Revista JP by oliver strobel

revista

MAIO / JUNHO DE 2013 - ED 2 ANO I

Abrasivos Nesta edição um estudo completo do que considerar na hora de selecionar o melhor abrasivo que se adeque ao seu processo de Jateamento.

Feiras

A Revista JP visitou as principais feiras que agregam o setor de Jateamento e Pintura e te traz os principais acontecimentos.

EDITORA

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Índice Editora Brasil Maior Direção geral: Oliver Strobel

Decapagem mecânica ou 06 Jateamento?

Editor chefe: Oliver Strobel Comercial: Thaís Oliveira Anderson Santos Design e Diagramação: Jones Garcia Fotografias: Karyn Loreine

Micras ou Microns? 08

Revisão: Sirley Vieira Amorim Jornalista Responsável: Enoch Tiburtino MTB 19268 Impressão: RR Gráfica Tiragem: 5.000 exemplares Distribuição Nacional Contato: Direção: contato@jateamentoepintura.com.br Edição: editorial@jateamentoepintura.com.br Anúncios: vendas@jateamentoepintura.com.br

Jato Pneumático 10

Fone: (19) 3294-3144 Campinas - SP

Solvente, diluente, 18 “Thinner”, ou redutor? Abrasivos para jateamento 28 EDITORA

Feiras

Editorial A primeira edição da revista JP – Jateamento e Pintura atingiu plenamente seu objetivo. A edição e distribuição do primeiro número foi um sucesso para o mercado de jateamento, nas suas diversas modalidades e tecnologias, como também, para o segmento de pinturas industriais, divulgando informações importantes do segmento, orientações técnicas e publicidade. O desafio da publicação e divulgação do primeiro número foi totalmente superado. A segunda edição aumenta ainda mais as possibilidades de divulgação e de conhecimento do setor, principalmente através da ampla cobertura das feiras FEIMAFE, realizada no Anhembi, em São Paulo, e da feira Brasil Offshore, organizada na cidade de Macaé, no Rio de Janeiro. Através das matérias, é possível avaliar o enorme potencial do segmento de Jateamento e Pintura no Brasil, em um momento que o país promove eventos de escala global, com perspectivas de enormes investimentos em infraestrutura nas áreas portuárias, petróleo, química, rodovias, saneamento, construção civil, entre outras. Provavelmente, o maior objetivo atingido pela Revista JP – Jateamento e Pintura; foi a de promover uma nova dinâmica ao segmento. Abriu-se um enorme horizonte de possibilidades aos fornecedores tradicionais, aos novos entrantes, ao conhecimento e domínio de novas tecnologias, de novos produtos, de acesso a novos mercados, tanto nacional; como internacional, com espaço exclusivo aos anunciantes, e aos que desejarem publicar informações técnicas e de uso de seus produtos. Soma-se a publicação da Revista JP, o acesso gratuito ao seu portal, que de forma surpreendente e exponencial, ampliou as consultas e o numero de cadastros de interessados em receber regularmente a revista. Esta participação, entusiasmo e mobilização do segmento é a nossa motivação. Boa leitura. Oliver Strobel

Decapagem Mecânica ou Jateamento? Apesar dos metais serem comumente utilizados nas industriais quase puros ou combinados entre si, os metais de um modo geral, com exceção feita aos metais nobres como ouro e platina, são encontrados na natureza sempre na forma de óxidos, uma combinação entre oxigênio e um metal ou sais. Enquanto o homem vai à busca de alternativas, através da tecnologia, para separar os metais do oxigênio, empregando para isso grande quantidade de energia, altas temperaturas, reações químicas complexas e processos complicados, a natureza se encarrega de promover o retorno dos metais a sua forma natural (um óxido) espontaneamente. Isso implica dizer que enquanto as usinas siderúrgicas se aplicam em obter os metais, a natureza se encarrega de devolver as partículas de ferros existentes a sua forma natural: o óxido de ferro, popu-

larmente conhecida como ferrugem. Os prejuízos mundiais ocasionados pela corrosão em superfícies metálicas representam bilhões de dólares anuais. Portanto, a proteção de superfícies representa economia de matérias primas e recursos naturais. Óxidos que aparecem nos metais a partir de tratamentos térmicos, da ação do tempo, em processos de soldagem, laminações ou forjamentos a quente, cascas de fundição, não têm as propriedades necessárias e devem ser removidos. A este processo de remoção de óxidos não desejáveis, são chamados de decapagem mecânica ou Jateamento. O objetivo do processo de jateamento consiste em remover os óxidos, prevenir a corrosão, aumentar a dureza e a condutividade de superfícies, além de propiciar a aderência do recobrimento, como pintura.

A atividade de tratamento superficial é predominante nas industriais do setor metal-mecânico, principalmente na fabricação de peças fundidas, maquinários, veículos de transporte e estruturas industriais. A preparação mecânica das peças consiste na eliminação das irregularidades e dos óxidos da superfície. A reação do metal com os constituintes da atmosfera como água e oxigênio, formam filmes de óxidos metálicos que devem ser removidos antes da etapa de recobrimento.

O pré-tratamento consiste em processos químicos, mecânicos ou de eletrolise para a decapagem. A remoção dos óxidos que se formam na superfície é denomina- d a decapagem. A qualidade dos revestimentos depende do estado da superfície trabalhada. O processo de jateamento é a principal etapa do ciclo de preparação de superfícies para o recebimento do revestimento protetor. Portanto, Jateamento é um processo de decapagem mecânica que se baseia na conversão da energia cinética das partículas em energia de impacto. Genericamente, podemos definir o processo de Jateamento, como sendo o processo de manufatura no qual um fluxo adequado de partículas finas é projetado contra uma superfície para causar uma ação limpadora, marteladora e abrasiva, que dissolve ou elimina os produtos de transformação ocorridos na superfície dos metais, como: carepas, óxidos, crostas, sais, etc. As partículas ou abrasivos estão dotadas de energia cinética, que é diretamente proporcional à massa da partícula e ao quadrado da velocidade conforme a equação: Ec =(m.v2)/2 De um modo geral, superfícies limpas e livres de óxi-

dos, contaminantes orgânicos, tintas, carepas, rebarbas, cobertos por revestimento protetor apresentam vida útil superior. Portanto, o processo de Jateamento sempre é recomendável. O processo de limpeza mecânica de Jateamento têm as seguintes vantagens: • Procedimentos simples e rápidos; • Não apresentam dificuldades na mesma proporção dos produtos químicos com a segurança; • Não tem necessidade de fazer tratamentos de efluentes; • Pode ser aplicado em peças de qualquer tamanho; • Gera tensões de compressão na superfície do material, melhora a resistência ä corrosão e fadiga do material; • Podem ser facilmente automatizados para grandes produções ou produções em série. • Produzem superfícies rugosas, que para determinadas aplicações são desejáveis. Todos os processos de jateamento exigem o uso adequado de EPis – Equipamentos de Proteção Individual.

Por Fundacentro / Clenco

Micras ou mícrons? É Micras ou Mícrons que se usa para nos referirmos a espessuras de tintas? Nem uma nem outra. Devemos usar ”Micrômetros”. Em 21 de outubro de 1988, foi publicado no Diário Oficial da União, a Resolução n o 11, uma Regulamentação Metrológica que enfoca entre outras questões, as unidades de medidas. A regulamentação adota no Brasil, obrigatória e exclusivamente as unidades de medidas baseadas no Sistema Internacional de Unidades (SI). Nesta Resolução ficou estabelecido que a unidade de comprimento é o metro (m) e o prefixo micro (µ). A letra grega μ (mu ou mi).equivale a 10-6 = 0,000 001, ou seja, um milionésimo.

μ=

1 1.000.000

Portanto para expressar a grandeza das espessuras das camadas de tintas secas ou ainda úmidas, devese usar micrometros (µm).

1µm = 0,000 001 m ou 1 µm = 0,001 mm A título de curiosidade, transcrevemos o capítulo 3.6 da Resolução n 11: “Pronúncia dos múltiplos e submúltiplos decimais das unidades. Na forma oral, os nomes dos múltiplos e submúltiplos decimais das unidades são pronunciadas por extenso, prevalecendo a sílaba tônica da unidade. As palavras quilômetro, decímetro, centímetro e milímetro , consagradas pelo uso com acento tônico deslocado para o prefixo, são as únicas exceções a esta regra; assim sendo, os outros múltiplos e submúltiplos decimais do metro devem ser pronunciados com acento tônico na penúltima sílaba (mé), por exemplo, megametro, micrometro, (distinto de micrômetro, instrumento de medição ), nanometro etc.” Transcrevemos abaixo, parte de uma tabela do ítem 3.7 da Resolução n o 11:

Nome

Símbolo

Fator pelo qual a unidade é multiplicada

mega

106 = 1 000 000

quilo

103 = 1 000

hecto

102 = 100

deca

deci

10-1 = 0,1

centi

10-2 = 0,01

mili

10-3 = 0,001

micro

10-6 = 0,000 001

nano

10-9 = 0,000 000 001

www.jateamentoepintura.com.br

Com a adoção do Sistema Internacional de Unidades, a grafia correta das unidades mais usadas ficou: Metros é m (com m minúsculo) e não MTS ou M Kilometros é km (com k minúsculo) e não KMTS Kilometro por hora é km/h ( com todas as letras minúsculas) e não KMTS/H ou KMTS/HRs Hora é h (com h minúsculo) e não H ou HRs Minutos é min (com todas as letras minúsculas) e não MIN ou Minuts Segundos é s (com s minúsculo) e não SEG ou SEGS quilograma é kg (com k e g minúsculos) e não KG ou K Pressão é bar (com todas as letras minúsculas) e não BAR (1 bar = 1,019716 kg/cm2 ou 0,1 Megapascal ou 14,50377 Libras/pol2 (PSI)

Por Celso Gnecco

Jato Pneumático “Jato com abrasivos é um processo de manufatura no qual um fluxo adequado de partículas finas é projetada contra uma superfície para causar uma ação limpadora, marteladora e abrasiva”. Embora existam várias tecnologias que projetam partículas por ação mecânica, um dos equipamentos mais utilizados são os equipamentos baseados na projeção pneumática, que utilizam o ar comprimido como fonte de energia. São estes equipamentos o objeto destas informações técnicas.

Para o tratamento de peças de grande tamanho e de formas irregulares, as câmaras de jato, popularmente conhecidas como “Vasos de Pressão” ou ainda, “Garrafas” são muito utilizadas e, em alguns casos, a única possibilidade de jatear determinadas formas de peças.

O equipamento e acessórios a serem utilizados, basicamente, se compõem de: • • • • • •

Compressor de pistão ou de parafuso Separador de umidade Filtro de óleo Vaso de pressão, com mangueira e bico de carboneto de tungstênio. Usualmente são utilizados bicos de 5/16, do tipo venturi. É aconselhável a utilização de gatilho automático. Abrasivo com granulometria média de 36 mesch EPIs conforme exigências legais

O compressor deve fornecer o ar a uma pressão atmosférica constante, da ordem de 0,6 Mpa ou 7 kgf/cm2 na saída do bico e uma vazão de ar de 60 PCM, compatível com o compressor e com o diâmetro interno do bico. O ar deve ser desumidificado no separador de umidade e ter o óleo removido no filtro. O vaso de pressão necessariamente deve ´possuir uma válvula de segurança. Estes equipamentos tanto podem ser utilizados em ambientes fechados ou abertos. Nas cabines fechadas para jateamento, os jatistas operam com equipamentos de proteção, como: capacetes macacões, blusões, sistema de tratamento de ar para respiração, botinas e luvas. A renovação e purificação do ar no ambiente são assegurados por instalações de exaustão e filtração. Devemos conhecer as características principais do esquema de pintura a ser aplicado, isto é, tipo de tinta de fundo e de acabamento, número de demãos e espessura final desejada. Com este conhecimento poderemos escolher melhor a granulometria do abrasivo a ser usada, para que atinjamos o grau de limpeza e a rugosidade superficial especificada no menor tempo possível. De acordo com a necessidade e objetivo, consegue-se os parâmetros desejáveis através de modificações das condições operativas, como: tipo de abrasivo, granulometria das partículas, pressão no bico de jato, diâmetro do furo do bico, distância de ataque do bico, ângulo de impacto, tempo de exposição do jato, etc. A ação limpadora ocorre através do impacto das partículas projetadas com grande velocidade contra uma peça, exercendo intensa ação limpadora sobre os depósitos ou incrustações superficiais. O material indesejável é desintegrado e removido. No caso de superfícies metálicas que devam ser revestidas com tintas, resinas, borracha ou eletrodeposição galvânica, o jateamento deixa as peças metalurgicamente limpas e com relevo microscópico de cavidades e depressões, denominado de “Padrão de Ancoragem” (anchor pattern), indispensável para uma boa aderência entre o revestimento e a superfície. A ação limpadora é mais intensa quando as partículas projetadas são de geometria angular e de grande dureza. A ação de martelado, denominado de Shot Peening, ocorre da ação de bombardeio da superfície com partículas esféricas e de tamanho adequado ao propósito da operação.

A ação marteladora sela as porosidades invisíveis e incrementa a regularidade da superfície molecular cristalina e consequentemente são eliminadas as tensões superficiais provocadas na usinagem ou tratamento térmico das peças metálicas, aumentando extraordinariamente a resistência a fadiga. Este tratamento é indicado para peças submetidas a esforços contínuos como: molas, engrenagens, virabrequins, bielas, pinos, eixos, válvulas, etc. A ação de acabamento de superfícies, normalmente, são utilizadas com a finalidade decorativa e em alguns casos, com finalidade técnica. Podemos citar como ação de acabamento o refinado superficial de moldes e matrizes, a limpeza dos mesmos, a eliminação de defeitos superficiais, eliminação de manchas causadas por tratamento térmico ou solda, eliminar efeitos refletivos, fosqueamento com finalidade estética, etc. Normalmente, o tipo de limpeza por ação mecânica utilizado com este equipamento, produzirá um jateamento ao metal quase branco, que garante a limpeza da superfície com a retirada quase total dos óxidos, admitindo-se cerca de 5% da área limpa com manchas ou raias de óxidos encrostados e que correspondem ao padrão AS 2 ½ da Norma sueca SIS 05 59 00 e da ISSO 8.501-1.

O equipamento de segurança é composto de: capacete, blusão, condicionador de ar, luvas e botinas. Para melhorar a segurança do operador pode ser utilizado ainda avental e perneira. Os capacetes ofertados no mercado são de alumínio ou ABS. O capacete deve ser leve, resistente, com capacidade de reduzir parte do ruído, que proporcione boa mobilidade á cabeça do operador e o visor com proteção de tela de aço. O ar que entra no capacete deve ser regulado através de uma válvula presa ao cinto do operador. O blusão deve ser leve e resistente á abrasão. O condicionador de ar separa o fluxo de ar usando o ar frio para ventilar o capacete, expelindo o ar quente para a atmosfera. Dispõe de regulagem de pressão e temperatura do ar fornecido ao operador.

O filtro purificador de ar assegura ar de boa qualidade para o jatista, separando vapores, umidade, óleo, resíduos sólidos e outras partículas contaminantes. Podem ser usados com uma ou até cinco saídas de ar. É fornecido com válvula reguladora de pressão, válvula de segurança e manômetro. O equipamento de jato contém três tipos de válvulas: • • • •

Pop ou de alimentação Dosadora ou de mistura Válvulas de esfera ou controle Válvula de retenção

A Válvula Pop ou de alimentação permite o fluxo de abrasivo para dentro da máquina de jato.

Valvular de esfera ou controle controla a quantidade de ar que entra e o que sai da máquina de jato.

Válvula dosadora ou de mistura como o próprio nome diz controla a mistura de ar e abrasivo.

Válvula de retenção evita o retorno de abrasivo para a válvula de controle, quando o suprimento de ar comprimido para a máquina de jato é cortado. O conjunto da válvula pop ou de alimentação deve estar sempre reto, correndo livre e perpendicular ao nível da máquina. O Abrasivo deve ser alimentado até a altura da válvula pop para apenas cobri-la ligeiramente, na posição aberta. A válvula dosadora deve estar na posição quase fechada antes do início do jateamento, para que ao abri-la suavemente encontremos a mistura correta de ar e abrasivo que permitirá um fluxo adequado

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através do bico. É importante lembrarmos que o fluxo de abrasivo através do bico, que em um dado instante estava perfeito, poderá variar se ocorrer: • • • •

variação na pressão do ar mudança de tipo de abrasivo desgaste do bico obstrução na mangueira ou na válvula dosadora

Para os bicos, a principal regra a ser observada é a coerência entre o diâmetro do bico e a disponibilidade efetiva de ar comprimido dedicado à operação de jateamento. Cada bico, em função de seu diâmetro, consome um volume de ar comprimido a uma dada pressão.

Ex.: Bico 5/16” ou 8,0 mm, consome 133 pcm com 80 lb/pol2.

Em função disto é necessário que ao escolhermos o diâmetro do bico para um dado trabalho levemos em conta os seguintes dados: • • • • •

tamanho individual da superfície a ser jateada disponibilidade de ar comprimido a 80 lb/pol2 grau de dificuldade de limpeza da superfície a ser jateada produção horária desejada grau de acabamento desejado

Jateamento com bico cuja solicitação de volume de ar comprimido a 80 lb/pol2 seja maior que o volume efetivamente disponível pelo compressor, propiciara INEFICIÊNCIA na operação de jateamento. Como regra prática devemos considerar que a mangueira de abrasivo deve ter o seu diâmetro interno igual a três vezes o diâmetro do bico selecionado. Por Clenco

Solvente, diluente, “thinner”, ou redutor? É muito comum a dúvida “este líquido usado para afinar a tinta durante a sua aplicação é solvente, diluente, “thinner” ou redutor? Se procurarmos na norma ABNT NBR 15156 Pintura Industrial – Terminologia, vamos encontrar as definições: Solvente: Constituinte da tinta com a finalidade de solubilizar o veículo e ajustar a viscosidade para aplicação. Diluente (“thinner” ou redutor): Líquido volátil usado para reduzir a viscosidade de uma tinta, com o objetivo de facilitar sua aplicação. Como pode ser percebido nas definições da norma, solvente é o produto que é incorporado à tinta na sua fabricação e por isso pode-se dizer que Por Celso Gnecco ele faz parte da tinta desde a formulação. A resina, algumas vezes é sólida Gerente Treinamento e em outras ocasiões é um líquido viscoso. O solvente possibilita o uso da Técnico da SW-Sumaré resina sólida e afina a viscosidade da resina líquida viscosa. O diluente, “thinJunho 2013 ner” ou redutor (questão de terminologia) são vários nomes para um mesmo produto, que é adicionado somente no momento do uso, se necessário, para facilitar a sua aplicação, afinando a viscosidade da tinta.

Natureza dos solventes Os solventes utilizados nas tintas de manutenção ou anticorrosivas são líquidos de diferentes naturezas químicas. Na tabela abaixo são mostrados alguns deles: Hidrocarbonetos alifáticos

Aguarrás e Naftas leves

Hidrocarbonetos aromáticos

Xileno e Tolueno(*) (Xilol e Toluol)

Glicóis

Butil glicol, Acetato de etil glicol, Acetato de butil glicol

Ésteres

Acetato de amila, Acetato de etila, Acetato de butila

Cetonas

Metil etil cetona-MEK, Metil isobutil cetona-MIBK e Ciclohexanona

Alcoóis Isopropanol e Butanol (Álcool isopropílico e Álcool butílico) (*) - o tolueno ou toluol não é mais usado em tintas. Todos são compostos orgânicos 100% voláteis, oriundos da Refinação de Petróleo, da Indústria Química e da Petroquímica.

Solventes leves, médios e pesados

Numa tinta são utilizadas composições de solventes, onde são misturados solventes leves, médios e pesados em proporções tais que permitam, após a aplicação da tinta, que os mais leves deixem rapidamente o filme e a tinta fique mais viscosa evitando escorrimentos em superfícies verticais. Os médios deixam o filme depois, permitindo que os defeitos como bolhas crateras e furos tenham tempo para serem auto corrigidos e os mais pesados deixam a película por último para que a tinta possa ter melhor penetração nas reentrâncias, rugosidades porosidades e asperezas da superfície e melhor alastramento. O perfeito balanceamento entre estes solventes é fundamental para as propriedades da película e para a qualidade da pintura. O solvente tem a função de diminuir a viscosidade das tintas para facilitar a aplicação, para homogeneizar a película, para melhorar a aderência e para atuar na secagem. Como características, os solventes apresentam além da volatilidade e do poder de solvência, a inflamabilidade e a toxicidade. O cheiro também é uma característica dos solventes, embora tenham sido lançadas recentemente algumas tintas com solventes de baixo odor (à base de hidrocarbonetos alifáticos desodorizados). O solvente, aguarrás de baixo odor é um exemplo, que além de causar menor desconforto para quem pinta e para as pessoas próximas à pintura, são mais seguros, pois este tipo de solvente é menos agressivo ao ser humano.

Tintas Ecológicas A diminuição do teor de solventes nas tintas é um compromisso com o meio ambiente, pois os vapores de solventes na atmosfera, em contato com compostos nitrogenados e em presença da radiação ultravioleta da luz do sol, produz ozônio em baixas altitudes. O ozônio em altas altitudes, entre 12 e 50 quilômetros é benéfico, mas ao nível do solo, causa uma série de problemas, como doenças respiratórias, como enfisema pulmonar, asma e bronquite. O ozônio deteriora, borrachas, tintas e têxteis e produz névoas ácidas que causam corrosão nos metais e destruição de pedras calcárias como o mármore e desgaste do concreto. O conteúdo de solventes nas tintas é referido como VOC, que quer dizer em inglês (Volatile Organic Compounds) ou em português, Compostos Orgânicos Voláteis (COV). O VOC é expresso em g/L, isto é, gramas de solventes por Litro de tinta.

As tintas de baixo conteúdo de solventes são as “Low VOC” e as isentas de solventes “No VOC”. Os solventes podem fazer mal às pessoas, que ficam em ambientes de trabalho, respirando o ar com presença de vapores dos solventes ou de diluentes.

A tinta sem solvente é grossa como uma massa? Uma pergunta que cabe muito bem a esta altura do assunto é: Como uma tinta sem solvente pode ser aplicada por rolo ou pistolas? Por não conter solvente ela não fica como uma pasta grossa ou uma massa? A resposta é não, pois a tecnologia de tintas evoluiu tanto que hoje existem resinas bastante líquidas e a tinta depois de pronta fica fluida suficiente para ser aplicada por rolo ou pistolas. Para melhor aplicação foram criadas pistolas especiais hidráulicas (airless) e com aquecimento que conseguem aplicações com tintas um pouco mais viscosas que as tintas comuns. Solventes reativos Outra tecnologia que foi desenvolvida é a de solventes reativos. Reativos? Como assim? São solventes que possuem grupos epóxi (glicidila) , que ao serem deixados destampados, ao ar, evaporam completamente, mas que ao serem adicionados às tintas, reagem com o componente B (agente de cura ou catalisador) quando este é adicionado e se fixam na molécula, ou seja, deixam de ser voláteis e fazem parte do polímero final após a reação com o agente de cura. Por isso a tinta é mais líquida por que há um solvente presente, mas o solvente não se perde na atmosfera, pois reage com o agente de cura. Com estes solventes é possível fazer tintas praticamente sem solvente, ou melhor, os solventes que fazem parte da tinta líquida não volatilizam e acabam fazendo parte da tinta seca por causa da reação com o agente de cura. Por que foi dito “praticamente” sem solvente? É porque é possível que uma pequena parte deste solvente antes de reagir com o agente de cura possa se perder. Por isso as fichas técnicas e as normas permitem ou informam que o conteúdo de sólidos por volume seja de 95%, 98% e não 100% exatos. De qualquer maneira não deixam de ser tintas sem solventes. O que é tinta? As tintas são composições líquidas constituídas de solventes, resinas, pigmentos e aditivos. Todos os componentes são produtos químicos e a maioria é complexa. Cada tinta tem uma fórmula específica e a mistura ou combinação dos diversos componentes é estudada de maneira que haja interação entre eles para conseguir as propriedades desejadas e para que não haja incompatibilidade capaz de reduzir a qualidade da tinta, tanto no período de armazenamento quanto na aplicação ou na sua vida útil depois de aplicada. Por que as tintas não vêm prontas para uso? As tintas são comercializadas, na maioria dos casos com viscosidade alta, para evitar sedimentação rápida dos pigmentos e com isto terem maior vida útil de armazenamento. Para a aplicação é necessária a diluição com finalidade de “afinar” a tinta e adequar sua viscosidade ao processo e às condições de aplicação. A diluição deve ser feita sempre seguindo as recomendações do fabricante da tinta, que conhece tanto a fórmula da tinta como a do diluente ou “thinner” e sabe quais as consequências desta adição. Quais as consequências do uso de um diluente não recomendado pelo fabricante da tinta? O uso de diluente diferente do recomendado na ficha técnica de uma tinta as vezes é realizado por que o original acabou ou por que estava mais barato ou por que o pintor 22

não tem ideia da sua importância, ou por outro motivo qualquer, mas o diluente não recomendado, pode gerar os seguintes problemas: - Coagulação da tinta – Este problema é notado imediatamente após a adição do diluente incompatível com a tinta. O pintor costuma dizer que a tinta “talhou”. Exemplo: colocar aguarrás em uma tinta epóxi. - Demora para secar – Ocorre quando os solventes que compõe o diluente são pesados demais para o ambiente em que a tinta está sendo aplicada. - Escorrimento - Ocorre quando os solventes são pesados e a demora para secar permite que a tinta escorra em superfícies verticais por causa do próprio peso da camada. Também é chamado de encortinamento ou descaimento. - Casca de laranja – Ocorre quando os solventes são muito leves e deixam a película muito rapidamente não permitindo que a camada se alastre ou nivele convenientemente. O defeito se assemelha com o relevo da casca da fruta. - Empoamento – Ocorre quando os solventes são leves e dependendo do tipo de tinta, a pulverização acaba secando no ar, no trajeto entre a pistola e a superfície, e parte da tinta chega praticamente seca no substrato. É chamado também de “overspray” ou pulverização seca. - Furos de agulha (pinholes) - Ocorre quando os solventes são leves e ao sair da película deixam canais abertos que se assemelham a furos causados pela ponta de uma agulha. A tradução de pinhole seria furo de alfinete, mas chamamos de furo de agulha. - Falta de aderência – Dependendo da natureza química dos solventes, este problema pode ser causado pela polaridade de suas moléculas em relação a polaridade das

moléculas do substrato ou da resina da tinta. Não podemos nos esquecer que enquanto a tinta está líquida o solvente é o responsável pela aderência, mas depois de seca a responsabilidade é da resina. Por isso é importante que os solventes que fazem parte do diluente sejam estudados pelo Químico para que sejam compatíveis e que ajudem no desempenho da tinta. Outro aspecto que deve ser ressaltado é o não comprometimento do fabricante da tinta, uma vez que na ficha técnica da mesma, é indicado o diluente correto e a sua proporção de mistura. É conveniente que a tinta e o diluente sejam de fabricação do mesmo fornecedor, para que não haja problema de aplicação e se eventualmente ocorrer, a responsabilidade é facilmente identificada. Somente o fabricante da tinta conhece a sua fórmula e sabe qual é o diluente recomendado, por que conhece também a fórmula do diluente.

O que é “Thinner”?

Em inglês “Thin” quer dizer afinar ou fino e portanto “thinner”, quer dizer, afinador. Na verdade o diluente dilui ou afina a tinta principalmente em aplicações à pistola, que necessitam de tintas mais finas para serem atomizadas, isto é, serem pulverizadas ou reduzidas à um “spray” pelo ar comprimido na pistola. A palavra “Thinner” é muitas vezes usada como se fosse um produto bem definido, mas o significado é genérico. Assim, se perguntarmos qual é o “thinner” da tinta latex PVA ou Acrílica a base de água, a resposta será: água. O “thinner” para este tipo de tinta é a água. Se perguntarmos qual é o thinner da tinta à óleo, a resposta será: aguarrás. Então, o thinner da tinta à óleo é aguarrás. O que podemos concluir é que thinner é um nome genérico para o produto que utilizamos para afinar a tinta e possibilitar a sua aplicação à pistola. Para cada tipo de tinta há um “thinner” apropriado. No passado, o “thinner” da laca nitrocelulose foi muito usado e tinha um bom poder de solvência sobre as resinas usada na época, como as tinta a óleo e as alquídicas e por isso ficou conhecido por causa do odor de solventes como acetato de etila, acetato de butila, acetato de amila, xilol e outros solventes que lhe conferiam um cheiro característico. Era um solvente forte e as pessoas identificavam pelo odor como sendo “Thinner”. CONCLUSÃO Embora o teor de solventes esteja diminuindo gradativamente nas tintas anticorrosivas, pois a emissão de solventes para a atmosfera causa problemas de saúde e riscos de acidentes pela sua inflamabilidade, ainda hoje a adição de solventes nestas tintas é muito importante e seja lá qual for a terminologia usada para se referir aos solventes tanto no que diz respeito à composição das tintas como no momento da aplicação das pinturas, o uso de diluentes não adequados pode trazer sérias consequências de qualidade da pintura, com defeitos que podem ocorrer durante ou depois da sua aplicação. Estes defeitos se converterão em despesas para remoção e reaplicação das tintas e desperdícios de tempo e de dinheiro.

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Abrasivos para Jateamento Nos diversos sistemas de Jateamento e acabamento, os abrasivos são muito importantes no processo, pois representam o “sangue” do conjunto e sem eles os equipamentos não teriam eficiência. Entende-se por abrasivo, aquele que tem a capacidade de absorver parte da energia cinética através da deformação, quando do impacto contra a superfície da peça a ser trabalhada. O consumo de abrasivo e a durabilidade da peça a ser jateada, têm relação direta com o tipo e características do abrasivo utilizado. No processo de decapagem mecânica por abrasivos, para que o processo esteja de acordo com os padrões recomendados e como valores práticos, é recomendado usar a seguinte distribuição no mix do tamanho das partículas, que define a espiral da vida dos abrasivos: • 80% na dimensão ideal • 20% na condição fracionada, abaixo duas malhas de referencia. Portanto a capacidade do abrasivo absorver parte da energia cinética contribuirá muito para a eficiência e economicidade do processo. A adição controlada e constante de abrasivo deve ser de maneira a manter o equilíbrio no mix das partículas. Para aplicações por processos convencionais como: sucção, pressão e turbinados, o grau, a velocidade de limpeza e o resultado do acabamento dependem de: • • • •

Tipo do abrasivo; Dimensão do abrasivo; Densidade do abrasivo; Energia cinética do abrasivo. Assim sendo, podemos dividir os abrasivos em:

A - Abrasivos propriamente ditos (sintéticos): Óxido de Alumínio, Escória de Cobre, Micro esfera de vidro (ballotini), Bauxita (sinterball) , Óxido de ferro, CO2 , Polietileno, etc. B – Granalhas (sintéticos): de ferro fundido (FoFo), desenvolvidas em 1920 nos EUA, e no Brasil em 1954, Granalha maleável, desenvolvida em meados de 1940 nos EUA, Granalha de aço, desenvolvida em 1945 nos EUA, e no Brasil em 1965 , Granalha de aço inoxidável, arame de cobre, etc.

A classificação dos diferentes tipos de granalhas metálicas é orientada pelas normas: SFSA – Steels Founders Society of América, especificação 20/26 do Cast Steel Abrasive. SAE – Society Automotive Egineers, especificação J-444. Military – Mil – S -13151-13 para o processo Shot Peening. C – Orgânicos ou soft grits (naturais) : casca de arroz, milho, casca de nozes, castanhas, etc.

Densidade dos abrasivos Abrasivos Escória de Cobre Óxido de alumínio Micro esfera de vidro Granalha de aço Carbureto de silício Nozes Milho

Densidade – kg/ft3 65 60 50 135 50 20 13

Velocidade da partícula Processo Sucção Pressão Turbina

Velocidade – m/seg 5 - 15 10 - 15 50 - 90

Os abrasivos são também divididos em: • Esféricos ( shot) • Angular (grit) Os abrasivos angulares (grit) limpam por cunha (corte), dando acabamentos superficiais angulosos e são indicados para: • Remoção de pintura; • Decapagem mecânica, onde devem ser aplicados revestimentos protetores; • Produção de rugosidade em cilindros de laminação; • Remoção de carepas agregadas de forjados; • Limpeza em aços ferramentas.

O abrasivo tipo esférico (shot), limpa por impacto dando acabamento superficial por martelamento e são utilizados para uso em material duro. Tipos de limpeza: • Tratamento shot peenig para alivio de tensão. Peças que são submetidas a tensões cíclicas, como engrenagens, molas helicoidais, molas planas, barras estabilizadoras, têm um significativo aumento na sua vida útil, depois de submetidas a este processo. • Limpeza de peças fundidas; • Limpeza com acabamento superficial As normas SSPC – Steel Surface Painting Council e as normas SSI – Swedisch Stands Institution definem os procedimentos, tipos e tamanhos de abrasivos, rugosidade para decapagem mecânica de superfícies, para preparação superficial da pintura e acabamento superficial.

A qualidade do abrasivo deve ser determinada por:

• Fator de quebra do abrasivo (breakdown abrasive): Seu desempenho é função da velocidade de lançamento da partícula e afeta várias áreas como: manutenção dos equipamentos, custos operacionais e acabamento do produto. • Dureza superficial: Definida como sendo a capacidade da partícula na resistência a deformação, sendo, quanto maior a dureza superficial, maior será a capacidade de transferir a energia para o serviço. A dureza é fator determinante no desempenho do trabalho, economia e afeta a velocidade de limpeza, acabamento superficial e numero de vezes de reciclagem. • Dimensões: A dimensão exata do abrasivo e sua eficiência serão em função da massa

e cobertura provocada pela variedade de partículas, que é definida pelos diferentes tamanhos de partículas por quilo de abrasivo. Dependendo da característica do abrasivo, a distribuição das dimensões e formatos estará constantemente sendo alterada durante o processo. ABRASIVO GRANALHA DE AÇO O processo de jateamento de superfícies através da utilização de materiais abrasivos teve seu início há mais de 100 anos quando, em 1870, Tilghman descobriu e patenteou o princípio de limpeza com jato de areia. Inicialmente, o jateamento com areia era feito a céu aberto, ou em ambientes confinados, sem sistemas de ventilação apropriados. Desta forma, não tardaram a aparecer os primeiros problemas de silicose para os operadores. Desde então, muitas alterações foram introduzidas na técnica de limpeza, desenvolvendo-se novos tipos de equipamentos e de abrasivos. Diversos tipos de abrasivos metálicos e não metálicos, muitos dos quais podem ser utilizados numa mesma aplicação. Entretanto, cada qual apresenta propriedades específicas que podem ser vantajosas ou não para cada caso. Desta forma, a escolha de um abrasivo pode tornar-se bastante subjetiva, caso não sejam obedecidas determinadas regras básicas já consagradas. Os abrasivos metálicos foram utilizados pela primeira vez em 1885, na Inglaterra, porém sua aceitação industrial ocorreu somente por volta de 1920, quando começaram a aparecer evidências das vantagens econômicas e técnicas como: menor desgaste dos equipamentos, melhor acabamento superficial, maior produtividade, menor custo por tonelada acabada, menor volume de material abrasivo manipulado e, principalmente, por evitar a silicose. Os primeiros abrasivos metálicos a serem largamente utilizados eram produzidos em ferro fundido coquilhado que, apesar de muito superiores às areias, quebravam-se rapidamente, provocando desgaste relativamente rápido do equipamento. Desenvolveram-se, posteriormente, as granalhas de ferro fundido maleável e de aço, e os fios de aço cortados, todos com propriedades muito superiores às de ferro fundido coquilhado.

PRINCÍPIOS DE LIMPEZA POR JATEAMENTO A eficiência de uma operação de jateamento com granalhas depende da combinação entre a prática de procedimentos operacionais, da realização de manutenções periódicas, e da seleção de abrasivos de boa qualidade, com formas e tamanhos que confiram o grau de acabamento superficial desejado. A qualidade de uma granalha é influenciada por diferentes variáveis como: composição química, quantidade de defeitos físicos (trincas, ocos e rechupes), microestrutura, etc. A presença de defeitos físicos e microestruturais nas granalhas de aço fundidas estão relacionada à composição química da liga, técnicas de desoxidação, desgaseificação, granulação, quebra (para as angulares) e tratamento térmico. Para que se possam produzir granalhas fundidas de ótima qualidade é fundamental que se utilizem matérias primas e equipamentos de excelente qualidade, aliados ao emprego de técnicas de fabricação e de controle de qualidade comprovadamente eficazes e, sobretudo, que todo o processo de fabricação mantenha-se sempre estável ao longo do tempo. A estabilidade de uma operação de jateamento pode ser sensivelmente alterada devido à utilização de abrasivos de qualidade inferior, podendo causar sérios problemas com o grau de acabamento superficial, com a rapidez de limpeza e com os custos de produção. Para que todo o processo de jateamento possa ser mantido dentro de padrões de qualidade, de produtividade, e de custos adequados, recomenda-se que se elabore um programa de manutenção periódica para todos os principais componentes do equipamento, e que se estabeleçam procedimentos a serem obedecidos pelos operadores do equipamento. Além disso, sugere-se que se registrem todas as principais ocorrências operacionais (por exemplo: dia, hora, indicação do horímetro, quantidade e tipo de granalha adicionada, quantidade de peças jateadas, etc.), além das datas e tipos de peças trocadas e, se possível, de seus custos. Desta forma, será possível conhecer e controlar a produtividade e os custos operacionais de todo o processo de jateamento. A limpeza de uma superfície através do jateamento com granalhas pode ser considerada como uma verdadeira operação de bombardeamento, em que inúmeras partículas abrasivas são arremessadas em alta velocidade contra o alvo. Imediatamente, antes de colidirem contra o alvo, as partículas estão dotadas de energia cinética, que é diretamente proporcional à massa da partícula e ao quadrado da velocidade, conforme a equação: Ec = (m . v ²)/2 onde, m = massa da partícula

v = velocidade da partícula

A massa de uma partícula esférica é dada pela relação: m = p. (4 π . r ³)/3 onde, r = raio da partícula p = densidade do material Portanto, a energia cinética de uma partícula esférica é dada pela relação: Ec = p. (2/3) . π . r ³ . v ²

PROCESSO DE FABRICAÇÃO A fabricação da Granalha de Aço, com qualidade constante e acima da média, depende de uma série de fatores, tais como a seleção correta da matéria-prima, um controlo eficiente do processo de fabricação e um rigoroso controle estatístico de qualidade, onde cada parte do processo é continuamente verificada à procura de desvios que possam comprometer a qualidade final do produto. A fabricação do abrasivo “Granalha de Aço” emprega as mais avançadas técnicas e equipamentos para produzir abrasivos de alta qualidade: 1. A fabricação da granalha de aço inicia-se com a seleção da melhor matéria prima. Sucata de aço de primeira qualidade, selecionada através do seu baixo teor de enxofre e fósforo, sendo colocada em fornos a indução, onde é derretida e refinada sob rígido controle. 2. Somente após terem sido atingidas todas as especificações químicas e após a temperatura do metal ter chegado ao nível adequado, é iniciado o processo de fabricação da granalha. O processo permite o controle dos grãos, rendimento uniforme, granalha de alta qualidade com excelente formato e solidez das partículas. 3. Com a finalidade de proporcionar uma máxima dureza e vida útil aos abrasivos, realiza-se um tratamento térmico em duas fases. Primeiro, o material que vai compor a liga metálica é homogeneizado e refinado em fornos de alta temperatura. A temperatura do forno é controlada eletronicamente, produzindo o controle adequado de têmpera e das microestruturas para posterior processamento. 4. Após o arrefecimento, secagem e classificação por tamanho, a granalha é introduzida em fornos de revenido contínuo, na segunda fase do tratamento térmico. Aqui, a granalha é revenida para conseguir um tempo de vida útil máximo e uma dureza uniforme. 5. Durante o processo de fabricação da granalha angular, as partículas de granalha fundida de maior dimensão são selecionadas e tratadas termicamente para se tornarem duras e quebradiças. São então moídas para adquirir a forma de granalha angular com arestas. Após a trituração, a granalha angular é revenida para atingir o nível de dureza adequado, e selecionada por granulometria conforme as especificações SAE. CONTROLE DO PROCESSO Um acompanhamento e controle constantes durante todas as fases de fabricação asseguram a obtenção de uma granalha de elevada qualidade que possibilita um superior desempenho durante a decapagem ou peening. 1. Um controle de qualidade rigoroso é vital para a fabricação da granalha de elevada qualidade. Este controle apertado é assegurado através do uso dos mais modernos equipamentos para efetuar uma análise completa e precisa em questão de segundos. 2. Amostras de produção são periodicamente verificadas durante o processo de fabricação. A dureza, as variações de dureza e as divergências são controladas com cuidado para um ótimo resultado de decapagem e shotpeening.

3. O microscópio computadorizado de pesquisa, equipado com uma câmara, é utilizado para determinar e registrar os dados metalográficos. As microestruturas do material fundido e tratado termicamente são examinadas periodicamente com lentes apropriadas. 4. Através da seleção cuidadosamente controlada, com amostras sendo periodicamente retiradas e testadas, as granalhas de aço são classificadas por tamanho de acordo com as especificações SAE.

GRANULOMETRIA O tamanho da Granalha de Aço é definido pela norma SAE J444, as tabelas abaixo mostram, respectivamente, as especificações de tamanho para a Granalha Esférica e para a Granalha Angular. No

Abertura

malha

S-780

Tamanho da Granalha Esférica

2.82

PASSA TUDO

2.36

PASSA TUDO

2.00

85% MIN

1.70

97% MIN

1.40

1.18

1.00

0.85

0.71

0.60

0.50

S-550

S-460

PASSA TUDO

85% MIN

5% MAX

PASSA TUDO

97% MIN

85% MIN

5% MAX

PASSA TUDO

97% MIN

85% MIN

5% MAX

PASSA TUDO

96% MIN

85% MIN

5% MAX

PASSA TUDO

96% MIN

85% MIN

10% MAX

PASSA TUDO

96% MIN

85% MIN

10% MAX

96% MIN

85% MIN

PASSA TUDO

97% MIN

10% MAX

0.42

85% MIN

PASSA TUDO

0.35

97% MIN

10% MAX

0.30

80% MIN

0.18

90% MIN

80% MIN

120

S-390

S-330

S-280

S-230

S-170

S-110

0.12 N o part./Kg

S-660

S-70

90% MIN 25.000

42.000

70.000

120.000

205.000

335.000

550.000

925.000

2.640.000

7.480.000

26.400.000

INFLUENCIA DAS DIMENSÕES DAS PARTÍCULAS ESFÉRICAS SOBRE A SUA ENERGIA CINÉTICA RELATIVA E SOBRE A QUANTIDADE DE PARTÍCULAS EM UM KG DE GRANALHAS DE AÇO. As partículas sofrem uma violenta desaceleração no instante do impacto, transformando parte da energia cinética em calor, parte em energia de deformação ou de fratura e parte em trabalho de limpeza, restando ainda uma parcela da energia cinética que não e transformada (parte das granalhas sofrem ricochete). A eficiência da conversão de energia cinética em trabalho efetivo de limpeza depende de fatores relacionados ao angulo de incidência do jato, as características da granalha utilizada, ao tipo da impureza a remover, etc. Verifica-se que quanto mais perpendicular for o jato em relação a superfície de trabalho, maior será a componente de energia disponível para o trabalho de quebra das impurezas aderidas a superfície da peca. Neste caso, o acabamento superficial também será mais áspero, pois as granalhas disporão de maior energia para deformar a superfície de trabalho, produzindo relevos mais acentuados. Consequentemente, deverão existir inclinações e dimensões de granalhas ideais para diferentes casos, que combinem as dificuldades particulares de quebra e remoção de cada tipo de impureza associada as condições de cada superfície. O “ponto quente” é a região onde a intensidade do jato é maior, ou seja, onde a energia acumulada de impactos por unidade de área e maior. No caso de equipamentos dotados de turbinas, quanto menos esféricas forem as granalhas, mais aberto e difuso vai ser o jato, pois o rolamento sobre as palhetas vai ser

EMPRESA CERTIFICADA ISO 9001:2008

TRATAMENTO ANTI-CORROSIVO E PINTURA INDUSTRIAL

→JATEAMENTO COM GRANALHA DE AÇO, ÓXIDO DE ALUMÍNIO, MICROESFERAS DE VIDRO E GRANALHA DE AÇO INOX →MÁQUINAS AUTOMÁTICAS DE GRANALHA DE AÇO COM CAPACIDADE DE PRODUÇÃO DE 50 TONELADAS POR DIA. →PINTURAS INDUSTRIAIS SOB NORMAS E ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS. Av. Conselheiro Carrão, 337-B - Tatuapé - CEP 03403-000 Telefax: (11) 2941-6044 CNPJ 43.625.789/0001-89 - Inscrição estadual: 109.221.881.110 email: sojato@terra.com.br - sojato@sojato.com.br - site: www.sojato.com.br

mais difícil, aumentando a taxa de desgaste e o tempo de contato granalha/palheta. Isto provoca o deslocamento do “ponto quente” e aumenta a dispersão do jato, consequentemente, altera a eficiência e a rapidez de limpeza.

Abertura

malha

Tamanho da Granalha Angular G-12

G-14

G-16

G-18

G-25

G-40

G-50

2.82

2.36

PASSA TUDO

2.00

PASSA TUDO

1.70

80% MIN

PASSA TUDO

1.40

90% MIN

80% MIN

PASSA TUDO

1.18

90% MIN

75% MIN

PASSA TUDO

1.00

85% MIN

75% MIN

0.85

0.71

85% MIN

70% MIN

PASSA TUDO

0.60

0.50

0.42

80% MIN

70% MIN

G-80

G-120

PASSA TUDO

0.35

0.30

80% MIN

65% MIN

PASSA TUDO

0.18

75% MIN

65% MIN

120

0.12

75% MIN

60% MIN

200

0.075

70% MIN

Perfil de Rugosidade No jateamento, o abrasivo provoca o arrancamento de material, causado pelo impacto de suas partículas, sendo que há um desgaste da superfície. No impacto, a partícula além da abrasão, provoca marcas na superfície que ficam com a sua forma. Assim, se a partícula é redonda ou angular, pequena ou grande, a superfície terá um perfil semelhante ao perfil das suas partículas. O formato das partículas do abrasivo é de suma importância para se conhecer o perfil de rugosidade que ele irá produzir, sendo que o mesmo varia com o ângulo e a velocidade das partículas, com a dureza da superfície e com o grau de limpeza. Por Tupy / Vitaliano J. Costa

AÇO

Feimafe 2013 “Foi a melhor edição de todos os tempos. Notamos um crescimento qualitativo de expositores, visitantes, negócios e organização”. A avaliação de Alfredo Ferrari, diretor da Câmara Setorial de Máquinas-Ferramenta da Abimaq (Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos) e diretor da Ergomat, dá a tônica do balanço da FEIMAFE 2013 - 14ª Feira Internacional de Máquinas-Ferramenta e Sistemas Integrados de Manufatura, que aconteceu de 3 a 8 de junho de 2013, no Pavilhão de Exposições do Anhembi, em São Paulo. Ao longo de cinco dias de evento, 68.170 pessoas percorreram os 85 mil m² do Anhembi, entrando em contato com lançamentos e inovações da indústria de bens de capital de 1.466 marcas expositoras. Dentre as participantes, 37 foram empresas participando pela primeira vez na FEIMAFE.

ta, firmou 135 acordos operacionais durante os cinco dias de evento. Com quatro anos de existência, a agência do Estado de São De acordo com Liliane Bortoluci, dire- Paulo já atingiu marca de R$ 1 bilhão em detora da feira, um dos destaques desta edição sembolsos em 2.300 operações de crédito foi a presença internacional. “Recebemos para mais de 900 empresas em 208 muni776 marcas nacionais e 690 internacionais, cípios atendidos. oriundas de países como Alemanha, EstaTambém presente no evento, a Sedos Unidos, Inglaterra, Itália, entre outros. cretaria de Desenvolvimento Econômico de Isso demonstra a solidez da economia brasileira, e como o mercado internacional está Pernambuco anunciou dados positivos que interessado em fortalecer os negócios e as devem levar crescimento para o Nordeste. De acordo com Marco Túlio Rodrigues, direparcerias com o Brasil”, explica. tor de Investimentos do órgão estadual, das A recuperação da indústria de base 130 empresas interessadas em somar intambém ganhou reforço do BNDES. A evo- vestimentos ao estado, diversas pertencem lução dos financiamentos do banco federal ao setor metal-mecânico. “Em análise tepara o setor de máquinas-ferramenta foi de mos R$ 2,6 bilhões de investimentos com50% em relação ao mesmo período do ano prometidos por estas empresas para 2014”. passado. A perspectiva é que até o fim do Entre os incentivos, o governo pernambuano os investimentos cheguem a R$ 100 bi- cano isenta alguns setores da cobrança do lhões, 30% a mais que 2012. Já a Desenvol- ICMS, entre eles o automobilístico e eólico ve SP, Agência de Desenvolvimento Paulis- (0%) e em outros pode chegar até 95%. 38

Brasil Offshore 2013 Após quatro dias de imersão em negócios e conhecimento, o mercado de petróleo e gás amplia suas projeções e traz boas perspectivas para a economia nacional. A Brasil Offshore (Feira e Conferência da Indústria de Petróleo e Gás) reuniu em quatro dias, cerca de 51 mil visitantes e mais de 1.000 marcas expositoras. O evento, terceiro maior do mundo no setor, é palco para apresentações de produtos, serviços, tecnologia e estudos que impactam diretamente no mercado. Prova disso, são os negócios fechados no evento e a partir dele. Dados da Reed Exhibitions Alcantara Machado, promotora do evento, revelam que o poder de compra do público

credenciado para visitar o evento, nesta edição, passou de R$ 300 milhões. Mais um indicador positivo são os números das Rodadas de Negócios, realizadas pela ONIP (Organização Nacional da Indústria do Petróleo). Este ano, foram realizados 550 encontros com a participação de 98 fornecedores - ante 320 encontros da edição anterior da Brasil Offshore, realizada em 2011. A ONIP credita a esses encontros uma movimentação em torno de R$ 196 milhões, contra R$ 170 milhões realizados na edição passada. Somado o poder de compra do público visitante com o montante das Rodadas de Negócios, a Brasil Offshore 2013 gerou negócios na ordem de R$ 500 milhões. Ponto alto do evento, a conferência da Brasil Offshore 2013 reuniu 1.035 congressistas. Pela primeira vez, a participação não teve custos para o público, o que quadruplicou a participação dos engenheiros e técnicos nas palestras. As sessões foram custeadas pela Petrobras, patrocinador máster do evento. “A conferência mostrou que subsea é o grande tema a ser trabalhado, nos próximos anos. A demanda por esses equipamentos é muito clara e intensa, por isso, a discussão a respeito dos proce-

dimentos, metodologias e novas tecnologias, serão fundamentais daqui para frente para que a garantia da integridade desses equipamentos seja adotada já na fase de projeto fortalecendo a cultura de prevenção na indústria de petróleo e gás. Destaco também a expressiva participação internacional de conferencistas, contribuindo para a difusão de novos conhecimentos e networking”,explica Carlos Victal, Gerente de Responsabilidade Social do IBP e membro do Comitê Técnico da Conferência. A conferência contou com 44 palestrantes, 25% internacionais. Em três plenárias e oito sessões técnicas, o pilar dessa edição foi “Integridade: Quando Você Deve Se Preocupar?”. As palestras trouxeram conhecimento técnico em perfuração, completação e reservatório. De acordo com Liliane Bortoluci, diretora da feira, um dos destaques desta edição foi a presença internacional. “Recebemos 776 marcas nacionais e 690 internacionais, oriundas de países como Alemanha, Estados Unidos, Inglaterra, Itália, entre outros. Isso demonstra a solidez da economia brasileira, e como o mercado internacional está interessado em fortalecer os negócios e as parcerias com o Brasil”, explica.

Stands

O setor de Jateamento e Pintura estave presente nas feiras com empresas de grande credibilidade e tradição no setor. A Revista JP reuniu informações dos principais stands da Feimafe 2013: Tecjato A empresa demonstrou uma variedade de seu catálogo de produtos. Sistemas de jateamento por gabinete, sistema por Turbinas, e seus abrasivos, ao longo da feira. Uma equipe de vendedores prestou assistência técnica e comercial aos visitantes. Polo-ar Com uma grande variedade de produtos a empresa demonstrou sua linha de gabinetes de jateamento, cabines de jato, tanques de pressão e jateamento de tubos, além de acessórios e peças de reposição. Metalcym Especializada em equipamentos turbinados para uma variedade grande de aplicações, a empresa relacionou seus equipamentos com alta qualidade. Uma linha de acessórios para jato pneumático também foi apresentado, com itens importados como: bicos, suportes, acionamentos a distância, dentre outros. Juntamente com a Metalcym, a Revista JP estava com seu stand presente e distribuiu a primeira edição para os visitantes.

Perfortex Umas das maiores fabricantes de tinta do interior de São Paulo, a empresa expôs aos visitantes sua vasta gama de opções em tintas industriais. Especialistas na área estavam presentes para instruir seus clientes e interessados em como tirar o melhor proveito de seu sistema de pintura. Zirtec A empresa apresentou sua diversidade no setor de Jateamento. Sua linha tradicional de jateamento pneumático e acessórios. Além disso, equipamentos de Hidrojateamento de alta pressão com microesfera em flocos foram demonstrados .

Devilbiss Tradicional marca de pintura, a empresa trouxe uma solução completa para pintores. Sua linha vai desde redes de ar até equipamentos Airless, pistolas de pressão, eletrostáticas, automáticas, tanques de pressão, bombas de diafragma, dentre outros.

Multimaq Um dos principais distribuidores de equipamentos de pintura do sul do país, a empresa apresentou sua diversidade de produtos e de qualidade no atendimento, trazendo equipamentos nacionais e importados. Mostraram know-how no assunto “pintura industrial”.

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