Industrie | 49 - Octobre 2020 by Induportals Media Publishing

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Industrie MAGAZINE DE L’INDUSTRIE MODERNE

MICROMOTEURS : SANS EUX LA LOGISTIQUE MONDIALE SERAIT PERDUE

LA TRANSITION VERS LA PÉRIPHÉRIE

52 MODULES ÉLECTRONIQUES SANS CIRCUITS IMPRIMÉS

UNE APPROCHE COLLABORATIVE POUR ÉTENDRE L’AUTOMATISATION D’UN CHAMP PÉTROLIFÈRE

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MAGAZINE DE L’INDUSTRIE MODERNE

CRC INDUSTRIES

MOXA

SOUTHCO

HARTING EUROPE

FAULHABER GROUP

HELLERMANN TYTON

SEEPEX

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DORNER

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EICHENBERGER GEWINDE

CRC INDUSTRIES

HEIDENHAIN FRANCE

HAINBUCH

MARKET INDUSTRIE

EICHENBERGER GEWINDE

ANNONCEURS : FAULHABER 4 • EMERSON 8 • MEPAX 61

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NSK

NORELEM

EMCO

47 B&R AUTOMATION FRANCE

PILZ

48 INNODISK

51 BEKO TECHNOLOGIES

COGNEX

49 ICC INTELLIGENT PLATFORMS

IDS IMAGING DEVELOPMENT SYSTEMS

55 SOFTING INDUSTRIAL AUTOMATION

SIC MARKING

Envoyez vos communiqués de presse : editor@ipmediaonline.com Pour recevoir la newsletter Industrie, inscrivez-vous en ligne : www.industrieweb.fr Industrie est le magazine édité par la société INDUPORTALS MEDIA PUBLISHING en langue française, pour les ingénieurs. Il présente les dernières actualités produits ou sociétés pour les marchés industriels. Industrie apporte le plus grand soin à la rédaction de ses articles, toutefois nous ne pouvons pas garantir l’exactitude des informations qui y sont proposées. Nos équipes déclinent toute responsabilité quant au contenu de ce média ou à l’utilisation qui pourrait en être faite.

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INDUPORTALS

MEDIA PUBLISHING

Des systèmes d‘entraînement perfectionnés Un système d‘entraînement FAULHABER est bien plus que la simple somme de ses composants. Faites l‘expérience du principe de FAULHABER qui consiste à parfaitement optimiser les paramètres et les interfaces pour accroître la performance. Pour en savoir plus : faulhaber.com/evolved/fr

WE CREATE MOTION

MAINTENANCE

CRC INDUSTRIES LANCE UN SPRAY NETTOYANT DÉSINFECTANT VIRUCIDE SANS RINÇAGE NI ESSUYAGE

Le nouveau nettoyant désinfectant bactéricide multi-surfaces Citro COVkleen de CRC Industries répond aux normes européennes d’efficacité anti-microbienne EN1276, EN1650 et EN14476.

ettoyer les surfaces des agents pathogènes constitue une première étape indispensable dans tout processus de désinfection. Après le nettoyage, il est recommandé d’appliquer une solution contenant 70 à 90 % d’alcool pour éliminer les virus, les bactéries et les champignons. CRC Industries ajoute une nouvelle formule professionnelle désinfectante à son catalogue, qui combine les deux étapes essentielles de la désinfection en une seule : un nettoyant et désinfectant puissant 2 en 1. Le Citro COVkleen est bactéricide selon la norme EN 1276, fongicide selon la norme EN 1650 et virucide selon la norme EN 14476. Sa formule contient plus de 80 % d’alcool. Son application tue immédiatement les bactéries, les virus et les champignons.

Outre sa formule puissante, le désinfectant Citro COVkleen est applicable sur toutes les surfaces métalliques et plastiques mais aussi sur la pierre et les tissus. Il est donc possible de désinfecter par exemple une tenue de travail complète ou encore des sièges de véhicules ou de bureau. Facile à utiliser, il suffit de vaporiser et de laisser sécher, la formule s’évapore rapidement, sans qu’il soit nécessaire de la rincer à l’eau ni de l’essuyer. Les surfaces traitées sont désinfectées, propres, sèches et sans résidus. www.crceurope.com/crc

INFOS 49 | Industrie | Octobre 2020

SMART INDUSTRIE

PRODUIT DU MOIS

MOXA LANCE DES ORDINATEURS EDGE DURCIS ULTRA-COMPACTS POUR L’INFORMATIQUE AIOT EN ENVIRONNEMENTS EXTRÊMES

L’intelligence artificielle des objets (AIoT) ouvre de nouvelles perspectives à l’IA dans les applications industrielles. Pour réduire la latence, diminuer les coûts de communication et de stockage de données, et augmenter la disponibilité du réseau, les entreprises font passer les capacités d’IA du Cloud à l’Edge (périphérie du réseau).

INFOS

ans les conditions extérieures difficiles, typiques de secteurs tels que l’exploitation minière, le pétrole et le gaz, les villes intelligentes et les entreprises de services publics, la mise en œuvre de technologies AIoT pour des applications réelles pose de nombreux défis, notamment en termes d’encombrement, de consommation et de contraintes environnementales.

Les nouveaux ordinateurs Edge durcis Moxa série MC-1220 sont dotés d’un processeur Intel® Core i7, i5 ou i3 hautes performances et de multiples interfaces d’extension. Ces interfaces d’extension peuvent intégrer des accélérateurs matériels, tels que des processeurs de vision (VPU), et sont compatibles avec la boîte à outils Intel® OpenVINO pour le développement d’applications AIoT. S’appuyant sur la vaste expertise de Moxa dans la conception de plateformes informatiques durcies, ces ordinateurs sont capables de fonctionner dans une plage de températures étendue et sont certifiés C1D2/ATEX Zone 2 pour un déploiement en extérieur ou en atmosphère dangereuse. Par ailleurs, ces ordinateurs ultra-compacts sans ventilateur sont parmi les plus petits ordinateurs industriels au monde équipés de processeurs Intel® Core i7, ce qui permet de les installer facilement dans de petites armoires sur le terrain. Pour les applications à distance, une connectivité sans fil est nécessaire pour assurer une communication continue avec le centre de contrôle. Les ordinateurs MC-1220 disposent de plusieurs options de connectivité Wi-Fi ou cellulaire,

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ce qui évite le recours à une passerelle sans fil, et permet aussi de réduire les coûts et de gagner de la place. En outre, cette plateforme informatique est dotée de la technologie TPM 2.0 pour une sécurité matérielle renforcée. Grâce à une combinaison de hautes performances, de conception renforcée, de taille compacte, de connectivité sans fil et de sécurité renforcée, la série MC-1220 est idéale pour les applications d’Edge computing stratégiques et à usage intensif, destinées à l’AIoT.

Pour en savoir plus ou pour télécharger la fiche technique du produit, visitez : www.moxa.com/en/products/industrialcomputing/x86-computers/mc-1200-series Pour plus d’informations sur les ordinateurs Edge durcis Moxa, visitez : www.moxa.com/en/spotlight/industrialcomputing/rugged-x86-iiot-edge-computer/index

INFOS

Points forts de la série MC-1220 • Conception sans ventilateur à boîtier métallique, avec certification C1D2, ATEX et IECEx zone 2 • Processeur Intel® Core i7, i5 ou i3, ou Intel® Celeron® haute performance • Jusqu’à 32 Go de RAM • Module TPM 2.0 intégré pour une sécurité basée sur le matériel • SE supportés : Windows 10 IoT 2019, Linux Debian 9 • 2 ports Gigabit Ethernet, 2 ports série et 3 ports USB 3.0 • 2 emplacements d’extension sans fil mPCIe pour Wi-Fi et LTE avec 4 emplacements SIM • 1 sortie HDMI (résolution 4K) • Format type compact 134 x 60,4 x 120 mm (5,28 x 2,38 x 4,72 pouces) et montable sur rail DIN • Plage de température opérationnelle étendue de -40 °C à +70 °C (-40 °F à +158 °F) 49 | Industrie | Octobre 2020

Un soudage de précision pour élever votre capacité de fabrication Vous avez besoin d’une plus grande liberté de conception et d’une plus grande efficacité de production. Les machines de soudage au laser Branson GLX établissent de nouvelles normes en matière de précision, de performance et de qualité. La technologie brevetée STTIr prend en charge des géométries de pièces plastique très complexes, un soudage sans particules pour un design amélioré et des cycles de soudage plus rapides pour un débit accru. En savoir plus : Emerson.com/Branson

AU TO M O B I L E

LE NOUVEL ACTIONNEUR POUR LOQUET ROTATIF DE SOUTHCO EST DOTÉ D’UN DESIGN MODERNE ET INTÈGRE UNE FONCTIONNALITÉ DE VERROUILLAGE ÉLECTRONIQUE

Southco a étendu sa gamme populaire d’actionneurs pour loquet rotatif en y ajoutant une nouvelle version avec un verrouillage électronique dotée d’une conception moderne. L’actionneur AC-11-EM pour loquet rotatif avec une fonctionnalité de verrouillage électronique de Southco élimine le besoin d’utiliser des clés mécaniques lorsqu’il est relié à un contrôleur d’accès à distance, tel qu’un porte-clé, ou à un système de contrôle, tel qu’un bouton situé à l’intérieur d’un véhicule.

« L’actionneur AC-11-EM pour loquet rotatif avec un verrouillage électronique permet une mise à niveau facile vers le contrôle d’accès électronique, » a déclaré Cindy Bart, Responsable produits mondiale. « Les bords arrondis lui confèrent une apparence attrayante qui complète les applications pour lesquelles l’actionnement à distance d’un loquet rotatif connecté est essentiel. »

Conçu pour être robuste et résister à la corrosion, l’actionneur AC-11-EM fournit une protection solide contre la corrosion idéale pour les applications d’extérieur telles que les portes d’engins de chantier et les panneaux de stockage des véhicules spéciaux. Disponible avec tout un éventail d’options de fermeture à clé, l’actionneur AC-11 permet l’actionnement direct, simple ou multipoints d’un loquet connecté.

www.southco.com

INFOS

’actionneur AC-11-EM pour loquet rotatif avec une fonctionnalité de verrouillage électronique de Southco est doté d’une façade ovale facile à marier avec le style industriel moderne. Grâce à sa poignée en retrait, l’actionneur AC-11-EM pour loquet rotatif permet d’ouvrir facilement les panneaux et portes avec une main gantée, tout en réduisant les points d’accrochage et de prise.

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ELECTRONIQUE

MODULES ÉLECTRONIQUES SANS CIRCUITS IMPRIMÉS

La structuration directe au laser (LDS) est sans aucun doute une réussite particulièrement importante. Il est possible d’appliquer depuis près de 20 ans, des pistes électroniques conductrices directement à des pièces en plastique dès leur production en série.

DS permet des modules électroniques aux formes géométriques flexibles. Un procédé grâce auquel les produits électroniques tels que les smartphones, les capteurs ou les appareils médicaux deviennent de plus en plus petits et puissants. Les processus de fabrication automatisés rendent également ce procédé de plus en plus attractif d’un point de vue économique.

INFOS

L’espace pour les modules électroniques étant de plus en plus exigu, on est toujours à la recherche de solutions pour remplacer les circuits imprimés classiques. LDS permet une miniaturisation supplémentaire et des conceptions géométriques toujours plus complexes. Ce processus stable et fiable s’est également imposé dans des domaines particulièrement critiques pour la qualité tels que la technologie médicale ou les composants de sécurité destinés à l’industrie automobile.

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Le processus LDS permet de réaliser des modules 3D La structuration laser directe rend possible des modules 3D-MID (Mechatronic Integrated Devices ou Systèmes intégrés mécatroniques). Avec 3D-MID, les composants électroniques peuvent être montés directement sur un corps de base tridimensionnel, sans circuits imprimés ni câbles de connexion. Le corps de base est fabriqué par un processus de moulage par injection car le matériau thermoplastique contient un additif inorganique non conducteur. Pour que la matière plastique puisse s’intégrer dans les conducteurs électriques, les additifs dans le matériau sont « activés » par structuration directe au laser. Le faisceau laser décrit les zones destinées aux pistes conductrices ce qui crée une structure micro-rugueuse. Les particules métalliques libérées forment les noyaux pour la métallisation chimique ultérieure. Ainsi, des pistes conductrices électriques sont appliquées dans les zones marquées par le laser. Les autres zones du corps de base tridimensionnel restent inchangées. Le composant en plastique peut être assemblé ultérieurement dans des processus SMD standard comme une carte de circuit imprimé traditionnel et convient

N O U V E AU T É

Structuration directe par laser (LDS) – La structure de la piste conductrice est appliquée en utilisant le processus LDS. LDS permet des modules électroniques aux formes géométriques flexibles. Grâce à ce processus, les téléphones portables, les aides auditives et les montres intelligentes deviennent de plus en plus petits et puissants.

Dirk Rettschlag HARTING AG - Project Manager & IE MID

également au processus de brassage dans un four de refusion. La technologie laser peut être utilisée de manière flexible HARTING 3D-MID AG est le plus grand fournisseur de composants 3D-MID en dehors de l’Asie. Pour le processus LDS, HARTING utilise des systèmes laser haute performance caractérisée par trois lasers en parallèle, chacun décalé de 45 degrés. Grâce à l’axe de rotation supplémentaire, il est possible de traiter les composants par le laser à 360 degrés et de tous les côtés en même temps. Cette technologie permet de réaliser des formes géométriques flexibles, telles que des coques de réflecteur ou des lumières LED. En dépit de la faible épaisseur de la piste conductrice comprise entre 16 à 20 μm, les pistes conductrices sont adaptées aux composants automobiles exigeants ou aux applications avec des courants allant jusqu’à 10 A, telles que les bobines chauffantes dans les caméras qui empêchent l’optique de s’embuer.

Nouvelles tendances dans le processus LDS Au cours de ces dernières années, la technologie LDS a été améliorée et développée dans plusieurs domaines : • La zone de travail du laser a été agrandie en passant de 160 x 160 x 80 mm à 200 x 200 x 80 mm, ce qui permet d’avoir une densité de tassement plus élevée ou de traiter de pièces encore plus grandes. • Il est possible de doubler la vitesse de travail du laser à 4 m/s en optimisant les unités asservies et les miroirs de guidage pour le faisceau laser, afin de réduire considérablement le temps de traitement. • L’amélioration de l’optique permet un laser d’un diamètre de 100 μm et un laser de focalisation fine de 50 μm pour le traitement de structures encore plus petites.

INFOS

Des changements fréquents lors du développement de l’électronique ou de nouveaux composants aux dimensions modifiées entraînent des ajustements complexes dans la production de circuits imprimés traditionnels. La disposition du laser, en revanche, peut être adaptée de manière très facilement grâce aux entrées du logiciel de contrôle du laser. Inutile de modifier le moulage par injection !

Par rapport aux procédés traditionnels, la production de prototypes chez LDS est également plus facile. HARTING peut produire le corps de base en plastique avec un matériau compatible LDS par impression 3D. Le moulage par injection avec des outils prototypes bon marché est également utilisé.

HARTING est le seul fabricant de 3D-MID au monde qui dispose d’un système laser à trois optiques pour une mise au point fine de 50 μm. Grâce au laser à mise au point fine, des distances de pistes conductrices encore plus 49 | Industrie | Octobre 2020

Dimensionnement et position – Valeur minimale des distances entre les pistes conductrices (a) : 150 μm de largeur minimale des pistes conductrices (b) : 150 à 250 μm Rayon (r) : 0,2 mm

petites sont atteintes. De cette manière, un plus grand nombre de pistes conductrices peut être créé sur le même composant avec une densité de tassement plus élevée. Il est utilisé, entre autres, pour la technologie de sécurité car les pistes conductrices étroitement espacées et entrelacées déclenchent des alarmes de sécurité même avec la plus petite interférence physique. Progrès matériels et économiques Seuls les thermoplastiques sélectionnés sont certifiés pour le processus LDS et disponibles en stock. D’autres améliorations du processus concernent les adaptations spécifiques du matériau plastique de la part du client : • HARTING utilise un procédé pour fabriquer des matériaux non certifiés compatibles MID avec les additifs LDS. • L’ajout de pigments de couleur et d’additifs LDS spéciaux permet d’obtenir des couleurs RAL ou Pantone spécifiques avec des plastiques MID. INFOS

• En sélectionnant des additifs appropriés, des propriétés RF spéciales peuvent également être créées en fonction de la plage de fréquences. Pour optimiser davantage la rentabilité du processus de fabrication, HARTING mise sur l’automatisation avec des systèmes robotisés. Les systèmes laser LDS sont équipés d’une table d’indexation rotative afin qu’un composant 49 | Industrie | Octobre 2020

puisse être inséré ou retiré pendant qu’un autre composant est encore en cours de traitement. L’alimentation et le déchargement sont automatisés chez HARTING grâce à la technologie robotique. Cela augmente le débit et l’autonomie et permet l’intégration dans des processus de production automatisés. Le prestataire de services ajout une étape d’automatisation dans le processus de moulage par injection. Même dans ce cas, un robot est prévu pour le retrait des pièces moulées par injection. L’utilisation de robots augmente également la reproductibilité exacte des processus tout en améliorant qualité du produit. Poursuite de la croissance pour 3D-MID HARTING fait face à de demandes croissantes pour les projets MID et a encore élargi la division 3D-MID en investissant dans le parc de machines et en reprenant les activités commerciales d’un concurrent. Des produits internes innovants contribuent également à sa croissance constante. HARTING a développé une solution qui se base sur la technologie 3D-MID et permet de remplacer les circuits imprimés flexibles par un support de composants. Ce même support peut être équipé directement de composants électroniques au lieu de la carte de circuit imprimé flexible, pour des économies allant jusqu’à deux tiers des coûts. www.harting.com/3D-MID

Support de composants – Les composants électroniques sont montés directement sur le support à l’aide d’un processus automatisé. Les processus souvent complexes nécessaires à la fabrication de circuits imprimés flexibles sont supprimés, ce qui permet d’économiser deux tiers des coûts.

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Capuchons de sécurité pour les terminaux de paiement – Les capuchons de sécurité de HARTING protègent les informations de carte de crédit de toute lecture abusive. Les capuchons 3D-MID protègent l’électronique mécaniquement et électroniquement contre les accès non autorisés. Une structure d’interdigitation de haute précision détecte chaque intervention, aussi petite soit-elle, et empêche ainsi le vol de données. 49 | Industrie | Octobre 2020

ELECTRONIQUE

IRONHAND UNE SUPERPUISSANCE BIEN EN MAIN

1741 CXR

Les troubles musculo-squelettiques sont une maladie professionnelle courante. Dans l’UE et en Amérique du Nord, ils font partie des causes les plus fréquentes d’arrêt de travail prolongé. Les troubles des membres supérieurs liés au travail coûtent à elles seules 2,1 milliards d’euros par an dans l’UE et sont responsables de 45 % de toutes les maladies professionnelles.

INFOS

es vêtements techniques améliorés offrent une approche pour réduire ces risques. Le produit Ironhand® de la société suédoise BIOSERVO TECHNOLOGIES est un gant robotisé souple qui renforce la prise humaine à l’aide de la technologie brevetée SEM™ de la société. Le renforcement de la force de préhension des différents doigts est rendu possible grâce aux entraînements FAULHABER.

Au niveau de l’UE, le travail répétitif est le plus grand facteur de risque de maladie professionnelle. 74 % des salariés de l’UE passent au moins 25 % de leur temps de travail à effectuer des mouvements répétitifs du bras ou de la main. Selon l’Institut fédéral allemand pour la sécurité et la santé au travail (Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin), les troubles musculo-squelettiques sont la cause la plus fréquente de limitations des capacités de travail, de handicaps graves, de retraites anticipées et d’incapacités temporaires de travailler. Selon une enquête réalisée par l’Agence européenne pour la santé et la sécurité au travail, 45 % des personnes interrogées souffrent de positions douloureuses ou fatigantes au travail, 25 % de douleurs dorsales et 20 % de douleurs musculaires. Les études montrent qu’un travailleur sur deux pourrait être affecté par des troubles musculo-squelettiques d’ici 2030. Les troubles liés au travail du cou et des extrémités supérieures affectent le cou, les épaules, les bras, les mains, les poignets et les doigts et provoquent des picotements, des engourdissements, des malaises ou des douleurs.

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nécessaire en plus et des petits servomoteurs tirent des câbles fins dans les doigts. Plus la pression sur les capteurs est élevée, plus la puissance fournie par Ironhand® est importante. Les réglages du gant peuvent être adaptés en fonction des préférences personnelles ainsi que du type de travail effectué. Les fonctions de données permettent une évaluation numérique du risque pour la main et l’intégration de l’utilisateur dans un concept Industrie 4.0 / Usine du futur. L’analyse des données dans la pratique permet d’identifier les applications intensives de prise au risque ergonomique élevé et de prendre les contre-mesures appropriées. Individuel et polyvalent Le gant est disponible en quatre tailles différentes et peut être porté par les gauchers et les droitiers. Le pack de puissance, qui se porte comme un sac à dos, contient à la fois une unité informatique et les moteursqui contrôlent les doigts. Les utilisateurs peuvent prérégler différents profils qui contiennent diverses combinaisons de sensibilité des capteurs, de force, de symétrie des doigts et de verrouillage. Pour modifier le profil, il suffit d’appuyer sur un bouton de la télécommande qui se trouve dans la zone de la poitrine. Grâce à ce profil, il est possible, par exemple, de répondre de manière flexible aux différentes exigences rencontrées au cours de la journée de travail. Ce sera notamment le cas si une personne effectue des tâches plutôt stressantes le matin et des activités qui sollicitent fortement les muscles l’aprèsmidi. Cela permet également aux utilisateurs hommes comme femmes de travailler avec un même système. En quelques millisecondes, le système peut fournir jusqu’à 80 N de force de préhension. Bioservo Ironhand

Le froid et l’utilisation d’outils vibrants peuvent aggraver ces problèmes. Cela peut nuire à la mobilité ou à la force de préhension. L’un comme l’autre peut causer des dangers supplémentaires pendant le travail, par exemple si l’employé ne peut plus tenir ou utiliser un outil en toute sécurité. En outre, résultat de l’évolution démographique, la société dans son ensemble vieillit et restera plus longtemps dans la vie active. Des conditions de travail ergonomiques optimales deviennent donc de plus en plus importantes, tant pour les personnes en bonne santé que pour celles qui sont déjà handicapées physiquement. Le poste de travail proprement dit – établi, bureau ou chaîne de montage – est conçu de manière de plus en plus ergonomique. Par ailleurs, les entreprises s’appuient de plus en plus sur les solutions d’« augmentation » de l’être humain. Les exosquelettes par exemple, qui se portent sur le corps comme des vêtements, constituent une solution.

Entraînement puissant Pour le contrôle des différents doigts, BIOSERVO utilise pour son Ironhand® des micromoteurs C.C. à commutation graphite de la série 1741 … CXR. La série allie puissance, robustesse et contrôle dans un format compact. Ces propriétés sont garanties par la commutation graphite, les aimants en néodyme de haute qualité et l’enroulement éprouvé du rotor FAULHABER. L’aimant puissant en néodyme procure aux moteurs une haute densité de puissance avec un couple continu allant de 3,6 à 40 mNm. Les données de performance remarquables et la taille compacte ouvrent un large éventail d’applications possibles à un rapport prix/ performances optimal. Martin Remning Wahlstedt, Directeur du Développement chez BIOSERVO, est convaincu de FAULHABER : « Nous avons choisi le 1741 … CXR pour notre Ironhand® car nous avons fait de très bonnes expériences avec les entraînements FAULHABER dans nos produits et que nous coopérons depuis longtemps avec le spécialiste des entraînements et son partenaire commercial suédois Compotech. »

INFOS

Plus de puissance dans la main Ironhand® de la société suédoise BIOSERVO TECHNOLOGIES est un exosquelette actif doux pour les mains et les doigts. Normalement, une action de préhension est rendue possible par les muscles de l’avant-bras et de la main. Ces muscles exercent une traction sur les tendons, ce qui fait bouger les doigts. Ironhand® fonctionne de manière similaire : des capteurs sensibles à la pression situés dans le bout des doigts du gant détectent l’action de préhension que l’utilisateur effectue avec sa main. Un ordinateur intégré dans le système calcule la force de préhension

Le système est conçu de manière à ne pas entraver le port des équipements de protection individuelle (EPI), tels que les gants, les dispositifs de protection contre les chutes, les casques ou les vêtements d’avertissement. Pour les pauses, il peut être mis et enlevé sans aide extérieure. La capacité des batteries de l’alimentation électrique est conçue pour une journée de travail typique.

www.faulhaber.com/fr

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ELECTRONIQUE

MICROMOTEURS : SANS EUX LA LOGISTIQUE MONDIALE SERAIT PERDUE

BXT Motors

La logistique fait tourner notre monde. Les matières premières, les produits intermédiaires et les produits finis évoluent dans un cycle global de plus en plus complexe et rapide pour arriver au bon endroit au bon moment. Cela ne peut fonctionner correctement qu’en mettant en œuvre des processus hautement automatisés dans lesquels rouages, leviers, clapets et pinces, petits et grands, sont mis en mouvement – à l’aide de moteurs adéquats.

es moteurs doivent souvent générer des forces considérables dans des espaces très exigus et surtout, ils doivent toujours fonctionner de manière fiable en régime continu. C’est pour cette raison que l’on rencontre fréquemment des entraînements de FAULHABER dans les applications exigeantes.

Bien que les deux termes semblent proches à l’oreille et soient étroitement liés, « logistique » n’a pas la même racine grecque que « logique », mais vient du jargon militaire français. Depuis la fin du Moyen-Âge, le « maréchal des logis » est chargé de fournir aux troupes en marche et au combat un lieu pour dormir et se reposer. L’éventail des tâches du maréchal des logis s’est élargi au fil du temps et a commencé à couvrir de nombreux autres domaines de la chaîne d’approvisionnement globale. Ainsi, le travail qui consistait au début simplement à fournir un logis s’est transformé en logistique militaire extrêmement complexe.

INFOS

Les maréchaux des logis appartenaient à l’origine à la cavalerie. En effet, l’information a toujours été la clé de la logistique. Or, jusqu’au 19e siècle, on utilisait des chevaux pour la transporter le plus vite possible. De nos jours, les ondes électromagnétiques qui se propagent à travers l’éther et le long des câbles réalisent cette tâche un peu plus rapidement. Les plus gros volumes de données sont transmis 49 | Industrie | Octobre 2020

Toru Robot

par câbles à fibres optiques. Ils constituent l’armature du réseau logistique global : les câbles transmettent les informations nécessaires, de la commande en ligne à la livraison express à domicile, en passant par la production en flux tendu partagée dans les usines intelligentes, au moyen de signaux lumineux. Connexions d’une précision de l’ordre du nanomètre Lorsque deux câbles à fibres optiques doivent être reliés entre eux, cela se fait fibre par fibre. Ce travail est extrêmement délicat car chaque fibre optique individuelle est aussi fine qu’un cheveu humain. Le noyau optique est encore plus fin, avec un diamètre de cinq microns seulement.

Haut degré d’automatisation dans les systèmes d’entreposage Grâce à cette technologie, les fibres optiques peuvent transmettre les signaux pour une commande numérique sur de longues distances, sans erreurs et à la vitesse de la lumière. Les commandes peuvent être envoyées par un client final à une boutique en ligne ou par un site de production à un fournisseur. Dans les deux cas, toute une série de processus sont engagés. Finalement, les produits sont prélevés dans un entrepôt et préparés pour l’expédition. Aujourd’hui, de plus en plus d’étapes de travail liées au stockage d’articles dans les entrepôts, ainsi qu’à leur prélèvement et à leur préparation pour l’envoi sont prises en charge par des transstockeurs automatiques, des systèmes de transport sans conducteur et des robots logistiques intelligents. Les machines contrôlées par ordinateur reçoivent un ordre de travail et se déplacent automatiquement vers le rayonnage cible afin d’y déposer ou d’y récupérer un article. Pour cela, elles sont équipées, en fonction du type de système de rayonnage, de colonnes de levage, de bras télescopiques ou de préhenseurs qui saisissent et déplacent les paquets ou les plateaux.

INFOS

Lorsque de telles fibres optiques sont reliées, leurs extrémités doivent coïncider exactement afin que le signal puisse ensuite être transmis sans perturbation. Sur les sites de construction, l’alignement précis est assuré par des petites machines mobiles. Les extrémités individuelles des fibres sont d’abord coupées à la longueur voulue par une coupe précise à 90 degrés, l’isolation protectrice est retirée et les fibres sont ensuite insérées dans l’appareil. Celui-ci aligne les deux bouts automatiquement et avec précision en trois dimensions, de sorte que les extrémités lisses se rejoignent exactement, avant d’être soudées ensemble, puis à nouveau isolées. La connexion des fibres et la circulation sans entrave des signaux sont désormais garanties. L’alignement au nanomètre près est effectué à l’aide d’entraînements de positionnement de FAULHABER, par

exemple des micromoteurs C.C. de la série 1524…SR avec réducteur et vis-mère, ainsi qu’un codeur haute résolution. Des entraînements fonctionnant avec des moteurs pas à pas haute précision sont également utilisés ici.

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BX4Motor

À bord de ces appareils automatiques, il y a généralement peu de place pour les moteurs qui assurent leur entraînement. Ces moteurs sont fréquemment installés directement dans les éléments de manutention, où, malgré leurs dimensions filigranes, ils doivent souvent soulever des charges considérables. La vitesse joue également un rôle important : dans les gigantesques entrepôts de vente en ligne, plusieurs milliers de commandes sont traitées chaque jour. Les différentes étapes doivent donc être exécutées rapidement.

INFOS

Précision, puissance et vitesse Un dispositif typique composé d’une colonne de levage et d’un préhenseur sur un robot contient, pour l’entraînement, des servomoteurs C.C. sans balais de la série BX4 avec contrôleur de mouvement et réducteur planétaire de FAULHABER. Lorsqu’elle est utilisée dans la colonne de levage par exemple, cette combinaison garantit un positionnement exact, un retrait précis et des processus fiables en régime continu avec des changements de charge constants. Les processus automatisés sont en partie surveillés par des systèmes de caméra. Là encore, des moteurs FAULHABER sont fréquemment utilisés pour entraîner les caméras mobiles de haute qualité. Après le prélèvement, l’article est généralement déposé sur un convoyeur à bande ou à rouleaux. Le plus souvent, ces convoyeurs sont équipés d’aiguillages, de pales ou de pousseurs pour séparer les paquets ou éléments individuels 49 | Industrie | Octobre 2020

et les guider vers la voie de traitement souhaitée. Dans les grands entrepôts où des milliers de paquets sont transportés par heure sur de tels systèmes de convoyage, la rapidité du tri automatique est un facteur clé. Les aiguillages doivent être mis dans la bonne position avec précision en une fraction de seconde. Des micromoteurs C.C. des séries 2237…CXR et 2342…CR, associés à un réducteur, sont fréquemment utilisés pour réaliser cette tâche. Les opérations de transport sont souvent effectuées par des véhicules à guidage automatique (VGA). Ces véhicules sont équipés de composants embarqués qui aident à la manutention de la marchandise transportée : des leviers, des pinces et des goupilles mobiles assurent la fixation sûre des articles pendant leur transport. Tous ces éléments mobiles possèdent un entraînement. Emballage économique Les articles sont transportés jusqu’au poste d’emballage où ils sont placés dans un carton d’expédition. Cependant, dans les systèmes modernes, il serait plus juste d’écrire « où ils sont emballés dans un carton d’expédition sur mesure ». En effet, les postes d’emballage automatisés utilisent des capteurs pour détecter les dimensions de l’article à expédier et plient une boîte de la taille appropriée à partir d’une bande de carton. Cela permet non seulement d’économiser du matériau, mais aussi de réduire les coûts d’expédition, car les prestataires de services logistiques fixent leurs prix en fonction du volume et du poids. Le travail de pliage en

CXR Motor

lui-même est effectué par des leviers et pales de petite taille dans la machine d’emballage. Les servo-entraînements avec contrôleur de mouvement intégré de FAULHABER sont parfaitement adaptés au déplacement de ces éléments.

les drones et les robots seront aussi utilisés pour traiter les livraisons individuelles. » www.faulhaber.com/fr

Si les paquets à transporter sont empilés sur des palettes, ils doivent être maintenus en place de manière sûre. Des sangles en plastique renforcé de fibre sont généralement utilisées à cette fin. Elles sont fixées au moyen de ce qu’on appelle des outils de cerclage. Ces outils tendent et soudent la sangle de sorte qu’elle soit bien serrée autour de la pile et la maintienne bien en place. Les paquets individuels peuvent également être stabilisés de cette manière. Comme les outils sont tenus à la main, le poids est un facteur particulièrement important : chaque gramme économisé aide à protéger la santé des employés. C’est pourquoi des moteurs aussi petits que possible sont nécessaires pour la mise en tension, comme le servomoteur C.C. sans balais 3274 … BP4 par exemple. Il pèse seulement 320 grammes, mais peut atteindre un couple de pointe supérieur à 1 Nm, ce qui garantit la fixation sûre des charges même les plus lourdes. INFOS

« Nos moteurs sont utilisés dans pratiquement tous les domaines de la chaîne logistique, indique Rolf Schmideder, Business Development Manager chez FAULHABER. Nos entraînements et les exigences typiques – puissance, vitesse et précision maximales avec un volume et un poids minimaux – sont en parfaite adéquation. Et les domaines d’application seront encore plus étendus à l’avenir, lorsque 49 | Industrie | Octobre 2020

ELECTRONIQUE

EASYDOOR, LA POIGNÉE INDIVIDUELLE MULTIFONCTIONS AVEC ADDITIF ANTIMICROBIEN QUI OUVRE LES PORTES SANS CONTACT DIRECT

HellermannTyton fait partie de ces entreprises françaises qui ont pu mettre à contribution leur département R&D dans le contexte sanitaire actuel. Le résultat de leurs recherches est EasyDoor, une poignée innovante au pouvoir antimicrobien en Polypropylène injecté qui peut être considérée comme un EPI (Équipement de Protection Individuel). Cette poignée individuelle multifonctions protège l’utilisateur et son entourage en limitant la transmission manuportée de bactéries, virus, elle est donc un complément idéal aux gestes barrières actuellement en vigueur.

H INFOS

ellermannTyton, fabricant français leader de produits de fixation, d’identification, d’isolation, de protection des câbles et de leurs outils de pose, dispose d’une grande expertise dans le domaine de l’injection plastique. C’est à partir de ce savoir-faire que les équipes R&D ont eu l’idée d’intégrer un additif antimicrobien dans la formulation du plastique utilisé pour la fabrication de leur nouvelle poignée individuelle multifonctions EasyDoor.

Cet additif rend les surfaces inhospitalières aux microorganismes pathogènes et inhibe la croissance des bactéries et des moisissures : 99 % sont éliminées en 2 heures. L’additif a montré les mêmes performances sur le virus respiratoire H1N1 : élimination de 99 % du virus en 2 heures. EasyDoor se lave facilement au lave-vaisselle, au gel ou au spray hydroalcoolique ou avec un désinfectant. Cette poignée est réutilisable ; son utilisation réduit le volume de déchets jetables (gants) et diminue la fréquence d’utilisation de gel hydroalcoolique qui dessèche la peau. Un design multifonctions qui permet d’ouvrir toutes les portes sans contact direct, même avec un digicode Le design de la poignée EasyDoor comporte un crochet multifonctions pour ouvrir tous les types de poignées

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de portes mais aussi une pointe adaptée aux touches de digicodes ou à celles des télécommandes. La zone de préhension a été étudiée pour une bonne prise en main et une utilisation confortable sans fatigue ni effort. Une attache rapide a été prévue pour fixer EasyDoor à la ceinture, ce qui permet de l’avoir toujours à disposition mais aussi de limiter les contacts avec des objets personnels se trouvant dans les poches. Fabriquée en Polypropylène renforcé en fibres de verre, EasyDoor est solide et résistant.

INFOS

Un large champ d’applications pratiques EasyDoorTM a pour fonction principale de limiter les contacts directs main/objet. Cette poignée est notamment très utile pour ouvrir des portes, et elle offre bien d’autres possibilités avec de nombreuses utilisations différentes tel qu’appuyer sur les boutons des ascenseurs, des interrupteurs, des terminaux de paiement, des digicodes ou des badgeuses. Elle permet également de manier des caddies de supermarché, ou encore transporter facilement des sacs en suspendant leurs anses au crochet d’EasyDoor. La poignée est destinée à tous les publics, particuliers comme professionnels. Fabriquée en France par HellermannTyton, EasyDoor contribue à soutenir l’industrie et l’emploi en France. www.hellermanntyton.fr 49 | Industrie | Octobre 2020

H Y D R AU L I Q U E / P N E U M AT I Q U E

LA SMART AIR INJECTION DE SEEPEX DOTE LES BRASSERIES D’UNE INJECTION D’AIR COMPRIMÉ DOSÉE AVEC PRÉCISION

Une impulsion pour la bière.

râce aux « bouchons de drêches » de houblon et de malt, les pompes SEEPEX garantissent un rendement énergétique nettement plus élevé dans le processus de production des brasseries. Le spécialiste des pompes à vis excentre de Rhénanie-du-Nord–Westphalie a conçu le système Smart Air Injection (SAI) afin d’injecter nettement moins d’air comprimé que les procédés conventionnels. Le système SEEPEX utilise des injections pneumatiques de courtes durées pour transférer des bouchons de drêches compactés vers un silo ou une cuve de stockage. Par rapport aux systèmes à air comprimé usuels qui fonctionnent avec une alimentation en air continue, la SAI de SEEPEX consomme jusqu’à 80 % d’énergie en moins.

Une solution miracle pour les longues distances L’industrie de la bière traverse une période de crise. Malgré de nouvelles tendances autour de la bière artisanale, des mélanges originaux et des nouvelles marques, les brasseries d’Allemagne et d’autres pays font face à une baisse constante de la consommation mondiale. À son plus haut niveau en 1976, la consommation en Allemagne s’élevait à 150,7 litres par habitant. En 2018, elle n’atteignait plus que 102 litres. En cette période, les entreprises (surtout les plus grandes) doivent donc optimiser leurs installations de production. Heureusement, il existe désormais de nouvelles solutions pour réduire les coûts. Il y a deux ans, SEEPEX a installé son système SAI en instance de brevet dans une usine pilote - une brasserie munichoise établie de longue date - pour analyser son potentiel d’économie par rapport aux méthodes conventionnelles.

INFOS

Utilisée avec succès dans d’autres applications, la Smart Air Injection est considérée comme une solution miracle dans les secteurs de l’environnement. Ce système permet de transporter avec fiabilité des produits très visqueux, d’une teneur en matière sèche moyenne à forte, sur de longues distances (jusqu’à un kilomètre). Il associe une pompe à vis excentrée et un système de transport pneumatique 49 | Industrie | Octobre 2020

comprimé. En installant un système SAI dans l’usine pilote de Munich, Stephan Mottyll, chef de produit chez SEEPEX, a réussi à obtenir des taux de consommation d’énergie bien inférieurs à ceux d’un système conventionnel. Il résume ainsi les résultats du projet pilote : « De brèves impulsions d’air comprimé injectées à des intervalles importants transportent facilement de longs bouchons de drêches. Par rapport à l’ancien circuit pneumatique, la consommation d’air comprimé diminue jusqu’à 80 %. Les délais de brassage diminuent également jusqu’à 50 %, ce qui augmente le rendement du procédé de fabrication. Pendant de longs intervalles de pause qui atteignent 5 minutes, seule la pompe assure le transport. Les impulsions d’air comprimé contrôlées permettent de réduire considérablement la consommation totale d’air et d’énergie pour le client. » Il poursuit avec les chiffres définitifs : « L’analyse montre des économies annuelles sur les coûts d’exploitation, à savoir les coûts énergétiques de l’air comprimé, d’environ 11 000 euros par an par rapport au système installé à l’origine. Cela est dû à la réduction drastique de la consommation d’air, jusqu’à 80 %, et à la diminution de la consommation totale d’énergie qui en résulte, d’environ 75 %. L’extrême différence de consommation d’air est due à la différence de transport pneumatique : d’un côté, une alimentation continue en air comprimé et, de l’autre, des injections discontinues d’air comprimé qui transportent de longs bouchons de drêches (avec la SAI) », indique M. Mottyll.

en phase dense. La SAI élimine les blocages fréquents rencontrés dans les systèmes de transport pneumatique habituels grâce à son pompage à basse pression. Ce système très flexible permet une manipulation en douceur de matières dont le taux d’humidité varie entre 60 et 85 % sans nuire à l’efficacité. Les drêches sont déplacées en un temps très court, ce qui augmente le rendement du procédé et les débits. De plus, cette solution s’intègre facilement avec les systèmes d’automatisation et de commande déjà en place. La SAI offre une solution idéale aux brasseries, car l’élimination des drêches est une opération essentielle du brassage. Elle est cependant coûteuse et prend beaucoup de temps.

En général, les drêches humides sont gérées à l’aide de systèmes de transport pneumatique conventionnels, qui nécessitent une alimentation continue en air comprimé. Les grandes entreprises produisent jusqu’à 150 tonnes de ce matériau et consomment jusqu’à 400 kWh d’air

Les bouchons de drêches optimisent le rendement La brasserie munichoise a fait varier la longueur des bouchons de drêches transportés par air comprimé afin de trouver le point de fonctionnement optimal. Conclusion : « Plus le bouchon est long, moins le système a besoin d’air et plus le volume total d’air consommé est faible. La fiabilité opérationnelle ne pose pas problème, car une réserve de pression demeure disponible. Le point de fonctionnement optimal en termes de fiabilité et d’efficacité est une longueur de bouchon de plusieurs dizaines de mètres, ce qui correspond à une consommation moyenne d’air de seulement 18 Nm³/h environ. L’air comprimé est injecté toutes les 3 mn 45 s pour réduire la consommation d’air, mais aussi pour vider complètement la ligne. Des bouchons trop courts de quelques mètres seulement entraînent une pression de ligne basse et une fréquence d’injection d’air plus élevée, ce qui est évidemment moins efficace », détaille M. Mottyll. L’allongement du bouchon permet de réduire progressivement la consommation moyenne d’air à environ 18 Nm³/h. Le volume d’air correspond presque au volume du tuyau, de sorte qu’une très faible surpression est nécessaire pour pousser les bouchons de 20 m vers le haut du silo. Selon M. Mottyll, l’étranglement du débit d’injection d’air au niveau de la vanne manuelle peut également contribuer à optimiser les propriétés de l’écoulement pneumatique, puisque la circulation du bouchon devient plus régulière et les forces d’impulsion peuvent être réduites. En outre, la consommation optimale d’air (en Nm³ par injection) peut être ajustée plus facilement.

INFOS

Des injections d’air dosées avec précision qui réduisent les coûts d’exploitation Les drêches sont riches en ingrédients : protéines, maltose, oligo-éléments, enzymes, vitamines et fibres alimentaires. En Europe, environ 400 000 tonnes de drêches sont produites chaque année. À la fin de l’empâtage, des systèmes de transport pneumatique installés dans les brasseries acheminent les drêches humides vers des cuves et des silos souvent situés à plusieurs centaines de mètres. Les drêches de malt ont de nombreuses autres applications utiles : dans l’alimentation animale, comme additif pour les produits de boulangerie, pour la fabrication de pain (une technique remontant au Moyen-Âge), pour la production d’énergie dans les usines de biogaz et pour la production de biocarburant.

Cette technologie issue de la région allemande de la Ruhr, où la consommation de bière est importante, peut être exploitée par les grandes brasseries.

www.seepex.com/fr/home 49 | Industrie | Octobre 2020

I N T R A LO G I S T I Q U E

INTERROLL, DES SOLUTIONS POUR LA MÉCANISATION DES FLUX EN MEZZANINE

Il est de plus en plus courant dans les entrepôts de construire des mezzanines afin de gagner de l’espace au sol. Ces mezzanines sont très souvent approvisionnées via un chariot élévateur, générant un flux de marchandise dépendant d’un opérateur et pas toujours optimisé. Face à ce constat, Interroll a mis au point des solutions uniques pour la mécanisation des flux dans ces espaces en hauteur. Interroll propose des solutions économes en espace et en énergie qui s’adaptent à de nombreuses configurations, pour des colis jusqu’à 50 kg et des palettes jusqu’à 1000 kg.

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nterroll propose une vaste gamme de solutions mécanisées pour descendre ou monter des colis en toute sécurité d’une mezzanine. Pour le contrôle optimal du convoyage de charges en pente descendante, Interroll propose des convoyeurs gravitaires équipés de rouleaux frein magnétique.

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Le fonctionnement du MSC50 est entièrement mécanique, il fonctionne selon le principe du courant de Foucault : c’est le poids de la charge qui génère le champs magnétique nécessaire au freinage. Ces rouleaux freins s’installent en lieu et place de rouleaux du convoyeur Interroll MCP. Cette solution ne requiert aucune maintenance ni aucun câblage, ce qui permet d’équiper facilement des convoyeurs dans des espaces parfois difficiles d’accès. Sur des sections à rouleaux en pente descendante, cette technologie sans moteur est adaptée aux charges à partir de 500 grammes, mais également de garantir le contrôle optimal de la vitesse de charges lourdes jusqu’à 50 kg. En effet, le diamètre de tube de 51 mm génère la projection nécessaire vers les rouleaux de 50 mm de diamètre pour une hauteur de fixation identique, garantissant ainsi un freinage optimal.

Simple et pratique, cette solution s’adapte à de nombreuses applications et à presque tous les types de charges, même sensibles (électroniques) ou non réparties grâce à l’ajout d’une gaine PU. La vitesse étant maîtrisée durant la descente, on évite les dommages sur les produits à transporter, et les temps des trajets et d’autres surcoûts sont réduits. En fonction de l’application, pour monter ou descendre des charges en toute sécurité, Interroll propose également des solutions mécanisées, telles que des convoyeurs à bande de la gamme MCP, des élévateurs verticaux ou des convoyeurs spirales pour des colis jusqu’à 50 kg. Le débit et la gestion du flux sont parmi les critères importants dans la sélection du matériel adéquat. Par exemple, les convoyeurs à bande ou les élévateurs en spirale ne créeront pas de rupture dans le flux. Ces solutions dépendent également de l’espace au sol disponible et de la configuration initiale de l’application. Pour les palettes jusqu’à 1000 kg, un élévateur vertical, type ascenseur, est également disponible. www.interroll.com INFOS 49 | Industrie | Octobre 2020

I N T R A LO G I S T I Q U E

LES CONVOYEURS MODULAIRES SÉRIE 2200 DÉSORMAIS FABRIQUÉS SUR LE SITE DE DORNER EUROPE À JÜLICH, DES LIVRAISONS PLUS RAPIDES DANS TOUTE LA RÉGION

Dorner GmbH poursuit l’expansion de ses produits en ajoutant le convoyeur à courroie modulaire série 2200 à sa gamme de plateformes de convoyage fabriquées à Jülich, en Allemagne. Dorner est un acteur majeur de la conception, l’application, la fabrication et l’intégration de systèmes de convoyeurs industriels et hygiéniques de précision.

e convoyeur modulaire série 2200 est idéal pour le transport de pièces de petite et moyenne taille dans les secteurs de l’automatisation, de l’emballage, de l’assemblage, de la métallurgie et de la fabrication générale. Il est parfaitement adapté à de nombreuses applications de transport de par les caractéristiques et avantages suivants :

• Conception de type échelle, à cadre ouvert, qui améliore la circulation de l’air à travers le cadre pour les applications de refroidissement de l’air et de drainage de l’eau et des produits chimiques • Profil étroit permettant un positionnement sous les machines et dans les espaces restreints où l’installation d’autres convoyeurs est impossible • Rainure en T universelle compatible avec le matériel standard, qui facilite et accélère le guidage et la fixation d’accessoires

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Après les convoyeurs LPZ série 2200, les convoyeurs modulaires série 2200 sont la deuxième grande plateforme de convoyage fabriquée depuis cette année sur le site de Dorner à Jülich. La production de trois versions de la série 2200 en Allemagne permet désormais aux clients de toute l’Europe et du Moyen-Orient de bénéficier de délais de livraison plus courts. 49 | Industrie | Octobre 2020

Les convoyeurs modulaires série 2200 présentent les caractéristiques et spécifications suivantes : • Charge maximale : 68 kg • Vitesse maximale : 76 m/min • Largeur de bande : 76 - 610 mm • Longueur de convoyeur : 457 - 9 144 mm • Courroie micropitch (usage général) en option • Courroies pour métallurgie en option • Axe d’entraînement intégral de 12 mm de diamètre • Retour de la courroie complètement encapsulé dans le cadre Pour plus d’informations sur les convoyeurs modulaires, série 2200 de Dorner fabriqués en Allemagne, consultez le site https://www.dornerconveyors.com/europe Retrouvez Dorner sur Facebook : https://www.facebook.com/Dornereurope

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Abonnez-vous à la chaîne YouTube de Dorner : https://www.youtube.com/channel/UCJbrRugpagWittxmW1lq5A Retrouvez Dorner sur LinkedIn : https://www.linkedin.com/company/dornergmbh/

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VOLKSWAGEN INTÈGRE LES DERNIÈRES SOLUTIONS EPLAN ET RITTAL

Andreas Bamberg, responsable des comptes stratégiques chez EPLAN : « Les nouvelles fonctionnalités 3D d’EPLAN Pro Panel permettent de récupérer directement des informations sur la fabrication pour automatiser la conception des armoires électriques et des systèmes de commutation. »

Markus Hülsmann, responsable international des comptes stratégiques en charge de l’automobile chez Rittal : « La version 6 de la bibliothèque VASS inclut des armoires de référence entièrement intégrées en 3D, reposant sur le nouveau système VX25 de Rittal. »

La norme VASS s’enrichit de fonctionnalités 3D et d’une technologie d’armoire électrique de pointe.

INFOS

olkswagen a récemment publié la sixième génération de sa norme VASS (Volkswagen Audi Seat Skoda), qui inclut une mise à jour vers EPLAN version 2.9. Utilisée sur les sites de production des modèles reposant sur la plateforme MEB, la norme s’est aussi enrichie de fonctionnalités 3D pour la conception des systèmes de commutation, et de données pour l’échange bidirectionnel avec les outils de planification des projets d’automate. Le nouveau système d’armoire VX25 de Rittal a en outre été intégré à la norme.

La décision de Volkswagen de transmettre à ses fournisseurs des données 3D basées sur EPLAN Pro Panel via les bibliothèques standard VASS permet de créer désormais des versions numériques complètes des armoires électriques et des composants installés. Auparavant, seules les représentations 2D d’EPLAN Electric P8 étaient incluses dans la norme. Pour les fournisseurs, cette nouveauté jette les bases nécessaires à la mise en place et au développement d’étapes de fabrication automatisées dans la conception des armoires électriques et des systèmes de commutation, de l’usinage mécanique à commande numérique à l’assemblage automatisé des borniers, en passant par le traitement des câbles et la prise en charge du câblage. Les entreprises retirent des avantages des modèles de conception complets de Volkswagen, qui peuvent être utilisés comme base pour une ingénierie, une fabrication et une mise en service de systèmes plus rapides et de meilleure qualité. Homogénéité de la documentation sur les systèmes des sites de production Andreas Bamberg, responsable des comptes stratégiques chez EPLAN, explique : « Les nouvelles fonctionnalités 3D d’EPLAN Pro Panel permettent de récupérer directement

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Daniel Gräser, de la division Automatisation de la fabrication et production numérique chez Volkswagen : « Cette extension de la norme VASS pour tenir compte des derniers aspects du logiciel d’ingénierie d’EPLAN et de la technologie de pointe de Rittal prouve que nous soutenons activement nos fournisseurs dans l’élaboration de procédés de fabrication numériques et automatisés. »

des informations sur la fabrication pour automatiser la conception des armoires électriques et des systèmes de commutation. Les bureaux d’études bénéficient en outre d’informations à prendre en compte concernant les composants utilisés pour le contrôle intégré des collisions et la dissipation de la puissance thermique. Ils peuvent ainsi optimiser le placement de ces composants dans l’armoire et concevoir des systèmes de régulation de la climatisation Rittal plus économes en énergie. »

L’objectif : la fabrication numérique La production automobile devient de plus en plus difficile, avec des temps de démarrage toujours plus courts, des efforts de conception individualisés, de nouvelles technologies de commande, des critères stricts en matière d’entretien et de réparation, etc. Volkswagen consacre un temps considérable au développement de normes d’automatisation, qui sont ensuite transmises aux fournisseurs de l’entreprise. Daniel Gräser, qui travaille au sein de la division Automatisation de la fabrication et production numérique chez Volkswagen, déclare : « Cette extension de la norme VASS pour tenir compte des derniers aspects du logiciel d’ingénierie d’EPLAN et de la technologie de pointe de Rittal prouve que nous soutenons activement nos fournisseurs dans l’élaboration de procédés de fabrication numériques et automatisés. Dans le même temps, nous ajoutons une pierre importante sur la voie que nous avons tracée en direction de l’usine numérique. » En effet, la version numérique de l’armoire électrique dans le cadre du processus de production est essentielle aux processus d’exploitation et de maintenance entièrement numériques de demain. Formation internationale Depuis 2018, Eplan propose aux fournisseurs une formation de trois jours à la norme VASS V6. Celle-ci peut être dispensée en anglais et en allemand. Elle jette les bases internationales d’une planification de projet efficace selon cette norme. Outre des dates régulières en Allemagne, plusieurs sessions ont déjà été organisées aux États-Unis et en Chine.

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Autre avantage : l’inclusion d’informations sur les technologies de commande essentielles dans les données des équipements et des projets permet un échange de données bidirectionnel entre EPLAN (conception matérielle) et le portail TIA de Siemens (planification des projets logiciels) grâce à l’interface AML. « Ce système réduit considérablement les efforts requis en matière de conception et de planification des systèmes, dans la mesure où la structure matérielle des automates, les entrées et sorties prédéfinies et les topologies de bus peuvent être importées directement d’EPLAN, sans oublier le câblage précis des ports », ajoute M. Bamberg. Les informations du portail TIA peuvent être renvoyées dans le projet EPLAN pendant le fonctionnement des systèmes du site industriel et pour des modifications ou extensions ultérieures. Cela garantit une documentation homogène et sans erreur des systèmes du site « en l’état », et des processus de saisie plus courts pour l’intégration dans la gestion numérique de la production.

Une technologie de pointe pour les armoires électriques Rittal, avec ses grandes armoires électriques et ses petits boîtiers, est intégré à la norme de Volkswagen depuis des années, tout comme Eplan. Comme l’indique Markus Hülsmann, responsable international des comptes stratégiques en charge de l’automobile chez Rittal, « la version 6 de la bibliothèque VASS inclut des armoires de référence entièrement intégrées en 3D, reposant sur le nouveau système VX25 de Rittal ». Elle comprend également des accessoires entièrement intégrés et dix variantes du cadre de montage AirSTREAM de la société Friedrich Lütze, qui peuvent être sélectionnés directement dans une liste d’accessoires et placés sous forme de macro complète. M. Hülsmann poursuit : « Cela réduit considérablement le travail de conception nécessaire, puisque les composants peuvent être placés directement dans l’armoire après quelques clics seulement. » Les prochaines versions de la norme VASS incluront des extensions de bibliothèques avec les boîtiers AX et KS de Rittal et leurs exemples d’assemblage respectifs. Les macros de boîtier correspondantes en 3D sont déjà disponibles sur le Data Portal d’EPLAN et peuvent être utilisées lors de la conception avec EPLAN Pro Panel.

www.eplan-software.com

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L’HUMIDITÉ : UN PROBLÈME CROISSANT POUR LES CENTRES DE DONNÉES ALORS QUE L’EUROPE EST CONFRONTÉE À DES TEMPÉRATURES EXTRÊMES Pour Aggreko, face aux épisodes caniculaires et orageux de plus en plus fréquents en Europe, les installateurs de centres de données doivent prévoir des déshumidificateurs adéquats.

lors que l’instabilité des conditions météorologiques augmente en Europe, les opérateurs et installateurs de centres de données doivent faire en sorte d’utiliser des déshumidificateurs efficaces pour éliminer l’humidité dans l’air. Cette recommandation fait suite à un récent rapport d’Aggreko, selon lequel environ 40 % des opérateurs de centres de données en Europe estiment que les infrastructures en place sont incapables de répondre aux exigences en matière de température.

précis. L’objectif : la sécurité de l’installation des équipements stratégiques et la préservation de leurs garanties.

Selon Aggreko, de nombreux installateurs utilisent des chauffages pour éliminer les zones humides, ce qui provoque de nombreux problèmes d’efficacité par la suite. S’ils semblent utiles de prime abord, les appareils de chauffage ne font que déplacer l’humidité dans la pièce, sans l’éliminer de l’atmosphère.

M. Sketheway possède plus de dix ans d’expérience dans les domaines de l’agroalimentaire, de la production d’électricité et de la transformation du pétrole. Il sera chargé de développer l’activité en Europe du Nord et de former ses collègues à ces applications uniques.

INFOS

Ryan Stanley, responsable des ventes et des produits de régulation de l’humidité en Europe du Nord, déclare : « L’actualité regorge d’articles traitant de la construction de nouveaux centres de données. Pourtant, on constate que les dommages provoqués par une maîtrise insuffisante de la température et de l’humidité sont souvent gérés dans l’urgence, encore plus avec les conditions météorologiques extrêmes récemment observées sur le continent. » Au cours des 12 derniers mois, le premier fournisseur de solutions d’alimentation temporaire et de régulation de la température et de l’humidité a étendu son offre de services spécialisés par secteur. Son équipe de spécialistes collabore avec les installateurs de centres de données pour maintenir des environnements propres et des niveaux d’humidité 49 | Industrie | Octobre 2020

Pour aider les centres de données et les installateurs à répondre aux exigences techniques, Aggreko a élargi sa division de régulation de l’humidité avec la nomination de Mark Sketheway. Ce spécialiste du sujet a rejoint l’équipe dirigée par Ryan Stanley en qualité de responsable du développement des solutions de régulation de l’humidité.

Grâce à cette équipe élargie, Aggreko pourra désormais adopter une approche plus ciblée et relever des défis sectoriels spécifiques. M. Sketheway a déclaré : « Je suis ravi de rejoindre l’équipe. La division de régulation de l’humidité d’Aggreko ne cesse de grandir, et mon arrivée à ce stade de son évolution s’annonce passionnante. Traditionnellement, Aggreko est connue pour les groupes électrogènes et les systèmes de régulation de la température. Je suis donc impatient de développer la notoriété de sa division de régulation de l’humidité. » www.aggreko.com/fr-fr/products/dehumidifier-rentals

MÉCANIQUE

EICHENBERGER GEWINDE DÉVELOPPE ET AMÉLIORE EN PERMANENCE SES VIS D’ENTRAÎNEMENT SUR MESURE

Efficacité énergétique, utilisation durable des ressources, réduction du bruit et de la pollution : même un simple entraînement mécanique doit répondre à des normes de performance de plus en plus ambitieuses à l’ère de l’automatisation, de la numérisation et de la miniaturisation.

’est pourquoi Eichenberger Gewinde développe et fabrique des vis sur mesure à géométrie spécifique, avec les matériaux et les procédés de trempe les plus appropriés : ses innovations résistent à des charges étonnantes dans des espaces d’installation réduits. L’ingénieux système de renvoi des billes dans l’écrou offre des avantages exceptionnels. Parfois, un entraînement par vis standard ne suffit pas pour répondre à un besoin spécifique : c’est pourquoi Eichenberger Gewinde développe et fabrique des solutions individuelles de vis d’entraînement selon les spécifications de ses clients, en s’aventurant au-delà des normes standard grâce à un vaste choix de matériaux, de formes de filetage ou de dimensions. Par exemple, il est possible de se procurer une vis à billes de 9,3 x 2,125 mm.

Fabriquées sur mesure, les vis à billes offrent de nombreux avantages. Elles permettent d’optimiser l’espace d’installation et d’obtenir les meilleures performances dans les espaces les plus réduits. Une dynamique de mouvement linéaire parfaite accélère la vitesse de mouvement et permet d’augmenter la durée de vie des équipements. La miniaturisation et l’utilisation de matériaux comme l’aluminium allège la charge sur les produits finis et améliore l’efficacité énergétique. Eichenberger fabrique lui-même tous les outils nécessaires à la production, ce qui lui permet d’atteindre un délai de commercialisation court pour des produits de haute précision, rentables et optimisés pour les applications. INFOS

www.gewinde.ch

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MAINTENANCE

UNE GAMME PERFORMANTE ET COMPLÈTE DE GALVANISANTS CHEZ CRC INDUSTRIES

CRC Industries, leader du marché français pour les aérosols de revêtements de protection des métaux, propose une gamme très complète de galvanisants. Deux formules s’adressent à la protection des pièces métalliques en environnement extérieur, difficile ou agressif et une pour la retouche des pièces en sortie de bain de galvanisation. Les performances de ces formules, issues de la marque KF chez CRC Industries, les placent parmi les produits les plus efficaces du marché.

L INFOS

a formule la plus légère de la gamme est le Galva Plus Ultra Brillant : ce revêtement protecteur anticorrosion aux pigments métalliques présente le même aspect brillant et lisse que celui du zinc neuf, identique à la galvanisation à chaud en sortie de bain. Cette brillance au rendu miroir, très esthétique, ne s’estompe pas avec le temps et sèche en seulement 10 minutes.

Le Galva plus est idéal pour les retouches de pièces ou encore pour redonner aux soudures l’aspect du zinc neuf. Il forme un film compact à la combinaison unique de dureté et de flexibilité qui oppose une excellente résistance à la rouille, à la corrosion et au brouillard salin (2000 heures). Le Galva 4000 HP, en version mat ou brillant, est destiné à la protection de longue durée contre la corrosion des métaux ferreux. Chargée avec une combinaison de poudre de zinc extra pur et d’aluminium et des additifs anticorrosion, cette résine de synthèse haute performance apporte une étanchéité et une résistance durable, avec l’aspect de la galvanisation à chaud pour la version brillante. Le film sec déposé, hautement flexible, offre une protection de longue durée contre l’usure et les dommages mécaniques (rayures, abrasion…) ; il résiste au brouillard salin environ 4000 heures. La formule très haut de gamme du Galva’Pack Premium surpasse de 10 % la plus haute résistance au brouillard

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salin du marché, supérieure à 4000 heures. Elle est donc particulièrement destinée aux environnements côtiers et agressifs. Le revêtement anti-corrosion formé est complètement étanche et la résine résiste à une température constance de 200 °C sans décoloration, ce qui signifie que sa tenue à la température est là aussi hors catégorie. La flexibilité et les propriétés régénérantes de la résine polymérisée lui donnent une résistance exceptionnelle contre l’abrasion et les rayures, sans précédent. Enfin, son aspect brillant est identique au vieillissement de la galvanisation à chaud. Une version mate est également proposée. www.crcind.com

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MÉCANIQUE

UNE PRODUCTION AUTOMATISÉE DE NUIT, SURVEILLÉE PAR HEIDENHAIN STATEMONITOR

Grâce à ce processus de fabrication optimisé, la société Endutec a pu fabriquer au juste prix des pièces destinées à un véhicule d’exploration lunaire.

uel fabricant de pièces peut se targuer d’envoyer les pièces qu’il produit sur la Lune ? En réalisant 30 pièces initialement considérées comme impossibles à fraiser, Endutec a véritablement décroché la lune. Les pièces de cette société de 12 personnes font aujourd’hui partie intégrante de « Mission to the Moon », le premier vol allemand à destination de la Lune. Nous sommes en l’an 2104. Le vaisseau spatial Covenant est en route pour une planète lointaine. Lorsqu’il atterrit, l’équipage pense se trouver dans un paradis habitable. À bord du rover lunaire Audi Lunar Quattro, Maggie Faris part à la découverte de cette terre inconnue. Très vite, l’équipage réalise qu’il se trouve en fait dans un monde obscur.

Alors que la plupart des véhicules de science-fiction sont le fruit de l’imagination hollywoodienne, cela n’a pas été le cas pour le film « Alien : Covenant ». Bien au contraire, le rover lunaire Audi Lunar Quattro est une pure réalité, et même l’un des protagonistes de « Mission to the Moon ». Un demi-siècle s’est écoulé depuis que Neil Armstrong a marché sur la Lune. Aujourd’hui, la nouvelle start-up spatiale allemande PTScientists, originaire de Berlin, veut retourner fouler le sol de la vallée Taurus-Littrow, là même où s’était posée la mission Apollo 17. Et c’est justement à cette fin que cette entreprise spatiale a développé, avec l’aide de ses partenaires, le module d’atterrissage lunaire ALINA, ainsi que le véhicule lunaire Audi Lunar Quattro.

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La commande Pour la fabrication des composants du rover lunaire, l’équipe de développeurs s’est d’abord adressée à des sous-traitants aéronautiques établis. Mais voilà : pour eux, ces pièces n’étaient pas réalisables. Ce n’est finalement qu’auprès de la société Endutec, dans la région du Chiemsee, que la startup PTScientists a pu trouver oreille attentive. Endutec est en fait un constructeur de machines spéciales qui produit des manipulateurs de haute précision pour l’industrie des 49 | Industrie | Octobre 2020

semi-conducteurs, et qui a su ajouter une corde à son arc en développant son propre concept d’automatisation. « Nous avons vite compris qu’il s’agissait là d’une chance unique et qu’il nous fallait dire oui », raconte le Directeur Général d’Endutec, Andreas Flieher. Avec l’aide de son associé, Michael Hascher, et de toute une équipe de concepteurs et de mécaniciens d’usinage, il s’est alors attelé à la réalisation de ce projet, pour lequel il a dû surmonter trois grands obstacles. Les obstacles Premièrement, les doutes qu’avaient les experts en aérospatiale quant à la faisabilité de la fabrication se sont confirmés : il a donc fallu commencer par retravailler la conception pour que les composants puissent être fraisés. « Les parois sont toujours très fines car en ingénierie spatiale chaque gramme compte », explique Andreas Flieher. Cela paraît d’autant plus évident lorsque l’on considère les coûts d’expédition sur la Lune qui commencent à 800 000 euros le kilogramme.

Deuxièmement, le délai de fabrication de deux mois était extrêmement serré. À ce sujet, rien de nouveau sous la lune si l’on repense à l’énorme pression à laquelle la NASA avait été soumise suite à l’annonce de 1962 du président John F. Kennedy, qui voulait alors envoyer un Homme sur la Lune d’ici la fin de la décennie.

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Troisièmement, il a fallu venir à bout des temps de fabrication extrêmement longs, pouvant atteindre jusqu’à 14 heures, compte tenu des ressources disponibles, alors que les carnets de commandes étaient pleins. « La seule manière d’y arriver était de travailler la nuit et les weekends, en exploitant notre capacité d’automatisation », affirme Andreas Flieher. « Cela impliquait donc de compter sur notre robot manipulateur, pour placer les pièces, et sur

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Prêtes pour l’usinage de nuit : les pièces brutes sur le changeur de palette.

StateMonitor de HEIDENHAIN, pour nous alerter de l’état des machines. » La stratégie Endutec s’est fixé un objectif clair et a organisé le calendrier de production pour ce projet lunaire en conséquence. « Pour atteindre un objectif, il est nécessaire de savoir exactement ce que l’on veut obtenir, en théoriser les différentes étapes, puis se mettre en action. Le risque, c’est de devoir faire marche arrière à mi-parcours, dès que les premières difficultés apparaissent », explique Andreas Flieher. Pour lui, il n’est pas question de revenir en arrière : il est bien trop ambitieux pour cela. « Un entrepreneur cherchera toujours à tirer le meilleur parti possible. J’aime bien pouvoir me confronter aux choses et créer quelque chose. » La mise en œuvre Au moment de passer en phase de fabrication des composants de l’engin lunaire, l’équipe d’Endutec n’avait aucun plan précis. Les collaborateurs passaient la journée à exécuter les ordres de fabrication des autres clients et ce n’était qu’à la fin de leur journée de travail qu’ils serraient les pièces brutes des composants du rover lunaire dans le système automatisé. Les composants installés par le robot manipulateur, la nuit et le week-end, étaient alors principalement ceux qui nécessitaient le plus de temps d’usinage.

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« Évidemment, la production qui se fait en dehors de la supervision des opérateurs ne se passe pas toujours comme prévu », avoue Andreas Flieher. « Je me souviens d’une fois où la machine arrivait à court de liquide de coupe pendant le week-end. Sans l’alarme push de StateMonitor, nous aurions pu perdre deux jours d’usinage ». Les informations que nous recevons activement via ce logiciel d’acquisition des données machines nous facilitent grandement la tâche. « Avant cela, nous avions installé une webcam sur la machine, mais il fallait que je me connecte pour pouvoir contrôler l’état de la machine. J’étais donc en stress permanent la nuit et le week-end. » 49 | Industrie | Octobre 2020

L’automatisation Dès le départ, Andreas Flieher et Michael Hascher ont pensé à automatiser et à digitaliser leurs process. En 2009, alors que l’entreprise pour laquelle ils travaillaient mettait la clé sous la porte, les deux associés fondèrent un bureau d’études. Trois ans plus tard, ils créaient leur unité de production avec leur propre concept d’automatisation, qu’ils revendent aujourd’hui à d’autres entreprises. « Pour être efficaces, nous combinons des moyens techniques, tels que le chargement automatisé des machines par notre installation robotisée, et la surveillance via StateMonitor, » confie Andreas Flieher, convaincu des retombées positives qu’a l’automatisation sur l’activité de ses collaborateurs. Ces derniers peuvent, par exemple, exécuter leurs ordres de fabrication de façon bien plus détendue, en se concentrant sur des tâches à plus forte valeur ajoutée, et même se permettre de finir leur journée de travail plus tôt de temps en temps. Le potentiel La société Endutec a bien compris qu’elle avait tout intérêt à se servir de la révolution numérique pour s’assurer un retour sur investissement, en exploitant tout le potentiel de ses ressources. « Là encore, StateMonitor nous a été d’une grande utilité, puisqu’il nous a permis d’identifier nos potentiels cachés et d’augmenter l’utilisation de nos machines. » C’est d’ailleurs comme cela qu’une entreprise de douze personnes est parvenue à accomplir une mission aussi exceptionnelle, en plus de ses tâches quotidiennes. « Ce projet a été une grande source de motivation pour chacun de nos collaborateurs. Qui d’autre peut en effet se vanter de voir les pièces qu’il a fabriquées s’envoler pour la Lune ? » + Pour tout savoir sur StateMonitor : www.heidenhain.fr/statemonitor + Toutes les informations sur Endutec : www.endutec.de

MÉCANIQUE

UN NOUVEAU VENU AU SEIN DU SYSTÈME MODULAIRE : LE MODULE À DEUX MORS, UNE ALTERNATIVE DE PETITE TAILLE À UN GRAND ÉTAU DE SERRAGE CENTRÉ

Bénéficier d’une flexibilité maximale pour l’usinage d’un large éventail de pièces et de petites quantités n’est plus un vœu pieux : avec le système modulaire de HAINBUCH, c’est désormais une réalité. Quelle soit la forme ou la taille (ronde ou cubique, petite ou grande), le système modulaire permet de serrer n’importe quel type de pièce.

n outre, il est possible de changer de moyen de serrage très rapidement. Le fabricant de dispositifs de serrage de Marbach (Allemagne) étoffe constamment son système modulaire, afin que les utilisateurs disposent systématiquement d’une solution optimale dans chaque situation. Dans cette optique, HAINBUCH lance sur le marché un module à deux mors pour le serrage des pièces cubiques.

Petit, léger et multitâche Avec ses mandrins et ses modules en mors, la solution de HAINBUCH est très différente des étaux gigantesques et lourds que l’on trouve dans de nombreux ateliers, dont la taille pose clairement problème. En pratique, cela conduit souvent à utiliser un grand mandrin pour maintenir une petite pièce, ce qui entraîne immédiatement un dilemme, car cela signifie souvent que les outils sont difficiles d’accès. Il n’est pas rare d’utiliser des outils spéciaux, mais ceux-ci créent un risque de collision très élevé. En comparaison, le système modulaire de HAINBUCH est bien plus efficace, et aussi adapté à un grand nombre de tâches comme les machines-outils modernes.

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Le système modulaire : conçu pour une flexibilité maximale Les pièces rondes sont serrées extérieurement avec des têtes classiques. Lorsque celles-ci atteignent leurs limites en raison du diamètre de la pièce à serrer, on utilise alors le module à trois mors. Pour les pièces cubiques, le module à deux mors permet quant à lui un serrage centré dans les centres d’usinage et les fraiseuses. En deux minutes seulement, on peut passer d’un serrage externe à un serrage centré. Le module à deux mors peut être utilisé à une vitesse maximale de 1 500 tr/min. Grâce à sa petite taille et à sa légèreté, il constitue l’alternative idéale à un dispositif de serrage centré, bien plus grand et lourd. Le module en mors s’insère dans un mandrin HAINBUCH. Le système de

changement rapide Centrex intégré permet de passer d’un module à un autre sans changer de moyen de serrage et sans alignement.

www.hainbuch.fr

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MÉCANIQUE

RÉDUCTEURS IRC

Des solutions optimisées pour l’industrie des grues, palans, et du levage, par i-Mak.

Solutions optimisées = sécurité et fiabilité Lorsqu’on évoque le domaine du levage industriel, il est peu de dire que la sécurité et la fiabilité des technologies mises en œuvre sont au centre des préoccupations des constructeurs autant que des utilisateurs.

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Spécifiquement conçus pour les industries du levage et des grues, les réducteurs I-Mak de la série IRC permettent une capacité de levage allant de 0,5 à 50 tonnes au travers des différentes combinaisons et rapports de réduction standards. Et pour garantir la sécurité maximum, tous les calculs et configurations de la série IRC sont conformes aux normes les plus strictes (ISO, DIN et FEM), tout en assurant un fonctionnement à la fois souple et efficace.

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Disponibles en 5 tailles différentes de boîtiers, la série IRC est construite autour d’un bâti en fonte GG25, et d’acier 16MnCr5 pour toute la gamme d’engrenages. Ce sont ces choix techniques qui permettent à I-MAK de fournir des produits de qualité élevée, présentant une grande résistance, en même temps qu’une faible usure et un fonctionnement silencieux. À delà de ses 50 tonnes de capacité de levage, la série IRC occupe une place de choix dans l’industrie des grues et des treuils à l’échelle mondiale grâce à sa conception compacte, son montage facile et ses caractéristiques de maintenance aisée. Conçus pour travailler en environnements extérieurs et/ou agressifs (poussière, chaleur, produits chimiques et eau), les réducteurs IRC sont protégés par une peinture spécifique de classe C, des joints anti-poussière et un indice IP 65 pour prévenir de toute pollution ou corrosion extérieure, ce qui garantit notamment une meilleure durée de vie et des coûts de maintenance largement réduits pour les utilisateurs finaux.

Les réducteurs IRC peuvent être couplés à une large gamme d’options d’entrées. La conception spécifique de la série IRC avec un grand écartement de ses roulements à rouleaux coniques augmente la capacité de charge radiale, et répond donc d’autant mieux aux exigences des classifications ISO/ FEM. Des solutions complémentaires Les solutions pour les industries des grues et des palans de I-MAK ne se limitent pas à la série IRC, car la marque propose également diverses autres solutions utiles à de nombreuses autres applications. Les motoréducteurs parallèles (série YP), les motoréducteurs hélicoïdaux (série IR) et les motoréducteurs coniques (série IRK) peuvent ainsi être couplés à un variateur de fréquence pour assurer une grande précision dans le mouvement de translation.

I-Mak en France, avec UNICUM Industrie Au travers du partenariat conclu avec UNICUM Industrie, ce sont plus de 1.000.000 de références de la gamme I-Mak qui sont désormais diffusées sur le marché français en bénéficiant au passage d’une très grande expertise technique locale dans le domaine de la transmission industrielle. https://www.youtube.com/watch?v=p5h18CgGi-k www.reduktor.com/fr www.unicum.fr

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I-MAK a récemment apporté une nouvelle solution pour les palans et grues les plus lourds. Avec 7 nouvelles tailles de boîtier, la nouvelle série M est un ajout essentiel à la gamme de produits existante. Conçue avec un boîtier monobloc et différentes configurations d’engrenages, cette nouvelle gamme peut atteindre jusqu’à 35500 Nm de couple de sortie en configuration standard, permettant aux constructeurs de grues d’atteindre aisément une capacité de levage de 50 tonnes.

et de multiples applications. Installés dans des zones éloignées comme les mines de phosphates géantes du Maroc, les réducteurs résistent à la poussière et au soleil. Ils soulèvent également des tonnes de matériaux dans des usines sidérurgiques et des fonderies géantes dans toute l’Inde. Des configurations spécifiques et complexes sont également largement utilisées aux États-Unis pour servir diverses industries.

Les solutions des séries IRC et I-MAK sont déjà actives dans plus de 40 pays, au service de diverses industries 49 | Industrie | Octobre 2020

MÉCANIQUE

UN USINAGE COMPLET EN FONCTION DES BESOINS DU CLIENT

Voici comment chez Eichenberger Gewinde, un composant banal comme une vis à billes devient une pièce convoitée.

a vis d’un entraînement à vis à billes exécute un mouvement linéaire ou rotatif au niveau de l’écrou. Mais les vis doivent aussi être stockées, fixées à un endroit précis, suspendues ou entraînées, etc. En d’autres termes, les deux extrémités de la vis subissent un usinage par enlèvement de matière après le roulage, ce qui fait de cette pièce mécanique un élément fonctionnel adapté précisément aux besoins du client.

Une production quasi en série Après le roulage, les vis à billes sont trempées par induction et divisées sur la longueur. Ensuite, les parties rondes encore brutes sont tournées et l’extrémité est usinée selon la demande du client. Du fait de la grande variété de clients qui font confiance à Eichenberger et à ses produits, il s’agit ici généralement de petites séries, voire de pièces individuelles. Selon l’utilisation et l’application, les vis doivent répondre à des critères très précis. Perçages transversaux, rainures, gorges, clavettes, surfaces d’entraînement, moletages, etc., font partie des demandes quotidiennes. Ces différents besoins se satisfont difficilement d’une production en série. Il n’existe pratiquement plus de vis « simples ». Plus de 80 % des vis sont en effet des pièces uniques qu’il faut pourtant traiter comme des pièces en série.

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Ce qui semble si simple en apparence nécessite en réalité un grand savoir-faire, un grand souci de la qualité de chaque collaborateur, mais aussi un parc de machines moderne. L’expérience du responsable du tournage joue un rôle central dans la satisfaction des attentes du client. C’est tout un art de fabriquer des pièces très complexes et sensibles, décisives et de grande qualité. 49 | Industrie | Octobre 2020

Des vis « vivantes » Les vis à billes d’Eichenberger sont roulées et trempées. La déformation à froid du métal et le durcissement par induction peuvent altérer les caractéristiques du matériau. Ces processus induisent des tensions différentes et parfois élevées sur les vis. Outre les tolérances habituelles, il convient avant tout d’observer la concentricité et la rectitude des pièces. C’est particulièrement le cas pour la surface du roulement à billes par rapport à l’extrémité des vis produites. Lorsque ces paramètres ne correspondent pas parfaitement, cela peut générer du bruit ou réduire fortement la durée de vie de la pièce.

La dernière étape, l’ébarbage, est cruciale. Celui-ci est effectué à la main et est déterminant pour le bon fonctionnement de la pièce. Après le traitement final, les entraînements à vis à billes sensibles sont acheminés vers le lieu de montage avec les plus grandes précautions. Pour résister aux à-coups du transport, les vis sont emballées dans des caisses en bois. www.gewinde.ch

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Pour le responsable du roulage, la vis est vivante. Les vis à pas rapide « Speedy » illustrent très bien à quel point l’acier peut être « vivant » : un mauvais serrage peut rendre la vis complètement inutilisable. C’est la raison pour laquelle Eichenberger investit beaucoup dans des dispositifs de serrage spécifiques afin de garantir un serrage optimal pendant le tournage et ainsi, le respect des critères de qualité les plus stricts. La durée de vie des pièces est en effet décisive.

niveau de tolérance d’usage est passé de la qualité 7 à 6. Le tourneur doit donc produire dans le champ de tolérance 6 sans augmenter le coût du processus de rectification. Eichenberger accomplit cette tâche au quotidien sans grande difficulté grâce à son site de production ultramoderne, au savoir-faire de ses techniciens et à un grand souci de la qualité.

Champ de tolérance À l’ère de l’automatisation et de la miniaturisation, les éléments d’entraînement mécaniques doivent sans cesse remplir de nouveaux critères dans les différents champs d’application. Les attentes sont toujours plus grandes et en perpétuel renouvellement. Ces dernières années, le 49 | Industrie | Octobre 2020

MÉCANIQUE

L’ACADÉMIE NSK AJOUTE UN MODULE DE FORMATION EN LIGNE PORTANT SUR LES APPLICATIONS ALIMENTAIRES

La très prisée Académie NSK en constante expansion a complété son éventail de cours par un nouveau module de formation. Visant à enrichir les connaissances des personnes prenant part au développement et à la spécification des machines destinées au secteur alimentaire, le nouveau module constitue un panorama complet de tous les facteurs relatifs à l’utilisation des roulements dans de telles applications. Comme pour tout module de formation proposé par l’Académie NSK, celles et ceux qui suivront le cours seront invités à répondre à une série de questions pour tester leurs connaissances. Les participants qui obtiendront une note de passage de 80 % se verront décerner un diplôme sanctionnant leur réussite.

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es conditions d’exploitation dans le secteur alimentaire sont le plus souvent extrêmement difficiles, notamment pour les machines tournantes. Les environnements généralement rencontrés peuvent avoir des effets néfastes sur de nombreux composants, dont les roulements, et se traduire par des défaillances récurrentes, des conditions de travail dangereuses et de coûteux arrêts de production.

Le nouveau module de formation en ligne sur l’Académie NSK est conçu pour assurer une meilleure connaissance des spécifications et de l’utilisation des roulements dans les applications exigeantes du secteur alimentaire. Il comporte une présentation de ce secteur, de ses fondamentaux et des types habituels de machines et équipements faisant appel à la technologie des roulements. Parmi ces systèmes, figurent des convoyeurs, robots laveurs, mélangeurs, stations de remplissage, machines à paner, éplucheuses, broyeurs, friteuses, fours, cuiseurs à vapeur et congélateurs, pour n’en citer que quelques-uns. Le cours se penche en particulier sur ce qui arrive aux roulements dans différentes conditions, en identifiant

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les divers modes de défaillances potentiels. Le nouveau module d’apprentissage en ligne couvre notamment les conditions suivantes : humidité, propreté/ligne de produits alimentaires, malpropreté/granulosité, chaud et froid. Les participants au module reçoivent dans chaque cas une synthèse des solutions de roulements NSK – et des technologies sous-jacentes – développées pour surmonter ces problèmes. Le module couvre également les roulements utilisés en milieu alimentaire, qui équipent par exemple les réducteurs, les moteurs électriques, les pompes et les machines de conditionnement.

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Enfin, tous les participants découvriront les conditions ardues propres à l’industrie alimentaire et apprendront comment optimiser la longévité des roulements. Cette éthique reste fidèle au principe fondateur de l’Académie NSK, à savoir permettre aux utilisateurs d’approfondir les connaissances qu’ils mettent en pratique au quotidien et utiliser les toutes dernières solutions de roulements NSK pour maximiser la durée de vie des machines. Tous les modules de formation en ligne visent à accroître le niveau de compétences du personnel et à permettre aux OEM d’améliorer leur rentabilité grâce à la réduction des impératifs de maintenance. www.nskacademy.com 49 | Industrie | Octobre 2020

MÉCANIQUE

COMMENT DES COMPOSANTS STANDARDISÉS PEUVENT-ILS RÉDUIRE LES TEMPS MORTS ET PERMETTRE UNE CONTINUITÉ DES OPÉRATIONS ?

David Messant, Directeur de Production chez le spécialiste des composants standardisés norelem, étudie comment des composants standard peuvent être choisis pour mettre en place des solutions numériques, de chaîne logistique ou robotisées pour réduire les temps improductifs et optimiser la productivité.

raditionnellement, la conception et la production sont dépendantes du travail des hommes et des machines. Toutefois, cette dépendance crée aussi un risque – si la machine connait un arrêt non planifié, ou si son opérateur n’est pas disponible, toute la ligne de production s’arrête. En conséquence, les recettes et les bénéfices en souffrent, et si une solution n’est pas rapidement adoptée, c’est toute l’entreprise qui se trouvera en danger.

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Pour nombre de fabricants, augmenter leur résilience à ces questions est crucial pour survivre, mais peut aussi devenir la clé pour déverrouiller un potentiel de productivité toujours plus grand. Les technologies baptisées « industrie 4.0 », comme l’automatisation, l’intelligence artificielle et la numérisation permettent aux entreprises de rester dans la course, les aidant à booster leur productivité et optimiser leur production. Cependant, pendant que ce bouleversement technologique a lieu dans les ateliers et les usines, en pratique, cela peut prendre des mois sinon des années pour une mise en œuvre complète, voir ne jamais être réalisable. C’est la raison pour laquelle des fabricants peuvent se tourner vers 49 | Industrie | Octobre 2020

des composants standardisés, ce qui offre la possibilité de réduire les coûts, d’optimiser l’efficacité de la production et rendre les ateliers plus résilients à des évènements imprévus. Résilience et flexibilité Un bon exemple de la contribution des composants standard à l’amélioration de la résilience est qu’ils assurent une bonne flexibilité. Cette souplesse est en phase avec un des mantras de ces dernières années, « l’usine du futur ». Ces ateliers sont définis par leurs technologies de production avancées et ont certaines caractéristiques, l’une d’entre elles étant l’agilité à changer de production et à s’adapter à la demande. Pour ce faire, les ingénieurs doivent reconfigurer rapidement les lignes de production. C’est ici que les composants standardisés interviennent. Au lieu d’investir dans des machines complexes et sur mesure et des composants coûteux et personnalisés, les concepteurs peuvent recourir à des éléments standard pour modifier rapidement et facilement la configuration de l’atelier.

Des pièces comme les engrenages, les vis sans fin, glissières guides, systèmes de positionnement motorisés et bien plus, sont disponibles dans une offre standardisée de dimensions et de matériaux chez norelem. Il s’agit simplement d’avoir les connaissances, le savoir-faire et d’en assurer l’accès aux entreprises pour assembler de nouvelles machines.

pour permettre la poursuite des opérations dans le cas d’un manque de personnel. Bien que beaucoup de gens craignent que les robots prennent leur travail, franchir cette étape n’implique pas nécessairement de se passer d’humains, ceux-ci étant essentiels pour coordonner les opérations et interpréter les données.

Des unités de production réalisées avec des éléments standard offrent la garantie de pouvoir approvisionner et remplacer rapidement un élément si un composant tombait en panne, aidant ainsi à minimiser la probabilité d’un aléa qui augmenterait le temps de production.

Toutefois, l’obstacle rencontré par beaucoup de petites et moyennes entreprises est que l’investissement initial, la maintenance et l’entretien de nouveaux équipements les empêchent de s’équiper de robots.

Cependant, personne n’est en mesure de prédire les prochaines étapes, c’est la raison pour laquelle les industriels peuvent commencer à examiner comment la robotique et l’automatisation peuvent les aider dans leur production – aussi bien en termes d’accroissement de production que

C’est sur ce point que les éléments standardisés peuvent rendre l’automatisation accessible. Avec des entraînements, des contrôleurs, courroies, poulies, engrenages et bien plus, disponibles dans des dimensions et matières variées et standardisées, les industriels peuvent rapidement et aisément automatiser différentes étapes de leur process, sans avoir recours à des composants spéciaux, coûteux et des ingénieurs extérieurs. Adopter le passage au numérique et le travail à distance Le passage à l’automatisation implique l’adoption du numérique et du travail à distance. Certes, des évènements récents ont mis en avant une faiblesse évidente du secteur manufacturier, à savoir que sans opérateur à côté des machines pour contrôler les opérations, la production serait paralysée.

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Le rôle de l’automatisation dans l’optimisation de la productivité L’automatisation a transformé le secteur manufacturier au long des deux dernières décennies. Les grands bras robotisés qui dominent les ateliers sont monnaie courante aujourd’hui. En même temps, les petits robots collaboratifs (ou cobots) travaillent de façon sécurisée à côté de leur partenaire humain pour exécuter avec efficacité les tâches répétitives, pénibles et salissantes. Il est clair que l’automatisation est la clé de la mise en fabrication moderne.

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Pour remédier à cette faiblesse, il est impératif que le secteur productif soit à même de s’adapter à différentes conditions de travail, comme celle de devenir capable de contrôler des robots à distance. Néanmoins, alors que la technologie commence à permettre aux opérateurs de contrôler les machines hors-site, le volet maintenance de la production devient plus délicat. La cause en est que le besoin de maintenance est habituellement déclenché par des inspections visuelles mais être hors site ne permet plus cette option. S’il n’y a pas de mise en place d’une maintenance délocalisée en parallèle, cela peut amener le risque que des composants détériorés sans remise en état possible causent une panne inattendue. Pour éviter cela, la solution est de numériser les éléments de la machine pour permettre aux ingénieurs d’effectuer une maintenance et de diagnostiquer les problèmes pour les résoudre rapidement.

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À titre d’exemple, par l’ajout de capteurs aux équipements, les ingénieurs peuvent suivre les paramètres physiques tels que la température et les vibrations. Ceci élimine le recours à des tests de diagnostic longs et fastidieux, tout en augmentant la probabilité d’une première correction par rapport à plusieurs visites sur site. Avoir accès aux données assure que la bonne pièce et l’élément standard peuvent être commandés et la machine remise en état aussi vite que possible. Éléments standardisés – le pilier de l’ingénierie Des périodes difficiles peuvent impacter n’importe quelle entreprise, mais avec le caractère particulier de la conception et de la fabrication, les effets en sont démultipliés. Pour 49 | Industrie | Octobre 2020

pouvoir surmonter toutes les tempêtes à venir, les industriels doivent être plus flexibles. La capacité à surveiller, contrôler, régler et adapter les process de fabrication est vitale pour réduire les temps improductifs, augmenter la productivité et assurer la pérennité de l’entreprise. Alors qu’il y a débat autour des bénéfices à attendre des nouvelles technologies de rupture souvent déroutantes, dans les périodes de crise, beaucoup trouvent des solutions dans ce qu’ils maitrisent. Les éléments standardisés sont l’épine dorsale de la fabrication, simplifiant le process et assurant que l’entreprise puisse se focaliser sur un retour rapide à une productivité maximale. www.norelem.fr

MESURE

LE SYSTÈME DE TEST R&S TS8980 DE ROHDE & SCHWARZ AMÉLIORE CONSIDÉRABLEMENT SES CAPACITÉS DE CERTIFICATION DES ÉQUIPEMENTS 5G

Le système de test R&S TS8980FTA 3A de Rohde & Schwarz remplit les critères de certification CEC (Certification Entry Criteria) pour un nombre considérablement accru de tâches WI (Work Items) spécifiées par le Global Certification Forum (GCF) et de tests de conformité RF 5G FR1 établis par le PTCRB (PCS Type Certification Review Board). Grâce à la prise en charge de 572 nouvelles validations GCF et 215 nouvelles validations PTCRB par la dernière version du R&S TS8980FTA 3A, le système R&S TS8980, leader dans le domaine des tests RF, peut désormais effectuer une large gamme de tests de certification d’équipements 5G.

Un seul et même système R&S TS8980 offre la possibilité de tester l’ensemble des technologies d’accès radio selon les exigences des standards GSM, WCDMA, LTE et 5G. Cette

plate-forme, bien établie et ayant fait ses preuves sur le marché, constitue un outil idéal pour assurer la cohérence des tests RF depuis les phases R&D jusqu’aux aux tests de conformité. Ce système de test intégré, piloté par le logiciel séquenceur R&S CONTEST, se distingue par le haut niveau de fiabilité, de précision et de reproductibilité des résultats de mesures. Associé au testeur de communication radio R&S CMX500, le système de test R&S TS8980 offre utilisateurs une opportunité unique sur le marché. En effet, ceux qui disposent déjà d’une version antérieure de cette solution de test peuvent la mettre à niveau et ainsi accéder en toute transparence aux capacités de test 5G. La très prisée famille R&S TS8980 de systèmes de test de conformité RF est la seule du le marché qui prend en charge les technologies mobiles de la 2G à la 5G sur une seule et même plate-forme.

INFOS

ans le secteur des communications mobiles, la certification des équipements est une étape indispensable. La conformité aux exigences de certification GCF et PTCRB garantit en effet que les appareils fonctionnent comme spécifié au sein des différents réseaux. Suite aux récentes validations de cas de test pour un grand nombre de bandes de fréquences 5G et de combinaisons de bandes, le système de test R&S TS8980FTA 3A remplit désormais 23 critères TPAC (Test Platform Approval Criteria pour critère d’approbation de plate-forme de test) pour les tâches WI établies par le GCF. Il peut donc être utilisé pour une large gamme d’applications de certification et de test d’équipements 5G.

www.rohde-schwarz.com/wireless 49 | Industrie | Octobre 2020

SÉCURITÉ

LES MICRO AUTOMATES CONFIGURABLES DE SÉCURITÉ PNOZMULTI 2 DE PILZ POUR LES APPLICATIONS DANS LES TECHNIQUES DE CHAUFFE

Il est désormais possible pour la première fois de gérer en toute sécurité non seulement la commande et la surveillance du brûleur lui-même, mais aussi l’ensemble de l’installation de chauffe.

e nouvel appareil de base PNOZ m B1 Burner des micro automates configurables de sécurité PNOZmulti 2 de Pilz prend en charge, à partir de la version 10.12 du logiciel PNOZmulti Configurator, la surveillance et en même temps la commande en toute sécurité des installations de chauffe.

INFOS

Les fabricants de machines et d’installations de techniques de chauffe doivent tenir compte d’une multitude d’exigences légales et normatives : avec le PNOZ m B1 Burner, ils peuvent désormais non seulement configurer facilement différentes applications de brûleurs mais aussi surveiller en même temps les fonctions de sécurité liées à l’installation.

Une toute nouvelle base L’appareil de base « Burner » est pris en charge à partir de la version 10.12 du logiciel PNOZmulti Configurator. Celuici fournit maintenant un bloc fonctions de brûleurs pour la configuration de l’appareil de base PNOZ m B1 Burner. Le nouvel élément logiciel est certifié selon les normes européennes pertinentes, notamment l’EN 298 et l’EN 50156. Ainsi, le « Burner » répond aux exigences de sécurité les plus élevées Le « Burner » pour les exigences les plus diversifiées Le bloc fonctions de brûleurs reproduit les fonctionnalités étendues d’un automate de chauffe électronique configurable de manière flexible. Il est ainsi en mesure de gérer l’ensemble de l’installation. Les utilisateurs gagnent ainsi du temps lors de la planification et de l’ingénierie de leur installation de chauffe. Différents types de brûleurs tels que les brûleurs pilotes ou les brûleurs secondaires, l’allumage direct ou indirect, le fonctionnement à basse ou haute température peuvent être contrôlés et surveillés en toute sécurité www.pilz.com/fr-FR/eshop/00101002047106/PNOZmulti2-controllers

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SMART INDUSTRIE

ALTERNATIVE INNOVANTE AUX ÉLÉMENTS DE COMMANDE MATÉRIELS DES PUPITRES OPÉRATEUR

B&R incorpore des fonctions de commande dans le verre de façade des pupitres opérateur tactiles, rendant ainsi inutiles les éléments matériels comme, par exemple, les touches de fonction et les commutateurs rotatifs.

B&R rend les interfaces de commande encore plus intuitives.

&R introduit des écrans tactiles dont le verre de façade incorpore des éléments de commande haptiques guidant le doigt de l’opérateur. Ces guide-doigt usinés à la surface du verre et brevetés offrent une alternative ergonomique, hygiénique et robuste aux éléments de commande mécaniques habituellement utilisés avec les écrans comme, par exemple, les touches de fonction et les commutateurs rotatifs.

Design hygiénique En éliminant les éléments de commande mécaniques, les guide-doigts de B&R évitent les dépôts de salissures en surface ainsi que l’introduction de corps étrangers à l’intérieur des écrans. Les écrans comportant ces éléments répondent ainsi parfaitement aux exigences d’hygiène des industries agroalimentaires et pharmaceutiques. De plus, ils sont faciles à nettoyer et peuvent être fournis avec un boîtier en acier inox offrant une protection IP69K. www.br-automation.com/fr-fr/

INFOS

Tous les pupitres opérateur de B&R peuvent être munis, sur demande client, d’un écran tactile capacitif projeté incorporant des guide-doigts haptiques. Ces derniers peuvent avoir n’importe quelle forme et n’importe quelle taille. Il est ainsi possible d’intégrer des curseurs coulissants ou des cadrans circulaires dans l’application de visualisation. Parallèlement, toute la surface de l’écran reste disponible pour l’affichage de contenus. Les guide-doigts de B&R permettent une commande à l’aveugle. Les opérateurs peuvent effectuer des réglages sans jamais détourner leur attention de la machine.

Guidage ergonomique Ergonomiques, les guide-doigts présentent une profondeur d’environ un millimètre et un aspect mat ou brillant. Contrairement aux touches et aux commutateurs mécaniques, ils ne s’usent jamais. Les appareils proposés avec ces guide-doigts présentent une taille de 5 à 24’’ et sont soit des unités d’affichage, soit des Panel PC.

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SMART INDUSTRIE

COGNEX PRÉSENTE LA NOUVELLE GÉNÉRATION DE LECTEURS DE CODES-BARRES PORTATIFS HAUTE PERFORMANCE

La série DataMan 8700 lit instantanément les codes les plus difficiles.

ognex Corporation annonce le lancement de sa série de lecteurs de codes-barres douchette DataMan® 8700. Construite sur une plate-forme entièrement repensée, cette nouvelle génération de douchette offre des performances de pointe et une grande facilité d’utilisation, sans qu’il soit nécessaire de paramétrer ou de former l’opérateur.

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« Cognex est spécialisé dans la lecture des codes-barres les plus difficiles avec une vitesse et une précision maximales », a déclaré Carl Gerst, Vice-président senior de Cognex et directeur de division Produits d’identification. « Avec la série 8700, nous avons développé la gamme de douchette industriel la plus rapide au monde, offrant des temps de réponse et une durabilité sans précédent dès la sortie de la boîte ».

Dotée d’une formation d’image avancée et d’un traitement rapide, la série 8700 peut lire instantanément des codes difficiles à identifier par marquage direct des pièces (DPM) et par étiquette, même lorsque des éléments vitaux du code sont manquants ou endommagés. Conçus avec des plastiques résistants à l’huile et imperméables, les lecteurs sont conçus pour durer dans les environnements de fabrication les plus difficiles. Les nouveaux lecteurs comprennent des écrans d’affichage OLED intégrés pour permettre une configuration rapide et un retour d’information de l’opérateur, comme la force du signal sans fil, les données de la chaîne de lecture et l’autonomie restante de la batterie. Ils prennent également en charge un large éventail de protocoles industriels et d’options de communication sans fil pour se connecter de manière transparente et fonctionner efficacement dans n’importe quelle installation. La série 8700 est idéale pour améliorer l’efficacité des usines, la productivité et la traçabilité des composants dans toute une série de secteurs, notamment l’automobile, les appareils médicaux, l’électronique et l’aérospatiale. www.cognex.com/fr-fr

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SMART INDUSTRIE

UNE ALLIANCE ENTRE INNODISK ET DFI POUR OFFRIR LE MEILLEUR DE LA GESTION DES ÉQUIPEMENTS IOT L’association de RemoGuard de DFI avec iCAP et InnoAGE d’Innodisk offre une double solution de gestion à distance des équipements IoT encore meilleure que la somme de ses composants.

a prolifération des équipements IoT crée une problématique inédite : comment gérer et surveiller efficacement un grand nombre d’équipements connectés, parfois difficiles d’accès, installés à des emplacements éloignés et épars ? Pour y répondre, Innodisk, acteur majeur du stockage industriel, a allié son expertise à celle de DFI, spécialiste des technologies embarquées, afin de proposer à ses clients le système de gestion à distance RemoGuard. DFI rejoint ainsi le réseau en pleine expansion de partenaires intégrant les technologies Innodisk pour fournir une solution de stockage complète reposant sur les solutions IoT d’Innodisk.

« En collaboration avec Innodisk, acteur de renom du marché des disques durs SSD industriels, DFI a lancé RemoGuard pour fournir non seulement des solutions embarquées ultraperformantes, mais aussi une solution avancée de gestion à distance. Ce service supplémentaire aide nos

iCAP La plateforme de gestion cloud d’Innodisk, iCAP, offre un accès simple pour surveiller et contrôler les équipements locaux et distants. Ce produit de gestion détecte et collecte des données, envoie des rapports et alerte les opérateurs en cas de panne ou d’autre problème au niveau d’un équipement. InnoAGE Les disques durs SSD sont de plus en plus répandus dans le domaine du stockage adaptable d’entreprise. Leur alliance inégalable de vitesse, de faible consommation d’énergie, de taille réduite et de maintenance minime leur confère une polyvalence exceptionnelle. InnoAGE SSD est la solution de stockage flash hors bande d’Innodisk, équipée de Microsoft Azure Sphere. Elle permet une gestion multifonctionnelle, une analyse intelligente des données et des mises à jour de micrologiciels, la sécurité des données et le contrôle à distance via le cloud.

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Grâce à l’intégration des technologies de gestion bibande iCAP et InnoAGE d’Innodisk à la conception du matériel de DFI, RemoGuard peut réduire les coûts de main-d’œuvre de maintenance, écourter les temps de réponse et prévenir les interruptions de service grâce à des fonctionnalités comme la surveillance en temps réel et la récupération via un simple bouton. Ces fonctionnalités poussées complètent le système de gestion des équipements le plus complet au monde.

clients à surmonter cette période difficile et nous permet d’envisager d’autres collaborations à l’avenir », a déclaré Steven Tsai, président de DFI.

www.innodisk.com

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LA TRANSITION VERS LA PÉRIPHÉRIE

Les entreprises industrielles sont confrontées à un environnement au sein duquel les problématiques opérationnelles évoluent constamment. Un site de transformation ou de fabrication doit gérer un ensemble complexe de variables susceptibles d’influencer les performances des machines ou de la production. La résolution d’un problème ou d’un goulot d’étranglement semble en provoquer un autre. Depuis des années, les équipes opérationnelles des usines utilisent des systèmes de contrôle distribué, des automates et des systèmes SCADA et MES pour améliorer l’automatisation, les alarmes, l’analyse et les rapports. Toutefois, des lacunes subsistent tandis que l’automatisation se rapproche du niveau des machines, et des îlots d’informations demeurent inaccessibles aux processus décisionnels.

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vec l’émergence récente de l’Industrie 4.0 et les progrès des composants électroniques, les outils traditionnels ont gagné en intelligence, notamment grâce à l’ajout de la connectivité cloud, de la cybersécurité et de la puissance de traitement distribuée. Cette convergence des technologies ouvre la voie à des opportunités considérables en termes de fonctionnalités de résolution des problèmes, d’enseignements opérationnels et de mise en œuvre de nouvelles techniques. Ces opportunités se concrétisent dans un espace d’automatisation industrielle émergent : la « périphérie ».

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Edge Computing De puissants ordinateurs sont désormais fusionnés avec l’unité centrale du système de commande d’automatisation industrielle traditionnel pour donner vie à des équipements « deux-en-un » dont la taille ne dépasse pas celle d’un livre. Concrètement, le même matériel qui commande une machine ou un procédé est équipé d’un ordinateur embarqué, compatible avec le cloud, pour offrir de nouvelles fonctionnalités sur la machine. Si les systèmes de commande ont toujours été connectés aux ordinateurs, il s’agissait généralement de postes de travail ou de serveurs séparés qui se trouvaient normalement dans un bureau éloigné des machines. Cela a perpétué le concept de séparation entre le réseau informatique de bureau et le

réseau de technologies opérationnelles (OT) de l’usine. Le nouvel équipement combiné de « calcul et de commande tout-en-un » offre des possibilités inédites de stockage, d’analyse, de puissance de traitement et de connectivité cloud directement au niveau de la machine, c’est-à-dire « en périphérie ». Un contrôle plus intelligent La présence d’ordinateurs en périphérie peut conférer un avantage concurrentiel à l’entreprise, grâce à une maîtrise plus intelligente des machines ou des procédés. Les automates et systèmes de contrôle distribué classiques présentent certaines limites en matière de langages de programmation. Un ordinateur offre quant à lui des fonctionnalités de calcul et de traitement plus poussées. Les algorithmes avancés peuvent être traités par l’ordinateur intégré au boîtier du contrôleur en périphérie et renvoyés au système de commande en temps réel pour fournir une boucle de contrôle plus intelligente. Cela permet une nouvelle forme de puissance de traitement avancée dans un format minuscule.

Une complexité réduite Avec l’intégration d’un ordinateur au boîtier du contrôleur en périphérie, plus besoin d’acheter un ordinateur externe pour analyser le comportement des machines. Il suffit de connecter les périphériques aux ports présents sur le boîtier du contrôleur. Ainsi, pour connecter un écran local, il suffit de brancher un câble. Cela simplifie les besoins informatiques dans toute l’usine et fournit aux utilisateurs des appareils industriels robustes, d’une fiabilité maximale. Avec un seul contrôleur en périphérie, on peut commander une machine, se connecter à un service de stockage cloud, stocker des données, exécuter des algorithmes complexes, obtenir une visibilité en temps réel et fournir une plateforme décisionnelle en temps réel. Connectivité cloud La mise en œuvre d’une stratégie cloud n’est plus complexe. Avec un système de commande prenant en charge la périphérie, la connexion du système d’automatisation d’une machine au service de stockage cloud peut s’effectuer en quelques minutes. Cette nouvelle génération de produits de commande a totalement éliminé les tâtonnements autrefois inévitables pour parvenir à une telle mise en œuvre. Désormais, plus besoin de s’interroger sur les modalités de connexion. On peut ainsi pleinement se consacrer à la

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Simplification du stockage local des données L’ordinateur intégré au boîtier du contrôleur en périphérie permet d’exécuter une base Historian locale pour stocker les données générées en temps réel par la partie automate du boîtier. Il devient ainsi possible d’analyser les données des machines locales à la source ou de les connecter à un serveur Historian à l’échelle de l’usine pour un stockage centralisé le

cas échéant. Bien entendu, le stockage local permettra une meilleure exécution des algorithmes de machine learning et d’optimisation.

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Daniel Coetzee, directeur commercial EMEA de la division Industrial Automation and Control Solutions chez Emerson.

réflexion concernant le choix des équipements à connecter. Cette capacité à connecter l’état d’une machine au monde extérieur permet de nouveaux modèles économiques, grâce à la connectivité de données distantes sur la flotte, l’entreprise, les experts ou le marché. La connexion des machines et procédés au cloud offre aux entreprises plusieurs opportunités et avantages potentiels. Par exemple, l’un des moyens les plus simples d’identifier une possibilité d’amélioration consiste à comparer des équipements similaires installés à différents emplacements et à évaluer leurs performances. Un équipement aux performances insuffisantes peut facilement être identifié à l’aide de KPI de base, et l’augmentation de son niveau de performances peut apporter une amélioration rapide. La collecte de données recueillies par les capteurs d’une machine fournit un aperçu à long terme de ses performances réelles par rapport à celles théoriques, issues de la conception originelle. La détermination des modes et des seuils de défaillance réels peut alors contribuer à améliorer les conceptions futures et apporter des avantages concurrentiels aux fabricants. Les données des capteurs peuvent également servir à établir un historique numérique des performances et de l’état des machines. Il devient alors possible de développer des algorithmes qui utilisent ces données en temps réel pour avertir des spécialistes partout dans le monde lorsque les performances s’éloignent des niveaux optimaux ou que l’état de l’équipement se dégrade. Grâce à l’autodiagnostic de l’état des machines, les contrôleurs en périphérie peuvent se connecter à une solution cloud utilisant des données GPS et de géorepérage pour demander à un technicien compétent, situé à proximité du site, de venir réparer le problème le plus rapidement possible. Les contrôleurs en périphérie peuvent contribuer à améliorer la collaboration entre différentes entreprises, par exemple les fabricants et les fournisseurs de matières premières. La possibilité de se connecter à des systèmes externes, comme ceux de la chaîne d’approvisionnement hors site ou encore l’application MES ou ERP sur site, offre une méthode de collaboration numérique simple entre différentes entreprises, garantissant la transparence et une plus grande efficacité.

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Outre leur envoi dans le cloud, des données peuvent être reçues de celui-ci. Un algorithme basé dans le cloud peut collecter des données provenant de plusieurs sites et utiliser un traitement centralisé de pointe pour exécuter l’algorithme principal de l’entreprise. Des données peuvent alors être envoyées à un contrôleur pour améliorer la production ou réduire les coûts. On peut par exemple imaginer un algorithme cloud vérifiant en direct les tarifs de l’énergie et envoyant un message au contrôleur pour qu’il fasse fonctionner les pompes ou les moteurs lorsque le prix de l’énergie est bas.

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Le contrôleur en périphérie PACSystems RX3i CPL410 d’Emerson offre des fonctionnalités de contrôle déterministe, d’analyse et de visualisation des données en temps réel au niveau de la machine, ainsi qu’une connectivité avec les systèmes informatiques et le cloud.

L’association de certaines de ces fonctionnalités provoque l’émergence de nouveaux modèles économiques. Les fabricants peuvent créer une valeur inédite pour leurs clients en proposant de nouveaux types de contrats de service. Les fournisseurs de matières premières peuvent se démarquer en acceptant des conditions contractuelles plus strictes grâce à l’obtention d’informations stratégiques en temps réel. Les intégrateurs de systèmes d’automatisation peuvent développer leurs activités en proposant des services nouveaux et différenciés basés sur le cloud. La multiplication des machines connectées pourrait provoquer l’avènement d’un nouveau secteur d’activité : les centres de surveillance des installations industrielles. Pour plus d’informations sur les technologies de périphérie, consultez les pages suivantes : https://www.emerson.com/fr-fr/automation/controland-safety-systems/programmable-automation-controlsystems/edge-devices-software https://www.emerson.com/fr-fr/automation/controland-safety-systems/programmable-automation-controlsystems/programmable-automation-controllers

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CAPTEUR 20,35 MP IMX541 DE SÉRIE PREGIUS S DISPONIBLE À PARTIR DE SEPTEMBRE CHEZ IDS

Quatrième génération de capteurs CMOS de Sony – avec Pregius S, uEye SE définit une nouvelle norme IDS Imaging Development Systems GmbH

Définir une nouvelle norme : les caméras uEye SE avec capteur Pregius de Sony de quatrième génération.

DS intègre le capteur ultra-performant à très haute résolution IMX541 de série Pregius S à la famille de caméras variées uEye SE. Grâce au format 1.1" pratique, le capteur CMOS 20,35 MP permet l’utilisation d’objectifs à monture C. Les caméras-industrielles disposent d’une interface USB3 Vision pratique, fournissent 20 images par seconde et sont disponibles dès septembre en modèles sur carte ou avec boîtier métallique robuste.

Les caméras-industrielles compactes représentent ainsi une alternative logique aux caméras avec des capteurs ayant des résolutions aussi élevées, mais de grand format, pour lesquels des objectifs à monture F sont généralement nécessaires. Dans les modèles uEye SE, il est possible d’utiliser des objectifs à monture C, ce qui signifie une réduction considérable des coûts. Grâce à l’interface USB3 Vision, les caméras sont en outre absolument conformes aux normes et peuvent ainsi être utilisées de façon pratique avec IDS peak. Le kit de développement logiciel gratuit se caractérise par exemple par une interface de programmation facile à utiliser développée par IDS. Les utilisateurs n’ont ainsi plus à travailler directement avec GenTL et GenAPI. Grâce aux classes de commodité, l’effort de programmation est en outre réduit, tout comme les sources d’erreurs potentielles.

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Pregius S – la quatrième génération de capteurs d’images CMOS ultra-performants de Sony – offre pour la première fois la technologie BSI (« Back Side Illuminated », rétroéclairage) dans les capteurs à obturateur global. Les avantages sont de plus petits pixels (2,74 µm seulement, ce qui permet une densité de pixels significativement plus élevée), une plus grande résolution, de même qu’un rendement quantique et une sensibilité améliorés. Les nouveaux modèles de caméra offrent ainsi une excellente qualité d’images, qui répond aussi à toutes les attentes dans les applications exigeantes en vision industrielle comme les inspections de surface, les évaluations d’images détaillées dans les techniques médicales ou l’utilisation dans le secteur des transports. Ceux qui attachent une grande importance à une haute résolution d’image – par exemple pour détecter

les plus petits vices de matériaux, ne pourront se passer de ces capteurs à l’avenir.

Pour en savoir plus : https://fr.ids-imaging.com/news-article/ueye-se-sonyimx541.html

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BEKO TECHNOLOGIES FOURNIT UN AIR COMPRIMÉ DE HAUTE QUALITÉ EXEMPT D’HUILE ET DE GERMES AU CHARCUTIER LA SALAISON POLETTE

Avec ses 150 salariés, basée à Teilhède dans le Puy-de-Dôme, en région Auvergne–Rhône-Alpes, et perchée à 600 mètres d’altitude sur un plateau que les vents balaient régulièrement, la société La Salaison Polette est spécialisée dans la production de charcuteries sèches (jambons et saucissons) destinées à la grande distribution ainsi qu’en MDD (marque de distributeur). Passée aujourd’hui sous le pavillon suisse du groupe Bell, La Salaison Polette propose des charcuteries d’origine, de caractère et de qualité produits sous Label Rouge et dans l’IGP Auvergne.

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ur le site de production, l’air comprimé est utilisé dans l’ensemble du process, notamment pour les ficeleuses, les attacheuses et les clippeuses. L’usine rencontrait des problèmes de régulation de débit et de qualité de cet air comprimé. Face à ces difficultés, La Salaison Polette a choisi BEKO TECHNOLOGIES, fabricant spécialiste d’air comprimé industriel, et son catalyseur BEKOKAT®, qui permet d’obtenir un air comprimé certifié exempt d’huile et de germes.

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Trop de pertes Fin connaisseur de l’historique de la marque et de ses produits, Gérald Faure, responsable technique et travaux neufs du site a alerté sa direction devant les difficultés rencontrées dans la régulation du débit d’air comprimé de process et la gestion de sa qualité pour son outil de production. Ce fonctionnement provoquait beaucoup de déchets, engendrant ainsi des pertes financières considérables : « nous avions des soucis pour ajuster le débit d’air comprimé aux besoins des machines et de plus, nous n’arrivions pas à éliminer l’humidité contenue dans le réseau ; sans oublier que notre secteur d’activité exige une qualité élevée d’air comprimé, par exemple l’absence d’huile, de germes, de virus et de bactéries ». Cette problématique liée à l’air comprimé n’était plus tolérable, et pour M. Faure, le besoin d’une solution durable était clair : « nous souhaitions remplacer la centrale existante par une solution permettant

combiné à une solution de séchage d’air comprimé à chauffe écoénergétique hautement efficace et un analyseur de la teneur en huile résiduelle pour garantir la qualité de l’air comprimé process. C’est cette seconde solution qui a été finalement retenue ».

de réduire les consommations, d’adapter le débit en fonction du besoin, d’éliminer l’humidité, l’huile, les germes et les bactéries contenus dans le système d’air comprimé et de réaliser des économies d’énergie ».

Avec une qualité d’air constante, les retours sont aussi très positifs à la production et à la maintenance. « Aujourd’hui, par exemple, les techniciens ne passent plus leur temps à régler les machines. Quand un réglage est fait, il l’est pour de bon. Sans parler des pertes de produits qui ont presque totalement disparues ». La solution préconisée et installée par BEKO TECHNOLOGIES répond parfaitement aux exigences du client. Ces résultats sont obtenus grâce à la technologie de pointe des matériels utilisés : « Le système de catalyse BEKOKAT® proposé produit de l’air totalement dépourvu d’huile et même de germes, de virus et de bactéries. Pour confirmation, le catalyseur BEKOKAT® installé chez La Salaison Polette délivre un air à 3/1000ème de milligramme d’hydrocarbures par m3, soit un résultat bien meilleur que la classe 1 de la norme ISO 8573-1 concernant la teneur en huile qui va de 0 à 1/100ème de milligramme » explique Yves Volatier. « Quant au PRSP, il est inférieur à – 50 °C voire – 60 °C, même en fin de cycle ».

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Une solution sur mesure de traitement d’air comprimé efficace, pérenne et économe Après consultation de plusieurs fournisseurs, c’est la solution proposée par BEKO TECHNOLOGIES qui a été retenue. En plus du respect du cahier des charges du client en tout point de vue, elle a fait la différence par son approche technique rassurante, son excellente expertise, la qualité de ses machines et son accompagnement. « Auparavant, les compresseurs n’étaient pas à vitesse variable, l’air comprimé n’était pas de qualité et l’installation était dotée d’un sécheur traditionnel » se souvient Yves Volatier, responsable commercial secteur chez BEKO TECHNOLOGIES. Après l’analyse de l’installation d’air comprimé, il a préconisé une solution individuelle efficace, pérenne et économe. « Au départ le client avait porté son choix sur deux configurations possibles. La première consistait à installer deux compresseurs à vis non lubrifiées et vitesse variable, dont un de secours. Cette proposition avait la faveur de la maison mère basée en Suisse mais le coût a été jugé trop important, d’autant que pour ce montant, aucun traitement de l’air n’était proposé. Quant à la seconde option, celle conseillée par BEKO TECHNOLOGIES, elle était composée d’un compresseur à vitesse variable, lubrifié, doté d’un système de traitement d’hydrocarbures par catalyse

Efficace et simple à utiliser, le client est très satisfait Pour bien faire les choses, La Salaison Polette a pris la décision de construire un bâtiment pour y installer sa nouvelle centrale de production d’air comprimé. Un local dédié, adapté et pensé pour que les machines travaillent dans de bonnes conditions, équipé d’un système d’aspiration de l’air extérieur. « BEKO TECHNOLOGIES c’est du sérieux ! » lance Gérald Faure. « Le conseil apporté correspond en tout point à la qualité du matériel. L’installation a été réalisée par des techniciens compétents, et les personnes en interne qui interviennent sur l’installation ont également eu une formation adéquate. Grâce aux instruments de mesure installés, les informations relatives à l’air comprimé sont collectées en permanence ».

www.beko-technologies.com/fr/fr

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UNE APPROCHE COLLABORATIVE POUR ÉTENDRE L’AUTOMATISATION D’UN CHAMP PÉTROLIFÈRE

Un important champ pétrolifère du Moyen-Orient, déjà en exploitation depuis plusieurs années, a récemment fait l’objet d’une expansion importante. S’écartant des stratégies appliquées aux puits existants, la société d’exploitation a décidé de solliciter l’aide d’un autre fournisseur plutôt que de se contenter d’acheter des composants d’automatisation selon le principe du « guichet unique ». Les critères clés de ce projet étaient notamment l’interopérabilité des systèmes existants avec la solution du nouveau fournisseur, et une gestion à distance efficace. L’intégration de contrôleurs (RTU) Schneider Electric (SE) et de passerelles FF (FOUNDATION Fieldbus) Softing, partenaire technologique de Schneider Electric, a permis d’obtenir une solution sécurisée et fiable.

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ujourd’hui, un nombre croissant de projets d’automatisation de processus visent à obtenir des solutions optimales, quitte à utiliser des composants provenant de différents fournisseurs. Cette tendance est due à la réticence de certains exploitants d’installations visà-vis de solutions à guichet unique proposées par un seul fournisseur, qui peuvent ne pas répondre aux exigences dans tous les cas. Toutefois, si des composants provenant de plusieurs fournisseurs sont utilisés, les exploitants d’installations doivent s’assurer que ces composants peuvent être intégrés et fonctionner ensemble au sein d’une solution globale. Il y a quelques années, le spécialiste français de l’automatisation, Schneider Electric, a lancé un programme de partenariat technologique afin de permettre ce type d’intégration de manière efficace. Ce programme

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– qui a créé un « écosystème » de fournisseurs dont les produits se complètent parfaitement – compte Softing Industrial Automation parmi ses membres. Le partenariat entre Softing et Schneider Electric est surtout axé sur les communications de données, avec un accent particulier sur les bus de terrain. Ensemble, les deux sociétés ont remporté un important contrat dans le secteur pétrolier. Expansion du champ pétrolifère grâce à l’expertise FOUNDATION Fieldbus et à une sécurité informatique optimisée Le client étant un opérateur de puits de pétrole au MoyenOrient, avait pour objectif de réaliser une expansion majeure des installations, ainsi que de la capacité de pompage de l’eau de mer utilisée pour expulser le pétrole vers la surface.

Les équipements OT ont été très facilement intégrés via la passerelle FG-200 de Softing pour un coût limité.

L’appel d’offres de la compagnie pétrolière exigeait que la technologie FOUNDATION Fieldbus (FF) soit utilisée pour ce projet d’expansion de champ pétrolifère. L’amélioration de la sécurité informatique était une autre spécification clé du projet. Jusqu’à présent, ce client avait collaboré avec Yokogawa et il était prévu de conserver le système SCADA de ce fournisseur. Toutefois, pour optimiser les opérations de cybersécurité du client, les meilleures solutions du marché provenant de plusieurs fabricants devaient être implémentées.

La passerelle FG-110 FF a été déployée dans la première phase du projet. Cette passerelle relie les composants de la nouvelle installation par le biais d’une interface FFH1 afin de garantir un échange de données sans erreur, tout en prenant en charge les options de communication spécifiques à FF servant notamment à la configuration, à la surveillance et au diagnostic des appareils. Par conséquent, des contrôleurs utilisant le protocole Modbus peuvent aussi être utilisés dans un environnement FF. Dans la deuxième phase du projet, la nouveau passerelle FG-200 a été introduite. Celle-ci offre jusqu’à quatre liaisons FF-H1 avec des contrôleurs compatibles Modbus, tout en assurant la redondance des appareils et en permettant un déploiement en zone explosible. La FG-200 permet également un accès rapide aux données de traitement et exploite les avantages du protocole comme un câblage plus facile, un paramétrage centralisé des appareils de terrain, des options de diagnostic complètes, ainsi que des liaisons avec des appareils à sécurité intrinsèque.

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Les contrôleurs Schneider et les passerelles Softing répondaient aux attentes Schneider Electric a remporté l’appel d’offres face à plusieurs autres entreprises d’automatisation. Pour la phase d’expansion initiale en 2015/2016, Schneider Electric a fourni 70 contrôleurs Foxboro SCD2200 (RTU), qui devaient communiquer avec le système d’automatisation principal existant : le PRM de Yokogawa. Le succès de cette première phase a aussi tenu au fait que Schneider a fait appel à son partenaire Softing pour intégrer ses passerelles à la solution. Softing est depuis longtemps connu pour ses solutions FF, la plupart des appareils de terrain FF du marché s’appuyant par exemple sur des piles logicielles Softing. Si les contrôleurs extrêmement fiables de Schneider Electric ont la confiance des utilisateurs, particulièrement dans le secteur pétrolier, les passerelles Softing ont été essentielles au déploiement de ces contrôleurs dans le cadre de ce projet d’expansion. En

effet, les contrôleurs Foxboro proposés par Schneider Electric depuis son acquisition d’Invensys en 2014 communiquent via Modbus/TCP, et ne supportent pas le protocole FF. Grâce aux passerelles Softing, les équipements opérationnels (OT) ont pu être intégrés via FOUNDATION Fieldbus de manière économique et moyennant un minimum d’efforts.

L’interopérabilité entre le système SCADA Yokogawa, les contrôleurs Schneider et les passerelles Softing a pu être 49 | Industrie | Octobre 2020

La passerelle FG-200 offre jusqu’à quatre liaisons FF-H1 avec des contrôleurs compatibles Modbus, tout en assurant la redondance des appareils et en permettant un déploiement en zone explosible.

testée et approuvée sans problème. Dans un dernier temps, l’opérateur a opté pour des conditionneurs de puissance MTL, en guise de touche finale à cette solution de première classe. Simples paramétrage et surveillance des actifs avec la technologie FF Pendant le projet, Softing a également assuré la formation des employés de Schneider Electric ainsi que de l’équipe d’opérateurs et d’agents de maintenance du client, dont l’attention s’était naturellement portée auparavant sur les systèmes Yokogawa. Le déploiement d’une équipe de support technique locale supplémentaire lors de la mise en service du projet a permis d’assurer l’acceptation de cette preuve de concept faisant appel à plusieurs fabricants différents.

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Les possibilités de maintenance à distance offertes par la technologie FF pour les appareils de terrain constituent un avantage précieux pour les techniciens de maintenance, dont les interventions peuvent autrement nécessiter de parcourir des centaines de kilomètres au sein du vaste champ pétrolifère pour régler un problème. Les exploitants d’installations bénéficient également de la convivialité de la solution, avec notamment le paramétrage à partir d’un navigateur Internet. Étant donné que les passerelles peuvent traiter des commandes envoyées à l’aide des protocoles Modbus/TCP ou FF, les ingénieurs chargés du 49 | Industrie | Octobre 2020

contrôle peuvent effectuer des travaux de surveillance et de diagnostic dans le confort de la salle de contrôle. « L’équipe Schneider Electric et l’équipe de la société d’exploitation du champ pétrolifère ont été très satisfaites de l’intégration des passerelles et du support fourni par Softing, » commente George Melico, ingénieur en Chef chez Schneider Electric. « Ainsi, lors de la phase d’expansion suivante prévue en 2018, nous avons de nouveau choisi les passerelles Softing, en optant cette fois-ci pour la nouvelle version FG 200 FF. » Cela a permis à l’exploitant de l’installation de continuer à déployer sa solution préférée à base de contrôleurs Foxboro Schneider, tout en exploitant sur le terrain la technologie FOUNDATION Fieldbus, peu coûteuse et conviviale pour les opérateurs. Thomas Hilz, Vice-Président Comptes Stratégiques chez Softing conclut : « Les projets de cette envergure exigent une flexibilité exceptionnelle et une orientation client sans précédent. Nous sommes fiers de défendre ces valeurs et ravis d’avoir contribué à la réussite de ce projet. » https://industrial.softing.com

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DES DIMENSIONS DE TRAVAIL RECORD POUR LE NOUVEAU XXL-BOX

« Après l’énorme succès du L-BOX et du XL-BOX, nos stations de marquage compactes, nous avons été sollicités à de nombreuses reprises pour offrir un espace de travail plus grand afin de pouvoir marquer des pièces volumineuses. » Tels sont les mots de Eric B. Directeur Marketing et Commercial chez SIC MARKING, leader mondial de la traçabilité industrielle, pour justifier le lancement de la nouvelle station de marquage Laser XXL-BOX.

omme son nom l’indique, la nouvelle station XXLBOX offre des dimensions de travail record (jusqu’à 520 mm de haut) ainsi qu’une grande modularité grâce à ses 3 modèles standards (800, 1200 et 1600 mm de large) et ses nombreux accessoires. La force de ce nouveau produit réside aussi dans sa capacité à parfaitement s’adapter aux différents besoins clients, illustrant l’important savoir-faire de SIC MARKING dans la réalisation de solutions sur-mesure :

« Le XXL-BOX est parfaitement adapté à une utilisation classique de son large volume utile mais permet également au chef de projets SIC MARKING de proposer des solutions sur-mesure pour des applications plus complexes de marquage sur pièces volumineuses ». En tant que Responsable Pôle Projet, Nicolas E. met en avant la flexibilité de ce nouveau produit à travers un grand nombre d’accessoires. « Axe tridimensionnel automatique, système de chargement automatique, tiroir de chargement ou plateau tournant, ne sont que quelques exemples des applications proposées par nos équipes techniques pour répondre aux besoins de nos clients ».

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Plébiscitée par de nombreux clients, la nouvelle station de marquage Laser XXL-BOX, rencontre un franc succès auprès des ETI et grosses sociétés fabricant des pièces ou des sous-ensembles de grandes tailles tels que des arbres de transmission, des corps de vanne ou de pompe, des carters, des éléments d’échappement mais aussi des sous-ensembles de carrosserie. Il n’est pas étonnant de la 49 | Industrie | Octobre 2020

Disponible en 3 dimensions de base à un prix très compétitif, le XXL-BOX complète parfaitement la large gamme des stations de marquage laser de SIC MARKING et permet ainsi de répondre à tous les besoins de leur client en termes de taille de caisson.

trouver dans les secteurs dans lesquels SIC MARKING est déjà actif : Automobile, Aéronautique, Véhicules industriels, Hydraulique, Oil & Gas… À ce titre, le groupe international français a eu l’occasion de prouver toutes les qualités de son nouveau produit en relevant le challenge proposé par un grand équipementier automobile allemand. Celui-ci souhaitait marquer un code Datamatrix sur des prototypes de boîte de vitesses. La solution apportée était une station de marquage Laser XXLBOX, avec un laser 5 axes qui permettait d’atteindre une fenêtre de marquage de 900 x 500 x 500 mm. Fruit d’une coopération technique et commerciale entre le siège et SIC MARKING GMBH (filiale allemande du groupe), ce projet a mis en lumière la grande adaptabilité de ce nouveau produit aux demandes sur-mesure et la capacité du groupe de suivre des projets au niveau mondial. www.sic-marking.fr

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