Revista JP - Edição 6 by oliver strobel

revista

MARÇO / ABRIL DE 2014 - ED 6 ANO I I

Jateamento & Pintura WWW.JATEAMENTOEPINTURA.COM.BR

Revista JP Comemora o 1º ano de publicação.

Feiras A Revista JP visitou as principais feiras ligadas ao segmento e divulgou os eventos do setor.

EDITORA

ano

Linha completa para Jateamento Equipamentos p/ Jato e Pintura Acessórios e importados EPI`s Abrasivos / Granalha de Aço Sinterball / Sinterblast Cabines Manutenção / Locação

MicroFlocos p/ Hidrojato São Paulo - (11) 2466-4404 Campinas - (19) 3294-3327 Barretos - (17) 3324-5298 Porto Alegre - (51) 3307-7867 Joinville - (47) 3804-6130

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ABRASIVO UNIVERSAL, A MELHOR RELAÇÃO CUSTO X BENEFÍCIO ISENTO DE PÓ O sílica livre Vde Isento NO Licença ambiental: instituto do meio ambiente - IMA Lei estadual 7799/1 - decreto 7967/1 Não tóxico: laudo L065-7-CETREL

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Índice

SMS

Shot Peening - Princípios

Feiras

Jateamento com gelo seco

Pintura Eletrostática a pó

Conferindo itens de pintura

Editora Brasil Maior Direção geral: Oliver Strobel Editor chefe: Oliver Strobel Comercial: Thaís Oliveira Anderson Santos

Impressão: RR Gráfica Tiragem: 5.000 exemplares Distribuição Nacional gratuita Contato: Direção: contato@jateamentoepintura.com.br Edição: editorial@jateamentoepintura.com.br Anúncios: vendas@jateamentoepintura.com.br Fone: (19) 3294-3144

Design e Diagramação: Rodrigo Ribas Campinas - SP Fotografias: Karyn Loreine Revisão Ortográfica: Sirley Vieira Amorim Jornalista Responsável: Enoch Tiburtino MTB 19268

EDITORA

Editorial A 6ª Edição da Revista JP – Jateamento e Pintura é comemorativa, pois completa um ano como o maior e único veículo de comunicação e publicidade do segmento. A revista tem o compromisso de incorporar em sua linha editorial o conhecimento tecnológico do setor, além de promover e integrar toda a comunidade do segmento de jateamento, associados aos segmentos de acabamento e pintura. Como difundir todas as tecnologias e conhecimentos do segmento sem um canal de comunicação eficiente? O segmento de jateamento demanda atualização constante dos vários avanços tecnológicos, dos novos mercados e de toda a cadeia de fornecimento. Os artigos da Revista JP são publicados por profissionais e colaboradores altamente qualificados e capacitados em suas áreas de conhecimento. Neste primeiro ano da Revista JP, foram publicados artigos das mais diversas áreas de conhecimento para os processos de Jateamento e Pintura. Artigos técnicos sobre a aplicação de tintas, utilização de equipamento AirLess, gestão ambiental, seleção e utilização dos mais diferentes abrasivos, seleção de compressores de parafusos, normas técnicas para utilização de jatos turbinados, tecnologia de tratamento de superfície por shot peenning, hidrojateamento, entre tantos outros. Foram também publicados artigos e informações que posicionam o leitor e profissionais do segmento sobre a evolução econômica do setor, da importância da Petrobras para o segmento, do crescimento e da construção de novos estaleiros e os seus respectivos impactos no segmento e na economia nacional. A Revista JP - Jateamento e Pintura também deu brilho e divulgou os principais eventos e feiras dos principais setores da economia que se relacionam com as atividades de Jateamento e Pintura. Outro importante serviço foi a disponibilização do Portal JP. No portal da Revista são disponibilizadas, gratuitamente, informações técnicas, anúncios e eventos do segmento. A Revista JP neste ano inicial foi o principal canal do segmento no Brasil, e ofereceu uma infinidade de anúncios, de fornecedores de serviços, máquinas e equipamentos, além de materiais de consumo, que com certeza levaram a proposta e a marca a milhares de consumidores. Enfim, a Revista JP superou suas limitações, rompeu com a desconfiança e o descrédito de alguns, motivou e fortaleceu tantos outros positivistas e, com certeza, deu maior visibilidade ao segmento de jateamento, promovendo, desta forma, toda a comunidade do setor. Agradecemos a todos os colaboradores e envolvidos, que contribuíram com o desenvolvimento e crescimento deste projeto que hoje é um sucesso nacional.

Parabéns pelo 1º aniversário!

Oliver Strobel

SMS Segurança do Trabalho, Meio Ambiente e Saúde Ocupacional na Implementação das Indústrias Brasileiras

oje se presencia uma era globalizada onde as informações são decorrentes a cada minuto, seja ela pelo celular, computador, televisor, rádios e entre outros meios de comunicação. Nesta visão e pela dinâmica do capitalismo, as empresas que desejam escoar seus produtos e serviços estão cada vez mais preocupadas com as exigências e certificações legais do mercado, pois estes envolvem diretamente na competitividade e satisfação do cliente, que por sua vez reflete em qualidade, proteção ao meio ambiente, aspectos sociais e saúde e segurança dos colaboradores destes empreendimentos. Para Fernandes e Sousa (2001, p.01) quem proporciona uma gama de informações para a população são as mídias nacionais e internacionais, que visam oferecer matérias coerentes e úteis, e nada mais atual e abrangente do que as questões ambientais, uma vez que os efeitos das atividades humanas são de tal envergadura que afetam significativamente o clima (poluição devido à química do ar, solo e água) e até mesmo as chances para que a vida persista na Terra. Do ponto de vista de Espinosa (1993, p.40) a notável expansão das capacidades técnico-produtivas e o acelerado crescimento demográfico mundial vêm colocando em evidência, especialmente na metade do século XX, que os recursos naturais e os serviços derivados deles não são ilimitados, e que sua escassez ou esgotamento constituem uma séria ameaça ao bem-estar presente e ao futuro da humanidade. Conforme Chaib (2005, p.03) outro ponto em discussão são as questões concernentes à saúde

e segurança do trabalho, pois estão assegurando a não-admissibilidade da existência de ambientes laborais e processos produtivos que condenem os trabalhadores a sofrerem danos à sua integridade física, muitas vezes irreversíveis, ou acidentes que possam gerar lesões que os incapacitem a permanecer no exercício de suas atividades, chamando assim a atenção da mídia. Enfim, os clientes não se satisfazem com apenas produtos e serviços, mas querem que tragam consigo o comprometimento das empresas em atender aos padrões das normas nacionais e internacionais. Chaib (2005, p.03) também apresenta que o gerenciamento das questões ambientais e de saúde e segurança do trabalho, com foco na prevenção de acidentes e no tratamento dos problemas potenciais, passaram a ser o gerenciamento da própria viabilidade e sobrevivência do empreendimento, uma vez que o fator que influencia incisivamente nesta questão é a atuação dos órgãos normativos e fiscalizadores, nas esferas municipal, estadual e federal. Historicamente a partir da década de 1970, quando o Brasil recebeu o título de campeão mundial de acidentes do trabalho (1.575.566 de acidentes para 12.428.828 trabalhadores), muitos esforços foram realizados no sentido de oferecer melhor segurança e qualidade de vida aos trabalhadores, através da conscientização e da adoção de medidas legislativas e punitivas. (DERNADIN e OLIVEIRA, 2006) Assim, com a criação da Fundacentro (Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho) órgão ligado ao Ministério do Trabalho e Emprego, as primeiras pesquisas sobre

PHenrique Yossio Auditor de SMS de contratadas da Refinaria de Paulínia (REPLAN)

saúde e segurança ocupacional foram desenvolvidas. Com a publicação da Lei Federal nº 6514/77, que alterou o Cap. V do Tít. II da CLT – Consolidação das Leis Trabalhistas e da Portaria 3214/78, que aprovou as Normas Regulamentadoras (NR), relativas à SST – Saúde e Segurança do Trabalho, houve um grande salto rumo às melhores condições de trabalho no país. (CHAIB, 2005). Em relação às questões ambientais para Seiffert (2007, p.17) a preocupação com o esgotamento dos recursos naturais surgiu com a percepção, após a Revolução Industrial, de que a capacidade do ser humano de alterar o meio ambiente aumentou significativamente. No Brasil as questões pertinentes ao meio ambiente, visando o crescimento econômico com o equilíbrio ecológico, ocorreram através da conferência internacional Rio 92, tal forma que este evento teve o objetivo de discutir o desenvolvimento sustentável, criando a Agenda 21, caracterizando-se como um plano de ação que busca colocar em prática programas que paralisem o processo de degradação ambiental. A partir deste evento para Braga (2005, p.287) conceitos como gestão ambiental e prevenção da poluição começaram a ser amplamente difundidos e incorporados nas estratégias de planejamento de inúmeras indústrias ao redor do planeta. Neste cenário verifica-se a importância dos profissionais que executam as atividades na fase de implementação, controle e gerenciamento em meio ambiente e saúde e segurança do trabalho nas indústrias brasileiras, conhecido como gestão integrada. Desta forma, normalmente os responsáveis por esta área de atuação são os técnicos, coordenadores, analistas e/ou engenheiros de segurança do trabalho e/ou meio ambiente. Hoje, devido à pressão das empresas e à grande quantidade de exigências legais, estes devem lidar também com princípios administrativos, logísticos, produtivos e principalmente pela gestão de pessoas, pois o mercado de trabalho não exige somente o conhecimento técnico destes profissionais, mas também liderança e ações a curto prazo para as eventuais não conformidades de quaisquer órgãos fiscalizadores, como acidentes do trabalho e ocorrências ambientais. Para o sistema de gestão integrada, Frosini & Carvalho (1995, p.40) conceitua como: “Conjunto de pes-

soal, recursos e procedimentos, dentro de qualquer nível de complexidade, cujos componentes associados interagem de uma maneira organizada para realizar uma tarefa específica e atingem ou mantém um dado resultado”. Conforme a QSP (2003) a vantagem da gestão integrada está relacionada à redução de custos e à simplificação da documentação (manuais, procedimentos operacionais, instruções de trabalho e registros). Outras vantagens são: Diferencial competitivo: • Fortalecimento da imagem no mercado e nas comunidades; • Prática da excelência gerencial por padrões internacionais de gestão; • Atendimento às demandas do mercado e da sociedade em geral. Melhoria organizacional: • Reconhecimento da gestão sistematizada por entidades externas; • Maior conscientização das partes interessadas; • Melhoria do clima organizacional; • Maior capacitação e educação dos empregados; • Redução do tempo e de investimentos em auditorias internas e externas. Minimização de fatores de risco: • Segurança legal contra processos e responsabilidades; • Segurança das informações importantes para o negócio; • Minimização de acidentes e passivos; • Identificação de vulnerabilidade nas práticas atuais. Chaib (2005, p.06) considera que: “A tendência quanto à implantação de sistemas de gestão em diversos tipos de organizações empresariais é a “unificação” das diferentes áreas de gerenciamento, passando ao chamado Sistema de Gestão Integra-

do. Tal fato deve-se a diversos fatores, como a compatibilidade das normas de referência utilizadas como diretrizes para a implantação dos sistemas de gestão”. Devido à evolução dos modelos de gestão nas organizações, foram desenvolvidas normas para auxiliar as empresas a equilibrar os interesses econômico-financeiros com os impactos gerados pelas suas atividades. Sendo assim, as normas relativas à gestão do meio ambiente, a ISO 14001 - Requisitos para o Sistema de Gestão Ambiental e a Gestão da Saúde e Segurança do Trabalho a OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety) passaram a ser amplamente adotadas. (CERQUEIRA, 2006) Ressaltando que o atendimento a tais necessidades não implica necessariamente em um processo formal de certificação, podendo estar restrito ape-

nas a melhorias nos processos e produtos da Organização. (SOLER, 2002) Contudo, a dúvida da indústria moderna é a de adaptar-se ao processo de melhoria legal dos requisitos ambientais e de segurança e saúde do trabalho ou correr o risco de perder espaço arduamente conquistado num mercado extremamente competitivo e globalizado, uma vez que as ações para implementação da gestão integrada envolvem recursos financeiros e logísticos. Nesta visão, é fundamental considerar-se a importância dos profissionais destas áreas, pois buscam as tratativas sustentáveis e a prevenção de acidentes, sendo considerado um investimento a curto, médio e longo prazos devido à redução em indenizações trabalhistas e ambientais que possam potencializar negativamente a imagem de uma empresa.

Referências: BRAGA, Benedito et. al. Introdução á Engenharia Ambiental : O desafio do desenvolvimento sustentável. 2ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2005. p 216-303 CERQUEIRA, Jorge Pedreira de. Sistemas de Gestão Integrados. Rio de Janeiro: Qualiymark, 2006. CHAIB, Erick Brizon D´Angelo. Proposta para Implementação de Sistema de Gestão Integrada de Meio Ambiente, Saúde e Segurança do Trabalho em Empresas de Pequeno e Médio Porte: Um Estudo de Caso da Indústria Metal-Mecânica – COPPE / UFRJ, Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 2005. DENARDIN, Elio Sergio; OLIVEIRA Luziane Rocha De. O Valor à Vida: Prevenção de Acidentes de Trabalho nas Empresas de Santa Maria, UNIFRA, Santa Maria, RS, Brasil, 2006. ESPINOSA, H. R. M. Desenvolvimento e meio ambiente sob nova ótica. Ambiente, V. 7, nº1, 1993. p. 40 -44. FERNANDES, Francisco Assis Martins; SOUSA, Cidoval Morais De. Mídia e Meio Ambiente: Limites e Possibilidades, Departamento De Comunicação Social – UNITAU, Taubaté, SP, Brasil, 2001. p. 1-8 FROSINI, L. H., CARVALHO, A. B. M. Segurança e Saúde na Qualidade e no Meio Ambiente, in: CQ Qualidade, nº 38, p. 40-45, São Paulo, 1995. QSP, 2003, SIGs – Sistemas Integrados de Gestão – Da Teoria à Prática. São Paulo: Coleção Risk Tecnologia, 102 p. SEIFFERT, Mari Elizabete Bernardini. ISO 14001 Sistemas de gestão ambiental: implantação: Implantação objetiva e econômica. 3ed. São Paulo: Atlas, 2007. p. 17-29 SOLER, Luís Alberto de, 2002. Diagnóstico das Dificuldades de Implantação de um Sistema Integrado de Gestão da Qualidade, Meio Ambiente e Saúde e Segurança na Micro e Pequena Empresa. Tese de Mestrado – Gestão Ambiental – UNIOESTE, Santa Catarina, Brasil.

Shot Peening - Limitações

Eng. Paulo P. Gouveia •Engenheiro Mecânico formado pela Escola de Engenharia Mauá. •Experiência de 25 anos na prestação de seviço de shot peening a diversas empresas nacionais e multinacionais nas áreas de geração de energia, automobilística, sucroalcooleira e aeronáutica. • Certificado FAA L1 e L2.

os artigos anteriores fizemos um breve relato sobre o início da utilização do processo de shot peening no Brasil. Relacionamos também as inúmeras possibilidades de aplicação do processo nas mais diferentes peças. E demos uma ideia de como é alterada a superfície da peça por esse tipo de tratamento. Porém, como tudo na vida, mesmo o shot peening utilizando um único princípio básico, há limitações. Hoje falaremos sobre algumas dessas limitações e também como, em alguns casos, as contornamos. Algumas das limitações do processo estão ligadas diretamente ao seu princípio de aplicação, o jateamento. Já outra, e talvez a mais importante de todas, está ligada a quem o executa: os operadores. De uma forma bastante simplista podemos dizer que jateia-se o que se vê. Perdemos muito da eficiência no jateamento quando trabalhamos com ângulos de incidência abaixo de 50°. Normas limitam o shot peening a ângulos abaixo de 45°. Caso tenhamos que tratar superfícies escondidas, ou em ângulos abaixo do citado, dispositivos especiais de-

vem ser empregados. Defletores ou bicos especiais, quando equipamentos com ar comprimido são empregados, devem ser utilizados tornando mais complexa não só a operação em si, como também seu controle. Especial atenção deve ser dada quando nossa peça for fabricada em material não ferroso. Na grande maioria dos casos, esferas também de materiais não ferrosos devem ser empregadas, evitando a descontaminação superficial posterior. As mais conhecidas são as micro esferas de vidro. Podem ter a desvantagem da alta geração de pó, e por serem relativamente leves não permitem grande transferência de energia à peça, limitando seu uso. Nesses casos um segundo material vem ganhado destaque: as granalhas de aço inoxidável. Podem ser obtidas pelo processo de fundição ou pelo adequado arredondamento de arames cortados (cut wire). Com densidade aparente aproximadamente duas vazes maior que as micro esferas de vidro, as granalhas de aço inoxidável tem baixa geração de pó e vida útil bastante superior. De uma maneira geral, as normas exigem a verificação da manutenção da granulometria das esferas em uso em intervalos quatro vezes maior para as granalhas de aço inoxidável fundidas comparativamente às micro esferas de vidro. Já para as granalhas de aço inoxidável de arame cortado, esse intervalo cresce doze vezes. Outro material também não ferroso é a cerâmica. Ainda não muito utilizada no Brasil, as esferas de cerâmica são importadas e tem custo inicial bastante elevado. Possuem densidade aparente praticamente igual às micro esferas de vidro, porém com vida útil ligeiramente superior. Como transferimos energia à peça no shot peening, locais com paredes finas podem sofrer deformações. Espessuras abaixo de cerca de 9 milímetros precisam ser olhadas e tratadas com cuidado. Normas também orientam na melhor escolha dos parâmetros a serem empregados. Na mesma linha, devemos tomar cuidado com uma possível alteração na rugosidade final da nossa peça após o shot peening. Regiões como assentos de rolamentos devem ser devidamente protegidas. Caso precisem ser tratadas, e a rugosidade final ultrapassar o especificado em projeto, normas também orientam aos limites permitidos na usinagem para recompor o acabamento desejado. Outra limitação ao processo é o simples fato de ser o shot peening no final das contas a introdução de uma tensão de compressão na superfície

da peça. O que é benéfico pode também ser um problema. Caso nossa peça vá, em regime de trabalho ou mesmo em um possível passo seguinte da cadeia de fabricação, ser submetida a temperaturas acima de determinados valores, pode ocorrer um alívio dessas tensões. Por exemplo, peças em alumínio não devem ser aquecidas a temperaturas superiores a 95°. Se for o rotor de um turbo compressor, por exemplo, a temperatura de trabalho supera em muito esse limite. Ou caso essa peça venha a ser pintada pelo processo eletrostático, a temperatura normal de cura pode ultrapassar esse valor. Podemos contornar esse problema com a inversão dos passos do processo de produção, mas nem sempre é possível. Da mesma forma, existem limites de temperatura para outros materiais, como o aço, o titânio ou mesmo ligas de níquel e cobalto. Mesmo sendo comum a utilização de esferas da ordem de décimos de milímetros, pequenos raios e raios de filetes de roscas podem ser um problema para valores abaixo de 0,5 milímetros. Nem sempre se consegue combinar os efeitos necessários ao restante da peça e o perfeito acesso a esses pontos devido ao tamanho da esfera utilizada. Esferas pequenas não produzem grandes tensões de compressão e grandes esferas não atingem pequenos raios. Em alguns casos há a necessidade de duas especificações diferentes de shot peening: uma para pequenos raios e outra para o resto da peça.

O mais importante é termos em mente que a maior de todas as limitações está ligada ao fato de ser o shot peening uma operação especial, conforme havia dito em meu primeiro artigo. Há que se entender que o controle não se faz sobre o produto final, a peça. E sim sobre o processo. Se as pessoas envolvidas não forem continuadamente treinadas e os equipamentos utilizados não forem adequados, podemos entregar ao nosso cliente peças fora das especificações sem ao menos sabermos, já que sobre a peça propriamente dita não fazemos medições. Novamente, essa talvez seja a grande limitação. Mesmo com o acima relatado, não devemos encarar o shot peening como um processo altamente complexo e inacessível às pequenas empresas. Apenas devemos conhecer, e bem, seus princípios, nuances e limites. E principalmente, buscar informações constantemente sobre desenvolvimentos e novas aplicações. Há sempre algo a aprender. E aplicar.

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GRANAFER’s na Feira do Empreendedor

2014

Feira do Empreendedor do Sebrae-SP superou todas as expectativas da organização. Realizada em São Paulo de 22 a 25 de fevereiro, a edição 2014 registrou recorde de público: 82 mil pessoas circularam pelos 21 mil m² do evento realizado no Expo Center Norte, cerca de 50% a mais do que na edição anterior, em 2012, que recebeu 55 mil visitantes.

Quem esteve no evento teve a oportunidade de receber consultorias individuais e coletivas, acompanhar palestras, conhecer tendências, regularizar a situação da empresa, além de variados tipos de informações referentes à abertura e manutenção de um negócio próprio. Os números da Feira são surpreendentes. Foram mais de 350 estandes de expositores, nove mil atendimentos realizados pelos consultores do Sebrae-SP e 24 mil pessoas assistiram às palestras oferecidas durante o evento.

PRÉ-LANÇAMENTO - MiniEkus A empresa Granafer’s esteve na feira do empreendedor com o pré lançamento da MiniEkus, uma máquina portátil turbinada. Diferente das pistolas para jatear, não necessita de compressor de ar, filtro de ar e de grandes reservatórios de granalha. Necessita somente de uma tomada para o seu uso, ou seja, só precisa de energia para funcionar. Conﬁra algumas vantagens da MiniEkus: - Praticidade - Tamanho - Turbinada - Custo x Benefício - Versatilidade - Dispensa compressor de ar - Autonomia de 2 a 4 kg de Granalha/min.

Entre os assuntos mais procurados pelos participantes junto aos consultores do Sebrae-SP figuram informações sobre como abrir o próprio negócio, marketing, finanças e jurídico, bem como as palestras que trataram de temas como tecnologia, marketing, redes sociais, ecommerce, planejamento, inovação, startup, e crédito, entre outros. A Revista JP esteve na feira durante os 4 dias do evento e realizou uma cobertura completa das principais empresas do segmento de Jateamento e Pintura. Entre elas, a empresa Granafer’s que esteve presente divulgando o pré lançamento da MiniEkus, uma máquina portátil turbinada para jateamento. Confira na página seguinte uma entrevista completa realizada com os representantes da empresa Granafer’s.

Entrevista com a empresa Granafer’s Revista JP - A Feira do Empreendedor 2014 superou as expectativas da Granafer’s? Granafer’s - A expectativa da Granafer`s foi alcançada em todos os aspectos. Efetivamos bons negócios, principalmente através de um Teste Clínico que fizemos de um novo equipamento: A MiniEkus – Máquina Portátil de Jatear. Este Teste Clínico trouxe maior clareza e visibilidade nos quesitos: preço sugerido de venda, volume de produção, aceitação do produto no mercado, confirmação das definições das características principais do produto. Revista JP - E o retorno comercial? Foi satisfatório? Granafer’s - A Feira do Empreendedor superou as expectativas da Granafer`s, além de dar uma boa visibilidade que não só uma feira destinada à indústria (que é o nosso segmento) pode proporcionar, como também excelentes negócios e poder alcançar público que jamais imaginaria ter possibilidade de obter um tipo de máquina como esta. Revista JP - Percebemos um enorme interesse dos visitantes pela MiniEkus. Pretendem aumentar o poder de produção deste equipamento após a feira? Granafer’s - Conforme mencionamos, a clínica realizada deu uma maior visibilidade principalmente no quesito volume de produção. Com isso estamos aumentando em 180% o volume de produção inicial para atender o que foi firmado como compromisso de compra. Revista JP - Quando será seu lançamento? Granafer’s - O lançamento da MiniEkus está previsto para Junho de 2014. Estamos em processo de finalização dos testes de durabilidade e parametrização do volume produtivo. Revista JP - Quais as próximas feiras e eventos que a Granafer’s participará? Granafer’s - O objetivo da Granafer`s é estar presente nas principais feiras voltadas para o segmento, tendo como intenção a FEIMAFE 2015 e Feira da Mecânica. Revista JP - Além da MiniEkus, podemos aguardar mais novidades para 2014? Granafer’s - Sim, existem ainda mais dois produtos para serem lançados no segundo semestre, produtos estes inovadores no mercado trazendo um baixo custo de equipamento associado a um ganho em desempenho em sua eficiência. Sendo que um deles está sendo antecipado devido a um negócio oriundo da feira do Empreendedor 2014.

7ª SANTOS OFFSHORE CRESCE 20% EM RELAÇÃO À ÚLTIMA EDIÇÃO

ais de 18 mil visitantes estiveram presentes na feira durante os quatro dias de evento e mais de R$ 114 milhões podem ser movimentados durante o ano, fruto de negociações realizadas nas rodadas de negócios promovidas durante a feira.

São Paulo, abril de 2014 – A Santos Offshore, o maior encontro de negócios da Bacia de Santos, encerrou no dia 11/04 sua 7ª edição com um crescimento de 20% em relação à edição passada, realizada em 2012. A feira, este ano, teve início no dia 08 de abril e atraiu um público de 18.618 compradores ao Mendes Convention Center, em Santos (SP), onde é realizada. Somente nas rodadas de negócios promovidas pela FIESP/ CIESP, SEBRAE-SP e ONIP foram geradas expectativas de R$ 114, 5 milhões em negociações. Para a direção da feira, a qualidade do público presente no evento foi um dos grandes diferenciais desta edição. Segundo Igor Tavares, Diretor de Energia da Reed Exhibitions Alcantara Machado, empresa que, ao lado do IBP - Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis, é realizadora do evento, o nível técnico dos visitantes elevou a qualidade da feira e surpreendeu as empresas participantes. “Atraímos para o evento 180 marcas expositoras, entre elas grandes âncoras do mercado, como a Petrobras e a Saipem. A evolução do evento tem sido constante e nossas expectativas para edição de 2016 são enormes. Mais de 40% das empresas expositoras já renovaram seus espaços para a próxima edição. Isso mostra, sem dúvida, o sucesso que foi a Santos Offshore 2014”, conclui Tavares. Para Alfredo Renault, superintendente da ONIP - Organização Nacional da Indústria do Petróleo, responsável pela metodologia das Rodadas de Negócios realizadas pelo SEBRAE-SP de Santos, nos dias 09 e 10, o grande destaque desta edição foi o fato das empresas participantes das rodadas de negócios terem apresentado, para as companhias âncoras, soluções realmente atrativas e que supriam a necessidade das grandes empresas do setor. “A avaliação que as empresas âncoras fizeram em relação às empresas que foram apresentar seus produtos e serviços foi excelente. Mais de 90% avaliaram como sendo ótimas ou boas as soluções expostas. Isso faz com que o número de negócios que se concretize a partir das expectativas geradas na Rodada sejam grandes”, completa Renault. Gerente do SEBRAE-SP de Santos, Paulo Sergio Brito Franzosi, acredita que estes dados são frutos do trabalho que vem sendo realizado junto às empresas fornecedoras da cadeia de petróleo e gás do estado de São Paulo. “Este mercado é, de certa forma, novo para São Paulo, ao contrário da Bahia e Rio de Janeiro, e hoje podemos afirmar que as empresas paulistas deste setor estão mais maduras. Elas vieram para a rodada de negócios mais preparadas, com mais informações sobre o mercado, sobre as âncoras e sobre as necessidades que as empresas contratantes possuem”, explica Fransozi. Outro grande destaque da edição de 2014 da Santos Offshore foram as conferências organizadas pelo IBP, que atrairam um grande público. Com o objetivo de fomentar debates de grandes temas do setor, as conferências foram divididas em três grades centrais: Executiva, Técnica e Comercial. Segundo Ana

Guedes, Gerente de Eventos da instituição, o número de pessoas que procuraram as palestras superou as expectativas. “Havia pessoas em pé em todas as palestras apresentadas, e para o IBP foi uma experiência muito boa ter participado deste evento. Ficamos muito satisfeitos”, conclui Guedes. De toda a grade apresentada, a palestra do Gerente Geral da Petrobras para a Bacia de Santos, Oswaldo Kawakami, realizada na quarta-feira, dia 09, foi a mais disputada. Outra apresentação que contou com a presença de enorme público, incluindo um grande número de estudantes, foi proferida pelo diretor de engenharia da Saipem do Brasil, Alexandre Mitchell, que teve como tema “Engenharia Submarina no Pré-Sal”.

EXPOSITORES TÊM SUAS EXPECTATIVAS SUPERADAS “Já tínhamos tido a experiência como visitante na Santos Offshore, mas essa foi a primeira vez que estivemos como expositor e está valendo muito a pena. Notamos um fluxo muito positivo de profissionais da área técnica de engenharia, consumidores em potencial. O networking foi excelente e trocamos muitos contatos. Acredito que 80% dos visitantes do nosso estande são clientes em potencial. Nossa expectativa é de que a partir da próxima semana já venham os primeiros orçamentos. Vemos a forte possibilidade de negócios a médio e longo prazo. De forma ímpar, foi a oportunidade de divulgação da nossa marca e de mostrar nosso trabalho no ramo de grades de pisos e degraus. Ocasião propícia para mostrarmos nossos diferenciais como a customização e personalização de cada projeto, reforçando o institucional. Com estes resultados, já pretendemos participar da próxima edição da feira” FIBRAÇO - Robson Grubisici, Engenharia Comercial “Com apenas cinco anos de existência estamos nos consolidando no mercado na área de usinagem de base e campo, manutenção industrial, portuária e naval, além de caldeiraria e projetos especiais. E é a primeira vez que estamos numa feira desse porte como a Santos Offshore e concluímos nossa participação de forma extremamente satisfatória. Conseguimos contatos muito bons e o reflexo será o agendamento de visitas que posteriormente culminarão em orçamentos. O nível, tanto de expositores, visitantes e organização está elevado. Tudo que é pensado e bem planejado tem um resultado positivo. Acredito que dentro de 45 a 90 dias nós poderemos começar a colher bons frutos do evento.” USINAGEM SÃO PAULO - Anderson Palacio, Diretor de Operações.

20 FEICON BATIMAT TERMINA E ABRE A TEMPORADA DE NEGÓCIOS E TENDÊNCIAS PARA 2014 NA CONSTRUÇÃO CIVIL

eira de negócios do setor reuniu mais de 1.000 marcas expositoras e um público estimado em 130 mil compradores. O evento é a principal plataforma de design e negócios para a construção civil na América Latina

Não é exagero dizer que a 20ª Feicon Batimat – Salão Internacional da Construção superou expectativas. De fato, pelos corredores do Pavilhão de Exposições do Anhembi, expositores estavam atentos ao interesse dos compradores, que proporcionaram bons negócios para as 1.050 marcas presentes nos 85 mil m² de feira. Ao longo de cinco dias de evento, realizado de 18 a 22 de março, 130 mil pessoas passaram pelo Anhembi, além dos congressistas que assistiram 50 apresentações de especialistas nos painéis oferecidos por entidades apoiadoras do evento, como AsBEA, Fundação Vanzolini, Secovi, e Anamaco. “Recebemos a visita de cerca de 56 mil lojistas do setor, das mais diversas partes do Brasil, gerando em torno de R$ 430 milhões em negócios e batendo todos os recordes já registrados na feira”, declarou Cláudio Conz, presidente da Anamaco. Para Liliane Bortoluci, diretora da Feicon Batimat, um dos nortes do evento foi justamente o perfil do consumidor brasileiro, que mudou. “Nesta edição notamos fortalecida a tendência do mercado em oferecer ao consumidor produtos de fácil uso, e que também ofereçam sustentabilidade e economia, tanto de recursos naturais quanto de tempo”, explica. A feira certamente garantiu grandes negócios aos expositores. Um dos maiores sucessos foi o Bairro de Compósitos, organizado pela Almaco (Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos). Entre os expositores parceiros do projeto, somente a MVC Componentes Plásticos havia comercializado 611 casas, até o terceiro dia de evento. O bairro todo movimentou, no mesmo período, R$ 26 milhões.

OUTROS DESTAQUES Novas tecnologias em janelas que primam pelo conforto térmico e acústico nas construções foram apresentadas em grande quantidade pelos expositores deste segmento. Essa preocupação é fruto de novas normas para edificações que começam a priorizar estes aspectos na construção civil. Outra análise interessante é ver que a reforma da casa passou a receber mais atenção do consumidor final. O varejo da construção está atento a isso e, não por acaso, fabricantes apostam em kits de produtos de fácil aplicação ou instalação, como escada modular adaptável para qualquer espaço, celulares que controlam todo o funcionamento de piscinas, até pincéis em alto relevo, com diversas opções para decoração, além dos kits de instalação de construção pré moldados. Tamanha diversidade de produtos encontrados na Feicon Batimat 2014 provou mais uma vez que o even-

to atende às necessidades dos mais variados públicos, desde as grandes construtoras até a pessoa que deseja, sozinha, reformar sua residência, além de arquitetos que buscam novos designs e conceitos e varejistas que desejam disponibilizar em suas lojas as principais novidades do mercado.

IMPORTÂNCIA DO EVENTO E AUTORIDADES PRESENTES Desde a abertura, a Feicon Batimat já mostrava seu alcance. Participando da cerimônia de inauguração desta edição, o ministro do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior, Mauro Borges, elogiou a agenda positiva do setor. “A construção civil corresponde a 50% do crédito existente no país. Ou seja, R$ 110 bilhões entre janeiro de 2013 e janeiro de 2014, o que só pode representar uma indústria que vai bem. O meu desafio agora é melhorar a qualificação de mão de obra. Por isso, vamos levar o Pronatec do Brasil Maior para a construção civil, customizando essa qualificação para o setor. O MEC já disponibilizou 500 mil vagas com esse intuito”. Durante o evento, o bom clima prevaleceu, como observado na declaração de Eduardo Nardelli, presidente da Associação Brasileira dos Escritórios de Arquitetura (AsBEA). “É importante manter contato com o mercado. Arquitetura e engenharia, por exemplo, são áreas que caminham juntas, cada um com seu papel. É a primeira vez que temos um estande e ele tem atraído muitos visitantes. Em nosso seminário, a intenção foi apresentar a evolução da arquitetura e o papel da tecnologia como ferramenta indispensável”. “A Feicon Batimat foi um sucesso do ponto de vista do número de expositores, da qualidade dos materiais apresentados e da diversidade do público presente, lojistas, engenheiros, arquitetos, designers, profissionais da construção, construtoras e consumidores. Também apresentou inúmeras novidades voltadas à economia de água e energia, temas importantes no momento do Brasil, e também para aumentar a produtividade na execução das obras e para melhorar o conforto dos usuários”, resumiu Walter Cover, presidente da Abramat – Associação Brasileira da Indústria de Materiais de Construção. O otimismo do mercado da construção agora prepara a Reed Exhibitions Alcantara Machado, organizadora da Feicon Batimat, para uma nova empreitada. O lançamento da Expo Arquitetura Sustentável - Feira Internacional de Construção, Reforma, Paisagismo e Decoração, nova feira que acontece de 26 a 28 de agosto, em São Paulo, primeiro evento no país que abrange todas as certificações ambientais relacionadas à construção civil.

EXPOALUMÍNIO 2014 CONFIRMA BRASIL NA VANGUARDA DA INDÚSTRIA DE METAIS MUNDIAL

ais de 12 mil visitantes, entre compradores e congressistas, tiveram contato com 170 marcas, expositores nacionais e internacionais. São Paulo, abril de 2014 – Entre os dias 1 e 3 de abril, o Centro de Exposição Imigrantes, em São Paulo, tornou-se a capital mundial do Alumínio, quando mais de 12 mil visitantes/compradores participaram daExpoalumínio 2014 - 5ª Exposição Internacional do Alumínio, que também sediou o 6º Congresso Internacional do Alumínio e 12ª Seminário Internacional de Reciclagem do Alumínio. Congresso e seminário somaram 600 inscritos entre profissionais, acadêmicos e estudantes, que participaram de 120 apresentações e 50 trabalhos técnicos. A Expoalumínio 2014 foi promovida pela Reed Exhibitions Alcantara Machado e realizada pela Abal – Associação Brasileira do Alumínio. Para a diretora da exposição, Liliane Bortoluci, a edição 2014 confirmou a posição dessa indústria brasileira na vanguarda da inovação. “Recebemos um time especial de palestrantes no congresso e seminário, além de representantes da indústria com tecnologia de ponta nos estandes da feira, de países como Canadá, Alemanha, EUA, França, Irlanda e Itália e nossas empresas não devem nada a nenhum mercado estrangeiro”. “Aprendi muito nestes três dias, com as apresentações nacionais e internacionais – relatou o presidente executivo da Abal, Adjarma Azevedo. Tivemos uma visão da indústria para o futuro próximo, informações que a Abal utilizará para se articular com o governo. Todos os setores trouxeram conhecimento novo, áreas como tecnologia ambiental, novas técnicas, entre outras. Também me surpreendi com o interesse dos estudantes, em todos os painéis, com destaque para apresentações sobre automóveis, inovação e embalagens. Na exposição, particularmente, observei visitantes ainda mais qualificados do que na edição passada”. Além de atualização profissional e divulgação de conhecimento, a feira rendeu bons negócios para as mais de 170 marcas. Mário Di Caterina, diretor de vendas de Frohn explica que essa foi a primeira participação da empresa na Expoalumínio, e a experiência já rendeu frutos. “Os novos negócios que concretizamos durante a feira devem movimentar R$ 800 mil reais anuais nos próximos cinco anos. Além disso, consideramos que o evento foi uma oportunidade para reafirmar a qualidade de nosso produto”. Para a Conemag, os

resultados também foram positivos. “Viemos aqui prospectar negócios e já conseguimos engatar alguns pedidos durante a feira. A meta para este ano é dobrar a venda de equipamentos para reciclagem de metais. Em 2013, comercializamos 57 equipamentos”, disse o diretor executivo Eduardo Bueno.

BRASIL ESTÁ ATENTO A TENDÊNCIAS MUNDIAIS DO MERCADO DE ALUMÍNIO Uma das tendências mais fortes reforçadas por executivos da Abal foi a crescente utilização do metal em automóveis. Ayrton Filleti, por exemplo, coordenador do Comitê de Mercado e Transportes, apresentou o estudo Redução de Peso e Eficiência Energética. “A cada 10% de redução do peso, o consumo de combustível fica, em média, 7% menor. Existem também hoje ligas de alumínio para peças fundidas consagradas há tempos na indústria automotiva que permitem redução de peso em até 60% quando comparadas aos modelos em aço”. Essa tendência foi corroborada por Mike Kelley, vice-presidente para desenvolvimento de negócios internacionais da Metal Exchagen Corporation (MEC). Entre as principais previsões do executivo da MEC para os 10 ou 15 anos seguintes, está a próxima grande transformação do mercado de sucata, causada pela indústria automotiva, que tem buscado material reciclado e por conseguinte, elevado seu preço. “Façamos uma conta rápida, porque as montadoras agora querem montar carrocerias de alumínio. Seriam adotados por volta de 300 kg em cada carro. Imaginem cerca de 5 milhões de carros, o que não é muito, é menos de 30% da frota total da Europa. Seriam necessárias 1,5 mil toneladas de alumínio para produzi-los. De onde isso vai vir? Se o mercado [de sucata] está apertado agora, vai ficar ainda mais”.

ENCERRAMENTO TEM AMYR KLINK E HOMENAGEM AO PRESIDENTE DA ABAL “Valeu a pena ver e ouvir, e quem veio, falou de negócio”. Essa foi a impressão que o presidente executivo da Abal, Adjarma Azevedo teve no encerramento da Expoalumínio 2014 que também incluiu a entrega de prêmios para melhores trabalhos expostos no Congresso e Seminário e o prêmio João Valiante de jornalismo. O navegador Amyr Klink fez uma apresentação explicando o porquê de escolher o alumínio em seus projetos. “Era muito difícil falar em alumínio 30 anos atrás. Mas conversando com navegadores experientes no início dos anos 1980, entendi o que eles gostariam de fazer, se livrar do aço e madeira e ter uma embarcação justamente de alumínio, pois ele é um material inteligente”. Klink explicou que o custo operacional do seu barco atual, o Paratii 2, é equivalente àquele de uma embarcação 10 vezes menor. Ao final da solenidade, Azevedo recebeu homenagem de amigos e familiares por seus anos dedicados à indústria de alumínio.

JATEAMENTO COM GELO SECO / CO2 O QUE É GELO SECO?

gelo seco é a forma sólida do Gás Carbônico (CO2); gás incolor, insípido, inodoro e encontrado naturalmente em nossa atmosfera. Entretanto, está presente em quantidades relativamente pequenas (mais ou menos 0.03% por volume) e é um dos gases mais importantes que nós conhecemos. O CO2, em seu estado natural, serve para muitos propósitos de manutenção da vida. É um elemento chave no ciclo do carvão; é a única fonte de carvão para os carboidratos produzidos pela agricultura; estimula o crescimento da planta e ajuda a moderar a temperatura global da terra. A respiração animal é responsável pela injeção de 28 milhões de toneladas de Gás Carbônico por dia na atmosfera. Como exemplo, a indústria de CO2 dos E.U.A. pode abastecer somente 25,000 toneladas por dia e 95% desta quantia são provenientes de fontes de subproduto, ou menos que 0.04% de todas outras fontes combinadas. Com uma temperatura baixa de -78° C, o CO2 sólido (gelo seco) tem uma energia térmica inerente pronta para ser utilizada. À pressão atmosférica, o gelo seco sublima imediatamente, transformando-se em vapor, sem passar por uma fase líquida. Esta propriedade sem igual, significa que o meio utilizado para o jateamento simplesmente desaparece, restando somente o contaminante original a ser eliminado. Desta forma, o jateamento de superfícies sensíveis à umidade e à abrasão tornou-se viável. O grau de gás carbônico usado no jateamento com gelo seco é o mesmo usado na indústria alimentícia e de bebidas e foi especificamente aprovado pelo FDA, o EPA e o USDA; todos organismos internacionais de saúde. O gás carbônico é um gás não venenoso, liquefeito, barato e facilmente armazenado no local de trabalho. De importância igual, é sua natureza não condutiva e não inflamável. O CO2 é um subproduto natural de vários processos industriais como química de fermentação e refinamento de petróleo. O CO2 emitido nos processos descritos acima é capturado e armazenado sem perdas até a sua futura utilização. Quando o CO2 retorna à atmosfera, durante o processo de jateamento, nenhuma molécula nova de CO2 é produzida. Ao contrário, só o subproduto de CO2 original é liberado. A Tabela abaixo lista as propriedades físicas e fatores de conversão do CO2 em suas diversas formas: Gás carbônico (CO2 ) - propriedades.

Peso Molecular

44,01 g/mol

Densidade (Sólido)

97,5 lbs/ft³ a -109° F / 1565 Kg/m3 a -78° C

Densidade (Líquido)

63.7 lbs/ft³ a 0° F / 1022 Kg/m3 a -18° C

Densidade (Gasoso)

0,123 lbs/ft³ a 32° F / 1,974 Kg/m3 a 0° C

Ponto de descongelamento

-69,9° F a 75,1 psia / -56,6° C a 5,2 bar absoluto (ponto triplo)

Ponto de ebulição

-109,3° F / -78,5° C (sublimado)

Relação de conversão Líquido para gasoso

8,726 scf (gas)/lb / 0,544 m3 (gas)/Kg (líquido a 0°F / -18°C e 305 psia / 21 bar absoluto)

FUNDAMENTOS DO SISTEMA:

tualmente o sistema de jateamento com CO2 / gelo seco vem sendo eficazmente usado em uma ampla escala de aplicações, desde a remoção de escória pesada até a limpeza de delicados circuitos semicondutores. Imagine um processo que pode ser usado com o equipamento on-line sem qualquer prejuízo ou sem requerer um desligamento da máquina. Sem a utilização de substâncias químicas tóxicas convencionais, a aplicação de água sob alta pressão ou jateamento com processo abrasivo, o sistema de limpeza por jateamento com CO2 / gelo seco usa partículas de gelo seco em um fluxo de ar de alta velocidade para remover contaminações de superfícies sem os custos adicionais e a inconveniência do tratamento com geração de resíduos secundários. No início dos anos 30, a produção de gás carbônico em estado sólido (CO2) se tornou possível. Durante este período, a criação de “gelo seco” era nada além de uma experiência de laboratório. Como o procedimento de produção gelo seco se tornou facilmente disponível, várias aplicações para esta substância inovadora surgiram. Obviamente, o primeiro uso foi em refrigeração, e o gelo seco ainda é amplamente usado na indústria alimentícia para congelamento, conservando alimentos perecíveis. No ano de 1945 foram realizados experimentos pela Marinha Norte Americana com a utilização de gelo seco como desengraxante. Em maio de 1963, Reginald Lindall recebeu uma patente para um “método de remover carne de osso” usando jateamento” com partículas de Gás Carbônico. Em novembro de 1972, Edwin Rice recebeu uma patente por seu “método para a remoção de porções não desejadas de um objeto através da pulverização de partículas de gelo seco em altas velocidades”. Semelhantemente, em agosto de 1977, Calvin Fong recebeu uma patente para “Jateamento com partículas de material com capacidade de sublimação”.

O trabalho e sucesso destes pioneiros levaram à formação de várias companhias no início de 1980 que avançaram no desenvolvimento da tecnologia de jateamento com gelo seco. Este processo vem sendo largamente utilizado desde então nos Estados Unidos e Europa, com aplicação inclusive na indústria aeroespacial. No Brasil a aplicação deste processo é ainda relativamente recente, principalmente para aplicação em máquinas elétricas e a um custo muito elevado. A utilização de cubos de gelo seco e máquinas específicas à sua aplicação, através de jateamento, entraram no mercado industrial no final dos anos 80. Naquele tempo, as máquinas de jateamento eram fisicamente grandes, caras, e requeriam elevadas pressões de ar para sua operação (pressões maiores que 200 psi ou 13.8 bar). Com o avanço da tecnologia de jateamento por CO2 / gelo seco, o tamanho e custo das máquinas diminuíram, e hoje, os mais recentes equipamentos permitem o efetivo jateamento em pressões de ar viáveis industrialmente (80 psi ou 5.5 bar).

MÉTODO DE PRODUÇÃO:

o processo de jateamento com gelo seco, existem vários métodos usados para produzir o elemento de jateamento. Uma técnica é a raspagem de grãos sólidos de CO2 (gelo seco) colocados em blocos na máquina de jateamento. Este método produz geralmente grãos de gelo seco do tamanho de cristais de açúcar, os quais devem ser usados rapidamente devido à sublimação precoce (o que ocorre devido à elevada relação entre a área da superfície e o volume ocupado pelo mesmo). Outra técnica é a fabricação de cubos, ou pallets, de gelo seco com imediata utilização dos mesmos para jateamento ou o armazenamento dos mesmos em um recipiente isolado, até que eles sejam utilizados. Estes cubos, ou pallets, de gelo seco são geralmente produzidos na ordem de 0.8” por 1.2” (2 cm por 3.0 cm) em diâmetro, e 1” por 4” (25cm por 100 cm) em comprimento. Estes cubos, ou pallets, de gelo seco são fabricados através da transformação rápida do CO2, no seu estado líquido, em neve, por um processo de descompressão, e então comprimi-se a neve em forma sólida. A neve é diretamente compactada em forma de pellets (compressão mecânica) ou é estrudada em forma de pellets sólidos através de um estrusor hidráulico. O último processo permite uma conversão mais eficiente da fase líquida para a fase sólida e é geralmente desejável para se obter os pallets de gelo seco melhor compactados, para minimizar a evaporação do CO2 o que pode afetar a qualidade de produto. O rendimento alcançado na transformação do gelo seco em estado sólido aumenta na medida em que a sua temperatura em estado líquido diminui. Assim, é importante pré-resfriar o CO2 líquido, via troca de calor com o vapor de CO2 produzido no processo. Processo básico de palletização: Vários fabricantes produzem o gelo seco palletizado, o que viabiliza a sua produção no local de sua utili-

zação, quando necessário em quantidades elevadas. As instalações exigidas para tal processo são geralmente as seguintes: um tanque de CO2 líquido refrigerado, um palletizador, e linhas de CO2 líquido para alcançar o equipamento. Alguns fabricantes combinam a produção do gelo seco em pallets com a máquina de jateamento, as quais produzem o gelo seco e o aplicam através de jateamento em uma só operação. As instalações exigidas para tal arranjo são: Um compressor de ar (tipicamente de 120 psi a 250 SCFM / 8.3 bar a 7.1 m3/min ou 350 psi a 250 SCFM / 24.1 bar às 7.1 m3/min), um tanque de CO2 líquido, uma máquina palletizadora / jateadora, uma mangueira de ar comprimido e linhas de CO2 líquidas para alcançar o equipamento, uma mangueira de jateamento da máquina até o bico de jateamento, e o bico apropriado para a aplicação. Este equipamento é adequado para elevados volumes com aplicações de jateamento de gelo seco contínuo, onde a redução de custos, com a produção de pallets industriais no local, justifique o investimento de capital para o sistema.

COMO FUNCIONA?

jateamento com gelo seco é semelhante ao jateamento com abrasivos do tipo óxido de alumínio ou escória de cobre, jateamento com partículas plásticas ou o jateamento com soda cáustica, no qual o elemento jateante é acelerado por um sistema de ar comprimido (ou gás inerte) para atingir com impacto a superfície a ser limpa ou preparada. Com o jateamento através de gelo seco, o elemento jateante são as partículas de gás carbônico sólido (CO2). Um aspecto sem igual da utilização de partículas de gelo seco como um meio ou elemento jateante é o de que as partículas de gás carbônico sólido se sublimam (vaporizam) ao impacto com a superfície. A combinação impacto-dissipação de energia e o choque térmico provocado pela transferência de calor entre o gelo seco e a superfície, causa a sublimação instantânea do CO2 / gelo seco sólido, em gás. O gás então se expande em aproximadamente oitocentas vezes (800x) o volume do pallet de gelo seco em alguns milissegundos, momento no qual ocorre uma eficaz “micro-explosão” no ponto de impacto. Devido à vaporização do CO2 sólido, o processo de jateamento com gelo seco não gera qualquer resíduo secundário. Tudo a ser coletado é o próprio contaminante removido da superfície jateada. Como ocorre em outros processos, a energia cinética associada ao jateamento com gelo seco é uma função da densidade de massa da partícula e da velocidade de impacto da mesma. Uma vez que as partículas de CO2 / gelo seco têm uma dureza relativamente baixa, o processo conta com velocidades altas da partícula para alcançar a energia de impacto necessária. As altas velocidades das partículas são o resultado de propulsores supersônicos ou ar comprimido. Diferentemente de outros meios jateantes, as partículas de CO2 / gelo seco possuem uma temperatura muito baixa de -109° F (-78.3°C). Esta temperatura inerentemente baixa fornece ao processo de jateamento com gelo seco um mecanismo de indução termodinamicamente único sobre a superfície, o qual afeta, em maior ou menor escala, a camada de sujeira ou contaminante, dependendo de sua característica. Devido ao diferencial de temperatura entre as partículas de gelo seco e a superfície sendo tratada, um fenômeno conhecido como “fracking” ou choque térmico pode ocorrer. Como a temperatura do material a ser removido diminui, o mesmo se contrai, capacitando a remoção da camada pelo impacto das partículas. A expansão do gás CO2 e o efeito cinético das partículas de gelo seco desprendem e removem a camada contaminante. Referências:

1. The Production Engineering Research Association of Great Britain (PERA), Cold Jet® Thermal and Surface Cleaning Characteristics, June 1988. 2. James A. Snide, CO2 Pellet Cleaning—A Preliminary Evaluation, Materials & Process

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Automatização de pintura eletrostática a pó

o falarmos em Processo de Pintura Eletrostática, falamos do processo que utiliza o princípio da atração e repulsão de cargas elétricas. Esse método cria um acabamento uniforme e resistente em materiais como ferro, alumínio, dentre outros metais com uma película de polímero termo-endurecido. A utilização mais comum a este método é com equipamentos para pintura a pó. A tinta a pó pode ser aplicada em uma diversidade de materiais utilizados tanto pela indústria quanto pelos consumidores. Na pintura a pó, um campo elétrico é formado na região frontal da pistola, que por sua vez, efetua a descarga por meio de eletrodos. Simplificando, esse campo eletrostático pode ser chamado também de “Chuva de Íons”, tendo a finalidade de ionizar ou carregar eletrostaticamente as partículas de tinta que por ele são pulverizados. A tinta a pó é uma mistura composta por resinas e pigmentos, que no momento da aplicação é soprada no ambiente ao redor da peça ou diretamente na mesma. Deve ser feito o aterramento do objeto a ser pintado, pois a terra é um excelente condutor de eletricidade, a tinta será atraída para o objeto, formando uma camada aderida eletrostaticamente a ele.

Após a deposição de tinta, a peça é levada para uma estufa à uma temperatura variável entre 180° e 220° dependendo do tipo de tinta/ marca. Dessa forma, os componentes químicos da tinta reagem entre si, fundindo-se e penetrando nas microporosidades do objeto, formando uma película uniforme de difícil remoção, pois resiste à abrasão, calor, desplacamento e à agressão mecânica.

Fabricante de equipamentos eletrostáticos a pó desde 1994, a Cetec Equipamentos para Pintura se tornou referência no mercado para quem busca equipamentos com preço justo e qualidade certificada pelo ISO 9001/2008. Atualmente a Cetec atua em três diferentes ramos da pintura: eletrostática a pó, líquida convencional e Airless, onde atua como importador exclusivo da marca americana Titan. Sempre preocupada em atender seus clientes com excelência, a Cetec busca trazer inovações através do aprimoramento dos equipamentos de fabricação própria e das parcerias com grandes marcas nacionais e internacionais. Seguindo essa filosofia, a Cetec firmou parceria com o Grupo francês Kremlin Rexson & Sames e lança com exclusividade no mercado nacional o equipamento manual de pintura eletrostática e-

jet 2. Esse modelo repleto de inovação permite uma solução ergonômica e com alto desempenho no setor da pintura eletrostática, permitindo que o equipamento seja programado rapidamente para uso do bico chato, redondo, repinturas e pinturas em superfícies metálicas. As tendências tecnológicas no ramo da pintura eletrostática a pó se dão pela automatização dos sistemas de pintura. As empresas estão optando pela instalação de uma linha de pintura a pó porque a mesma permite a automatização do processo e, através do funcionamento automático, é possível suprir as influências subjetivas que ocorrem durante o processo manual, tornando reprodutíveis os resultados obtidos em termos de pinturas. Essa tecnologia garante espessuras uniformes, aprimorando a utilização e o consumo de materiais e reduzindo os custos com mão-de-obra. O reciprocador é um item essencial para a automatização, pois é responsável por mover as pistolas automáticas. A Cetec fabrica reciprocadores sob medida, unindo o projeto de nossos equipamentos a necessidades como geometria intermédia a ser pintada, tipo de cabine e velocidade do transportador. Seguindo as tendências tecnológicas, o Reciprocador Cetec apresenta um lançamento exclusivo em seu visor de controle e programação. Agora será possível controlar altura mínima e máxima e ciclos e paradas da linha através de uma tela touchscreen de fácil manuseio que comporta um CLP com portas analógica e digital.

Conferindo Itens de Pintura (checklist) Os lembretes que apresentamos a seguir servem como um guia para a execução de serviços de pintura industrial levando em conta a preparação de superfície, a preparação das tintas e as técnicas de aplicação das tintas. São apenas sugestões que podem ser utilizadas para montar um procedimento, um plano ou um processo de pintura. Preparação de Superfície: “Bacalhaus”, grampos, “cachorros” ou respingos de solda, devem ser removidos ao final da montagem, antes de iniciar o preparo da superfície para a pintura. Carepa de laminação deve ser totalmente removida antes da pintura. O jateamento abrasivo com granalhas de aço ou outros abrasivos como bauxita sinterizada, óxido de alumínio ou escória de cobre é o processo mais apropriaGerente de Treinamento Técnico da SW-Sumaré do. No campo ou em oficina não usar jamais limpeza ou tratamento químico (este processo é ótimo somente para a indústria, onde há banhos com tempo, temperatura e concentração sob controle em todas as etapas de execução da preparação de superfície). Celso Gnecco

Verificar se o equipamento de segurança do jatista está completo: capacete com ar filtrado, luvas de couro (raspa), avental de couro ou de borracha, botas de segurança, protetores auriculares (tampões de ouvido). Verificar se a exaustão da cabine ou ventilação do galpão é satisfatória. No caso de jateamento ao ar livre, verificar a direção dos ventos para evitar poeira sobre áreas habitadas, ou sobre equipamentos sensíveis à poeira ou sobre pinturas que estão sendo aplicadas ou que acabaram de ser aplicadas. O jateamento com areia a seco está proibido pela Portaria 99 do MTE. No caso de impossibilidade de jateamento a seco, pensar em jateamento a úmido ou hidrojato, exceto para interiores de tanques, que deverá ser preferencialmente com jateamento a seco. Neste caso, usar granalhas e se usar outro abrasivo, providenciar colocação de filtros na exaustão. Hidrojato em interiores de tanques somente se a tinta a ser utilizada for tolerante a este tipo de preparação e em obras de manutenção (repintura). Verificar se a iluminação do local de trabalho é suficiente. Lembrar que o jato abrasivo a seco não remove completamente óleos, graxas e compostos solúveis da superfície. Por isso, antes de iniciar a preparação de superfície, lavar as peças com solução de tensoativo biodegradável em água, esfregando com escovas de náilon, enxaguar com água limpa e secar. Verificar se o abrasivo está seco, na granulometria certa (usar pares de peneiras, ex.: Malhas 12 e 40 passa na peneira 12 e não passa na 40) e livre de contaminantes, como, óleos, graxas, argila, ferrugem, etc.). A norma ABNT NBR 7348 estabelece o procedimento para a preparação de superfícies de aço, por meio de jateamento abrasivo ou hidrojateamento e contém uma tabela com indicação de perfil máximo em função da granulometria dos abrasivos sugeridos para que o perfil especificado seja alcançado. Verificar se o compressor é capaz de manter pressão de 7 kg/cm² (100 psi) junto a cada bico durante o

jateamento. Com abrasivos do tipo bauxita sinterizada ou óxido de alumínio que são duros mas leves, a pressão pode ser menor (de 60 a 80 psi). Certifique-se de que o suprimento de ar comprimido pode dar conta da necessidade de vazão (volume de ar). O compressor deve ter tantos HPs quantos forem necessários para atender a vazão que é função do tipo de bico e do seu diâmetro interno. Cada HP do compressor fornece aproximadamente de 4 a 5 pcm (pés cúbicos por minuto) de vazão de ar. Os pcm necessários são indicados em tabelas fornecidas pelos fabricantes de bicos. Procurar trabalhar com folga para não forçar o compressor. Exemplo, se os bicos exigirem 120 pcm no total, instale um compressor de pelo menos 40 HP. O compressor irá durar mais. Verificar se o manômetro do compressor está funcionando corretamente e calibrado. Verificar se a válvula de segurança junto ao bico está funcionando (controle remoto para cortar o jato em caso de acidente ou de necessidade de paradas rápidas). Esta válvula, além de segurança, traz economia de abrasivo e de ar comprimido. Verificar se o tipo de bico é adequado para o trabalho: venturi longo para serviços pesados como remoção de carepas (graus A e B da norma ISO 8501-1) e limpeza de pites (grau D desta norma) e reto, para serviços leves (como remoção de ferrugem no grau C da norma). Verificar o desgaste dos bicos (revestimentos internos de carbeto de tungstênio (Widia) são satisfatórios, mas os de carbeto de silício ou de boro são mais resistentes e mais duráveis, porém mais caros. Verificar frequentemente o diâmetro interno dos bicos, com um calibrador cônico, pois se alargados fazem cair a pressão. Por exemplo: com queda de pressão de 100 psi para 60 psi, o rendimento cai pela metade. Quando o diâmetro ultrapassar 50% do original, deve-se trocar o bico por um novo. Bicos alargados tornam a operação antieconômica, pois haverá maior consumo de abrasivo e de ar comprimido e de combustível para uma mesma área.

Usar um manômetro de agulha para medir a pressão do jato na mangueira de abrasivo junto ao bico. Verificar se o filtro separador de água e óleo na linha de ar comprimido foi drenado. Água ou óleo misturados no ar comprometem a qualidade da preparação da superfície, causando corrosão, bolhas, crateras, olho-de-peixe, “pin holes”, etc... na pintura. Verificar se o perfil de rugosidade está adequado para a espessura das tintas (as fichas técnicas das tintas que são aplicadas diretamente no metal trazem esta informação) ou como a norma ABNT NBR 7348 diz, entre 1/4 e 1/3 da espessura total das camadas de tintas e no caso de pintura do primer na oficina para posterior pintura do acabamento após transporte e montagem, o perfil não deverá ser maior do que 2/3 da espessura do primer. Hoje em dia as normas falam em perfil de rugosidade entre 50 e 100 micrometros para a maioria dos sistemas de pintura, mesmo com espessuras de tintas e sistemas de pintura com espessura seca de até 800 micrometros. Verificar se o medidor de perfil de rugosidade (profile gauge) está calibrado e ajustado. Proceder como indicado na norma ABNT NBR 15488 ou ASTM D 4417 método B. Podem ser utilizados também comparadores ou filme de pressão (Press-O-Film) segundo a norma ASTM D 4417 métodos A e C e normas ISO 8503-1 (comparadores) e ISO 8503-5 (filme). Aplicar a tinta dentro do prazo mais curto possível, pois dependendo do ambiente, a superfície sofrerá um enferrujamento instantâneo (flash rust) caracterizado pelo amarelamento da superfície e será necessário um repasse no jato antes de aplicar a tinta. Dependendo da agressividade do ambiente e da umidade relativa do ar o tempo poderá variar: - Entre 30% e 70%, o tempo pode ser de até 8 horas. - Entre 70% e 85%, o tempo não deve passar de 4 horas.

- Ambiente industrial agressivo ou à beira mar (C5-I ou C5-M da norma ISO 12944-2), não deve passar de 2 horas. - Se houver poeira no ar ou chuvisco de torres de resfriamento, deverá ser providenciada a cobertura do local com lonas e o tempo deverá ser o mínimo possível. - Se a umidade relativa do ar estiver acima de 85%, não deve ser efetuado nem o serviço de jateamento, nem o de pintura. - Os tempos acima são apenas indicativos, pois cada situação particular deve ser avaliada quanto aos contaminantes presentes na atmosfera local. - Para tintas “damp tolerant” ou que toleram umidade relativa do ar alta (acima de 85%) estas regras não são válidas, pois estas tintas podem ser aplicadas sobre superfície úmidas ou até mesmo molhadas. O lixamento poderá ser uma alternativa no caso do jateamento ser impossível, porém deve ser entendido como um processo no qual a pintura poderá ter menor desempenho porque não se consegue um perfil de rugosidade adequado. Deve ser dada atenção especial aos cordões de solda. A superfície deve ser lavada preferencialmente com tensoativos biodegradáveis e escovas de náilon, ser enxaguada com água limpa e secada antes de iniciar os processos de lixamento ou de jateamento. Há equipamentos portáteis para jatear somente o cordão de solda, o que é preferível, pois o uso de discos de desbaste pode enfraquecer a solda. O reforço destas áreas com a tinta aplicada a pincel ou com trincha é chamado de “stripe coat”. É desejável que as bordas ou arestas vivas sejam arredondadas de maneira que na aplicação de tintas anticorrosivas se obtenha uma espessura adequada nestas áreas. Segundo a norma ISO 12944 parte 3 estas regiões devem ser tratadas da seguinte maneira:

d > 1 mm Arestas vivas (ruim)

Arestas chanfradas (bom)

r > 2 mm Arestas arredondadas (melhor)

Preparação das tintas: Usar máscaras ou respiradores com filtros adequados contra poeiras, névoas e vapores de solventes. Todos os respiradores são apenas purificadores de ar e não suprem oxigênio, por isso, não devem ser utilizados em ambientes fechados e sem ventilação, tais como galerias, canais, tanques, tubulações e câmaras onde a concentração de oxigênio pode ser menor que 19,5% em volume. Existem equipamentos apropriados para cada faixa de concentração dos contaminantes (poeiras, névoas, fumos, gases ou vapores). Consulte o Departamento de Segurança da sua empresa ou os fabricantes de E.P.I.s para maiores informações sobre o uso correto de respiradores ou máscaras. Máscaras ou respiradores não devem ser utilizados por pessoas com barba, por impedir uma eficiente vedação do respirador no rosto do usuário. Usar óculos de segurança. Separar as tintas a serem utilizadas e suas respectivas fichas técnicas.

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Separar o diluente indicado na ficha técnica. Verificar se as tintas estão dentro do prazo de validade. Ler as instruções contidas nas respectivas fichas técnicas e nos rótulos das embalagens. No caso de tintas bicomponentes: - observar e obedecer a proporção de mistura dos componentes em volume ou em massa (peso). A mistura em massa (em peso) utilizando balanças é preferível pela facilidade e pela precisão da operação. - observar na ficha técnica qual é o tempo de vida útil da tinta “pot life” (em temperaturas mais altas e em volumes maiores a vida útil da tinta misturada é reduzida.) Verificar se há poeira ou água sobre as tampas das latas e limpar ou enxugar, antes de abrí-las. Usar abridor de latas adequado: - abridor de tampas, sem danificar as bordas das latas, no caso de consumo parcial da tinta ou - abridor de latas comum, retirando o anel ou fundo da embalagem(com a lata de cabeça para baixo) no caso de consumo total do seu conteúdo, para melhor aproveitamento da tinta, evitando assim a retenção da tinta no anel (desperdício). Homogeneizar a tinta cuidadosamente, se possível com agitador mecânico, assegurando-se de que nenhum aglomerado de pigmentos fique retido no fundo da lata. Cuidado com furadeiras elétricas que podem incendiar os vapores de solventes das tintas provocando uma incêndio na tinta e no ambiente de trabalho. Usar motor blindado ou agitadores pneumáticos. Nunca borbulhar ar comprimido na tinta durante a homogeneização para não introduzir bolhas de ar. Homogeneizar (bater) cada componente separadamente com espátulas ou réguas limpas ou com agitação mecânica, evitando introdução de bolhas de ar. Na maioria dos casos, a parte B (lata menor) é adicionada sobre a parte A, com agitação contínua. Verificar a recomendação na respectiva ficha técnica. Aguardar cerca de 10 a 15 minutos antes de aplicar a tinta (tempo de indução). Obs. Verificar na ficha técnica da tinta se o tempo de indução é dispensável. Há tintas modernas em que o tempo de indução é dispensado e isto é informado claramente na ficha técnica. Obedecer a proporção de diluição indicado na ficha técnica e usar o diluente recomendado pois o uso de diluente incompatível pode causar defeitos, falhas e comprometer a qualidade da aplicação. Usar copo graduado de polipropileno para as diluições na proporção em volume indicada na ficha técnica ou um viscosímetro do tipo copo Ford ou copo Zahn para controlar a viscosidade da tinta que será aplicada. Aplicação das tintas: Usar luvas de PVC, de algodão, ou de raspa de couro. Jamais tocar com mãos nuas as peças a serem pintadas ou já pintadas que estão aguardando nova demão. Contaminações como suor ou gorduras podem provocar bolhas na pintura quando esta, depois de seca, é colocada em lugar úmido ou em situação de imersão. Verificar se a pistola está em bom estado e montada com combinação de capa/bico/agulha correta (ver catálogo do fabricante da pistola). Verificar se as mangueiras de ar e de tinta estão em bom estado de conservação.

Verificar o equipamento a ser utilizado - Pistola com caneca (sucção) ou com tanque de pressão: - se a caneca está em bom estado, com o furo da tampa desimpedido e com o tubo pescador bem apertado; as canecas são indicadas para acabamento fino e para pequenas áreas. - se o tanque de pressão está com a válvula de segurança e o manômetro funcionando corretamente. Para tintas pesadas usar tanque com agitação. Os tanques são indicados para grandes áreas e para maior produtividade. Contar com ferramentas auxiliares (como alicate, chaves fixas e chave de parafuso) para apertar conexões de mangueiras e peças das pistolas. Apertar as conexões das mangueiras no tanque e na pistola com moderação para não danificar roscas. Verificar o funcionamento de filtros, válvulas e manômetros dos reguladores de pressão. Drenar os filtros ou os separadores de água e óleo da linha de ar pelo menos duas vezes por dia, ou instalar purgadores automáticos. Medir a temperatura da superfície usando termômetros de contato analógico,digital ou pirômetro laser. Medir a temperatura do ar com termômetros de vidro ou digital. Medir a umidade relativa do ar usando: - psicrômetro (termômetros de bulbo seco/bulbo úmido) ou - higrômetro analógico ou digital ou - higrógrafo (registra a umidade do ar em papel) Calcular o ponto de orvalho usando tabela, carta psicrométrica ou a fórmula abaixo:

PO = URA . [112 + (0,9 T)] + (0,1 T) - 112 100

Onde:

PO = Ponto de Orvalho URA = Umidade Relativa do Ar T = Temperatura do Ar

Verificar se a temperatura da superfície a ser pintada está pelo menos 3 graus acima do ponto de orvalho. Usar panos limpos que não soltem fiapos para limpeza das peças e dos equipamentos de aplicação das tintas (não usar estopas nos locais de pintura). Soprar as áreas a serem pintadas com ar comprimido limpo e seco para remover poeiras. Separar uma quantidade do primer em uma lata limpa, para aplicação a pincel nas áreas críticas (Stripe coat). Esta providência evita a contaminação da tinta com sujeiras que podem causar entupimentos na pistola. Não executar o “stripe coat” Iniciar a pintura, de preferência a pincel ou trincha, reforçando as áreas críticas (stripe coat) como cordões de solda, arestas, cantos vivos, quinas, frestas, rebaixos, ressaltos, porcas, parafusos, rebites, válvulas flangeadas, flanges e repetir esta operação entre cada demão, exceto para tintas de etil silicato de zinco, pois o excesso de espessura destas tintas pode levar ao fissuramento das camadas. Na aplicação da demão normal do primer a pistola, também cuidar destas áreas em primeiro lugar. Após a aplicação do primer, usar massa de vedação nas frestas ou massa epóxi lixável para regularizar imperfeições (não aplicar a massa diretamente sobre o substrato, mas sobre primers ou seladores). Verificar se as pressões na pistola e/ou no tanque estão dentro dos limites adequados, indicadas na respectiva ficha técnica, para a segurança, para a perfeita pulverização e para economia de tinta. Posicionar a pistola a 1 palmo (25 a 30 cm) de uma superfície de teste e pulverizar por 1 a 2 segundos verificando se a abertura do leque e o funcionamento da pistola são satisfatórios (verificar no catálogo do

fabricante da pistola o tamanho do leque em função da capa, do bico e da pressão usados). Evitar manter a pistola em angulo enviesado. A aplicação deve ser sempre perpendicular à superfície. Em se tratando de superfície curva, o movimento da pistola deve acompanhar a curvatura. Se a pistola estiver falhando (tossindo), verificar se a gaxeta de teflon da agulha foi apertada corretamente, se a agulha foi lubrificada e se o bico ou o tubo da caneca estão apertados. Se a configuração do leque estiver torta, verificar se os furos da capa ou do bico estão entupidos. Jamais usar arames, pregos ou brocas para desentupir (usar palitos de madeira ou fios de cobre). Verificar a condição da agulha. Se estiver torta ou gasta, trocar por uma nova. Agulha e bico se encaixam perfeitamente formando uma válvula. Ao trocar a agulha, trocar o bico junto e vice-versa No caso de pistola hidráulica (airless) é imprescindível saber que tipo de bomba é a mais adequada (existem bombas com diferentes ratios – relação entre a pressão no pistão da bomba e a pressão na tinta). Por exemplo uma relação 30:1 significa com 100 psi na bomba teremos 3000 psi na tinta. Existem ratios 23:1, 60:1 ou 72:1 e pressões na tinta de 3000 a 7000 psi. Bombas com ratios maiores quer dizer maior produtividade. É necessário também contar com um jogo de bicos com várias aberturas de orifício e vários ângulos (abertura de leque). A escolha da qualidade do bico irá determinar a qualidade de seu acabamento e ajudar a economizar uma quantidade significativa de tempo e dinheiro. Sobrepor cada passe em 50% para uniformizar a espessura, terminando a aplicação com repasse cruzado, tanto com pistolas convencionais como com airless. Medir a espessura úmida do filme de tinta imediatamente após a sua aplicação com o pente (medidor em degraus). As espessuras úmida ou seca podem ser calculadas com o uso das seguintes equações:

EPS =

EPU X SV 100+ % Dil

EPU =

EPS X (100 + % Dil) SV

Onde:

EPS = Espessura da película seca em μm; EPU = Espessura da película úmida; SV = Sólidos por Volume %Dil = Quantidade de diluente indicado na ficha técnica e efetivamente usado.

As pistolas consomem ar comprimido. Lembrar que os compressores fornecem cerca de 4 pcm para cada HP. Dimensionar o compressor para que a qualidade e a produtividade da pintura sejam máximas. Os manômetros devem ficar protegidos (abrigo de madeira ou sacos plásticos podem ser suficientes). Verificar se as luminárias da cabine são blindadas e a prova de explosão e se a iluminação é suficiente. Não deve haver pó ou detritos no interior da cabine ou no local da pintura. Evitar chão de terra. Organizar estes locais, de preferência, longe ou isolados de áreas onde se executam lixamentos ou jateamentos para evitar contaminação de superfícies e pinturas, com poeiras ou partículas do abrasivo. Criar dispositivos para possibilitar a movimentação das peças e facilitar o trabalho dos pintores, sempre pensando em produzir mais, com mais conforto e segurança e com melhor qualidade. A pintura, do intermediário ou do acabamento, deve seguir os mesmos procedimentos adotados para o primer, reforçando as áreas críticas como cordões de solda, arestas, cantos vivos, quinas, frestas, rebaixos e ressaltos, de preferência a pincel, prosseguindo com a aplicação das demãos normais a pistola respeitando rigorosamente os intervalos mínimos e máximos indicados nas respectivas fichas técnicas. Se o intervalo máximo for ultrapassado, lixar a tinta superficialmente (lixa 100 ou 120) e retirar o pó com aspirador ou panos secos. Evite panos embebidos em solvente por questão de segurança. A espessura da camada úmida de tinta aplicada, a EPU, deve ser criteriosamente acompanhada pelo pintor e inspetor de pintura, de modo a evitar variações inaceitáveis na espessura de película e possibilitar a obtenção da camada seca sem retrabalhos ou retoques na pintura. A norma que preconiza como deve ser feito o controle da espessura úmida é a ASTM D 4414. Medir a espessura seca após a cura ou secagem de cada camada de tinta aplicada, com medidores magnéticos, eletrônicos ou por corte na película, seguindo o procedimento da norma ABNT NBR 10443. Este guia é apenas uma sugestão. Um procedimento que pode ser adotado é o descrito na norma Petrobras N-13, usada exclusivamente em pinturas realizadas para a Petrobras, mas que pode ser adotada como referência por outras empresas, pois é bem detalhada e sempre revisada. A mais recente edição é a K que significa que esta é a 11ª revisão. Em cada etapa da pintura pensar sempre em QUALIDADE, pois no final será constatado que todos estes cuidados no processo acabam produzindo economia de dinheiro e ganho de tempo.

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