale di contattare immediatamente l’interessato. Lo strumento di selezione degli azionamenti di FAULHABER viene sviluppato gradualmente, con l’inserendo di nuovi tipi di azionamenti, prodotti e funzionalità aggiuntive. Sarò quindi possibile determinare si dalle prime fasi di sviluppo di un progetto il sistema di azionamento più adatte alle applicazioni che si stanno affrontando. www.faulhaber.com

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ELECTROCRAFT ESPANDE LA FAMIGLIA DI AZIONAMENTI PER MOTORI CC COMPLETEPOWER PLUS

ElectroCraft, fornitore globale di motori e soluzioni per il controllo del movimento a potenza frazionaria, ha ampliato la sua gamma di azionamenti per motori CC CompletePower Plus Universal Drive e PRO-Series.

’azionamento CompletePower Plus Universal Drive abbinato al software di configurazione ElectroCraft CompleteArchitect permette di raggiungere prestazioni, efficienza e flessibilità di livello superiore utilizzando una tecnologia di controllo digitale all’avanguardia, insieme ad un’interfaccia utente intuitiva e altamente configurabile. Perfetto per una vasta gamma di applicazioni, l’azionamento Universal Drive offre molteplici metodi di controllo, tra cui velocità analogica, coppia analogica o posizionamento a passi e direzione ed è pienamente compatibile con una vasta gamma di tipologie di motori, tra cui motori CC senza spazzole (brushless), motori a spazzole PMDC, motori passo-passo ad anello aperto e ad anello chiuso. Sono previste quattro taglie di modelli, che supportano avvolgimenti del motore da 12 a 80 V CC e forniscono corrente di uscita continua fino a 24 A e 60 A di picco, mentre vengono offerte anche versioni personalizzate per soddisfare i requisiti specifici dei clienti OEM.

di movimento completamente programmabile con connettività di rete incorporata e sono disponibili in una varietà di configurazioni hardware, tra cui stand-alone, per montaggio su scheda PCB o come parte di una soluzione di azionamento motore integrata. Indipendentemente dal fatto che serva controllare un singolo azionamento o più azionamenti in un sistema collegato in rete, la configurazione e la programmazione sono sempre molto semplici e intuitive con il potente software MotionPRO Suite di ElectroCraft.

Per le applicazioni che richiedono capacità di controllo più avanzate, la serie PRO di ElectroCraft è la risposta più adatta. Gli azionamenti della serie PRO incorporano un controller

www.electrocraft.com

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«ElectroCraft offre ai clienti alcuni degli azionamenti per motori a corrente continua più potenti, flessibili e facili da usare oggi disponibili sul mercato», ha affermato Scott Rohlfs, Global Director of Product Marketing. «Insieme alla nostra vasta gamma di motori, motoriduttori e attuatori lineari, ElectroCraft offre soluzioni di movimento complete per praticamente qualsiasi applicazione a potenza frazionaria.»

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SOLUZIONI DI SISTEMA INNOVATIVE PER L’AUTOMAZIONE DI PROCESSO Trovare soluzioni a problemi complessi richiede una notevole esperienza, in particolare quando si tratta di aree pericolose.

Serie di custodie GR con classe di protezione Ex e - Sensore RFID in custodia Ex d

ia che si utilizzi la tecnologia dei sensori per applicazioni industriali o delle custodie altamente flessibili per la protezione dalle esplosioni, solo chi ha la necessaria conoscenza specialistica può offrire la soluzione ideale per il cliente. La pluriennale esperienza di Pepperl+Fuchs nell’automazione industriale e nell’automazione dei processi consente all’azienda di adattarsi alle esigenze dei clienti e di introdurre sul mercato i prodotti più appropriati.

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Utilizzo dei sensori per l’automazione di fabbrica in aree pericolose Il crescente livello di automazione nei processi industriali sta facendo aumentare la domanda di soluzioni che utilizzano la tecnologia dei sensori, e le aree pericolose non fanno eccezione. Pepperl+Fuchs offre ai suoi clienti soluzioni sempre più personalizzate per le Zone 1 e 21 che utilizza la tecnologia dei sensori per l’automazione di fabbrica e che possono essere utilizzate in una vasta gamma di applicazioni. Dal monitoraggio di magazzini e locali all’utilizzo in aree incentrate sulla protezione personale e ambientale, sono stati fatti enormi sviluppi nell’automazione della protezione dalle esplosioni. I sensori di Pepperl+Fuchs sono alloggiati in custodie resistenti alla pressione, che consentono di automatizzare ulteriormente i processi anche in condizioni difficili. Ad esempio, il più recente progetto pilota ha previsto l’utilizzo dello scanner fotoelettrico R2000 nella Zona 1 per riempire in sicurezza le cisterne con sostanze chimiche. 15 | Industria | Maggio 2020

Serie di custodie in GRP altamente flessibili per requisiti applicativi specifici La serie GR di custodie GRP soddisfa perfettamente le esigenze di installazione di dispositivi elettrici negli impianti di processo. I prodotti di questa serie sono progettati per offrire la massima flessibilità per un’ampia gamma di applicazioni. Numerosi piccoli dettagli semplificano la pianificazione di specifiche esigenze dei clienti. La sofisticata griglia di montaggio rende obsoleta la base di montaggio aggiuntiva, consentendo al contempo la pianificazione e l’installazione rapida e semplice di terminali ed elementi di commutazione. Significa anche che qualsiasi guida DIN può essere montata usando viti autofilettanti. Un innovativo sistema di distanziatori consente l’installazione di componenti a diversi livelli all’interno della custodia. Dimensioni e profondità diverse della custodia assicurano che la serie di custodie con guarnizione in silicone espanso con grado di protezione IP66 offra flessibilità illimitata. La serie di custodie può essere utilizzata in ambienti fino a -60 °C nelle zone 1/21 e nelle zone 2/22. www.pepperl-fuchs.com

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NUOVA VERSIONE DEL SOFTWARE NCP 4.2

L’affermato Neugart Calculation Program (NCP) è ora disponibile nella nuova versione del software NCP 4.2.

Update dello strumento di configurazione di Neugart.

a via diretta per ricavare la combinazione riduttoremotore più efficiente in termini di costi ed energia – ecco la funzione del collaudato strumento Neugart Calculation Program (NCP). Ora lo strumento di configurazione user-friendly è disponibile nella nuova versione del software NCP 4.2. Nel sito www.neugart.com i clienti dell’azienda specialista di riduttori possono già scaricare la versione gratuita.

Non ultimo, l’NCP 4.2 offre ad ogni applicazione un esempio che consente di apprendere facilmente l’utilizzo dello strumento. INFORMAZIONI

Con l’NCP i costruttori possono calcolare i complessi andamenti del carico nel sistema di trasmissione, determinando su tale base la combinazione motoreriduttore ottimale per le specifiche dell’applicazione. Grazie all’update ora questa procedura è possibile anche per le trazioni dei veicoli a guida automatica (FTF / AGV) e per la nuova serie di riduttori NGV, appositamente progettata per loro. Inoltre ora si possono caricare sui sistemi regolati di recente progettazione anche progetti pre-esistenti ricavati da versioni dell’NCP attuali o precedenti, a scopo di confronto.

Oltre a queste funzioni, con la versione 4.2 Neugart ha ulteriormente semplificato l’uso dello strumento, migliorandone la facilità d’uso: per esempio, quando si importano selezionati dati del motore non sono più necessarie le conversioni. Gli utenti dei comuni programmi CAD possono già utilizzare come separatore – oltre alla virgola – anche il famigliare punto. Inoltre nei campi di input è possibile effettuare calcoli. E anche la documentazione del riduttore è stata ottimizzata, tanto che l’utente individua ancora più velocemente in base alla barra del carico, se il riduttore selezionato è effettivamente idoneo.

www.neugart.com

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LE SOLUZIONI PER INTRALOGISTICA LOGIDRIVE COMBINANO EFFICIENZA ENERGETICA E RIDUZIONE DELLE VARIANTI

I grandi progetti di intralogistica per aeroporti, centri smistamento pacchi, magazzini con scaffali elevati o altri impianti logistici di stoccaggio devono conciliare diversi requisiti fra loro in conflitto. Con il concetto LogiDrive per la tecnologia di azionamento, NORD DRIVESYSTEMS offre un approccio TCO completo che combina l’efficienza energetica e la riduzione delle varianti con soluzioni di sistema ottimali per l’intralogistica.

nastri trasportatori negli impianti di intralogistica per aeroporti, magazzini e centri smistamento pacchi sono spesso progettati per il carico massimo previsto e con corrispondenti fattori di sicurezza. Ciò si traduce spesso in azionamenti che sono sovradimensionati per l’applicazione. Tuttavia, nell’uso reale, questi sistemi raggiungono il carico massimo solo con una piccola parte degli oggetti trasportati. In conseguenza a tali progetti, per la maggior parte del tempo gli azionamenti funzionano solo nell’inefficiente gamma di carico parziale.

Con il concetto LogiDrive, NORD contrasta questa tendenza con una specifica riduzione delle varianti usando dei moderni motori sincroni. Rispetto alla tecnologia asincrona convenzionale, questi hanno delle migliori prestazioni di consumo energetico nelle gamme a carico parziale e a velocità parziale. Sono quindi più efficienti sul piano energetico in questi punti di funzionamento, oltre a mantenere le efficienze a un livello elevato anche nel caso di sovradimensionamento attraverso una riduzione delle varianti. Ciò si traduce in un basso costo di possesso totale (TCO).

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Quattro su cinque varianti degli azionamenti non sono necessarie Gli inverter NORD possono controllare la velocità d’uscita attraverso una gamma di frequenza da 25 a 100 Hz. Grazie alla loro elevata capacità di sovraccarico, i moderni motori sincroni hanno un unico tipo di motore che può essere utilizzato invece di taglie motore differenti. In base ai requisiti di prestazioni, esso viene azionato dal 15 | Industria | Maggio 2020

N OT I Z I E

La soluzione di intralogistica LogiDrive di NORD è stata progettata per progetti di intralogistica in aeroporti, centri smistamento pacchi, magazzini con scaffali elevati o altri impianti logistici di stoccaggio.

suo inverter con frequenze differenti. Per esempio, in un progetto NORD per il trasporto bagagli in un aeroporto con 700 unità di azionamento, è stato possibile ridurre di circa l’80% il numero di varianti. Con otto varianti delle 11 configurazioni di azionamento utilizzate relative a una soluzione di sistema standard, il LogiDrive NORD. Soluzioni standard provate sono collaudate e possono essere implementate con sicurezza.

delle eccellenti efficienze complessive - soprattutto nella gamma a carico e velocità parziali. www.nord.com

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Riduzione dei costi grazie alla standardizzazione I sistemi LogiDrive di NORD hanno un’elevata efficienza, la loro manutenzione e installazione sono estremamente semplici grazie alla tecnologia plug-and-play e si traducono in una considerevole riduzione di parti di ricambio a magazzino durante l’uso. Il concetto complessivo è stato progettato per la facilità di programmazione e messa in servizio. Le varianti standardizzate del motoriduttore sono state appositamente progettate per l’intralogistica, la logistica dei pacchi e la tecnologia aeroportuale e sono particolarmente adatte per ridurre il numero di varianti. Il design compatto permette un risparmio di spazio e la leggera carcassa in alluminio permette un risparmio di peso fino al 25%. Le unità di azionamento LogiDrive comprendono un motore sincrono IE4 con potenze nominali fino a 5,5 kW, un riduttore ad assi ortogonali a 2 stadi e un inverter NORDAC LINK da installare vicino al motore. Grazie all’efficienza del motore classe IE4 e all’efficienza di sistema classe IES2, i riduttori raggiungono 15 | Industria | Maggio 2020

S M A R T FA C TO R Y

EMERSON HA COMPLETATO L’ACQUISIZIONE DELLA DIVISIONE INTELLIGENT PLATFORMS DI GENERAL ELECTRIC

L’acquisizione amplia le competenze di Emerson e accresce la sua presenza tra i fornitori di soluzioni complete per l’automazione nei mercati finali di processo, ibridi e distinti.

merson (NYSE: EMR) ha annunciato di aver completato l’acquisizione di Intelligent Platforms, una divisione di General Electric (NYSE: GE). L’integrazione delle tecnologie dei controllori a logica programmabile (PLC) di Intelligent Platforms consentirà a Emerson, leader mondiale nell’automazione industriale e di processo, di ampliare le proprie competenze nelle applicazioni discrete e di controllo macchina, offrendo ai propri clienti un controllo e una gestione più ampi delle loro attività.

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Intelligent Platforms, con la sua gamma di controllori e dispositivi collegati in cloud per impianti intelligenti, sarà una presenza forte e consolidata a complemento di Plantweb, l’ecosistema digitale di Emerson, leader del settore. Grazie a questa espansione, crescono le opportunità di Emerson nei settori dell’industria discreta e di processo, nonché sui mercati ibridi quali metalli e miniere, scienze della vita, alimentazione e bevande, imballaggio.

15 | Industria | Maggio 2020

Interfacciando la tecnologia PLC di Intelligent Platforms con i principali sistemi di controllo distribuito di Emerson, i clienti potranno collegare le «isole di automazione» all’interno dell’impianto per migliorare ulteriormente le prestazioni operative, la sicurezza e l’affidabilità. «Integrando la divisione Intelligent Platforms di GE, Emerson rafforza ulteriormente la sua presenza nel settore dell’automazione e amplia la capacità di soddisfare le esigenze dei mercati di processo, ibridi e distinti», ha dichiarato David N. Farr, Presidente e Amministratore Delegato di Emerson. «È un altro importante investimento nel nostro portafoglio globale di tecnologie di automazione, che offre capacità di controllo macchina e funzionalità discrete a complemento della nostra competenza nel controllo di processo per fornire soluzioni migliori ai nostri clienti.» Intelligent Platforms, con sede a Charlottesville, VA, ha circa 650 dipendenti in tutto il mondo e nel 2017 ha conseguito un fatturato di 210 milioni di dollari. La divisione vanta 25 anni di comprovata esperienza come innovatore nell’automazione industriale per dispositivi di controllo

Derek Thomas, vicepresidente vendite e marketing per le soluzioni di automazione delle macchine di Emerson.

macchina, di elaborazione industriale, di input/output (I/O) e di rete, servizi di progettazione e integrazione e altre soluzioni hardware/software. «Intelligent Platforms offre un portafoglio prodotti consolidato che soddisfa le esigenze dei nostri segmenti di mercato, unitamente a una notevole base installata», ha dichiarato Lal Karsanbhai, presidente effettivo di Emerson Automation Solutions. «Siamo davvero soddisfatti di aver colto questa straordinaria opportunità di integrare capacità di controllo discreto riconosciute nel nostro crescente portafoglio di prodotti e applicazioni software che aiutano i nostri clienti a operare in modo più sicuro ed efficiente.» Fare clic qui per visualizzare l’annuncio di acquisizionee la relativa presentazioneo visitare emerson.com/en-us/ investors. www.emerson.com INFORMAZIONI 15 | Industria | Maggio 2020

S M A R T FA C TO R Y

KOMATSU EUROPE PRESENTA L’ESCAVATORE CINGOLATO IDRAULICO PC360LCI-11

Si amplia la gamma degli escavatori con tecnologia iMC.

in dal lancio del nuovo escavatore Komatsu, la capacità del sistema intelligent Machine Control di migliorare nettamente la produttività, l’efficienza e la riduzione dei costi ha fatto di questa tecnologia uno standard di riferimento nel settore delle costruzioni. Con il PC360LCi-11, ora i clienti possono beneficiare di tali vantaggi anche nei grandi interventi infrastrutturali e di movimento terra.

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«Dall’introduzione del PC210LCi-11, i clienti hanno potuto verificare le possibilità di utilizzo della nostra tecnologia intelligente di comando macchina (intelligent Machine Control) in interventi che necessitano di maggiori volumi di scavo e molti hanno chiesto una macchina più grande in grado di assicurare gli stessi vantaggi», afferma Rob Macintyre, Product Manager di Komatsu Europe. «Con il lancio del nuovo PC360LCi-11 rispondiamo a tale richiesta e siamo persuasi che abbia notevoli potenzialità per realizzare importanti guadagni in termini di produttività, efficienza e risparmio di costi in questo tipo di applicazioni».

15 | Industria | Maggio 2020

Il peso operativo del PC360LCi-11 va da 35.600 a 36.200 kg, a seconda della configurazione, e la capacità massima della benna è pari a 2,66 m3. Il motore EU Stage IV SAA6D114E-6 di Komatsu, con ridotto consumo di carburante, eroga una potenza netta di 202 kW / 271 HP a 1.950 giri/min. La telematica KOMTRAX di ultima generazione e il programma di manutenzione Komatsu Care per i clienti garantiscono assistenza e gestione ottimale della flotta, proteggono la macchina da utilizzi impropri e ottimizzano efficienza e tempo di utilizzo. Innovativo: controllo automatico dello scavo in tempo reale Grazie all’esclusiva tecnologia intelligent Machine Control di Komatsu, la profondità di scavo della benna è limitata automaticamente. La funzione di controllo mantiene automaticamente la pendenza, posizionando il tagliente in tempo reale rispetto alla macchina e alla superficie di lavoro. Lo stato è visualizzato istantaneamente sul monitor da 12,1” con quadro comandi multifunzione a colori, eliminando dunque i tempi di attesa previsti dai sensori convenzionali.

N OT I Z I E

Integrato: sistema di controllo integrato della macchina installato di serie in fabbrica Il sistema «intelligent Machine Control» di Komatsu, completamente integrato e installato in fabbrica, comprende cilindri idraulici con sensore di corsa per il braccio, l’avambraccio e la benna sviluppati da Komatsu nell’arco di due generazioni di macchine per un posizionamento preciso in tempo reale del tagliente. L’IMU (Inertial Measuring Unit) fornisce alla macchina un orientamento preciso e ne calcola l’angolazione sulla base dei dati giroscopici e dell’accelerometro. Antenne ad alte prestazioni inviano segnali satellitari a un ricevitore GNSS che li elabora fornendo in tempo reale la posizione della macchina.

Interruttori ON/OFF intelligenti per controllare la funzione semi-automatica e sollevare/abbassare il deportabile sono completamente integrati nei comandi, il che migliora ulteriormente l’efficienza e la sicurezza dell’operatore. Vantaggi I vantaggi esclusivi del nuovo Komatsu PC360LCi-11 uniscono l’elevata produttività tipica di un escavatore per grandi operazioni di movimento terra e l’ormai nota precisione del sistema intelligent Machine Control Komatsu. Tutto ciò è possibile grazie alla potenza dell’impianto idraulico e alle forze di strappo disponibili per lo scavo, ai tempi rapidi di carico e al livellamento di finitura eseguito automaticamente in una sola passata. Servono dunque meno cicli macchina, migliorano le prestazioni dell’operatore, si riduce il rischio di errori, diminuiscono i costi di carburante e aumenta l’utilizzo della macchina.

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Intelligente: miglioramenti per prestazioni ottimizzate L’escavatore Komatsu PC360LCi-11 con intelligent Machine Control permette all’operatore di concentrarsi sull’efficienza della movimentazione del materiale senza preoccuparsi di scavare troppo in profondità. Il monitor del quadro comandi touch screen rende il livellamento semplice e preciso, fornendo all’operatore informazioni in tempo reale sulla posizione del tagliente benna rispetto alla superficie di lavoro, dati «as built» e viste personalizzabili in diversi formati (profilo, piano o 3D) con schermo suddiviso.

Impostando dati progettuali 3D sul monitor del quadro comandi, è possibile ridurre o eliminare l’uso dei tradizionali metodi di orientamento come, ad esempio, picchettatura, rilevamento e controllo finale, migliorando notevolmente la sicurezza perché è necessario meno personale in cantiere e in prossimità della macchina.

www.komatsu.eu

15 | Industria | Maggio 2020

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PASSACAVI CON GRADO DI PROTEZIONE IP66 PER TUTTE LE FORME E DIMENSIONI

Conta Clip, l’esperto nella tecnologia di connessione fornisce componenti versatili per una gestione dei cavi semplice e veloce.

passacavi KDS e KES, utilizzabili senza utensili, consentono di instradare e riconfigurare i cavi di armadi e quadri elettrici in modo flessibile, con una tenuta meccanica affidabile e un grado di protezione IP66. Per poter ospitare un qualsiasi numero di cavi con dimensioni e forme diverse, non è più necessario che i quadri elettrici siano dotati di più passaggi di varie dimensioni, riducendo quindi al minimo le lavorazioni richieste. Ciò consente ai produttori di macchine e quadri elettrici di realizzare sistemi completamente e preventivamente sigillati e preconfigurati senza dover conoscere dettagliatamente i requisiti di cablaggio finali.

Le piastre KES, costituite di un unico pezzo con membrane a sfondamento, consentono l’instradamento ad alta densità fino ad un massimo di 32 cavi, fili o condotti. Il sistema KDS, composto da più parti, utilizza un telaio che può rimanere fisso una volta installato. Gli elementi di tenuta rimovibili e di diverse dimensioni, possono essere inseriti e permettono di cambiare anche successivamente la configurazione del sistema dei passacavi secondo le necessità. Ne consegue che anche i costi di gestione delle scorte vengono significativamente ridotti, poiché per le stesse taglie di armadi è possibile prevedere più passaggi cavo.

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Il sistema KDSClick è costituito da soli tre componenti di base: cornici, inserti di separazione ed elementi di tenuta. Gli elementi di tenuta sono disponibili in oltre 100 varianti per diametri che vanno da 2 mm a 35 mm, con 1, 2 o 4 passaggi, per cavi piatti industriali e come tappi. I telai sono disponibili per 4, 6, 8 o 10 elementi di tenuta. Caratterizzati da una guarnizione in materiale espanso, mantengono il grado di protezione IP66 anche su superfici verniciate o ruvide. Per accogliere gli elementi di tenuta definiti è 15 | Industria | Maggio 2020

N OT I Z I E

Le famiglie di prodotti KDS e KES consentono di gestire cavi di ogni forma e dimensione in modo semplice e flessibile.

possibile inserire semplicemente nel telaio gli opportuni inserti di separazione (disponibili nelle forme I, T, + e ++). Le piastre flangiate KDS-FP contengono due o tre moduli KDSClick offrendo spazio fino ad un massimo di 30 elementi di tenuta, rendendole quindi ideali per quadri elettrici che richiedono molti cablaggi. CONTA-CLIP offre inoltre la serie KDS-R, che facilita lâ&#x20AC;&#x2122;assemblaggio rendendolo rapido e senza la necessitĂ di far uso di attrezzi in contesti caratterizzati da passaggi circolari metrici da M20 a M63. Questo sistema Ă¨ costituito da un telaio con una guarnizione integrata, una filettatura, un adattatore di bloccaggio, un controdado ed elementi di tenuta con inserti di separazione opzionali. I prodotti della famiglia KDS includono anche la serie KDS-FB per cavi piatti. I prodotti sono disponibili in quattro larghezze del telaio e diversi elementi di tenuta per ospitare cavi piatti e tondi. http://contaclipinc.com

INFORMAZIONI 15 | Industria | Maggio 2020

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SOURIAU TRASFORMA LA SUA GAMMA DI CONNETTORI COMPOSITI PER L’AERONAUTICA PER GARANTIRE LA CONFORMITÀ ALLA NORMATIVA REACH

L’obiettivo della normativa europea REACH è quello di migliorare la protezione della salute e dell’ambiente vietando l’uso di sostanze chimiche SVHC (sostanze estremamente problematiche) e di promuovere al contempo la competitività delle industrie chimiche dell’Unione europea.

OURIAU, come avviene per la maggior parte dei produttori, utilizza per molti dei suoi connettori, nei processi di trattamento superficie, il cromo esavalente, una delle sostanze elencate tra quelle pericolose. Sebbene l’Agenzia europea per le sostanze chimiche abbia concesso estensioni provvisorie fino a 12 anni, a seconda dell’applicazione, SOURIAU ha voluto anticipare questa scadenza per una delle sue principali linee di prodotti.

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Il reparto di ricerca e sviluppo di SOURIAU lavora da diversi anni sui suoi connettori compositi, che influenzano le caratteristiche del prodotto e le linee di produzione del trattamento superficiale. I primi connettori conformi alla normativa REACH, nella gamma composita D38999, sono stati certificati dagli organismi di controllo europei (AECMA cert) e quindi da quelli americani (DLA), approvati poi da Airbus e Boeing, prima di passare gradualmente nel 2019 alle principali applicazioni dei programmi di aeronautica civile e di molti programmi di aerei militari. Da dicembre 2019, l’intera produzione di connettori compositi D38999 avviene senza l’utilizzo di cromo esavalente. 15 | Industria | Maggio 2020

Una parte sempre più importante della gamma D38999 di SOURIAU incorpora materiali compositi con una placcatura nichelata o senza placcatura ed è principalmente destinata ad applicazioni aeronautiche civili e militari. Il vantaggio del composito PEEK utilizzato (riempito con fibre di carbonio e di vetro) è di offrire elevate prestazioni meccaniche in ambienti difficili, è resistente alla corrosione e pesa meno dell’alluminio. La sfida per SOURIAU era quella di trovare una soluzione chimica compatibile alla normativa REACH per il trattamento superficiale dei connettori senza far uso di cromo esavalente. Thomas Pichot, responsabile R&D in SOURIAU, spiega: «Non utilizziamo più il cromo esavalente, che in precedenza era necessario per migliorare l’adesione dei rivestimenti sul substrato composito dei nostri alloggiamenti. Abbiamo sviluppato le prime innovazioni prive di cromo esavalente per applicazioni motoristiche e ora utilizziamo un nuovo trattamento di preparazione su composito per tutte le nostre applicazioni per il settore aerospaziale e della difesa, il che ci consente di garantire ugualmente l’adesione dei successivi strati di metallo senza dover utilizzare questa sostanza. Tale trattamento

si basa sull’approccio ambientale che abbiamo usato per i connettori in alluminio, dove nel nostro processo di trattamento con zinco-nichel è presente anche la passivazione certificata priva di cromo esavalente. Tutti i prodotti sostitutivi sviluppati e utilizzati sono ora certificati non pericolosi e pienamente conformi a tutte le varie normative ambientali, inclusa la normativa REACH. Mentre le sfide sono ovviamente di natura tecnica, i vantaggi sono in gran parte ecologici, poiché questo passaggio ci ha già permesso di dimezzare il volume di cromo esavalente utilizzato nel nostro sito di produzione SOURIAU Champagné.»

www.souriau.com

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Una soluzione di placcatura PEEK unica al mondo Il particolare risultato ottenuto da SOURIAU è stato quello di sviluppare una chimica che funzioni con il materiale PEEK. La placcatura su pezzi compositi è stata eseguita per anni, ma il processo di mordenzatura rifinitura esistente utilizza cromo esavalente che è vietato dalle normative REACH. La soluzione di SOURIAU, unica al mondo, è certificata QPL quindi EN, secondo lo standard americano MIL-DTL-38999 e lo standard europeo EN3645. Oltre alla sua certificazione da parte di organismi accreditati, la modifica del processo è stata convalidata dai principali clienti dell’aeronautica.

superficiale, al fine di preservare la produzione di connettori in Francia. La volontà di innovare e il «design ecologico», eliminando il cromo esavalente, hanno rafforzato i risultati di SOURIAU e hanno dimostrato il suo know-how. Come spiega Nicolas Paumier, Product Manager del composito D38999: «La proattività di SOURIAU in risposta alla normativa REACH mostra il suo impegno nei confronti dei suoi clienti, che affrontano gli stessi problemi, sia in termini di innovazione, ambiente o salute e sicurezza delle persone. Per tutti questi motivi, questa nuova gamma di REACH avrà un impatto sui nostri ordini, anche perché soddisfa i nuovi requisiti europei rispecchia l’obiettivo globale di massima attenzione ai requisiti ambientali e di sicurezza».

Non appena è stata pubblicata la normativa europea REACH, i il team di R&D, sotto l’impulso della direzione di SOURIAU, hanno ha capito che era necessario un vasto programma di innovazione nelle tecniche di trattamento 15 | Industria | Maggio 2020