Rapid orthopedics

RAPID ORTHOPEDICS Student Bert Jacobs Mentor Chris Baelus Promotor Pascal Verachtert

Master thesis productontwikkeling - 2014-2015 - DEEL II - INTEGRATED PRODUCT DESIGN ORTHOVER

ORTHOVER

01 Abstract

Dit masterproef-rapport toont de weg die is afgelegd om te komen tot een nieuw productieproces voor orthopedische schoenen. Er is in dit dossier een speciale aandacht voor nieuwe rapid prototyping technieken. Het onderzoek werd echter niet beperkt tot 3D print technieken. Ook verspanende technieken zoals frezen en meer onbekende technieken zoals de Fleximould werden opgenomen in dit onderzoek. Uiteindelijk werd er een nieuw productieproces op basis van 3D printen ontwikkeld dat vooral interessant is voor beginnende orthopedische schoenmakers.

In dit dossier kan u de fasen zien die doorlopen werden in de New Products Planning en in de Integrated Product Design fase.

In de NPP fase hebben interviews en observaties bij Orthopedie Vigo te Genk gezorgd voor de juiste informatie. In fase twee kwam expertise van Pascal Verachtert van Orthover. Vooral deze laatste is oprecht bedankt omdat zonder hem dit rapport nooit tot stand zou gekomen zijn.

Enkele andere mensen die mee geholpen hebben aan dit rapport zijn: Chris Baelus, Vincent Nulens, Rob Linders, Jochen Vleugels en al de anderen van de afdeling productontwikkeling die vaak voor interessante inzichten hebben gezorgd. Jempi Wilssens (Runners Lab) die met zijn innovatieve bedrijf mijn verbeelding heeft aangewakkerd. Luiza Muraru (Mobilab Thomas More) die inzicht heeft verschaft in de toepasbaarheid van 3D print technieken. Schoen ontwerper Stefan Meuwisen voor zijn oog voor esthetiek. Al de dragers van orthopedische schoenen die hun ervaringen met me gedeeld hebben. En tenslotte nog bedankt aan mijn vrienden en familie die hebben gediend als luisterend oor of eens een handje hebben toegestoken.

5

6

Colofon Titel:

Freedom To Operate - Rapid Orthopedics

Ondertitel:

Rapid prototyping en de productie van orthopedische schoenen

Auteur: Bert Jacobs jacobsbert@gmail.be Promotor:

Pascal Verachtert

Bedrijf: Orthopedie Verachtert Venneborglaan, 91 2100 Deurne Instituut: Universiteit Antwerpen Productontwikkeling Ambtmanstraat 1 B-2000 Antwerpen Mentor:

Chris Baelus

Plaats:

Antwerpen

Datum:

1 Juni 2015

7

INHOUDSTAFEL Inleiding 13 Probleemstelling Initieel uitgangspunt Visie Idealitair eindresultaat Uitdaging

14 Relevantie 15 Stakeholders Basiscompetenties van de orthesist Specifieke competenties van de orthesist Leveranciers Peers van de gebruiker

New products planning 18

Onderzoeksvragen NPP

21

Opbouw orthopedische schoen Opbouw orthopedische maatschoen type A Lagen van de binnenzool en hun functies Structureel verschil met confectieschoen

25

Opbouw huidige pas-schoen De PE pas-schoen De lederen pas-schoen

26

De gebruiker Soorten orthopedische gebruikers Afbakening scope Scenario Gebruiksbevraging

30 Productieproces Tijdsduur tot levering Andere activiteiten in het orthopedisch atelier VIGO

38

Belangrijke print-technieken Andere interessante productietechnieken

8

40

Proces Orthover New products planning II Inleiding Uitleg bij de weergave van het proces Voornaamste Verschil tussen proces orthover en vigo Opspannen in detail

44

Machines en prijzen desktop Software Instapscanner Handscanner isense Schuurbank Orthopress Vacupress Aqualine water bad FDM printer kleine cnc freesmachine Grote cnc freesmachine Naaimachine

SYstem design 50 Eerste selectie Opzet Kritieke Parameters Leest Conclusie voor de leest Kritieke parameters Supplement Conclusie voor het supplement Kritieke parameters pas-schoen Conclusie voor de pas-schoen Kritieke parameters contrefort Conclusie voor het contrefort

58 Eerste storyboards Methode Exit Fleximold Customer journey 1

62 Morfologische kaart Inleiding Processen

9

berekeningen 75

Estimates fdm Inleiding Preparations Build time Materiaalkosten

77

Berekeningen MCOR Preparations Build time Materiaalkosten Energiekosten Kost per leest

79

Berekening frezen Build time: Materiaalkosten: Energiekosten

81

Schatting PU schuim Build time: Materiaalkosten Energiekosten Kost per leest

Keuze proces 82

Resultaten schatting Arbeid en wachttijden Besluit berekeningen

Storyboard II 86

VErificaties

93

Verificatie Resolutie FDM

93 Nageltest 95

Verificatie Pas-schoen

100 Maatsysteem pas-schoen 101

10

Materiaal verwijderen

Gekozen proces 103 scenario inleiding Stappenplan gekozen proces

105 Specificaties 105 Meerwaarden Meerwaarde productieproces in de totaliteit

Productvoorstel I 109 Modulaire leest Opbouw

109 Meerwaarden leest Initiele specificaties van de leest Materialisatie: Splitlijnen

Productvoorstel II 113

Herbruikbare pas-schoen

114 Specificaties Uitgebreide parameters

114 Meerwaarden Software 116

stappenplan software

11

02 Inleiding

Probleemstelling Initieel uitgangspunt

Mensen klagen vaak over de vormgeving van hun orthopedische schoenen. Ze zijn niet tevreden over de esthetiek en vinden hun op maat gemaakte orthopedische schoenen vaak te zwaar. Ter illustratie: Runners Lab, een bedrijf dat loopschoenen met aangepaste steunzolen verkoopt, heeft klanten die hun loopschoenen verkiezen boven dure op maat gemaakte orthopedische schoenen. (J. Wilssens, CEO en oprichter van RS Scan en Runners Lab, persoonlijke communicatie 7 oktober 2013).

Men gebruikt momenteel gedateerde productietechnieken en er is nog veel handarbeid in een orthopedisch atelier.

Initieel was het uitgangspunt om iets te doen voor de gebruikers van orthopedische schoenen.

Uiteindelijk is de focus meer verschoven naar de producenten van orthopedische schoenen en hun productieproces. De hypothese die getoetst werd is de volgende: “Rapid prototyping technieken kunnen voordelen bieden aan de gebruikers en producenten van orthopedische schoenen.”

Visie

“Kleine en beginnende orthopedische techniekers de tools geven om te kunnen opboksen tegen goedkope arbeid in het buitenland.”

Idealitair eindresultaat

Het idealitaire eindresultaat zou zijn dat orthopedische schoenen lokaal geproduceerd kunnen worden en dat op deze manier de impact op het milieu zo laag mogelijk blijft. Ook zullen gebruikers minder lang moeten wachten op hun orthopedische schoenen omdat de zogenaamde “lead time” beperkt blijft.

Uitdaging

Europa heeft reeds vele jaren te kampen met een uitloop van de productie naar de lagelonenlanden. De Europese commissie ziet in 3D-printing een opportuniteit om een deel van die verloren productie terug te halen.

Dit zou kunnen gebeuren onder de vorm van “mini-factories”. kleine fabriekjes, waar consumenten gespecialiseerde hoogtechnologische goederen kunnen aankopen. (Europa.eu, 2012) Een voorbeeld van een bedrijf dat zijn schoenen in de Filipijnen laat maken en via luchtpost naar België verstuurd is ChooseYourShoes.

(Chooseyourshoes.eu, 2015)

13

Relevantie Rapid Prototyping als trend in de schoenwereld

Tegenwoordig zijn er meerdere grote schoenenfabrikanten zoals Nike, Adidas, Reebok,... die investeren in 3D-technologie.

De schoenen die ze produceren zijn voorlopig echter nog prototypes. De snelheid waarmee men in staat is om prototypes te bouwen is exponentieel gestegen. Het bouwen van een prototype duurt niet langer maanden maar uren. (NIKE Inc., 2013) De schoenen hebben echter nog niet voldoende stevigheid om op de markt geïntroduceerd te kunnen worden. Ze worden enkel gebruikt om tests uit te voeren.

Rapid Prototyping als trend in de industrie

De toepassingsmogelijkheden van 3D-printing zijn bijzonder ruim.

Hoewel 3D-printtechnologie al meer dan 20 jaar bestaat is de grote opmars nog maar pas begonnen.

Dit heeft te maken met het vervallen van enkele belangrijke patenten. Patenten genomen door onder andere S. Scott Crump zijn in 2009 vervallen. Het is daarom dat men nu pas “en masse” geïnteresseerd is in 3D-printing.

In 2014 vervalt een ander interessant patent. Namelijk het patent van de laser-sinter technologie. De producten die men maakt met laser-sinter technologie hebben uitstekende sterkte eigenschappen.

(Quartz, 2013)

Fig. 1. Geprinte sneaker Nike, 2013 Voorbeeld van een prototype dat Nike gemaakt heeft om tot zijn Lebron X sneakers te komen. (Robert Dehue, 2013)

14

Stakeholders Gebruiker

De gebruikers kunnen verder opgedeeld worden in drie groepen.

Namelijk gebruikers van orthopedisch schoeisel, therapeutisch schoeisel en mensen die enkel steunzolen nodig hebben.

De focus zal niet liggen op één specifieke afwijking maar op een proces dat een oplossing biedt voor zoveel mogelijk afwijkingen.

Geneesheer

Steunzolen mogen voorgeschreven worden door de volgende beroepen: geneesheer specialist orthopedie, fysische geneeskunde en revalidatie, pediatrie, reumatologie, neurologie, chirurgie en neuropsychiatrie. Orthopedische schoenen mogen voorgeschreven worden door: geneesheer specialist orthopedie, fysische geneeskunde en revalidatie, pediatrie, reumatologie, neurologie, chirurgie en neuropsychiatrie.

Specialist 3d printing en scan-apparatuuR

In Belgie is Materialise de onbetwiste nummer één wat additieve vormgeving betreft. Wat scantechnologie betreft is RS Scan een internationaal gerenommeerd bedrijf.

Mutualiteit/RIZIV

De mutualiteit betaalt een heel groot deel van de orthopedische schoenen aan de gebruiker terug wanneer deze over het juiste voorschrift beschikt.

De gebruiker maakt tot zijn achttiende verjaardag om de negen maanden aanspraak op nieuwe orthopedische schoenen. Vanaf zijn 18e tot zijn 21e wordt dit om het jaar.

Eens boven de 21 zal hij pas om de 2 jaar nieuwe orthopedische schoenen kunnen krijgen.

Voor steunzolen krijg je tot je achttiende om het jaar een subsidie daarna om de 2 jaar.

Er bestaat ook een subsidie voor therapeutisch schoeisel, waaronder bijvoorbeeld diabetisch schoeisel valt. De voorwaarden hieromtrent zijn gunstiger. Tot het vierde levensjaar heeft men per jaar recht op de terugbetaling van 3 paar

schoenen. Tot zijn achttiende heeft men recht op 2 paar per jaar. Eens ouder dan 21 heeft men recht op slechts 1 paar schoenen per jaar.

Federale overheid

De federale overheid bepaalt hoeveel geld er vrij wordt gemaakt voor de gezondheidszorg. Dit heeft een invloed op de subsidies die men krijgt om orthopedische schoenen te kopen. (Orthopedica.be. 2013 Ortho Medica. 2013, Van Meurs, 2013)

Orthopedisch technieker

De orthopedisch technieker is in staat om op basis van een voorschrift en een grondige analyse van de voet en loopanalyse van de gebruiker een goede orthopedische schoen te maken.

Hij moet in staat zijn om een RIZIV nummer voor te leggen. Dit kan verkregen worden door een opleiding of door 5 jaar te werken als orthopedisch technieker. Er werd met 2 bedrijven samengewerkt.

Vigo Vigo Campus Genk is een groter bedrijf dat samenwerkt met bedrijven in Nederland voor zijn schachten en met een bedrijf uit Duitsland voor zijn leesten. Typisch is dat de taken in dit bedrijf verdeeld zijn. De arbeiders moeten dus redelijk eentonige taken vervullen. Er werd vooral tijdens de 1ste NPP fase samengewerkt met VIgo. Orthover Orthover is het bedrijf van de familie Verachtert te Deurne. Ze produceren ongeveer 100 paar Orthopedische schoenen per jaar. Er werken 2 personen en af en toe springt 1 extra persoon bij.

Ondanks hun vakmanschap hebben ze te kampen met concurrentie van grotere bedrijven en productie in het buitenland. Dit is een probleem dat ook relevant is voor beginnende orthopedische techniekers, deze hebben het heel moeilijk om als zelfstandige te beginnen.

15

Basiscompetenties van de orthesist 1.

Kennis anatomie 2.

Omgaan met specifieke cliĂŤnten onder

andere: bejaarden, zieken en personen

met een handicap 3.

De chemische eigenschappen van

harsen, vezelstoffen en composieten kennen 4.

Vooraf uitgeschreven analysemethodes

toepassen op staaltjes, om fysische en

chemische eigenschappen van het

product of van de elementen te bepalen 5.

Soepele materialen verwerken, onder

andere: textiel, leder en kunststoffen 6.

Mechanisch inzicht hebben 7.

Orthopedische technieken toepassen 8.

Kennis orthopedische materialen 9.

Protheses of ortheses maken 10.

Prothese vervangt een lichaams

deel, een orthese is een corrigerende

prothese voor een lichaamsafwijking 11.

Advies geven aan gebruikers (klanten)

Specifieke competenties van de orthesist 1.

CAD/CAM automatisering toepassen 2.

Verkopen van materiaal voor personen

met een handicap 3.

Adviseren over het materiaal en het gebruik 4.

Dienst of afdeling beheren 5.

Productieproces technisch opvolgen (VDAB, 2013.)

Leveranciers

De leveranciers kunnen onder andere bestaan uit de leveranciers van het sinterpoeder of filament voor de 3D-printers. Zij bepalen voor een groot deel de prijs van zowel natuurlijke als synthetische stoffen. Deze hebben een invloed op de kostprijs van de uiteindelijke schoen.

Peers van de gebruiker

Dit is niet de belangrijkste stakeholder. Hij kan een rol spelen bij de sociale acceptatie van de orthopedische schoen.

16

Fig. 2. oRTHOPEDISCHE LEEST MET SUPPLEMENT Een lage orthopedische leest wordt klaargemaakt voor de productie van de pas-schoen

17

03 New products planning

Onderzoeksvragen NPP Hoofdvraag

Wat kunnen nieuwe productie-technieken betekenen voor het productieproces van de orthopedische schoen en voor de gebruiker.

Momenteel staat de orthopedisch technieker centraal in zowel het ontwerp als de productie. Er zal onderzocht worden hoe men de orthopedische technieker kan helpen om efficiënter schoenen te maken en hoe men hem kan begeleiden tijdens het ontwerp van de schoen om tot een beter resultaat te komen. Er zal gezocht worden naar een optimum dat de techniek ons momenteel kan geven.

Hier volgen de onderzoeksvragen:

“Welke types orthopedische schoenen bestaan er?”

“Welke rol speelt de leest in het productieproces?”

Methode: Literatuurstudie Output: Verklarende tekst en beelden

Methode: Literatuurstudie Interview met specialisten Output: Afweging nut leest

“Uit welke onderdelen bouwt men een orthopedische schoen op?”

Methode: Literatuurstudie, Bezoek aan orthopedische werkplaats, reverse engineering Output: Exploded view, oplijsting functies onderdelen

“Hoe komt een moderne orthopedische schoen tot stand?”

Methode: Bezoek aan orthopedische werkplaats Output: Flowcharts

18

“Op welke manier worden print-technieken nu al toegepast binnen de orthopedie?”

Methode: Interview met specialisten, Jempi Wilssens (Runners Lab), Steven Truijen (Mobilab Campus 3 Eiken), Luiza Muraru (Mobilab Thomas More), Dolph Wolter (Wolter Schoentechniek) Output: Oplijsting huidige toepassingen

“Op welke manier worden printtechnieken nu al “Welke scan-technologie is beschikbaar?” toegepast binnen de orthopedie?

Wat doet men momenteel al met rapid prototy- Methode: Bezoek aan Mobilab Geel en Runnerping technieken binnen de schoenindustrie?“ slab, Literatuurstudie Methode: Interview met specialisten, Jempi Wilssens (Runners Lab) Steven Truijen (Mobilab Campus 3 Eiken), Luiza Muraru (Mobilab Thomas More).Dolph Wolter (Wolter Schoentechniek) Output: Oplijsting huidige toepassingen en opportunities

Output: Oplijsting en bespreking

“Wat zijn de belangrijkste orthopedische afwijkingen en welke impact hebben deze op de bouw van de schoen?”

Methode: Literatuurstudie, Contact opnemen met RIZIV, Gesprek met fysiotherapeut en orthesist “Welke additieve vormgeving technieken zijn Output: Verklarende tekst en beelden

beschikbaar?”

“Hoe worden orthopedische schoenen momen-

Methode: Bezoek kunststoffenbeurs Düsseldorf, teel vormgegeven? Wat doet men goed en wat kan beter?”

Literatuurstudie Output: Oplijsting technieken “Zijn er nog andere belangrijke productiemetho- Methode: Analyse catalogus, Gesprek met ontwerper Stefan Meuwissen (London School of des?” fashion) Methode: Bezoek kunststoffenbeurs Düsseldorf, Output: Oplijsting en bespreking Literatuurstudie Welk proces doorloopt de gebruiker momenteel?

Output: Oplijsting technieken Methode: Diepte-interviews met gebruikers en orthopedische techniekers Output: Storyboard

Wat zijn de wensen van de patient?

Methode: Diepte-interview met 5 lead users Output> Lijst van concrete wensen

19

1

2

3

4

5

6

7

8

Fig. 3. Opbouw orthopedische schoen Vereenvoudigde visualisatie van de orthopedische schoen.

Opbouw orthopedische schoen Orthopedische schoenen hebben meer functies dan de confectieschoen. Namelijk: 1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

Immobilisatie bij instabiliteit, pijn, skeletafwijkingen en ontstekingen Correctie van standafwijkingen Ondersteuning bij paretische (verlamming) verschijnselen Als spalk bij standafwijkingen Opheffen van drukbelasting Aanvullen beenlengteverschil Extra bescherming tegen invloeden van buitenaf wanneer confectieschoeisel dit niet voldoende doet.

8. Bevorderen van voetafwikkeling 9. Schoenen voor een extreem voetmodel waarvoor geen confectieschoen beschikbaar is.

Men maakt de esthetische eigenschappen vaak ondergeschikt aan het functionele. Dit is jammer omdat men de orthopedische schoenen dan niet genoeg draagt. Een spreuk hierover is de volgende: Beter 80% functioneel maar gedragen dan 100 % functioneel en in de kast.

Opbouw orthopedische maaTschoen type A Alle onderdelen van een orthopedische schoen type A zullen worden overlopen. De tekening rechts is geen bestaande orthopedische schoen.

Het is een model waarin zoveel mogelijk aanpassingen verwerkt zijn.

1. Versteviging veters Dit zit in elke schoen met veters. Indien men deze niet plaatst gaan de veters doorscheuren aan de revetten.

2. Versteviging neus Deze versteviging zit in iedere schoen (ook confectie). Hij wordt van hetzelfde materiaal gemaakt als de veter-versteviging. De neus wordt gelijmd aan de binnenste laag van het buitenleder van de schacht. De neus zorgt er voor dat de neus zijn vorm blijft behouden.

3. De schacht Dit is het bovenste deel van de schoen. Hij bestaat uit het bovenleer en de binnenvoering. De functie van de schacht is voornamelijk het beschermen van de voet tegen externe invloeden.

Soms kan de schacht ook dienen als ondersteuning of blokkering. In dat geval werkt men tussen het bovenleer hardere onderdelen weg zoals bv.

een extra contrefort. Wanneer dit gewenst is kan men zachte polsterende materialen wegwerken tussen de binnen en buitenvoering. Dit is vooral nodig bij gevoelige voeten.

4. Het contrefort Het contrefort is een versteviging aan de hiel die vaak nog ver naar voor uitloopt. Het contrefort kan vervaardigd zijn van leder of van een composietmateriaal zoals rhenoflex. Afhankelijk van het gekozen materiaal gebruikt men een vacuĂźmvorm-machine om het contrefort te vormen.

5.Binnenzool Of Supplement De binnenzool bestaat uit verschillende lagen en is de oorzaak waarom een orthopedische schoen meestal zwaarder en hoger is dan een confectieschoen. Confectieschoenen hebben geen binnenzool.

De functies van de binnenzool zijn uiteenlopend.

De belangrijkste functie is het bieden van steun aan de voet. De steunzool kan voorzien zijn van extra hoge wanden, de zogenaamde keerwanden, die de voet in de gewenste positie kunnen houden. Een andere functie van de binnenzool is de afrol. Men creĂŤert deze door de juiste vorm uit de zool weg te schuren. Op deze manier kan

21

men bijvoorbeeld een vervroegde afwikkeling creëren. De binnenzool bevat verschillende lagen en materialen. Deze worden besproken in het hoofdstuk ‘lagen van de binnenzool en hun functies” (pagina 40).

6. De Brandzool De brandzool zorgt voor de verbinding tussen alle onderdelen bij de finale assemblage. Het is de verbinding tussen de buitenzool, de binnenzool en de schacht. De brandzool zorgt ook voor een extra versteviging van de zool.

7. De gelengveer en de gelengversteviging De gelengversteviging en de gelengveer worden geplaatst indien een extra stevige zool nodig is.

Bijvoorbeeld wanneer een normale afwikkeling niet meer mogelijk is door artrose.

8. De buitenzool De buitenzool bestaat deels uit dempend EVA schuim en deels uit zoolrubber dat slijtage moet tegengaan. Er bestaan ook prefab zolen maar meestal gebruikt men de op maat gesneden EVA. De functie van de buitenzool is demping alsook voorkomen van slijtage. De buitenzool speelt ook een belangrijke rol wat betreft de esthetiek.

Omdat de buitenzool de vorm van de binnenzool moet kunnen volgen mag hij niet te stijf zijn, vandaar dat men vaak EVA schuim gebruikt.

Lagen van de binnenzool en hun functies De bovenste laag is meestal een zacht polsterend materiaal zoals PPT. Hier kan afhankelijk van de gevoeligheid van de voet een ander materiaal gekozen worden. Deze wordt als laatste fase in het creatieproces van de binnenzool in het voetbed gelijmd. Het kan zijn dat er onder deze laag nog druk-kussentjes gekleefd worden.

De volgende laag is het voetbed. Hier bestaan verschillende types. Afhankelijk van de stevigheid en zachtheid die nodig is kiest men een voetbed.

Het voetbed is meestal opgebouwd uit 2 lagen, een laag microkurk en een geschuimde laag. Het verschil in sterkte en zachtheid van het voetbed hangt af van deze schuimlaag.

Het voetbed wordt opgewarmd en via vacuüm-vormen over de leest getrokken.

De volgende laag is een opgeschuimd materiaal.

Dit materiaal wordt aan de bal van de voet geplaatst om te voorkomen dat de kurk die hier zit kan scheuren. Een voorbeeld van een merknaam van dit materiaal is Lunasoft SL. Nu volgen de kurklagen die 1 voor 1 worden gelijmd en opgeklopt. Soms, wanneer men grote hoogtes moet overbruggen verwerkt men een extra licht materiaal in de binnenzool genaamd divinycell. Dit materiaal heeft helaas de eigenschap om na verloop van tijd ingedrukt te worden en enkele millimeters hoogte te verliezen.

Structureel verschil met confec- De kurk aan de onderkant en bovenkant heeft mechanisch betere eigenschappen dan de kurk tieschoen in het midden van de binnenzool.

De structurele verschillen met een normale confectieschoen situeren zich rond de binnenzool, dewelke niet in de confectieschoen aanwezig is en de contreforts die ook niet in een confectieschoen zitten. Men is met andere woorden in staat om een confectie-achtige schoen te maken binnen het huidige orthopedisch atelier. Maar doordat men om medische redenen verplicht is een binnenzool te integreren zal de schoen er altijd anders uit zien.

22

Conclusie De hardheid van het voetbed en van het polsterend materiaal moeten kunnen variëren afhankelijk van de pathologie.

De bal van de voet moet meer flexibel zijn anders gaan er scheuren optreden.

Er moet ook de nuance gemaakt worden dat deze productiemethode geen regel is. Iedere orthopedische technieker legt zijn eigen accenten en heeft een eigen manier van werken.

3 2 1

Fig. 4. Opbouw pas-schoen Vereenvoudigde visualisatie van de pas-schoen, het contrefort ontbreekt op deze weergave 24

Opbouw huidige pas-schoen Inleiding

De pas-schoen is een fysieke verificatietool van de leest. Het is niet makkelijk om van de eerste keer de juiste vorm te geven aan de leest. Dit omdat het gevoel dat de gebruiker bij een schoen heeft heel moeilijk te voorspellen en vaak ook subjectief is.

De PE pas-schoen

De polyethyleen pas-schoen is vervaardigd uit doorzichtige plastic van ongeveer een millimeter dik. De pas-schoen wordt gemaakt door een PE vel vacu端m te vormen over de leest, het supplement en het contrefort.

De orthopedische technieker kan op basis van zijn ervaring een verificatie uitvoeren met deze tool. Een belangrijk punt van kritiek is dat er in de schoen niet gewandeld kan worden en hij dus vaak niet een juiste weergave is van de feitelijke schoen.

Opsomming pas-schoen PE 1.

De vellen poly-ethyleen die over de

leest, supplement en het contrefort

gevormd worden.

2.

De leest waarover de schoen gevormd

zal worden 3.

Het supplement van de klant 4.

Het contrefort 5.

De tape die de onderdelen verbind 6.

Een hakje dat uit Eva schuim wordt gesneden.

Fig. 5. Notities maken op pas-schoen De orthopedische technieker noteert op de schoen waar de aanpassingen gemaakt moeten worden. Sommige techniekers verkiezen om op de leest deze notities te maken.

De lederen pas-schoen

Een uit leder vervaardigde pas-schoen is de meest realistische weergave van de uiteindelijke schoen hij wordt samengesteld uit goedkoop leder en restjes die de schoenmaker vindt in zijn atelier.

De lederen pas-schoen zal het meest juist de eigenlijke schoen weergeven en men kan er ook in wandelen.

De lederen pas-schoen is echter bijzonder kostelijk zowel wat tijd als geld betreft en daardoor dat de meeste grote bedrijven opteren voor de PE pas-schoen.

25

De gebruiker soorten orthopedische gebruikers

De orthopedische schoenen en hun gebruikers kunnen in de volgende categorieën worden opgedeeld. (Postema, K, 1991) Orthopedische maatschoen type B De orthopedische maatschoen type B is eigenlijk weinig verschillend van een goede confectieschoen. Het voornaamste verschil zit hem er in dat er voldoende ruimte is gelaten voor een individueel aangepaste voetzool.

Bij kinderen is het verstevigde contrefort (extra versteviging aan de hiel) belangrijk. Dit kan het bevestigen van een beugel vergemakkelijken.

Orthopedische pantoffel Hier wordt wel een individuele leest gebruikt, er is echter geen speciale inlegzool.

Het bovenwerk bestaat uit eenvoudig naadloos leder, de bodem bestaat uit geschuimd materiaal dat de vorm van de voet aanneemt. Deze schoen biedt een uitstekende bescherming voor bijvoorbeeld reumapatiënten.

Orthopedische maatschoen type A Dit is de volledig op maat gemaakte schoen.

Soms bestaat de schoen uit 2 delen: een binnenkoker en een buitenschoen. De binnenkoker moet zorgen voor extra steun of immobilisatie van bepaalde gewrichten.

Verbandschoen Deze schoenen worden gemaakt voor patiënten die lijden aan snel genezende wonden en die tijdelijk gemobiliseerd moeten kunnen worden.

De maat van de schoen moet rekening houden met de dikte van het verband.

Revalidatieschoen Deze schoen zorgt er voor dat een patiënt die van een operatie revalideert tijdelijk gemobiliseerd wordt. Door mogelijk oedeem (vochtophoping) die na een tijdje weer zal verdwijnen is het momenteel nog niet mogelijk om een maatname uit te voeren. De schoen kan ook gebruikt worden als uitprobeerschoen voor patiënten waar nog niet van geweten is welk type schoen bij hun past. De revalidatieschoen maakt geen gebruik van een inlegzool maar de

26

aanpassingen zijn rechtstreeks aan de onderkant van de schoen bevestigd en maakt dus deel uit van de buitenzool.

Tryout-schoen of pas-schoen Deze schoen verschilt niet veel van de revalidatieschoen. het enige verschil is dat men bij de tryout-schoen in tegenstelling tot de revalidatieschoen wel gebruik maakt van een inlegzool of artrodesekoker.

Afbakening scope

De schoen waar verder rond gewerkt zal worden is de schoen van het type: orthopedische maatschoen type A. Dus de volledig op maat gemaakte orthopedische schoen. Om tot een volledig op maat gemaakte schoen te komen is sowieso ook een pas-schoen nodig, dus ook deze krijgt een belangrijke plaats in het ontwerp.

Scenario 1. 1ste bezoek orthopedisch technieker en Voorschrift doorgeven aan RIZIV De klant komt langs bij de orthopedische technieker en ondergaat enkele tests.

De orthopedische technieker stelt een voorschrift op dat wordt doorgegeven aan het RIZIV en de adviserende geneesheer van de mutualiteit.

2. Klant gaat naar adviserend geneesheer en Communicatie goedkeuring Bij een eerste aanvraag kan het zijn dat de klant wordt opgeroepen door de adviserende geneesheer.

Na controle worden de patiënt en orthopedisch schoentechnicus schriftelijk op de hoogte gebracht van de medische en de administratieve goedkeuringen via het RIZIV. Nu kan men overgaan tot de maatname

1 week 1

2 weken 2

2 weken 3

3-4 weken 4

4-6 weken

5

6 Fig. 6. proces doorlopen door de patient Figuratieve weergave van het proces dat de patient doorloopt.

27

Fig. 7.

PatiĂŤnt Het merendeel van de dragers van orthopedische schoenen is bejaard.

28

3. Maatname Dit hangt af van het type afwijking.

Bij een lichte afwijking die met steunzolen kan verholpen worden neemt men een afdruk van de voet in paraffine.

Bij een zwaardere afwijking wikkelt men de voet in gips om zo een gipsen leest te kunnen vervaardigen.

Er wordt ook steeds een blauwdruk genomen om een beeld te krijgen van de drukverdeling.

4. Keuze type schoen en keuze stof De klant kan kiezen uit een catalogus welk type orthopedische schoen hij wil.

Er is ook een mogelijkheid om zelf een foto mee te nemen van een schoen die men mooi vindt. De orthopedische techniekers zullen dan zo goed als mogelijk deze schoen proberen na te maken.

Hij kan vervolgens de stoffen kiezen aan de hand van verschillende staaltjes.

5. Testen pas-schoen De klant komt op consult om de pas-schoen te verifiëren. Hij moet doorgeven waar het schoentje knelt. De laatste wijzigingen worden gemaakt aan de leest.

6. Laatste keer passen en betalen De klant past de schoen aan en indien hij tevreden is neemt hij deze mee.

De prijs die men moet betalen hangt af van de aard van de afwijking. Voor type A betaalt men 48 euro voor type B 148 euro.

gebruiksbevraging Hoewel dit niet is uitgewerkt werd er ook onderzocht op welke manier men de gebruiker een voordeel kan bieden. Het voordeel dat het nieuwe proces aan de gebruiker is dat de “lead time” significant is verkort.

Opzet onderzoek Ik heb gekozen voor een kwalitatief onderzoek met 5 lead users. Zowel mannen als vrouwen werden bevraagd. De gebruikers dragen elk een paar hoge orthopedische schoenen van type A. De open vragen werden zo gesteld dat ze niet suggestief zijn.

Vaak werd ook gevraagd een score te geven (Likert schaal) op een aspect van hun orthopedische schoen. Nadien werd steeds gevraagd om deze score te motiveren. Het volledige scenario werd in de bevraging opgenomen.

VERDELING RESPONDENTEN Er werden 3 mannen en 2 vrouwen bevraagd er moet dus rekening gehouden worden dat de mening die hier beschreven wordt vooral mannelijk is. Dit is relevant omdat mannen en vrouwen toch een andere beleving hebben wat betreft schoenen.

De mannen waren 28. 53 en 81 jaar oud en de vrouwen 53 en 75 jaar oud.

De respondenten hebben behoefte aan de volgende zaken: LEVERTIJD Ze willen een snellere levertijd van de schoenen.

Er zijn respondenten die maar liefst 36 weken moeten wachten op hun orthopedische schoenen.

Esthetiek De gebruikers willen graag meer variatie doorheen de jaren. Ze willen met andere woorden niet elk jaar dezelfde keuze. Ook willen ze dat de schoenen meer lijken op “gewone schoenen”.

Gewicht De respondenten willen een lichtere schoen die even sterk is.

Maatname De maatname moet volgens de respondenten niet teveel tijd innemen.

Reproduceerbaarheid Respondenten zouden graag opnieuw exact dezelfde schoenen kunnen kopen.

Een groot deel van de gebruikers van orthopedische schoenen is gepensioneerd (60 a 70 percent). Zij zijn iets minder bezig met het uiterlijk van hun orthopedische schoenen. Jonge mensen zijn veel meer bezig met het design van hun schoen. (Hendrik Ryskens, persoonlijke communicatie 27 november 2013).

29

Productieproces Deze beschrijving van het productieproces van orthopedische schoenen is gebaseerd op waarnemingen en interviews in het orthopedisch atelier van Vigo in Genk.

Tijdsduur tot levering

De levertijd van orthopedische schoenen is van een aantal factoren afhankelijk. Een belangrijke factor is het al dan niet goedkeuring krijgen van het RIZIV. Deze goedkeuring kan tot 2 weken op zich laten wachten. Eens deze goedkeuring is binnengekomen wordt de orthopedische schoen gemaakt, dit duurt afhankelijk van de afwijking drie tot vier weken. De levertijd van de orthopedische schoen varieert normaliter tussen de 3 weken en 6 weken. In het slechtste geval kan dit nog uitlopen.

De schoenen zouden sneller gemaakt kunnen worden als het volledige productieproces zich op dezelfde plaats zou bevinden. Momenteel wordt de afgewerkte schacht in Nederland gemaakt. Dit verlengt het productieproces met 1 week. De houten leest wordt vervaardigd in Duitsland dit duurt gemiddeld ook een week alvorens deze terug in België is.

Stap 1 administratie Eens de klant een doktersvoorschrift heeft zal hij naar een orthesist oftewel orthopedisch technieker worden doorverwezen. Een doktersvoorschrift garandeert echter geen goedkeuring van het RIZIV. De klant komt op gesprek bij de orthopedisch technieker, deze stelt een schoenrecept voor. Dit recept wordt vervolgens doorgegeven aan het RIZIV. Als het RIZIV de aanvraag goedkeurt dan wordt de klant uitgenodigd voor de maatneming en keuze van de schoen. Bij de keuze van de schoen kan de klant uit een catalogus kiezen. Hij kan ook kiezen uit verschillende soorten materiaal.

Stap 2 Maatneming en leestproductie De maatneming kan in twee pistes worden opgedeeld. De maatneming van een volledige orthopedische schoen en de maatneming voor een steunzool. Bij Vigo neemt men bij beide ook nog een blauwdruk van de voet. Dit is een relatief ouderwetse manier van werken. Er zijn veel orthopedische ateliers die werken met drukgevoelige platen van merken zoals “RS-scan”.

Stap 2.1 Maatneming: Volledige maatschoen Afhankelijk van de afwijking wordt er een ander type maatneming gehanteerd. Voor orthopedisch schoeisel type A wordt er een gipsverband rond de voeten gewikkeld. Deze afdrukken worden vervolgens met gips volgegoten en nabewerkt. Indien nodig wordt er aan deze leesten nog materiaal toegevoegd voor een beter orthopedisch resultaat. Deze leesten worden naar Duitsland vervoerd waar men er een 3D scan van maakt en vervolgens uit hout de leesten zal uitfrezen.

Men heeft hier dus in principe reeds een gescande voet van de patiënt. In plaats van rechtstreeks de voet te scannen, scant men de gipsen leest. De houten leesten worden terug naar België vervoerd.

Het via het internet verzenden van een 3D scan zou tijd en transportkosten kunnen uitsparen. Het zou kunnen dat men in dit geval wel gebruiksvriendelijke software voorhanden moet hebben om orthopedische aanpassingen te kunnen maken aan de 3D leest.

Stap 2.2 Maatneming: Steunzolen In het geval dat de patiënt enkel een steunzool nodig heeft volstaat het een paraffine afdruk te nemen van de voet. Een groot voordeel van het werken met de paraffine is dat deze nog gemodelleerd kan worden. De orthesist kan dus door bepaalde zones te vervormen onmiddellijk een beeld krijgen van het resultaat. Andere orthesisten werken met prefab steunzolen en zullen dus steeds stukjes moeten verwisselen indien ze willen experimenteren. De paraffine mallen worden gevuld met gips en rond deze afdrukken kan men dan beginnen de steunzool te fabriceren.

30

Fig. 8. Beeld uit orthopedisch atelier Vigo Het proces dat wordt weergegeven in dit dossier is gebaseerd op observaties in Campus Vigo Genk

31

Stap 3a. Productie pas-schoen Eens de leest van Duitse makelarij is aangekomen kan men overgaan tot het maken van een passchoen, dit gebeurt in het atelier van Vigo. Deze w bestaat uit 2 delen, het vervaardigen van de plastic schacht en het vervaardigen van de binnenzool.

Productietijd: ongeveer 10 minuten per pas-schoen Gebaseerd op tijdopname in atelier Vigo Stap 3a1. Het vervaardigen van de binnenzool.

Dit gebeurt rechtstreeks op de leest. Het productieproces is arbeidsintensief en bestaat uit verschillende lagen.

De eerste laag is het voetbed dat rond de leest wordt vacuüm getrokken. Daarna voegt men afhankelijk van de gewenste hoogte en breedte van de uiteindelijke schoen lagen kurk toe. Men heeft 2 types kurk, een lichte en een zwaardere variant. De kurk wordt aan beide zijden met de lijm “Isapren” ingestreken en wordt vervolgens stevig tegen de leest aangedrukt. Dit gebeurt met behulp van een hiervoor speciaal ontwikkelde machine. Nadien moet men om te garanderen dat de verschillende lagen kurk mooi aansluiten, deze nog aankloppen met een hamer. Dit proces moet per individuele schoen vaak herhaald worden. Indien men een grote hoogte moet overbruggen gebruikt men ook wel eens het materiaal Divinycell, dit is een lichtgewicht hardschuim en bijzonder licht in vergelijking met kurk. Eens de lijm is uitgehard kan men overgaan tot het bijschuren van de zool. Dit gebeurt met schuurmachines die voorzien zijn van een goede afzuiging. Als de zool is bijgeschuurd kleeft men aan de onderkant nog een brandzool of chambreur, dit is een standaard onderdeel dat dient voor versteviging en uiteindelijk in verbinding zal staan met de buitenzool.

productietijd: 114 minuten per 2 inlegzolen Schatting op basis van wekelijkse productie in atelier Vigo (55 paar) en aantal werkuren van arbeiders. (103 uren) Stap 3a2 Het vervaardigen van de plastic schacht.

Via vacuüm-vormen overtrekt men de leest samen met de binnenzool met een polyethyleen vel van ongeveer één millimeter dikte. Dit gebeurt langs 2 zijden zodat men 2 schelpen verkrijgt per leest.

Men snijdt de overtollige polyethyleen en verbindt beide helften met tape. Men maakt ook twee incisies zodat men makkelijk in de pas-schoen kan stappen.

Stap 3b. Productie steunzool Men trekt een thermoplastisch composiet zoals “Renoflex” vacuüm over de leest om de basis van de steunzool te vormen. Merk op dat men bij steunzolen gewoon met een gipsen leest kan werken omdat er geen kurk moet worden aangeklopt. Na het vacuüm vormen worden de overtollige delen weg geknipt. Het volledige gedeelte voor de bal van de voet wordt verwijderd, dit is nodig om een goede afrol te krijgen. De steunzolen worden verder opgekuisd in de schuur-cabine. Nu worden er uit “Carbosan” vervaardigde steunkussentjes in de steunzool bevestigd om bepaalde pijnlijke zones te ontlasten. Nadien word de steunzool verder afgewerkt. Polstering wordt afhankelijk van de pathologie aangebracht en uiteindelijk brengt men een afdekkingslaag aan.

Stap 4 Passen van de pas-schoen.

Men gaat over tot het passen van de tryout-schoen. De patiënt geeft feedback aan de orthesist. Deze zal op de tryout-schoen noteren waar men de leest moet wijzigen. Bepaalde zones die met een aantal millimeter moeten worden verdikt of verdund, worden met een stift gemarkeerd en aangeduid.

De orthopedische techniekers zullen op basis hiervan de leest aanpassen.

32

Stap 5 productie effectieve schoen Zodra het pasmodel is goedgekeurd stuurt men de schoen, met bijgevoegde medische gegevens en informatie over het gewenste model, naar Wolter Schoentechniek in Landgraaf waar de schacht en de buitenzool aan de binnenzool zullen worden gevoegd.

Stap 5.1 Productie schacht De schacht kan uit verschillende delen bestaan bijvoorbeeld: buitenleder, binnenvoering, sluitingselementen, vetergaten, ritssluitingen, klittenband, polsteringen, neusverstevigingen en contreforts.

Op basis van het gekozen model en de leest worden onderdelen uitgesneden met een lasercutter. Op de uitgesneden delen worden markeringen voorzien voor de naaisters. De naaisters voegen de materialen samen, de binnenvoering en het buitenleder vormen de twee aparte delen van de schacht. Als deze twee verbonden worden is de schacht voltooid.

Stap 5.1 Productie onderzool De onderzool bestaat meestal uit 2 delen, namelijk een uit EVA gesneden dempend materiaal en de zoolrubber. De zoolrubber wordt geleverd in grote vellen waaruit het juiste formaat gesneden wordt.

Men koopt deze polyurethaan laag aan in vellen van 50 op 90 centimeter. De zoolrubber is meestal van een textuur voorzien. De zoolrubber en de EVA worden aan elkaar verbonden met lijm.

Stap 5.3 Samenvoegen schoen Men verbindt de schacht met de binnenzool door middel van lijm en nietjes. Indien de schoen voorzien is van een contrefort moet deze tussen de binnenvoering en het buitenleder gebracht worden.

Indien men een voetheffer inwerkt is dit ook het geval. Daarna wacht men tot de lijm droog is en verwijdert men de nietjes. Dan lijmt men het bovenste deel tegen de buitenzool. Vaak voegt men nog een sierrand toe tussen de schacht en de buitenzool. Deze sierrand wekt de illusie dat beide onderdelen aan elkaar genaaid zijn.

Andere activiteiten in het orthopedisch atelier VIGO Het produceren van contreforts.

Contreforts zijn plaatselijke verstevigingen die soms nodig zijn om extra steun en stabiliteit te kunnen geven aan de gebruiker Het huidige productieproces bestaat uit het volgende: men drukt paraffine tegen de pas-schoen en tekent hier dan de vorm op die nodig is. Dan neemt men de paraffine van de pas-schoen en drukt men deze plat op tafel. Vervolgens snijdt men de vorm die op de paraffine getekend is uit het materiaal dat gebruikt wordt om contreforts te maken (Rhenoflex). Dit is een composiet dat bestaat uit 2 thermoplastische delen waarvan eentje met vezels is versterkt. De uitgesneden vorm wordt vastgeniet op de leest en dan vacu端m getrokken. Vervolgens verwijdert men de nietjes en lijmt men het contrefort vast aan de binnenzool.

Het uitvoeren van reparaties.

Een belangrijke taak van het orthopedisch atelier zijn de reparaties. Bij elke schoen krijgt men 1 reparatie gratis. De te repareren defecten zijn zeer gevarieerd, enkele voorbeelden zijn: defecte stukken leder die moeten gerepareerd worden, een extra velcro riem die moet worden aangenaaid omdat de schoen uitvalt, enzovoort. Het losmaken van genaaide onderdelen is een arbeidsintensief en tijdrovend werk. In de orthopedische werkplaats Vigo te Genkis 1 naaister 2 dagen per week voltijds bezig met de reparaties. Om defecten te voorkomen neemt ze voorzorgen (verstevigingen) wanneer ze zelf orthopedische schoenen vervaardigt.

33

Start

Gesprek met klant

Documentatie naar RIZIV verzenden

Klant heeft al een vergelijkbaar paar orthopedische schoenen gekocht

Ontvangst goedkeuring

Klant heeft nog nooit een vergelijkbaar paar orthopedische schoenen gekocht

Klant moet op bezoek bij arts RIZIV

Start maatname

Ganganalyse

Drukanalyse

Beslissing type orthopedische shoen

Volledige orthopedische schoen

Keuze kleur en bekleding schoen door klant

Maatname met gips

Productie leest

Volgieten gipsen mal met gips

Gips nabewerken Wegnemen of Toevoegen

Gipsen leest versturen naar Duitsland

3D scan leest

Fig. 9. productieschema 1 Tot en met het nabewerken van de gips.

CNC frezen leest

Palpatie

Gips nabewerken Wegnemen of Toevoegen

Gipsen leest versturen naar Duitsland

3D scan leest

CNC frezen leest

Start productie maatschoen

Leest terug sturen naar Belgie

Start productie binnenzool

Start productie contrefort

Vacuumvormen voetbed

Vacuum vormen rhenoflex over leest

Kurk machinaal aandrukken

Bij specifieke klachten Kurk met de hand aankloppen

Afschuren kurk

Divinicell om hoogte op te vullen

Afschuren binnenzool (afrol)

Toevoegen chambreur

Productie kunststof schacht maatschoen

Vacuum vormen PE schelpen

Bijsnijden en tapen PE helften

Fig. 10. productieschema VIGO 2 Tot en met het passen van de pas-schoen.

Passen Tryout-schoen

Aanpassingen noteren op pas-schoen

Bijwerken leest op basis van tryoutschoen

Toevoegen dempend of verstevigend materiaal

Bijsnijden en tapen PE helften

Passen Tryout-schoen

Aanpassingen noteren op pas-schoen

Bijwerken leest op basis van tryoutschoen

Verzenden leest + pasmodel naar NL

Inscannen leest Bij specifieke klachten

Start productie schacht

CAD schoen op basis gekozen model

Start productie onderzooldoor klant

Uitfrezen EVA en PU

Lasercutten onderdelen

Samenvoegen onderdelen

Schoen in elkaar steken

Schoen versturen naar Belgie

Afhalen schoen door klant

Stop

Fig. 11. productieschema VIGO 3 Slot van het productieproces bij Vigo

Huidig proces

Beoogd proces

+5 +5

+5 +5

Fig. 12. Creatie-proces orthopedische schoen in functie van de leest Initieel was de bedoeling om een leestloos proces te ontwerpen

Leest

Initieel was het opzet om een orthopedische schoen zonder leest te maken. Na gesprekken met Pascal Verachtert van Orthover werd duidelijk dat dit een utopie is en werd er gezocht naar een andere manier om meerwaarde te bieden.

37

belangrijke print-technieken Hier volgt een korte beschrijving van de huidige 3D print technieken. Stanek, M. (2012) Fused disposition modeling Bij FDM gaat men een fijne draad kunststof van een spoel smelten en door middel van een bewegende spuitmond laag na laag opbouwen.

Deze techniek is terug te vinden in goedkopere 3D printers zoals bijvoorbeeld de Makerbot.

Polyjet (3D print) De werking is sterk gelijkend op die van een printer. Meerdere print-koppen met andere materialen zijn mogelijk. De materialen worden plaatselijk geïnjecteerd en vervolgens gefixeerd met UV belichting. Deze techniek heeft als voordeel dat nadien geen bad nodig is om “support” (ondersteuningsmateriaal) los te weken. De oppervlaktekwaliteit bij deze techniek is bij de beste. Het belangrijkste merk dat deze printers produceert is Stratasys.

Stereolithografie Objecten worden laag voor laag opgebouwd in een bad. Men fixeert met UV licht de delen die hard moeten worden en laat vervolgens het platform zakken waardoor zich bovenaan het bad een nieuwe laag “resin” vormt die opnieuw kan worden uitgehard.

De producten die men met stereolithografie maakt zijn van sterkte eigenschappen vergelijkbaar met die van SLS selective laser sintering.

Het standaardformaat voor de meeste 3D printers SLT is naar deze techniek genoemd.

Selective laser sintering Bij SLS vertrekt men vanuit een laagje poeder. Vervolgens fixeert men laag na laag met een laser. SLS is de techniek die bekend staat om zijn goede sterkte-eigenschappen. Het materiaal dat meestal gebruikt wordt is polyamide.

Het poeder is echter niet blijvend herbruikbaar. Na drie keer verslechten de sterkte-eigenschappen en is het poeder niet meer bruikbaar. Er is dus materiaalverlies bij het gebruiken van deze techniek LOM Laminated object manufacturing. Men rolt een laag kunststof af over een platform. Dan snijdt men met een laser een deel weg uit de kunststof rol. Dan laat men het platform zakken en rolt men de kunststof verder uit. De lagen worden aan elkaar gelijmd. Op deze manier kan men laag voor laag een 3D-object opbouwen.

DMLS Variant op SLS maar met metalen. Men fixeert een metaalpoeder laag per laag. Een Belgisch bedrijf dat met deze technologie bezig is, is Melotte.

38

Andere interessante productietechnieken Het is niet zeker dat 3D printen de beste oplossing zal bieden daarom is het nodig om ook andere technieken te overwegen. Hieronder worden de meest interessante overlopen.

Frezen Een voordeel van frezen is dat er veel materialen mogelijk zijn. Dit betekent dus dat alle kleurenopties open blijven. De sterkte van de materialen zal over het algemeen ook beter zijn dan die van additieve vormgevingstechnieken. De nadelen zijn dat men meer materiaal verliest en dat het een relatief dure techniek blijft.

CryoMilling Dit is een interessante techniek om bepaalde moeilijk te frezen thermoplasten toch te kunnen verwerken. Het materiaal wordt alvorens het gefreesd wordt gekoeld zodat men tijdens het frezen ver weg blijft van de smelttemperatuur.

Optimal Vacuum forming De optimal fleximold is de meest geavanceerde variabele vacu端m-mal ter wereld. Hij werd ontwikkeld door Sebastiaan Boers en word momenteel gebruikt in de verpakkingsindustrie. Het product is ge誰nspireerd op een spijkerbed. Verscheidene individueel instelbare pinnen vormen een positieve mal.

Injection Moulding Men print het te vervaardigen onderdeel met SLA of SLS technieken. Nadien doet men de gewenste nabewerkingen zoals bijvoorbeeld het opschuren. Nu giet men siliconen rond het geprinte onderdeel.

Deze siliconen zullen de mal vormen voor het eigenlijke onderdeel. Injection moulding is een interessante techniek wanneer men een kleine serie (10stuks ) wil maken en de kwaliteit van geprinte onderdelen niet voldoet.

Fig. 13. Weergave Optimal/Fleximould Deze weergave geeft een idee van de oppervlaktestructuur van de Optimal

39

Proces orthover

Outsourcing

Service Center



Maatname: Gips + Blauwdruk Leest 2 componenten-schuim + ontvormen



Nabewerken leest



Supplement met orthopers Productie pas-schoen (vacuümvormen)

Uitsnijden schacht



Verificatie pas-schoen



Aanpassen leest



Wachten op schacht/zool + leest

Uitsnijden contrefort

Uitsnijden zool

Naaien schacht Opspannen schoen + contrefort vormen

 Fig. 14. Proces orthover

40

Afhalen schoen

04 New products planning II Inleiding

Er wordt in dit dossier een onderscheid gemaakt tussen NPP I en NPP II dit omdat er in de tweede fase met een nieuwe promotor werd samengewerkt wiens bedrijf er een ander proces op nahoudt.

Hoewel er tijdens NPP I een grondige analyse werd gemaakt was het toch nodig om het proces nog dieper in detail te bekijken wegens een paar onzekerheden.

Uitleg bij de weergave van het proces

Links worden de taken weergegeven die aan andere bedrijven worden uitbesteed. Rechts vind men de taken terug die de orthopedische technieker zelf uitvoert. De fases met de gebruiker worden aangeduid met het “mannetje” de fases die specifiek door een gediplomeerd orthopedisch technieker moeten worden uitgevoerd worden aangeduid met de stethoscoop.

Voornaamste Verschil tussen proces orthover en vigo Leest De leest die men gebruik bij Orthover is niet gefreesd uit hout of uit poly-ethyleen. De leest word gevormd met 2 componenten-schuim in de gipsen leest. Het nabewerken van deze uit schuim bestaande leest is tevens de ontwerp fase. Het gebruikte schuim is het moeilijk te recycleren Poly-Urethaan.

Pas-schoen Het gebeurt wel eens dat men een pas-schoen maakt uit goedkoop leder. Dit zijn kleine kunstwerkjes en in principe zijn deze pas-schoenen de beste simulatie van de echte schoen. De materiaal en arbeidskosten zijn echter bijzonder hoog voor een schoen die maar 1 keer gebruikt wordt.

Supplement Het supplement wordt op dezelfde manier gemaakt als Vigo Campus Genk. Dit betekent dat verschillende lagen micro-kurk met elkaar verlijmd worden.

Transport Bij Vigo is er meer verkeer. De fysieke leesten moeten eerst naar Duitsland en vervolgs naar Nederland gestuurd worden. Dit heeft uiteraard geen goed effect op de “lead time” en de ecologische afdruk van het proces.

41

Opspannen in detail

Dit gebeurt op dezelfde manier als Vigo Campus Genk. Omdat het een belangrijk deel van het proces is word het scenario nog even beknopt overlopen.

1. Vergelijken links en rechts De schoen wordt met enkele kleine nageltjes vastgezet. Men gebruikt weinig nagels opdat men makkelijk aanpassingen kan maken. Het gebruik van nagels geniet de voorkeur op nietjes.

Dit omdat het gebruiken van nietjes een minder mooi resultaat geeft bij het opspannen.

De tool die de orthopedische technieker gebruikt is een combinatie van een hamer met een tang.

Fig. 16. productie van het supplement Wanneer men het supplement op de traditionele wijze maakt moet de leest sterk genoeg zijn om tegen de hamerslagen bestand te zijn.

2. Het maken van het contrefort Het contrefort wordt uit een dik leder gesneden.

Vervolgens worden de randen afgeschuurd opdat de gebruiker de rand niet zou opmerken. Eens men hier mee klaar is maakt men het contrefort nat zodat het de vorm van de leest makkelijk zal overnemen. Omdat men wil voorkomen dat het natte contrefort gaat schimmelen bewerkt men dit met een lijm die desinfecterend werkt.

3. Opspannen van de schoen Eens het leder op de juiste plaats zit gaat men het leder vastnieten aan de rand (Zie fig 16).

Eens de rand is vastgeniet kan men makkelijk lijm aan het leder aanbrengen en het leder vastlijmen onder de zool. Nadien verwijdert men de nagels en nietjes weer en vervolgens spant men op dezelfde manier het buitenleder op.

4. Afschuren onderkant schoen Omdat het oppervlak aan de onderkant van de schoen niet vlak is zal men dit nog bijschuren aan de schuurband.

Vervolgens kan men overgaan tot het bevestigen van de buitenzool.

42

Fig. 15. opspannen van de schoen De rand wordt gefixeerd met nietjes opdat men kan lijmen, er bestaan echter meerdere technieken, zelfs zonder nagels.

MAchines en prijzen Om een goede vergelijking te kunnen maken wat betreft de kostprijs werden de meest relevante apparaten opgezocht. Op basis van hun prijzen kunnen we een schatting maken van de investeringskost en afschrijvingen.

desktop OptiPlex 3030 All-in-One desktop. Deze computer dient om de leest en het supplement te ontwerpen. Hij zal ook de 3D printers en freesmachines moeten aansturen Geschatte prijs: €559 Fig. 17. OptiPlex 3030 All-in-One, N. (2015) All-in-One desktop

Software

Als softwarepakket werd voor de berekening shoemaster gekozen. Shoemaster is een pakket dat veel functies vervult waaronder ook het modellen van de leest en het creëren van de patronen voor de schacht. Limited, C.

(2015)

Fig. 18. logo shoemaster

Geschatte prijs: €1039.50

Instapscanner “There are now a number of surface scanning systems (costing between €5,000 and €30,000) available which can scan the plantar surface of the foot or the leg and foot (see Figure 1). This produces a 3D representation of its shape that can be viewed and analysed on a computer” (Openi.nlm.nih.gov, 2015) De instapscanner is sneller dan de handscanner en kan op 10 seconden een gecombineerde 2D-3D scan maken van de voet. Het verwerken van die data duurt dan nog tussen de 9-19 seconden afhankelijk van de nauwkeurigheid, die maximaal 0.3 millimeter is.

Geschatte prijs: €15.000

44

Fig. 19. Easy foot scan Voorbeeld van een instap

Handscanner isense

Het scannen met de Isense zal trager verlopen maar in aankoop is het toestel veel goedkoper. Het toestel heeft een nauwkeurigheid van 1 mm en word momenteel reeds verkocht als toestel om voeten op te meten. Doordat de Isense in kleur scant kan men eventueel ook zones aanduiden op de voet.

Geschatte prijs: €329 Fig. 20. Isense Sense, O. (2015) De iSense scanner is een goedkope handscanner.

Schuurbank Een schuurbank wordt gebruikt bij het afwerken van het contrefort, het bijwerken van de leest, het bijwerken van het supplement en het bijschuren van de schoen na het opspannen. Hij is met andere woorden essentieel.

Geschatte prijs: €12.000

Fig. 21. Schuurbank (Ottobock-josamerica.com, 2015)

Orthopress De orthopress kan gebruikt worden om materiaal aan te drukken tegen de leest. Dit is nodig bij het handmatig produceren van een supplement.

Geschatte prijs: €2500

Fig. 22. Orthopress (Ottobock-josamerica.com, 2015)

45

Vacupress De vacupress wordt gebruikt voor het vormen van het contrefort en van de pas-schoen. Meestal is dit apparaat voorzien van een COOL-TEC systeem waardoor de bewerkingstijd wordt verkort Otto-

bock-josamerica.com, (2015) Geschatte prijs: €5 540 Fig. 23. Orthopress (Ottobock-josamerica.com, 2015) Vooraanzicht van een orthopress Vacuum machine

Aqualine water bad Dit bad kan gebruikt worden om contreforts en pas-schoenen te vervormen.

Geschatte prijs: €561,45

Fig. 24. Aqualine waterbad Profilab24.com, (2015) Professioneel bad dat constante temperatuur kan aanhouden.

FDM PRINTER

Fig. 25.

Leapfrog XEED

Fig. 26. ABS FILAMENT

46

Eisen Professionele printer met service pakket Dual Nozzle voor support-materiaal Building volume 30x28x17cm Compatible with ABS Geschatte prijs: 6,999 All in service: Geschatte prijs: 1,149,00 €/jaar Trideus (2015)

Fig. 27.

PVA filament

Fig. 29.

PAPER

Fig. 30.

Mcor Adhesive

Fig. 28. MCOR matrix 300+

Selective Deposition Lamination (SDL) Proces MCOR Uit een blad papier wordt met een uit wolfraam vervaardigd mes een vorm gesneden. Op de plaatsen waar men geen materiaal nodig heeft wordt een raster-structuur gesneden zodat men dit materiaal achteraf makkelijk kan verwijderen. Vervolgens worden druppels lijm op het papier gedropt (meer aan de buitenkant dan aan de binnenkant). Vervolgens komt een nieuw blad en herhaalt het proces zich. Men verkrijgt op deze manier een hout-achtig materiaal

Afzuiginstallatie Elk orthopedisch atelier heeft nood aan een afzuiginstallatie. Deze wordt gekoppeld aan de freesmachines en de schuurmachines.

Geschatte prijs: â‚Ź662

Fig. 31. afzuiginstallatie (2015)

47

kleine cnc freesmachine Deze kleine freesmachine wordt vaak verkocht in de orthopedische industrie. Hij is uitermate geschikt om supplementen te vervaardigen. De frees maakt gebruik van een stappenmotor en is oa. hierdoor goedkoper.

Het uitfrezen van een paar zolen duurt 10 minuten Geschatte prijs: €5 900

Fig. 32. insel icp 4030 Spline.nl, (2015) Kleine freesmachine uitgerust met een stappenmotor

Grote cnc freesmachine Deze grote freesmachine kan meerdere orthopedische zolen tegelijk uitfrezen. Dit zal voor een kleinere orthopedische technieker in principe niet nodig zijn. Het toestel heeft 5 minuten nodig om een zool uit te frezen.

Geschatte prijs: € 25 000

Fig. 33. isel Flatcom xl (2015) Grotere freesmachine

3 axis + rotary axis Geschatte prijs: €33 856 euro Dit apparaat is uitgerust met een extra draaias en een automatic tool changer. Het gaat hier om type: MDX-540A.

Fig. 34. isel Flatcom xl (2015) Grotere freesmachine

48

CNC leather cutter

Met deze machine snijdt de orthopedische technieker zijn leder uit. Het toestel bevat ook tools die helpen bij de mapping van de onderdelen.

Geschatte prijs: â‚Ź3147

Fig. 36. CNC ledersnijmachine Tool om schachten uit te snijden

Naaimachine

De naaimachine is nodig om de schacht aan elkaar te kunnen naaien. Voor de berekeningen werd een naaimachine van het merk Pfaff gekozen.

Geschatte prijs: â‚Ź1950

Fig. 35. PFAFF 335 Professionele naaimachine

49

05 SYstem design

Eerste selectie opzet

Omdat het berekenen van al de productieprocessen te veel tijd in beslag zou nemen werd er een eerste schifting gedaan. Er werden voor elk onderdeel enkele cruciale parameters opgesteld. Op elke parameter kan een productietechniek een + een min of een +/- scoren. Een plus staat voor 2 een min voor 0 en een +/- voor 1 punt. Op deze manier krijgt men al snel een idee over de geschiktheid van een productietechniek. Een uitgebreide literatuurstudie en verscheidene gesprekken met specialisten gingen vooraf aan deze selectie-fase.

Kritieke Parameters Leest Resolutie Haalt de techniek een resolutie die geschikt is voor het maken van leesten. Er wordt gekeken of de techniek niet te veel nabewerking zal eisen Prijs (wegingsfactor 2) De prijs is een erg belangrijke parameter daarom dat een wegingsfactor 2 wordt toegepast.

Splitsing Het feit of de splitsing al dan niet ge誰ntegreerd kan worden in het ontwerp. Met andere woorden: of men achteraf nog de leest manueel moet splitsen of niet.

Nietjes De mate waarop in het materiaal geniet kan worden. Indien het materiaal te hard is zullen de nietjes minder eenvoudig verwijderd kunnen worden.

Conclusie voor de leest

Van de print-technieken blijken enkel FDM en LOM interessant. Dit is vooral te wijten aan de prijs per kg materiaal van de andere print-technieken. Shapeways.com (2015) Ook CNC frezen is uitermate geschikt voor de productie van leesten. Er zal bij CNC frezen echter wel een grotere nabewerkingstijd nodig zijn dan bij FDM printen, ook kan er bij CNC frezen geen splitsing ge誰ntegreerd worden in het model.

De fleximould is niet geschikt omdat de prijs hoog is en de resolutie erg veel nabewerking vereist.

Methode

RESOLUTIE

PRIJS (2)

SPLITSING

Nietjes

SCORe

FDM









9

SLS









5

SLA









5

Polyjet









5

LOM









9

3DP









5

Markforged (vezel-versterkt)









6

Injection Moulding









3

Wax Casting









3









9

Pas-schoen vullen



+





4

Fleximold + Trad. Vacuum



+





4

Additieve technieken

Subtractieve technieken 3-axis milling

Combinaties

OPSPANLEEST

Fig. 37. TAbel selectie 1 LEest CNC, LOM of FDM bljiken het meest geschikt

51

Kritieke parameters Supplement Meerdere materialen Het al dan niet bestaan van de mogelijkheid om met meerdere materialen te werken. Dit kan bijvoorbeeld een 3D print techniek zijn die meerdere hardheden combineert om zo tot een meer op de fysiologie afgestemd product te komen.

Kostprijs Ook hier is dit een belangrijke factor, omdat men minder materiaal gebruikt, werd er geen extra wegingsfactor aan gekoppeld.

Gewicht Een van de voornaamste klachten van gebruikers was dat ze hun schoenen te zwaar vonden. Vandaar dat dit in de matrix werd opgenomen.

Conclusie voor het supplement De print-technieken kunnen geëlimineerd worden omwille van het gewicht en de kostprijs. Een andere factor die hier zal meespelen is de kwaliteit van het materiaal. Het materiaal zal dus of te duur of te bros zijn. Er is voorlopig nog geen “gulden middenweg”.

Frezen heeft als nadeel dat het moeilijker is om de materiaaleigenschappen binnen het supplement te laten variëren.

Handwerk is vooral arbeidsintensief maar geeft een heel goed resultaat Een LOM-techniek waar uit kurk of schuim materiaal wordt gesneden ipv. papier kan mogelijk interessant zijn maar omdat men een volledig nieuw apparaat moet ontwikkelen is hier niet voor gekozen.

Vervolgens zijn er nog een aantal combinaties die omwille van een te hoge kostprijs geschrapt kunnen worden.

Methode

Meerdere materialen

Kostprijs

GEwicht

SCORe

FDM







1

SLS







0

SLA







0

Polyjet







1

LOM







1

3DP







0

Markforged (vezel-versterkt)







0

Injection Moulding







0

Wax Casting







0







4

Handwerk







5

Aangepaste LOM







5

CNC + Geprinte insert







2

Structuur + Schuim







2

Fleximold + Schuim







2

Additieve technieken

Subtractieve technieken 3-axis milling

Andere technieken

Combinaties

Supplement

Fig. 38. TAbel selectie 1 supplement CNC, LOM of FDM bljiken het meest geschikt

53

Kritieke parameters pas-schoen Flexibiliteit De flexibilliteit is een goede indicator voor het al dan niet kunnen wandelen in de pas-schoen. Een pas-schoen waarin niet gewandeld kan worden zoals een traditioneel uit PE gevormde pas-schoen is een minder goede simulatie van de eigenlijke schoen Transparantie oftewel doorzichtigheid Het al dan niet door een pas-schoen kunnen kijken heeft een invloed op het gemak waarmee de orthopedische technieker de situatie kan inschatten. Transparant materiaal is sowieso beter.

Prijs (wegingsfactor 2) De prijs is een erg belangrijke parameter daarom dat een wegingsfactor 2 wordt toegepast.

Recyclage Dit werd in de matrix opgenomen omdat de pas-schoen momenteel een wegwerp-product is.

Conclusie voor het pas-schoen FDM printen in een flexibel materiaal is mogelijk. Het is echter weinig waarschijnlijk dat dit gekozen zal worden aangezien het duur is en lang duurt om de pas-schoen op deze manier te produceren.

Meer geschikt zijn de combinatie-technieken: CNC frezen met vacu端mvormen of FDM print + vacu端m vormen.

Een andere interessante kandidaat is Varaform een materiaal dat eenvoudig hergebruikt kan worden meer hierover later in dit dossier.

54

Methode

FLEXIBEL

TRANSPARANT

prijs (2)

RECYCLAGE

SCORe

FDM









6

SLS









3

SLA









2

Polyjet









5

LOM









7

3DP









3

Markforged (vezel-versterkt)









2

Injection Moulding









6

Wax Casting









5









8

CNC mold + Vacuum









8

FDM mold + Vacuum









8

Fleximold Schuim + Vacuum









7

Varaform

+







8

Additieve technieken

Andere technieken Fleximold + Vacuum

Combinaties

pas-schoen

Fig. 39. TAbel selectie 1 pas-schoen De combinatietechnieken blijken het meest interessant

55

Kritieke parameters contrefort Flexibiliteit Het contrefort moet een beetje meebewegen met de voet. Indien een contrefort te bros is kan het ook breken. Dit gebeurde met de SLS geprinte contreforts die men in het Mobilab maakte (persoonlijke communicatie).

Stijfheid Het contrefort moet ook voldoende stijf zijn en steun bieden.

Prijs (wegingsfactor 2) De prijs is een erg belangrijke parameter daarom dat een wegingsfactor 2 wordt toegepast.

Conclusie voor het contrefort Omdat de materiaaleigenschappen van de print-technieken ontoereikend zijn zal er naar een composietmateriaal gegrepen moeten worden. Dit composiet kan dan met een vacu端mvorm techniek geproduceerd worden. Een andere mogelijkheid is om het composiet te vormen door het in een waterbad te dompelen zoals ook wordt gedaan met de Varaform.

56

Methode

Flexibiliteit

Stijfheid

Kostprijs (2)

SCORe

Additieve technieken FDM







5

SLS







2

SLA







0

Polyjet







2

LOM







5

3DP







0

Markforged (vezel-versterkt)







3

Injection Moulding







3

Wax Casting







3

CNC cut + Fleximold







6

LOM cut + Fleximold







FDM + Trad. Vacuum







6

CNC + Trad. Vacuum







6

Leder op leest







8

Combinaties

4

Contrefort

Fig. 40. TAbel selectie 1 Contrefort De combinatie-technieken blijken het meest interessant

57

Eerste storyboards Methode

Er werd afgesproken met Pascal verachtert en er werden storyboards aan hem getoond. Deze storyboards beperkten zich niet tot het productieproces maar toonden de volledige customer journey. Iedere stap in het proces werd met hem overlopen en door hem van commentaar voorzien.

Er werd een proces getoond waar men de Fleximould gebruikt om de pas-schoen (Vacu端mvormen), het contrefort (Vacu端mvormen). Omdat er veel kritiek kwam op dit proces is men op zoek moeten gaan naar een ander proces.

Exit Fleximould Enkele redenen waarom de Fleximold niet geschikt is voor de doelgroep van kleinere orthopedische techniekers.

Het toestel is erg duur en hierdoor zal de investeringskost onmogelijk te dragen zijn voor een kleine orthopedische techniekers.

De resolutie van de pinnen van 2 mm is te ruw. Wanneer men in de fleximould een leest zou opschuimen zou men lang aan deze leest moeten nabewerken. Daar komt nog boven op dat men eerst de 2 helften moet verlijmen. Indien men bij het nabewerken een putje mist zal dit zichtbaar zijn in het leder. Dit kan eventueel als een sterkte gebruikt worden (esthetisch effect) maar in feite is dit niet wenselijk.

De pas-schoen die met de fleximould wordt gemaakt is niet geschikt om in te wandelen en geen verbetering tov. de ge-vacu端mvormde PE schoen.

Omdat de Optimal zo duur is zal deze door meerdere kleine orthopedische techniekers gefinancieerd worden. Dit druist in tegen de filosofie van het lokaal produceren.

Omwille van deze redenen werd de Fleximould uit het productieproces geschrapt.

Fig. 41. Afbeeldingen uit het productie geori谷nteerde storyboard

58

Fig. 42. Storyboards Productie FLeximould Door besprekingen aan de hand van storyboard kwamen nieuwe deelproblemen aan het licht

59

60

Customer journey 1 Het overlopen van het storyboard met de orthopedische technieker heeft gezorgd voor vele inzichten.

61

Morfologische kaart Inleiding

Het apart bekijken van de productiemethoden is niet voldoende, het totale proces moet een coherent geheel vormen. Sommige apparaten kunnen voor meerdere onderdelen gebruikt worden. Voor ieder onderdeel de beste techniek kiezen kan kostelijk zijn omdat er meet apparaten moeten aangekocht worden. Wanneer men bv. CNC frezen gebruikt voor het maken van de opspanleest dan is het aangewezen om te onderzoeken of het supplement ook met dezelfde freesmachine gemaakt kan worden. Dit om de investeringskost zo laag mogelijk te houden.

Processen

De morfologische kaart heeft geleid tot een aantal processen waarbij de keuze van de apparaten logisch is. Op basis van de informatie die verzameld is wat betreft machines heeft men een realistische berekening kunnen maken.

De investeringskost voor de orthopedische technieker werd bij de processen genoteerd.

Motivatie Supplement Op basis van de gesprekken met orthopedische techniekers werd besloten om niet meer met de fleximould te werken. Ook de aangepaste LOM machine werd geĂŤlimineerd. De focus van dit ontwerp ligt niet op het supplement omdat hier al goedkope alternatieven voor op de markt zijn.

Motivatie Pas-schoen De FDM pas-schoen werd niet gekozen vanwege een te hoge kostprijs en een te trage productietijd.

Motivatie contrefort Ook hier werd er niet voor de fleximould gekozen om de hierboven aangehaalde redenen.

62

Opspanleest

FDM

LOM

CNC

Supplement

CNC + geprinte insert

Aangepaste LOM

schuim + Fleximould

CNC

schuim+ print structuur

Handwerk

Pas-schoen

FDM

Fleximould + vacuum

CNC + vacuum

cnc + fleximould

cnc + vacuum

leder op leest

fdm + vacuum

Contrefort

5 Fig. 43. Morfologische kaart

4

7

3

6

8

fdm + vacuum

2

9

1

fleximould schuim+ vacuum

varaform

Optie 1

 INVESTERING 32.873 Outsourcing

Service Center



3D Scan



Digitaal ontwerp supplement Digitaal ontwerp van leest

Frezen supplement

Printen Leest 1

Afwerken supplement

Verzenden supplement

Verwijderen support-materiaal



Wachten op supplement

Vacuümvormen pas-schoen

Uitsnijden schacht



Verificatie pas-schoen



Aanpassen leest Scannen van leest

Uitsnijden contrefort

Uitsnijden zool



Wachten op schacht/contrefort/zool

Naaien schacht Vacuümvormen contrefort * Geen 3D scan dus minder exact

Fig. 44. Optie 1

64

Opspannen schoen



Afhalen schoen

optie 2 Outsourcing

Service Center



3D Scan



Digitaal ontwerp van leesten

Printen Leest 1 Verwijderen Support



Traditioneel supplementen Varaform pas-schoenen



Verificatie pas-schoenen



Aanpassen Leest 1

Uitsnijden schacht

3D scan Leest 1

Uitsnijden zolen

Naaien schacht



Wachten op schachten en zolen Traditioneel contrefort

 INVESTERING

Opspannen schoen

30.394



Afhalen schoen

Fig. 45. Optie 2

65

Optie 3 Outsourcing

 INVESTERING

Service Center



3D Scan



Digitaal ontwerp van leesten + supplementen

33.794

Printen Leesten 1 Verwijderen supportmateriaal CNC Supplementen



Afwerken Supplementen

Gekozen Proces

Varaform pas-schoen



Verificatie pas-schoenen



Aanpassen leesten 3D scan leesten

Uitsnijden schachten



Digitaal ontwerp leesten 2



Wachten op schachten en zolen

Uitsnijden zolen

Naaien schachten

Traditionele contreforts Opspannen schoenen

Fig. 46. Optie 3

66



Afhalen schoenen

Optie 4

Outsourcing

Service Center

 INVESTERING 50.250



3D Scan



Digitaal ontwerp van leesten

LOM Leesten + Losmaken



Traditioneel supplementen Varaform Pas-schoenen



Verificatie pas-schoenen



Aanpassen Varaform



Aanpassen Leesten

3D scan leesten

Uitsnijden schachten Uitsnijden zolen

Naaien schachten



Wachten op schachten en zoolen Traditionele contreforts Opspannen schoenen

 Fig. 47.

Afhalen schoenen

Optie 4

67

Optie 5

Outsourcing

Service Center

Frezen supplement



3D Scan



Digitaal ontwerp supplement Digitaal ontwerp van leest LOM leest + losmaken

Afwerken supplement



Verzenden supplement

Vacuümvormen pas-schoen

 INVESTERING

Wachten op supplement



Verificatie pas-schoen



Aanpassen van leest



Digitaal ontwerp schacht + zool Digitaal ontwerp contrefort



Wachten op schacht/contrefort/zool

52.729

Uitsnijden schacht

Uitsnijden contrefort

Uitsnijden zool

Vacuümvormen contrefort Naaien schacht

Opspannen schoen

 Fig. 48. Optie 5

68

Afhalen schoen

Optie 6

Outsourcing

Service Center



3D Scan



Digitaal ontwerp van leest + Supplement LOM Leest + Losmaken CNC Supplement Afwerken Supplement Varaform pas-schoen





Verificatie pas-schoen



Aanpassen Varaform



Aanpassen Leest

INVESTERING 53.650

3D scan leest

Uitsnijden schacht Uitsnijden zool

Naaien schacht



Wachten op schacht en zool Traditioneel contrefort Opspannen schoen

Fig. 49. Optie 6



Afhalen schoen

69

Optie 7

 INVESTERING 20.129

Outsourcing

Service Center



3D Scan

Frezen supplement



Digitaal ontwerp supplement Digitaal ontwerp van leest

Afwerken supplement



Wachten op supplement en leest

Frezen leest

Vacuümvormen contrefort Vacuümvormen pas-schoen

Afwerken leest



Verificatie pas-schoen



Aanpassen leest 3D scan leest

Uitsnijden schacht



Design schacht en zool

Uitsnijden zool



Wachten op schacht/contrefort/zool

Opspannen schoen

Naaien schacht

 Fig. 50. Optie 7

70

Afhalen schoen

Optie 8

 INVESTERING 49.006 Outsourcing

Service Center



3D Scan



Digitaal ontwerp leest



Traditioneel supplement

Frezen leest Afwerken leest

Varaform



Verificatie pas-schoen



Aanpassen varaform



Bijwerken leest

Uitsnijden schacht

Uitsnijden zool

Naaien schacht

3D scan leest



Digitaal ontwerp schacht + zool



Wachten op schacht/contrefort/zool Traditioneel vormen contrefort Opspannen schoen

Fig. 51. Optie 8



Afhalen schoen

71

optie 9

Outsourcing

 INVESTERING

Service Center



3D Scan



Digitaal ontwerp leest + Supplement

54.906

Frezen leest Afwerken leest CNC supplement Afwerken supplement Varaform



Verificatie pas-schoen



Aanpassen varaform



Bijwerken leest

Uitsnijden schacht

Uitsnijden zool

Naaien schacht

3D scan leest



Digitaal ontwerp schacht + zool



Wachten op schacht/contrefort/zool Traditioneel vormen contrefort Opspannen schoen

Fig. 52. Optie 9

72



Afhalen schoen

Fig. 53. FDM printer leapfrog (2015)

74

06 berekeningen

Estimates fdm inleiding

Om een goede berekening te kunnen maken moeten een aantal zaken gesimuleerd en geschat worden.

Preparations:

Energiekosten

Het instellen van de software en de printer duurt 5 minuten.

19 eurocent per kWh is de energiekost voor bedrijven in België.

Build time: Er werd een schatting gemaakt met software van Makerbot. De instellingen die gekozen werden zijn de volgende. Het gebruikte model staat symbool voor de gemiddelde voet. De orthopedische voet is iets anders van vorm maar voor een eerste schatting zal dit voldoen.

Zoals u kan zien in de afbeelding rechts is een bouwtijd van ongeveer 20 uren nodig.

Het apparaat heeft een vermogen van 221 Watt Het apparaat word 100 dagen per jaar gedurende 20 uren gebruikt. Het jaarlijkse energieverbruik is dus 442 kWh. (20*100*0.35) De totale kost per jaar bedraagt dus 83.98 euro en per paar schoenen 0,84 euro.

Materialen en energie Kostprijs van €20.34

Materiaalkosten: Er wordt ongeveer 509 gram gebruikt dit is inclusief raft en support-materiaal.

De kostprijs van ABS filament bedraagt €35 euro per kilogram. De kostprijs van PVA filament bedraagt €69 per kilogram. Er wordt ongeveer 10 procent support materiaal gebruikt.

De kostprijs voor 50,9 gram support en 458.1 gram ABS filament bedragen respectievelijk: €3.5 en €16. De totale materiaalkosten zijn dus €19.5.

75

Fig. 54. Simulaties in simplify 3d Dankzij de juiste software heeft men een inschatting kunnen maken over de bouwtijd en de hoeveelheid materiaal dat men nodig heeft

76

Berekeningen MCOR Preparations:

Energiekosten

Het instellen van de software en de printer duurt 5 minuten.

19 eurocent per kWh zijn de energiekosten voor bedrijven in België.

Build time: Er werden pogingen ondernomen om een meer accurate print-tijd van Mcor te krijgen. Helaas heeft men ons niet voldoende data doorgegeven.

Op de twitter account van Mcor wordt wel vermeld dat de snelheid vergelijkbaar is met FDM. Voor deze schatting wordt dus de printtijd van de Makerbot overgenomen. Dit is 20 uur

Het apparaat heeft een vermogen van 700 Watt Het apparaat word 100 dagen per jaar gedurende 20 uren gebruikt. Het jaarlijkse energieverbruik is dus 600 kWh. (20*100*0.35) De totale kost per jaar bedraagt dus 114 euro en per paar schoenen 1,14 euro.

Kost per leestenpaar €14.27

Materiaalkosten: Het adhesive dat Mcor aanraad te gebruiken is een normale PVA lijm. Men verplicht de gebruiker echter de lijm te gebruiken die €58.82 per fles van 0,6 liter kost.

De lijm wordt aangebracht door middel van kleine dots. Over het lijmverbruik zijn geen gegevens terug te vinden. Om toch een schatting te maken word er gekeken naar de inkjet page yield testen van HP waar 3,5 ml inkt gebruikt wordt per 180 pagina’s. Omdat er voldoende lijm gebruikt moet worden nemen we bij de berekening 5 ml lijm per 180 pagina’s Als laagdikte wordt 0.1 mm genomen voor papier met een gewicht van 80 gram/m2 De standaard leest is 170 mm hoog. Dus zijn er 1700 vellen papier nodig en dus ongeveer 47.2 ml lijm. De totale lijmkost is dus ongeveer 4,63 euro voor een paar schoenen.

De prijs van standaard papier bedraagt €2;5 voor 500 vellen papier van 80 gram/m2. De totale papierkost bedraagt dus 8,5 euro.

77

Fig. 55. Voorbeelden Mcor

78

Berekening frezen Build time: Het frezen gebeurt in 2 fasen en duurt ongeveer 50 minuten. Nadien moet de leest nog ongeveer 30 minuten worden bijgewerkt. De verbindingspunten moeten bewerkt worden als ook het totale oppervlakte.

Materiaalkosten: Hier wordt meestal gekozen voor beuk of polyester.

Beuk De prijs van beuk is €950 per m3. Er zijn per paar schoenen 2 blokken nodig van 30cm op 14cm, op 17cm. De kostprijs van deze 2 blokken bedraagt €13.57.

De kostprijs van HDPE bedraagt: 1,030 €/kg. Er is ongeveer 2,5 kilogram materiaal nodig. De kostprijs van het ruwe materiaal is dus ongeveer 2,5 euro. Omdat de blokken nog geproduceerd moeten worden wordt de prijs maal 2 gedaan en kost het dus 5€.

Energiekosten 19 eurocent per kWh is de energiekost voor bedrijven in België.

Roland MDX-540A heeft een vermogen van 700 Watt Het apparaat word 100 dagen per jaar gedurende 20 uren gebruikt. Het jaarlijkse energieverbruik is dus 70 kWh. (1*100*0.7) De totale kost per jaar bedraagt dus 13 euro en per paar schoenen 13 cent Kost per leestenpaar Beuk €13.7 HDPE €5,13

79

Fig. 56. Blok en onbewerkt frees-stuk Beuk Er is nog veel nabewerking nodig

Fig. 57. Blok en onbewerkt frees-stuk De basisblok benadert de vorm van een voet

80

Schatting PU schuim Schattingen voor het traditionele proces waar men een leest vervaardigt met PU schuim

Build time: Aanbrengen folie (5 minuten) Aanbrengen gips (10 minuten) Droogtijd gips (10 cm dik, 0 minuten) Latex laag aanbrengen (5 minuten) 2 componenten schuim mengen (verhouding 1:1) (5 minuten) 2 componenten schuim gieten (zet uit factor 5) (5 minuten) Uitharden: (12 uur , ontvormen na 20 minuten) Nabewerken leest Toevoegen neus, orthopedische aanpassingen. (1 uur)

Materiaalkosten Schuim H200 kost voor 10 kilogram €115,65 Volume van 2 gemiddelde schoenen: 1.3 liter €3 euro materiaalkosten Gips rol: €2.1 Nabewerking: €0.5 Prijs gips: €0,5

Energiekosten Er zijn bij dit proces geen bijkomstige energiekosten.

Kost per leestenpaar €6,1

81

07 Keuze proces

Resultaten schatting Er werden voor elk proces berekeningen gemaakt met een productie van 100 paar schoenen per jaar. Nadien werd er nog een berekening gemaakt voor 200 paar schoenen. De afschrijfperiode die gehanteerd wordt is 5 jaar.

Arbeid en wachttijden Voor elk proces werd in een excel file een schatting gemaakt van de wachttijden en arbeidstijd. De totalen werden gebruikt in de finale berekening

Besluit berekeningen Wanneer we kijken naar de tabel op de volgende pagina zien we dat proces nummer 3 het beste scoort wat betreft de totale kost â‚Ź 40.968,67 Wat wachttijd betreft scoort hij het 2e beste. Proces acht en 9 moeten namelijk 1 dag minder lang wachten op hun leest omdat ze gebruik maken van een frees-techniek. Uiteraard zijn deze machines wel duurder en moet men de gefreesde leest nog manueel bijwerken.

Wanneer we de productie uitbreiden naar 200 paar schoenen per jaar dan zien we dat proces 3 nog steeds interessant blijft met een kost van â‚Ź 73.145,33. Het is weer het goedkoopste proces.

We zien wel dat proces dat gebruik maakt van LOM langzaam aan gunstiger wordt. Dit komt omdat het een lagere variabele kost heeft gecombineerd met hogere investeringskost.

Men mag dus stellen dat een proces dat gebruik maakt van een FDM geprinte leest en een op Varaform gebaseerde pas-schoen een financieel voordeel biedt aan beginnende kleine orthopedische techniekers met een productie van 100 a 200 paar schoenen per jaar.

82

ACTIVITEIT

MACHINETIJD (min)

WACHTTIJD

ARBEID (min)

Scannen voeten

10

Ontwerp leesten

8

Ontwerp supplementen

8

Printen leesten FDM

1221

1 dag

Integratie splitsysteem

5

Support verwijderen

5

CNC supplementen

24

5

Afwerken supplementen

25

Varaform pas-schoenen

30

Verificatie pas-schoenen

30

Aanpassen leesten

30

Scannen van leesten

5

Wachten schachten, zolen + leesten

5 dagen

Opspannen schoenen + contreforts

Totalen

120

1245

6 dagen

281

Fig. 58. Voorbeeld van een tijdsinschatting in Excel Er werd voor elk proces een vergelijkbare tabel gemaakt

83

PROCES

Investering

Machinetijd (leest en supplement)

Wachttijd

Arbeid

Kosten Loon

Kosten opspanleest

*100

huidig

18202

0

8

415

€ 17.983,33

€ 6,10

€ 610,00

proces 1

32873

1221

13

241

€ 10.443,33

€ 20,34

€ 2.034,00

proces 2

30394

1221

6

363

€ 15.730,00

€ 20,34

€ 2.034,00

proces 3

33794

1245

6

281

€ 12.176,67

€ 20,34

€ 2.034,00

proces 4

50250

1221

12

358

€ 15.513,33

€ 14,27

€ 1.427,00

proces 5

52729

1221

13

236

€ 10.226,67

€ 14,27

€ 1.427,00

proces 6

53650

1245

6

276

€ 11.960,00

€ 14,27

€ 1.427,00

proces 7

20129

0

10

246

€ 10.660,00

€ 13,70

€ 1.370,00

proces 8

49006

50

5

392

€ 16.986,67

€ 13,70

€ 1.370,00

proces 9

54906

74

5

321

€ 13.910,00

€ 13,70

€ 1.370,00

Fig. 61. Overzicht berekeningen 100 paar schoenen

PROCES

Investering

Machinetijd (leest en supplement)

Wachttijd

Arbeid

Kosten Loon

Kosten opspanleest

*200

huidig

18202

0

8

415

€ 35.966,67

€ 6,10

€ 610,00

proces 1

32873

1221

13

241

€ 20.886,67

€ 20,34

€ 2.034,00

proces 1221 6 Fig.2 59. 30394 Overzicht berekeningem 100 paar schoenen

363

€ 31.460,00

€ 20,34

€ 2.034,00

proces 3

33794

1245

6

281

€ 24.353,33

€ 20,34

€ 2.034,00

proces 4

50250

1221

12

358

€ 31.026,67

€ 14,27

€ 1.427,00

proces 5

52729

1221

13

236

€ 20.453,33

€ 14,27

€ 1.427,00

proces 6

53650

1245

6

276

€ 23.920,00

€ 14,27

€ 1.427,00

proces 7

20129

0

10

246

€ 21.320,00

€ 13,70

€ 1.370,00

proces 8

49006

50

5

392

€ 33.973,33

€ 13,70

€ 1.370,00

proces 9

54906

74

5

321

€ 27.820,00

€ 13,70

€ 2.740,00

Fig. 60. Overzicht berekeningen 200 paar schoenen

84

outsourcing

*100

pas-schoen

*100

Kosten 100 ZA

Afschrijvingen

Totaal

Zonder arbeid

€ 200,00

€ 20.000,00

€ 3,00

€ 300,00

€ 38.893,33

3640

€ 42.533,33

€ 24.550,00

€ 250,00

€ 25.000,00

€ 3,00

€ 300,00

€ 37.777,33

6574

€ 44.351,33

€ 33.908,00

€ 200,00

€ 20.000,00

€ 37.764,00

6078

€ 43.842,00

€ 28.112,00

€ 200,00

€ 20.000,00

€ 34.210,67

6758

€ 40.968,67

€ 28.792,00

€ 200,00

€ 20.000,00

€ 36.940,33

10050

€ 46.990,33

€ 31.477,00

€ 250,00

€ 25.000,00

€ 36.953,67

10545

€ 47.498,67

€ 37.272,00

€ 200,00

€ 20.000,00

€ 33.387,00

10730

€ 44.117,00

€ 32.157,00

€ 350,00

€ 35.000,00

€ 47.330,00

4025

€ 51.355,00

€ 40.695,00

€ 200,00

€ 20.000,00

€ 38.356,67

9801

€ 48.157,67

€ 31.171,00

€ 200,00

€ 20 .000,00

€ 35.280,00

10981

€ 46.261,00

€ 32.351,00

outsourcing

*200

pas-schoen

*200

Kosten 100 ZA

Afschrijvingen

Totaal

Zonder arbeid

€ 200,00

€ 40.000,00

€ 3,00

€ 600,00

€ 77.176,67

3640

€ 80.816,67

€ 44.850,00

€ 250,00

€ 50.000,00

€ 3,00

€ 600,00

€ 73.520,67

6574

€ 80.094,67

€ 59.208,00

€ 200,00

€ 40.000,00

€ 73.494,00

6078

€ 79.572,00

€ 48.112,00

€ 200,00

€ 40.000,00

€ 66.387,33

6758

€ 73.145,33

€ 48.792,00

€ 200,00

€ 40.000,00

€ 72.453,67

10050

€ 82.503,67

€ 51.477,00

€ 250,00

€ 50.000,00

€ 72.480,33

10545

€ 83.025,33

€ 62.572,00

€ 200,00

€ 40.000,00

€ 65.347,00

10730

€ 76.077,00

€ 52.157,00

€ 350,00

€ 70.000,00

€ 93.290,00

4025

€ 97.315,00

€ 75.995,00

€ 200,00

€ 40.000,00

€ 75.343,33

9801

€ 85.144,33

€ 51.171,00

€ 200,00

€ 40.000,00

€ 70.560,00

10981

€ 81.541,00

€ 53.721,00

€ 3,00

€ 3,00

€ 3,00

€ 3,00

€ 300,00

€ 300,00

€ 600,00

€ 600,00

85

05 Storyboard II

Finalisering Er werd opnieuw een afspraak gemaakt met een specialist om het nieuwe proces te overlopen.

Deze keer was de reactie positief. Het geloof dat CAD in de toekomst een belangrijkere rol gaat spelen in de orthopedische wereld is gesterkt.

Tijdens het gesprek was er wel nog twijfel over de flexibiliteit van de varaform pas-schoen. Men dacht dat deze mogelijk te stijf zou zijn. Een verificatie werd dus nog uitgevoerd. In het storyboard is te zien dat het scannen van de bodem van de voet gebeurt met een vacu端m kussen. uiteindelijk is voor een handiger systeem met een glazen plaat geopteerd.

86

Fig. 62. storyboard varaform I

Fig. 63. storyboard varaform II

Fig. 64. storyboard varaform III

Fig. 65. storyboard varaform IV

Fig. 66. storyboard varaform V

Fig. 67.

Test print resolutie

06 VErificaties

Verificatie Resolutie FDM Er was de vrees dat men na het printen de leest nog zou moeten afschuren. Er werd een FDM print gemaakt met een laagdikte van 0,35mm. Er werd gekozen voor een vlak met een kleine kromming omdat in dit geval de getraptheid het meest prominent is.

Er werd nat leder opgespannen over het ABS geprinte stuk. Het stuk bleef 48 uren opgespannen en werd nadien losgemaakt.

Dit proces werd 2 maal herhaald, De 2e maal werd het leder extra hard opgespannen.

Uiteindelijk kon men de getraptheid nauwelijks waarnemen. De structuur van het geprinte onderdeel is na het opspannen dus onzichtbaar in het leder. Dit zorgt er voor dat de orthopedische technieker veel minder nabewerkingen zal moeten uitvoeren.

Nageltest Op hetzelfde ABS plaatje werd gekeken in welke mate nagelen of nieten mogelijk is. Het nagelen en schieten van nietjes vormt geen probleem. Het verwijderen van de nietjes verliep echter niet vlot.

Daarom dat er voor gekozen werd om inserts van een zacht plastic te voorzien in de geprinte leest.

Dit systeem werd vroeger reeds toegepast en is terug te vinden in oudere schoenleesten.

Fig. 68. Test print resolutie De getrapte structuur is nauwelijks waar te nemen in het leder

Verificatie Pas-schoen Varaform De pas-schoen word vervaardigt uit Varaform. Varaform is een materiaal dat thermisch vervormbaar is vanaf 60 graden Celsius. Het heeft een houdbaarheidsdatum van 5 jaar en is verkrijgbaar in 3 varianten. 1 variant is een gaas en weegt 400 gram/m2 de andere varianten wegen respectievelijk 600 en 800 gram/m2. De eerste testen gebeurden met het materiaal dat 800 gram weegt.

Het materiaal varaform is een composiet dat bestaat uit 15 procent katoen-vezel en 85 procent thermoplastische resin.

Eerste kennismaking Het materiaal werd in water opgewarmd en in 2 delen over de leest gevormd. Het materiaal was makkelijk met de blote hand te manipuleren en sloot mooi aan met de leest. Ook is de zelfklevende eigenschap van het materiaal handig om het voorste onderdeel met het achterste te verbinden. Het materiaal dat 800 gram weegt leek echter wel te stijf om in te kunnen wandelen.

Fig. 69. Pas-schoen MAch I

Ook viel het op dat de randen eens ze hard geworden zijn redelijk scherp zijn en dus moeten worden afgeschermd.

Het materiaal hechtte ook goed aan het materiaal Rhenoflex dat gebruikt wordt voor het contrefort.

Na gebruik is het materiaal makkelijk terug los te weken in warm water en kan het op een tafel terug naar de oorspronkelijke toestand gestreken worden.

Plaatselijk vervormen met de haardroger

Bij het plaatselijk verwarmen met de haardroger viel op dat het materiaal kleverig wordt en dus lastig te bewerken wordt. Een probleem dat ook optreed wanneer het materiaal opgewarmd wordt in een oven van precies 60 graden. De conclusie is dat het materiaal het makkelijkst te vervormen is wanneer het nat is omdat het dan niet kleeft.

Sterkte test materiaal

Er werd een kleine test gedaan naar de sterkte van het materiaal. Over een holle geprinte koker werd een strookje leder gespannen met een kracht van 7 kg (Een schoen wordt doorgaans aangespannen met een kracht van 4 a 5 kg). Het materiaal met een wanddikte van 2 mm gaf geen krimp.

Hechting met de leest

Het materiaal heeft geen sterke hechting aan de leest en beschadigd het ABS materiaal niet.

Fig. 70. De hechting met abs is niet problematisch

Fig. 71. bij het vervormen met de haardroger wordt het materiaal kleverig.

Fig. 72. praktische verificatie sterkte materiaal

Fig. 73. Test flexibiliteit

stijfheid pas-schoen Er werd een proefopstelling gebouwd en getrokken aan de neus van de schoen tot deze een hoek maakte van 45 graden. De kracht die op dat moment werd uitgeoefend werd genoteerd. Om de nauwkeurigheid te vergroten werd iedere meting 5 keer herhaald.

Uiteindelijk komen we te weten dat Varaform met een dichtheid van 400 gram al minder stijf is dan een gewone loopschoen. Ook manueel omplooien van de schoen toont aan dat het materiaal flexibel genoeg is.

Voor het uiteindelijke ontwerp lijkt het aangewezen om samen met de producent een nog dunner en meer specifiek voor de toepassing ontwikkeld materiaal te ontwerpen.

Schoentype

1

2

3

4

5

gem

Loopschoen

3,1

3,2

3,0

2,5

3,0

3,0

Varaform 1

6,0

6,6

6,3

6,2

6,t0

6,2

Varaform 2

2,7

2,3

2,5

2,2

2,2

2,4

Fig. 74. Resultaten Stijfheidstest kracht die nodig is om schoen in hoek van 45 graden te trekken

Fig. 75. Dynamometer

Fig. 76. proefopstelling

Maatsysteem pas-schoen Er zullen verschillende pas-schoenen moeten worden aangekocht. Het is belangrijk dat deze zo goed mogelijk aansluiten maar er zullen ergens toch keuzes gemaakt moeten worden. Om deze keuzes zo goed mogelijk te maken is het belangrijk dat men over zoveel mogelijk data van orthopedische schoenen beschikt. Omdat deze data momenteel niet voorhande is wordt een ruwe schatting gemaakt. De pas-schoenen kunnen worden opgedeeld op basis van voetlengte (Europese maat) en supplement-hoogte.

omgerekend op basis van de verhouding van het gemiddelde dat wel te vinden is.

VOETLENGTE

Wanneer we naar de gegevens van het RIZIV kijken voor de door hun betaalde orthopedische schoenen in 2012 dan zien we dat slechts 0.5 percent een hak hoger dan 9 centimeter zal hebben door een hoogteverschil in de benen. (Mail) De categorieĂŤn die initieel gekozen worden zijn de volgende. (1-2 cm, 3-4 cm, 5-6 cm, 7-9 cm)

Wanneer men gaat kijken naar de voetlengte dan ziet men dat de meeste voeten binnen de 35 en 48 vallen. (Govaert, 2015) Omdat het verschil tussen 2 schoenmaten echter maar tussen de 6 a 7 millimeter ligt worden 2 schoenmaten samengenomen. Er ontstaan dus 7 categorieĂŤn. (35-36, 37-38, 39-40, 41-42, 43-44, 45-46, 47-48).

Hiel breedte De voet is het smalste aan de hiel de gemiddelde waarde is voor een vrouw 61 cm en de breedte bedraagt 95 cm. Omdat de P1 en P95 van hielbreedte niet te vinden zijn worden deze

Zo vind men bij benadering als P5 voor de hielbreedte 5 cm, 6.5cm voor P50 en als P95 7 cm.

Dit betekent dat men voor de lagere modellen stappen van 2,5 cm moet nemen en voor grotere voeten stappen kan nemen van maximum 3,5 cm om niet teveel overlap te hebben.

HOOGTE SUPPLEMENT

Totaal Men zal 56 pas-schoenen nodig hebben. Wanneer men ook een laag model wil dan zal men 112 pas-schoenen nodig hebben. Wanneer men deze naast elkaar hangt in een rek zal deze kast ongeveer 112 cm lang moeten zijn.

Schoenmaat

33

34

36

37

37.5

38

38.5

39

39.5

vrouw

1

1

10

18

1

32

13

52

12

MAN

0

0

0

0

0

0

0

1

0

Schoenmaat

40

40.5

41

41.5

42

42.5

43

43.5

44

vrouw

1

1

10

18

1

32

13

52

12

MAN

0

0

0

0

0

0

0

1

0

Schoenmaat

44.5

45

45.5

46

47

48

50

TOT

vrouw

0

0

0

0

0

0

0

195

MAN

6

23

2

11

3

1

1

177

Fig. 77. Verdeling schoenmaat vlaming (Govaert, 2015)

MAteriaal verwijderen Op het internet is er op fora veel informatie te vinden wat betreft het schuren en opvullen van via FDM-technieken geprinte onderdelen.

ABS

ABS is een eenvoudig te schuren materiaal. Wat dit betreft scoort het beter dan PLA (het populairste materiaal voor FDM printers).

ABS zal ook een hogere betrouwbaarheid opleveren tijdens het printen. (Fictiv.com, 2015)

Opvulmateriaal Wanneer men een geprint onderdeel schuurt zal dit moeten opgevult worden met een plamuurmiddel.

Het is belangrijk dat dit opvulmiddel goed hecht met de ABS, snel droogt, goedkoop is en geen problemen veroorzaakt wat betreft de gezondheid.

Wanneer men deze factoren in acht neemt komt men uit bij een 2 componenten polyesterplamuur deze wordt momenteel reeds gebruikt in de orthopedische sector. De gebruiker zal dus in dit geval al vertrouwd zijn met het product. Wanneer we in de catalogus van Voss Chemie kijken leren we dat dit product een goede hechting heeft met ABS en na 15 minuten reeds heel goed overschuurbaar is.

(Voss Chemie, 2015)

Fig. 78. TAMIYA PUTTY Veel van de literatuur over het schuren van FDM onderdelen is bedoeld om een gladde laag te krijgen en niet om holtes op te vullen. (Tamiya putty PLA, 2015)

Outsourcing

Service Center



3D Scan met handscanner



Digitaal ontwerp van leesten + supplementen FDM print leest Verwijderen supportmateriaal CNC supplement Afwerken Supplementen Thermisch vormen contrefort Varaform Pas-schoen



Verificatie pas-schoenen



Aanpassen leesten 3D scan aangepaste leest

Uitsnijden schachten



Doorsturen aangepaste digitale leest



Wachten op schacht en zool

Uitsnijden zolen

Naaien schachten

Opspannen schoenen Buitenzool verlijmen Fig. 79. gekozen productieproces Proces op basis van thermisch vervormbare pas-schoen en FDM 3D printer



Afhalen schoenen

07 Gekozen proces

scenario inleiding

Het meeste tijd is gekropen in het zoeken naar een optimaal productieproces voor kleine orthopedische techniekers. Verschillende configuraties werden overwogen en uiteindelijk is gekozen voor een proces op basis van een FDM 3D printer en een uit varaform vervaardigde pas-schoen. Hoe men tot dit proces is gekomen wordt verder uit de doeken gedaan in het design hoofdstuk.

Stappenplan gekozen proces Fase 1: 3D scan met handscanner De maatname gebeurt niet langer met gips maar met een 3D scanner en een hiervoor speciaal ontworpen meubel met een glazen plaat. Het is belangrijk dat de maatname in semi belastte toestand kan gebeuren. (Zie Figuur 80) Fase 2: Digitaal ontwerp van de leest en het supplement Zowel het supplement als de leest moeten digitaal ontworpen worden. Omdat voor de productie van het supplement een gekende techniek wordt gebruikt waar reeds voldoende software oplossingen voor bestaan wordt er niet verder ingegaan op het supplement. Wel wordt er verder ingegaan op de software voor het produceren van de leest. Hier leest u meer over vanaf pagina. 116

Fase 3: Het printen van de leest De leest wordt lokaal geprint met een FDM printer die een dubbele extruder bevat. Eentje voor ABS en eentje voor het support materiaal.

Het printen van de leest is nieuw en wordt nog niet toegepast binnen de orthopedische industrie.

Fase 4: Het verwijderen van het support materiaal De snijlijnen van de leest zijn zo gekozen dat support materiaal minimaal zal zijn, toch kan het zijn dat dit nog moet verwijderd worden.

Na het verwijderen van het support materiaal zal men met de juiste M6 bouten en moeren de leest in elkaar schroeven.

Fase 5: Het frezen van het supplement Het supplement wordt gefreesd uit EVA plaatmateriaal, afhankelijk van de pathologie wordt een andere hardheid gekozen. Dit is een proces dat reeds in de industrie wordt toegepast en is dus niet nieuw.

103

Fase 6: Het afwerken van het supplement Het supplement krijgt in deze fase nog een toplaag.

Afhankelijk van de afwijking aan de voet zal de hardheid hier van variëren.

Er kunnen mogelijk ook kussentjes of “pelottes” onder de toplaag verlijmd worden.

Fase 7: Het vormen van het contrefort Het contrefort wordt gevormd door een thermisch vervormbaar composietmateriaal genaamd “Rhenoflex” te dompelen in water met een temperatuur hoger dan 60 graden Celsius en vervolgens te vormen over de leest. De orthopedische technieker kan er ook voor kiezen om met leder te werken.

Leder wordt dan nat gemaakt en men laat het leder drogen op de leest zodat het diens vorm overneemt.

Fase 8: Het vormen van de pas-schoen Men kiest een pas-schoen die de goede lengte en hoogte maat heeft en gaat deze vervolgens vormen over de leest. Om de de pas-schoen vervormbaar te maken dompelt me hem in hetzelfde waterbad als dat wat gebruikt wordt voor het contrefort. Een pas-schoen die uit Varaform bestaat waarin men kan wandelen is vooralsnog een nieuw concept.

Fase 9: Verificatie pas-schoen Men test de pas-schoen uit bij de gebruiker. Deze kan dan feedback geven. Deze feedback wordt door de technieker met een marker genoteerd op de geprinte leest.

Fase 10: Aanpassen van de leest.

Daar waar nodig zal de technieker materiaal toevoegen of verwijderen. ABS is een materiaal dat makkelijk te schuren valt in vergelijking met PLA. Materiaal toevoegen gebeurt door laagjes kurk, leder of kunststof te verlijmen met te leest.

Fase 11: Scan van aangepaste leest Men maakt een scan van de aangepaste leest en zal vervolgens de parametrische leest aanpassen zodat deze overeenkomt met de aangepaste leest. Eventueel kan scannen ook overgeslagen worden en kan men op basis van de leest met notities, direct overgaan tot het aanpassen van de parametrische leest.

Fase 12: Doorsturen van de digitale leest In plaats van een fysieke leest te versturen stuurt men het 3D model van de leest door naar de schachtenmaker. Dit zorgt ook voor een tijdswinst.

104

Fase 13: Het uitsnijden van de schachten De schachtenmaker heeft de nodige software om op basis van de digitale leest met een snijmachine de juiste stukken uit leder te laten snijden en zo een schacht op maat te maken. De reden dat dit ge-outsourced wordt is omdat schachten maken een heel specifieke vaardigheid is en de orthopedische technieker dit niet zelf kan doen.

Fase 14: Uitsnijden van de buitenzool Een cnc freesmachine snijdt de buitenzool uit.

Fase 15: Schachten naaien De schacht wordt aan elkaar genaaid. Hier is de kunde van de arbeider bijzonder belangrijk.

Fase 16: Wachtfase Naast het printen is dit de enige wachtfase in het proces. De orthopedische technieker kan niet verder totdat hij de schacht en de buitenzool ontvangt.

Fase 17: Opspannen van de schoen In deze fase wordt de schoen in elkaar gezet over de leest en het supplement. Men begint met het opspannen van het binnenleer, vervolgens plaatst men het contrefort tussen het binnen en buitenleer en dan spant men het buitenleer op. Het leder moet minimaal 24h over de schoen blijven zitten.

Fase 18: Het verlijmen van de buitenzool De buitenzool wordt verlijmd aan de schacht en de brandzool. Het supplement blijft loszitten zodat dit makkelijk vervangen kan worden.

Fase 19: Afhalen van de schoen De schoen is klaar en kan afgehaald worden door de klant. Dit is de ideale gelegenheid om bv. onderhoudsproducten aan te bieden aan de klant.

Specificaties Er is rekening gehouden met de volgende parameters bij de selectie van het proces.

Investeringskost De prijs van de machines moet laag zijn opdat beginnende orthopedische techniekers minder risico lopen.

Materiaalkost De materiaalkost mag niet te hoog oplopen. Dit kan er voor zorgen dat de lage investeringskost nutteloos wordt Wachttijd Door het aantal transportfases te minimaliseren zijn er minder wachtmomenten en zal het proces sneller vooruit gaan.

Handarbeid Er is gekozen voor een proces waar de handbewerkingen zo minimaal mogelijk blijven.

Meerwaardes Meerwaarde productieproces in de totaliteit Comfort tijdens maatname Doordat men een 3D scan neemt en niet met gips bezig is neemt het comfort voor de patiĂŤnt tijdens de maatname toe Tijd De lead time van het productieproces wordt teruggebracht van 4 tot 6 weken naar 2-3 weken. Dit omdat men de transport-fases weet te beperken. Men spaart ook tijd uit doordat men een digitaal model naar de schachten-maker kan zenden in plaats van een leest.

Kost Het proces is toegankelijk voor beginnende orthopedische techniekers die zelfstandig willen worden. Dit komt omdat de aqualine waterbak veel goedkoper is dan bv. een vacuĂźm vorm machine en de FDM printer goedkoper is dan bv. een freesmachine.

Ecologie Doordat er lokaler wordt geproduceerd en materialen herbruikt worden is dit een bijzonder groen proces in vergelijking met de bedrijven die hun schoenen per luchtpost uit de Filipijnen laten komen.

105

Fig. 80. Impressie van een orthopedische werkruimte volgens het nieuwe proces Deze afbeelding is louter illustratief

Stockage zone

Wachtzone

Maatname + ontwerp ZONE

106

Atelier zone (Pas schoen)

Schuur + Frees zone

107

Fig. 81. Onderaanzicht gesplitte leest De textuur op de bodem komt niet overeen met die van de geprinte leest dewelke een veel kleinere laagdikte heeft. De afbeelding is louter illustratief.

Fig. 82. Zijaanzicht gesplitte leest

108

08 Productvoorstel I

Modulaire leest De modulaire leest vervangt de gefreesde of handgemaakte leest. Doordat het supplement gefreesd wordt moet de leest immers minder sterk zijn. Er wordt niet met een hamer op geklopt.

Opbouw Bouten M6 De leest kan in elkaar gezet worden met 2 bouten. Dit omdat uit literatuurstudie en persoonlijke communicatie bleek dat geprinte schroefdraad onvoldoende betrouwbaar is.

Inzetstukjes Omdat de leest te taai is om in te nagelen of nieten en niet iedere orthopedische technieker een leest kan maken zonder te nagelen of lijmen, is de leest voorzien van inzetstukjes uit een zacht thermoplastisch materiaal zoals bv. TPU waarin genageld kan worden.

Verstevigingen Naast de bouten zijn er positieve en negatieve vormen die helpen bij de montage en zorgen dat de leest stevig in elkaar steekt

Meerwaarden leest Nabewerking De FDM leest moet nauwelijks nabewerkt dit in tegenstelling tot de gefreesde en handgemaakte leest. Ook is er al een splitsysteem aanwezig. Het is gewoon een kwestie van de bouten er in te duwen. Bij de gefreesde en handgemaakte leest moet men manueel de leest doorzagen en vervolgens nog gaten boren voor de moeren.

Modulariteit Wanneer de klant een nieuw model wil moet niet de hele schoen opnieuw gemaakt worden. Men kan gewoon een andere neus printen. De rest van de schoen blijft immers hetzelfde. Hetzelfde principe geldt voor het bovenste stukje, wanneer de klant een lage leest wil wordt dit deel immers niet geprint.

Lokale productie De leest kan lokaal geproduceerd worden. Dit elimineert lange wachttijden op een leest.

109

InitiĂŤle specificaties van de leest Leest is verwijderbaar in 1 minuut Resolutie leest mag geen on-esthetisch effect veroorzaken Leest moet bestand zijn tegen nagels of nietjes Leest moet aan opspan-krachten weerstaan (trek-kracht van 50N) Leder moet makkelijk afglijden van het leder.

De leest moet makkelijk voor lange periodes bewaard kunnen worden De leest moet eenvoudig te recycleren zijn De leest is eenvoudig na te bewerken (schuren, verlijmen) Wensen: Lage leest kan naar hoge leest uitgebreid worden Neus van leest kan verwijderd worden Dit werd uitgebreid met de volgende parameters De leest mag niet hechten aan de Varaform pas-schoen De FDM printer voorziet al de onderdelen van een label De split-methode is zo gekozen dat er zo weinig mogelijk support materiaal gebruikt wordt.

Materialisatie: Er werd voor ABS gekozen omdat dit materiaal betrouwbaarder is dan PLA als ook makkelijker te schuren. Geprint ABS heeft 80% van de sterkte-eigenschappen van traditioneel ABS en voldoet aan de sterkte-eisen.

Split-lijnen De split-lijnen zijn zo gekozen dat de onderdelen geprint kunnen worden met een minimaal aan support-materiaal. Dit komt omdat men de hellingshoeken nooit over 45 graden laat gaan.

Support materiaal vertraagt het print proces, kost geld en is lastig om te verwijderen.

Fig. 83. herbruikbaar pas-schoen concept 112

09 Productvoorstel II

Herbruikbare pas-schoen Opbouw Varaform delen De vorm van de varaform delen is zo gekozen dat hij steeds een overlap zal hebben en er steeds marge is. Om mooi aan te sluiten bij alles voeten zullen 56 paar pas-schoenen nodig zijn.

Veters De pas-schoen is voorzien van veters omdat dit de meest nauwkeurige simulatie van de schoen zal zijn.

Randjes Aan de varaform zullen randjes in ballistische nylon moeten toegevoegd worden. Dit om te voorkomen dat de varaform uitrafelt als ook om scherpe randen te polsteren. Het is belangrijk dat dit randje zo dun mogelijk is Labels Op de labels vinden we een lengtemaat en een hoogtemaat (bv. R 44-45 A) terug. De R op het label staat voor Rechts. Er zit een label op beide onderdelen.

Haakje Het haakje dient om de pas-schoen in vlakke toestand op te bergen.

113

Specificaties INITIﾃ記E PARAMETERS: Goede simulatie van leder Nauwkeurigheid (+/- 0,5 mm) Kost materiaal (< 5 竄ｬ) Totale productietijd (< 10 min) Wensen: Transparantie Ook simulatie van wandelen mogelijk Recycleerbaar Aanpasbaarheid

Uitgebreide parameters De pas-schoenen zijn aangepast aan verschillende types en maten van voeten.

Bij het maken en recycleren van de pas-schoen ondervindt de orthopedische technieker geen last van de hitte van het materiaal.

Het produceren en terug herbruikbaar maken van de pas-schoenen mag niet meer tijd in beslag nemen dan 15 minuten Er wordt zo efficiﾃｫnt mogelijk omgesprongen met de energie die nodig is om te pas-schoen te vervormen.

De maatname is hygiﾃｫnisch dus men maakt gebruik van een pas-sok De gebruiker kan eenvoudig in en uit de schoen stappen.

Wens: De pas-schoen is flexibel opdat er in gewandeld kan worden.

Meerwaarden Ecologie De pas-schoen is herbruikbaar dit is een groot voordeel tov. de lederen en PE pas-schoen.

Wandelen De Pas-schoen is flexibel genoeg om in te kunnen wandelen.

Adhesief Er is geen adhesief nodig om de de delen van de pas-schoen met elkaar te verbinden, dit komt door de hechtende kwaliteit van het varaform materiaal

114

Fig. 84. herbruikbare passchoen concept II

115

10 Software De werking van de software is voor een deel gebaseerd op de software van Shoemaster. Verdelers van deze software zijn momenteel zeer actief op de orthopedische markt. De software is echter niet volledig aangepast aan het maken van geprinte leesten.

stappenplan software Fase 1: Het openen van de STL file Na het scannen van de voet worden er STL files opgeslagen. Deze files zijn echter nog niet bruikbaar om te printen. Er zullen aanpassingen gemaakt moeten worden om de file om te toveren naar een gladde parametrisch bepaalde leest.

Fase 2: OriĂŤntatie van de STL file De leest wordt gedraaid via het gekende Gumball principe. Gumball is een interface die verschijnt van zodra er op het model wordt geklikt. Er verschijnen 3 gekleurde assen (rood voor de X-as, blauw voor de Y-as en groen voor de Z-as). Door op deze assen te klikken en gelijktijdig de muis te bewegen kan men het object in de ruimte bewegen. Er verschijnen ook 3 cirkels waarmee het object in de ruimte kan gedraaid worden. De groene cirkel beweegt het object om de Z-as, de rode cirkel om de X-as en de blauwe om de Y as.

Op deze manier kan de STL file elke plaats in de ruimte innemen.

Fase 3: Aanduiden van belangrijkste maten Nu de STL file op de juiste plaats staat kunnen we belangrijke maten aanduiden op het model. Dit gaat als volgt te werk. Men bepaalt eerst welke

116

maat men aanduidt. Vervolgens kan de orthopedische technieker op basis van zijn anatomische kennis de juist punten aanduiden op het STL model waardoor de automatisch de maat genomen wordt. Er zijn verschillende maatnames mogelijk, deze kunnen gekozen worden uit een lijst (zie figuur). Enkele voorbeelden van zulke maten zijn: de balhoogte, de teenhoogte en de hielomtrek.

Fase 4: Keuze basisleest Telkens wanneer men een leest maakt worden de maten hiervan opgeslagen in een database.

Op basis van op de STL file aangeduide maten kan men dan op zoek gaan naar de leest die het meest vergelijkbaar is met de voet die men wil behandelen. Er is ook een preview functie voorzien waar de leesten gerangschikt staan op de mate dat ze overeenkomen met de te behandelen voet.

Fase 5: Het aanpassen van de basisleest De basisleest wordt samen in de ruimte geplaatst met de STL file. De STL file kan makkelijk uit en aan gezet worden. Men kan de gekromde vlakken van de basisleest ook semi-transparant maken zodat men de STL file kan zien. Nu kan men aanpassingen maken aan de leest met de hiervoor ontworpen tool. Men kan kiezen voor materiaal toevoegen of materiaal verwijderen.

Dit gebeurt met een zogenaamde „brush“ die over het oppervlak van de basis-leest beweegt.

Als men klikt zal er materiaal toegevoegd of verwijdert worden afhankelijk van de instelling.

De mate waarmee materiaal toegevoegd of verwijdert wordt kan men manueel instellen. Deze manier van aanpassingen maken is bijzonder intuïtief en wordt onder andere ook gebruikt in Z-brush.

Fase 6: Aanbrengen splitlijnen Het aanbrengen van de splitlijnen zal het meest eenvoudig zijn in het zij-aanzicht. De snijlijn voor de neus begint op de plaats waar de neus en de wreef een hoek maken (zie figuur). De snijlijn die het middenstuk van de hiel scheidt start aan de top van de wreef. De lijnen zijn zo gekozen dat er een minimaal aan support-materiaal moet gebruikt worden. Support materiaal is een nutteloze kost en vertraagt het printproces. De software zal steeds proberen om de lijnen aan te brengen zoals in het voorbeeld. Moest dit niet lukken (bij uitzonderlijke modellen) kan men de lijnen manueel tekenen. Nadat de splitlijnen getrokken zijn kan men deze eventueel nog verplaatsen.

Fase 7: Bouten en moeren De software zal automatisch de plaats van de bouten en moeren berekenen en vervolgens via boolean operations deze in het model integreren. De bout en moer die de neus met het middenstuk verbinden staan onder een hoek van

45 graden dit zorgt ervoor dat er geen bijkomstig support-materiaal gebruikt moet worden.

Support-materiaal verwijderen uit deze holtes zou ook teveel tijd in beslag nemen.

Fase 8: Het aanbrengen van de verstevigingen Om de fixatie van de verschillende onderdelen te vergemakkelijken als ook de structurele eigenschappen te verbeteren zullen zowel positieve als negatieve pinnen op het model geplaatst worden. De software zal automatisch een voorstel doen. Nadien kan men de pinnen nog manueel verplaatsen over de split-vlakken.

Het is uiteraard ook mogelijk om nog enkele extra pinnen toe te voegen.

Fase 9: Het aanbrengen van de holtes voor de „nagel-inserts“ Tenslotte kan de orthopedische technieker een aantal holtes voorzien waar men de zogenaamde „nagel-inserts“ in kan steken. Dit gebeurt door 3 maal op de zool van de schoen te klikken.

Achteraf kunnen de inserts nog verschoven worden door deze te verslepen. De inserts hebben een vierkante vorm opdat men geen extra support-materiaal moet gebruiken.

Fase 10: Voorbereidingen voor het 3D printen De aparte onderdelen kunnen nu opgeslagen worden zodat ze door het programma dat bij de 3D printer hoort kunnen opengemaakt worden.

Dit programma als voorbeeld zullen we het programma Simplify3D gebruiken zal de onderdelen schikken op het printbed, de hoeveelheid support berekenen en de infill van de geprinte onderdelen.

117

Fig. 85. Stappen software 1,2,3

Fig. 86. Stappen software 4,5,6

Fig. 87.

Stappen software 7,8,9

Bronnenlijst Chooseyourshoes.eu, (2015). Custom orthopedic shoes & ready made shoes - Solutions - Choose your Shoes Producent Orthopedisch Schoeisel. [online] Available at: http://www.chooseyourshoes. eu/nl/solutions/custom-orthopedic-shoes-ready-made-shoes/ [Accessed 24 May 2015].

Denkena, B. and Scherger, S. (2005). A Concept for Shoe Last Manufacturing in Mass Customisation.

CIRP Annals - Manufacturing Technology, 54(1), pp.341-344.

Dinbelg.be, (2015). Volwassenen lichaamsafmetingen. [online] Available at: http://www.dinbelg.be/ volwassenentotaal.htm [Accessed 15 Feb. 2015].

Europa.eu, 2012. Industrial revolution brings industry back to Europe. [ONLINE] Available at: http:// europa.eu/rapid/press-release_MEMO-12-759_en.htm. [Accessed 10 October 2013]. eu.makerbot, (2015). Handleiding Makerbot. [online] Available at: http://www.eu.makerbot.com/ fileadmin/Inhalte/Support/Manuals/MB_Replicator_Z18_UserManual_V1.pdf [Accessed 15 Feb. 2015].

Fictiv.com, (2015). Fictiv | Ultimate Guide to Finishing 3D Printed Parts. [online] Available at: https:// www.fictiv.com/resources/starter/ultimate-guide-to-finishing-3d-printed-parts [Accessed 22 May 2015].

Govaert, I. (2015). HET SCHOENGEDRAG VAN DE VLAMING. Master in de Revalidatiewetenschappen en de Kinesitherapie. Universiteit Gent. eu.makerbot, (2015). Handleiding Makerbot. [online] Available at: http://www.eu.makerbot.com/ fileadmin/Inhalte/Support/Manuals/MB_Replicator_Z18_UserManual_V1.pdf [Accessed 15 Feb. 2015].

Hp.com, (2015). HP Printer: Individual cartridge page yield details | HP Deskjet 1000 Printer series - J110. [online] Available at: http://www.hp.com/pageyield/en-019/yields/DJ1000J110_307_page. html?cCode=us [Accessed 14 Feb. 2015].

Issuu, (2013). Vacupress prisliste. [online] Available at: http://issuu.com/ortopro/docs/vacupress_ prisliste/1 [Accessed 12 Feb. 2015].

NIKE, Inc., 2013. Nike debuts first-ever football cleat built using 3D printing technology . [ONLINE] Available at: http://nikeinc.com/news/nike-debuts-first-ever-football-cleat-built-using-3d-printing-technology. [Accessed 08 October 2013] Website zonder duidelijke auteur Ottobock-josamerica.com, (2015). Vacupress 620 S-III Unilock Cool Tec voorbereid EasyPreg. [online] Available at: http://www.ottobock-josamerica.com/nl/producten/75-55-5521-0.html?Itemid=178 [Accessed 11 Feb. 2015].

Plasticker.de, (2015). Markt & Preise. [online] Available at: http://plasticker.de/preise/preise_ ecebd_en.php [Accessed 19 Feb. 2015].

Prijs kWh vreg, (2015). [online] Available at: http://www.vreg.be/sites/default/files/document/ evolutie_prijzen_kz.pdf [Accessed 15 Feb. 2015].

Profilab24.com, (2015). LAUDA Aqualine water bath, 561,45 â&#x201A;Ź. [online] Available at: http://profilab24.com/LAUDA-Aqualine-water-bath [Accessed 12 Feb. 2015].

Quartz, 2013. 3D printing patents expiring in 2014 will see market erupt. [ONLINE] Available at: http://www.designboom.com/technology/3d-printing-patents-expiring-in-2014-will-see-marketerupt/. [Accessed 10 October 2013].

Shapeways.com, (2015). 3D Printing Materials Comparison Sheet. [online] Available at: http://www. shapeways.com/materials/material-options [Accessed 31 May 2015].

VDAB, 2013. Prothesist - orthesist. [ONLINE] Available at: http://cobra.vdab.be/cobra/Cobra?event=algemeneFiche&clusterBeroep=478. [Accessed 06 October 2013].

Voss Chemie. (2015). [online] Available at: http://www.autovak.be/catalogi/Vosschemie.pdf [Accessed 22 May 2015].