58137192 tcc tijolos ecologicos

2

ILMA BERNADETTE AQUINO PIRES

A UTILIZAÇÃO DO TIJOLO ECOLÓGICO COMO SOLUÇÃO PARA CONSTRUÇÃO DE HABITAÇÕES POPULARES

Monografia apresentada ao Curso de Graduação em Engenharia Civil, Universidade Salvdor – UNIFACS, como requisito parcial para conclusão do grau de Engenheiro Civil.

Orientador: Prof. Luiz Otávio Freire de Carvalho Vilas Boas

Salvador-Bahia

2004

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Figura 2 Figura 3 Figura 4 Figura 5 Figura 6 Figura 7 Figura 8 Figura 9 Figura10 Figura 11 Figura 12 Figura 13 Figura 14 Figura 15 Figura 16 Figura 17 Figura 18 Figura 19 Figura 20 Figura 21 Figura 22 Figura 23 Figura 24 Figura 25 Figura 26

Figura 27 Figura 28 Figura 29 Figura 30 Figura 31 Figura 32 Figura 33 Figura 34 Figura 35 Figura 36 Figura 37 Figura 38 Figura 39 Figura 40 Figura 41

- Componentes da mistura de solo cimento - Dimensões da caixa e colocação do material - Medida da retração

- Ensaio de cordão 1 – Amostra do solo - Ensaio de cordão 2 – Preparação dos cordões - Ensaio de cordão 3 – Quebra dos cordões - Ensaio de cordão 3 – Aglutinação dos cordões - Ensaio de fita 1 – Formação da fita - Ensaio de fita 2 – Amassamento da fita - Tabela dos tipos de solo de acordo com os resultados do ensaio de cordão - Tijolo modular modelo 25 x 12,5 x 6,25 cm.

- Modelo de prensa Permaq - Modelo de prensa Man - Modelo de prensa Gutward

- Modelo de prensa Eco-máquinas - Modelo de prensa Andrade Gutierrez - Modelo de prensa Sahara - Foto do Engenheiro Francisco Casanova - Foto Vista de pilares de encontro de paredes externas com interna - Foto colocação das primeiras fiadas de tijolos - Colocação das vigas de amarração e vergas - Foto Vista da colocação de tubulações hidro-sanitárias - Execução de colunas para prumadas de esgoto - Colunas externas com prumadas de esgoto embutidas - Preparação da alvenaria para colocação da instalação elétrica - Instalação de tomada elétrica - Instalação de tomada elétrica - Espaçamento das colunas conforme o pavimento - Foto de uma Construção feita com tijolos de Solo-cimento - Planta baixa padrão popular área = 41,60 m2 - Planta de modulação dos tijolos - Colocação do ferro “U” no encontro de paredes - Planta de distribuição das vergas nas aberturas das portas e janelas.

- Planta de distribuição das vergas nas cintas de amarração - Planta de estrutura convencional

- Gráfico comparativo da quantidade de concreto utilizado - Gráfico comparativo da quantidade de aço utilizada – Tabela comparativa dos custos de materiais e mão-de-obra – Gráfico comparativo do custo de mão-de-obra – Gráfico comparativo do custo de materiais – Tabela comparativa dos custos totais e tempo de execução

10 13 14 14 14 15 15 15 15 16 23 24 24 25 25 26 26 27 28 30 30 31 31 31 32 32 32 33 33 36 37 37 38 38 39 41 41 42 43 42 43

4

SUMÁRIO

1

INTRODUÇÃO

6

2

FUNDAMENTOS TEÓRICOS

8

2.1

HISTÓRICO

8

2.2

COMPOSIÇÃO

10

2.2.1

Solo

11

2.2.1.1 Ensaio de Retração

13

2.2.1.2 Ensaio de Cordão

14

2.2.1.3 Ensaio de Fita

15

2.2.2

Cimento

16

2.2.3

Água

17

2.3

ESCOLHA DO TRAÇO

17

3

FABRIÇAÇÃO

18

3.1

PREPARAÇÃO DO SOLO

18

3.2

PREPARAÇÃO DA MISTURA

18

3.3

FABRICAÇÃO DAS PEÇAS

19

3.4

CURA

19

4

OBSERVAÇÕES

20

4.1

SOLO NÃO RECOMENDADO

20

5

4,2

PROCESSAMENTO DOS COMPONENTES

20

4.3

REFERÊNCIAS PRÁTICAS

21

4.4

O PRODUTO FINAL

22

5

TIPOS DE PRENSAS

24

6

ALVENARIAS – SISTEMAS CONSTRUTUVOS

27

6.1

SISTEMA MODULAR

27

7

PROCESSO EXECUTIVO

29

8

COMPARATIVO DE CUSTOS

34

8.1

O PROJETO

35

8.2

COMPARATIVO DE CUSTO - ANÁLISE

39

9

CONCLUSÕES

44

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

47

6

1. Introdução

Há muito que se comenta o déficit habitacional brasileiro. A Fundação João Pinheiro editou o estudo "Déficit Habitacional no Brasil em 2000", encomendado pelo Banco Interamericano de Desenvolvimento-BID e pela Presidência da República, e baseado em dados coletados pelo Instituto Brasileiro de Economia e Estatística - IBGE. A conclusão é que tínhamos um déficit de 6,6 milhões de habitações, 15% do total de domicílios existentes, que é de 44,9 milhões. O estudo revelou que de 1991 a 2000, ou seja, em uma década, esse déficit aumentou em 21,7%, para um crescimento demográfico de 15,6%, e um aumento no número de moradias de 28,6%, no mesmo período. Como pode ter crescido o déficit habitacional, se o aumento do número de moradias foi superior ao crescimento populacional? Ocorre que não se tratou de mera aritmética. Tratou-se de uma metodologia em que quatro fatores foram levados em conta para chegar-se ao déficit apontado: coabitação familiar, habitações precárias, gasto excessivo com aluguel e depreciação dos imóveis, sendo preponderante o primeiro deles. Um dado, no entanto, chama atenção, e, sozinho, explica o aparente paradoxo acima apontado: as novas moradias que foram construídas não vieram suprir a demanda existente. O número de domicílios vagos aumentou, na mesma década acima referida, em 36,5%, atingindo, hoje, 6 milhões de unidades, 90,6% do total do déficit. São moradias construídas por particulares, não integrantes dos programas governamentais. (Fonte: Déficit habitacional no Brasil Fundação Joao Pinheiro, 1995)

Portanto devemos bucar soluções alternativas para ajudar a reduzir este déficit que tanto nos envergonha.

Sabemos que da data desta pesquisa até hoje, nada mudou pois não é do nosso conhecimento que haja qualquer política pública efetiva no Estado da Bahia para minimizar este grave problema.

Faz-se necessário buscar alternativas econômicas, simples e que requeiram baixo

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investimento.

Pensando nisto, propomos utilizar o tijolo modular de solo-cimento,

ou tijolo

ecológico, que é assim chamado, porque no seu processo de fabricação não é utilizado a queima, evitando desta forma, agentes poluentes do Meio Ambiente, como solução para construção de alvenarias de habitações populares, no que diz respeito à economia de materiais como a argamassa de assentamento e tempo de execução. Ele também reúne vantagens por causa das suas dimensões e texturas uniformes diminuindo as correções executadas no reboco devido aos desaprumos encontrados no assentamento de blocos cerâmicos comuns.

Iremos explorar o seu uso, mostrando o passo a passo da execução de uma alvenaria em tijolos modulares de solo-cimento, bem como fazendo comparativos de custos de uma alvenaria em tijolos modulares de solo-cimento, com, o custo de uma alvenaria convencional (blocos cerâmicos), mostrando as suas vantagens e desvantagens.

Faremos uma revisão bibliográfica, mostrando a opinião de vários autores à respeito do assunto

Mostraremos as conclusões, mostrando também as planilhas de custos, dos estudos, fotos de execução dessa alvenaria e outros anexos necessários.

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2. Fundamentos teóricos

2.1 Histórico Há uma grande controvérsia quanto ao início do uso em solo-cimento em construção civil.

Uma das notícias mais antigas que se tem do uso do solo estabilizado para construção data do século III, a muralha da China, onde foi usada uma mistura de argila e cal, na proporção de 3:7. Nesta época já se usava esta técnica em fundações de outros tipos de obra.

Segundo o Instituto Alberto Luis Coimbra de Pós Graduação, o solo como material de construção tem sido utilizado há pelo menos dez mil anos, sendo registrado em culturas antigas como a grega e a romana. Algumas destas obras resistem ao tempo, conservando sua qualidade estética e principalmente, sua qualidade estrutural.

O uso de aglomerantes hidráulicos como estabilizador de solo, para construções, só ocorre mais tarde, uma vez que esse tipo de aglomerante só foi descoberto por volta de 1800.

Segundo a Cemente and Concrete Asociation, o solo-cimento foi descoberto por um engenheiro inglês, H.E. Brook-Bradley, que aplicou o produto no tratamento de leito de estradas e pistas para veículos puxados por cavalo, ao sul da Inglaterra.

Para os americanos o uso do solo-cimento remonta a 1917, uma vez que por essa época o engenheiro T.H. Amies usava este material, que recebeu o nome soloamies.

O engenheiro Márcio Rocha Pitta, da ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland), afirma que em 1915 o engenheiro Bert Reno utilizava uma mistura de conchas marinhas, areia e cimento para pavimentação de uma rua. Em 1920, o produto foi patenteado, não havendo sido implementado o seu estudo por falta de conhecimentos de Mecânica dos Solos, na ocasião, de maneira que se pudesse prever o comportamento deste novo produto.

Em 1929, Proctor descobria a relação umidade/peso específico aparente na compactação de solos, o que permitia o início do desenvolvimento do solocimento para diversos tipos de construções, tais como: pavimentação, revestimento de canais, diques, reservatórios e barragens de terra, estabilização de taludes, injeções, ladrilhos tijolos, blocos, painéis e paredes monolíticas.

Os primeiros estudos do solo-cimento em grande escala foram feitos por Moore-Fields e Mill , nos Estados Unidos em 1932.

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Em 1944 a American Society fot Test ing Marerials (ASTM) normalizava os ensaios, sendo seguida por outras entidades tais como a American Association of State Highway Officials (AASHO) e a Portland Cement Assiciation (PCA).

Tais estudos foram rapidamente estendidos à Europa, principalmente Alemanha (na constru ção de aeroportos na época da guerra, Inglaterra e América do Sul (Brasil, Argentina e Colômbia).

No Brasil, em 1945, foi construída a primeira obra em solo-cimento que se tem notícia, uma casa de bombas para abastecer as obras do aeroporto de Santarém, Pará, com 42 m2.

Em seguida em Petrópolis, no local denominado Vale Florido, foram executadas casas residenciais com paredes monolíticas de solo-cimento. 1 No Brasil, cidades como Ouro Preto, Diamantina e Paraty tem em comum quatro séculos de história que testemunham o uso intensivo da taipa-depilão, do adobe, e da taipa-de-sopapo ou pau-a-pique, assim como na maioria das cidades do Norte, Nordeste e Centro-Oeste. Assim o solo sempre fez parte da herança cultural construtiva brasileira.

Os métodos de construção adotando solo foram intensamente utilizados até 1845, quando surgiu um novo material, o cimento Portland. A partir de meados do século XIX, o solo começou a ser visto como material de segunda categoria e passou a ser utilizado, quase que unicamente, em áreas rurais.

Apesar de apresentar características aglomerantes quando úmido e rigidez quando seco, suas propriedades não eram as ideais, pois sua resistência tanto mecânica quanto aos agentes atmosféricos era reduzida, obrigando a construção de peças de grande espessura.

(Fonte: Bauer, L. A. Falcão, Materiais de Construção, O uso do solo-cimento na construção civil, por Prof. Moema Ribas Silva, pgs688 a 703, 1995)

2.2 Composição

1

Ao contrário do que se pensa geralmente, o solo cimento pode ser usado com grande sucesso na Construção de residências de luxo, como é o caso das que foram construídas em São Carlos.

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O solo-cimento é uma mistura íntima e bem proporcionada de solo com aglomerante hidráulico artificial denominado cimento portland, de tal modo que haja uma estabilização do solo pelo cimento, melhorando as propriedades da mistura.

Figura 1 – Componentes da mistura de solo-cimento (Fonte: Brick – Sahara 2001)

Vários fatores podem influir nas características do produto final e entre eles podemos citar: dosagem de cimento, natureza do solo, teor de umidade e compactação ou prensagem.

A coesão do solo-cimento é determinada pela constituição do cimento, sua finura, a quantidade de água e temperatura ambiente.

As impurezas que podem aparecer na água de mistura podem ser agressivas ao cimento (como por exemplo, sulfatos e matéria orgânica).

As quantidades mais adequadas dos componentes são determinadas através dos ensaios de laboratórios ou ensaios solicitados de acordo com os tipos de solo e cimento a serem usados.

Os ensaios de resistência à compressão podem ser executados em corpos de prova cilíndricos, ou ainda diretamente sobre tijolos (ou blocos) de solo-cimento.

2.2.1 Solo:

11

O solo é componente de maior proporção na mistura, devendo ser selecionado de modo que se possibilite o uso da menor quantidade possível de cimento. De maneira geral, os solos mais adequados para a fabricação de tijolos e blocos de solo-cimento são os que possuem as seguintes características: Passando na peneira 4,8 mm (n° 4)

100 %

Passando na peneira 0,075 mm (n° 200)

10% a 50%

Limite de liquidez

≤ 45%

Índice de plasticidade

≤ 18%

O índice de plasticidade e o limite de liquidez são limites entre os quais o solo se encontra na sua fase plástica. Já o limite de liquidez é o valor que determina se um solo se apresenta com uma umidade muito elevada a ponto de ficar num estado de um fluido muito denso. Este limite é determinado através do ensaio feito pelo aparelho de Casagrande, onde colocamos uma amostra de solo e fazemos um sulco na mesma através de uma espátula e logo após aplicamos golpes com altura de 1 cm e intensidades constantes; daí o Limite de Liquidez (LL) se dará com o teor de umidade do solo para o qual o sulco acima citado, se fecha com 25 golpes.

Os solos que contenham quantidade de argila e silte superior a 50% em sua composição não são aconselháveis. A argila é um componente importante porque, tendo propriedades aglomerantes, promove a resistência inicial do material e melhora a sua trabalhabilidade. Porém, os solos predominantemente argilosos podem provocar fissuras, trincas ou rachaduras no material depois de seco, em conseqüência da sua retração característica. Estes solos, geralmente, apresentam pouca resistência, apesar de que a presença da argila na composição do solo e necessária para dar à mistura de solo e cimento, quando umedecida e compactada, coesão suficiente que permita a desmoldagem e o manuseio dos tijolos logo após a prensagem.

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A areia caracteriza-se por sua boa resistência e, por ser um material inerte, contribui para maior estabilidade e resistência finais. Entretanto os solos com grande predominância de areia exigem mais tempo de espera para que adquiram suficiente resistência e possam suportar bem a compactação de outra camada de solo-cimento. A composição areia e silte melhoram a resistência inicial.

A escolha do solo pode ser realizada no próprio canteiro da obra por ensaios simples, práticos, baseados na consistência e plasticidade de amostras.

Os solos arenosos requerem, quase sempre, menores quantidades de cimento do que os argilosos e siltosos; devem ser evitados solos que contenham matéria orgânica, pois esta pode perturbar a hidratação do cimento e, conseqüentemente, a estabilização do solo matéria prima.

Embora existam solos que não podem ser utilizados por si só na fabricação, há possibilidade de se misturar dois ou mais deles para que resulte um solo de características enquadráveis, nas especificações.

Os ensaios necessários para a seleção de solo são: • Preparação da amostra de Solo para Ensaio de compactação e Ensaio de Caracterização (NBR 6457); • Determinação da Massa Especifica dos Grãos de Solo (NBR 6508); • Solo – Determinação do Limite de Liquidez (NBR 6459); • Solo – Determinação do Limite de plasticidade (NBR 7180); • Solo – Analise Granulométrica (NBR 7181);

.2.1.1 Ensaio de retração:

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Um ensaio prático para a medida da retração (ensaio de caixa) tem o seguinte procedimento: Tomam-se aproximadamente 4,5 kg de solo destorroado e peneirado (recomenda-se a peneira de 7,8 mm de abertura de malha); Adiciona-se água aos poucos, ate que o solo adquira a consistência de argamassa de reboco; Coloca-se o material numa caixa de madeira, com dimensões internas de 60 x 8,5 x 3,5 cm, previamente lubrificada com materiais graxos, distribuindo-o uniformemente com a colher de pedreiro até preencher todo o volume interno da caixa, rasando a superfície com uma régua de madeira; Levanta-se e deixa-se cair uma das extremidades da caixa, de uma altura aproximada de 7 cm (quatro dedos), por duas vezes, repetindo a mesma operação com a outra extremidade para uniformizar o adensamento; Guarda-se a caixa ao abrigo do sol, da chuva e do vento, durante sete dias; Após este período, faz-se a medida da retração no sentido do comprimento da caixa.

Se a retração total não ultrapassar dois centímetros e não aparecerem trincas na amostra, o solo poderá ser utilizado; caso contrario, deve-se lhe adicionar areia até obter uma mistura que se enquadre nessa especificação.

Figura 2 – Dimensões da caixa e colocação do material (Fonte: Manual prático de construção com solo-cimento – CEPED - 1978)

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Figura 3 – Medida da retração (Fonte: Manual prático de construção com solo-cimento – CEPED - 1978)

2.2.1.2 Ensaio de cordão: Prepara-se uma mistura de terra seca e água (figura 4), mantendo-se uma umidade tal que permita a preparação de cordões da mistura (rolinhos), rolados a mão (figura 5). Rolam-se os cordões até que, com o diâmetro de 3 mm, comecem a quebrar (figura 6). Mantida a mesma umidade, aglutinam-se os cordões de modo a formar uma bola (figura 7). Se não for possível reconstruir a bola sem que ela apresente fissuras ou esmigalhe, os cordões são frágeis. Quando se procura esmagar a bola reconstituída, entre o polegar e o indicador, as reações ao esmagamento, conforme o caso, podem caracterizar dois outros tipos de cordões: cordões moles, se a bola apresentar fissuras ou esmigalhar-se com pouco esforço; cordões duros, se a bola se quebrar com muito esforço.

Figura 4 – Amostra do solo

Figura 5 – Preparação dos cordões

(Fonte: Manual prático de construção com solo-cimento – CEPED - 1978)

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Figuras 6 e 7 – Quebra dos cordões e aglutinação dos cordões em uma bola (Fonte: Manual prático de construção com solo-cimento – CEPED - 1978)

2.2.1.3 Ensaio de fita: Toma-se uma porção de solo com a mesma umidade do ensaio do cordão e faz-se um cilindro do tamanho de um cigarro.Amassa-se o cilindro de modo a formar uma fita com 3 a 6mm de espessura e o maior comprimento possível. Caracteriza-se uma fita longa quando se consegue, sem dificuldade, o comprimento de 25 a 30 cm. Caracteriza-se uma fita curta quando se consegue, com dificuldade, o comprimento de 5 a 10 cm (ver figuras 8 e 9).

Essas características verificadas nos ensaios de cordão e da fita, assim como as reações da bola às pressões de esmagamento, constam do quadro abaixo e estão relacionados com os tipos de solos e as respectivas possibilidades de utilização.

Figura 8 – Formação da fita

Figura 9 – Amassamento da fita

(Fonte: Manual prático de construção com solo-cimento – CEPED - 1978)

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Com base nos resultados destes ensaios, podemos obter dados qualitativos para escolha de solos, como mostra a tabela abaixo: Ensaio do cordão Cordão fragil ou de resistencia nula

Ensaio da fita Fita curta (ou não se consegue fazer a fita)

Reações da bola Reação rápida a lenta (mas jamais muito lenta)

Cordão frágil e semiduro

Fita curta Reação lenta a muito lenta

Resistência da Tipo de solo bola seca Fraca e nula Areias finas (geralmente Areias finas nula) siltosas Areias fina argilosas Siltes argilosos

Fraca a media

Siltes

Cordão semiduro Fita curta Reação a longa muito lenta (ou não há reação)

Media a grande Argilas com pedregulhos Argilas com areia Argilas siltosas

Cordão duro

Grande

Fita

Não há

longa

reação

Solos argilosos

Possibilidades de utilização Solo prensado para tijolos Adobes com cimento Terra compactada com cimento Terra compactada sem cimento (quando muito arenosos, devem ser acrescentados solos finos, siltes e areias siltosas) Utilização mais difícil que a dos solos acima indicados, mas possível com o uso de cimento.

De uso possível mas apenas para terra compactada ou tijolos prensado, com cimento Não devem ser usados

Figura 10 – Tabela dos tipos de solo de acordo com os resultados do ensaio de cordão (Fonte: Manual prático de construção com solo-cimento – CEPED - 1978)

2.2.2 Cimento: Os cimentos que poderão ser utilizados deverão atender a uma das seguintes especificações: • NBR 5732 – Cimento Portland Comum;

• NBR 5733 – Cimento Portland de Alta Resistência Inicial; • NBR 5735 – Cimento Portland Alto-Forno; • NBR 5736 - Cimento Portland Pozolânico.

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2.2.3 Água: A água deverá ser isenta de impurezas nocivas à hidratação do cimento, como matérias orgânicas, e sulfatos; presume-se adequadas as águas potáveis.

Na hipótese de utilização de águas de poços (cisternas), a mesma deve ser previamente analisada, para podermos ter certeza de que seus componentes não irão prejudicar a mistura.

2.3 Escolha do traço: Preparam-se três traços volumétricos 1:10, 1:12, e 1:14 (cimento: solo) e, de cada traço, moldam-se, no mínimo, seis tijolos na própria prensa, dos quais quatro serão utilizados para a realização do ensaio à compressão simples e os dois restantes são para o ensaio de determinação do teor de absorção d’água.

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3 Fabricação: 3.1 Preparação do solo: No processo de fabricação dos tijolos, o solo deve conter baixa umidade, recomendando-se que sua armazenagem seja feita nessa condição.

O solo normalmente é retirado da jazida e transportado ao depósito ou canteiro; é necessário que ele seja preparado, desagregando-se os torrões e eliminando-se o material retido na peneira ABNT 4,8 mm. Após o peneiramento o solo deve ser em misturado.

3.2 Preparação da mistura: O solo e o cimento a serem misturados podem ser medidos em volume, para maior facilidade da operação e ter volume suficiente para a fabricação de tijolos durante uma hora de funcionamento da prensa (aproximadamente 0,10 m3). Recomenda-se o uso de recipientes calibrados, a exemplo das padiolas, para o solo e para o cimento.

O solo destorroado e peneirado, e o cimento são misturados como se fosse uma argamassa, até a completa homogeneização, que é alcançada quando a mistura adquire coloração uniforme. A água, se necessária, deve ser adicionada em forma de chuveiro, até atingir a umidade ideal, obtendo uma argamassa farofada. Quando não se possui misturador mecânico, o solo é espalhado sobre uma superfície lisa numa camada de até 20 cm, e em seguida, o cimento é distribuído sobre a camada de solo e, com o auxílio de pás e enxadas é processada a mistura de solo com o cimento.

A verificação da umidade da mistura é feita, com razoável precisão, da seguinte forma prática: a)

Toma-se um punhado da mistura e aperta-se energicamente entre os dedos e a palma da mão; ao se abrir a mão, o bolo deverá ter a marca deixada pelos dedos;

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b)

Deixando-se o bolo cair de uma altura aproximada de 1 m, sobre uma superfície dura; ela deverá esfarelar-se ao chocar-se com a superfície; se isto não ocorrer, a mistura estará muito úmida.

O traço para a fabricação dos tijolos será o que lhes conferir valor médio de resistência à compressão igual a 2,0 Mpa (20 Kgf/cm2), de modo que nenhum dos valores individuais esteja abaixo de 1,7 Mpa (17 Kgf/ cm2), na idade mínima de 7 dias.

Os valores médios de absorção de água não devem ser superior a 20%, nem apresentar valores individuais superiores a 22%.

3.3 Fabricação da peça: A mistura é transferida do misturador para a prensa; o molde da prensa é que dá forma à peça (tijolo). Logo após a prensagem, a peça produzida é expelida pela prensa sobre os páletes (bandeja) e está pronta para ser curada na sombra, sobre uma superfície plana, em pilhas de altura máxima de 1,5 m.

Se o solo for muito arenoso e não for possível empilhar as peças logo após a fabricação, costuma-se deixá-las no primeiro dia depositadas sobre os páletes, fazendo-se o empilhamento no segundo dia.

3.4 Cura: Após seis horas da moldagem e durante os sete primeiros dias, as peças devem ser umedecidas constante e freqüentemente com regador munido de chuveiro, a fim de garantir cura necessária.

Há casos em que não há condições de cura em local coberto; se isto ocorrer deve-se proteger a pilha com uma lona.

De acordo com as normas da ABNT, só depois de 14 dias é que os tijolos ou blocos poderão ser aplicador na construção.

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4 Observações

Segundo o engenheiro e professor da Poli USP Alex Abiko, que durante 13 anos foi pesquisador da tecnologia no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas), a durabilidade dos sistemas construtivos com solo-cimento depende de rigorosas análises de laboratório que avaliem a retração do composto e a expansibilidade do solo usadas na mistura.

Em princípio o solo de qualquer jazida pode ser utilizado para a confecção de paredes monolíticas, blocos ou tijolos de solo-cimento. Os mais indicados, no entanto, são aqueles que possuem de 50 a 70% de teor de areia no composto. “O solo com a granulometria ideal para a mistura deve ser predominantemente arenoso, com argila em menor percentagem para que haja coesão entre os grãos”, diz Aurinilce Nascimento, da ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portlan). A engenheira explica que na medida em que aumenta o teor de argila do solo, aumenta a necessidade de consumo do cimento para sua estabilização, que deve apresentar de 5% a 10% em massa em relação ao solo.

“A correção de um solo muito argiloso pode ser feita com a adição de areia pura ou de solo arenoso” diz Cury Neto.

(Fonte: Revista Techene)

No estudo do solo-cimento, o primeiro passo é fazer a coleta correta do solo, para a execução de sua classificação através de ensaios dos ensaios já citados.

4.1 Solo não recomendado É o solo da camada superficial do terreno, porque contém, geralmente, material orgânico, raízes ou pedras; a terra preta (de horta) é um exemplo de solo não recomendado.

A Cor do solo ideal é que seja vermelho ou amarelo.

Caso o solo seja ácido: é recomendada a correção com cal, para neutralizar a sua acidez, misturando a cal na terra no dia anterior à sua utilização.

4.2 Processamento dos Componentes O processo de estabilização do solo por um aglomerante hidráulico é um fenômeno ainda não totalmente conhecido, fazendo-se apenas algumas hipóteses.

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A explicação mais aceita é de que, pela hidratação do cimento, há uma mudança na carga elétrica no meio argiloso, através da troca de cátions, havendo uma atração entre as partículas, fazendo com que estas se reúnam formando partículas maiores, determinando desta forma, a perda de plasticidade da mistura.

O produto final se caracteriza pela formação de cadeias hexagonais que isolam em seu interior, partículas que não chegam a ser aglutinadas, impedindo sua dilatação pela impermeabilidade. Para a fabricação dos tijolos de solo-cimento, é necessário equipamento específico, variando o tipo, desde o mais simples, constituído de pequenas caixas de madeira para moldagem manual com socamento em camadas, até diversos tipos de prensas para moldagem manual ou mecânica, cujos preços variam bastante, já sendo fabricada no Brasil uma prensa totalmente automática que com o mesmo equipamento, permite a obtenção de telhas, blocos e tijolos.

Os tijolos ou blocos de solo-cimento são produzidos em prensas, dispensando a queima em fornos. Eles só precisam ser umedecidos, para que se tornem resistentes. Além de grande resistência, outra vantagem desses tijolos ou blocos é o seu excelente aspecto.

4.3 Referências Práticas Os engenheiros Alfredo Faber e José Wilson Gomes publicaram os dados referentes à aplicação de tijolos e blocos de solo-cimento na construção da Cidade Ocidental, município de Luziânia, Estado do Goiás, a 40 Km de Brasília.

Trata-se de um projeto bastante amplo, consistindo de 14.000 casas (de um e dois pavimentos), obras de infra-estrutura e obras comunitárias da cidade, tais como: escolas, hospitais, igrejas, posto de polícia, administração, correio, posto telefônico, comércio, clube desportivo, saneamento básico, pavimentação etc.

A terraplenagem da área forneceu o solo necessário para os tijolos e blocos, fabricados em prensa hidráulica.

O solo utilizado nesta obra foi do tipo “silte argiloso”, com índices de Atterberg2 LL=43, LP=16 e IP=17, com 3% de material retido na peneira nº 200. Sendo um solo muito fino, foi corrigido com a adição de areia. O 2

Ìndice de Atterberg são os limites que delimitam o intervalo de consistência plástica do solo entre limite de liquidez e de plasticidade. Estes limites foram definidos pelo cientista sueco A. Atterberg

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cimento usado foi o CP-320 e as dimensões dos tijolos foram 21x10x5 cm.

Depois da fabricação, durante os quatro primeiros dias, foram executadas três irrigações diárias para, em seguida, serem secos ao ar e ensaiados com 15 e 30 dias.

Foi adotada uma proporção de 6% de cimento e uma umidade de 16%, com esforço de prensagem de 1,8 MPa. A quantidade de cimento ideal encontrada foi de 8% e as de solo e areia variaram bastante.

Com a finalidade de melhorar a estabilidade da mistura, foi acrescentado 1% do peso do cimento de silicato de sódio.

Recentemente em uma inspeção local, foi constatado que as construções (na época com seis a sete anos) conservam as características iniciais, não havendo sido verificados defeitos em função do material utilizado.

As casas são bem construídas, algumas já reformadas de modo a aumentar a área útil normalmente revestidas com argamassa após a reforma.

(Fonte: Bauer, L. A. Falcão, Materiais de Construção, O uso do solo-cimento na construção civil, por Prof. Moema Ribas Silva, pgs705 e 706, 1995)

Segundo Francisco Aguilar, Idealizador e fabricante da prensa Sahara, criada em 1972, a olaria ecológica emprega o processo construtivo de solo-cimento ou até solo-cal-cimento que dispensa a queima de tijolo, proporcionando um percentual zero de agressão ao ecossistema, seja com o desmatamento ou com resíduos de queima lançados ao ar. Os tijolos produzidos na Olaria Ecológica servem a todos os padrões sociais e a funcionabilidade de seus equipamentos permite que sejam operados diretamente no canteiro de obras, seja no campo ou na cidade. "Enquanto pairar sobre a terra brasileira, a esperança de dias melhores diante de uma situação de fome, desemprego, falta de moradia, escola, etc., há a necessidade de se buscar soluções tecnológicas simplificadas, que sejam adequadas a uma nova realidade que se queira instaurar".

(Fonte: Folheto máquina de fazer tijolos Sahara – 2002)

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4.4 O produto final Sabedor de que o que realmente encarece uma obra não é o tijolo e sim o desperdício provocado pelo sistema convencional e o tempo de construção da obra, Francisco Aguilar (Sahara), no decorrer de 25 anos de pesquisa e trabalho, desenvolveu a tecnologia do Sistema Construtivo Modular que permite que os tijolos sejam somente encaixados ou assentados apenas com um leve filete de solo-cimento, reduzindo consideravelmente o tempo de construção da obra.

Seus dois furos internos: • Contribuem na redução do peso do tijolo; • Permitem o embutimento da rede hidráulica e elétrica, abolindo o corte na parede depois de pronta; • Permitem a fundição de colunas, sem o emprego do serviço de mão-deobra de carpintaria o que reduz ainda, o consumo de madeira; • Tornam o tijolo termo-acústico.

Figura 11 – Tijolo modular mod. 25 x 12,5 x 6,25 cm (Fonte: Folheto máquina de fazer tijolos Sahara – 2002)

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5. Tipos de Prensas

Atualmente no Brasil temos vários fabricantes de prensas para tijolos de solo cimento, como as que seguem abaixo: Permaq: A prensa manual Permaq MTS-010 pode produzir até 2 mil blocos ou tijolos por dia, duas peças por ciclo. Pode produzir tanto tijolos maciços quanto modulares, basta trocar o ferramental da máquina. (Fonte: Revista Techene) O odelo para tijolos com as dimensões de 25 x 12,5 x 6,25, custa em média R$ 4.800,00. (Fonte: www.permaq.com.br)

Figura 12 – Modelo de prensa Permaq (Fonte: Téchne – Abril-2004)

•

Man: Com funcionamento manual, a prensa P1, da Man, produz de 800 a 1000 peças/h. Funciona com apenas um operador e produz tijolos com dimensões variadas. (Fonte: Téchne – Abril-2004)

Figura 13 – Modelo de prensa Man (Fonte: www.man.com.br/poliutil/poliutil.htm)

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•

A Gutward produz prensas manuais e hidráulicas para tijolos de solo cimento, com silo alimentador e carrinho espalhador. A empresa também produz peneira vibratória e destorroadores elétricos para a preparação da terra.

(Fonte: Téchne – Abril-2004)

Figura 14 – Modelo GP3/ prensa Gutward (Fonte: www.gutward.com.br)

• Eco-Máquinas: Produzida para a construção de residências populares pelo MNLM (Movimento Nacional de Luta pela Moradia), essa prensa hidráulica sobre duas rodas pode ser puxada por qualquer veículo de pequeno porte. Tem capacidade de compactação de até 24 t por prensagem e pode produzir 3.500 tijolos/dia (dois por operação). (Fonte: Téchne – Abril-2004)

Figura 15 – Modelo de Prensa Eco-máquinas (Fonte: Téchne – Abril-2004)

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•

Andrade Gutierrez: Criado pelo engenheiro João de Assis, professor da PUC-

MG, e desenvolvido pelo engenheiro Francisco Chagas, o tijolito é o principal componente do sistema Andrade Gutierrez de construção industrializada. Prensado automaticamente por máquina hidráulica, o tijolito tem 110 mm x 100 mm x 220 mm e é encaixável. Os modelos usados para instalações elétricas e hidráulicas, arremates de vãos e para configuração de vergas e vigas são obtidos por corte da peça-padrão.

(Fonte: Téchne – Abril-2004)

Figura 16 – Modelo de prensa Andrade Gutierrez (Fonte: Téchne – Abril-2004)

• Sahara: As prensas manuais da Sahara produzem blocos modulares e vazados de encaixe de solo-cimento, nas dimensões 10 cm x 20 cm, 12,5cm x 25 cm e 15 cm x 30 cm. Conforme o equipamento, a produção varia de 100 a 300 peças/h. Para a fabricação são necessários apenas três operadores: Um para o abastecimento, outro para a operação da prensa e um terceiro para preparar a mistura. (Fonte: Téchne – Abril-2004).

• (a prensa 12,5 x 25 custa R$ 6.600,00). (Fonte: www.sahara.com.br)

Figura 17 – Modelo de prensa Sahara (Fonte: Téchne – Abril-2004)

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6. Alvenarias - Sistemas Construtivos

6.1 Sistema Modular Segundo o engenheiro Francisco Casanova, professor do programa de engenharia da COPPE (Coordenadoria de Programas de Pós Graduação da UFRJ), a alvenaria feita com blocos modulares, dispensa o revestimento, argamassa de assentamento, além de não necessitar a queima de óleo combustível ou madeira para sua produção, o que barateia o processo construtivo. Assim como a parede monolítica, os blocos de solo-cimento são fabricados, normalmente, com o próprio solo do local, o que reduz custo com relação à matéria-prima de construção e o seu transporte.

(Fonte: Téchne – Abril-2004)

Figura 18 – Foto do Engº Francisco Casanova (Fonte: Téchne – Abril-2004)

As normas técnicas da ABNT, que determinam características como forma, dimensões, resistência à compressão e à absorção de água de blocos e tijolos de solo-cimento, desconsideram a aplicação das peças em alvenarias estruturais. Apesar disso, há um consenso entre os profissionais da área sobre a possibilidade de execução de paredes estruturais feitas de blocos de solo-cimento, “Nesse caso, deve-se aumentar a resistência dos blocos por meio de uma adição maior de cimento à mistura”, diz Fernando Teixeira, consultor na área de solo-cimento. O engenheiro explica que, além disso, os buracos dos blocos devem ser armados e preenchidos de concreto, de acordo com as orientações de um calculista que, nesse caso, também poderá determinar o diâmetro dos furos de grauteamento.

(Fonte: Téchne – Abril-2004)

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Figura 19 – Vista de pilares de encontro de paredes externas com interna (Fonte: Téchne – Abril-2004)

Uma alvenaria feita com blocos de solo-cimento, de acordo com a resistência à compressão determinada pela ABNT para as peças (2 Mpa), suporta o peso de elementos como lajes moldadas ou pré-moldadas e coberturas convencionais, como a de telha cerâmica. O mesmo se aplica às paredes monolíticas. “Com relação aos blocos, devem ser tomados pequenos cuidados de segurança, como fazer amarrações, armar e preencher os furos dos blocos das extremidades com concreto”, explica Teixeira. Segundo o engenheiro, uma alvenaria de solo-cimento, desde que associada a uma estrutura de concreto, pode atingir um número “indefinido” de pavimentos.

“Sem isso, o máximo que ela consegue atingir são três pavimentos”, explica.

As construções requerem, sobre portas e janelas, a execução de vergas de bloco do tipo canaleta, que deverão ser preenchidas com concreto. “Para isso, os furos das duas fiadas, imediatamente abaixo e acima, deverão ser obturados e grauteados”, explica Casanova. A presença da viga conformada pelo bloco do tipo canaleta também é necessária, segundo Fernando Teixeira, entre a parede e a cobertura da construção. “Essa pequena viga armada permitirá uma melhor distribuição da carga do telhado sobre as paredes”, afirma.

(Fonte: Téchne nº85, abril-2004)

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7. Processo Executivo

Na execução de construções com tijolos de solo-cimento, devemos, em primeiro lugar, como em qualquer outro tipo de construção, verificar a resistência do solo para definirmos qual o tipo mais adequado de fundação a adotar. Depois de executada a fundação, deve utilizar cintas de amarração nas mesmas, para que possamos iniciar a elevação das alvenarias.

As primeiras fiadas de tijolos devem ser assentadas sobre uma camada de argamassa convencional, para que possamos garantir o prumo e nível correto das alvenarias a serem elevadas. Após isto, iremos elevar as paredes a cada 0,50 m, verificando o prumo e nível das mesmas, utilizando para o assentamento apenas um filete de material colante que pode ser cola PVA (Rodhopás ou similar), argamassa industrializada ou massa de solo cimento, para garantir o nivelamento dos tijolos.

Depois, iremos executar a concretagem das colunas existentes, previamente determinadas em projeto, utilizando para isto um funil de concretagem para evitar a perda de concreto, a cada 0,50m, para que possamos executar as colunas corretamente evitando com isto a segregação do concreto e bolhas de ar dentro das mesmas. Devemos também, colocar a cada 0,50m de parede levantada, um ferro “U” em cada encontro de parede (na vertical, por dentro dos furos dos tijolos), para garantir a amarração das mesmas, até atingirmos a altura desejada para o pé direito, ou atingirmos a altura das janelas e portas, onde iremos colocar uma fiada de tijolos calha com duas barras de 6,3 mm, grauteando os furos em até dois furos abaixo do tijolo calha para que possamos garantir que não haja fissuras nos cantos das aberturas de janelas e portas, utilizando para isto, copos plásticos ou tubos de PVC, para que não sejam obstruídos os demais furos. Outro procedimento a adotar é a utilização do tijolo calha na confecção das cintas de amarração, por onde deverá passar barras de ferro 6,3 mm, com dobras de no mínimo 30cm, para posteriormente ser feita a concretagem da cinta através

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da obturação dos furos anteriores com copos plásticos para que os demais furos fiquem livres, para a passagem de instalações ou simplesmente sem nenhum material, sendo assim, utilizados como câmaras termo-acústicas.

As cintas de amarração podem ser executadas em três níveis; o primeiro a 0,90 m do piso, contornando toda a edificação externamente, no nível do assentamento das janelas baixas, o segundo no nível das portas a 2,10m do piso, para fazer o papel das vergas de amarração das portas e o terceiro nível no fim das paredes executando a amarração das mesmas.

Figura 20 – Colocação das primeiras fiadas de tijolos (Fonte: Téchne – Abril-2004)

Figura 21 – Execução das vergas de amarração (Fonte: Brick – Sahara – 2001)

Para executarmos as instalações, hidráulicas, deveremos aproveitar os vazios dos tijolos e descermos as colunas de água fria. Os tijolos em forma de calha serão utilizados para distribuir os ramais e sub-ramais.

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Figura 22 – Colocação de tubulações hidáulicas (Fonte: Obra Intervilas – 2003)

Já a instalação sanitária, se a construção for feita com mais de um pavimento, deveremos executar colunas vazadas ( ou shafts) para a instalação dos tubos de queda, pois os tubos de 100mm, não tem como serem embutidos nas paredes.

Figuras 23 e 24 – Colocação de tubulações de esgoto (Fonte: Obra Intervilas – 2003)

Para as instalações elétricas também utilizamos os furos dos tijolos para a passagem da fiação e, conforme seja o padrão construtivo, poderemos encaixar os interruptores e tomadas diretamente na alvenaria, como mostram as figuras 25, 26 e 27, devendo sempre, evitar passar fiação elétrica por uma mesma parede que já tenha passagem de tubos hidráulicos.

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Figuras 25, 26 e 27 – Preparação da alvenaria para colocação da instalação elétrica.

(Fonte: Brick – Sahara – 2001)

Nas alvenarias de tijolos modulares deveremos ter projetos bem planejados para se evitar improvisos, pois como utilizamos os furos dos tijolos para executar as colunas de sustentação, as instalações hidráulicas e elétricas, isto tudo deve estar pré-definido para que, no ato da execução não haja cruzamentos dos mesmos inviabilizando a execução.

O fabricante das prensas Sahara recomenda, que se a construção for de apenas um pavimento, pode-se colocar as colunas de sustentação a cada 1 metro de distância; já se a construção for de três pavimentos, o pavimento térreo deve ter colunas espaçadas a cada 60 cm, e o 1º pavimento a cada 80cm, e o 2º e último pavimento a cada 100cm, para que seja distribuída corretamente a quantidade de colunas ao longo da construção. Outra coisa que deve ser feita se a construção tiver mais que um pavimento, é colocar nas colunas principais, mais de uma ferragem, de acordo com a quantidade de pavimentos, (a exemplo de 2 pavimentos, duas ferragens), de modo que na laje de cobertura do pavimento anterior uma das barras fique dobrada por sobre a laje para receber o concreto, e a outra siga para dar continuidade às colunas.

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Figura 28 – Espaçamento das colunas (Fonte: Brick – Sahara – 2001)

O processo construtivo aqui descrito decorre de minha experiência pessoal na construção, de uma residência de 2 pavimentos com 340,00 m2, localizada no Condomínio Intervilas, em Lauro de Freitas – Ba.

Figura 29 – Obra com tijolo modular (Fonte: Obra Intervilas -2004)

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8. Comparativo de custos:

A seguir iremos apresentar um comparativo de custos de execução de uma habitação unifamiliar, de 41,62 m2, onde levamos em conta a construção de alvenarias de tijolos de solo-cimento e outra feita de tijolos cerâmicos, onde iremos comparar os custos para elaboração do projeto entre o sistema estrutural convencional e a alvenaria estrutural de solo cimento.

O tijolo de solo-cimento empregado no projeto em estudo foi fabricado na prensa da Sahara, com as dimensões de 12,5 x 25 x 6,25 cm, por ser o modelo mais empregado nas habitações em execução e por ter uma boa produtividade. O custo do milheiro ficou em torno de R$ 340,00 (RS 0,34/peça), e sua aplicação por m2 de 64 peças, gerando um custo de R$ 21,76/m2 (data base: março/2003).

Neste comparativo foram levados em conta os seguintes critérios: Geral: Fundação em alvenaria de pedra de 0,30 x 0,30 sob as paredes Paredes quantificadas sem descontar os vãos de portas e janelas Azulejo nas paredes da cozinha e banheiro até a altura de 1,50m

Para a alvenaria de tijolo modular: Tijolo modular 25 x 12,5 x 6,25 com aplicação de 64 un/m2 Colunas em concreto de 0,066m de diâmetro, com 1 barra de aço de 8.00mm a cada 1,0 m de parede ou menos conforme aberturas de vãos de portas e janelas, com isto gerando um concreto de 0,09 m3 a cada m2 de parede (Fonte de dados da Cogep) Assentamento dos tijolos com argamassa de cimento e areia no traço 1:4

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Índices de produtividade do pedreiro e servente fornecidos pela Cogep

Para a alvenaria de bloco cerâmico: Bloco cerâmico de 19 x 17 x 9 com aplicação de 30 un/m2 Pilares de amarração das paredes de 15 x 15 cm, e vigas de amarração nas paredes externas de 15 x 20cm.

Rasgo e enchimento de alvenaria para embutimento da instalação hidráulica.

8.1 O Projeto: Para o estudo, foi levado em conta o mesmo quantitativo de serviços iniciais como locação de obra e fundações, e apiloamento de fundo de vala.

No estudo não se levou em conta a execução de lajes de cobertura, devido ao padrão popular adotado, e por isto a sobrecarga de lajes sobre as fundações foi desconsiderada.

Foi considerado a distribuição das colunas internas nos tijolos de solo-cimento, a cada 1,00 m ou na situação mais próxima desta distância (devido à abertura de janelas e portas), utilizando ferros de Ø = 8,0 mm, sendo que em encontro de paredes externas (cantos), deverse-á colocar 3 colunas de concreto armado, e em encontros de paredes internas com externas, dever-se-á colocar duas colunas de concreto armado. Na horizontal, a amarração será feita por blocos canaletas, na forma de vigas embutidas, circundando toda a casa, como também em todas as paredes internas em três posições: na fiada abaixo das janelas (servindo como contra vergas), na fiada acima das janelas (passando por cima das portas também, como vergas) e na última fiada de topo, servindo como viga de amarração. Esta amarração horizontal é feita com 2 barras de aço de Ø 6,3 mm.

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Figura 30 – Planta baixa padrão popular área = 41,60 m2.

(Fonte: Artigo – Sandro C. Giusepponi e Vladimir A. Paulon)

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A figura 31mostra a modulação dos tijolos e as colunas embutidas na alvenaria estrutural.

Figura 31 – Planta de modulação dos tijolos (Fonte: Artigo – Sandro C. Giusepponi e Vladimir A. Paulon)

Já a figura 33 a seguir, indica como é o sistema de amarração horizontal sob as janelas, enquanto que a figura 34 indica o sistema de amarração horizontal sobre as janelas e portas, o qual é o mesmo da fiada de amarração, que fica no topo da parede.

A cada 0,50 m de parede elevada devemos encaixar nos encontros entre paredes os ferros “U”, os quais irão fazer amarração das paredes.

Figura 32 – Colocação do ferro “U” (Fonte: Brick – Sahara – 2001)

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Figura 33 – Planta de distribuição das vergas em bloco canaleta, nas aberturas das janelas.

(Fonte: Artigo – Sandro C. Giusepponi e Vladimir A. Paulon)

Figura 34 – Planta de distribuição das vergas em bloco canaleta com concreto e aço, sobre as portas e janelas e nas cintas de amarração.

(Fonte: Artigo – Sandro C. Giusepponi e Vladimir A. Paulon)

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Figura 35 – Planta de estrutura convencional (Fonte: Artigo – Sandro C. Giusepponi e Vladimir A. Paulon)

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8.2 Comparativo de Custos análise:Custo com mão-de-obra Planilha de preços Obra com tijolo modular de solo-cimento Data base: 11/2004 Serviço (Material + M. obra)

Unidade Quantidade

Fundações Assent .tijolos modulares de solo-cimento Concreto para Colunas Aço para pilaretes (8.0) Vigas de amarração (aço 6.3) Vigas amarr. (concr.)

Vigas calha jan e portas (aço 6.3) Vigas calha jan e portas. (concr.)

Contra vergas janelas (aço) Contra vergas janelas (concr.)

Chapisco em paredes Emboço interno em paredes Pintura interna Azulejo 15x15 ate 1,50m Pintura externa Total Geral

M3 M2 M3 Kg Kg M3 Kg M3 Kg M3 M2 M2 M2 M2 M2

3,76 112,72 0,573 66,12 12,86 0,0036 5,76 0,0016 3,31 0,00092 23,25 23,25 89,47 23,25 70,87

Preço Total unitário 136,95 514,93 29,04 3.273,39 181,80 104,17 4,28 282,99 4,28 55,04 181,80 0,65 4,28 24,65 181,80 0,29 4,28 14,17 181,80 0,17 1,49 34,64 3,36 78,12 5,71 510,87 30,55 710,29 5,71 404,67 6.009,05

Planilha de preços Obra com bloco cerâmico Data base: 11/2004 Serviço (Material + M. obra)

Unidade Quantidade M3 M2 M2 M3 Kg Kg M2 M3 Kg Kg M3 M3 M M2 M2 M2 M2 M2

Fundações Assent. Blocos cerâmicos Formas para pilares (uso 5x) Concreto para pilares Aço ( 6.3) para pilares Aço ( 5.0) para pilares Formas para vigas (uso 5x) Concreto para vigas Aço ( 6.3) para vigas Aço ( 5.0) para vigas Vergas jan e portas Contra vergas janelas Rasgo em alvenaria p/ tubos Chapisco em paredes Emboço interno em paredes Pintura interna Azulejo 15x15 ate 1,50m Pintura externa Total Geral

3,76 112,72 14,04 0,47 31,17 17,71 16,70 0,24 23,53 6,68 0,10 0,06 7,70 112,72 112,72 89,47 23,25 70,87

Preço Total unitário 136,95 514,93 13,34 1503,68 19,37 271,95 181,80 85,45 4,28 133,41 4,28 75,80 19,37 323,48 181,80 43,63 4,28 100,71 4,28 28,59 440,29 44,03 440,29 26,42 1,28 9,86 1,49 167,95 3,36 378,74 5,71 510,87 30,55 710,29 5,71 404,67 5.334,56

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Volume de concreto m3

QUANTIDADE DE CONCRETO (M2) 1,00

0,87

0,80 0,58

0,60 0,40 0,20 0,00 Bloco cerâmico

Tijolo de solo-cimento

Tipo de alvenaria

Figura 36 – Gráfico comparativo da quantidade de concreto utilizada

Peso do aço Kg

QUANTIDADE DE AÇO (Kg) 90,00 80,00 70,00 60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00

88,69

88,05

Bloco cerâmico

Tijolo de solo-cimento

Tipo de Alvenaria

Figura 37 – Gráfico comparativo da quantidade de aço utilizado CUSTO DOS MATERIAIS E MÃO DE OBRA QUANTO AO TIPO DE ALVENARIA Custo material Aço (Kg) Concreto (m3) Formas (m2) Alvenaria Total Bloco cerâmico R$ 379,59 R$ 158,17 R$ 218,25 R$ 1.503,68 R$ 2.259,69 Tijolo solo-cimento R$ 376,85 R$ 105,44 0,00 R$ 3.273,39 R$ 3.755,68 Variação % 19,58 % 50,00% 100% - 54,36 % - 66,20% Custo mão de obra Aço Concreto Formas Alvenaria Total Bloco cerâmico R$ 35,48 R$ 16,79 R$ 377,18 R$ 715,77 R$ 1.145,22 Tijolo solo-cimento R$ 35,22 R$ 11,19 0,00 R$ 722,53 R$ 768,94 Variação % 0,74 % 50,04 % 100% -0,94 % 48,93 % Figura 38 – Tabela comparativa dos custos de materiais e mão-de-obra. Data base: 11/2004

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CUSTO DA MÃO-DE -OBRA EM CADA CONSTRUÇÃO

Serviço

800,00

715,77

600,00

377,18

400,00 200,00

722,53

35,48

35,22

0,00 Aço

16,79 11,19 Concreto

Valores (R$)

0 Formas

Alvenaria

Bloco cerâmico Tijolo de solo cimento

Figura 39 – Gráfico comparativo do custo de mão-de-obra

CUSTO DOS MATERIAIS EM CADA CONSTRUÇÃO (R$)

Custo (R$)

4000

3.273,39

3000 1.503,68

2000 1000

379,59

376,85 158,17

105,44

0 Aço

Concreto Materiais

218,25

0,00

Formas

Alvenaria Bloco cerâmico Tijolo modular

Figura 40 – Gráfico comparativo do custo de materiais

Custo M.D.O + Material Bloco cerâmico Tijolo solo-cimento Variação %

Aço R$ 415,07 R$ 412,07 0,73 %

Concreto R$ 174,96 R$ 116,63 50,01 %

Formas R$ 595,43 0,00 -

Alvenaria R$ 2.219,45 R$ 3.995,92 -80,04 %

Total R$ 3.404,91 R$ 4.524,62 -32,88 %

Custo/m2 R$/m2 Bloco cerâmico R$ 128,17 Tijolo solo-cimento R$ 144,40 Variação % -12,66 % Figura 41 – Tabela comparativa dos custos totais e tempo de execução. Data base: 03/2003

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Considerações adotadas para realizar o comparativo No comparativo executado foram adotados alguns parâmetros iniciais para quantificar os materiais e mão-de-obra, conforme abaixo:

1 – Considerei o mesmo traço de argamassa de assentamento para os dois casos. Para quantificar o filete de argamassa empregado no tijolo de solo cimento adotei a dimensão de 0,015 x 0,01m de seção em forma de “8” (vide figura abaixo), com um comprimento estimado de 0,686 por tijolo [(0,25 x 2) + (0,062 x 3)], o que nos dá um volume de 0,0001029 m3. Considerando o consumo de 64 tijolos / m², teremos um volume de argamassa de 0,00658m3 por m2 de alvenaria.

2 – Como não adotei o grauteamento das colunas na composição do levante da alvenaria, adotei uma composição para execução de pilaretes com Ø = 0,066m e com h = 2,70m, quantificados à partir da distribuição das 62 colunas conforme o projeto, ou seja: V = (π x 0,0662) /4 x 2,70m x 62 = 0,573 m3 de concreto para grauteamento;

3 – Considerei como fundação, alvenaria de pedra sobre as paredes nas dimensões 0,30m x 0,30m. Para um perímetro de paredes de 41,75m temos: (41,75 x 0,30 x 0,30) = 3,76 m3 alvenaria de pedra para fundação;

4 – Para um perímetro de paredes de 41,75 m e um pé direito de 2,70m, temos 112,72 m2 de alvenaria de elevação (não descontei os vãos de portas e janelas).

5 – Considerei revestimento com azulejos nas paredes da cozinha e do sanitário com h =1,50m a partir do piso: 15,50 x 1,50 = 23,25m2 de azulejos.

6 – Considerei pintura interna nas paredes da sala e quartos no total da altura e uma faixa de 1,20m acima da cerâmica no banheiro e cozinha: 26,25 x 2,70m + 15,50 x 1,20 m = 89,47 m2 de pintura interna.

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7 – Considerei chapisco e emboço nas paredes a serem pintadas na opção dos blocos cerâmicos, e nas paredes que irão ser azulejadas em ambos os casos, obtendo as seguintes áreas: 89,47m² + 23,25m² = 112,72 m2 de chapisco e emboço sobre a alvenaria de blocos cerâmicos e 23,25m2 sobre a alvenaria de tijolo modular de solo cimento;

8 – Considerei pintura externa em todo o perímetro em ambos os casos: 26,25m x 2,70m = 70,87 m2 de pintura externa.

9 – Para as armaduras das colunas da obra com tijolo modular de solo cimento adotei o aço 1N Ø 8.0mm: 0,395Kg/m x 2,70m x 62 colunas = 66,12 Kg para colunas.

Para as armaduras das vigas calhas (26,25m de perímetro externo) a seguinte armadura; 2N Ø 6.3mm (0,245Kg/m): 26,25 m x 2 x 0,245kg/m = 12,86 Kg para vigas calha.

10 – Armaduras de Vergas e Contra-vergas.

Em ambos os casos considerei os mesmos comprimentos de vergas para portas e janelas e contra vergas para as janelas: 03 portas de 0,70m = 0,75m x 3 = 2,25m; 01 porta de 0,60m = 0,75 x 1 = 0,75m; 02 portas de 0,80m = 1,00 x 2 = 2,00m; 03 janelas de 1,20m = 1,50 x 3 = 4,50m; 02 janelas de 0,75m = 1,25 x 2 = 2,25m; Total: 11,75m Armaduras para a obra de tijolo modular de solo cimento: Vergas: 11,75m x (2N Ø 6.3mm x 0,245Kg/m) = 5,76 Kg. Contra-vergas: 6,75m x (2N Ø 6.3mm x 0,245Kg/m) = 3,31 Kg.

11 – Na obra com tijolo modular de solo cimento, considerei para o cálculo do volume de concreto das vigas calha, das vergas e das contra-vergas, uma área trapezoidal (no interior do tijolo calha) com a seguinte seção: [(0,085 + 0,080) x 0,04]/2 = 0,000136m2.

V1= 0,000136m² x 26,50m = 0,0036 m3 de concreto de vigas de amarração; V2= 0,000136m² x 11,75m = 0,0016 m3 de concreto de vergas; V3= 0,000136 x 6,75 x = 0,00092 m3 de concreto de contra vergas.

45

12 – Na obra com blocos cerâmicos considerei 13 pilaretes de amarração com seção de 15 x 15cm com altura de 2,70m com 4N Ø 6.3mm longitudinais e estribos Ø 5.0mm c/ 20cm, obtendo os seguintes quantitativos: Longitudinais: 13 x 2,70m x (4 Ø 6.3mm x 0,222Kg/m) = 31,17 kg.

Estribos: 13 x 14pç x 0,62m x (1N Ø 5.0mm x 0,157Kg/m) = 17,71 kg 14 – Na obra com blocos cerâmicos considerei vigas de amarração 9cm x 10cm, com comprimento total de 26,50m obtendo os seguintes quantitativos: Longitudinais: 26,50m x (4 Ø 6.3mm x 0,222Kg/m) = 23,53 kg.

Estribos: 133pç x 0,32m x (1N Ø 5.0mm x 0,157Kg/m) = 6,68 kg

15 – Na obra com blocos cerâmicos o concreto para as vigas, pilaretes, vergas e contra-vergas foi assim quantificado: Vigas: 0,09m x 0,10m x 26,50m = 0,24 m3de concreto; Pilaretes: 0,09m x 0,15m x 2,70m x 13 = 0,47 m3de concreto; Vergas pré-moldadas: 0,09m x 0,10m x 11,75m = 0,10m³ de concreto; Contra-vergas: 0,09m x 0,10m x 6,75m= 0,06m³ 16 – Na obra com blocos cerâmicos compusemos as fôrmas feitas com tábuas com 0,20m de largura do seguinte modo: Pilares: (0,20m x 2,70m x 2) x 13 = 14,04m2 de formas por uso; Vigas (0,20m x 2 x 41,75m) = 16,70 m2 de formas por uso.

46

COMPOSIÇÕES DE PREÇOS ADOTADAS Fonte: TCPO – PINI. ALVENARIA DE PEDRA – m3 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Pedreiro

H

6,000

5,10

30,60

Servente

H

6,000

2,84

17,04

Pedra de mão

m3

1,100

38,00

41,80

Argam cim/areia Tr. 1:4

m3

0,300

158,36

47,51

TOTAL

136,95

FORMA DE TÁBUA DE PINHO PARA CONCRETOARMADO 5 USOS - m2 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Ajudante

H

1,500

3,08

4,62

Carpinteiro

H

1,500

5,10

7,65

Prego

Kg

0,080

2,73

0,22

Barrote

m

1,200

2,65

3,18

Sarrafo 1 x 3"

m

0,612

1,13

0,69

Tábua de pinho de 1" x 12" de 3ª

m2

1,136

2,65

3,01

TOTAL

19,37

FORNECIMENTO, CORTE, DOBRA E MONTAGEM DE AÇO 5.0mm - Kg Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Servente

H

0,050

2,84

0,14

Armador

H

0,050

5,10

0,26

Aço CA-25 5.0mm

Kg

1,000

3,47

3,47

Arame recozido

Kg

0,030

3,90

0,12

Corte e dobra de ferragem

Kg

1,000

0,30

0,30

TOTAL

4,28

FORNECIMENTO, CORTE, DOBRA E MONTAGEM DE AÇO 6.3mm - Kg Insumo Servente

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

H

0,050

2,84

0,14

47

Armador

H

0,050

5,10

0,26

Aço CA-25 5.0mm

Kg

1,000

3,47

3,47

Arame recozido

Kg

0,030

3,90

0,12

Corte e dobra de ferragem

Kg

1,000

0,30

0,30

TOTAL

4,28 CONCRETO 15 MPA C/ PREPARO E LANÇAMENTO - M3 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Servente

H

5,000

2,84

14,20

Pedreiro

H

1,000

5,10

5,10

Betoneira 320 l

H

1,000

2,50

2,50

Cimento

Kg

320,000

0,35

112,00

Areia grossa

m3

0,600

20,00

12,00

Brita

m3

0,900

40,00

36,00

TOTAL

181,80

ALV. BLOCOS CER. FURADOS 19X17X09 A ESPELHO - m2 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Servente

H

0,800

2,84

2,27

Pedreiro

H

0,800

5,10

4,08

Unid

30,000

0,18

5,40

m3

0,012

132,36

1,59

Blocos cer. Fur. 19x17x09 Argam cim/areia Tr. 1:6 TOTAL

13,34

CHAPISCO DE SUP. DE ALV. C/ ARG. CIM. E AREIA 1:3 ESP9MM - m2 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Servente

H

0,100

2,84

0,28

Pedreiro

H

0,050

5,10

0,26

Argam cim/areia Tr. 1:3

m3

0,005

189,52

0,95

TOTAL

1,49

EMBOÇO INT. C/ CIM. AREIA E SAIBRO NO TR. 1:4:4 C/ 1,5CM - m2 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Servente

H

0,350

2,84

0,99

Pedreiro

H

0,070

5,10

0,36

Argam cim. Saibro e areia Tr. 1:4:4

m3

0,020

100,27

2,01

TOTAL

3,36

48

EMBOÇO EXT. C/ CIM. AREIA E SAIBRO NO TR. 1:3:3 C/ 1,5CM - m2 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Servente

H

0,350

2,84

0,99

Pedreiro

H

0,700

5,10

3,57

Argam cim. Saibro e areia Tr. 1:3:3

m3

0,020

138,77

2,78

TOTAL

7,34

PINTURA C/ TINTA ACRÍLICA INT. OU EXT. EM TIJOLOS - m2 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Ajudante

H

0,350

3,08

1,08

Pintor

H

0,400

5,10

2,04

Aguarrás mineral

L

0,050

5,50

0,28

Tinta látex acrílica

L

0,170

7,40

1,26

Unid

0,250

0,30

0,08

L

0,120

8,20

0,98

Lixa p/ sup. Madeira nº 100 Líquido preparador de superfícies TOTAL

5,71

ALV. TIJOLOS MODULARES 25x12,50x6,25 - m2 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Servente

H

1,000

2,84

2,84

Pedreiro

H

0,700

5,10

3,57

Unid

64,000

0,34

21,76

m3

0,00658

132,36

0,87

Tijolos modulares 25x12,5x6,25 Argam cim/areia Tr. 1:6 TOTAL

29,04

ARGAMASSA DE CIM., SAIBRO E AREIA NO TRAÇO 1:3:3 - m3 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Servente

H

3,000

2,84

8,52

Betoneira

H

1,000

2,50

2,50

Cimento

Kg

300,000

0,35

105,00

Areia grossa

m3

0,65000

20,00

13,00

Saibro

m3

0,65000

15,00

9,75

TOTAL

138,77

ARGAMASSA DE CIMENTO E AREIA NO TRAÇO 1:6 - m3

49

Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Servente

H

4,000

2,84

11,36

Betoneira

H

1,000

2,50

2,50

Cimento

Kg

270,000

0,35

94,50

Areia grossa

m3

1,20000

20,00

24,00

TOTAL

132,36

ARGAMASSA DE CIMENTO E AREIA NO TRAÇO 1:4 - m3 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Servente

H

4,000

2,84

11,36

Betoneira

H

1,000

2,50

2,50

Cimento

Kg

350,000

0,35

122,50

Areia grossa

m3

1,10000

20,00

22,00

TOTAL

158,36 ARGAMASSA DE CIMENTO E AREIA NO TRAÇO 1:4:4 - m3 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Servente

H

3,000

2,84

8,52

Betoneira

H

1,000

2,50

2,50

Cimento

Kg

190,000

0,35

66,50

Areia grossa

m3

0,65000

20,00

13,00

Saibro

m3

0,65000

15,00

9,75

TOTAL

100,27

ARGAMASSA DE CIMENTO E AREIA NO TRAÇO 1:3 - m3 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Servente

H

3,000

2,84

8,52

Betoneira

H

1,000

2,50

2,50

Cimento

Kg

450,000

0,35

157,50

Areia grossa

m3

1,05000

20,00

21,00

TOTAL

189,52

VERGAS EM JANELAS E PORTAS – m3 Insumo

Tipo

Índice

Quantidade

Total

Ajudante

H

12,300

3,08

37,88

Carpinteiro

H

7,500

5,10

38,25

50

Ferreiro

H

4,800

5,10

24,48

Pedreiro

H

2,000

5,10

10,20

Servente

H

12,000

2,81

34,08

Cimento

Kg

268,000

0,35

93,80

Brita1

m3

0,209

40,00

8,30

Brita2

m3

0,627

40,00

25,08

Areia média

m3

0,033

20,00

0,65

Pontalete de pinho

m

0,600

1,13

0,68

Tábua de pinho 1 x 12

m2

5,000

2,65

13,25

Aço CA 25 8.0

Kg

60,000

2,77

166,20

Prego 18 x 27

Kg

2,000

2,73

5,46

Arame recozido

Kg

1,200

3,90

4,68

Betoneira

H

0,714

2,50

1,79

TOTAL

440,29

RASGO NA ALVENARIA PARA COLOCAÇÃO DE TUBULAÇÃO DE 0,15 A 0,25mm Insumo

Tipo

Índice

Quantidade

Total

Ajudante

H

0,25

3,08

0,77

Pedreiro

H

0,1

5,1

0,51

TOTAL

1,28

AZULEJO ASSENT. C/ ARG. MISTA DE CAL E AREIA TRAÇO 1:3 – m2 Insumo

Tipo

Índice

Quantidade

Total

Pedreiro

H

2

5,1

10,2

Servente

H

1,33

2,84

3,78

Cal virgem

Kg

4,46

0,25

1,11

Cimento portland

Kg

2

0,35

0,7

Cimento branco

Kg

0,25

1,26

0,315

Areia média

m3

0,0243

20

0,486

Azul. bco 15x15

m2

1,1

12,69

13,96

TOTAL

30,55

Custo sem mão-de-obra ALV. BLOCOS CER. FURADOS 19X17X09 A ESPELHO - m2 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitário

Total

Servente

H

0,800

0,00

0,00

Pedreiro

H

0,800

0,00

0,00

Unid

30,000

0,18

5,40

Blocos cer. Fur. 19x17x09

51

Argam cim/areia Tr. 1:6

m3

0,012

TOTAL

132,36

1,59

6,99

ALV. TIJOLOS MODULARES 25x12,50x6,25 - m2 Insumo

Unid

Quantidade

Pr. Unitรกrio

Total

Servente

H

1,000

0,00

0,00

Pedreiro

H

0,700

0,00

0,00

Unid

64,000

0,17

10,88

m3

0,00658

132,36

0,87

Tijolos modulares 25x12,5x6,25 Argam cim/areia Tr. 1:6 TOTAL

11,75

52

9. Conclusões

O que pude concluir é que a alvenaria de tijolos modulares de solo-cimento tem um custo de 12,66% maior que o da alvenaria de blocos cerâmicos.

Tendo em vista a possibilidade da fabricação de tijolos de solo-cimento no canteiro de obra, acredito que na construção de conjuntos habitacionais para população de baixa renda, utilizando-se a mão de obra em regime de mutirão para a fabricação dos tijolos de solocimento e também para a construção das moradias, reside aí a grande vantagem do sistema, uma vez que o custo da mão de obra ficaria restrito apenas ao treinamento e supervisão Por suas características, o tijolo de solo cimento pode desprezar o chapisco e emboço, aplicando-se a pintura diretamente sobre sua superfície.

A partir disto apresento outro comparativo de custos considerando o valor da mão de obra zero para ambos sistemas, sendo que também irei considerar a aquisição dos tijolos com custo zero de mão de obra e de material com 33% a menos (zerando o custo da aquisição do solo), e sem chapisco para o bloco cerâmico, conforme planilhas a seguir.

53

Custo sem mão-de-obra

Planilha de preços Obra com tijolo modular Serviço (Material + M. obra)

Unidade

Quantidade

Preço unitário

Total

3

3,76

136,95

514,93

2

112,72

9,32

1.050,55

Concreto para pilaretes

3

M

0,573

181,80

104,17

Aço para pilaretes (8.0)

Kg

66,12

4,28

282,99

Vergas de amarração (aço 6.3)

Kg

12,86

4,28

55,04

Vergas amarr. (concr.)

3

M

0,0036

181,80

0,65

Vergas jan e portas (aço 6.3)

Kg

5,76

4,28

24,65

Vergas jan e portas. (concr.)

3

M

0,0016

181,80

0,29

Contra vergas janelas (aço)

Kg

3,31

4,28

14,17

3

0,00092

181,80

0,17

2

23,25

3,36

78,12

2

89,47

5,71

510,87

2

23,25

30,55

710,29

2

70,87

5,71

404,67

Fundações

M

Assent .tijolos modulares

M

Contra vergas janelas (concr.)

M

Emboço interno em paredes

M

Pintura interna

M

Azulejo 15x15 ate 1,50m

M

Pintura externa

M

Total Geral

3.751,57

Planilha de preços Obra com bloco cerâmico Serviço (Material + M. obra)

Unidade

Quantidade

Preço unitário

Total

3

3,76

136,95

514,93

2

112,72

11,75

1.324,46

2

14,04

19,37

271,95

Concreto para pilares

3

M

0,47

181,80

85,45

Aço ( 6.3) para pilares

Kg

31,17

4,28

133,41

Aço ( 5.0) para pilares

Kg

17,71

4,28

75,80

2

16,7

19,37

323,48

Concreto para vigas

3

M

0,24

181,80

43,63

Aço ( 6.3) para vigas

Kg

23,53

4,28

100,71

Aço ( 5.0) para vigas

Kg

6,68

4,28

28,59

3

0,1

440,29

44,03

Contra vergas janelas

3

M

0,06

440,29

26,42

Rasgo em alvenaria p/ tubos

M

7,70

1,28

9,86

Emboço interno em paredes

2

23,25

3,36

78,12

2

89,47

5,71

510,87

2

23,25

30,55

710,29

2

70,87

5,71

404,67

Fundações Assent. Blocos cerâmicos Formas para pilares (uso 5x)

Formas para vigas (uso 2x)

Vergas jan e portas

Pintura interna Azulejo 15x15 ate 1,50m Pintura externa

M M M

M

M

M M M M

Total Geral

4.686,66

54

Com base nessas considerações acima citadas, concluímos que, o custo da obra com tijolos modulares de solo-cimento reduz-se em 37,57 %, do custo inicial da obra feita com tijolos modulares de solo-cimento e em 12,15% do custo da obra com blocos cerâmicos e, observa-se uma redução de em 19,96% entre o custo da obra com tijolos modulares de solocimento da obra com blocos cerâmicos. Á luz do acima exposto, acredito que o sistema vale a pena ser visto com bons olhos pelas autoridades governamentais e Associações de moradores, para que possam criar Programas Habitacionais utilizando os próprios moradores para a mão-de-obra, criando assim, mutirões, e minimizando então, os índices do déficit habitacional brasileiro, e ao mesmo tempo melhorando a qualidade de vida da população, melhorando conseqüentemente os índices de crescimento do nosso país.

A utilização de mutirões com a mão-de-obra dos futuros moradores é um grande incentivo para a construção de casas feitas com o tijolo modular, visto que o treinamento para a execução das unidades requer baixo custo e simplicidade.

Caberia ao Governo, além da execução dos projetos e do planejamento, a capacitação da mão-de-obra e o financiamento subsidiado para aquisição dos demais insumos necessários à construção.

55

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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND – ABCP. Manual Solo-cimento, ABCP - São Paulo, 1994.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND – ABCP. BT 112, Fabricação de Blocos de Solocimento com prensa manual, ABCP - São Paulo, 1989.

CENTRO DE PESQUISAS E DESENVOLVIMENTO DO ESTADO DA BAHIA –CEPED. Manual prático de construção com solo-cimento. Camaçari-Ba, 1988.

CENTRO DE PESQUISAS E DESENVOLVIMENTO DO ESTADO DA BAHIA –CEPED. Cartilha da Construção com solo-cimento. Camaçari-Ba, 1982.

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