Escher richting ‘finale’ in China: mechanical completion van crystallizers is in zicht

Escher Process Modules, dochterbedrijf van Iv-Groep, is bezig aan een eindsprint in China. In Lianyungang om precies te zijn. Bij het nieuwe, gigantische petrochemische complex van Shenghong Refining & Chemical Corporation worden 24 crystallizers binnen een aantal maanden in gebruik genomen. En die crystallizers zijn van A tot Z door Escher ontworpen, getest en geproduceerd. De finish van dit prestigieuze project is nu in zicht.

De crystallizers zijn ontwikkeld om para-xyleen te kristalliseren. Het middel, een kleurloze vloeistof, is een grondstof voor de productie van onder andere petflessen (die worden gemaakt van gerecycled materiaal en duurzamer zijn) en kleding. Hierdoor wordt China minder afhankelijk van import: een must in één van de snelst groeiende economieën ter wereld.

Vergelijk het met een slush puppy, behalve dan dat je dit niet moet drinken.

Dat Shenghong een paar jaar geleden bij Escher uitkwam, is niet zo gek. Slechts een paar bedrijven wereldwijd hebben de specifieke kennis en bevoegdheid om dergelijke crystallizers te maken. De vaten die hiervoor worden gebruikt, moeten namelijk aan complexe en zeer strenge fabricage-eisen voldoen. Meer dan bij andere procesvaten. De kennis en ervaring die Escher in tientallen jaren heeft opgebouwd, komt in China volledig tot wasdom. Bij INEOS (voorheen BP) in het Belgische Geel staan al bijna een kwart eeuw vijf van deze crystallizers. En voorlopig gaan deze nog moeiteloos mee.

Hoe werkt een crystallizer? Elk vat wordt gevuld met een 250.000 liter mengsel van xylenen, ortho-, meta- en para-xyleen. Over vrijwel de gehele lengte van het vat wordt dit mengsel van xylenen gekoeld, dit gebeurt doormiddel van een dubbele wand waar koelmiddel doorheen stroomt. Door de inhoud van het vat te koelen, ontstaan er op de wand aan de binnenzijde van het vat kristallen. Vanwege de hogere kristallisatietemperatuur bestaan de gevormde kristallen voornamelijk uit para-xyleen. De kristallen worden vervolgens door een ronddraaiende schraper van de wand geschraapt en verlaten de crystallizer via de bodem.

Van bovenaf komt er dan weer vloeistof bij om de inhoud constant te houden. Het gekristalliseerde para-xyleen wordt in drie stappen van de rest van de vloeistof gescheiden, tot er pure para-xyleen overblijft. Dat proces gaat continu door. “Vergelijk het met een slush puppy-machine”, vertelt projectmanager Marcel

Veenendaal. “Behalve dan dat je dit niet moet drinken.” Het gigantische petrochemisch complex gaat binnen een aantal maanden volop produceren. De 24 procesvaten die door Escher zijn gemaakt zijn daar een belangrijk onderdeel van. “De vaten zitten in de main flow van het complex. Dus als de crystallizers het niet doen, staat heel de plant stil”, legt Marcel uit. “Fysiek is het maar een klein deel van de hele petrochemische plant, maar het is een belangrijke schakel.”

Kortom: een project met een grote verantwoordelijkheid en veel complexiteit. Niet voor niets zijn er veel controlemomenten. De zogenaamde ‘cold commissioning’, de vaten met water laten draaien om te kijken of het systeem werkt, staat nu op de planning, voorafgegaan door de “mechanical completion”, oftewel: de afronding van de installatie van het systeem. Ook dat is weer een mijlpaal richting de eindstreep. Operations Manager Rob Emmen: “We zijn vanuit de opdrachtgever gevraagd om daarbij aanwezig te zijn. Hoewel het hele engineeringsproces erop zit, evenals de productie en installatie van de procesvaten, is dat wel een mooi moment.”

Escher Process Modules heeft vaker met dit bijltje gehakt. Toch, nu de finale is begonnen, geeft de afronding nog wel wat gezonde spanning, beaamt Rob. “Als deze fases goed gaan, komen we bij de zogenaamde ‘hot commissioning’ terecht. Dan worden de vaten voor het eerst gevuld met proces vloeistoffen. Het is een ‘thrill’ om daar bij te zijn. Je weet pas na enkele minuten of de crystallizer goed werkt, misschien wel pas een uur later als je via monsters de kwaliteit van het product kunt meten. Het moment dat je ziet dat het werkt, geeft altijd een bijzonder gevoel.” Vanuit Escher gaat er een Mechanical Engineer en een E&I Engineer (Electrical & Instrumentation) naar China. Naar verwachting zal de grote plant volgend jaar worden opgestart, dus dan zal ook het project er voor een groot deel op zitten voor Escher. Een mijlpaal op zich, want het is verreweg het grootste project geweest dat het bedrijf heeft gedraaid, zelfs Iv-breed.

Het moment dat je ziet dat het werkt, geeft altijd een bijzonder gevoel.

Volgend jaar dus. Dat klinkt dichtbij en dat is het ook. Rob Emmen zag vanuit zijn ervaring dat het tempo er uiteindelijk behoorlijk op zat in China. “Ze zijn daar heel goed in snel bouwen. Met onze ervaring en achtergrond vonden we het wel zaak om de kwaliteit te waarborgen, daar moesten we dus wel bij zijn.”

De diepgewortelde kennis vanuit Escher speelt dus een grote rol in dit project. In de loop der jaren heeft het bedrijf een flinke track record opgebouwd die hier goed bij van pas kwam. De 5 vaten in Geel zijn het meest concrete voorbeeld, maar sowieso is de kennis in de afgelopen jaren flink toegenomen.

“De vaten voor INEOS in Geel zijn een heel goede referentie. Vanuit daar hebben we ons product verbeterd en het proces geoptimaliseerd”, legt Marcel uit. Maar er zijn ook zeker leermomenten geweest.

De grootste uitdaging was het in de praktijk brengen van alles wat op papier perfect en naadloos in elkaar lijkt te passen. Rob: “Je moet je voorstellen: het vat zelf

en de draaiende schrapers van het vat werden op andere locaties gefabriceerd. Dan krijg je te maken met temperatuurverschillen. Vijf graden kan al veel uitmaken met bijvoorbeeld de lengte, doordat het krimpt of uitzet. Dat zijn zaken waar je rekening mee dient te houden.”

We hebben met een relatief klein team een gigantisch project weten te realiseren. Dat vind ik indrukwekkend.

Maar ook in het lasproces komen dit soort gevallen voor. Bij het lassen van de mantel, de buitenste schil van het procesvat, komt er warmte vrij waardoor er minimale vervormingen kunnen ontstaan. Ook die moeten zoveel mogelijk worden beperkt. Niet dat daar bij het ontwerpproces geen rekening mee is gehouden, stelt Marcel. “Je kan niet alles voor zijn of in de beginfase al tackelen. Maar we hebben wel de juiste mensen hier rondlopen die dit zoveel mogelijk kunnen voorkomen.”

Samengevat is het Shenghong-project voor Escher een van de meest prestigieuze projecten ooit, vinden beide heren. “De ‘proof of the pudding’ is natuurlijk met name de afrondende fase straks in China. Gelukkig hebben we al zes units tijdens fabricage getest en dat ging zonder problemen. Dat geeft ons veel vertrouwen.”

Vanzelfsprekend hoopt Rob dat dit project Escher weer nadrukkelijk op de kaart zet. “We hebben met een relatief klein team een gigantisch project weten te realiseren. Dat vind ik indrukwekkend en tegelijkertijd schept dat verwachtingen. Dat is mooi, laat maar komen.” •