Konstruktion Magazine 28 by Induportals Media Publishing

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KONSTRUKTION-INDUSTRIE

INDUSTRIAL MARKET MAGAZINE

MARKTÜBERSICHT AUTOMOBILBRANCHE DIE ADDITIVE FERTIGUNG GEHT IMMER SCHNELLER IN RICHTUNG MASSENPRODUKTION

KENNAMETAL NOCH NIE WAR DAS NUTENFRÄSEN SO SCHNELL EINFACH UND PRÄZISE

NSK OPTIMIERUNG VON WÄLZLAGERN KLEINE URSACHE – GROSSE WIRKUNG

28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

INDUSTRIAL MARKET MAGAZINE

EMCO

10 SOUTHCO

13 BRANSON

CAMILLE BAUER

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SCHLEGELGIESSE

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30 ADVERTISERS: PORTESCAP 1

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NEUHEIT

MARKTÜBERSICHT

Der 3D-Druck ermöglicht Geometrien, die sonst kaum oder gar nicht erzeugt werden können. Bei diesem Teil handelt es sich um eine Halterung für den elektrischen Klimakompressor eines Sportwagen-Prototypen der Marke Audi.

AUTOMOBILBRANCHE DIE ADDITIVE FERTIGUNG GEHT IMMER SCHNELLER IN RICHTUNG MASSENPRODUKTION Viele Automobilhersteller zeigen ernsthaftes Interesse an der additiven Massenherstellung von Metallteilen. Sie alle führen Tests durch, richten Pilotproduktionseinheiten ein und verfeinern ihre Strategie. Autor: Sofiane JEDIDI

INFOS

uf dem Papier erscheint es bereits sicher, dass additive Fertigungsverfahren in den kommenden Jahren florieren werden. So können mit einer einfachen CAD-Datei ohne Werkzeuge und Bearbeitungsabfolgen Metallteile hergestellt werden. Diese Aussicht würde sicher die Aufmerksamkeit von Automobilherstellern wecken. Allerdings ist von der Theorie und den Tests in einer F&E-Umgebung bis hin zu der tatsächlichen Bereitstellung im industriellen Umfeld immer ein weiterer Schritt notwendig. Außerdem zeigen Prozesse, die unter überwachten Bedingungen eines Labors demonstriert wurden, nicht unbedingt immer dieselbe Leistung oder können möglicherweise in einer Produktionsumgebung nicht im gleichen Maßstab reproduziert werden. Selbst Automobilhersteller können nicht das Risiko eingehen, diese Technologie zu ignorieren. Sie können aber ebenso wenig ihre traditionellen Produktionsverfahren wie Fräsen und Schmieden aufgeben, die sich über mehrere Jahrzehnte bewährt haben, und diese durch Technologien ersetzen, die längst noch nicht ausgereift sind – ganz gleich, wie vielversprechend diese erscheinen mögen. Obwohl diese neuen Verfahren die erforderlichen Ziele hinsichtlich Qualität und mechanischer Stabilität zu erfüllen scheinen,

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sind sie nicht profitabel genug, wenn große Mengen an Metallkomponenten gefertigt werden. Dennoch scheinen sie eine bessere Wiederholbarkeit zu liefern, was von Vorteil ist, wenn an verschiedenen Standorten identische Teile produziert werden müssen. Die meisten Automobilhersteller haben bereits Tests an Prototypen mit angeblich verheißungsvollen Ergebnissen durchgeführt. Manchen von ihnen haben sogar damit begonnen, eine sehr kleine Serie an Teilen für Rennwagen oder auch Komponenten zu produzieren, die eine hochgradige Anpassung erfordern. Wieder andere wie Daimler denken nun ernsthaft über die Produktion von Ersatzteilen nach. Es gibt nur einige wenige Hersteller wie BMW und Daimler, die auf die Industrialisierung dieser Verfahren für die Massenproduktion von Teilen für Serienfahrzeuge in naher Zukunft setzen. Die Einschränkungen der additiven Fertigung Die größten Einschränkungen bei der additiven Fertigung bestehen in der geringen Produktivität und den Beschränkungen bei der Größe der gefertigten Metallteile. 3-D-Drucke sind derzeit nur bei kleinen Teilen mit komplexen Formen, einem Durchmesser von

N E U H MARKTÜBERSICHT EIT maximal 100 mm und einem Gewicht von höchstens 400 g möglich. Bei der Laserfusion können jedoch Teile mit einer Länge von 600 bis 700 mm bearbeitet werden. Die mechanische Struktur der gefertigten Teile ist vollkommen zufriedenstellend. Allerdings kann man nach wie vor nicht erwarten, dass die Maschinen gebrauchsfertige Teile ausgeben. Es sind diverse Sinter-, Endbearbeitungsund Oberflächenbearbeitungsverfahren notwendig. Die additive Fertigung geht also noch immer mit einer geringen Produktivität einher und wird erheblich von den zusätzlichen Endbearbeitungsschritten beeinträchtigt.

Ein weiterer Vorteil der additiven Fertigung besteht darin, dass nur die exakte Materialmenge verwendet wird, die zur Herstellung des Teils benötigt wird. Dadurch fällt weniger Gewicht an. Besonders für Hersteller von Motorkomponenten ist dies ein wichtiger Vorteil, da das Gewicht sich auf den Benzinverbrauch des Fahrzeugs auswirkt. Bei manchen Teilen kann das Potenzial zur Verringerung des Gewichts bis zu 50 % betragen, was bei Elektrofahrzeugen eine wichtige Rolle spielt, da die angestrebte Reichweite teilweise von der Fahrzeugmasse abhängt.

Alle diese Faktoren veranlassen die Automobilhersteller dazu, sich nicht vorschnell für diese Technologie zu entscheiden. Auch die Macht der Gewohnheit und das Vertrauen auf traditionelle Herstellungsverfahren hindert sie an der Umstellung. Dennoch scheint keiner der Automobilhersteller der Zukunft den Rücken kehren zu wollen. Alle von ihnen untersuchen sowohl das Potenzial als auch die durch additive Fertigung erzielten Fortschritte genau. Zweifelsohne stellt sie eine attraktive Alternative für die Herstellung komplexer Teile dar. Da sie kostspieliger ist als herkömmliche Verfahren, wurden alle Möglichkeiten zur Kostensenkung so weit wie möglich ausgeschöpft, indem die Funktionen des Teils erhöht wurden. Außerdem muss den Entwickler bewusst sein, dass sie Formen wie Gitterstrukturen und interne Kanäle mit komplexen Formen generieren können, die andernfalls nicht möglich wären. Deshalb zieht die additive Fertigung ein starkes Interesse von Automobilherstellern von Komponenten auf sich, die zur Flüssigkeitsentleerung und Filterung verwendet werden.

Trotzdem: „Bei Produktionsmengen von 70.000 bis 100.000 Einheiten bleiben die Kosten dennoch viel höher und die angestrebte Gewichtsreduktion ist als Argument nicht überzeugend genug“, so Fabian Krauß, Leiter der Geschäftsentwicklung im Automobilbereich bei EOS. „Flugzeughersteller sind bereit, 15.000 € zu investieren, um das Gewicht um 1 kg zu verringern, Automobilhersteller dagegen würden nur 15 € dafür ausgeben.“ Das bedeutet, dass die additive Fertigung beispielsweise durch zusätzliche Funktionen am Teil oder durch die Reduzierung von Montagekosten mehrere Maßnahmen zur Kosteneinsparung ergreifen muss, um Spitzenreiter zu werden. Der 3-D-Metalldruck Die Umstellung auf die additive Fertigung bei der Massenherstellung von Teilen im großen Maßstab ist noch weit davon entfernt, Wirklichkeit zu werden. Im Bereich der Produktivität und Profitabilität müssen noch Fortschritte

Der Metall-3D-Druck ist eine zukunftsweisende Technologie. Audi arbeitet mit Hochdruck daran, seine Kompetenz auf diesem Gebiet auszubauen. So besteht das Mondfahrzeug Audi Lunar quattro größtenteils aus Aluminiumteilen, die im 3D-Druck hergestellt wurden.

INFOS 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

WESI T NN E UE H MARKTÜBERSICHT erzielt werden. Durch ein neues 3-D-Metalldruckverfahren scheint ein erster Schritt unternommen worden zu sein. Bei diesem Herstellungsprozess wird eine Bindeschicht mit Pulver aufgetragen, mit der ein so genannter Grünling produziert werden kann, der anschließend ein Loslösungsoder Sinterverfahren durchlaufen muss. Dies ermöglicht im Vergleich zu traditionellen Laserschmelztechniken schnellere Durchsatzraten. Der amerikanische Hersteller Desktop Metal beispielsweise verkündete, dass er 2018 ein 3-D-Metalldrucksystem zur Massenproduktion von Teilen mit einer Größe von 330 mm x 330 mm x 330 mm einführen wird. Die Maschine erreicht Produktionsraten von bis zu 8200 cm3/h, was laut des Herstellers hundertmal schneller als laserbasierte Verfahren ist. Seinen Angaben zufolge führen die Verwendung eines kostengünstigeren Pulvers, ein höherer Durchsatz und eine vereinfachte Nachbearbeitung zu Stückkosten, die mit traditionellen Herstellungsverfahren mithalten können und bis zu zwanzigmal niedriger sind als aktuelle 3-D-Metalldrucksysteme. Lasersysteme bieten jedoch den Vorteil, dass sie ein größeres Erstellungsvolumen haben. Das von GE Additive 2017 angekündigte System „Atlas“ bietet beispielsweise einen Bauraum von 1.100 x 1.100 x 300 mm. Verschiedene industrielle Strategien Die BMW Gruppe gehört inzwischen zu den strategischen Partnern von Desktop Metal, welche die Übernahme des Verfahrens in der Automobilbranche vorantreiben sollen. „Nachdem wir das Potenzial der Technologie erkannt

Daimler investiert massiv in die Fertigung der Zukunft. So sollen in Zukunft alle Werkstücke mit fahrerlosen Transportsystemen (FTS) von einer Fertigungsinsel zur nächsten gebracht werden.

hatten, gehörten wir zu den Ersten, die in das Unternehmen investierten,“ so Uwe Higgen, stellvertretender Direktor von BMW i Ventures. Jens Ertel, Leider des Additive Manufacturing Centre der deutschen Unternehmensgruppe fügte hinzu: „Für uns war es offensichtlich, dass die additive Fertigung für mehr als nur die einfache Prototypenentwicklung benutzt werden konnte. Wir erforschen unterschiedliche Materialien und Technologien. Wir versuchen herauszufinden, für welche Projekte und Teile die additive Fertigung profitabel ist und wo sie unsere Standards erfüllt. Wenn wir bei den Maschinen und Materialien Fortschritte beobachten, können wir absehen, wie sich die Zukunft gestalten wird. Mit Desktop Metal planen wir nicht nur eine Prototypenentwicklung in Hochgeschwindigkeit, sondern auch die Massenproduktion von Automobilteilen. Auch der Leiter von Additive Manufacturing Metal bei BMW blickt dem Ganzen zuversichtlich entgegen: „Die Zukunft des 3-D-Drucks ist offensichtlich die Massenproduktion. Künftige Maschinengenerationen werden in der Lage sein, eine viel größere Anzahl an Komponenten in einer kürzeren Zeit zu produzieren. Das bedeutet, dass wir die Wirtschaftlichkeit und die Präzision sowie den Nutzen des Potenzials eines geringeren Gewichts und einer werkzeuglosen Herstellung steigern können. Ebenso wie BMW gehört auch Daimler zu den Herstellern, die demonstrieren, dass sie an die additive Fertigung glauben. Der Automobilhersteller, eine Niederlassung von Airbus Premium Aerotec und der 3-D-Drucker-Hersteller EOS haben 2017 verkündet, dass sie mit dem 3-D-Metalldruck in die Produktionsphase gehen werden. Das Ziel Ihres Projekts „NextGenAM“ besteht darin, ein automatisiertes Herstellungssystem für die Massenproduktion zu entwickeln. Um die Kosten zu senken und zu ermöglichen, dass es schneller in der Produktion zum Einsatz kommt, versuchen sie, die Gesamtproduktionszeit, einschließlich der Verfahren vor und nach dem Druck, zu verringern, zumal diese in der Regel manuell erfolgen und 70 % der Gesamtkosten in der additiven Fertigung ausmachen. So kann der Nachteil der geringen Geschwindigkeit bei der additiven Fertigung durch die Optimierung, Automatisierung und einen flüssigeren Ablauf des Produktionsprozesses ausgeglichen werden. Produktion von Ersatzteilen und Werkzeugen Es müssen neue Herstellungsarten gefunden werden, die sich für die spezifischen Bedingungen der additiven Fertigung eignen. Die drei Hersteller haben mehrere Millionen Euro in dieses Projekt investiert, das zum Bau eines Zentrums zur automatisierten additiven Fertigung, dem Technologiezentrum von Premium Aerotec in der deutschen Stadt Varel führte. Daimler wird dort auch sein Fachwissen bei der Herstellung von leichtgewichtigen Flugzeugteilen einfließen lassen. Diese Teile werden mittels eines Laserdrucksystems in einem Medium verwendet, das sie extrahiert und dann automatisch mit einem führerlosen Fahrzeug (AGV) an die Bearbeitungsstationen zur Endbearbeitung, Temperierung usw. weitertransportiert.

INFOS

Durch die Abschaffung manueller Eingriffe und die Verringerung von Verzögerungen zwischen den einzelnen Schritten kann jetzt möglicherweise die geringere Produktivität des additiven Fertigungsprozesses ausgeglichen werden. Der erste Teil, der in geringer Menge hergestellt wird, ist ein Fahrzeugteil von Mercedes-AMG, bei dem ein geringeres Gewicht ausschlaggebend ist. 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

NEUHEIT Die BMW Group ist eines der ersten international tätigen Unternehmen, bei dem ein Metall-3D-Drucksystem des Typs Studio System zum Einsatz kommen wird. Die Abteilung Additive Fertigung der BMW Group arbeitet eng mit dem 3D-Drucker-Hersteller Desktop Metal zusammen, um möglichst schnell eine gute Marktdurchdringung zu erreichen. „Im Prototypenbau der Automobilindustrie ist das Metall-3DDruckverfahren schon weit verbreitet. Derzeit arbeiten wir daran, Verfahren der Additiven Fertigung auch in anderen Bereichen zu nutzen, wie zum Beispiel der Entwicklung oder der kostengünstigen Massenproduktion. Allerdings ist das eine sehr anspruchsvoll Aufgabe. Denn die Einführung des 3D-Drucks wird nur dann von Erfolg gekrönt sein, wenn sich damit eine hervorragende Materialgüte, eine hohe Prozesssicherheit, ein durchdachtes Design und überzeugende Leistungen zu geringen Stückkosten erreichen lassen. Gemeinsam mit Desktop Metal wollen wir alle bisherigen additiven Fertigungsverfahren genau unter die Lupe nehmen. Uns geht es einerseits darum festzustellen, wie sich mit dem Studio System der Prototypenbau verbessern lässt. Andererseits möchten wir herausfinden, inwieweit sich das Production System auch für die Hochgeschwindigkeitsfertigung von Prototypen sowie die Massenfertigung von Automobilteilen der BMW Group eignet“, erklärt Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Center der BMW Group in München.

Volkswagen scheint im Bereich der additiven Fertigung besonnener zu handeln als seine Konkurrenten. Ingo Hartmann, der Koordinator der additiven Fertigung innerhalb der Gruppe gibt an, dass der 3-D-Metalldruck trotz seiner Vorteile aufgrund seiner Kosten und relativen Langsamkeit sowie seiner Formgenauigkeit noch immer auf bestimmte Anwendungsbereiche begrenzt ist, und die Endbearbeitungsqualität noch optimiert werden muss. Seinen Aussagen zufolge ist der 3-D-Druck derzeit nur bei Produktionsserien von bis zu 200 Einheiten wirtschaftlich. Durch die Prozessoptimierungen sollte es bei Serien von 3.000 Teilen profitabel werden.

INFOS

Daimler zählt auch bei der Produktion von Ersatzteilen auf die additive Fertigung. „Unser Ziel besteht darin, unseren Fertigungsprozess für Ersatzteile mithilfe des 3-D-Drucks komplett umzugestalten, “ so Ralf Anderhofstadt, Leiter des Projekts „CSP 3D Printing“ bei Daimler Buses. Langfristig geht es darum, Teile in Fällen leichter verfügbar zu machen, wo es bisher unmöglich war, schnell zu reagieren, und Kosten zu reduzieren sowie Abgabetermine zu verkürzen. Damit sichern wir uns einen Wettbewerbsvorteil. Wir haben mehr als 300 Plastikteile sowie 100 Metallteile gefunden, die sich gut dafür eignen. Die Produktion begann im Sommer 2017.“

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NEUHEIT MARKTÜBERSICHT

Durch seine Niederlassung Audi ist Volkswagen im Rennen. Alois Brandt, dem Leiter des Technology Development Innovation Managements zufolge hat die Gruppe verschiedene Möglichkeiten zum Druck von Metallfahrzeugteilen in geringen Mengen eruiert. Seiner Ansicht nach ist noch viel zu tun, bevor die Technologie eine hohe Durchdruckrate leisten kann. „Beim Audi A4 müssten wir beispielsweise mehr als 1000 Drucker installieren und sie bei maximaler Geschwindigkeit laufen lassen, nur um letztendlich Fertigungsteile zu erhalten, die teurer kommen als beim aktuellen Verfahren.“ Audi ist der Ansicht, dass 3-D-Drucke sich hauptsächlich bei der Werkzeugherstellung und kleinen Produktionsserien lohnen. Momentan ist die 3-D-Herstellung noch langsam und kostspielig und auch hinsichtlich der Größe der gefertigten Teile beschränkt. Der größte der drei Drucker im 3-D-Metalldruckzentrum von Audi kann bis zu 400 mm lange Teile bauen. Die Herstellung eines Metallrohrs mit einem Gewicht von 1 kg dauert einen ganzen Tag. Zusätzlich wird Zeit benötigt, um die Maschine zu programmieren und vorzubereiten und die nachfolgenden Endbearbeitungsschritte durchzuführen. Der Schwerpunkt im 3-D-Druckzentrum liegt daher auf der Produktion von Stahl- und Aluminiumwerkzeugen mit Metallpulver und Laserschmelzen. Trotzdem geht Audi davon aus, dass diese Technologie in den kommenden Jahren schnell ausreifen wird und sie für die Herstellung von Teilen für Fahrzeugmodelle mit limitierter Serie attraktiv werden wird. Während das Unternehmen auf den technologischen Durchbruch wartet, baut es sein Knowhow im Bereich des Aluminiumdrucks aus. Es wurden mehrere Autoteile wie Komponenten mit poröser Struktur gefertigt, die Fluidbehälter und die ersten Aufhängeteile beinhalten.

INFOS

Z-Säule für eine Audi Space Frame-Karosserie der Zukunft. Hier treten alle Stärken der 3D-Technologie deutlich zutage. Denn die Säule ist extrem komplex geformt und dennoch sehr leicht und äußerst belastbar.

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Das Binder Jetting beim Metall-3D-Druck: Reinigung

NEUHEIT DAS TECHNISCHE ZENTRUM FÜR MASCHINENBAU CETIM ANALYSIERT INNOVATIVE PROZESSE UND UNTERSUCHT DEREN LEISTUNGSFÄHIGKEIT Nach einem Interview mit Christophe GROSJEAN vom CETIM

Produktivität: 3-D-Metalldrucke übertreffen die Leistung von Laserschmelzen Die additive Fertigung umfasst eine Reihe von Technologien, die aufgrund einer CAD-Datei ein dreidimensionales Objekt durch die schrittweise Hinzufügung von Material bauen. Im Gegensatz dazu wird bei anderen Bearbeitungstechniken Material entfernt. Es gibt für alle Arten von Material wie Metalle, Keramik, Polymer usw. Verfahren.

Das Binder Jetting beim Metall-3D-Druck: Sintern und Aushärten

Das Binder Jetting beim Metall-3D-Druck: fertige Teile

„Bei Metallen wird eine thermische Nachbehandlung zur Reduzierung der Eigenspannung benötigt. Bei der Herstellung von Metallteilen mit additiven Fertigungstechniken sind stets Endbearbeitungsvorgänge, die Entfernung des Trägers, Ausschneiden, Spannungsabbau usw. erforderlich. Insbesondere kann die thermische Nachbearbeitung zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des Teils verwendet werden,“ erklärt das Unternehmen CETIM, das seit mehr als 15 Jahren an der additiven Fertigung und deren technologischem Transfers arbeitet. Der 3-D-Metalldruck unterscheidet sich ziemlich stark von der additiven Fertigung mit Laserschmelzen. Er wird in zwei Phasen ausgeführt. In der ersten Phase wird das Teil durch das Aufbringen von Schichten aus gebundenem Pulver geformt. Letzteres wird durch ein organisches Bindemittel zusammengehalten und von einem Multi-Jet-Druckkopf extrudiert. Die zweite Phase wird benötigt, um ein Teil mit der gewünschten Widerstandskraft zu erhalten. Nachdem das Bindemittel durch Verbrennung (Entbindern) entfernt wird, wird der so genannte„Grünling“ hart und in einem Sinterofen verdichtet, um das Bindemittel herauszubrennen, die Metallpartikel miteinander zu verschmelzen und so eine funktionelle Metallkomponente zu formen. Diese Methode bietet im Vergleich zum Laserschmelzen mehrere Vorteile. „Während beim Laserschmelzen die Teile nicht übereinander positioniert werden können, erfolgen 3-D-Metalldrucke in einer Baukammer, in der die Teile gestapelt werden können. Somit kann eine größere Menge im selben Produktionslos gefertigt werden“, gibt CETIM zu bedenken. Neben der schnelleren Baugeschwindigkeit wird auch die Produktivität erheblich gesteigert. Ein weiterer Vorteil: Durch 3-D-Metalldrucke können Teile gedruckt werden, ohne dass dafür während der Bauphase ungeachtet der Oberflächenkanten spezielle Träger benötigt werden. Dies bietet wesentliche Vorteile bei der Endbearbeitungsphase, da sich die Kosten für die Bearbeitung der Teile in Grenzen halten, sowie bei der Entwicklungs- und Implementierungsphase. Insgesamt werden laut CETIM durch Metalldrucke die Produktivität optimiert und die Kosten im Vergleich zum Laserschmelzen gesenkt. Und das Ganze, obwohl der Sintervorgang notwendig ist, weil Laserschmelzen mehr Schritte während der Endbearbeitung erfordert. Um zusätzlich die Baugeschwindigkeit beim 3-D-Druck zu beschleunigen, muss auch die Anzahl der Druckköpfe erhöht werden. Mehr Laserquellen wären schwieriger zu implementieren und würden zu erheblich höheren Kosten führen. Aus diesen Gründen liefern 3-D-Drucke ein großes Potenzial für die Entwicklung und Herstellung von kleinen Teilen mit komplexen Formen. Der Centre Technique des Industries Méchaniques (CETIM) wurde 1965 auf Anfrage der Maschinenbaubranche gegründet, um Unternehmen Methoden und Fähigkeiten an die Hand zu geben, um die Wettbewerbsfähigkeit zu steigern, an der Standardisierung teilzunehmen, als Bindeglied zwischen wissenschaftlicher Forschung und Industrie zu agieren, den technischen Fortschritt zu fördern und an der Optimierung der Wirtschaftlichkeit und der Gewährleistung der Qualität mitzuwirken. Das CETIM ist im Bereich der additiven Fertigung sehr aktiv und fördert und berät Hersteller beim kontinuierlichen Veränderungsprozess. 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

NEUHEIT

UMILL 750: 5-ACHSEN SIMULTANBEARBEITUNG AUF HÖCHSTEM NIVEAU

Vertikalfräszentrum für die 5-Achsen-Simultanbearbeitung.

Als logische Konsequenz der erfolgreichen Etablierung der Umill 1800 und Umill 1500 am Markt, erweitert EMCO sein Portfolio nun mit der neuen Umill 750 - Baugröße X=750 mm. Die leistungsstarke Vertikalfräsmaschine für die 5-Achsen-Simultanbearbeitung ermöglicht mit ihrer kompakten Bauweise auch die Bearbeitung großer Bauteile auf kleiner Aufstellfläche. Die Verwendung europäischer Komponenten garantiert Anwendern höchste Präzision und Oberflächenqualität.

M INFOS

it der gebündelten Fräskompetenz der Tochterwerke in Italien hat EMCO erfolgreich die UMILL-Serie etabliert. Eine weiterer Schritt zur Komplettierung des 5-Achsen-Fräsmaschinen-Sortiments ist die kompakte 5-Achsen-Vertikalfräsmaschine UMILL 750, die mit modernster Steuerungstechnik und smarten Strukturlösungen höchstpräzise 5-AchsenSimultanbearbeitung in nur einer Aufspannung ermöglicht. Und das alles zu einem ausgezeichneten Preis-LeistungsVerhältnis.

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Die Maschinenstruktur ist eine optimale Kombination aus Gusseisen und geschweißtem Stahl – maximale Stabilität und thermische Symmetrie sind somit optimal gewährleistet. Unterstützt durch 45 mm große Rollenführungen auf der X- und Y-Achse sowie einem Direktantriebsmotor auf der Z-Achse ermöglichen es die großen Verfahrwege von 750 mm in X, 610 mm in Y und 500 mm in Z, Frästeile mit Höchstabmessungen von 530 x 530 x 417 mm in unterschiedlichsten Losgrößen herzustellen. Eine weitere positive Eigenschaft ist die hohe Steifigkeit, die für optimale Präzision und ausgezeichnete Oberflächenqualitäten am Werkstück steht. An allen Achsen befinden sich direkte Messsysteme, um perfekte Resultate zu erzielen. Dank der bereits im Standard enthaltenen Frontabstützung für den Tisch können Werkstücke mit einem Gewicht von bis zu 400 kg bearbeitet werden, ohne Beeinträchtigung der Performance.

NEUHEIT

5-Achsen-Simultanbearbeitung einer Turbinenschaufel aus Aluminium

Testbearbeitung einer Kugel aus Messing

In der Grundkonfiguration besitzt die neue UMILL 750 eine wassergekühlte Motorspindel mit einer maximalen Drehzahl von 15.000 U/min.

geneigt und mit einer Schwenkfunktion ausgestattet ist. Für den Bediener schafft diese Lösung optimale Arbeitsbedingungen.

Trotz der großzügigen Ver fahr wege ist das Maschinendesign kompakt und ergonomisch. Mit dem 40-fach Werkzeugmagazin können komplexe Bearbeitungsprozesse einfach und effizient ausgeführt werden. Der Anwender hat außerdem die Möglichkeit, das Werkzeugmagazin auf 60 Werkzeugstationen zu personalisieren, weitere Magazingrößen gibt es auf Anfrage. Die Motorspindel kann mit Aufnahmen nach HSK-63A ausgelegt werden. Die große Maschinentür ermöglicht eine einfache Beladung der Maschine. Optional kann auf der rechten Seite eine automatische Tür für die Integration intelligenter Automatisierungssysteme angebracht werden. Der Arbeitsbereich ist großzügig dimensioniert. Die Maschine kann optional mit einem Scharnierband- oder Kratzbandspäneförderer, oder einem Spänespülsystem ausgestattet werden, wodurch eine effiziente SpäneEntsorgung erfolgen kann. Dank des einfachen und freien Zugangs zu diversen Bereichen können erforderliche Wartungsarbeiten effizient und benutzerfreundlich ausgeführt werden.

Prozess-Assistent für Steuerung und Produktionsablauf emcoNNECT steht für Konnektivität und Vernetzung des Produktionsumfeldes und ist ein digitaler ProzessAssistent für die umfassende Integration von kundenund systemspezifischen Applikationen rund um die Maschinensteuerung und den Produktionsablauf. Der Anwender und seine Anforderungen stehen im Mittelpunkt der Bedienabläufe: dabei sollen die Arbeitsvorgänge effizienter gestaltet und die gewohnt hohe Zuverlässigkeit der Maschinen in allen Betriebsarten beibehalten werden.

Die Auswahl der verfügbaren Apps wird laufend erweitert. So steht zum Beispiel ab sofort die App Shopfloor Data als Option zur Maschinen- und Betriebsdatenerfassung (MDE/BDE) zur Verfügung. Mit ihr ist die umfassende Überwachung aller Maschinen und Organisation der Abläufe im Produktionsbereich gegeben. Dieses Produkt zeichnet insbesondere auch die Maschinen- und

INFOS

Die UMILL 750 gibt es wahlweise mit modernster Steuerungstechnik von Siemens (840D sl) oder Heidenhain (TNC640). Die Steuerung ist auf einem ergonomisch gestalteten Bedienpult montiert, das schräg nach vorne

Als Hardwarebasis für emcoNNECT fungiert eine 22“ Industrie-Touch-Bedieneinheit in Kombination mit einem Industrie PC (IPC). emcoNNECT kann einfach und schnell aktualisiert und konfiguriert werden und ist so für zukünftige Anforderungen bestens gerüstet.

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NEUHEIT

Tisch in den Abmessungen 750 x 600 mm, für Werkstücke mit einem Gewicht von bis zu 400 kg.

Herstellerunabhängigkeit sowie der mobile Zugriff auf den Maschinenstatus per Smartphone oder Tablet aus. In Vorbereitung befindet sich eine App für gezielte, vorbeugende Wartungen – Guardian, um die MaschinenStillstandzeiten auf ein Minimum zu reduzieren. Auch diese Anwendung zeigen wir Ihnen gerne in einer ersten Version auf unserem Messestand auf der AMB. emcoNNECT ist bei allen Maschinen mit Siemens Steuerung 840D sl in der Standardausführung enthalten. Nach Abschluss der aktuell laufenden Entwicklungen für HEIDENHAIN 640 und FANUC 31i ist emcoNNECT durchgängig auf allen Steuerungsplattformen verfügbar. Selbstverständlich gilt der EMCO Grundsatz „Made in the Heart of Europe“ auch für die UMILL 750. In Zusammenarbeit mit europäischen Markenherstellern, die die höchsten Anforderungen in Bezug auf Qualität, Produktivität und Effizienz erfüllen, werden die Maschinen komplett in Mitteleuropa entwickelt und produziert.

INFOS

Die UMILL 750 ist das ideale Vertikalfräszentrum für die 5-Achsen-Simultanbearbeitung von anspruchsvollen Werkstücken, ob in kleinen oder großen Stückzahlen, mit hohem Anspruch an G enauigkeit und Oberflächengüte. Folglich eignet sich die Maschine insbesondere für den Werkzeug & Formenbau, 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

Lohnfertiger, Industrieunternehmen wie beispielsweise Automobilzulieferer, die allgemeine mechanische Fertigung und fortgeschrittene Ausbildungseinrichtungen www.emco-world.com

NEUHEIT

SOUTHCO’S NEUES EIN-/AUSDRÜCKGRIFF-SET BIETET EINE KOMPLETTLÖSUNG FÜR HOT-SWAP-SCHUTZ

Southco hat seine Produktreihe der branchenführenden elektronischen Lösungen um ein neues P7 Ein-/ Ausdrückgriff-Set erweitert, das für Standard-AMC-Trägerplatten (Advanced Mezzanine Cards) konzipiert wurde und durch die Hot-Swap-Funktion Schutz für AdvancedTCA®-(ATCA)-Anwendungen bietet.

outhco's neues P7 Eindrück-/Ausdrückgriff-Set ist eine Komplettlösung mit oberem und unterem Hebel und einem Schalterarm. Sie ist für die Montage einer Frontplatte konzipiert, die von der Vorderseite eines Systems zugänglich ist, und ermöglicht den Wechsel von Modulen im laufenden Betrieb (Hot-Swapping). Systeme mit HotSwap-Funktion sind unverzichtbar für die Verwaltung der Sicherheit gespeicherter Daten, denn wenn ein System ausfällt und ohne Backup läuft, sind die Daten gefährdet, bis durch Wartung die Redundanz wiederhergestellt ist.

Jim Grady, Global Product Manager, ergänzt: „Die P7 Ein-/ Ausdrückgriff-Set ist eine Komplettlösung, die Sicherheit durch eine Hot-Swap-Funktion bietet, welche die Kommunikation mit Anwendungsservern gewährleistet, um Unterbrechungen zu vermeiden, wenn Trägerplatten mit AMC-Modulen zu Wartungszwecken entfernt werden.“

INFOS

Ausdrücksysteme wie die P7-Serie bieten das korrekte Maß an Schiebefunktion, indem sie gewährleisten, dass die Leiterplatten-Verbinder mit der Backplane verbunden sind. Wenn der P7-Hebel gelöst wird, sendet der integrale Mikroschalter ein Signal, das wiederum die Daten erfolgreich für eine redundante Leiterkarte freigibt. Dadurch wird ermöglicht, dass die fehlerhafte Karte gewartet oder ausgetauscht werden kann.

Southco ist der führende Hersteller von FrontplattenHardware, der über Erfahrung in Bezug auf Funktionen, Flexibilität, Ergonomie und technische Aspekte der PICMGStandards für AdvancedTCA® (ATCA), AdvancedMC™ (AMC) und MicroTCA® verfügt. Als Mitglied der PICMG hat Southco ein vollständiges Sortiment an Produkten entwickelt, die mit den Standards konform sind, darunter Ausdrückhebel, Führungsstifte und „Keying“-Blöcke sowie unverlierbare Sicherungsschrauben.

www.southco.com

28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

NEUHEIT

EMERSON PRÄSENTIERT SCHWEISSTECHNOLOGIE DER NÄCHSTEN GENERATION FÜR OPTIMIERTE QUALITÄT UND EFFIZIENZ BEIM VERSCHWEISSEN VON KUNSTSTOFFBAUTEILEN

Branson Ultraschall- und Laserschweißgeräte bieten maßgeschneiderte, flexible Verbindungslösungen für kleinere, zunehmend komplexe und empfindliche Kunststoffteile.

INFOS

merson zeigt auf der Internationalen Fachmesse für Kunststoffverarbeitung Fakuma 2018 vom 16. bis 20. Oktober eine Reihe neuer Lösungen für das Kunststoffschweißen. Diese wurden entwickelt, um den Anforderungen bei der Fertigung von zunehmend miniaturisierten, komplexen und empfindlichen Kunststoffbauteilen gerecht zu werden und Herstellern die Möglichkeit zu geben, kürzere Projektlaufzeiten einzuhalten und die erwartete Investitionsrendite einer Produktlinie zu erzielen.

Emerson wird eine neue Generation von Branson Ultraschallschweißgeräten vorstellen, die für den wachsenden Bedarf in der Montage von kleineren und komplizierteren Kunststoffteilen entwickelt wurde. Die neue modulare, flexible Schweißplattform sorgt für mehr Präzision, Kontrolle und Effizienz beim Schweißen und gewährleistet so eine hohe Schweißqualität und bessere Prozesseffizienz. Das Herzstück der Branson-Schweißplattform ist ein fortschrittliches Aktorensystem, das die Auslösekraft reduziert und die Positionsgenauigkeit verbessert, was zu einem schnelleren und leistungsstärkeren Schweißvorgang führt. Ergänzt wird dies durch eine Reihe von Hardwareund Softwarefunktionen, die Einrichtung, Betrieb und Wartung vereinfachen, während die digitale Konnektivität Industrie 4.0/IIoT-Anwendungen unterstützt und den Zugriff auf aussagekräftige Leistungs- und Diagnosedaten ermöglicht. Auf der Fakuma 2018 wird Emerson am Stand A4-4221 in Halle A4 auch die neueste Version seiner branchenführenden Branson GLX-Baureihe von Laserschweißmaschinen

28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

NEUHEIT

vorstellen. Die Branson GLX-1.5 bietet eine wirtschaftliche Kunststoff-Schweißlösung für die effiziente Montage von kleinen bis mittelgroßen Komponenten mit komplexer Geometrie, empfindlichen Bauteilen und integrierten Elektronik- und Sensorikkomponenten. Mit der patentierten Simultaneous Through-Transmission Infrared® (STTlr®) Lasertechnologie von Emerson bietet die GLX-Baureihe höchste Schweißnahtfestigkeit und -qualität bei außergewöhnlicher Geschwindigkeit und Flexibilität. Durch die partikelfreien Schweißverbindungen ohne Vibrationsbelastung eignet sich die GLX-Baureihe ideal für die Fertigung von ästhetisch anspruchsvollen Teilen, wie sie in der Automobil-, Medizin- und Unterhaltungselektronikbranche verlangt werden.

INFOS

„Damit die Hersteller die erwartete Investitionsrendite eines Produkts realisieren können, ist es wichtig, dass das Produkt rechtzeitig auf den Markt kommt, die Qualitätsstandards erfüllt werden und die Produktionseffizienz maximiert wird“, sagt William Vaughan, Vice President, Branson Global Marketing, Emerson. „Mit seinen hochgradig konfigurierbaren, modularen Schweißlösungen, die sich durch Flexibilität beim Design und überlegene Schweißergebnisse auszeichnen, trägt Emerson dazu bei, die anspruchsvollen Produktions- und Marktanforderungen von Kunststoffkomponenten zu erfüllen.“ http://go.emersonprocess.com/fakuma-trade-fair-2018 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

NEUHEIT

NETZQUALITÄTSÜBERWACHUNG IN EINEM RECHENZENTRUM - DIE HUISHANG BANK SICHERT DEN 24/7-BETRIEB ZUSÄTZLICH MIT CAMILLE BAUER AB

In jeder Schaltanlage ist zur Überwachung der Netzqualität ein SINEAX der Serie AM3000 von Camille Bauer installiert. Hier werden Parameter wie Wellenform und Spannungs-Ereignisse überwacht und bei Abweichungen umgehend gemeldet.

Rechenzentren sind weltweit nicht nur in eigenständiger Form zu finden, sondern kommen in vielen weiteren Bereichen vor. Dazu gehören Banken, Versicherungen, Industrieunternehmen, Hospitäler, Flughäfen, Energieversorger, Behörden, usw. Dabei stellt nicht nur der enorme Energiebedarf die Betreiber von Rechenzentren als auch die Energieversorger vor grosse Herausforderungen.

usätzliche Faktoren, die ad-hoc zu Problemen und schweren Schäden führen können, rücken mehr und mehr in den Fokus. Wie in diesem Use Case aufgeführt, hat sich die HuiShang Bank in Hefei der Provinz Anhui in China dafür entschieden, in das Thema des sicheren 24/7-Betrieb weiter zu investieren. Dabei wurde zusätzliches Equipment zur Überwachung der elektrischen Netzqualität eingesetzt.

Wie bei allen Betreibern von Rechenzentren ist die Verfügbarkeit im 24/7-Betrieb fundamental. Hierbei werden Verträge mit den Energielieferanten abgeschlossen und systematisch weitere redundante Massnahmen eingeleitet, welche die unterbrechungsfreie Versorgung sicherstellen sollen. Dazu zählen Batteriespeicher als auch Generatoren sowie redundante Versorgungsleitungen in das Rechenzentrum hinein.

INFOS

Allerdings gibt es neben dem Aspekt der quantitativen Versorgungsicherheit der zugeführten Energie noch den qualitativen Aspekt. Dazu zählen, je nach Ausprägung mit oder ohne IEC-Standardisierung (z. B. nach IEC 61000-4-30, Kapitel 5.1 - 5.12, Klasse A), Oberschwingungsspannungen, Flicker, Spannungseinbrüche, Spannungsüberhöhungen, Transienten, schnelle Spannungsänderungen (RVC), usw. Die Auswirkungen auf diese Phänomene können den Servern und der Infrastruktur nachhaltig schaden (z. B. unkontrolliertes Herunterfahren der Maschinen, Generieren von Anlagen-Defekten, usw.) und müssen deshalb frühzeitig erkannt werden. 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

NEUHEIT

Die Energie des Rechenzentrums wird über mehr als 50 Schaltanlagenkreise im Medium- und Niederspannungsbereich unterverteilt.

Um die Phänomene jedoch zeitnah sichtbar zu machen, bedarf es einer kontinuierlichen Netzqualitätsanalyse, da sich die Netze aufgrund der sich stetig ändernden Verbrauchsund Einspeisesituation, verursacht durch nichtlineare Verbraucher (z. B. LED-Beleuchtungen, frequenzgesteuerte Klimasysteme, Schaltnetzgeräte der Server, usw.) als auch dezentrale Energieerzeuger (z. B. PV-Anlagen auf dem Dach des Rechenzentrums, usw.), dynamisch verhalten.

HuiShang Bank unmittelbar die Systemstabilität und mindern dabei das Risiko des Ausfalls der eingesetzten Betriebsmittel explizit ab“, erklärt die verantwortliche Projektleiterin Ms. Hu und beschreibt dabei das Ziel klar und deutlich. www.camillebauer.com

Die Verantwortlichen der HuiShang Bank haben schnell erkannt, dass man neben der Datensicherheit als auch der energetischen Verfügbarkeit, Parameter der Netzqualität zwingend ins Kalkül ziehen muss. Hierzu wurden in jede Schaltanlage der aktuell installierten 52 Basen im Bereich Mittel- und Niederspannung ein Netzqualitäts-Analysator eingesetzt. Zum Einsatz der Serie SINEAX AM3000 war dabei die Preis-Leistungs-Performance als auch die geforderte Messdatenverfügbarkeit ausschlaggebend. Als weiterer Nutzen war klar, dass die Anwendung der komfortablen als auch einfachen Parametrierung der NetzqualitätsAnalysatoren als auch die Integration in das Gesamt-System via WebGUI einen essenziellen Vorteil darstellen.

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Über Modbus TCP/IP sind zudem alle Daten und Informationen ohne zusätzliche Software auf der WebGUI-Oberfläche sichtbar. Dies spart offensichtlich zusätzliche Aufwände und Kosten radikal ein. „Aufgrund der nachhaltigen Betrachtung der Wellenform als auch der Netzqualitäts-Ereignisse erhöhen die Ingenieure der 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

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THK STELLT AUF DER INNOTRANS ALS EXKLUSIVER PARTNER DES IDEENZUGS AUS

Auf der Innotrans 2018 (Berlin, 18.-21.09.), der führenden Leitmesse für Transporttechnologie, wird THK nicht nur am eigenen Stand eine breite Produktpalette ausstellen, sondern auch als exklusiver Partner des DB Ideenzugs teilnehmen.

er DB Ideenzug ist ein begehbares 1:1 Modell eines Doppelstockwagens in einem Pavillon vor dem Messe-Südeingang. Er dient dazu, realitätsnah neue Ideen für den Wageninnenraum vorzustellen. Als exklusiver Partner des DB Ideenzugs wird THK folgende neue Konzepte ausstellen: 1. Verschiebbarer Tisch Schiebemechanismus Standort: MODUL 13 - MyCabin • Die Anwendung der Linearführung SHW15 in Kombination mit dem neu entwickelten Clamper TN ermöglicht eine bewegliche Tischlösung für den Fahrgastraum.

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• Die leichtgängige und ruhige Bewegung zusammen mit der stufenlosen Positionierung bietet dem Kunden einen Tisch, der in jede gewünschte Position eingestellt werden kann.

28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

• Durch den Einsatz des Clamper TN kann ein Lösen und Fixieren des Tisches mittels Bowdenzugs realisiert werden. Das wiederum ermöglicht eine einfache Integration in die Umgebungskonstruktion, und das Bewegen des Tisches kann durch den Nutzer leicht per Hebel ausgeführt werden. • Die Flexibilität des Tisches, verschiedene Positionen einzunehmen, bietet dem Kunden ein höheres Maß an Freiheit. 2. Flex-Layout Sitz Drehmechanismus – Querbestuhlung / Längsbestuhlung Standort: MODUL 21 – ECONOMY • Der flexible Sitz ermöglicht dem Bahnbetreiber die Anordnung der Sitze innerhalb des Zuges zu ändern. Dadurch können durch die Anordnung der Sitze längs zum Gang mehr Stehplätze angeboten werden, oder es können mehr Sitzgruppen durch gegenüberliegende Doppelsitzbänke bereitgestellt werden.

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• Durch die höhere Flexibilität hat der Bahnbetreiber mehr Möglichkeiten auf Betriebsumstände zu reagieren; ebenso wird dem Kunden mehr Flexibilität gegeben. • Durch die Anwendung der Linearführung HSR15 können die Sitzpositionen leichtgängig eingestellt werden. • Für die Rotationsbewegung wurde das Drehlager MPG den neuen Anforderungen angepasst. THK hat diesen neuen Typ MPG mit Multifunktionsanbindung entwickelt, um die Technologie den Markterfordernissen anzupassen und damit dem Bedarf der Kunden gerecht zu werden. 3. Sensing Panorama Sitz Drehmechanismus und Sitzsensorik für Drehsitz Standort: MODUL 16 - Relaxing

Körper wie Herzschlag, Atemfrequenz und viele weitere Faktoren erfassen. • Durch die Anwendung der Sensing Chair Technologie zusammen mit THK-Lagern wurde ein komplettes System zum Gesundheitsmonitoring entwickelt und in ein der Entspannung dienendes Umfeld integriert. THK wird die Innotrans-Besucher sowohl am DB Ideenzug als auch am THK Stand begrüßen. Wir freuen uns auf interessante Gespräche und die Erweiterung unserer Geschäftsbereiche im Transportsektor. https://www1.deutschebahn.com/ideenzug

• Der Panorama-Sitz ermöglicht es dem Kunden, in einer ruhigen und entspannten Umgebung Platz zu nehmen. • Weiterhin kann der Sitz durch das im unteren Teil eingebaute Lager RF um fast 360° gedreht werden.

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• Dieses Lager ermöglicht eine leichtgängige Rotation, es nimmt alle Belastungen auf und ist dabei sehr platzsparend. • Die integrierten, hochempfindlichen Piezosensoren im Sitz können selbst die kleinsten Vibrationen im menschlichen 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

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OPTIMIERUNG VON WÄLZLAGERN KLEINE URSACHE – GROSSE WIRKUNG

Die richtige Montage mit dem richtigen Werkzeug leistet einen wichtigen Beitrag zur einwandfreien Funktion von Wälzlagern über einen langen Zeitraum.

Als hoch belastete Antriebselemente, die dem Verschleiß unterliegen, stehen Wälzlager im Fokus vieler Instandhaltungskonzepte. Oft kann man durch die Optimierung der Lager deutlich längere Standzeiten erreichen. Im Trend ist auch das Condition Monitoring – sei es punktuell als Dienstleistung oder dauerhaft durch die Integration von Sensorik ins Lager.

er Ausfall eines einzigen Wälzlagers hat nicht selten zur Folge, dass ganze Anlagen oder Fertigungslinien stillstehen. Eine kleine Ursache kann hier also große und unerwünschte Folgen haben. Umso wichtiger ist es, den Lagern besondere Aufmerksamkeit zu widmen. Hierzu gibt es diverse Ansatzpunkte, die NSK im „Added Value Programme“ (AIP) zusammenfasst.

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Häufiges Problem: Mangelhafte Montage Da bis zu 20% aller Wälzlagerprobleme auf mangelhafte Montage zurückzuführen sind, sollten die Instandhalter erstens entsprechend geschult sein und zweitens die richtigen Werkzeuge einsetzen. Deshalb bietet NSK Schulungen für die Instandhaltungsabteilungen der Anwender an. Und zum Servicepaket AIP+ gehören mechanische und hydraulische Montagewerkzeuge sowie Induktions-Anwärmgeräte. In allen drei Gerätegruppen bietet NSK hochwertige und praxisgerechte Werkzeuge, mit denen sich die typischen Anwendungsfälle in der Industrie abdecken lassen. 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

Angebot: Untersuchung der Wälzlager vor Ort Wenn im laufenden Betrieb der Maschinen Wälzlager zu Ausfällen neigen, ist der Grund oft darin zu suchen, dass die Lager nicht optimal ausgewählt wurden bzw. nicht optimal an die Anwendungs- und Umgebungsbedingungen angepasst sind. Ein häufiges Beispiel sind hier Lager in Antrieben, die häufig gereinigt werden, wie es in der Nahrungsmittelverarbeitung der Fall ist. Die Reinigung mit Hochdruckwasser oder Dampfstrahl führt dazu, dass die Fettfüllung regelrecht ausgewaschen wird und dass Vereinigungen ins Lager eindringen. Dies verhindert man durch den Einsatz von Molded Oil-Lagern, bei denen das Fett dauerhaft in ein Trägermedium eingebracht ist. Im Rahmen des AIP-Programms bietet NSK die Untersuchung der Wälzlager und ihrer Einsatzbedingungen vor Ort an. Experten machen dann konkrete Vorschläge zur Lagerauswahl und unterlegen diese Empfehlung mit einer Kostenanalyse. Ein kurzes Beispiel aus der AIP-Praxis: Bei einem deutschen Fahrzeughersteller mussten die Motorspindellager an 15

Mit dem Condition Monitoring bietet NSK einen „Gesundheitscheck“ für Wälzlager.

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Molded-Oil-Lager sind echte „Problemlöser“, wenn Wälzlager unter ungünstigen Umgebungsbedingungen eingesetzt werden.

Ein Automobilhersteller konnte durch den Einsatz von abgedichteten Hochgenauigkeitslagern gut 50.000 Euro an Instandhaltungskosten einsparen.

identischen Bearbeitungszentren häufig gewechselt werden. NSK stellte fest, dass die vorzeitigen Ausfälle auf externe Verunreinigungen zurückzuführen waren, und schlug den Einsatz von abgedichteten Hochgenauigkeitslagern vor. Das Ergebnis: Die Lagerausfälle wurden drastisch reduziert, die Lagerlaufzeit erhöhte sich von 12 auf mehr als 36 Monate. Pro Jahr ergibt sich eine Einsparung von etwas über 50.000 Euro allein an Montageaufwand.

Auch hier ein kurzes Beispiel aus der Praxis: Bei einem Hersteller von Metallwalzprodukten gab es Leistungsschwankungen bei der Brammenherstellung. Durch die Wartungsarbeiten reduzierte sich die Betriebszeit, die Kosten stiegen. NSK identifizierte die Antriebe der Hauptofengebläse als Verursacher und leitete eine regelmäßige CMS-Überprüfung in kürzeren Intervallen ein. Die vorausschauende Wartung erlaubt einen zeitlich optimal abgestimmten Wechselturnus der Lager. Der Anwender kann dadurch rund 70.000 Euro pro Jahr einsparen. Die Beispiele zeigen: Der Instandhalter hat viele Möglichkeiten, die Lagerlebensdauer zu steigern. Experten von NSK unterstützen sowohl die Maschinenbauer als auch die Anwender der Maschinen dabei – mit unterschiedlichen Dienstleistungen und mit innovativen technischen Lösungen wie Sensorlagern. www.nskeurope.de

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Alternative: Condition Monitoring als Dienstleistung Ein anderer, eher vorbeugender Ansatz zur Erhöhung der Lagerlebensdauer ist das Condition Monitoring, das NSK im Rahmen des AIP+-Servicepakets anbietet. Ein NSK-Servicetechniker erfasst vor Ort servicerelevante Parameter wie Schwingung, Temperatur und Drehzahl von Maschinenkomponenten. Dabei kommt eigens für diesen Zweck entwickelte Messtechnik zum Einsatz. Sie erfasst und analysiert die Daten mit Hilfe anspruchsvoller Software. Dieser Condition Monitoring-Service folgt einem standardisierten Verfahren. Als Ergebnis erhält der Maschinenbetreiber einen ausführlichen CMS-Report mit einer Zustandsbeschreibung des Wälzlagers. Der Report gibt auch Hinweise auf Fluchtungs- bzw. Ausrichtungsfehler von Wellen, auf unzureichende Schmierung und den vorzeitigen Verschleiß von Antriebselementen. Deshalb dient die Messung in der Praxis nicht nur der vorbeugenden Instandhaltung, sondern auch der Optimierung von Lagerstellen mit dem Ziel einer höheren Lebensdauer

– zumal erkannte Probleme wie z.B. Umwuchten direkt beseitigt werden können.

28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

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AUF DER AUTOMECHANIKA 2018 FEIERTE AIRTEX MIT SEINEN KUNDEN SEIN 25-JÄHRIGES BESTEHEN UND KÜNDIGTE DIE EINFÜHRUNG EINES NEUEN MARKENNAMENS AN

Airtex, ein weltweit führender Hersteller von Wasser- und Kraftstoffpumpen, kann auf einen sehr erfolgreichen Messeauftritt auf der diesjährigen Automechanika in Frankfurt zurückblicken. Sowohl die Leitmesse der Automobilwirtschaft als auch die europäische Tochtergesellschaft des Unternehmens feierten in diesem Jahr ihr 25-jähriges Jubiläum.

m seinen Kunden für die 25-jährige produktive Zusammenarbeit zu danken, lud das Unternehmen zu einer ganz besonderen Veranstaltung im Maritim Hotel, bei dem sich Unternehmensmitarbeiter und Geschäftspartner in entspannter Atmosphäre austauschen konnten. Neben dem besonderen Jubiläumsprogramm hatte Airtex für den Messeauftritt außerdem zu jeder der drei vom Unternehmen vertriebenen Produktsparten (Wasserpumpen, Kraftstoffpumpen und Zahnriemensätze) einen neuen Katalog herausgebracht. Hierin finden sich auch alle Produktneuheiten, die in der letzten Zeit auf den Markt gebracht wurden.

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Auf der Automechanika Frankfurt 2018 stellte Airtex Besuchern und Kunden darüber hinaus sein neues Markenkonzept AIRTEX INTERNATIONAL GROUP vor. Diese neue Bezeichnung soll verdeutlichen, dass für alle Marken des Unternehmens dieselben Qualitätsmaßstäbe gelten und die Produkte dieses international agierenden Herstellers in mehr als 80 Ländern der Welt verkauft werden. 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

Das Unternehmen Airtex, ein weltweit führender Hersteller von Wasser- und Kraftstoffpumpen, wurde Anfang der 1930er Jahre gegründet. Über die Europazentrale Airtex Products S.A. mit Sitz im spanischen Saragossa werden die Produkte des europäischen Marktführers in über 60 verschiedene Länder vertrieben. Weltweit ist Airtex/ASC heute der größte Pumpenhersteller mit modernsten Produktionsanlagen auf drei Kontinenten und Niederlassungen in den USA, in Mexiko, Spanien und China. Jahr für Jahr werden hier 10 Millionen Wasserpumpen und 2 Millionen Kraftstoffpumpen produziert. Seit mehreren Jahrzehnten vertrauen namhafte Hersteller wie Ford, General Motors, Chrysler, Saab, Cummins, Deutz, Perkins, John Deere, Yamaha, VW, Opel, PSA und Renault auf die Produkte von Airtex/ASC. Im Gegenzug für das uns entgegengebrachte Vertrauen beliefern wir unsere Kunden weltweit mit qualitativ hochwertigen Produkte für Pkw, Nutzfahrzeuge und Schwerlastfahrzeuge. www.airtexproducts.es

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NEUES ETIKETT BESTÄTIGT DIE ERFOLGREICHE STERILISATION

Brady Corporation bietet neue Etiketten mit Angabe zur Sterilisation an, mit dem Anwender über einen Nachweis der erfolgten Sterilisation verfügen. Diese Etiketten eignen sich ideal für zahlreiche Anwendungen im Labor, wie zum Beispiel die Nachverfolgung von Laborproben, die Bestandsverwaltung, die allgemeine Rückverfolgung sowie die Kennzeichnung von Glasbehältern und Schalen. Deutliche visuelle Indikation Das neue B-7425-AC Etikett wurde zur Verwendung in Autoklaven entwickelt und weist auf eine Dampfsterilisation hin. Wenn das Etikett 10 Minuten lang den Bedingungen in einem Autoklav bei einer Temperatur von 121 °C ausgesetzt wird, wechselt seine Farbe von Weiß zu Braun, und der Text „sterilized“ (sterilisiert) wird auf dem Etikett sichtbar. Labortechniker können auf einen Blick deutlich erkennen, welche Probenbehälter steril sind.

www.brady.eu

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Zuverlässig und einfach anzubringen Das selbstklebende Etikett mit Angabe zur Sterilisation lässt sich äußerst einfach an Ampullen, Röhrchen, Kolben und anderen Probenbehältern anbringen, die in einem Labor möglicherweise sterilisiert werden müssen. Das Etikett haftet zuverlässig auf den meisten Oberflächen, wie beispielsweise Glas, Kunststoff, Edelstahl und Aluminium. Das aus Polypropylen gefertigte Etikett bleibt haften und gut lesbar, auch wenn es üblichen Laborchemikalien und Temperaturen von –196 °C bis 121 °C ausgesetzt wird.

Vor Ort bedruckbar B-7425-AC Etiketten mit Angabe zur Sterilisation können in jedem Labor jederzeit und direkt bei Bedarf mit den professionellen Etikettendruckern von Brady bedruckt werden. Kompatible Drucker sind unter anderem die Etikettendrucker BBP12 und BBP33 mit dem R4300 Farbband. Mithilfe der Brady Workstation-Apps können Labortechniker den Etiketten schnell und einfach Barcodes oder andere Informationen hinzufügen und so die Nachverfolgung optimieren.

28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

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SCHLEGELGIESSE ÜBERNIMMT ITALIENISCHEN HERSTELLER VON TÜR- UND FENSTERBESCHLÄGEN

SchlegelGiesse, international tätiger Hersteller von hochwertigen Komponenten für Türen und Fenster, gibt die Übernahme der Reguitti S.p.A. in Agnosine/ Italien bekannt. Reguitti entwickelt und fertigt ein breites Programm an Tür- und Fensterbeschlägen, die unter den Markennamen Reguitti, Tropex Design und Jatec vertrieben wird.

it dieser strategischen und bereits vollzogenen Übernahme erweitert SchlegelGiesse sein Angebot an hochwertigen Lösungen der Dichtungs- und Beschlagtechnik für Innen- und Außentüren sowie für Fenster aus Holz, Aluminium und Kunststoff.

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Die Motive für die Akquisition erläutert Peter Santo, Geschäftsführer von SchlegelGiesse: “Wir entwickeln uns einen entscheidenden Schritt weiter zum Komplettanbieter von Dichtungen und Beschlägen für sämtliche Arten von Türen und Fenstern. Davon profitieren unsere bestehenden Kunden und wir erhalten dadurch die Möglichkeit, auch neue Kunden von unseren Systemlösungen zu überzeugen. Außerdem erleichtert uns die Integration von Reguitti die Entwicklung von innovativen und qualitativ sowie ästhetisch hochwertigen Produkten für die Türen- und Fensterindustrie.” Marco Pialorsi, Geschäftsführer von Reguitti, beschreibt die Vorteile der Zugehörigkeit zu SchlegelGiesse aus seiner Sicht:“Wir freuen uns sehr darüber, Teil eins so renommierten Konzerns mit angesehenen Marken zu werden. Unser umfassendes Programm an Tür- und Fensterbeschlägen 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

wird die Voraussetzung für echte Synergieeffekte schaffen und beide Partner werden in der Lage sein, ihre Präsenz in etablierten und auch neuen Märkten auszubauen. Wir sind stolz darauf, dass ein italienisches Unternehmen dieses Ziel erreicht hat, und freuen uns, dass unsere Mitarbeiter künftig an dem gemeinsamen Erfolg teilhaben werden.” Beide Unternehmen werden ihre Geschäfte nach dem Prinzip „Business as usual“ weiterführen und dabei sicherstellen, dass ihre Kunden vollen Zugang zu den Synergien und dem erweiterten Produkt- und Lösungsprogramm haben, das durch die Übernahme entstanden ist. SchlegelGiesse ist Spezialist für integrierte, aufeinander abgestimmte Dichtungs- und Beschlagsysteme, durch deren Einsatz die Leistung, Zuverlässigkeit und Montagefreundlichkeit von Türen und Fenstern verbessert wird. Die Unternehmensgruppe ist in mehr als hundert Ländern auf fünf Kontinenten tätig. Zu den wichtigsten Absatzmärkten gehören Europa, Lateinamerika, Australien, Neuseeland, China, die ASEAN-Staaten, der Nahe Osten und Indien. www.schlegelgiesse.com

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ANMELDUNG ZUR INTERNATIONALEN FSK-FACHTAGUNG SCHAUMKUNSTSTOFFE

Mit der Internationalen Fachtagung Schaumstoffe 2018 bietet der Fachverband Schaumkunststoffe und Polyurethane e.V. (FSK) der Branche eine anerkannte Plattform. Das Branchenevent findet 2018 Ende November in Papenburg statt.

ie diesjährige Internationale Fachtagung Schaumkunststoffe, zu der der Fachverband für Schaumkunststoffe und Polyurethane e.V. (FSK) einlädt, findet vom 27. bis 29. November in Papenburg statt. Die FSK-Fachtagung umfasst ein zweitägiges Programm und bietet den Teilnehmern alles Wissenswerte rund um das Thema Schaumkunststoffe. In Fachvorträgen werden unter anderem neue Lösungen mit technischen Schaumstoffen und Verbundstoffen in verschiedenen Einsatzgebieten, Flammschutz in PUR und Innovationen im Leichtbau präsentiert. Weitere Themen sind beispielsweise die effektive Schwingungsisolierung mit IMO-zertifizierten PUR-Elastomeren sowie die Vorstellung von Technologien zur Verwendung von Hochdruck-Wasserstrahlen als universelles Schneidemittel.

Das Veranstaltungsprogramm der Internationalen FSKFachtagung Schaumkunststoffe 2018 steht auf der Website des Fachverbandes zum Download bereit. Die Anmeldung ist online, per Fax: 0711 993 751 11 oder Email: fachtagung2018@fsk-vsv.de sowie postalisch direkt beim FSK möglich.

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Erstmals haben Unternehmen im Rahmen der Internationalen FSK-Fachtagung die Möglichkeit, selbst als Aussteller im Forum der Alten Werft ihr Unternehmen sowie technologische Innovationen zu präsentieren. Da die Ausstellungsfläche begrenzt ist, werden Interessierte gebeten, kurzfristig auf den Fachverband zuzugehen. „Um den Teilnehmern die Möglichkeit zu intensiven

Gesprächen und Networking zu geben, bieten wir neben den fachlichen Themenbeiträgen stets ein interessantes Rahmenprogramm“, sagt Klaus Junginger, FSK-Geschäftsführer. Dieses startet in diesem Jahr mit einem vorabendlichen Get Together im Fischhaus Smutje in Papenburg und reicht über eine Abendveranstaltung im Alten Güterbahnhof. Auch der Verleihung des FSKInnovationspreises Schaumkunststoffe 2018, für den derzeit die Bewerbungsphase läuft, wird ein feierlicher Rahmen gegeben. Besonderes Highlight wird die abschließende Besichtigung der MEYER WERFT sein.

Weitere Informationen finden Sie unter www.fsk-vsv.de oder telefonisch: 0711 993 7510.

28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

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BOEING PORTLAND UND HAIMER VERTIEFEN IHRE PARTNERSCHAFT DURCH EINE GEMEINSAME MITGLIEDSCHAFT AM OMIC R&D

Damit zählt das OMIC R&D am Standort in Scappoose, Oregon, USA mittlerweile 20 Partner.

as Oregon Manufacturing Innovation Center für Forschung und Entwicklung (OMIC R&D) gewinnt weiter Mitglieder hinzu. In diesem Monat kann es mit HAIMER, einem weltmarktführenden deutschen Werkzeug- und Maschinenbauunternehmen im Bereich der Werkzeugspannung, Schrumpf-, Auswucht- und Voreinstelltechnik, ein weiteres Mitglied verzeichnen. Mit nun insgesamt 17 Partnern aus der Fertigungsindustrie und drei staatlichen Universitäten aus Oregon wächst die Forschungs- und Entwicklungseinrichtung aus Scappoose, Oregon (USA) zu einem Zentrum für die Weiterentwicklung fortschrittlicher metallverarbeitender Technologien auf höchstem internationalen Niveau heran.

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Durch das Sponsoring der gemeinsamen Mitgliedschaft am OMIC R&D mit HAIMER intensiviert Boeing, das sein Kompetenzzentrum und Stammwerk für die Bearbeitung von schwer zerspanbaren Materialien in Portland, Oregon unterhält, die strategische Partnerschaft mit HAIMER. Die Partnerschaft zwischen Boeing und HAIMER reicht über 10 Jahre zurück, als das Safe-Lock™ Auszugsicherungssystem von HAIMER die Zerspanung bei Boeing Portland revolutionierte. Als eines der größten Zerspanungswerke für die Titanbearbeitung weltweit setzte Boeing Portland mit dem Safe-Lock™ System den Standard für die 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

Anwendung von Werkzeugen und Werkzeughaltern bei schwer zerspanbaren Materialien. Durch die Unterstützung von HAIMER als neuem Mitglied des OMIC R&D wird diese Partnerschaft zwischen Boeing und HAIMER weiter strategisch ausgebaut. Aufgrund seiner technologischen Vorteile entwickelte sich das HAIMER Safe-Lock™ System bei Boeing Portland zum Standard für die Schruppbearbeitung im Bereich Fräsen. HAIMER führte für Safe-Lock™ ein offenes Lizenzierungsmodell ein, so dass zusätzlich amerikanische und andere Werkzeughersteller diese Technologie als Standard anbieten, auf die wiederum Boeing in seiner spanenden Fertigung stark zurückgreift. Boeing erhielt zudem auch eine IP-, Patent- und Markenlizenz von HAIMER, um schnell auf die Bedürfnisse in der eigenen Fertigung für diese innovative Technologie reagieren zu können. Vor der Einführung von Safe-Lock™ stand Boeing vor der Herausforderung, Werkzeugauszug bei der Fräsbearbeitung, der potentiell zu sehr teuren Ausschussbauteilen führte, wirkungsvoll zu verhindern. Seit der Implementierung von Safe-Lock™ vor über 10 Jahren kam es bei den hochwertigen Bauteilen zu keinem einzigen Werkzeugauszug mehr. Dadurch wurden kostspieliger Ausschuss und

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Die Partnerschaft zwischen dem Unternehmen The Boeing Company und der HAIMER Gruppe wird strategisch um eine gemeinsame Mitgliedschaft am OMIC R&D Institut erweitert. Auf dem Bild: William Gerry, Program Manager Global Technology for Boeing Research and Technology (links) und Andreas Haimer, President der HAIMER Group (rechts), bei der offiziellen Aufnahme zur Mitgliedschaft von HAIMER am OMIC.

Maschinenstillstand vermieden, was vorher häufige Probleme waren.

innovative Forschungs- und Entwicklungsumgebung für alle Teilnehmer erzeugt.

William Gerry, Global Technology Program Manager bei Boeing für Forschung und Entwicklung, sagte:„Boeing prüft die Mitglieder sehr sorgfältig, bevor sie eingeladen werden sich am OMIC R&D als Partner zu beteiligen. Wir freuen uns sehr über die neue Mitgliedschaft von HAIMER, einem Technologie-Unternehmen, welches bei uns für höchste Qualität in den Bereichen der Werkzeugspannung, und der Schrumpf-, Auswucht- und Voreinstelltechnik bekannt ist, und auf das Boeing in diesen Bereichen exklusiv und fest vertraut. HAIMER kann das OMIC R&D sowie seine Mitglieder mit modernster Technologie und Lösungen zur Vernetzung im Bereich Industrie 4.0 unterstützen.“

Andreas Haimer, President der HAIMER Group, erklärte während des offiziellen Handschlags zum Beitritt als OMIC R&D Mitglied: „Wir freuen uns und sind stolz, mit Boeing als einem der führenden Flugzeughersteller und einem unserer weltweit größten Kunden, eng zusammenzuarbeiten. Die Investitionen und die Mitgliedschaft beim OMIC R&D sind Zeichen eines klaren Engagements, das wir für die Einrichtung selbst, unsere Kunden, die Fertigungsindustrie in Oregon und im Nordwesten sowie für die gesamte amerikanische Fertigungsindustrie eingehen. Das OMIC R&D ist eine ideale Plattform, um bewährte Verfahren und Technologien weiterzugeben und Hersteller aus Oregon und aus den gesamten Vereinigten Staaten noch wettbewerbsfähiger zu machen. Neben Boeing Portland unterstützen wir auch stark die führenden Boeing-Werke in Auburn, Seattle, Everett, Helena, St. Louis und Fredrickson mit unseren Systemtechnologien.“ HAIMER schließt sich bei OMIC R&D in Scappoose 19 weiteren Industrie- und Universitätsmitgliedern an. Craig Campbell, Executive Director von OMIC R&D, sagte: „Die outside-in Forschungsaktivitäten für fortschrittliche Fertigungsverfahren des Oregon Institute of Technology, der Portland State University und der Oregon State University lösen am OMIC R&D Problemstellungen aus der Fertigung, um damit unsere Mitglieder zu

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Das OMIC R&D ist weltweit das 15. Forschungszentrum dieser Art, das unter führender Mitwirkung von Boeing etabliert wurde, und das erste in den Vereinigten Staaten. Die Mission des OMIC R&D ist es, produzierende Unternehmen und höhere Bildungseinrichtungen in einem innovativen Umfeld zusammenzubringen, in dem Lehrende und Studierende angewandte Forschung nach dem Prinzip „outside-in“ betreiben, dabei Probleme aus der Praxis für fortschrittliche Produktionsunternehmen lösen sowie gleichzeitig die nächste Generation von Ingenieuren und Technologen auszubilden. Die Mitgliedsunternehmen teilen sich dabei den Maschinenpark, die Ausrüstung wie bspw. Werkzeuge und das Know-how. So wird eine hochdynamische und

28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

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Das Foto zeigt einen hochmodernen HAIMER-Tool Management Raum mit Auswucht-, Schrumpf- und Voreinstellgeräten sowie Tool Management Einrichtung. Ein ähnlicher Aufbau wird dem OMIC als Sponsoring zur Verfügung gestellt.

unterstützen. Dank großer Investitionen der staatlichen sowie der regionalen Regierungsstellen ist das OMIC R&D zu einem Anziehungspunkt für internationale Fertigungsunternehmen geworden und setzt damit sein Versprechen um, als wirtschaftlicher Treiber für Staat und Region zu fungieren.” Das Konzept des OMIC R&D konzentriert sich auf die Forschung und hilft einheimischen Industriezweigen, ihre Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. Gleichzeitig wird eine echte Partnerschaft und die Integration in die lokale Wirtschaft verwirklicht. Während die Forschungsaktivitäten durch den kostspieligen und hochwertigen Maschinenpark in der Produktion zunehmen, wird das OMIC R&D die wirtschaftliche Produktivität der Fertigungsindustrie im Staat und der Region erhöhen und Wirtschaftswachstum und -entwicklung ankurbeln.

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In Abstimmung mit den Projekten der angewandten Forschung des OMIC R&D werden unter der Leitung des Portland Community College (PCC) praxisnahe berufsbegleitende„Earn and Learn“ Ausbildungsprogramme im nahegelegenen PCC OMIC Training Center, welches gerade erbaut wird, angeboten. Während der Bauphase des Trainingszentrums fand das PCC einen temporären Veranstaltungsort an der Scappoose High School. Brendt Holden, President von Haimer USA und Nord Amerika mit Sitz bei Chicago, fasst die Partnerschaft 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

zusammen: „Wir freuen uns, dass wir in den letzten 15 Jahren im Nordwesten zahlreiche Produktionsstandorte mit modernsten Schrumpf- und Auswuchtmaschinen ausstatten konnten. Diese tragen dazu bei, die Betriebskosten zu senken und die Produktivität zu steigern. Mit Voreinstellgeräten, Werkzeugaufnahmen und Fräswerkzeugen sind wir zu einem echten Systempartner rund um die Werkzeugmaschine geworden. Gerade in letzter Zeit haben wir viele WerkzeugvoreinstellungsProjekte im Nordwesten realisieren können. Damit können Rüstzeiten auf der Maschine verkürzt, die Effizienz in der Produktion erheblich gesteigert sowie gleichzeitig die Werkzeugverwaltung Industrie 4.0-fähig gemacht werden. Wir stellen sehr gerne unsere Ausrüstung und unser Wissen im OMIC zur Verfügung, um damit den Aufbau der Forschungs- und Entwicklungsprojekte so effizient wie möglich zu gestalten.” www.haimer.de

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DS SMITH RECYCLING GIBT EINE WICHTIGE STRATEGISCHE PERSONALENTSCHEIDUNG BEKANNT

DS Smith Recycling hat eine neue Führungsposition besetzt, um seine ehrgeizigen Pläne für ein gesamteuropäisches Wachstum umsetzen zu können. Mit sofortiger Wirkung tritt Hans Werner Brocke als Geschäftsführer Recycling für Zentraleuropa in das Unternehmen ein.

ls Unternehmensberater bei Stanton Chase hat Brocke bereits umfangreiche Branchenerfahrung gesammelt. Unter anderem beriet er die Verpackungshersteller EuroPack und Smurfit Kappa sowie die Bernard Zabler GmbH aus der Lebensmittelbranche. In seiner neuen Funktion wird Brocke für den Ausbau der Kundenbeziehungen und die Entwicklung von Wachstumsplänen für die gesamte Region zuständig sein. Jochen Behr, verantwortlich für die Recycling-Sparte bei DS Smith, führt aus: „Wir freuen uns, Brocke in unserem Unternehmen begrüßen zu dürfen. Dank seiner langjährigen Erfahrung in leitenden Positionen weiß er genau, worauf es in der Papier- Verpackungs- und Recyclingindustrie ankommt.“

Brockes Ernennung passt gut zu den jüngsten Entwicklungen bei DS Smith: Im Juli veröffentlichte das Unternehmen seine neue Nachhaltigkeitsstrategie und setzte damit einen weiteren Meilenstein in der Unternehmensgeschichte. Denn durch die angekündigten Maßnahmen will DS Smith in Sachen Nachhaltigkeit eine Vorreiterrolle übernehmen. Zu seiner Ernennung bei DS Smith sagte Brocke:„Es ist wirklich sehr spannend, gerade jetzt bei DS Smith anzufangen. Denn es ist klar zu erkennen, dass das Unternehmen nach mehr Wachstum strebt und in seinem Bereich eine führende Rolle übernehmen möchte. Ich freue mich darauf, meine Erfahrung in ein Unternehmen einzubringen, das seinen Kunden erstklassige Dienstleistungen und Produkte bietet.“ http://bit.ly/2LWMayp

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„Brocke wird einen entscheidenden Beitrag dazu leisten, dass DS Smith in Mitteleuropa weiter expandieren kann. Für diese neue und spannende Aufgabe wünsche ich ihm viel Erfolg.“

28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

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DIE SCHWEIZERISCHEN BUNDESBAHNEN ERSTELLEN ZUSAMMEN MIT ALTAMETRIS EIN 3-D-MODELL EINES FELSIGEN ABHANGS MIT EINER GENAUIGKEIT IM SUBZENTIMETER-BEREICH

Im Rahmen des europäischen Projekts In2Smart wurde ALTAMETRIS, die Drohnen-Filiale von SNCF Réseau, vor Ort auf 1.100 Metern Höhe in Brienz/Brinzauls in den Schweizer Alpen damit beauftragt, die neuen technologischen Methoden zur Ermittlung, Vermeidung und Modellierung von Naturgefahren zu prüfen, welche Infrastrukturen möglicherweise gefährden könnten.

er 500 Meter hohe und fast 900 Meter lange Abhang befindet sich in der Region Albula des Kantons Grisons. Er ist instabil, bewegt sich pro Tag in etwa 1 bis 10 mm und es kommt kontinuierlich zu Steinschlägen. Das Dorf Brienz sieht sich permanent durch die Risiken von Erdrutschen mit potenziell katastrophalen Auswirkungen bedroht. Daher wird der Abhang genau von den Schweizer Behörden überwacht.

Die Schweizerischen Bundesbahnen verfügen in der direkten Nähe des felsigen Abhangs bei Brienz über keinerlei Infrastrukturen. Da jedoch die Bewegungsrate an diesem Standort derartig außergewöhnlich ist, nutzen die Schweizerischen Bundesbahnen nun die Gelegenheit, schnell neue Technologien zu bewerten, die man anschließend zur Überwachung der felsigen Abhänge einsetzen kann, welche ein potenzielles Risiko für ihre Infrastrukturen darstellen.

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Das Projekt, das Anfang Juli im Rahmen des Anwendungsfalls „Naturgefahren“ des Programms In2Smart durchgeführt wurde, war das erste einer Reihe von Projekten, in denen LiDAR-3-D-Daten erfasst wurden, um etwa alle drei Monate ein Modell des Abhangs zu erstellen. Das Ziel besteht letztendlich darin, eine diachrone Analyse der Hangbewegung durch den Vergleich verschiedener Zeiträume zu erstellen. Dr. Nicolas Ackermann, Ansprechpar tner der Schweizerischen Bundesbahnen und Drohnen28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

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Entwicklungsingenieur erklärt: „Brienz weist sämtliche Merkmale einer komplexen Mission auf. Der felsige Abhang befindet sich in großer Höhenlage mit aerologischen Bedingungen, welche die Datenerfassung erschweren. ALTAMETRIS erschien mir aufgrund seiner langjährigen Erfahrung in der Nutzung der Software LIDAR 3D als perfekter Partner.

www.altametris.com twitter.com/altametris

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ALTAMETRIS stellte ein Team aus einem Drohnenpiloten mit 15 Jahren Erfahrung in der Zivil- und Militärbranche und einem auf 3D spezialisierten Geometristen bereit, der die Nutzlast von LiDAR parametrisieren und anschließend die Qualität der gesammelten Daten in diesem Bereich überprüfen konnte. Sie stellen die Multirotor-Drohne Riegl RICOPTER mit einem Gewicht von 25 kg und einer Spannweite von 2 Metern zur Verfügung, die mit einem VUX-1 UAV LiDAR der Klasse 1 ausgestattet ist. Durch diese Technologie konnte man ein hochdichtes 3-D-Modell des Hangs mit stellenweise fast 1.000 Punkten pro Quadratmeter bauen. Die Mission konnte unter besten Sicherheitsbedingungen und ohne den Einsatz von Schwermaschinen auf dem Boden oder die Nutzung von Hubschrauberlandeplätzen erfüllt werden.

werden muss.“ Die erzielten Ergebnisse sind von hoher Qualität: „Die Punktdichte der ersten analysierten Daten fällt sogar höher aus als vom Kunden spezifiziert. Dies zeugt von der Wirksamkeit des Services. Wir sind nun bereit, den Service für Betreiber anderer Infrastrukturen und Behörden mit ähnlichen Anforderungen zu industrialisieren. Das 2-D-Modell des Hangs verfügt über eine Genauigkeit im Subzentimeter-Bereich. Dadurch kann der Instandhalter selbst die kleinsten Bewegungen am Abhang über einen längeren Zeitraum analysieren und bestimmte Korrekturmaßnahmen planen.

Olivier Néel, Manager des Inspektionsservice bei ALTAMETRIS beschreibt diese Errungenschaft mit folgenden Worten: „Der RICOPTER ist eine Drohne mit einem robusten, zuverlässigen aeronautischen Design, die strenge Protokolle befolgt und von hochqualifiziertem Personal gesteuert 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

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DIE 2M-MIKRO-MINIATUR-STECKVERBINDER FÜR DEN VERTEIDIGUNGSSEKTOR SIND JETZT AUCH IN EUROPA ERHÄLTLICH

Die 2M-Steckverbinder von Amphenol Socapex werden in Europa über die Unternehmen Amphenol Aerospace Operation (AAO) und Amphenol Interconnects Manufacturing Systems (AIMS) vertrieben. Die Mikro-Miniatursteckverbinder der 2M-Baureihe wurden speziell für Anwendungen entwickelt, bei denen eine hohe Leistung bei kleinen Abmessungen und einem geringen Gewicht gefordert ist.

ie kleinen, hochdichten und leichten Steckverbinder sind deutlich hochwertiger und leistungsstärker als die Produkte des Wettbewerbs. Sie sind von bester Qualität, vielseitig einsetzbar und wurden auf der Grundlager einiger MIL-Spezifikationen entwickelt und getestet, die der Norm MIL-DTL-38999 entsprechen. Außerdem passen die 2M-Steckverbinder auch zu den Steckverbindern der Reihe Glenair‘s Mighty Mouse.

Die kompakten, schnell steckbaren und robusten 2M Mikro-Steckverbinder eignen sich hervorragend für die unterschiedlichsten Anwendungen im Militär- und Luftfahrtbereich, darunter gepanzerte Fahrzeuge, Datenerfassungsgeräte, Flugzeuge, Hubschrauber, Flugnavigationsgeräte sowie Flugkörper und Drohnen, kurz für alle Geräte, bei denen elektrische Leistung in sehr kompakter Form zur Verfügung stehen muss.

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In der Aluminiumausführung sind die 2M-Steckverbinder nur noch etwa halb so groß und schwer wie die StandardMilitärsteckverbinder. Da die Steckerbinder von Amphenol Socapex mit neun verschiedenen Kontaktanordnungen und drei unterschiedlichen Beschichtungen (olivgrünem Cadmium, schwarzem Zink-Nickel und chemischem Nickel) erhältlich sind, passen diese zu den meisten Anlagen, ganz unabhängig davon, ob diese nur gesteckt werden oder aber mit Überwurfmuttern oder Rechteckflansch ausgestattet sind. Auch spielt es keine Rolle, ob das Steckerendgehäuse bereits integriert wurde oder ob das Gehäuse erst noch auf der Leiterplatte oder als Stand-Off-Version verlötet werden 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

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muss. Selbstverständlich kann das gesamte Zubehör wie Kappen, Schrumpfschläuche oder Werkzeug mitbestellt werden. Die Kundenzufriedenheit steht bei Amphenol Socapex an oberster Stelle. 600 unterschiedliche Steckverbinder des Unternehmens, darunter die Steckerbinder der Serien 2M805 Tri-Start und 2M801 Dual-Start, erfreuen sich besonders großer Beliebtheit. Für sie gelten die gleichen Serviceleistungen und dieselben Lieferzeiten wie für die Steckverbinder der Standardreihe MIL-DTL-38999. https://www.amphenol-socapex.com/en/products/ connectors/mil-dtl-38999-series-i-ii-iii/2m-micro-miniature

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DIAGNOSEFÄHIGE SICHERHEITSRELAIS FÜR PROZESSINDUSTRIE

Die neuen Sicherheitsrelais der Reihe KFD2-RSH von Pepperl+Fuchs vereinen Diagnosefunktion, Leitungsfehlertransparenz und doppelte Redundanz in einer 1oo3-Architektur (one out of three). Bei jedem Schaltvorgang wird die Funktion der Schaltkontakte automatisch mitgeprüft.

adurch wird der Aufwand durch Proof Tests drastisch verringert. Die Überwachung des gesamten Signalkreises auf Leitungsfehler ohne zusätzliche Verdrahtung wird durch die Leitungsfehlertransparenz gewährleistet. Die Relais sind immun gegen Testpulse und daher mit digitalen Ausgangskarten aller marktüblichen Steuerungen kompatibel.

Kern der neuen Module ist die 1oo3-Architektur mit der doppelt redundanten Ausführung der Schaltkontakte. Für DTS-Anwendungen (De-energized-to-safe) sind drei Kontakte in Serie, für ETS-Signalkreise (Energized-to-safe) zwei Gruppen von je drei parallelen Kontakten angeordnet. Selbst wenn bis zu zwei Kontakte einer Gruppe ausfallen, ist die Sicherheitsfunktion weiter gewährleistet.

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Die integrierte Diagnosefunktion der Module bewegt bei jedem Schaltvorgang die drei Kontakte zeitverzögert nacheinander. Bei ETS-Anwendungen werden bei drei aufeinanderfolgenden Schaltereignissen zyklisch jeweils alle drei Relais der beiden Kontaktgruppen einmal zuerst geschlossen. Während der Verzögerungszeit prüft das Gerät, ob dieser Kontakt den Stromkreis schließt. Fehlerhafte Kontakte werden dabei erkannt. Die Diagnose beim DTS-Gerät er folgt beim Wiedereinschaltvorgang: Zunächst werden zwei Relaiskontakte gleichzeitig, zeitverzögert dann auch der dritte Kontakt geschlossen. Bevor der dritte Kontakt schließt, darf kein Strom fließen, anderenfalls ist dieses 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

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Sicherheitsrelais von Pepperl+Fuchs: Diagnose, LFT, 1oo3 Architektur.

Relais defekt, da es den Stromkreis nicht mehr trennt. Bei jedem Schaltzyklus wird ein anderes Relais geprüft.

bis IEC61508 SIL 3 geeignet, die DTS-Module darüber hinaus für Anwendungen bis EN ISO 13849 PL e.

Nach dreimaligem Schalten ist der Relaisbaustein ohne zusätzlichen Aufwand einmal vollständig getestet. Die Ergebnisse der Diagnose werden bereitgestellt:

www.pepperl-fuchs.com

• über eine LED am Modul • als Sammelfehlermeldung am Einspeisebaustein • durch Auswertung der Testpulse der Steuerung • am zusätzlichen Relaisausgang Die KFD2-RSH-Sicherheitsrelais bieten eine umfassende Leitungsfehlertransparenz. So können Kurzschlüsse und Leitungsbrüche auch feldseitig durch die digitale Ausgangskarte (DO-Karte) der Steuerung erkannt und einem spezifischen Signalkreis zugeordnet werden. Dafür ist keine zusätzliche Verdrahtung nötig.

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DO-Karten von Steuerungen stellen häufig integrierte Diagnosefunktionen zur Verfügung. Der Eingang der Module filtert wirksam die von der DO-Karte kommenden Testpulse. Ein unbeabsichtigtes Schalten des Feldgerätes durch eine Diagnosemaßnahme oder die unbeabsichtigte Anzeige eines Leitungsfehlers in der Steuerung wird verhindert. Die einkanaligen Geräte sind nach ATEX / IECEx Zone 2 sowie UL zugelassen und für DTS- und ETS-Anwendungen 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

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GERADE UND SCHMAL

Bei zahlreichen Anwendungen ist die KNS-Plattform von Kennametal eine kostengünstige, und äußerst produktive Lösung.

Noch nie war das Nutenfräsen so schnell, einfach und präzise.

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st es Ihnen auch schon einmal passiert, dass sich ein Schneidkörper während des Nutenfräsens gelöst hat? Dann sollten Sie unbedingt weiterlesen. Vielleicht kennen Sie ja auch eines der folgenden Probleme: Aufgrund ungleichmäßiger Schlitzbreiten muss der Bediener häufig mit schwer zu handhabenden Schrauben und Einbauteilen herumhantieren. In anderen Fällen müssen Späne, die tief in den Nuten fest sitzen, entfernt werden. Mit diesen und anderen Schwierigkeiten haben viele Maschinenbediener zu kämpfen, wenn sie schmale Schlitze und Nuten in ein Werkstück einbringen müssen. Aber dank des neuen KNSNutenfräsers (Kennametal Narrow Slotting) gehören solche Komplikationen nun der Vergangenheit an.

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Eine Lösung für zahlreiche Anwendungen Nutenfräsen ist ein gängiges Bearbeitungsverfahren. Scott Etling, Direktor Produktmanagement Fräsen bei Kennametal, fallen aus dem Stand zahlreiche Anwendungen ein, bei denen sich ein Einsatz des KNS-Fräsers anbietet. So können Automobilhersteller mit dem neuen Nutenfräser gegossene Abgaskrümmer und Lenkungsteile abtrennen. Keilnuten und Klemmnuten an Schäften und Lagersitzen sind weitere Einsatzbeispiele. Vereinfacht könnte man auch sagen: Wenn schmale Nuten oder Rillen gefräst werden müssen, ist der KNS-Fräser genau die richtige Lösung. In vielen Situationen eröffnet dieses Werkzeug ganz neue Möglichkeiten“, erklärt Etling. „Mehrere KNS-Fräser können zum Beispiel auf einem Fräsdorn montiert werden und im Gruppennutfräsverfahren mehrere Nuten gleichzeitig erzeugen oder mehrere Trennvorgänge parallel durchführen. Außerdem lassen sich mit diesem Werkzeug auch fünfachsig bearbeitete oder 3D-gedruckte Teile aus dem Grundmaterial entfernen. Da die Rohstoffpreise weiter steigen, liegt unseren Kunden viel daran, so wenig Verschnitt wie möglich zu erzeugen. Hier gilt das Prinzip: Je schmaler der Nutenfräser, desto weniger Verschnitt. Und diesem Prinzip entspricht der KNS-Fräser in optimaler Weise.“

NEUHEIT Im Unterschied zu anderen Schlitz- und Nutenfräsern ist beim KNS-Fräser durch die ebenso einfache wie sichere Doppel-V-Ausführung des Plattensitzes eine zuverlässige Klemmung des Schneidkörpers gegeben. Dadurch verlängert sich die Werkzeugstandzeit, die Teilequalität steigt.

Der KNS-Fräser eignet sich zum einen für Einsätze mit tiefen Schlitzen und flachem Grund oder Nutgrund mit Vollradius. Flache Nuten können besonders kostengünstig erzeugt werden da dann die zweischneidigen Schneidkörper zum Einsatz kommen können.

Die richtige Ausrüstung Die Doppel-V-Ausführung des Plattensitzes sorgt für eine sichere Klemmung der Schneidkörper. Die exake radiale und axiale Positionierung des Schneidkörpers verlängert die Werkzeugstandzeit, und die Bauteilgenauigkeit steigt. Mit dem neuen KNS-Fräser können Schnittbreiten von 1,6-6,4 mm realisiert werden. Bei den Schneidkörpern stehen ein- oder zweischneidige Ausführungen mit gerader Schneidkante und Schneidkante mit Vollradius zur Verfügung. Erhältlich sind Fräser von 63-250 mm Durchmesser. Je nach Größe ist eine Fräsdornmontage und/ oder eine Aufsteckmontage möglich. „Dieses neue Werkzeug ist eine durch und durch überzeugende Konstruktion“, führt Etling aus. „Der KNS-Fräser ist stärker und präziser und damit auch kostengünstiger als vergleichbare Lösungen des Wettbewerbs. Bei flachen Nuten können die Kunden beide Seiten des doppelschneidigen KNS-Schneidkörpers zum Einsatz bringen. Sollen hingegen tiefe Nuten gefräst werden, wird ein einschneidiger Schneidkörper verwendet. Dies ist ein entscheidender Vorteil.“

„Das KNS-Produktprogramm umfasst Wendeschneidplatten in drei unterschiedlichen Sorten. Bei der Bearbeitung von Stahl, rostfreiem Stahl und Hochtemperaturlegierungen gewährleisten die PVD-beschichteten Schneidstoffsorten KCU25 und KCPM40 eine hervorragende Kantenstabilität und beste Verschleißeigenschaften, und dies auch bei erhöhten Vorschüben und Geschwindigkeiten. Die CVDbeschichtete Schneidstoffsorte KCPK30 hingegen eignet sich vor allem für das Schruppfräsen und die Bearbeitung von Baustahl und Gusseisen“, erklärt Marshall. Entscheidend für die Leistungsfähigkeit eines Werkzeuges ist jedoch nicht nur die Wahl der richtigen Hartmetallsorte, sondern auch die Geometrie des eingesetzten Schneidkörpers. Dank der positiven SGP-Geometrie und einer speziellen Schneidkantenpräparation lassen sich mit den KNS-Schneidkörpern beste Ergebnisse erzielen, ohne dass die geforderte Kantenstabilität darunter leiden würde. Zudem sorgt die SGP-Geometrie für eine effiziente Spanabführung. Selbst Späne aus zähen Materialien können so ungehindert abgeführt werden.

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Weitere Vorteile Durch die genannten Eigenschaften hebt sich der neue KNS-Fräser deutlich von den Produkten des Wettbewerbs ab. Doch damit nicht genug. Kennametal hat in jüngster Zeit viel Energie in die Entwicklung der Hartmetalltechnologie gesteckt. Und gerade die in diesem Bereich gewonnen

Erkenntnisse sind auch in die Entwicklung neuen KNS-Fräser eingeflossen, betont Tim Marshall, Produkt Manager Fräsen.

Einfache Montage dank Easy-X-Schlüsseldesign Die Bedienung des neuen KNS-Fräsers ist äußerst einfach. Durch das innovative, symmetrische Easy-X-Schlüsseldesign entfällt das lästige Suchen nach verloren gegangenen 28 | Konstruktion-Industrie | Oktober 2018

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Durch die doppelten Keilnuten kann der KNS-Fräser zum Gruppennutenfräsen eingesetzt werden. Die integrierte Nabe ist nicht nur genauer, sondern auch steifer als bei anderen Systemen.

Schrauben und Schneidkörpern in der Spänewanne. Der Bediener muss nur noch den dazugehörenden Schlüssel in den Fräskörper stecken und ihn drehen und schon lässt sich der Schneidkörper auch bei beengten Platzverhältnissen mühelos austauschen. Fräser und Schlüssel sind deutlich gekennzeichnet, so dass Fehler bei der Montage ausgeschlossen werden können. Schließlich überzeugt der KNS-Fräser auch durch integrierte Naben.Durch die besondere Ausführung der Nabe werden Antriebsringe und Stützplatten überflüssig, die Wiederholgenauigkeit und Präzision des Werkzeugs steigen. Da die Nabe über zwei Keilnuten verfügt, kann der Fräser auch zum Gruppennutenfräsen verwendet werden. Dadurch sinken die Schnittkräfte, ein weicher Schnitt ist garantiert.

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www.kennametal.com

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POSITIONIERUNG MIT HÖCHSTER ZUVERLÄSSIGKEIT GROSSE LESEFENSTER UND CODES STEIGERN LEISTUNG VON 2D-SYSTEM

Der safePXV und safePGV Sensor.

Das 2D-Absolut-Positioniersystem PXV von Pepperl+Fuchs erreicht bei Zuverlässigkeit und Handhabung eine neue Leistungsstufe. Mit seinem großen Lesefenster behält er auch an Weichen und bei Sprüngen des Codebands ausreichend viele Codes im Blick. Präzise Positionierung ist jederzeit gewährleistet.

n die Entwicklung des PXV sind sechs Jahre Erfahrung mit dem PCV-System eingeflossen. Das Lesefenster des PXV wurde auf ca. 120 x 80 mm vergrößert. Damit bleibt das Datamatrix-Codeband immer im Erfassungsbereich. Montage und Inbetriebnahme werden leichter, die Verfügbarkeit der Anlage wird weiter verbessert. Das Lesefenster mit vergrößertem Tiefenschärfebereich erfasst immer mehrere Codes gleichzeitig und sichert die Positionsbestimmung durch Mehrfachredundanz zusätzlich ab. Anders als andere auf dem Markt verfügbare Systeme benötigt das PXV dafür nur eine 2D-Kamera. Eine Irritation im Bereich von Weichen ist so ausgeschlossen. Dagegen können die Kameras von Zwei-Kamera-Systemen dort jeweils abweichende Positionssignale erhalten.

Innovative Sicherheits-Technologie Beim neuen safePXV leistet all das ein einziges Positioniersystem mit nur einem Sensor. Die neue Sicherheits-Technologie kombiniert einen 2-D-Lesekopf mit einem dreifarbigen DataMatrix-Codeband. Das spezielle Codeband enthält zwei sich überlagernde DataMatrixCodes in Rot und Blau. Der 2-D-Lesekopf ist mit zwei unterschiedlich farbigen LED-Ringen – ebenfalls in Rot und Blau – ausgestattet. Diese werden getrennt voneinander aktiviert und lesen dann jeweils nur einen DataMatrixCode aus. Als Ergebnis folgt immer eine SIL 3 / PLe Absolut Position.

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Im Betriebsalltag ist eine gewisse Verschmutzung des Codebands oft unvermeidlich. Deshalb wurden die Codes für den PXV bei gleichbleibend hoher Auflösung auf 15x15 mm vergrößert. Mit ihrem „grobkörnigen“ Design sind sie unempfindlich gegen Verschmutzung. Dank redundanter Erfassung lässt sich das System auch von der Zerstörung

einzelner Codes nicht stören. Das Codeband darf bis zu einer Strecke von 80 mm unterbrochen sein, ohne dass die Positionserfassung darunter leidet.

www.pepperl-fuchs.com

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MORGAN ADVANCED MATERIALS ENTWICKELT KERAMIKREFLEKTOR FÜR DAS LEISTUNGSSTÄRKSTE LASERSYSTEM DER WELT

Der Keramikreflektor für das leistungsstärkste Lasersystem der Welt wurde von dem in Großbritannien ansässigen Geschäftszweig Technische Keramik des Unternehmens Morgan Advanced Materials entwickelt und gefertigt. Er ist für eine neuartige, mit zukunftsweisender Technik ausgestattete 10-PetawattLaseranlage (1 Petawatt = 1.0 × 10+15 watt) in der Tschechischen Republik bestimmt. Es wurde so konstruiert, dass einmal pro Minute Ausgangsimpulse mit einer Impulsenergie von mehr als 1,5 kJ und einer Impulsdauer von weniger als 150 Femtosekunden abgegeben werden können. Die Ausgangsleistung dieser ultrakurzen Laserpulse übersteigt im Moment des Pulses den weltweiten Energieverbrauch etwa um das 100-fache.

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er Reflektor wurde speziell für das US-amerikanische Unternehmen National Energetics entwickelt. Hier wird das Lasersystem gebaut, das in der tschechischen Anlage namens Extreme Light Infrastructure Beamlines zum Einsatz kommt. Morgans Aufgabe besteht darin, zwei unterschiedliche große Reflektorbaugruppen mit jeweils fünf keramischen Präzisionsteilen zu liefern. Für eine optimale Auslegung jeder einzelnen Komponente der beiden Baugruppen kamen drei hochreine AluminiumoxidWerkstoffe zum Einsatz. Da jeder einzelne Werkstoff über einzigartige Eigenschaften verfügt, sind eine gute elektrische Isolierung, eine hohe mechanische Festigkeit und eine hervorragende Reflektivität gegeben.

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Herkömmliche Lasersysteme mit Blitzlampen sind üblicherweise mit Keramikreflektoren oder mit Goldbeschichteten Reflektoren ausgestattet. Angesichts seiner Größe ist der Keramikreflektor von Morgan nicht nur kostengünstiger als die goldbeschichtete Variante, viemehr verfügt er auch über ein besseres Reflexionsvermögen. Einfallendes Licht mit einer Wellenlänge zwischen 5002000nm wird nahezu vollständig reflektiert. Durch diesen hohen Reflexionsgrad wird verhindert, dass der keramische Werkstoff die Energie der Lampe absorbiert und sich dadurch aufheizt. Die chemische Zusammensetzung von Morgans Keramikreflektor wurde so gewählt, dass im Unterschied zu Reflektoren aus anderen Werkstoffen eine Laserverstärkung

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erreicht werden kann. Dadurch ist eine maximale Energieausbeute und eine hohe Leistung des Lasers gegeben. Da an jedem Laserverstärker, der mit keramischen Komponenten ausgestattet ist, eine Laserverstärkung erfolgt, werden insgesamt weniger Verstärkermodule benötigt.Das Lasersystem kann kleiner ausgelegt werden und somit die Gesamtkosten senken. Ein weiterer entscheidender Vorteil des Lasers von National Energetics ist die eingebaute Flüssigkühlung. die die Abgabe kürzerer Laserpulse ermöglicht. Statt wie bisher nur einmal pro Stunde können die Laserpulse nun einmal pro Minute erzeugt werden. Dadurch können Experimente schneller durchgeführt und Daten rascher gesammelt werden, die Effektivität der Anlage erhöht sich.

Sobald das neue Lasersystem installiert ist, wird es ohne Zweifel dazu beitragen, dass astrophysikalische Phänomene noch besser verstanden werden und die Physik durch die Realisierung bisher unerreichbarer Lichtintensitäten in ganz neue Gebiete vordringen kann. Das Lasersystem wird in einer von der Regierung finanzierten Einrichtung untergebracht sein. Auf diese Weise kann es im Rahmen der wissenschaftlichen Forschung auch für weltweite Projekte eingesetzt werden. Nach derzeitigem Stand kann das Lasersystem von National Energetics 2018 in der Tschechischen Republik in Betrieb genommen werden. http://www.morgantechnicalceramics.com/LaserReflector

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Oliver Ridd, zuständig für den Geschäftsbereich Technische Keramik bei Morgan Advanced Materials, kommentiert: „Wir sind stolz, dass wir für dieses Projekt einen der größten Keramikreflektoren entwickelt haben. Denn durch den Einsatz unserer keramischen Bauteile konnte hier eine spürbare Leistungssteigerung erreicht werden. Nun sind wir auf der Suche nach weiteren Projekten in Industrie und Gewerbe, bei denen sich mit unseren keramischen Werkstoffen ebenfalls Leistungsvorteile erzielen lassen. Wir freuen uns, dass wir so ein wichtiges Bauelement für den außergewöhnlichen und hochmodernen Laser von National Energetics liefern konnten.“

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