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TAFELSTERN·Hamptons Juliana Murcia
Tafelstern es una compañía Alemana de producción de vajillas en porcelana. Creada en 2001 como una nueva línea de productos de la casa BHS Tabletop se distingue en el mercad por sus formas, patrones y durabilidad. Esta marca es reconocida por su calidad, su servicio al cliente, su logística para exportar a mas de 120 países y su compromiso con el medio ambiente. Es una marca enfocada en el sector de hoteles y restaurantes, crea productos modulares para fácil personalización de las vajillas, además de incluir el servicio de estampación o marcadado. Sus piezas se distinguen frente a los productos de la competencia por su Minimalismo visto en sus formas al alejarse del contexto original de la materia prima que producía formas de estilo Barroco y ahora le dan énfasis a las formas simples donde menos es mas.
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C O N T E N I D O RÉPLICA
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TÉCNICAS
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REAL RAM PRESSING
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PINTURA EN SPRAY
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SERIGRAFIA
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TROQUELADO
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ASPIRACIONAL COLADO/VACIADO
16-17
PROCESO PASO A PASO
18-25
BIBLIOGRAFÍA
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RÉPLICA
La vajilla de TAFELSTERN se característica por su sus formas, patrones y durabilidad. La forma asimétrica y natural de la pieza central “Hampton” que fue inspirada en la forma de la lechuga y la elegancia de la zona de resorts Hamptons en el noreste de los Estados Unidos es un ejemplo de la transformación tecnológica de la planta ubicada en Alemania. El desarrollo en materias primas, plantas de producción y procesos de acabado le abre las
puertas a la creación de piezas irregulares de alta precisión. La porcelana, el proceso de Ram Pressing y la quema a 1450 grados centígrados producen hoy en día la pieza. En esta replica y por las condiciones encontradas en la industria Colombiana se vio la necesidad de cambiar el material y el proceso de formado de Ram Pressing a Colado/Vaciado, finalmente haciendo una quema a 1250 grados centígrados (cono 6) produciendo una pieza de menor precisión y durabilidad.
ORIGINAL Producto
Plato central
Materiales Porcelana Fabricante Tafelstern País de origen
Alemania
RÉPLICA Producto Materiales Técnicas
Plato central Porcelana y Ceramica Vaciado, Pintra en Spray y Serigrafía
IMAGEN: Tomado de https://www.tafelstern.com/ assets/catalog/showpieces_en/index.html#12/ Recuperado el 29 de septiembre de 2015.
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TÉCNICAS REAL RAM PRESSING En este proceso la arcilla es forzada en laminas geométricas usando moldes permanentes. Las partes son comprimidas y tienen un grosor de pared homogéneo. Existen 2 técnicas principales a- Jiggering (o conocido como Jolleying si el molde esta en contacto con la superficie exterior en cambio de la interior) Automático pero usualmente se realiza manual Piezas simétricas que giran al rededor de un eje. b- Ram Pressing Automatico Piezas tanto simétricas como asimétricas (hace piezas ovaladas, cuadradas, triangulares o irregulares)Un nuevo enfoque para optimizar las operaciones de maquinado es el control adaptativo. Mientras el material se esté maquinando, el sistema detecta las condiciones de operaciones como la fuerza, temperatura de la punta de la herramienta, rapidez de desgaste de la herramienta y acabado superficial convierte estos datos en control de avance y velocidad que permita a la maquina a cortar en condiciones optimas para obtener máxima productividad. Se espera que los controles adaptativos, combinados con los controles numéricos y las computadoras, produzcan una mayor eficiencia en las operaciones de trabajos con los metales.*
Descripción Técnica
puede acomodar una o mas piezas en un molde. Imagen 1- una carga de la mezcla de arcilla es colocada en el molde inferior. Imagen 2- el molde superior e inferior se unen a una presión desde 69 N/cm2 a 276 N/cm2 (100-400 psi). La presión es distribuida equitativamente para producir piezas uniformes. Los moldes se calientan por la presión y hacen que la pieza quede en estado de cuero.
Este es un proceso automatizado que produce formas por acción hidráulica. Cada pieza será idéntica y manufacturada con tolerancias especificas. Los moldes usualmente son hecho de yeso aunque estos tienen un ciclo de vida. Este proceso
Texto traducido de vThompson, R. (2007). Manufacturing processes for design professionals. New York : Thames & Hudson, c2007..
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Los perímetros de los moldes se unen para cortar los excesos de material. Una ves se separen los moldes las piezas se desprenden promedio de vapor a presión que pasa por los poros del molde. Impacto al medio ambiente En todos los procesos de presión se producen residuos y se pueden reciclar directamente. Al utilizar moldes se reducen los residuos causados por inconsistencias. El proceso de quema consume bastante energía por lo que el horno debe estar lleno. t
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Impacto al Medio Ambiente En todos los procesos de presión se producen residuos y se pueden reciclar directamente. Al utilizar moldes se reducen los residuos causados por inconsistencias. El proceso de quema consume bastante energía por lo que el horno debe estar lleno.
VENTAJAS DEL PROCESO • Herramientas de bajo a medio costo. • Piezas de costo bajo a moderado por unidad, dependiendo de la cantidad de trabajo manual necesario. • Alta calidad en su terminado. • Ciclo rápido (1-6 por minuto) dependiendo de nivel de automatización. • Tiene la ventaja de producir formas que no son simétricas con eje. Los accesorios, decoraciones y manijas pueden ser integrados en el molde reduciendo o eliminando el proceso corte y ensamble.
Tipos de operaciones de Ram Pressing.
• El molde de 2 partes debe ser hecho con tolerancias de ajuste para asegurar reproducciones uniformes y exactas. • En este proceso las piezas salen en estado de cuero debido al calor producido por la presión, las piezas se pueden remover inmediatamente del molde.
LIMITACIONES DEL PROCESO • Procesos largos de quema (hasta 48 horas).
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TÉCNICAS REAL PINTURA EN SPRAY Pintura en spray es la aplicación de material liquido sobre una superficie. El material aplicado usualmente tiene 1 o mas de estas funciones: rellenar, primer, color, decoración o protección. Brillo y colores intensos usualmente son producidos por meticulosas combinaciones de preparaciones de superficie, capa base y capa superficie. La razón de la capa base es producir un fondo monótono para la capa de superficie con brillo. La capa de superficie es transparente y contiene partículas de color. La mayoría de procesos de pintura en spray son realizados manualmente pero también existen aplicaciones robóticas.
Descripción Técnica Las pistolas de spray se alimentan de forma gravitacional, por succiona o por presión. Este diagrama representa una pistola alimentada de forma gravitacional. Todas usan un jet o compresor para atomizar la pintura a un velo. El gatillo controla la válvula por la cual el aire a presión fluye. La pintura atomizada sale por la boquilla y forma un cono . Este cono se puede manejar para acomodarlo a la forma de la pieza o el grosor de la capa de pintura. La pintura es aplicada en capas. Las pistolas convencionales operan en aproximadamente 3.45 bar (50 psi) Esto depende del tipo de pintura y su viscosidad. El proceso de pintura casi siempre lleva mas de una capa. Se comienza casi siempre con un primer que adhiere mejor la pintura. Las pinturas brillantes requieren una capa base y las pinturas mate pueden ser aplicadas directamente sobre el primer. Las pinturas están esta compuestas de pigmentos, aglutinantes, thinner y aditivos. El rol del aglutinante es unir los pigmentos a la superficie sobre la cual se aplica. Determina la durabilidad, el acabado, su tiempo
de secado y resistencia a la abrasión. Estas mezclas son disueltas en agua o solventes. Los ingredientes del varáis, laca y pintura son esencialmente los mismos. Lacas y barnices pueden ser pigmentados, tintados o transparentes. Otro tipo de pintura de 2 partes a sido creado. Se les llama de 2 partes por que consisten de la resina y el catalizador. Son peligrosas en su uso. Las pinturas a base de agua esta hechas de de pigmento y un aglutinante de emulsión de acrílico, vinilo o poliuretano. Se aplican a la superficie y su secado ocurre en el momento que el agua se evapora. Son materiales flexibles así que funcionan muy bien para pintar maderas o otros materiales que pueden expandirse o contraerse. Las pinturas de solvente (base de aceite) están hechas de pigmentos y aglutinante de resina liquida disuelta en thinner. Tienen un
Texto traducido de vThompson, R. (2007). Manufacturing processes for design professionals. New York : Thames & Hudson, c2007..
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secado lento y contienen gases peligrosos. Los aditivos proveen características especificas como secado rápido, anti moho o anti microbios. Existen 2 tipos de pinturas de esmalte. Similar a las anteriores con excepción de que es mezclada con laca que produce un terminado super brillante. La segunda es una capa de vidrio que se adhiere a la superficie por medio de altas temperaturas (temperaturas por encima de la fusión del vidrio). Esto limita estos esmaltes a materiales con puntos altos de fusión como cerámicas y metales.
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partículas, esta agua es dirigida a una central donde se separa y esta lista para el tratamiento.
Impacto al Medio Ambiente Pinturas con solventes tienen partículas volátiles. Desde 1980 la industria automotriz a estado haciendo el cambio a pinturas en base de agua para reducir la emisión de los componentes VOC. Hasta 1990 las pinturas a base de agua lograron los mismos acabados de la pintura en solvente. Este proceso usualmente se realiza en una cabina para permitir que las pinturas se reciclen y tengan una disposición segura. Un sistema utiliza agua que atrapa las Proceso de Pintura en Spray
VENTAJAS DEL PROCESO • No tiene costos de herramientas, pero puede necesitar plantillas. • Desde 1 pieza hasta producción masiva. • Existe casi un ilimitado rango de colores y de terminados. Los colores estandar son RAL y Pantone. • No tiene restricción de tamaño
LIMITACIONES DEL PROCESO • Costos bajos a altos por unidad, dependiendo del tamaño y la pintura. • Variable por que depende de la tecnica del operador. • Ciclo variable, depende en tamaño y en el tiempo de secado o curado. • Protuberancias o depresiones son mas difíciles de pintar uniformemente.
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TÉCNICAS REAL SERIGRAFIA Este versátil proceso es utilizado para aplicar capas de forma precisa en un rango variado de sustratos. No es únicamente utilizado para aplicar tinta; cualquier material en la consistencia correcta puede ser impreso. Desde comida hasta electrónica.
Descripción Técnica Este es un proceso de impresión humedad. Una carga de tinta es depositada en la malla y una paleta se utiliza para repartir uniformemente la tinta sobre la malla. Esas áreas protegidas por la plantilla impermeable no son impresas. Las mallas son hechas de un marco sobre el cual va una malla ligera que va estirada. La malla casi siempre es de nylon, poliéster o acero inoxidable. Cada color requiere una malla separada. Una imagen a tamaño real se requiere impresa en positivo sobre un acetato. Las áreas a ser impresas on la tinta son negras y las que no deben ser impresas serán transparentes. El acetato a escala real se monta y se marca sobre la malla que esta cubierta por una emulsión fotosensible. La emulsión es expuesta a rayos UV, los cuales hacen que se endurezca la emulsión par formar una capa impermeable. Las áreas que no fueron expuestas y quedaron bajo las zonas negras del acetato se lavan con agua de la malla. Existen 4 tipos de tintas: base en agua, base solvente, base PVC plastisol y curado UV. Las tintas a base de agua y solventes se secan al aire o se calientan para acelerar su secado. Las tintas a base de PVC se usan principalmente para imprimir textiles. Tienen niveles variados de flexibilidad, determinado según la cantidad de plastisol que contenga la tinta. Ellas se polimerizan o endurecen cuando se les aplica calor. Las tintas UV contienen iniciadores químicos que causan polimerización cuando son expuestas a rayos UV. Estas tinas tienen
IMAGEN: Termoconformado. Tomado de http://totenart. com/noticias/acrilicos-para-serigrafia-lo-quenecesitas-saber/ Recuperado el 29 de septiembre de 2015.
color superior y claridad, pero también son las mas costosas.
Impacto al Medio Ambiente Tintas para impresión sobre superficies claras tienden a ser menos dañinas para el medio ambiente. Tintas de PVC y a base de solventes contienen químicos dañinos, pero pueden ser regeneradas y recicladas para evitar contaminación en el agua.
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VENTAJAS DEL PROCESO Maquinaria de Serigrafía
• Herramientas de bajo costo. • Piezas de bajo costo por unidad, dependen en numero de colores. • Desde 1 pieza hasta producción masiva. • Alta calidad y marcada definición del detalle. • Existe casi un ilimitado rango de colores y de terminados. Los colores estandar son RAL y Pantone. • Innumerables tipos de tintas como, transparentes, varáis, metálicas, perladas, fluorescente y espumadas.
LIMITACIONES DEL PROCESO • Sistema manual (1 a 5 ciclos por minuto). • Producción mecanizada (1 a 30 ciclos por minuto). • Cada color es aplicado con una malla diferente que requerirá marca de registro. • Cada color debe ser o curar entre aplicaciones, pero esto puede ser obtenido en segundo con curado UV.
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TÉCNICAS REAL TROQUELADO Pintura en spray es la aplicación de material liquido sobre una superficie. El material aplicado usualmente tiene 1 o mas de estas funciones: rellenar, primer, color, decoración o protección. Brillo y colores intensos usualmente son producidos por meticulosas combinaciones de preparaciones de superficie, capa base y capa superficie. La razón de la capa base es producir un fondo monótono para la capa de superficie con brillo. La capa de superficie es transparente y contiene partículas de color. La mayoría de procesos de pintura en spray son realizados manualmente pero también existen aplicaciones robóticas.
Descripción Técnica Consiste de 3 elementos: las reglas de acero montadas en madera, la prensa y el material en lamina. Los espacios para las reglas son típicamente cortados en láser. Si las cuchillas se desgastan pueden ser remplazadas fácilmente. Las reglas de acero pasan por la base de madera y presionan contra el soporte de acero. Esto asegura que toda la energía hidráulica sea direccionada para la acción de corte. La presión requerida para el corte es determinada por el grosor y el tipo de material. También es posible cortar multiples laminas simultáneamente. Generalmente la presión requerida para el corte esta entre 5 y 15 toneladas, pero existen maquinas que son capases de manejar 400 toneladas de presión. Imagen 1- La lamina es colocada sobre la cama de corte que sube para encontrarse con las reglas de acero y la cama de madera. Imagen 2- La regla afilada de acero cortan el material mientras las almohadillas de espuma y caucho presionan el material para mantenerlo en su lugar y prevenir atascos. El corte es instántaneo y corta laminas en segundos. En el
IMAGEN: Tomado de http://www.bobst.com/usen/ produkte/flexo-rotationsstanzen/flexodruckrotationsstanzen-dro/eigenschaften/machine/ dro-1628-nt-rs#.VgzvlhN_Oko Recuperado el 29 de septiembre de 2015.
caso de atascos es necesario que el operador de la maquina remueva manualmente el material. Es posible marcar o grabar ciertos materiales y se realiza con reglas de ángulos y profundidades diferentes.
Impacto al Medio Ambiente Se producen residuos pero se pueden manejar al agrupar piezas de corte y maximizar el uso de la materia prima. La mayoría de los residuos pueden ser reciclados por el productor del material.
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VENTAJAS DEL PROCESO • Herramientas de bajo costo. • Piezas de bajo costo por unidad, • Bajo a alto volumen. IMAGEN: Termoconformado. Tomado de http://cartonesdelcaribe.com/home/index.php?option=com_ content&view=article&id=29&Itemid=196&lang=es Recuperado el 29 de septiembre de 2015.
Maquinaria de Troquelado
• Alta calidad de terminado en los bordes. • Ciclo muy rápido (hasta 4000 por hora). • IAgrupamiento de partes es esencial para reducir el consumo de material, ciclo de tiempo, residuos y costo en general.
LIMITACIONES DEL PROCESO
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TÉCNICAS ASPIRACIONAL COLADO/VACIADO Es ideal para la manufactura de múltiples productos idénticos. Un molde de yeso puede producir hasta 50 piezas antes de ser cambiado. La barbotina utilizada en este proceso es una mezcla de arcilla, minerales, agentes dispersores y agua. Se puede utilizar cualquier arcilla como terracota y porcelana.
Descripción Técnica Imagen 1- el molde se prepara para que este limpio, sin residuos de algún proceso anterior. Los moldes deben amarrarse con cauchos para asegurarse de que el molde podrá resistir la presión interior causada por la barbotina. Al mismo tiempo la barbotina se debe prepara para que no tenga grumos ni residuos. El molde se llena y se deja entre 5 y 25 minutos. El tiempo de reposo a temperatura ambiente indica el grosor de la pared de la pieza. Imagen 2- el molde de yeso absorbe humedad de la barbotina causando que las partículas de arcilla se depositen en las paredes del molde creando un deposito de arcilla. Cuando se obtiene el grosor de la pared deseado se retira la barbotina sobrante. El molde se deja reposar entre 1 y 24 horas para asegurarse que la pared de arcilla llegue al estado de cuero (lo suficientemente dura para ser removida del molde). Imagen 3- la pieza en estado de cuero se remueve con cuidado y se retoca si es necesario. Las piezas se dejan secar a temperatura ambiente. El tiempo es determinado según la condiciones climáticas. Luego se pueden cortar, ensamblar y retocar con esponja hasta dejar secar y que se tornen blanquecinas. Las piezas ahora están listas para la quema de biscocho
para sacar la humedad restante. Este proceso se hace en un horno de gas o eléctrico por medio de caldeo en un promedio de tiempo de 8 horas. La temperatura sube progresivamente a 1125 grados centígrados aproximadamente (2057 grados farenheit) y retiene esa temperatura por 1 hora antes de comenzar su proceso de enfriamiento. Luego de esta primera quema todas las decoraciones adicionales como esmaltado, pintura a mano se deben realizar. Luego se lleva a una segunda quema utilizando el mismo ciclo. Al salir de esta quema las piezas están rígidas y contienen líquidos. Impacto al medio ambiente En este proceso puede haber hasta un 15% de desperdicio. La mayoría del desperdicio puede ser reciclado en la barbotina. Si las piezas han sido quemadas en estado de biscocho ya no se pueden reciclar.
Impacto al Medio Ambiente En este proceso puede haber hasta un 15% de desperdicio. La mayoría del desperdicio puede ser reciclado en la barbotina. Si las piezas han sido quemadas en estado de biscocho ya no se pueden reciclar.
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VENTAJAS DEL PROCESO • Herramientas de bajo costo. • Piezas de costo alto a moderado por unidad.
LIMITACIONES DEL PROCESO • Bajo volumen y producción en lote. • Acabado de superficie determinado por el molde, el esmalte y la técnica del operador.
Técnica COLADO/VACIADO
• Ciclo moderado (0.4-4 horas) dependiendo de tamaño y complejidad. • Procesos largos de quema (hasta 48 horas). • Si la pieza tiene detalles o ángulos cerrados quizá se necesite producir en varios moldes y ensamblar o producir moldes de varias piezas. • Es preferible evitar los ensambles por su alto costo. • La pieza tiende a encoger aproximadamente un 8% pero depende del tipo de material. • El tamaño de la pieza esta restringido por el molde debido a su fragilidad y peso.
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PROCESO PASO A PASO SCANNER 3D Materiales: Scanner de sistema รณptico (Voxel) Software (Artec 3D)
Proceso: Se toma la pieza y se coloca elevada para poder tomar la mayor cantidad de รกrea en un archivo. El รกrea faltante se obtiene en una segunda toma.
ACOPLO DE IMAGEN Materiales: Software (Reno)
Proceso: Se toman los dos archivos y por medio de un software para modelado 3D (Reno) se acoplan y se rellena la malla que este incompleta para dejar un archivo final (.stl)
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Impresión 3D Materiales: Maquina Maker Bot Replicator Z18 PLA (Policáido láctico/Polyactic acid) Cortador Lija Cloruro de Metileno Mascara Guantes Pincel
Proceso: 1- Impresión. En una maquina Maker Bot Replicator Z18 se sube el archivo (.stl) y se imprime en PLA. Dependiendo del tamaño de la pieza/modelado estipula el tiempo de impresión (en este caso fueron 7 horas aprox. 2- Finalización. Una ves sale le pieza/modelado se debe limpiar con exacto para quitar bordes o excesos, lija (280) para alisar la superficie y cloruro de metileno para fusionar el material y crear una superficie aun mas lisa.
Maquina Maker Bot Replicator Z18 PLA (Policáido láctico/Polyactic acid)
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PROCESO PASO A PASO MOLDE Materiales: Pieza/Modelado Madera(formalota) Yeso Agua Guantes largos Barro Cauchos Lรกpiz Cuchillo Emulsion(jabon coco, agua, aceite) Pincel Lija
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Proceso: 1- Análisis. Con el modelado listo se analiza la cantidad de piezas que va a necesitar el molde y se marca. 2- Preparación primera pieza. Teniendo las marcas se en pista con barreo área que no deseamos que quede en la primera pieza del molde. Esta pista debe quedar perpendicular para que al momento de vaciar el yeso no se filtre por los bordes. 3- Formaleta. Con las maderas se debe hacer una formaleta donde no queden espacios para prevenir que el yeso se filtre. 4- Preparación de yeso. Calcular el volumen que se debe preparar de yeso (Largo*Ancho*Alto) con esto se hace una relación de 1 a 9 (1 de yeso en polvo a 9 de agua). El yeso en polvo se debe adicionar al agua expolvoreandolo para mejor reacción química. Una ves todo el polvo de yeso este en el agua se debe mezclar muy bien con guantes largos para prevenir daño en la piel. Mezclar de abajo hacia arriba hasta no tener grumos.
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5- Adición de yeso. Vertir toda la mezcla en la formaleta y sacar las posibles burbujas que tenga la mezcla al mover la base de lado a lado y golpear la superficie de yeso. Esto previene que estas burbujas queden pegadas a la pieza/modelado. 6- Desmonte de yeso. Dejar curar y desmoldar una ves endurezca. En el estado semi húmedo se puede trabajar la superficie del yeso para que las próximas piezas casen perfectamente. Con el cuchillo se aplana la superficie y se crean las guías de encaje. 7- Emulsión. Una ves este seca la pieza (40 min aprox) se debe emilsionar el yeso con una mezcla se 1 a 1 (jabón de coco rayado con agua), debe quedar bien batido y luego se le agrega 1% de aceite. Con un pincel se humedece el yeso, se deja absorber por un minuto y se quita el exceso.
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8- Creación otras piezas del molde. Se repite el paso 2, 4, 5, 6 para todas las piezas del molde. 9-Secado. Se deja secar por 5 días aprox. 10- Finalización. Se retoca y lija el molde para que tenga la mejor cantidad de imperfecciones así en el siguiente paso (Colado/Vaciado) se minimizan las imperfecciones.
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PROCESO PASO A PASO COLADO/VACIADO Materiales: Barbotina (ceramica/porcelana liquida) Jarra Colador Molde Esponja
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Proceso: 1- Alistar barbotina. Se debe revisar que la barbotina este bien mezclada y sin grumos. Esto se debe rectificar por medio de colado a jarra. Es de suma importancia este proceso para que las piezas no salgan con imperfecciones. 2- Vaciar molde. Colocar el molde sobre una superficie plana y verter la barbotina para que cubra todo el molde. 3- Absorción de agua. El molde de yeso absorbe el agua que tiene la barbotina y crea una capa que pertenece al grosor del borde de la pieza que se esta realizando. Se debe revisar y rellenar el molde cuando se baja el nivel de la barbotina. 4- Sacar exceso. Vaciar el exceso de barbotina una ves veamos el grosor de la capa como se desea. Deje escurrir por unos minutos para tener una capa homogénea. 5- Desmoldar. Deje secar hasta que la pieza se despegue sola. 6- Finalización. Con la pieza humedad se puede pulir con agua y esponja las imperfecciones. 7- Secado. Se debe dejar secar por aproximadamente 5 días. 8- Quema de biscocho. Una ves la pieza este totalmente seca se debe quemar en un horno eléctrico o a gas a unos 900 grados centígrados por medio de caldeo (incremento progresivo de la temperatura) para prevenir quiebres. Este proceso dura aprox 1 día.
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PROCESO PASO A PASO ESMALTADO/PINTURA EN SPRAY Materiales: Esmalte Compresor
Proceso: 1- Esmaltado. Una ves se tiene la pieza en estado de biscocho se puede pintar o esmaltar por medio de pintura en spray o por inmersión. En este caso se hace por spray por lo que se toma el compresor y se vierte el esmalte. Se aplica una capa homogénea y se lleva al horno. 2- Quema de acabado. Teniendo la pieza en el horno se lleva esta ves a una temperatura de 1100 grados centígrados (Cono7)para cerámicas y 1250 grados centígrados (Cono6) para porcelanas.
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SERIGRAFIA Materiales: Acetato Malla de 110 Emulsión fotosensible Lampara de luz alogena de 2000 vatios Papel calcomania Escobillin Pigmentos cerámicos en polvo Disolvente medium ceramico
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PROCESO PASO A PASO SERIGRAFIA Proceso: 1- Imprimir el logo sobre acetato en positivo y en Blanco y Negro. 2- Tomar una malla de 110 y aplicar emulsi贸n fotosensible. 3- Adherir el acetato en el sentido que se quiere sacar la imagen. 4- Colocar en el horno para secar. 5- Exponer a lampara de luz alogena de 2000 vatios. 6- Ubicar en mesa con el escobillin, papel calcomania y el color a imprimir. 7- Pasar aproximadamente 2 veces el color para tono uniforme. 8- Dejar secar y posteriormente aplicar laca. 9- Una vez seco se sumerge en agua para que el logo se despegue del papel y quede suspendido en la laca. 10- Colocar sobre la pieza y retirar exceso de agua. 11- Quemar a 750 grados cent铆grados.
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BIBLIOGRAFÍA Thompson, R. (2007). Manufacturing processes for design professionals. New York : Thames & Hudson, c2007. TEXTO: Tomado de //www.tafelstern.com/ home-en/ Recuperado el 1 de octubre 2015.
Créditos de imágenes 0. Hamptons.jpg. Tomado el 1 de octubre de 2015. por Alejandro Ordonez House of Don. 1. Hamptons.jpg. Recuperado el 29 de septiembre de 2015. https://www.tafelstern. com/assets/catalog/showpieces_en/ index.html#12 2. Noticias-totenart-acrilico-serigrafia-system-3-uso.jpg. Recuperado el 29 de septiembre de 2015. http://totenart.com/ noticias/acrilicos-para-serigrafia-lo-que-necesitas-saber/ 3. MARTIN-DRO-1624-28-32-NT-RS-Rotary-die-cutter.jpg. Recuperado el 29 de septiembre de 2015. Tomado de http:// www.bobst.com/usen/produkte/flexo-rotationsstanzen/flexodruck-rotationsstanzen-dro/eigenschaften/machine/dro1628-nt-rs#.VgzvlhN_Oko3.
MAESTRÍA EN DISEÑO MAKING FUNDAMENTOS 2 MAKING LIVIA RIDONDELLI