Manual del alumno| M2

IPERC 1. Términos y Conceptos

1. Términos y Conceptos

En la prevención de riesgos laborales, existen diversos términos y conceptos que varían de empresa a empresa. El no tener claro estos conceptos, nos lleva a cometer diversos errores, que al final se pueden traducir como medidas de control inadecuadas o ineficaces.

1.1 Peligro Este término es la base de la prevención de riesgos, pero con el pasar de los años se ha ido modificando el concepto, con la finalidad, que este no quede en la subjetividad de los trabajadores o supervisores.

Para mantener una uniformidad en el concepto y que no tener problemas cuando una persona pase de una empresa a otra. Nuestra autoridad competente ha definido el término de la siguiente manera.

“Situación o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar daños a las personas. Equipos, procesos y ambiente” Esto quiere decir que el peligro, ya no es solo un objeto, sino también una situación. Por ejemplo, si tengo a un trabajador que va realizar una labor de reparación en el borde de un talud, el peligro sería el trabajo en altura, esto debido que muestra una situación que me podría causar un daño.

Otro ejemplo, vamos a realizar una labor de limpieza, dentro de un espacio confinado, donde existe una concentración de monóxido de carbono (CO) de 25ppm. El peligro sería el CO presente en el ambiente.

Teniendo claro este concepto, estaremos asegurando que sepamos exactamente cuál es el peligro que debemos de controlar.

Recordemos que cada peligro tiene sus propias características y los controles que pueden funcionar para uno, no necesariamente funcionaran para otro.

1.2 Riesgo Este tĂŠrmino se encuentra directamente vinculado al peligro, es decir no existe riesgo sin un peligro. Al igual que el termino peligro, este puede variar de una empresa a otra.

Nuestra autoridad competente ha establecido una definiciĂłn en la normativa, con el afĂĄn de uniformizar los criterios que existen en el sector. La definiciĂłn que establece es la siguiente: “Probabilidad de que un peligro se materialice en determinadas condiciones y genere daĂąos a las personas, equipos y al ambienteâ€?

Una caracterĂ­stica importante de esta definiciĂłn es la palabra “Probabilidadâ€?, por lo cual el riesgo lo determinaremos mediante dos etapas.

La primera etapa es la de cualidad de probable o circunstancia de ser algo probable. Es decir que, el evento que podrĂ­a ocurrir. Por ejemplo, si estoy realizando un trabajo en altura, el riesgo seria en sufrir una caĂ­da a desnivel.

Y la segunda etapa es la del cĂĄlculo matemĂĄtico de las posibilidades que existen de que ĂŠl evento suceda. Esta alternativa mĂĄs relacionada a una valorizaciĂłn de riesgo. En el sector minero se calcula de la siguiente manera: đ?‘…đ?‘–đ?‘’đ?‘ đ?‘”đ?‘œ = đ?‘ƒđ?‘&#x;đ?‘œđ?‘?đ?‘Žđ?‘?đ?‘–đ?‘™đ?‘–đ?‘‘đ?‘Žđ?‘‘ Ă— đ?‘†đ?‘’đ?‘Łđ?‘’đ?‘&#x;đ?‘–đ?‘‘đ?‘Žđ?‘‘ Esta no es la Ăşnica manera de calcularlo, existen otras metodologĂ­as, que consideran una mayor cantidad de variables, como la capacitacion, implementaciĂłn de procedimientos, entre otros. Las empresas son libres de escoger la que mejor se acomode a sus necesidades o realidades.

Todo resultado que podamos tener del cĂĄlculo, deberĂĄ ser interpretado, para lo cual siempre se deberĂĄ contar con una matriz para establecer el criterio. Por ejemplo, la autoridad competente, establece esta que nos indica tres niveles, alto para el color rojo, medio para el color amarillo y bajo para el color verde.

“En todo lo que hagamos, encontraremos por lo menos un peligro, por consiguiente, siempre existirá el riesgo.”

Tomando en consideración la formula presentada, veremos que el riesgo es la combinación de la probabilidad y la severidad de un evento, relacionado con el peligro que lo produce.

Los peligros pueden tener más de un riesgo asociado, por lo cual es fundamental que la podamos identificar y valorar todos, incluyendo aquellos que podríamos considerar muy poco probables. Recién en este punto podremos estaremos en capacidad de poder determinar el control adecuado para minimizar el riesgo.

1.3 Riesgo Residual Este tipo de riesgo, es un valor matemático, el cual deberá ser siempre menor, al primero que hemos calculado, esto debido que es calculado luego de implementar las medidas de control, las cuales siempre estarán enfocadas a disminuir la probabilidad de ocurrencia o la severidad de un evento.

En conclusión, para poder determinar el riesgo residual de una actividad o tarea deberemos seguir una secuencia de pasos ya definidos.

Identificación del Peligro

Determinación del riesgo como cualidad probable

Determinación del riesgo como calculo matemático

Establecimiento de medidas de control

Determinación del riesgo Residual

IPERC 2. Modelos de Identificación de Peligros

2. Modelos de Identificación de Peligros

Existen diferentes métodos de identificación de peligros y evaluación de riesgos que podemos utilizar en nuestras empresas.

Todos ellos muy efectivos, si son utilizados e implementados de forma adecuada y el personal tiene el conocimiento adecuado.

Antes de poder aplicar cualquiera de los métodos de identificación de peligros, es importante considerar los requerimientos mínimos que estos requieren. Dentro de los más comunes se encuentran la información previa para el análisis, como pueden ser los planos, diagramas, descripción de los procesos, hojas de datos de materiales, equipos o instrumentos, reporte de accidentes, entre otros que se pueda requerir. Esto debido que la calidad de nuestro estudio, depende directamente de la calidad y cantidad de la información disponible.

El conocimiento con el que contemos del proceso será un valioso aporte, pero también permitirá que podamos cometer errores, como el de obviar partes de procesos, identificación peligros o estimaciones consecuencias y riesgos. Por ello en el caso en particular de los reportes de accidentes o estadísticas es recomendar tener una amplia información de empresas similares a la nuestra, es información puede ser de nivel local, regional, nacional o internacional.

Importante mencionar que la obtención de esta información puede ser difícil y en varias ocasiones no será de fácil acceso.

Además de la información previa, también se requerirá contar con un equipo de trabajo, el cual deberá estar conformado por especialistas de diferentes áreas, con el objeto de generar múltiples puntos de vista de un mismo problema. Por ello se debería de considerar como mínimo en nuestros equipos de trabajo a personal de las áreas de Seguridad y Salud Ocupacional, Mantenimiento, Operaciones y Medio Ambiente. Siendo el personal de SSO el encargado de liderar al equipo por considerarlo como la persona con mayor conocimiento de la técnica de identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos.

El número ideal de participantes del equipo de trabajo, está comprendido entre 4 y 8 personas. Un número mayor podría dificultar llegar a un consenso y con un número menor se corre el riesgo que se generen pocas ideas o que no se identifiquen todos los peligros y riesgos.

La aplicación de un método de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos requiere un tiempo considerable, por lo cual es importante que el encargado de la ejecución del mismo pueda mantener un programa de tiempos con la finalidad de poder optimizar los recursos y tiempos invertidos.

Seguridad y Salud Ocupacional

Mantenimiento

Equipo de Trabajo

Operaciones

Medio Ambiente

Existen diferentes métodos y técnicas para la Identificación de Peligros y Evaluación de riesgos dentro de ellas podremos encontrar las cualitativas, semi-cuantitativas y las cuantitativas.

Las cualitativas son las técnicas mas aplicadas en las industrias alrededor del mundo por su practicidad y fácil aplicación. En su mayoría no requieren la realización de cálculos complejos y utilizan matrices de criterios que nos ayudaran durante la ejecución de la metodología dentro de estas podremos encontrar el IPERC, el What IF, el ATS, el método Delphi, el método fine, el HAZOP, el análisis histórico de riesgos, listas de verificación, análisis de modos de fallos y efectos, revisión de seguridad, análisis de criticidad de modos de fallos y efecto, análisis preliminar de riesgos, estudio de mantenimiento y operación.

Adicional a los cualitativos tendremos los métodos semi-cuantitativos, lo cuales a diferencia de los primeros requieren de diversos cálculos matemáticos para poder para que luego estos puedan ser interpretados mediante una tabla de criterios. Este tipo de metodología muy utilizada en la industria química con la finalidad de determinar el nivel de riesgo de incendio y explosión. Dentro de estos métodos podremos encontrar el Índice de DOW y el índice de MOND. Por último, podremos encontrar los métodos cuantitativos, los cuales se basan en cálculos probabilístico de los eventos que podrían suceder y de esta manera establecer las medidas preventivas adecuadas para disminuir estas, así mismo nos permite tener una mayor objetividad al determinar nuestras prioridades.

Como se mencionó anteriormente estas técnicas son muy validas, pero para la selección del método a utilizar deberemos tomar en cuenta en que parte del ciclo de vida del proceso nos encontramos, esto debido que cada una se adaptara de mejor manera.

2.1 What IF Es seguramente una de las técnicas PHA más utilizadas y menos estructuradas. Se la puede considerar como una forma simplificada de FMEA. Es una técnica que proporciona la posibilidad de identificar peligros potenciales con facilidad. Se basa en plantear situaciones de fallo del proceso a estudiar y preguntar cuál sería el resultado si sucediesen.

Principales aplicaciones en la actualidad: a) Se aconseja su utilización cuando el riesgo percibido no es lo suficientemente elevado como para requerir una técnica más detallada. b) Se usa normalmente en las primeras etapas del ciclo de vida del proceso, aunque al ser una técnica muy flexible se puede usar en cualquier fase del ciclo de vida de un proceso con un nivel de detalle que se puede variar de forma sencilla. c) Es muy efectiva para investigar un incidente ocurrido en una instalación porque se puede centrar en los aspectos de interés sin tener que evaluar las partes no afectadas por el incidente.

Ventajas: • La técnica es muy flexible y se puede usar en cualquier fase del ciclo de vida de un proceso (una vez hechas las preguntas se pueden usar en cualquier fase del ciclo de vida del proceso con pequeñas modificaciones).

• Es fácil de utilizar, se aplica de forma rápida, permite utilizar la imaginación y conocimiento del grupo.

Desventajas: • Técnica poco estructurada, por lo que puede proporcionar resultados pobres si el personal que la usa no tiene experiencia.

Implementación A) Equipo necesario: Se recomienda que el equipo esté formado por 2 (proceso sencillo) - 6 (proceso complejo) personas con experiencia en el proceso objeto de estudio. En un proceso complejo es recomendable disponer de un secretario técnico, aunque en procesos pequeños es mejor que esa responsabilidad recaiga sobre el líder, y de un equipo técnico multidisciplinar formado por personal con experiencia en el diseño, operación y mantenimiento del proceso.

B) Explicación esquemática de cómo aplicarla: Una vez definido el alcance del estudio, se realiza el análisis, el cual sigue los siguientes pasos: • Dividir el proceso en nodos.

• Postular problemas y fallos preguntando ¿Qué pasaría si…?

• Para cada pregunta se evalúan sus consecuencias.

• Para cada pregunta se identifican las medidas de seguridad presentes que previenen la ocurrencia o mitigan las consecuencias.

• Para cada pregunta se recomiendan las acciones necesarias para reducir o eliminar sus consecuencias

2.2 Análisis de peligros y operatividad (HAZOP) }

Esta técnica fue desarrollada en la década de los años 60, en la industria química.

Considera metodología estructurada y sistemática de análisis de riesgos que permite identificar peligros potenciales y problemas operacionales en el proceso, generalmente documentados a través de diagramas de proceso y el personal en las instalaciones.

Este estudio se enfoca en determinar como un proceso puede apartarse de sus condiciones de diseño y sus condiciones normales de operaciones, planteando las posibles desviaciones que pudieran ocurrir y cuáles son las posibles causas, que se podrían clasificar como error humano, falla del equipamiento y eventos externos.

Como toda técnica esta presenta una serie de ventajas y desventajas, la cuales deberíamos de considerar antes de implementarlo.

Ventajas

Desventajas

Nos ayuda a enfrentar riesgos que son difícil de cuantificar

No cuenta con medios para evaluar peligros que implican interacciones entre diferentes partes de un sistema o proceso

Riesgos que son causa del performance y comportamientos humano

No cuenta con una clasificación de riesgo ni capacidad de priorización. Pero estas se pueden incorporar en caso que se requiera

Peligros que son difíciles de detectar, analizar, aislar, contar, predecir, etc.

No tiene medios para evaluar la eficacia de los controles existentes o propuestos.

La metodología no obliga a evaluar o medir explícitamente la desviación de la probabilidad de ocurrencia, la severidad o la capacidad de detectar

Esta limitado su análisis a los equipos.

Construida desde una metodología de lluvia de ideas Metodología sistemática y comprensiva Mas simple e intuitiva que otras herramientas de gestión de riesgo, que se utiliza comúnmente

Para la ejecución de esta técnica, debemos considerar cuatro etapas secuenciales, las cuales garantizaran la calidad de nuestra evaluación de riesgos.

2.1.1 Definición Esta es la primera etapa, en la cual definiremos el alcance y los objetivos de nuestro análisis. Dentro de esta etapa también seleccionaremos nuestro equipo de trabajo y determinaremos las responsabilidades de cada uno de ellos. A diferencia de otros métodos este equipo de trabajo debe tener un conocimiento adecuado para la interpretación de gráficos, así como de procesos industriales.

2.1.2 Preparación En la etapa de preparación, se deberá considerar el plan y la agenda del trabajo. Este tipo de evaluaciones no tienen un tiempo de elaboración corta, por lo cual es importante estimar el tiempo que nos tomara.

Adicionalmente a todo ello, en esta etapa también se recolectará toda la información necesaria para el análisis del proceso o sistema, dentro de ellas podríamos considerar las siguientes: • • • •

• • •

Descripción del proceso con hojas de datos sobre el flujo del proceso y balances másicos y caloríficos.

Características y peligrosidad de las sustancias químicas implicadas.

Plano de emplazamiento de la instalación.

Diagramas del proceso e instrumentación (Flowsheets, lay outs, etc.) con datos completos sobre los diversos componentes de la instalación, (tuberías, válvulas, equipos, elementos de seguridad, etc), sus características, sus condiciones de trabajo y sus limitaciones.

Características y disponibilidad de los servicios (vapor, refrigeración, agentes energizantes, aire, electricidad).

Descripción de los sistemas de emergencia.

Resultados de anteriores estudios de seguridad.

2.1.3 Examinación Esta etapa se puede considerar como la ejecución de la técnica de análisis, la cual también se basará en una secuencia de pasos.

División del sistema en partes

Seleccionar una parte y definir su intención de diseño

Identificar la desviación usando las palabras guía

Identificar los mecanismos de protección, detención o indicación.

Identificar si es un problema significativo

Identificar las Causas y Consecuencias

Identificar las posible medidas de remediación o mitigación

Acordar acciones

Dentro de estos pasos, el de utilizar palabras guías, es la principal diferencia con otros métodos. Estas utilizaciones de palabras guía nos permiten establecer una serie de situaciones que podrían ocurrir durante proceso.

Estas palabras guías no son las únicas que pueden emplearse, por ello la técnica permite ciertas modificaciones de estas para expresar mejor determinadas situaciones. Por ejemplo, la variable tiempo con las palabras guía MAS/MENOS, significa mayor o menor duración. Sin embargo, se podría utilizar ANTES o DESPUES, que introduce una nueva matización a considerar más precisas.

Para poder registrar todos los pasos de esta etapa deberemos utilizar una matriz básica de la técnica.

N°

Palabra Guía

Elemento

Asignación a cada entrada un numero de identificación

Utilización de la palabra guía para la desviación

Describe el material, paso de proceso o elemento que sufre la desviación

1

NO

Agente de limpieza

Desviación

Posible Causa

Consecuenci a

Describe la desviación

Describe como la desviación puede ocurrir

NO detergente adicionado durante el ciclo de lavado

Reservorio de detergente vacío

Controles

Comentarios

Acciones requeridas

Responsable

Describe que puede ocurrir, si la desviación ocurre

Lista de Comentarios controles pertinentes preventivos o de protección, que se tienen para reducir la desviación

Identifica las acciones correctivas o preventivas propuestas

Asignación al responsable de la implementac ión de las acciones

Residuos no removidos con efectividad, dejando el sistema en un estado sucio

Técnicos revisan el deposito de detergente antes de cada ciclo

Considerar posibilidad de alarma para nivel bajo de detergente

Ingeniero

Se asume que los técnicos pueden estimar el volumen de forma fiable

2.1.4 Documentación y seguimiento Esta es la última etapa de la técnica HAZOP en la cual se generarán los registros del estudio de riesgos. Además de ello se elaborará un informe de todo lo realizado y se seguirá la implementación de las acciones recomendadas.

2.2 AnĂĄlisis modal de fallos y efecto (AMFE) TĂŠcnica de evaluaciĂłn de riesgos que surgĂ­an industria aeroespacial en la dĂŠcada de los aĂąos 60 y posteriormente fue aplicada en la industria automotriz, en la cual se arraigado y ahora se considera un mĂŠtodo bĂĄsico de evaluaciĂłn de riesgos.

Esta tĂŠcnica al igual que el HAZOP, estĂĄ muy enfocado a la detecciĂłn de fallas en el diseĂąo o el proceso, pero esta tĂŠcnica tambiĂŠn ha sido extrapolada para ver las posibles fallas en materia de seguridad, ademĂĄs de ser implementada en diferentes sectores, incluyendo la industria minera.

Este mĂŠtodo simplificado de evaluaciĂłn de riesgos se basa en la determinaciĂłn en el Ă?ndice de prioridad de riesgo con valores de 1 hasta 1000, siendo los valores mayores de 100 los significativos y que requieren medidas de control obligatorias. Este Ă­ndice se calcula de la siguiente manera: đ??źđ?‘ƒđ?‘… = đ??š Ă— đ??ş Ă— đ??ˇ IPR: Ă?ndice de Prioridad de riesgo.

F: Frecuencia (Mide la repetividad potencial o ocurrencia de un fallo) G: Gravedad (Mide el daĂąo normalmente esperado) D: Detectabilidad (Mide la probabilidad de que no detectemos el fallo) A diferencia de las otras metodologĂ­as, el AMFE cuenta con un factor de defectibilidad, este que mide la probabilidad que el colaborador no detecte la falla a tiempo y se pueda producir una consecuencia, con una antelaciĂłn suficientes, como para evitar el daĂąo que se pudiera generar.

Para poder establecer todos estos factores de detectabilidad, frecuencia y gravedad, es importante que considerar los criterios adecuados de cada valor, procurando siempre que se lo menos subjetivos posibles. Los criterios pueden ser diferentes entre empresas, esto deben estar acordes a la realidad de nuestra empresa.

Cada tabla de factores sea de gravedad, frecuencia o detectabilidad deberá tener 10 criterios, esto nos permitira una evaluación más exacta, minimizando la subjetividad del grupo de trabajo que elaborar el estudio de riesgos.

Estos métodos que hemos explicado, al igual que el IPERC que se explicara más adelantes, son la principal herramienta de la prevención de riesgos. Esto debido que nos permite establecer los controles necesarios antes de que iniciemos cualquier operación.

IPERC 3. IPERC

La metodología IPERC es la más utilizada en las diferentes industrias, así como en el sector minero. En nuestro caso la autoridad competente recomienda el uso de este tipo de metodología.

3. IPERC

Al igual que las otras técnicas vistas, nuestro IPERC también cuenta con una serie de etapas las cuales garantizaran la calidad de nuestro análisis.

Determinación del alcance

Conformación de equipo de trabajo

Recolección de información

Evaluación de Riesgos

Identificación de Peligros

Definición de actividades y tareas

Implementación de controles

Evaluación de riesgo residual

Asignar responsabilidades

4.1 Determinación del alcance Como todo análisis de riesgos, deberemos de definir nuestro alcance, la cual puede ser un área o proceso que deseamos analizar.

Este nos ayudara para las siguientes etapas como la de seleccionar las personas para nuestro equipo de trabajo, así como la información que requerimos recolectar, acorde al proceso o el área.

4.2 Equipo de trabajo Toda evaluación de riesgo debe de contar con un equipo de trabajo, con la finalidad de poder generar una discusión constructiva durante la determinación de peligros y evaluación de riesgos. Un equipo adecuado no debe contener con demasiadas personas, esto debido que esto podría demorar nuestro estudio.

4.3 Recolección de información Esta etapa es importante contar con información del proceso y además de las estadísticas de los accidentes.

Las estadísticas de los accidentes nos ayudaran para poder calcular las severidades más comunes de los accidentes que podrían ocurrir en nuestra empresa. Esto debido que es común que las personas que realizan la evaluación de riesgos tiendan a pegarse a los extremos, que la severidad sea muy baja o que sea demasiado extrema.

Nivel Global Nivel Regional

Nivel Nacional

Nivel Local

Nivel de empresa

4.4 Determinación de actividades y tareas En esta etapa ya podríamos decir que se inicia la ejecución del IPERC, debido que a partir de este punto comenzaremos a llenar nuestra matriz de riesgos. Se procederá a identificar todas las actividades de nuestro proceso y de cada una de ellas identificaremos cuales son las tareas que se ejecutaran para completar la actividad. Esto debido que nuestro IPERC línea base solo llegara hasta este punto.

Tarea Actividad

Proceso

4.5 Identificación de peligros Ya determinadas las tareas de nuestras actividades, procederemos a identificar todos los peligros a los cuales nos expondremos durante la ejecución de estas. Es importante la participación de todo el equipo en esta etapa, debido que, si nos olvidáramos u omitiéramos alguno de ellos, estaríamos exponiendo a nuestros trabajadores a que sufrieran un accidente.

“Una tarea puede tener más de un peligro”

4.6 EvaluaciĂłn del Riesgo En esta etapa evaluaremos el riesgo, antes de poder calcularlo deberemos de determinar a este como cualidad probable o circunstancia de que ocurra algo. Esto debido que nos ayudara para poder calcularla mediante la combinaciĂłn de la probabilidad con la severidad. đ?‘…đ?‘–đ?‘’đ?‘ đ?‘”đ?‘œ = đ?‘ƒđ?‘&#x;đ?‘œđ?‘?đ?‘Žđ?‘?đ?‘–đ?‘™đ?‘–đ?‘‘đ?‘Žđ?‘‘ Ă— đ?‘†đ?‘’đ?‘Łđ?‘’đ?‘&#x;đ?‘–đ?‘‘đ?‘Žđ?‘‘ Como se observa el riesgo se calcularĂĄ al combinar dos factores, la determinaciĂłn de estos en muchas ocasiones se torna subjetiva y puede variar entre personas. Para evitar ello, la empresa deberĂĄ adecuar una tabla de criterios para estandarizar ĂŠl resultado.

Para determinar la probabilidad, la autoridad competente nos establece una tabla de criterios referencial, en la cual encontraremos dos factores para determinarlo la frecuencia y la exposiciĂłn. Un error comĂşn de algunas personas es solo considerar un de estos criterios, el mĂĄs comĂşn solo el de frecuencia. La forma correcta de utilizar esta tabla de contenido es la de determinar ambos criterios el de frecuencia y el de exposiciĂłn, tomando el mayor valor de los dos para el cĂĄlculo del riesgo.

Para que pueda ser mejor entendido, lo explicaremos mediante un ejemplo. Tengo una labor de cambio de chaquetas de un molino, el cual se realizarĂĄ con 5 trabajadores, en la labor existen diferentes peligros a los cuales se expondrĂĄn nuestros colaboradores, pero nos centraremos en solo uno por motivos prĂĄcticos, este serĂĄ el encendido involuntario del molino.

Si determinamos el criterio de frecuencia del evento, el valor mĂĄs comĂşn podrĂ­amos considerar como rara vez ocurra (D). Esto debido que, en nuestra experiencia y la trayectoria de la empresa, ello no ha sucedido con mucha frecuencia. Pero tambiĂŠn deberemos analizar el criterio de frecuencia de exposiciĂłn, en este veremos que el valor es de moderado (B) por la cantidad de personas que realizaran el trabajo.

Conociendo estos valores seleccionaremos el mayor, que el caso de nuestro ejemplo seria el del factor de frecuencia de exposición con un resultado de moderado o B. el cual se utilizaremos para combinarlo con el resultado que obtendremos de la determinación de la severidad.

Para la determinación de la severidad también contaremos con una tabla de criterios y al igual que la probabilidad la autoridad competente establece una referencial.

El error más común que comenten las personas al determinar este factor, es que utilizan su imaginación o experiencias previas de las consecuencias del evento, siendo en algunos casos equivocadas al no valorar este factor de forma adecuada y considerando valores extremos. Para ayudarnos a calcularlo haremos uso de la información de los accidentes que hemos recolectado en las primeras etapas y con ellos verificaremos, cuáles son las consecuencias más comunes del evento.

Si tomamos el ejemplo anterior, las consecuencias de que el molino se encendiera involuntariamente con el personal adentro, podría tener una consecuencia catastrófica (5), al poder producir la muerte a más de un trabajador.

Ya habiendo determinado nuestros factores de probabilidad y severidad, procederemos a combinarlos y a determinar el nivel de riesgo del peligro que nos encontramos evaluando. Para ello utilizaremos una matriz para su determinación, la cual se encuentra dividida en tres niveles.

Riesgo Alto Riesgo Medio Riesgo Bajo

Utilizando el mismo ejemplo anterior podemos observar que al combinar la probabilidad de B con la severidad de 5, obtendremos un valor de 2 dentro de nuestra matriz, el cual se considera como de riesgo alto. Lo cual nos indica que deberemos de implementar medidas de control con la finalidad de minimizar el riesgo, en caso que no se pueda disminuir este, el trabajo no debería realizarse.

4.7 Implementación de Controles En esta etapa todos los peligros que tengan un nivel de riesgo alto o medio, será obligatorio la implementación de medidas de control, con la finalidad de disminuir el riesgo calculado. Estas medidas de control siempre serán considerando las de mayor jerarquía como prioridad.

4.8 Riesgo Residual La evaluación de riesgo residual, se calculará de la misma forma que hemos calculado el riesgo, con la diferencia que en esta evaluación evaluaremos como los controles que hemos propuesto minimizan el valor del riesgo del peligro. Este riesgo residual siempre debe ser menor al calculado inicialmente.

4.9 Asignación de Responsabilidades Al final de la evaluación de riesgos, deberemos detallar quienes serán los responsables de la implementación de las medidas de control que hemos propuesto en el estudio.

Estos nombres quedaran registrados en la matriz de evaluación.

El seguir toda esta secuencia de paso garantizara la calidad de nuestra evaluación de riesgos y por consiguiente asegurar las medidas de prevención de accidentes dentro de nuestras operaciones. Nuestra responsabilidad como supervisores es verificar que realmente estos controles sean los adecuados, que estén implementados y supervisar que los trabajadores estén haciendo uso de ellos.

Este análisis de riesgo es dinámico y va cambiando a lo largo del tiempo, por lo cual es responsabilidad de la empresa actualizarlo como mínimo cada año, pero podría ser modificado antes en caso que lo amerite.

ACTUALIZACIÓN

IPERC

Cambio en los: - Procesos.

- Materiales.

- Insumos herramientas.

- Ambiente de trabajo.

-

Ocurran incidentes / accidentes

-

Cambios en la Legislación

IPERC 4. Controles de Riesgo

La importancia de la gestión de riesgos, es la establecer los controles necesarios para prevenir la ocurrencia de los diferentes eventos que hemos podido identificar en nuestras técnicas de evaluación de riesgos.

4. Controles de Riesgo

Los controles que se pueden implementar en una empresa pueden ser diversos, al igual que sus grados de efectividad. Por ello con el pasar el tiempo se han podido agrupar en cinco grupos, los cuales se han priorizado, estableciendo una jerarquía, siendo lo ideal siempre implementar los que se encuentren en la parte superior.

Estos grupos también se pueden dividir en cuanto a su tipo de acción, siendo medidas preventivas y de protección. En esta última solo encontraremos a los equipos de protección personal, debido que estos solo actúan cuando hacemos contacto con el agente o energía de la cual nos queremos proteger.

También existen otras personas que dividen esta jerarquía de controles en dos grupos. Barreras duras y barreras blandas, en la última encontraremos los controles administrativos y los EPP, debido que su efectividad depende en gran medida del personal que hace uso de ellos.

3.1 Eliminación Este control es el más efectivo, consiste en eliminar el peligro y por ende eliminar también el riesgo. Siendo una de sus principales características el no requierir ningún tipo de supervisión, debido que el riesgo es cero, además de eliminar la posibilidad de un error humano.

3.2 Sustitución Este control el segundo más efectivo dentro de la jerarquía, consiste en remplazar un peligro por otro que represente un menor riesgo o que se puedan controlar con mayor facilidad.

La supervisión de este tipo de control también es relativamente nula, debido que el peligro en específico que no preocupaba, ya no se encuentra en el lugar.

Este tipo de control al igual que el de eliminación, se caracterizan por sus grandes costos, así como la necesidad de realizar modificaciones en nuestros sistemas y la disponibilidad de la tecnología necesaria. Por este motivo son muy raro verlas en implementadas en las industrias.

3.3 Ingeniería Este tipo de control es el que deberíamos de encontrar en mayor medida en nuestras empresas. Consiste en aislar, encapsular o generar una barrera entre el peligro y el trabajador, para que él no pueda hacer contacto.

La supervisión a diferencia de los anteriores tipos de controles es mayor, debido que cada cierto tiempo debemos verificar que estas medidas continúen implementadas de forma adecuada.

3.4 Señalizaciones de advertencia y control administrativo Este tipo de control que consiste en señalizaciones, instructivos, procedimientos, capacitaciones de procedimientos, entre otros, los cuales tiene un rol preventivo de advertir o instruir a un trabajador de cómo realizar una actividad de forma segura.

Este tipo de control su nivel de efectividad estará relacionado con la actitud de nuestros trabajadores o en su defecto el grado intensidad de supervisión que implementemos.

Muchas empresas no consideran el costo de ello, llegando en algunos casos siendo más económico la implementación de controles de mayor jerarquía.

3.5 Equipos de Proteccion Personal Este es el ultimo nivel de la jerarquia de controles, esto debido a su caracteristica de proteccion y no de prevencion. Estos tipos de controles solo deben ser implementados cuando los otros tipos de controles de mayor jerarquia.

IPERC 5. Mapa de Riesgo

5. Mapa de Riesgo

El mapa de riesgo es una representación gráfica a mediante símbolos de nuestro IPERC, una de las ventajas de contar con una herramienta como esta es que nos permite localizar las áreas donde se encuentran presente los riesgos, esto que no se puede determinar en un IPERC. El uso de esta herramienta de identificación se remonta a finales de la década de los años 60, cuando los sindicatos de las empresas italianas exigen medidas en defensa de su salud ocupacional. Es ahí cuando se desarrolla el primer mapa de riesgo basado en cuatro principios: • • •

•

La nocividad del trabajo no se paga, sino que se elimina Los trabajadores no delegan en nadie el control de su salud Los trabajadores más interesados, son los más competentes para decidir sobre las condiciones ambientales en las cuales laboran.

El conocimiento que tengan los trabajadores sobre el ambiente laboral donde se desempeñan, debe estimularlos al logro de mejoras.

Esta herramienta además de buscar representar de forma gráfica y localizada, los riesgos a los cuales se exponían los trabajadores, nos permiten poder establecer de una mejor manera los controles que establecemos, así como nos ayuda en la respuesta a emergencias.

Rutas de evacuación

Localización de peligros

Mapa de Riesgos

Determinación de EPP por áreas

Localización de Zonas de Seguridad

La legislación nacional exige que todas las áreas de nuestra empresa cuenten con esta herramienta en lugar visible, para que este a disposición de todos nuestros trabajadores y visitantes. Con la finalidad de promover la participación de los trabajadores en la prevención de riesgos.

Para la elaboración de este documento es importante que contemos con los siguientes documentos: • • •

IPERC actualizado Plano o diagrama de las instalaciones a escala Norma Técnica Peruana NTP-399.010-1

El IPERC será la base de nuestro mapa de riesgos debido que, en él, se encontrar todos los peligros, riesgos y controles con los que contamos en el área de trabajo. Si ello la elaboración del mapa de riesgos es muy probable que no sea la adecuada.

El plano o diagrama de las instalaciones a escala, nos permitirá localizar todas aquellas áreas, equipos o materiales que representan algún riesgo para nuestra salud o integridad física.

La NTP-399.010-1 no indicara cuales son las simbologías que podremos utilizar para representar los riesgos, así como las medidas de control dentro de nuestro mapa de riesgos.

SEÑAL DE PROHIBICION

SEÑAL DE ADVERTENCIA

SEÑAL DE OBLIGACION

Los errores más comunes que podemos encontrarnos en los mapas de riesgos es la omisión de información referente a los riesgos y a las leyendas de los símbolos en el mapa de riesgo.

Sistemas de Gestión

6. Herramientas de Identificación de gestión de riesgos

La gestión de riesgos no termina con la elaboración de la matriz de IPERC, sino que a partir de ella van a surgir diferentes herramientas para la identificación de peligros en campo, así como herramientas de control.

6. Herramientas de Gestión de Riesgos

Mapa de Riesgos

PETAR

PETS

IPERC IPERC Continuo

Estándares

ATS

6.1 Procedimiento Escrito de Trabajo Seguro (PETS) Es un documento que contiene la descripción especifica de la forma como llevar a cabo o desarrollar una tarea de manera correcta desde el comienzo hasta el final, dividida en un conjunto de pasos consecutivos o sistemáticos. Los cuales deberán de contener una estructura mínima como lo indica el Anexo N° 10 del D.S. 024-2016EM. 1. Personal • En este punto se detallara el personal requerido para la ejecución de esa tarea en especifico

2. Equipos de Protección Personal • Se indicaran los EPP que requerirá el personal para la ejecución del trabajo

3. Equipos/Herramientas/Materiales • Se detallara los equipos, herramientas y materiales que requeriremos para ejecutar el trabajo de forma segura.

4. Procedimiento • En este punto desarrollaremos paso a paso, del inicio a fin como ejecutar la tarea de forma segura.

5. Restricciones • Se detallaran cuales son las condiciones por las cuales no se podría ejecutar la tarea.

La responsabilidad de la elaboración de estos procedimientos de trabajos es del supervisor, los cuales será revisados por los responsables de área y el gerente de SSO, para que puedan ser aprobados por el gerente de operaciones.

Estos procedimientos son considerados como un control administrativo y su grado de efectividad, dependerá del entendimiento e interiorización de estos en el trabajador que o en la supervisión que se pueda implantar para que lo utilice o en la supervisión que se pueda implantar para verificar su cumplimiento.

4.2 Estándares Estos son modelos, pautas y patrones que contiene los parámetros establecido por la empresa y los requisitos mínimos aceptables de medida, cantidad, calidad, valor, peso y extensión establecidos por estudios experimentales, investigaciones, legislación vigente o el resultado del avance tecnológico, con los cuales es posible comparar las actividades de trabajo, desempeño y comportamiento industrial. Es un parámetro que indica la forma correcta y segura de las cosas.

Al igual que los procedimientos estas también deben de cumplir con una estructura mínima la cual está establecida en el Anexo N° 9 de nuestro reglamento 1. Objetivo • En este punto se detallara el objetivo por el cual se esta creando este estándar.

2. Alcance • Se especificara el alcance que tiene el estándar o a quienes aplicara.

3. Referencias Legales y otras normas • Acá se detallara que normas legales u otras normas estamos tomando como referencia para la confección del estándar.

4. Especificación del Estándar • En este punto detallaremos de forma especifica lo que queremos estandarizar.

5. Responsables • Son las áreas o personas que tienen la responsabilidad de asegurar el cumplimiento del estándar.

6. Registros, controles y documentación • Se detallaran los registros, controles o documentos que estarán relacionados con el estándar y los cuales se tendrán que utilizar para asegurar su cumplimiento o dejar constancia de su utilización.

7. Revisión • Detalláramos cada cuanto tiempo se tendrá que revisar el estándar, así como la constancia de revisiones anteriores.

Al igual que los procedimientos es responsabilidad del supervisor elaborar los estándares, los cuales será revisados por el responsable del área y el gerente de SSO, para luego ser aprobados por el gerente de operaciones.

4.3 IPERC Continuo El IPERC continuo es una variación más simple de nuestro IPERC línea base que hemos visto al inicio del libro. Esta herramienta simplificada, está diseñada para ayudar a los trabajadores en la labor a identificar los peligros, evaluar los riesgos y proponer los controles, para que de esta manera se pueda prevenir los accidentes.

Los errores más comunes en la elaboración de esta herramienta es la omisión de peligros, la incorrecta identificación de peligros y establecimiento de las medidas de control, dado esto por la falta de conocimiento de llenado de nuestros trabajadores. Nuestra función como supervisores es revisar diariamente estos IPERC continuos y brindar una retroalimentación constructiva a nuestros colaboradores sobre los peligros y el llenado del documento en caso que fuera necesario.

Este documento debe de reflejar todos los peligros y controles identificados e nuestro IPERC y procedimientos, esto debido que esta herramienta solo podrá ser utilizada si la labor que vamos a realizar ya ha sido identificada, evaluada y cuenta con un PETS, en caso que no fuera así, se deberá considerar otra herramienta de identificación como es el ATS. 4.4 Análisis de Trabajo Seguro (ATS) Esta herramienta la utilizaremos cuando nuestro trabajo sea no rutinario, no está considerado en nuestro IPERC y no se cuenta con un PETS disponible. El ATS combinara todas estas herramientas en un solo formato, permitiendo a los trabajadores generar un procedimiento y evaluación de riesgos en el campo. Este documento antes de su aplicación deberá ser revisado por el supervisor del trabajo y el responsable del área.

Los errores más comunes que encontramos en la elaboración de estos documentos, es la falta de correlación de los peligros y riesgos con las medidas preventivas.

4.5 Permiso Escrito de Trabajo de Alto Riesgo (PETAR) Este documento será utilizado para todos los trabajos de alto riesgo que la autoridad competente designe, así como aquellos que nosotros hayamos identificado como de alto riesgo en nuestra matriz IPERC. Los trabajos que establece la autoridad competente son los siguientes: • • • • • •

Trabajos en espacios confinados Trabajos en caliente Excavaciones mayores o iguales a 1.50 metros Trabajos en altura Trabajos en alta tensión Trabajos de instalación, operación, manejo de equipos y materiales radiactivos

“Este PETAR es una herramienta adicional a las mencionadas anteriormente como el IPERC continuo o ATS.”

Al igual que las demás herramientas de evaluación de riesgo que hemos visto, la autoridad competente nos establece unos campos mínimos que debe contar.

Información General • En este punto se indicara la información general del trabajo como el área, lugar, fecha, hora de inicio y hora final de la labor.

Descripción del trabajo • Se describirá de manera concisa la labor que se realizara.

Responsables del trabajo • Todos los trabajadores que estarán involucrados en la labor deberán colocar su nombre y su firma.

Equipo de protección requerido • Se detallara todo el equipo de protección personal que se requerirá de para la ejecución de la labor.

Herramientas, Equipos y Materiales • Detallaremos todas la herramientas, equipos y materiales necesarios para la ejecución del trabajo.

Procedimiento • Se detallaremos paso a paso, de inicio hasta el final, considerando las medidas preventivas que hemos establecido en nuestro IPERC continuo o ATS.

Autorización y supervisión • En este punto el supervisor del trabajo y el responsable del área firmaran el documento dando su aprobación.