MAKI MAK KING M A E S T R Í A
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MAESTRÍA EN DISEÑO MAKING FUNDAMENTOS 2 MAKING LIVIA RIDONDELLI
C O N T E N I D O DISEÑO BASADO EN RÉPLICA
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PARTES
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TÉCNICAS REAL TERMOFORMADO
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CORTE LÁSER
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SERIGRAFIA
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PINTURA EN SPRAY
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TROQUELADO
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CONTORNEADO
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TÉCNICAS ASPIRACIONAL RAM PRESSING
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MOLDEADO POR INYECCIÓN
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BIBLIOGRAFÍA
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CRÉDITOS DE IMÁGENES
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TAFELSTERN·Hamptons Juliana Murcia Ortiz
Tafelstern es una compañía Alemana de producción de vajillas en porcelana. Creada en 2001 como una nueva línea de productos de la casa BHS Tabletop se distingue en el mercad por sus formas, patrones y durabilidad. Esta marca es reconocida por su calidad, su servicio al cliente, su logística para exportar a mas de 120 países y su compromiso con el medio ambiente. Es una marca enfocada en el sector de hoteles y restaurantes, crea productos modulares para fácil personalización de las vajillas, además de incluir el servicio de estampación o marcadado. Sus piezas se distinguen frente a los productos de la competencia por su Minimalismo visto en sus formas al alejarse del contexto original de la materia prima que producía formas de estilo Barroco y ahora le dan énfasis a las formas simples donde menos es mas.
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DISEÑO BASADO EN RÉPLICA
La vajilla de TAFELSTERN se caracteríza por su sus formas, patrones y durabilidad. La forma asimétrica y natural de la pieza central “Hampton” que fue inspirada en la forma de la lechuga y la elegancia de la zona de resorts Hamptons en el noreste de los Estados Unidos es un ejemplo de la transformación tecnológica de la planta ubicada en Alemania. El desarrollo en materias primas, plantas de producción y procesos de acabado le abre las puertas a la creación de piezas irregulares de alta precisión. La porcelana, el proceso de Ram Pressing y la quema a 1450 grados centígrados producen hoy en día la pieza. En este
diseño nos inspiramos en la irregularidad para proponer un elemento para cubrir tortas. Por el uso se decidió cambiar el material para que la torta se visualice a través del material con su silueta. Esta pieza se presenta con la posibilidad de mezclar materiales, Acrílico y cerámica, ademas de tener la versatilidad de tamaños. Por las condiciones encontradas en la industria Colombiana se vio la necesidad de cambiar el material y el proceso de formado de Ram Pressing a Contorneado, finalmente haciendo una quema a 1250 grados centígrados (cono 6) produciendo una pieza de menor precisión y durabilidad.
O RI G I N A L Producto
Plato y Tapa para Tortas
Materiales
Acrílico transparente y Cerámica
Fabricante Tafelstern País de origen
Colombia
Técnicas
Termo formado, corte laser, serigrafía, pintura en spray, troquelado, contorneado
REPRODUC CIONES Producto Materiales Técnicas
Plato y Tapa para Tortas Acrílico transparente y Cerámica Moldeado por inyeccion, corte laser, serigrafía, pintura en spray, troquelado, ram pressing
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PARTES
Este producto está diseñado en dos mitades piezas, la tapa en acrílico y el plato en cerámica o acrílico. El diseño ofrece la versatilidad de intercambio de piezas, materiales y tamaños, las cuales son logradas por diferentes técnicas que serán explicadas en detalle a continuación.
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TÉCNICAS REAL TERMO FORMADO Existen 2 categorías principalmente, ciclo por rollo y ciclo por lamina. Ciclo por lamina: es para aplicaciones pesadas como, bandejas para baños, duchas y equipajes. Este material es cortado a medida y alimentado a la maquina manualmente Ciclo por rollo: como su nombre lo dice el material es alimentado por un rollo, muchas veces se le llama proceso en línea por que termo forma, corta o refila y apila en una operación continua. El termo formado incluye el proceso por presión, por succión y asistido. Por succión es el mas fácil y mas económico. Una lamina de material se calienta, se sopla y luego se succiona para que tome la forma deseada. Por presión la lamina es forzada a tomar la forma del molde, entre mas fuerza se pueden obtener mas detalles o piezas mas complejas incluyendo texturas del molde. Para poco volumen este proceso puede producir partes similares que moldeado por inyección. Estos 2 procesos son ideales para hacer piezas poco profundas y geométricas. Para piezas profundas se necesita asistencia de un tapón o molde macho, su función es estirar el material de forma uniforme para que tome la forma del molde. Materiales Compatibles Casi todos los materiales termo plásticos se pueden termo formar, los mas comunes son ABS, polietileno (PET), polipropileno (PP), policarbonato (PC), poliestireno de alto impacto (HIPS) y polietileno de alta densidad (HDPE).
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Impactos Medio Ambientales La mayoría de los desperdicios son reciclajes. Oportunidades de Diseño Usualmente se lleva a cabo en un solo molde. Para succión este molde puede estar hecho de metal, madera o resina. Resina ( de 10 a 500 piezas) y madera es perfecto para prototipado o producción de bajo volumen. Para volúmenes altos se realizan moldes de aluminio. Diversos materiales se pueden termo formar, inclusive se han desarrollado materiales exclusivamente para este proceso. Se encuentran texturizados, con imágenes gráficas, con propiedades que protegen contra bacterias y humedad. Consideraciones del Diseño Este proceso es idóneo para piezas poco profundas. No es recomendado que la profundidad exceda el diámetro. Si el molde tiene poros para succión estos pueden dejar marcas. Existen piezas que necesitan estos poros
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de succión por su nivel de detalle, se recomienda hacer el molde en aluminio micro poroso, se debe tener en cuenta que el molde en este material dura menos por que los poros se tapan. Para ciclo por lamina se utilizan materiales que varían su grosor entre 1mm y 12mm y de dimensiones de 1.5*3.5m para la mayoría de maquinas con la posibilidad de incrementar a 2.5*4m. Para ciclo por rollo se utilizan materiales que varían su grosor entre 0.1mm y 2.5mm. Se debe tener en cuenta que el molde no debe tener ángulos menores a 90 grados para que la pieza suelte y que el material
al enfriar reduce aproximadamente un 2%. Se debe tener en cuenta que el material se estira y puede causar puntos de menor calibre que sean sensibles a quiebres.
Proceso de termoconformado
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VENTAJAS DEL PROCESO • Herramientas de bajo a medio costo • Piezas de costo bajo a moderado por unidad, aproximadamente 3 veces el costo del material • Ciclo por rollo: grupo a producción masiva • Ciclo por rollo: 10 segundos a 1 minuto • Desperdicios reciclables casi a un 100%
LIMITACIONES DEL PROCESO • Ciclo por lamina: 1 pieza a grupo • Ciclo por lamina: 1- 8 minutos • Piezas de poca profundidad • Ángulos no menores que 90
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TÉCNICAS REAL CORTE LÁSER Los 2 tipos de laser usados en este proceso son CO2 y Nd:YAG. Ambos funcionan al focalizar energía térmica en un punto de 0.1mm a 1mm de ancho para derretir o evaporar el material. Ambos operan a gran velocidad y tolerancia precisa, con bordes definidos. La principal diferencia es que el CO2 produce 10 micrones de longitud de onda en luz infra roja y Nd:YAG produce mas versatilidad con 1 micrón de longitud de onda en luz infrarroja. Dependiendo del material el acabado tiende a cambiar a pesar de que se generaliza que es un proceso de acabados de alta calidad. Los termoplásticos tiene la mejor calidad de terminado. Es un proceso en el cual el material no se estresa al cortar a diferencia que el corte con cuchillas, esto ayuda a que el material no pierde su fuerza ni se distorsiona. Se pueden utilizar archivos rasterizados para grabar logos, imágenes y textos, a diferentes profundidades.
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usan 150 watts aproximadamente, para metales se usa 1 a 2 kilowatts. Impacto Medio Ambiental Con planeación se puede producir poco desperdicio y los residuos termoplásticos pueden ser reciclados pero no directamente.
Consideraciones del Diseño Se utilizan sistemas basados en vectores donde el laser hace líneas entre puntos. Esta información entra por datos CAD los cuales se dividen en capas para determinar las diferentes profundidades. Es importante que los archivos estén agrupados para que el laser corte continuamente. Los archivos compatibles son .DXF y .DWG. Es un proceso ideal para corte de material delgado (mínimo 0.2mm y máximo 40mm), el grosor del material reduce la velocidad del proceso. Se utilizan potencias diferentes según el material a cortar, para plásticos se
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Maquinaria corte láser
VENTAJAS DEL PROCESO • No costos de herramientas • De 1 pieza a gran volumen • Acabado de alta calidad • Proceso preciso • Ciclo de producción rápido • El material no pierde su fuerza ni se distorsiona • Poca mano de obra • Materiales variados
LIMITACIONES DEL PROCESO El tiempo depende del grosor del material. • Para metales se necesita alta potencia • Con planeación se puede producir poco desperdicio y los residuos termoplásticos pueden ser reciclados pero no directamente.
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TÉCNICAS REAL SERIGRAFIA Este versátil proceso es utilizado para aplicar capas de forma precisa en un rango variado de sustratos. No es únicamente utilizado para aplicar tinta; cualquier material en la consistencia correcta puede ser impreso. Desde comida hasta electrónica. Descripción Técnica Este es un proceso de impresión humedad. Una carga de tinta es depositada en la malla y una paleta se utiliza para repartir uniformemente la tinta sobre la malla. Esas áreas protegidas por la plantilla impermeable no son impresas. Las mallas son hechas de un marco sobre el cual va una malla ligera que va estirada. La malla casi siempre es de nylon, poliéster o acero inoxidable. Cada color requiere una malla separada. Una imagen a tamaño real se requiere impresa en positivo sobre un acetato. Las áreas a ser impresas con la tinta son negras y las que no deben ser impresas serán transparentes. El acetato a escala real se monta y se marca sobre la malla que esta cubierta por una emulsión fotosensible. La emulsión es expuesta a rayos UV, los cuales hacen que se endurezca la emulsión par formar una capa impermeable. Las áreas que no fueron expuestas y quedaron bajo las zonas negras del acetato se lavan con agua de la malla. Existen 4 tipos de tintas: base en agua, base solvente, base PVC plastisol y curado UV. Las tintas a base de agua y solventes se secan al aire o se calientan para acelerar su secado. Las tintas a base
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de PVC se usan principalmente para imprimir textiles. Tienen niveles variados de flexibilidad, determinado según la cantidad de plastisol que contenga la tinta. Ellas se polimerizan o endurecen cuando se les aplica calor. Las tintas UV contienen iniciadores químicos que causan polimerización cuando son expuestas a rayos UV. Estas tintas tienen color superior y claridad, pero también son las mas costosas. Impacto al Medio Ambiente Tintas para impresión sobre superficies claras tienden a ser menos dañinas para el medio ambiente. Tintas de PVC y a base de solventes contienen químicos dañinos, pero pueden ser regeneradas y recicladas para evitar contaminación en el agua.
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Maquinaria de Serigrafía
VENTAJAS DEL PROCESO • Herramientas de bajo costo. • Piezas de bajo costo por unidad, dependen en numero de colores. • Desde 1 pieza hasta producción masiva. • Alta calidad y marcada definición del detalle. • Existe casi un ilimitado rango de colores y de terminados. Los colores estandar son RAL y Pantone. • Innumerables tipos de tintas como, transparentes, varáis, metálicas, perladas, fluorescente y espumadas.
LIMITACIONES DEL PROCESO • Sistema manual (1 a 5 ciclos por minuto). • Producción mecanizada (1 a 30 ciclos por minuto). • Cada color es aplicado con una malla diferente que requerirá marca de registro. • Cada color debe ser o curar entre aplicaciones, pero esto puede ser obtenido en segundo con curado UV.
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TÉCNICAS REAL PINTURA EN SPRAY Pintura en spray es la aplicación de material liquido sobre una superficie. El material aplicado usualmente tiene 1 o mas de estas funciones: rellenar, primer, color, decoración o protección. Brillo y colores intensos usualmente son producidos por meticulosas combinaciones de preparaciones de superficie, capa base y capa superficie. La razón de la capa base es producir un fondo monótono para la capa de superficie con brillo. La capa de superficie es transparente y contiene partículas de color. La mayoría de procesos de pintura en spray son realizados manualmente pero también existen aplicaciones robóticas. Descripción Técnica Las pistolas de spray se alimentan de forma gravitacional, por succion o por presión. Este diagrama representa una pistola alimentada de forma gravitacional. Todas usan un jet o compresor para atomizar la pintura a un velo. El gatillo controla la válvula por la cual el aire a presión fluye. La pintura atomizada sale por la boquilla y forma un cono . Este cono se puede manejar para acomodarlo a la forma de la pieza o el grosor de la capa de pintura. La pintura es aplicada en capas. Las pistolas convencionales operan en aproximadamente 3.45 bar (50 psi) Esto depende del tipo de pintura y su viscosidad. El proceso de pintura casi siempre lleva mas de una capa. Se comienza casi siempre con un Primer que adhiere mejor la pintura. Las pinturas brillantes requieren una capa base y las pinturas mate pueden ser
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aplicadas directamente sobre el Primer. Las pinturas están esta compuestas de pigmentos, aglutinantes, thinner y aditivos. El rol del aglutinante es unir los pigmentos a la superficie sobre la cual se aplica. . Determina la durabilidad, el acabado, su tiempo de secado y resistencia a la abrasión. Estas mezclas son disueltas en agua o solventes. Los ingredientes del barnis, laca y pintura son esencialmente los mismos. Lacas y barnices pueden ser pigmentados, tintados o transparentes. Otro tipo de pintura de 2 partes a sido creado. Se les llama de 2 partes por que consisten de la resina y el catalizador. Son peligrosas en su uso. Las pinturas a base de agua estan hechas de pigmento y un aglutinante de emulsión de acrílico, vinilo o poliuretano. Se aplican a la superficie y su secado ocurre en el momento que el agua se evapora. Son materiales flexibles así que funcionan muy bien para pintar maderas o otros materiales que pueden expandirse o contraerse. Las pinturas
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de solvente (base de aceite) están hechas de pigmentos y aglutinante de resina liquida disuelta en thinner. Tienen un secado lento y contienen gases peligrosos. Los aditivos proveen características especificas como secado rápido, anti moho o anti microbios. Existen 2 tipos de pinturas de esmalte. Similar a las anteriores con excepción de que es mezclada con laca que produce un terminado super brillante. La segunda es una capa de vidrio que se adhiere a la superficie por medio de altas temperaturas ( por encima de la fusión del vidrio). Esto limita los esmaltes a materiales con puntos altos de fusión como cerámicas y metales.
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Impacto al Medio Ambiente Pinturas con solventes tienen partículas volátiles. Desde 1980 la industria automotriz a estado haciendo el cambio a pinturas en base de agua para reducir la emisión de los componentes VOC. Hasta 1990 las pinturas a base de agua lograron los mismos acabados de la pintura en solvente. Este proceso usualmente se realiza en una cabina para permitir que las pinturas se reciclen y tengan una disposición segura. Un sistema utiliza agua que atrapa las partículas, el agua es dirigida a una central donde se separa y esta lista para el tratamiento.
VENTAJAS DEL PROCESO • No tiene costos de herramientas, pero puede necesitar plantillas. • Desde 1 pieza hasta producción masiva. • Existe casi un ilimitado rango de colores y de terminados. Los colores estandar son RAL y Pantone. • No tiene restricción de tamaño
Proceso de Pintura en Spray
LIMITACIONES DEL PROCESO • Costos bajos a altos por unidad, dependiendo del tamaño y la pintura. • Variable por que depende de la tecnica del operador. • Ciclo variable, depende en tamaño y en el tiempo de secado o curado. • Protuberancias o depresiones son mas difíciles de pintar uniformemente.
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TÉCNICAS REAL TROQUELADO Este proceso también es conocido como Blanking, es un proceso de timbrado en el cual se cortan figuras de materiales en lamina utilizando cuchillos de acero montados sobre instrumentos de madera. Este proceso se realiza en linea o en rotación y es la manera mas efectiva de cortar figuras intrínsecas de la gran mayoría de materiales no metálicos incluyendo plástico, papel, carton, fieltro y espuma. Puede realizar varias acciones en un solo estampado. Dependiendo de la profundidad y forma del cuchillo de acero este puede cortar, grabar o perforar. Oportunidades de Diseño La complejidad del diseño el costo del proceso. EL tamaño del producto tampoco afecta y en una tabla de corte se montan la mayor cantidad de piezas para maximizar el uso del material y el tiempo. Las bases de corte usualmente pueden acomodar materiales de dimensiones hasta 1.5*2.5 mts (5*8 ft). Por la cantidad de materiales que se pueden cortar en este proceso todo un empaque puede ser producido de esta manera, desde la caja hasta la espuma. La exactitud de la operación esta entre los 50 microns/0.0019 in. Prototipo en lamina es generalmente de bajo costo. Estos cortes casi siempre están generados por un CNC (cortador de eje x, y) que transfiere datos en vectores al cabezal de corte. Consideraciones del Diseño El tipo de material determina el grosor que puede ser cortado. La forma y su complejidad son determinados por
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la producción de la regla de acero. Las reglas de acero pueden ser dobladas a 5mm (0.2 in) de radio. Huecos de menor diámetro pueden ser cortados posteriormente. Doblados cerrados son producidos al unir 2 reglas de acero al ángulo correcto. El ancho entre las cuchillas es limitado a 5mm (0.2 in); si es menor el material tiene problema al soltarse. Secciones delgadas deben ser atadas a secciones gruesas para minimizar problemas al soltarse. Agrupamiento de partes es esencial para reducir el consumo de material, ciclo de tiempo, residuos y costo en general. Materiales a comparar Descripción Técnica Consiste de 3 elementos: las reglas de acero montadas en madera, la prensa y el material en lamina. Los espacios para las reglas son típicamente cortados en láser. Si las cuchillas se desgastan pueden ser remplazadas fácilmente. Las reglas de acero pasan por la base de madera y presionan contra el soporte de
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acero. Esto asegura que toda la energía hidráulica sea direccionada para la acción de corte. La presión requerida para el corte es determinada por el grosor y el tipo de material. También es posible cortar multiples laminas simultáneamente. Generalmente la presión requerida para el corte esta entre 5 y 15 toneladas, pero existen maquinas que son capaces de manejar 400 toneladas de presion. Imagen 1- La lamina es colocada sobre la cama de corte que sube para encontrarse con las reglas de acero y la cama de madera. Imagen 2- La regla afilada de acero cortan el material mientras las almohadillas de espuma y caucho
presionan el material para mantenerlo en su lugar y prevenir atascos. El corte es instántaneo y corta laminas en segundos. En el caso de atascos es necesario que el operador de la maquina remueva manualmente el material. Es posible marcar o grabar ciertos materiales y se realiza con reglas de ángulos y profundidades diferentes.
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VENTAJAS DEL PROCESO • Herramientas de bajo costo. • Piezas de bajo costo por unidad, • Bajo a alto volumen.
Impacto al Medio Ambiente Se producen residuos pero se pueden manejar al agrupar piezas de corte y maximizar el uso de la materia prima. La mayoría de los residuos pueden ser reciclados por el productor del material.
• Alta calidad de terminado en los bordes. • Ciclo muy rápido (hasta 4000 por hora). • Agrupamiento de partes es esencial para reducir el consumo de material, ciclo de tiempo, residuos y costo en general.
Maquinaria de Troquelado
LIMITACIONES DEL PROCESO
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TÉCNICAS REAL CONTORNEADO Contorneado también llamado torneado es usado para producir piezas planas, de poca profundidad que sean simétricas por su rotación. Usualmente se complementa con otros procesos para crear piezas mas complejas con manijas o pies. Este proceso se a usado por siglos en todo el mundo y en piezas diversas. El proceso depende de la destreza del artesano para producir piezas de alta calidad y uniformes. Como su materia prima es arcilla dependiendo de su composición se consiguen piezas mas frágiles, menos porosas, de menor peso y diferente color. Para terminarla usualmente se glasea, proporcionando sello a humedad. Impacto Medio Ambiental No tiene productos dañinos, los desperdicios previos a la quema son 100% reciclables. El proceso de quema consume bastante energía por lo que el horno debe estar lleno para reducir los consumos de energía.
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Maquinaria Contorneado
VENTAJAS DEL PROCESO • No costos de herramientas • Piezas de costo bajo a moderado por unidad • Desperdicios previos a la quema son reciclables a un 100%
LIMITACIONES DEL PROCESO • Pieza única o bajo volumen de producción • Calidad variable por producción manual • Ciclo de producción moderado (entre 15 y 45 minutos) dependiendo del tamaño y la complejidad. • Largo proceso de quema (8 a 12 horas) • Piezas poco profundas y simétricas • El tamaño de la pieza depende de la
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destreza del artesano, la calidad del torno y su diámetro.
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TÉCNICAS ASPIRACIONAL RAM PRESSING En este proceso la arcilla es forzada en laminas geométricas usando moldes permanentes. Las partes son comprimidas y tienen un grosor de pared homogéneo. Existen 2 técnicas principales a- Jiggering (o conocido como Jolleying si el molde esta en contacto con la superficie exterior en cambio de la interior) Automático pero usualmente se realiza manual
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Piezas simétricas que giran al rededor de un eje. b- Ram Pressing Automatico Piezas tanto simétricas como asimétricas (hace piezas ovaladas, cuadradas, triangulares o irregulares) Un nuevo enfoque para optimizar las operaciones de maquinado es el control adaptativo. Mientras el material se esté maquinando, el sistema detecta las condiciones de operaciones como la fuerza, temperatura de la punta de la herramienta, rapidez de desgaste de la herramienta y acabado superficial convierte estos datos en control de avance y velocidad que permita a la maquina a cortar en condiciones optimas para obtener máxima productividad. Se espera que los controles adaptativos, combinados con los controles numéricos y las computadoras, produzcan una mayor eficiencia en las operaciones de trabajos con los metales.*
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Descripción Técnica Este es un proceso automatizado que produce formas por acción hidráulica. Cada pieza será idéntica y manufacturada con tolerancias especificas. Los moldes usualmente son hecho de yeso aunque estos tienen un ciclo de vida. Este proceso puede acomodar una o mas piezas en un molde. Imagen 1- una carga de la mezcla de arcilla es colocada en el molde inferior.
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Imagen 2- el molde superior e inferior se unen a una presión desde 69 N/cm2 a 276 N/cm2 (100-400 psi). La presión es distribuida equitativamente para producir piezas uniformes. Los moldes se calientan por la presión y hacen que la pieza quede en estado de cuero. Los perímetros de los moldes se unen para cortar los excesos de material. Una vez se separen los moldes las piezas se desprenden por medio de vapor a presión que pasa por poros del molde.
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Impacto al medio ambiente En todos los procesos de presión se producen residuos y se pueden reciclar directamente. Al utilizar moldes se reducen los residuos causados por inconsistencias. El proceso de quema consume bastante energía por lo que el horno debe estar lleno.
VENTAJAS DEL PROCESO • Herramientas de bajo a medio costo. • Piezas de costo bajo a moderado por unidad, dependiendo de la cantidad de trabajo manual necesario. • Alta calidad en su terminado. • Ciclo rápido (1-6 por minuto) dependiendo de nivel de
Tipos de operaciones de Ram Pressing.
automatización. • Tiene la ventaja de producir formas que no son simétricas con eje. Los accesorios, decoraciones y manijas pueden ser integrados en el molde reduciendo o eliminando el proceso corte y ensamble. • El molde de 2 partes debe ser hecho con tolerancias de ajuste para asegurar reproducciones uniformes y exactas. • En este proceso las piezas salen en estado de cuero debido al calor producido por la presión, las piezas se pueden remover inmediatamente del molde.
LIMITACIONES DEL PROCESO • Procesos largos de quema (hasta 48 horas).
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TÉCNICAS ASPIRACIONAL MOLDEADO POR INYECCIÓN Es un proceso desarrollado para producción rápida de piezas idénticas con poca tolerancia. Se utiliza para la creación de la gran mayoría de productos plásticos que utilizamos hoy en día. Las herramientas son creadas con alta precisión para un terminado de superficie excelente y reproducción de detalles. Por consiguiente solo se recomienda para lotes grandes de producción. Existen varias tecnologías de inyección entre las mas populares están gas-assisted inyection molding, multishot inyection molding y inmold decoration. Oportunidad de Diseño Casi todo se puede hacer en este proceso así que la limitante es costo. El costo mas bajo se logra cuando se usa un molde de 2 partes. El costo mas alto se obtiene con piezas muy complejas, entre ellas se pueden obtener de gran tamaño como bumper de carro o pequeñas como piezas de relojes. En el proceso de producción se integran film decorativos para eliminar procesos de acabado como pintura. También existen un rango de colores amplio que incluye metalizados, perlados, termo sensibles y fluorescentes. A los moldes se les puede incluir insertos y piezas de snap para facilitar el ensamble. Se puede hacer inyección de múltiples materiales, hasta 6 en un producto. Las combinaciones pueden incluir densidad, rigidez, color, textura, y diferentes niveles de transparencia. Consideraciones de Diseño Diseñar para moldeado por inyección es complejo y el equipo debe incluir
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diseñadores, especialista en polímeros, ingenieros, moldeadores y creadores de herramientas. Este proceso funciona a altas temperaturas e inyecta materiales plásticos por una cavidad a presión. Esto quiere decir que pueden haber problemas de contracción, distorsión o fisuras. Se debe tener encuenta que los ángulos cerrados deben ser de al menos 0.5 grados. EL material va a moverse por el camino de menor resistencia por lo que el material se debe alimentar por la pared mas gruesa y terminar en los lugares mas estrechos. Si se obtienen paredes de diferentes grosores se enfriaran en tiempos diferentes causando deformaciones. El uso de costillas ofrece dos funciones en el diseño. 1- Incrementa la fuerza de la pieza y baja el grosor de las paredes. 2-
Ayuda con el flujo del material.
Las costillas no deben exceder 5 veces la altura del grosor de la pared. Por esta razón se recomienda hacer varias costillas superficiales que pocas profundas. Los moldes usualmente son terminados
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con la superficie deseada en la pieza, el brillo usualmente es mas costoso que lo mate o texturado. Impacto Medio Ambiental
VENTAJAS DEL PROCESO
Los residuos termo plásticos se pueden reciclar inmediatamente. Si se planea desde el diseño usar uniones de snap se pueden desarmar las piezas terminadas y desechadas con varios materiales para poder hacer la correcta disposición y reciclaje.
• Muy poco precio por unidad • Producción en masa • Alta calidad en terminados • Proceso repetitivo
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Maquinaria moldeado por inyección
• Ciclo rápido (entre 30 y 60 segundos) • No se tiene limitante en forma
LIMITACIONES DEL PROCESO • Costos súper altos de herramientas, pero depende de la complejidad
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• Para reciclaje se debe diseñar la pieza con ensamble snap
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BIBLIOGRAFĂ?A Thompson, R. (2007). Manufacturing processes for design professionals. New York : Thames & Hudson, c2007. TEXTO: Tomado de //www.tafelstern. com/home-en/ Recuperado el 1 de octubre 2015.
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CRÉDITOS DE IMà GENES 1. Tomado el 26 de Noviembre de 2015 por Alejandro Ordonez House of Don. 2. Tomado el 26 de Noviembre de 2015 por Alejandro Ordonez House of Don. 3. Tomado el 26 de Noviembre de 2015 por Alejandro Ordonez House of Don. 4. Thompson, R. (2007). Manufacturing processes for design professionals. New York : Thames & Hudson, c2007. pg 35 5. Realizado el 26 de Noviembre de 2015 por Juliana Murcia Ortiz 6. Thompson, R. (2007). Manufacturing processes for design professionals. New York : Thames & Hudson, c2007. pg 251 7. Realizado el 26 de Noviembre de 2015 por Juliana Murcia Ortiz 8. Thompson, R. (2007). Manufacturing processes for design professionals. New York : Thames & Hudson, c2007. pg 403 9. Realizado el 26 de Noviembre de 2015 por Juliana Murcia Ortiz 10. Tomado el 26 de Noviembre de 2015 por Juliana Murcia Ortiz 11. Realizado el 26 de Noviembre de 2015 por Juliana Murcia Ortiz 12. Troquel.jpg Recuperado el 25 de Noviembre de 2015. https://www. heidelberg.com/global/en/products/ postpress/success_stories_1/kohlschein.jsp 13. Realizado el 26 de Noviembre de 2015 por Juliana Murcia Ortiz
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