EL ENGRANAJE INDUSTRIAL by Jesus Lugo Arteaga

“Potencia tu conocimiento de la Ingeniería Industrial”

Contenido Autores Portada……………………………………………..……. 1 Contenido…….…………………………………..……. 2

Definición de la Ingeniería Industrial ……... 3 Historia de la Ingeniería Industrial …………. 4 Funciones de la Ingeniería Industrial …..… 8

Alcances de la Ingeniería Industrial …...…. 9 Perfil del Ingeniero Industrial ….………...….12 Evolución de la Ingeniería Industrial ….... 14 Ejemplos de aplicación de la ingeniera industrial……………………………………………. 16 Caso1: Aplicación De Técnicas De Ingeniería Industrial En El Mejoramiento De Un Proceso De Manufactura……………………………………………..…….17 Caso2: Reducción y Control de Inventarios ……19 Caso3: Estudio De Tiempos Y Análisis De 8disciplinas Aplicados En La Reducción De Tiempos De Proceso …………………………………….……………….21

La ingeniería industrial, es el área del conocimiento humano, orientado hacia la formación de profesionales capaces de planificar, diseñar, implantar, operar, mantener y controlar, eficientemente, organizaciones integradas por personas, materiales, equipos e información, con la finalidad de asegurar el mejor desempeño de los sistemas relacionados con la producción y administración de bienes y servicios. La currícula de la carrera de ingeniería industrial, refleja las necesidades impuestas en el perfil profesional y responde a él. En una sociedad como la nuestra, en vías de desarrollo, el ingeniero industrial, debe actuar con amplios conocimientos de las nuevas tecnologías y debe ser, asimismo, el principal factor del desarrollo industrial, ser capaz de generar empleo e impulsar empresas, con lo que coadyuvará al bienestar de nuestra región que día a día se lo demanda. En consecuencia, la formación del ingeniero industrial debe responder al logro de un profesional que se desempeñe como ingeniero, como generador de empresas, como administrador, como asesor-consultor, y como investigador técnico-científico. La Ingeniería Industrial es la parte dentro de la ingeniería que se dedica a analizar todos los factores que intervienen en el proceso de producción de bienes y de servicios, es decir, la ingeniería industrial participa en cada fase, desde el inicio con su particular análisis, siguiendo por el diseño y el control de los diversos aspectos que surjan, sean económicos, sociales o técnicos, para que el proceso llegue a su finalización de manera óptima y satisfactoria. En tanto, para que cualquier proceso de producción llegue a buen puerto la ingeniería se preocupará y ocupará de desarrollar condiciones y sistemas aptos que arrojen resultados esperados. Para llevar su tarea a cabo, la ingeniería industrial se nutre de otras disciplinas tales como los métodos de las matemáticas y conocimientos de la física, de las ciencias sociales, entre otros. Sin lugar a dudas hay un acontecimiento histórico que se identifica como clave y bisagra en lo que respecta al desarrollo de esta disciplina: la revolución industrial. Los avances y el nuevo estado de cosas que propuso este movimiento hicieron que los empresarios también evolucionasen en materia de organización industrial. Son muchísimos los hombres que han aportado su granito de arena en la historia de área de la ingeniería, tales como el ingeniero y economista norteamericano Frederick Winslow Taylor, responsable de la organización científica del trabajo. Y ni hablar del empresario estadounidense Henry Ford que haría conmover al mundo y a la industria automotriz cuando propone como hecho la producción en serie gracias a la creación de las cadenas de montaje entre muchos otros colaboradores a través de la historia.

Historia de La Ingeniería Industrial El término Ingeniería Industrial es utilizado en un contexto moderno para describir la profesión o rama de la ingeniería que se ocupa del diseño, implementación, operación, control y mejora de sistemas integrados de materiales, procesos y recursos humanos, ambientales, sociales, tecnológicos, económicos, operacionales, energéticos, administrativos y de gestión con la finalidad de especificarlos, predecirlos, evaluarlos y mejorarlos en beneficio de la organización. Sin embargo el principio original de la carrera profesional de ingeniería industrial se remonta a la llegada de la primera revolución industrial en un contexto que bien vale la pena revisar. La primera revolución industrial surge entre la segunda mitad del siglo XVIII y la primera mitad del siglo XIX a partir de la trasformación social, económica, tecnológica y cultural que represento el cambio de una economía básicamente rural y de campo hacia una economía principalmente fabril y productiva basada en las ciudades. En este contexto surge la transformación con la llegada de la industria y la instalación de maquinarias para hacer el trabajo que antes realizaba el hombre de manera artesanal iniciándose la producción industrial estandarizada en seria y de escala masiva acompañando la llegada de las primeras formas de organización industrial para adecuar los sistemas de recursos humanos a la nueva realidad industrial. En ese proceso surge la primera ingeniería industrial como respuesta a cubrir la necesidad de administrar científicamente el trabajo de la actividad industrial y las personas en ella involucradas.

La Ingeniería Industrial tiene sus principales referentes en personas que trascendieron por sus aportes en el contexto del nacimiento de la industria como: Adam Smith (1723-1790): Estudia la riqueza de las naciones en el nuevo contexto industrial, haciendo el primer análisis de los sistemas de producción Richar Arkwright (1732-1792): Inventa el primer torno de hilar mecánico James Watt (1736-1819): Perfecciona la máquina de Newcoment y la máquina de Savery para producir tecnológica y económicamente energía usando la maquina a vapor de manera más eficiente. Jean R. Perronet (1708-1794): Introduce el concepto de ciclo de trabajo e inicia la medición de tiempos del ciclo en la fabricación de elementos para la construcción. Charles Babbage (1791-1871): Introduce los sistemas analíticos para mejorar las operaciones industriales. Eli Whitney (1765-1825): Fue el primero en desarrollar el concepto de línea de montaje para la operación industrial en los Estados Unidos. Frederick W. Taylor (1856-1915): Desarrolla las bases de la administración científica del trabajo con la aplicación de las herramientas de ingeniería a la organización industrial. Elton Mayo (1880-1949): Estudió las condiciones físicas del trabajo y su efecto en el trabajador y en la producción haciendo grandes aportes en la organización del comportamiento industrial. Puso en evidencia el efecto Hawthome que muestra la mejora en la producción cuando se toma en cuenta las iniciativas, pertenencia y participación de los trabajadores. Frank y Lilian Gilbreth (1868-1924) (1878-1972): Desarrollan la ergonomía en el trabajo creando la descomposición de las tareas en un conjunto de movimientos elementales con el que podía descomponerse el trabajo industrial para efectos de análisis. Harrington Emerson (1853-1931): Crea la primera consultoría especializada en eficiencia industrial y promueve la aplicación de Ingeniería de la Eficiencia en la industria. Henry Ford (1863-1947): Desarrolla el concepto de la línea de producción y la manufactura de producción en cadena de montaje para la producción de sus automóviles. Henri Fayol (1841-1925): Estudia el proceso analítico de la división del trabajo y especifico las operaciones industriales en funciones que operan bajo ciertos principios generales de administración. H.B. Maynard (1902-1975): A partir de 1932 desarrolla y utiliza profesionalmente la Ingeniería de Métodos como base científica de la ingeniería industrial moderna. Vilfredo Pareto (1848-1923): quien creo el concepto de eficiencia de Pareto, regla muy utilizada en la ingeniería industrial moderna Henry Gantt (1861-1919): Desarrolla el uso de técnicas gráficas para la planeación y programación de tareas en el tiempo actualmente conocidas como gráficas o diagramas de Gantt. Walter Shewhart (1891-1967): Desarrolla los cuadros de control e introduce el control estadístico a los procesos industriales en busca de la calidad desarrollando el ciclo de Shewhart (Plan-Do-Check-Act) que es la base moderna para la mejora de los procesos.

William E. Deming (1900-1993): Perfecciona las técnicas de Shewhart en Japón y desarrolla las técnicas de control estadístico de procesos aplicadas a la ingeniería de calidad trabajando ampliamente sobre la variabilidad de los procesos y la manera de gestionarlos apropiadamente. Shigeo Shingo (1909-1990): Desarrolla el sistema SMED (Single-Minute Exchange of Die) cambio y ajuste en un solo dígito de minuto que era un sistema de control en la fuente con cero control de calidad, mejorando el sistema de producción Toyota de Taichí Ohno. Joseph Juran (1904-2008): Desarrolla un enfoque de gestión denominado la trilogía de Juran (planificación-control-mejora) y hace uso de los Círculos de Calidad como herramienta para desarrollar la mejora en las organizaciones. Kaoru Ishikawa (1915-1989): Desarrolla el diagrama Causa-Efecto para el análisis de la Calidad que es la base para encontrar la causa de los problemas y corregir las deviaciones que pueden presentarse. Jiro Kawakita (1920-Actualidad): Desarrolla el modelo de Diagrama de Afinidad por el cual se puede categorizar conceptos y relacionarlos entre sí para efectos de análisis de ingeniería industrial. Guillermo Marconi (1874-1937): Construye y desarrolla industrialmente el primer sistema de radio con aplicación comercial aunque ya habían experiencias anteriores en menor escala de Aleksandr Stepánovich Popov en Rusia y Nikola Tesla en los Estados Unidos. (Tesla es reconocido como el inventor de la radio) George Dantzig (1914-2005): Desarrollo el método Simplex de programación lineal para optimizar determinando máximos o mínimos entre un conjunto de restricciones que es uno de las herramientas más utilizadas de la investigación de operaciones en Ingeniería Industrial Armand Feigenbaum (1922-Actualidad): Desarrolla el sistema de administración de Calidad Total (TQM) Genichi Taguchi (1924-2012): Desarrolla los principios del Diseño de Experimentos aplicados a la industria. Seiichi Nakajima (1928-Actualidad): Perfecciona y formaliza el Sistema de Mantenimiento Productivo Total (TPM) en un proveedor de Toyota (Nippondenso) para incrementar la productividad y consolidar la gestión de los equipos profesionales de mantenimiento industrial Phil Crosby (1926-2001): Desarrolla el concepto Cero Defectos en la gestión de Calidad implementando el principio de hacerlo correctamente desde la primera vez como filosofía de operación industrial. Noriaki Kano (1940-Actualidad): Introduce el modelo que incorpora la Satisfacción del Cliente como parte de la gestión de calidad de las organizaciones industriales. Masaaki Imai (1930-Actualidad): Perfecciona e implementa el método Kaizen como filosofía y metodología de gestión para la mejora continua de la calidad en las empresas industriales. Michael Porter (1947-Actualidad): Introduce el concepto de estrategia competitiva, cadena de valor, fuerzas competitivas y clusters para lograr mejorar la competitividad empresarial, industrial, sectorial y nacional en un contexto internacional cambiante que requiere agregar valor y brindar responsabilidad social. Michael Hammer (1948-2008): Teoriza y desarrolla la re-ingeniería de procesos de negocio (BPR) como metodología de cambio radical de los procesos empresariales. Eliyahu Goldratt (1947-2011): Desarrolla las bases y aplicación de la Teoría de Restricciones para los modelos empresariales e industriales y lo difunde a través de una secuencia de exitosas novelas sobre manufactura.

Como puede apreciarse la historia de la ingeniería industrial es la historia de la industria y de todos los que aportaron en el proceso de convertir el conocimiento científico en aplicaciones industriales con todas las complejidades que ello implica en los sistemas de recursos que se administran. En este largo camino no todos los nombres alcanzaron a ser mencionados y esperamos no haber olvidado a los más importantes aunque el aporte de todos y cada uno fue significativo en su momento para alcanzar lo que hoy se conoce como la nueva industria de cara al futuro. Esto cambia el escenario de formación de los nuevos ingenieros industriales para dotar de habilidades y herramientas gerenciales que les permitan ser competitivos frente al constante cambio empresarial e industrial. En consecuencia, la Ingeniería Industrial ha evolucionado hasta convertirse en la rama de la ingeniería que se especializa en la formación de gerentes con conocimiento técnico y sentido racional del uso de los recursos. Esta formación hace énfasis en la teoría más elemental de la gestión que indica que los recursos siempre son escasos mientras las demandas y las necesidades siempre son amplias por lo tanto existe la necesidad de priorizar y gestionar racionalmente los escasos recursos disponibles. La formación profesional de Ingeniería Industrial también implica que para lograr una administración efectiva de la gerencia se requiere adquirir conocimiento técnico con el debido fundamento de ingeniería. Para ello la Ingeniería Industrial recurre a diversas disciplinas que la alimentan y le proporcionan el sustento técnico que el Ingeniero requiere, comportándose a la vez como disciplinas pilares de sustento profesional de la carrera de Ingeniería Industrial y son las siguientes: Ingeniería de Métodos,Ingeniería Química y de Procesos,Ingeniería Mecánica, Ingeniería Civil y Estructural, Investigación de Operaciones, Administración de Operaciones, Administración de Proyectos, Contabilidad y Finanzas e Ingeniería Económica, Recursos Humanos, Sistemas, Comunicaciones e Informática, Mercadotecnia e Ingeniería Comercial. El Ingeniero Industrial del siglo XXI debe desarrollar tempranamente habilidades para adquirir, analizar, procesar e internalizar apropiadamente conocimiento técnico de diversas disciplinas empresariales así como desarrollar habilidades de expresión, comunicaciones y relaciones interpersonales que le permitan establecer sólidas relaciones de largo plazo con una masa de contactos en esferas que van desde los círculos familiares más cercanos, pasando a las amistades del colegio, la universidad y luego a los colegas de la empresa y la profesión manteniendo vinculaciones cercanas con el mundo académico y empresarial. Esta combinación entre capital humano, estructural y relacional es fundamental para el desarrollo profesional de la carrera del ingeniero en el largo plazo. La evolución de la carrera de Ingeniería Industrial la obliga a adaptarse en el tiempo fomentando la creciente especialización de sus profesionales en diversos sectores de la industria. Esta especialización está principalmente basada en la experiencia profesional industrial combinada con mayores grados académicos de segunda especialidad, maestrías y doctorados en diversas disciplinas de la industria. Una nueva dosis de aprendizaje y crecimiento combinada con creatividad e innovación constante a la que la profesión obliga frente a las cambiantes condiciones del mercado y las nuevas necesidades de la industria. Nuevos retos para nuestra querida profesión y todos los que la componemos.

Funciones de La Ingeniería Industrial Algunas de las funciones que cumple un ingeniero industrial son:  Estudiar y poner en práctica, métodos para utilizar de manera eficiente, segura y económica, sistemas integrados por personas, materiales, máquinas y equipos.  Planear y realizar estudios de tiempos y movimientos, y hacer recomendaciones para aumentar el rendimiento.  Desarrollar métodos y estándares de medidas de eficiencia, incluyendo medidas y evaluación del trabajo.  Diseñar y mejorar sistemas de control para la distribución de bienes y servicios, producción, inventario, calidad, mantenimiento de planta, seguridad e higiene industrial, etc.

 Participar en la formulación y ejecución de planes, programas y proyectos de desarrollo económico social.  Preparar y evaluar proyectos de pre inversión para las esferas de producción y/o servicio.

 Supervisar y/o dirigir la formulación de programas para la construcción, montaje, instalación, prueba y puesta en marcha de las unidades productivas y/o servicios.  Participar en la dirección técnica, administrativa y financiera de empresas con el fin de lograr los índices máximos de eficiencia económica y/o industrial mediante el control técnico, económico y/o administrativo de la producción y servicios industriales.  Lograr innovación tecnológica, técnica y administrativa en la producción y servicio mediante la investigación aplicada

Alcance de La Ingeniería Industrial La Ingeniería Industrial no esta al frente de la producción sino más bien detrás de la producción", esto es conociendo, planificando, organizando, conduciendo, controlando, supervisando, optimizando, decidiendo la producción", pero la Ingeniería Industrial, no solo se orienta a la producción, sino también a los servicios, a las operaciones y a las actividades (estas dos ultimas en un sentido más amplio). Debido a esto, a la investigación y desarrollo, a los cambios tecnológicos y a la transformación que se ha dado en el mundo en los últimos años; la Ingeniería Industrial ha sufrido un proceso de evolución. Ya no es necesario tomar una tarea, dividirla y definir sus componentes, pues las tareas cambian con frecuencia y la tecnología también, por lo que hay que aprender continuamente para adaptarse a las situaciones cambiantes que demandan que el profesional de esta especialidad requiera de técnicas y herramientas, de conocimiento e información, ser flexible e innovador, polivalente y multifuncional que lo hagan más competitivo en su actividad profesional. Por otro lado, debido al fenómeno de la globalización, a las megatendencias descritas por Naisbitt y Aburdene, a las tecnologías de la información, a los índices de desarrollo humano establecidas por las NN.UU., a la revolución verde propiciada por los ecologistas y ambientalistas en todo el planeta, al establecimiento de las economías de ámbito debido a los avances tecnológicos, y ala invasión de nuevos conceptos en marketing, finanzas, administración, producción, humanidades entre otros; la Ingeniería Industrial se ha nutrido y fortalecido para extender su campo de acción, tanto es así que, hoy en dia, los factores de competitividad no solo están relacionados con los costos, sino que la competencia esta relacionada con el tiempo, la calidad, el servicio, la flexibilidad, el valor agregado, la disponibilidad. Actualmente, se utilizan técnicas y herramientas que no solo se aplican a las empresas de manufactura, sino también a las empresas de servicio, a las operaciones y alas actividades; esto es que, hoy por hoy los sistemas de soporte (de ayuda, de asistencia, de apoyo, de refuerzo) han permitido que las empresas de producción (industriales, químicas, metalmecanicas, automotrices, petroleras, etc.), las empresas de servicio (hospitales, hoteles, supermercados, mensajería, industria de la moda, bancos, entretenimiento, universidades, etc.), las operaciones(la distribución física, el tipo de transporte, los medios de transporte, los almacenes, los medios de almacenamiento, la distribución de rutas, etc.) y las actividades se conozcan con exactitud que requieren para mejorar su desempeño. 9 .

En cuanto a las empresas industriales, dependiendo del sector en que compitan, la dimensión de la empresa, la complejidad de su organización, entre otros factores; se hace necesario el establecimiento o uso de nuevas técnicas como la Ingeniería Concurrente (I.C.), que permite el acortamiento del tiempo en el lanzamiento de nuevos productos mediante la participación conjunta de las áreas de diseño, ingeniería, manufactura, ventas, finanzas y no por etapas como sé hacia antes; de la Ingeniería de Reserva (I.R.) que se utiliza en las empresas que invierten en investigación y desarrollo, mejorando las funciones y/o utilidades de sus productos.

El establecimiento de Sistemas de Mantenimiento Totales (S.M.T.) que se implantaron con el JIT y que muy buenos resultados les ha brindado a las empresas japonesas y posteriormente que han recurrido a esta disciplina; es de vital importancia; pues, las averías producen paradas parciales o totales, involucran costos por inactividad, perdidas en el ciclo financiero, perdida de imagen ante los clientes, etc.; de la tecnología de grupos (G.T.) que se basa en el aprovechamiento del equipamiento de una determinada línea para procesar piezas diferentes pero análogas en morfología y proceso de fabricación; también esta la Auditoria Tecnológica (A.T.) que es el proceso de organizar y utilizar conocimientos y habilidades tecnológicas, adquiridos de fuentes internas y externas, y permite determinar la capacidad de innovación de una organización y su capacidad de transferir la tecnología con eficiencia; entre otros, como los sistemas flexibles de manufactura (F.M.S.), los sistemas de soporte a las decisiones (D.S.S.), la manufactura integrada por computador (C.I.M.), los sistemas de información de la producción (I.P.S), la simulación de modelos industriales y de sistemas complejos de procesos productivos (I.M.S.), la aplicación de las normas ISO de calidad; y a pesar de todas esas herramientas y tecnologías, no hay que descuidar la experiencia, el conocimiento, la información, la predicción, el aprendizaje continuo, la ob(sub)jetividad en la toma de decisiones ante cualquier eventualidad. 10

En cuanto a los servicios, en cada área de aplicación se ha alcanzado niveles jamás vistos, que hacen que dicho sector sea el de mayor crecimiento. Se tienen las cadenas de hoteles que brindan toda clase de confort, servicios, entretenimiento, eventos, etc., gracias a la aplicación de modernas herramientas que se utilizan en la Ingeniería Industrial, como los sistemas de optimización de la producción (administración de la producción y/o dirección de operaciones) que se aplican en la logística de los comestibles y utensilios, la planificación de las comidas y alimentos, la organización y administración de las habitaciones, el requerimiento y control del personal, la programación y mantenimiento de las instalaciones, etc. ; todo ello aunado a la calidad del servicio, a la tensión personalizada, a la satisfacción del cliente, al disfrute y deleite de su estadía, entre otros factores. Del mismo modo, en los hospitales y clínicas se debe programar la compra de los medicamentos, de los materiales quirúrgicos, de los reactivos para análisis, etc.; organizar y administrar los consultorios para las diferentes especialidades, distribuir las habitaciones con su respectivo equipamiento; programar las operaciones, internamiento de los clientes, tratamiento y rehabilitación post operatorio; establecer el cronograma para los profesionales de la salud, los paramédicos, las enfermeras y el personal de limpieza, el personal de seguridad, el personal de servicio; planificar y programar las comidas, alimentos, medicamentos, análisis, terapias y ejercicios para los pacientes, todo a través de un sistema informático que brinde y facilite la comunicación, la información, el control, el seguimiento, el monitoreo y la seguridad en todo el complejo hospitalario.

Respecto a las operaciones, debido al fenómeno de la globalización, al comercio internacional, a las alianzas estratégicas, a las telecomunicaciones, al establecimiento de bloques económicos, a las tecnologías de la información, a la logística internacional, a la administración de riesgos, a los seguros y reaseguros contra siniestros, a los brokers de negocios; han contribuido para que la distribución física, la organización del transporte, el tipo de transporte, los almacenes, los medios de almacenamiento, la distribución de rutas hayan sufrido un impacto, transformación y avances sin precedentes, pues gracias nuevamente a los métodos de optimización que se han desarrollado en los últimos tiempos en ingeniería y a los avances tecnológicos, se han logrado grandes progresos que han permitido mejorar la administración y gestión del inventario, reducir costos, mejorar la calidad del servicio, agregar valor a las operaciones, entregar pedidos en el tiempo establecido, asistido por sistemas automatizados e informáticos que responden a las exigencias del mundo de hoy.

Perfil del Ingeniero Industrial Las funciones del Ingeniero Industrial se centran en la creación, previsión, estudio y análisis de los diferentes métodos, normas y procedimientos de operación y funcionamiento de sistemas relacionados con la producción y administración de bienes y servicios, e introduce las modificaciones que sean necesarias para asegurar el máximo rendimiento en la utilización de mano de obra, materiales, equipos y demás instalaciones a través de la aplicación de las más recientes técnicas de análisis y mejoramiento de las operaciones. Es por ello que el ingeniero industrial requiere de un nivel de inteligencia superior al promedio, con elevada aptitud para el razonamiento numérico abstracto y espacial; una adecuada capacidad de atención, concentración, análisis y comprensión de sistemas; igualmente, resulta necesaria la capacidad organizativa y de trabajo en equipo. La capacitación profesional de los Ingenieros Industriales les permite trabajar en una amplia variedad de empresas de MANUFACTURA (como la automotriz, metalmecánica, petrolera, química, plástico, construcción, madera, farmacéutica, alimenticia, metalúrgica, minera, del vidrio, etc.) y de SERVICIOS (transporte y distribución, instituciones financieras, aerolíneas, salud, turística, consultoría, etc). En dichas organizaciones se desempeñan en las áreas de manejo, planificación y aprovechamiento de recursos humanos, equipos y materiales, planificación y manejo de sistemas productivos, balanceo de líneas de producción, mantenimiento de equipos, protección ambiental, análisis de costos, finanzas, control de calidad, evaluación de proyectos, reducción de costos, robótica, logística, investigación, sistemas de información, consultoría y gerencia, por mencionar sólo unas pocas de las muchas áreas de trabajo de estos profesionales. El futuro Ingeniero Industrial recibirá los conocimientos fundamentales de las diversas áreas técnicas que van a formar parte de su entorno laboral, como lo son las Ingeniería Mecánica, Ingeniería Metalúrgica, Ingeniería Eléctrica y la Ingeniería Química, las cuales aunadas a los principios de la Ingeniería de Producción, el estudio de los procesos de Trabajo y una adecuada formación en el área Gerencial, permitirán desarrollar los criterios necesarios para lograr una mejor utilización de los recursos humanos y tecnológicos para alcanzar mayor eficiencia en los procesos de trabajo que conduzcan a óptimos resultados.

Valores y Actitudes  Autoformación.  Sociabilidad.  Respeto por las opiniones ajenas.

 Preservación del ambiente y de los  Respeto por las normas de convivencia y recursos naturales. compañerismo.  Respeto por las normas de convivencia y  Responsabilidad en el cumplimiento de compañerismo. sus obligaciones.  Democrático.  Ética profesional.  Sensibilidad social.  Mejoramiento de la calidad de vida.

 Sentido crítico.  Nacionalismo.

Evolución de la Ingenieria Industrial La ingeniería ha estado presente desde el principio de los tiempos, como en las pirámides de Egipto, la Gran Muralla China, los proyectos romanos edificados etc. Pero las escuelas de ingeniería surgieron en Francia hasta el siglo XVIII y fue así como se desarrollo la ingeniería industrial a finales del siglo XIX durante la revolución industrial. Después de esta época cambiaron totalmente las prácticas de fabricación con innovaciones tecnológicas que desplazaron las operaciones manuales en el campo textil, la mas importante tal vez fue la máquina de vapor creada en 1765, lo cual llevo a economía, precios más baratos, mayor producción y mercados más amplios y esto es lo que hoy entendemos como sistema de producción. En esta evolución hubo personajes que aportaron conceptos muy importantes que se convirtieron en la teoría y en la práctica de la ingeniería industrial algunos de estos personajes fueron Adam Smith y Watt quienes contribuyeron a la implementación de conceptos como el sistema de control de administración, de costos, entre otros. Que llevaron mejorar la productividad disminuir el desperdicio, la producción masiva de bienes más baratos y nacimiento de grandes negocios.

La subdivisión de tareas, ventajas al realizar tareas repetitivas y la división del trabajo fue un concepto Charles Babbagge quien llevo a la disminución de costos y tiempo asignando trabajadores como niños y mujeres a tareas poco complejas. Eli Whitney y Simeón North llevaron a otro nivel el concepto de la división del trabajo con la intercambiabilidad de piezas esto consistía en poner el trabajador no tuviera que tener todos los conocimientos de cómo hacer un producto completo sino que especializarse solo en una pieza. Fred Taylor a quien se le reconoce como el padre de la Ingeniera industrial llevo a cabo su concept de unidades de trabajo separados esto consistía en observar detalladamente y analizar cada movimiento de los trabajadores y mejorarlos para reducir el tiempo en la producción, también implemento la organización y planificación de producción en las empresas, el pago por destajo y las recompensas a los trabajadores. Los estudios de los movimientos específicos de cada trabajador fueron ampliados por Frank y Lillian Gilbreth al utilizar una cámara cinematográfica en la tarea del análisis de movimientos lo cual llevo a la mejora de la productividad. Gantt un discípulo de Taylor propuso el sistema de trabajo por tareas con bono y desarrollo el diagrama de Gantt: un procedimiento grafico sistemático para la planificación y la programación de actividades que apropósito hoy en día es muy útil.

Después de la Primera Guerra Mundial, Hawthorne realiza una serie de estudios y experimentos en el lugar de trabajo, estos estudios consistían en observar la productividad de los trabajadores en diferentes ambientes de trabajo, pero llego a la conclusión de que los trabajadores cambiaban su mentalidad solo por las personas que estaban haciendo el estudio, por ultimo concluyo que los trabajadores se esforzaban por obtener una sensación de pertenencia y esto llevaba a una mayor productividad. En 1943 la Ingeniería industrial incluye presupuestos, control de costos, análisis de la organización y administración de sueldos y salarios. Durante la Segunda Guerra Mundial los conceptos de la ingeniería Industrial son utilizados en la milicia y la educación, poco después la Ingeniería Industrial encuentra un enfoque centralizado, esto se hizo notar con la llegada de la computadora digital dando herramientas de alta velocidad, para diseñar analizar y experimentar con grandes sistemas. De 1950 a 1970 la ingeniería industrial se baso tanto en el área de la administración científica de inventarios, diseño y análisis sistemáticos como en el area de la ingeniería de proyectos. Desde esa época la Ingeniería industrial fue mejorando y posicionándose a la altura de las demás ingenieras sumando a esta disciplina responsabilidades de liderazgo organizativo en el diseño como en la integración de los sistemas de fabricación y de servicios, pero en 1980 la ingeniería industrial se descarrilo y no evoluciono como antes sino que se esforzaron por encontrar lugares donde aplicar las numerosas y nuevas herramientas.

A mediados de la época de 1980 las industrias japonéses le dieron otro rumbo la ingeniería industrial al utilizar la aplicación de los principios de administración de la calidad esto llevo a mejorar la productividad y a un proceso de cambio tanto en el enfoque como en el papel del ingeniero industrial. La planificación estratégica siguió incrementándose durante todo 1990 con la construcción de y el uso de modelos del sistema, la integración de las actividades de planta y un mayor énfasis en el acortamiento de desarrollo y en tiempos, la toma de decisiones fue lo más importante en la evolución. El ingeniero industrial también se desempeña en los servicios financieros y en la mejora de programas para la productividad.

Caso1:

APLICACIÓN DE TÉCNICAS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL EN EL MEJORAMIENTO DE UN PROCESO DE MANUFACTURA

Este caso presenta la aplicación de diversas técnicas de la ingeniería industrial como son las 5´S, el estudio de tiempos, el balanceo de línea, el sistema de arrastre (Pull System) y el sistema de tarjetas (Kanban), en la línea de producción EPW de la empresa Grupo Dekko de México, ubicada en Ciudad Juárez, Chihuahua, México; con el objetivo de incrementar la productividad y de mejorar el índice de eficiencia. La decisión de utilizar estas técnicas y metodologías surgió a raíz de los problemas que se han presentado en la línea de producción, identificados por el departamento de ingeniería, consistentes en cargas de trabajo no balanceadas y en un caminar no definido, que permitiera determinar adecuadamente el movimiento de los trabajadores entre las estaciones de trabajo. Afectando lo anterior a los tiempos de proceso, debido a que el operador acumula material en su estación lo que detiene el flujo continuo del producto entre las estaciones de trabajo.

Para el proceso de adaptadores eléctrico de EPW; se utilizaron técnicas que permitieron evaluar cada una de las operaciones realizadas por el trabajador y los factores que afectaban los índices de productividad. El objetivo fue incrementar la producción, para beneficiar a la organización de la empresa. Un balanceo eficiente ayudó a incrementar el volumen de producción lo que permitió asegurar la demanda, con lo cual se evitó que la empresa requiriera trabajar tiempo extra para satisfacer los requerimientos del cliente. Con el cambio de la distribución a una célula en U y la implementación del sistema de arrastre se eliminaron los paros constantes en el proceso, debido estos a que el personal anteriormente tenía que hacer pausas para ir por los materiales, lo que detenía el proceso productivo en las estaciones e impedía un flujo continuo de la línea de producción. Con la implementación de las 5´S se benefició a los operadores, ya que ahora trabajan en un área en mejores condiciones, asimismo se mejoró el desempeño del trabajo ya que al estar ordenados los materiales los operadores redujeron el tiempo de localización de los componente, adicionalmente se obtuvo una reducción de una posición laboral (reducción de un operador), anteriormente la línea operaba con cuatro operadores, pero al ser realizados los cálculos en el balanceo de línea se determinó que solamente tres trabajadores eran suficientes para satisfacer los requerimientos de la demanda.

Como anteriormente se mencionó, la línea EPW fue objeto de un proceso de mejoramiento, en el cual se modificó el tipo de distribución de las estaciones de trabajo y se implementó un programa de 5’S, esto permitió minimizar la distancias de movimiento entre áreas de trabajo, ordenar la materia prima y las herramientas de forma que facilitara su localización, lo anterior tuvo un impacto en los tiempos de operación de las estaciones de trabajo. La Figura 10 presenta los tiempos promedios de cada una de las operaciones efectuadas en la línea de producción, claramente se observa una disminución de los tiempos en cada una de las operaciones, lo que demuestra los beneficios obtenidos en la línea de manufactura al implementar las herramientas de mejoramiento continuo descritas en este documento. La reducción de los tiempos promedios de operación obtenida, con las mejoras implementadas en el proceso productivo fue de un 38.82%; siendo este porcentaje suficiente para asegurar la satisfacción de los requerimientos del cliente, sin necesidad de incurrir en costos adicionales, una vez implementado el nuevo balanceo de línea.

Caso2: Reducción y control de Inventarios En este caso se presentan las actividades y las herramientas utilizadas con el objetivo de reducir y controlar los niveles de inventario en la línea de producción 6R80 de la empresa Continental, ubicada en Ciudad Juárez, Chihuahua, México; el enfoque utilizado para lograr los objetivos fue el análisis de los procesos que conforman el sistema productivo de sus estaciones de trabajo, para eliminar actividades que no agregaran valor al producto y reducir los desperdicios. La reducción y control de inventarios en la línea 6R80 es un proyecto que tuvo como meta el atacar todas aquellas problemáticas relacionadas con el control del inventario que presenta la línea y que afectan su desempeño. Para lograr una entera satisfacción del cliente y atender de forma adecuada las necesidades de la línea de producción, es necesario apoyarse de metodologías de mejoramiento que ayuden a reducir y/o eliminar todos los desperdicios y todas aquellas actividades que no agregan valor al producto. La meta o el objetivo de toda empresa es maximizar sus ganancias, donde las ganancias son la diferencia del precio del producto menos el costo de manufactura del mismo, y para poder maximizar ganancias hay que eliminar todos aquellos elementos del proceso productivo que sean considerados desperdicio; Ohno (1995) realiza una clasificación de los 7 tipos de desperdicios, los cuales son listados a continuación: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Desperdicio por sobreproducción. Desperdicio por inventario. Desperdicio por reparaciones o por rechazo de productos defectuosos. Desperdicio de movimientos. Desperdicio de procesamiento. Desperdicio de espera. Desperdicio de transporte.

Tomar conciencia de los distintos tipos de desperdicios y del impacto negativo que estos tienen para la empresa, así como convencer plenamente a los directivos y al personal, acerca de la necesidad de identificar y destruir los generadores de los desperdicios, es una meta prioritaria. Sin un firme convencimiento y un claro entendimiento de la situación así como de los riesgos existentes para la organización, para los directivos, los empleados y los clientes, no es posible establecer y salir victoriosos en esa lucha (Muñoz, 2009). El luchar contra los desperdicios implica que a través de la mejora continua se deben de cumplir todas las metas establecidas por la empresa, menos defectos, mayores niveles de productividad, menores costos, mejores niveles de satisfacción de los clientes, así como menores tiempos de entrega. En el caso de Continental, la fuente de toda la problemática en el control de los niveles de inventario radica en la falta de organización, así como el desinterés del personal, ya que el personal no actualiza de manera adecuada el material en los Ingeniería de Procesos: Casos Prácticos 2014 39 sistemas de administración de los inventarios; por tanto el sistema automatizado de pedidos de materiales basado en SAP, resulta ineficiente y poco confiable, lo que ha ocasionado faltantes de materiales y/o acumulamiento excesivo de los mismos. En este caso las técnicas utilizadas para su reducción se basaron principalmente en la implementación de un control basado en el Work In Process, control planeado para retroalimentar los sistemas de gestión de materiales con la finalidad de que estos mostraran información certera. Asimismo se realizaron balanceos de línea para reducir los caminares presentes y se dieron platicas al personal operativo sobre la importancia de las implementaciones efectuadas, entre las que se incluye el sistema Kanban.

En la Tabla 5 se despliegan los resultados obtenidos durante el período comprendido entre el 4 de junio del 2012 al 2 de agosto del 2012, en ella se observa la disminución en los registros de componentes almacenados, para diversos números de parte en la transacción MB52 del SAP con el paso del tiempo, lo que provee una reducción en la cantidad de dinero presente en el inventario de $30.470.95 dólares.

Caso3: ESTUDIO DE TIEMPOS Y ANÁLISIS DE 8-DISCIPLINAS APLICADOS EN LA REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE PROCESO

El balanceo de línea consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en los centros de manufactura, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra, del equipo y de reducir o eliminar el tiempo ocioso. Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble. En este artículo se presentan los resultados de un proyecto de mejora mediante la utilización del estudio de tiempos y del balanceo de línea, en la empresa Grupo Dekko de México, ubicada en Ciudad Juárez, Chihuahua, México. Estas herramientas se utilizaron para solucionar la problemática consistente en que la línea de manufactura de ensamble de arneses para muebles de oficina, no puede satisfacer la producción diaria requerida por el cliente, actualmente se producen 300 piezas diarias cuando la demanda es de 440 piezas, esto ha ocasionado que la empresa utilice tiempo extra para cubrir la demanda no satisfecha, lo que afecta la utilidad por la venta de los productos fabricados. Este artículo es elaborado a partir de un programa de estadía industrial, requerida para la culminación de los estudios de Ingeniería en Procesos y Operaciones Industriales en la Universidad Tecnológica de Ciudad Juárez. Las líneas de producción son secuencias de actividades que dan lugar a la producción de bienes y servicios determinados. Suponen una combinación determinada de insumos, una cantidad de trabajo, de materias primas, de equipo e instalaciones necesarios para producir un lote de producto en un período dado (Vargas, 2006). Suñé, Gil y Arcusa (2010) señalan que el aspecto más interesante en el diseño de una línea de producción consiste en repartir las tareas de modo que los recursos productivos estén utilizados de la forma más ajustada posible, a lo largo de todo el proceso.

El problema del equilibrado de líneas de producción consiste en subdividir todo el proceso en estaciones de producción o puestos de trabajo donde se realizaran un conjunto de tareas, de modo que la carga de trabajo de cada puesto se encuentre lo más ajustada y equilibrada posible a un tiempo de ciclo. Por tanto se dice que una línea de producción está bien balanceada cuando los tiempos de espera entre una estación y otra son inexistentes. Los pasos para llevar a cabo un balanceo de líneas son: 1. Identificar las tareas que componen el proceso productivo. 2. Definir el tiempo necesario para cada tarea. 3. Conocer cuales recursos son necesarios. 4. Determinar el orden lógico de ejecución. Por lo que se utilizara la técnica del estudio de tiempos y Ingeniería de Procesos: Casos Prácticos 2014 20 del balanceo de línea para organizar de una forma eficiente las actividades realizadas en cada una de las estaciones de trabajo, de la línea de producción de arneses para muebles de oficina. Mediante un estudio de tiempo de cada una de las estaciones que conforman la línea de producción y su análisis gráfico se determinó que la estaciones de trabajo con tiempo de operación mayor a 73.63 segundos no tienen la capacidad instalada para cumplir con la demanda del cliente (ver Figura 1), esto ha ocasionado que la empresa incurra en costos adicionales por tiempo extra, para cubrir la demanda faltante.

Los resultados de este proyecto trajeron como beneficio principal un aumento en el volumen de piezas producidas en la línea de ensamble de arneses para muebles de oficina (de 300 piezas a 471 piezas) este incremento permitió que la demanda requerida por el cliente fuera cubierta sin incurrir en costos de tiempo extra. Lo anterior fue posible ya que al corregir los problemas de los moldes y al modificar los métodos de construcción, se redujeron en un 46.10% el tiempo promedio de operación de la estación de Moldeo # 1 y del 42.59% de la estación de Moldeo # 2. Asimismo, como resultado de este proyecto, se logró la reducción de un operador, al consolidar las estaciones de trabajo de Prensa # 1 y Prensa # 2 en una sola persona, esto también permitió el incremento del índice de eficiencia de la línea de producción de 56.58% a 83.13%. Este proyecto permitió también identificar la nueva operación con tiempo de ciclo mayor en la línea de producción, lo que permitirá enfocar nuevos proyectos referentes a los tiempos de operación de la línea de ensamble de arneses de muebles de oficina, siendo esta la estación de trabajo de Remachado # 1. Como resultado adicional, la empresa se dio cuenta que es necesario realizar estudios de causa raíz, encaminados a eliminar los problemas de proceso, no ha ocultarlos y estandarizarlos como sucedió con el planteado en este documento, ya que esto solamente traerá como consecuencia que otras actividades de la empresa se vean afectadas, con su consiguiente pérdida de competitividad.