CENTRO UNIVERSITÁRIO BELAS ARTES DE SÃO PAULO
PERSONALIZAÇÃO EM MASSA: PRODUÇÃO DE ÓCULOS PARAMÉTRICOS JÚLIA TENUTA MARTINS
Trabalho de Conclusão de Curso de Graduação Design de Produto Orientador: Prof. Denivaldo Pereira Leite
Ao Deni, orientador que sempre me incentivou a ir mais longe. Aos meus pais, Bia e Homero, por todo o suporte e apoio ao longo de toda essa jornada. Aos meus irmãos, Luiza e Mateus, que sempre pegam no meu pé. Ao meu querido menino do Acre, por me aguentar e ajudar durante todo esse processo. Aos meus amigos da UNICAMP, Giovanna e Wallace, que não desistiram de mim quando eu sai do curso. Aos meus colegas de turma da Belas Artes, que trouxeram novos significados para a faculdade. Aos meus amigos de longa data, por estarem sempre presentes, mesmo que longe.
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SUMÁRIO
INTRODUÇÃO
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METODOLOGIA
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SISTEMA DE ANÁLISE
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PROBLEMÁTICA
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ALGORITMO GENERATIVO
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PERFIL DO USUÁRIO
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PROCESSO DE FABRICAÇÃO
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DETALHES
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CONCEITUAÇÃO
PRODUTO FINAL
BRIEFING
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MODELOS INICIAIS
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QUADRO IMAGÉTICO DE CONCEITOS
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PRODUTO FINAL
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DESENVOLVIMENTO
PROPOSTA DE MERCADO
CAPTURA DE IMAGEM
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IDENTIDADE VISUAL
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MODELAGEM
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SERVIÇO
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DOBRADIÇAS
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ESTRATÉGIA DE MERCADO
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PERSONALIZAÇÃO EM MASSA
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PREÇO
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MATERIAIS E ACABAMENTOS
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CONCLUSÃO
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PROTÓTIPOS
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REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
39
SOBRE A DESIGNER
40
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INTRODUÇÃO
O uso de diferentes tecnologias vem cada vez mais tomando espaço no campo do design, tanto na área de criação como na de produção. Hoje são muito comuns termos como “fabricação digital”, “impressão 3D”, “parametria” e “algoritmo”, mas poucas pessoas entendem realmente seus significados, usos e benefícios, especialmente no design de produto. Neste projeto serão explorados especificamente os casos da impressão 3D e dos algoritmos que serão diretamente aplicados no desenvolvimento de armações de óculos personalizadas. O objetivo, portanto, do presente projeto é desenvolver um método de criação e produção para o ajuste personalizado de armações de óculos no rosto de um usuário, com o auxílio de algoritmos que recebem parâmetros de entrada a partir de imagens da cabeça do usuário, gerando uma armação que tenha o encaixe perfeito em seu rosto. Pretende-se, assim, alcançar maior exatidão e redução acentuada do esforço e do tempo técnico gastos na produção de uma armação, oferecendo uma maior satisfação, conveniência e conforto ao cliente e ao profissional.
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METODOLOGIA
Para cumprir os objetivos desta pesquisa, foi utilizado o método dedutivo, partindo da observação e pesquisa com usuários de óculos. Após a pesquisa, feita por formulário online, buscou-se um olhar profissional sobre o problema encontrado de óculos que não se adequam perfeitamente ao rosto do usuário. Para tal, foram feitas entrevistas com um oftalmologista, um oculista, um esteta ótico e alguns vendedores de óticas. Com um olhar geral sobre o tema a ser abordado pôde-se analisar com atenção os pontos a serem trabalhados ao longo do desenvolvimento do projeto. A abordagem adotada para a busca da forma mais compatível ao rosto do usuário foram os algoritmos generativos, que são um conjunto de instruções a serem seguidas a fim de se chegar a um resultado esperado, tendo como método de otimização de resultados a teoria da evolução de Darwin. O algoritmo para a modelagem da armação dos óculos foi desenvolvido utilizando-se o plug-in Grasshopper do software Rhinoceros (Figura 1) que recebe como parâmetros de entrada determinados pontos chave do rosto do usuário e, a partir destes, ajusta a armação para que fique perfeita no seu rosto.
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PROBLEMÁTICA
Segundo censo realizado pelo IBGE em 2010, cerca de 35 milhões de brasileiros declaram ter dificuldade de enxergar. A maior parte dessas deficiências é decorrente da focalização inadequada da luz que chega à retina. Esse erro refrativo é conhecido como ametropia e seus tipos mais comuns são miopia, hipermetropia, astigmatismo e presbiopia. Todos esses brasileiros possuem formatos de rostos diferentes, na grande maioria das vezes assimétricos. As armações de óculos, no entanto, são produzidas em escada, milhares em um mesmo molde sem levar em conta os diferentes rostos e prescrições de seus usuários. Portanto, eles simplesmente não servem em todos os rostos, e se servem podem causar algum tipo de desconforto, como apertar atrás das orelhas, escorregar do nariz ou ficar torto no rosto. Na fabricação de óculos é necessário um entendimento apropriado das relações espaciais, angulares e dimensionais entre a lente, a armação e a cabeça do usuário, além de conhecer as porções faciais que suportam a estrutura, para que funcionem perfeitamente. Por exemplo, para lentes bi ou trifocais, se a armação não estiver bem montada e a ponte não encaixar corretamente no nariz do usuário, a linha ou linhas de demarcação entre as seções da lente serão alteradas à medida que a estrutura deslizar no nariz do usuário, afetando, assim, o desempenho dos óculos. A capacidade, então, do técnico ou consultor óptico de obter as medidas que são necessárias para uma compreensão adequada das relações acima referidas e ajustar os óculos de acordo com elas, pode fazer a diferença entre um bom par de óculos e um par não utilizável. 6
Óculos produzidos em escala nunca servirão perfeitamente em seu rosto.
ADAPTAÇÃO DA ARMAÇÃO AO ROSTO x SATISFAÇÃO
PERFIL DO USUÁRIO DADOS DE USUÁRIO Pesquisa realizada com 134 pessoas
IDADE
USUÁRIOS DE ÓCULOS 1% 10%
23%
31% 34%
77%
24%
SATISFAÇÃO COM A ARMAÇÃO x SATISFAÇÃO COM A LENTE Até 17 anos
36 a 50 anos
Sim
18 a 24 anos
A partir de 51 anos
Não
25 a 35 anos
FREQUÊNCIA DE USO
À
A pesquisa mostra que a maioria das pessoas entrevistadas usam óculos o dia todo e estão satisfeitas com suas armações e lentes. No entanto, quando questionadas sobre os incômodos provocados pelas armações temos uma contradição, que leva a acreditar que as pessoas não têm percepção que seus óculos poderiam ser melhores. Além disso, quem se diz satisfeito com as armações se sente igual em relação às lentes na maioria das vezes, fazendo acreditar que armação e lente estão diretamente relacionadas. 7
CONCEITUAÇÃO BRIEFING
O produto final deverá ser um óculos que atenda à fisionomia do rosto do usuário a fim de evitar desconforto ocasionado por armações que não se adequam perfeitamente ao rosto. Alguns principais pontos que devem ser levados em consideração durante o desenvolvimento da peça são: - Ajuste à altura e profundidade das orelhas; - Ajuste da ponte ao nariz; - Ajuste da distância inter e nasopupilar; - Armação leve e barata; - Processo de fabricação rápido e que permita a personalização em massa; - Esteticamente agradável combinando com o usuário.
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QUADRO IMAGÉTICO DE CONCEITOS
PERSONALIZAÇÃO
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QUADRO IMAGÉTICO DE CONCEITOS
FABRICAÇÃO DIGITAL
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DESENVOLVIMENTO CAPTURA DE IMAGEM
Para que se possa ajustar as armações dos óculos ao rosto é preciso, antes de tudo, de uma imagem ou modelo 3D da cabeça do usuário em escala 1:1 com as dimensões do modelo mais próximas possíveis do real. Foram analisados três métodos para esta etapa do projeto. Escaneamento 3D: com ajuda de uma máquina que tira inúmeras fotos em torno de um objeto ou com um laser determinando os contornos do objeto. Esse método seria o de maior precisão, mas para isso seria necessário muito investimento, algo que foge do escopo do projeto, que busca uma solução barata e viável. Reconstrução volumétrica: um projeto da Universidade de Nottingham utiliza um algoritmo para a reconstrução de uma imagem do rosto da pessoa. Apesar de ser uma técnica muito interessante e inovadora, usa reconstrução volumétrica, o que não nos permite obter com precisão a profundidade dos olhos, o tamanho do nariz ou o posicionamento correto das orelhas, que são pontos fundamentais para que seja produzido um óculos perfeito. Análise manual de imagens: com o auxílio de uma régua para ajuste de escala, são tiradas três fotos do usuário: frontal, lateral direita e lateral esquerda. É um método mais trabalhoso e possui um nível de precisão médio.
Aparelho de escaneamento 3D da cabeça.
Resultados de reconstruções volumétricas.
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MODELAGEM Existem inúmeros programas e métodos de modelagem. Para este projeto foi escolhido o uso do software Rhinoceros, que permite a aplicação desses diferentes métodos. Segundo David Rutten, eles podem ser divididos em: - Manual: as formas são geradas utilizando-se o mouse e o teclado. Os resultados são gravados, mas os processos não. - Paramétrico: formas geradas com o mouse e o teclado. Os processos são gravados, permitindo que sejam modificados e os resultados recalculados. - Computacional: as formas não são diretamente definidas, são resultado de alguma entrada computacional ou simulação. - Algorítmico: muito similar ao paramétrico e se sobrepondo ao computacional. O principal é o processo. No lugar do computador gravar e repetir o que é feito com o mouse, são criados algoritmos. - Generativo: tenta imitar o processo evolucionário da natureza no design desenvolvido. Com o uso de algoritmos explora diferentes possibilidades e permutações aplicadas a uma geometria inicial para encontrar a melhor solução. Quanto à aplicação de tais métodos ao projeto, o manual não permite uma alteração rápida e simples no projeto. Para que haja uma alteração o modelo deve ser refeito do início. O método paramétrico permite uma manipulação dos resultados mais fácil, pois os processos ficam gravados no computador, assim podemos remodelar a peça com maior facilidade, mas ainda com muitas limitações nessa remodelagem. A modelagem computacional, por ser resultado de simulações não permitem um controle da forma final. Já o método algorítmico nos dá a possibilidade 12
e liberdade de alterar a forma parametricamente por meio de algoritmos. O último método, o generativo é aplicado em algoritmos, ou seja, é como um complemento ao método anterior, otimizando a busca pelo resultado ideal ao problema recebido. O primeiro algoritmo desenvolvido manipulava diretamente as lentes para que acompanhassem as linhas dos olhos e pontos mais importantes da face. No entanto, esse processo gerava muitas imperfeições e o algoritmo teria que ter muitas especificidades para que o resultado fosse satisfatório. Em seguida gerou-se um algoritmo que já recebia como entrada uma lente de óculos e a armação num formato já determinado e em seguido esse modelo era ajustado ao rosto do usuário sem que houvesse alteração no formato dos óculos originais, apenas ajustando-os. Todos os testes iniciais dos algoritmos foram feitos utilizado um modelo de cabeça em 3D modificado, ou seja, suas orelhas e nariz foram alterados para simular imperfeições da face. O uso de um modelo 3D deixa a visualização do modelo mais clara e garante que a aplicação sobre as fotos dos usuários será mais precisa.
Primeiro algoritmo desenvolvido: lentes desproporcionais e desniveladas.
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DOBRADIÇAS
Uma parte muito importante na estrutura dos óculos é a dobradiça entre as hastes e a moldura da armação. Elas devem ser largas o suficiente para permitir que dobrem e apertadas o suficiente para que as hastes mantenham-se na posição correta. Quando se trata de impressão 3D há duas opções para fazer as dobradiças: imprimindo a peça toda com pequenas folgas na dobradiça ou imprimindo o modelo em três partes separadas para depois unir com ferragens adequadas. A impressão da peça inteira apenas com as folgas nas dobradiças pode gerar muitos erros, devido à tolerância da máquina de impressão, já que a folga dos encaixes deve ser perfeita para que a dobradiça funcione com a tensão correta. Imprimindo os três componentes do óculos separadamente garante-se que o encaixe entre elas irá funcionar, porque não depende de uma folga no interior da peça. No entanto, ainda é preciso fazer testes de folga a fim de que a dobradiça funcione como esperado. Como pino pivotante da dobradiça existem pequenos parafusos destinados exclusivamente para óculos, seja para a colocação da lente, das hastes ou das plaquetas. Há diversos tamanhos destes parafusos, começando em 1,2 mm de diâmetro e 4 mm de comprimento e avançando para tamanhos maiores. Para finalizar a colocação dos parafusos e firmar sua posição são utilizadas porcas compatíveis com seus tamanhos.
Primeiro desenho de dobradiça: a armação seria impressa como uma única peça.
Testes de folga nas dobradiças: 1- 0,5 mm 2- 0,4 mm
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3- 0,3 mm 4- 0,2 mm
PERSONALIZAÇÃO EM MASSA
A personalização em massa atende às necessidades do cliente de forma mais pontual, permitindo a customização de um produto normalmente produzido em grande quantidade. Esse processo de produção só é possível devido às novas tecnologias de fabricação digital, quando se é capaz de gerar um maior número de diferentes formas a partir de uma mesma geometria inicial buscando agradar os diferentes usuários do produto. A fabricação digital é, hoje, o método mais aconselhado para esse tipo de produção, pois dispensa moldes e gabaritos. Os produtos são fabricados por máquinas de controle numérico computacional, que recebem uma lista de movimentos através de um código específico. Para peças como óculos, o processo mais indicado dentro da fabricação digital é a impressão 3D. No caso deste projeto foram estudados dois processos de impressão.
Impressão por sinterização a laser.
- Sinterização a laser (SLS): pós poliméricos aglomerados pela ação de um laser onde é necessário, camada por camada. - Deposição de material fundido (FDM): um filamento de polímero termoplástico fundido é extrudado e instantaneamente se solidifica compondo os contornos da forma camada por camada. O processo de sinterização a laser, devido ao seu material e à máquina utilizados serem mais sofisticada é um processo mais caro que a deposição de material fundido que possui máquinas mais simples, muitas vezes podendo ser até mesmo construídas em casa, e o custo do material é mais baixo.
Impressão por deposição de material fundido.
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MATERIAIS E ACABAMENTOS
Os processos de impressão 3D citados anteriormente utilizam polímeros termoplásticos como matéria-prima. Os polímeros termoplásticos são formados por longas cadeias de moléculas fracamente interligadas por ligações intermoleculares conhecidas como forças de Van der Waals. Quando o material é aquecido essas ligações desaparecem, permitindo que as moléculas deslizem umas entre as outras. Assim que ele é resfriado, essas ligações reaparecem, portanto o material endurece.
Acabamento com vapor de acetona por 3 horas.
Acabamento por imersão em acetona por 45 segundos.
O acabamento dado às peças feitas com esses materiais pode variar um pouco. Para um acabamento perfeito do PLA o mais recomendado é lixá-lo, indo de uma granulação maior até uma menor, e aplicar cera para um polimento final. Já o ABS, que também pode ter o mesmo acabamento que acabou de ser descrito anteriormente, é sensível a acetona e dissolve-se quando em contato direto ou com o vapor. Isso proporciona um acabamento brilhante e sem percepção das camadas de impressão. 16
Acabamento manual com lixa número 80.
PROTÓTIPOS
Até que se chegasse à melhor maneira de produção e impressão dos modelos, foi preciso passar por uma etapa de protótipos, quando foram realizados testes de tipo de filamento, temperatura de impressão, tipo de adesão do material à mesa e tipos de acabamento.
Evolução do desenho e encaixe das hastes, debaixo para cima.
Detalhe da superfície da peça sem acabamentos. Detalhe da dobradiça com pino de testes.
Protótipos do modelo redondo.
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PRODUTO FINAL SISTEMA DE ANÁLISE
O sistema de análise utilizado foi o manual a partir de três fotos do usuário: frontal, lateral direita e lateral esquerda. Apesar de não ser tão precisa, essa análise é, na presente etapa de desenvolvimento do projeto, o suficiente para obter-se os dados necessários para ajuste da armação ao rosto da pessoa. Nas próximas etapas de desenvolvimento do projeto pretende-se aperfeiçoar o método de captura e análise de dados utilizando-se ferramentas como reconhecimento facial para que os pontos desejados sejam encontrados automaticamente. A fim de diminuir os prováveis erros de posicionamento dos pontos da cabeça, foi necessário o uso de uma régua como elemento de escala para que todas as imagens pudessem ser escalonadas para as dimensões reais do rosto do usuário, para não ocasionar nenhum erro de tamanho da armação em relação à face. Foram estabelecidos quatro pontos de interesse no rosto baseados nas principais reclamações obtidas pela pesquisa realizada no início do projeto. São eles: altura e profundidade do ponto mais alta de união das duas orelhas com o rosto e os dois ponto no nariz onde a armação deve se apoiar.
Fotos do usuário: lateral esquerda, frontal e lateral direita.
Três fotos montadas em visualização tridimensional na interface do Rhinoceros com os pontos já determinados.
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ALGORITMO GENERATIVO
O método escolhido para a modelagem da armação do óculos foi o algoritmo genético. A partir de um dos quatro modelos de armação pré-definidos e com os pontos de interesse do rosto como parâmetros de entrada, o algoritmo otimiza a altura e posição das hastes, assim como as dimensões da ponte. A meta do algoritmo é zerar as distâncias entre os pontos da face e os equivalentes na armação, portanto busca sempre o zero. Para isso, o componente generativo - Galapagos - manipula seis controles deslizantes que alteram as coordenadas x, y e z dos pontos determinados na armação.
SLIDERS
Os seis controles deslizantes que são manipulados pelo Galapagos.
Galapagos evolutionary solver.
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Algoritmo final desenvolvido no Grasshopper.
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PROCESSO DE FABRICAÇÃO
A impressão 3D por deposição de material fundido (FDM) foi o processo de produção selecionado para a confecção das armações personalizadas porque é um processo rápido e barato que permite a fabricação de uma peça diferente para cada usuário que atende suas necessidades específicas. A impressora utilizada foi uma Felix Printer 3.0. A impressão foi feita com ABS sendo extrudado a 235oC e utilizando cola em bastão para adesão à mesa que se mantinha a cerca de 85oC. O tempo de impressão de cada armação completa é de cerca de 1h30min. Com o uso da cola em bastão notou-se que os modelos já saíam da impressão com uma qualidade de acabamento muito alta. Portanto, optou-se por não realizar nenhum acabamento específico, apenas limpar a peça de possíveis rebarbas e retirar os suportes construídos pela impressora. A opção por não dar nenhum tipo de acabamento na peça ressalta seu método de fabricação, a impressão 3D, exibindo o trajeto e as camadas da extrusão do filamento de ABS.
Processo de impressão na Felix Printer 3.0.
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DETALHES
A escolha dos detalhes perfeitos influencia muito no desempenho do produto, por isso as dobradiças foram testadas e levam parafuso e porca de 1,2 mm específicas para uso em óculos.
MODELOS INICIAIS
Para que o usuário tenha mais liberdade de escolha sobre a armação foram desenhados quatro modelos iniciais os formatos redondo, quadrado, gatinho e retangular. Cabe ao usuário escolher a que mais lhe agrade.
QUADRADO
Dobradiça com parafuso específico.
REDONDO
GATINHO
Sistema da drobradiça.
RETANGULAR
23
135.0
44.0
19.5
2. 8
51.0
2.5
PROJETO:
SINGULAR: ÓCULOS SOB MEDIDA
MODELO:
129.0
S01 - QUADRADO
AUTOR:
DATA:
ESCALA:
UNIDADE:
FOLHA:
REVISÃO:
JTM 1:1
FL. 01/01
24
21.11.2017 mm
R00
135.0
48.5
24.0
3. 4
46.0
2.5
PROJETO:
SINGULAR: ÓCULOS SOB MEDIDA
MODELO:
S02 - REDONDO
AUTOR:
127.0
JTM
ESCALA:
DATA:
21.11.2017 UNIDADE:
1:1
mm
FL. 01/01
R00
FOLHA:
REVISÃO:
25
135.0
49.0
22.0
3.9
48.5
2.5
PROJETO:
SINGULAR: ÓCULOS SOB MEDIDA
MODELO:
127.0
S03 - GATINHO
AUTOR:
DATA:
ESCALA:
UNIDADE:
FOLHA:
REVISÃO:
JTM 1:1
FL. 01/01
26
21.11.2017 mm
R00
135.0
37.0
17.0
2 .4
55.0
2.5
136.0
PROJETO:
SINGULAR: ÓCULOS SOB MEDIDA
MODELO:
S04 - RETANGULAR
AUTOR:
DATA:
ESCALA:
UNIDADE:
FOLHA:
REVISÃO:
JTM 1:1
FL. 01/01
21.11.2017 mm
R00
27
PRODUTO FINAL
28
29
30
31
32
33
PROPOSTA DE MERCADO IDENTIDADE VISUAL O nome SINGULAR foi escolhido para representar, justamente, a singularidade do produto. Não haverá nenhum produto igual ao outro. Todos serão singulares, assim como seus usuários. O logo, composto por 15 quadrados e um círculo, é uma representação direta ao único, sendo o círculo um elemento ímpar entre aqueles a sua volta. A palavra eyewear foi escrita logo abaixo do nome da marca para que seja remetida mais rapidamente a uma marca de armações de óculos.
ESTUDO FORMAL DO LOGO
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SINGULAR
SINGULAR
SINGULAR
SINGULAR
SINGULAR
SINGULAR
Cartรฃo de visita.
Caixa para guardar os รณculos.
Encarte explicativo.
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SERVIÇO
O serviço prestado pela SINGULAR não destina-se ao consumidor final, mas sim às óticas. É uma ferramenta feita para auxiliar o trabalho dos oculistas e técnicos óticos para que seu trabalho possa ser executado com maior precisão e facilidade, para minimizar os possíveis erros de um ajuste manual de armação ou da marcação da distância interpupilar (DPI). São tiradas três fotos do cliente para alimentar o programa e determinar os pontos de interesse do rosto: pupilas, ponte e orelhas. Em seguida o próprio cliente escolhe o modelo de óculos que mais lhe agrada e pode ainda, se achar necessário, ajustar algumas dimensões da armação. Com todas as dimensões e ângulos estabelecidos, as peças são impressas em uma impressora 3D. Com a armação já pronta, a receita é enviada, junto à DIP calculada pelo algoritmo, para a fabricação das lentes.
Página 2: escolha da cor.
PONTE
HASTE
MOLDURA
abertura
abertura
largura
altura
altura
altura
Página 3: ajustes finais. Página 1: escolha do modelo.
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ESTRATÉGIA DE MERCADO
PREÇO
Para o cálculo dos preços foram considerados os custos embutidos no produto como material, impressão, mão-de-obra, gasto de energia e infraestrutura.
A cadeia de mercado das óticas já é bem consolidada e saturada de fornecedores de armações. Para que a SINGULAR atue e se destaque desses fornecedores foram identificadas três frentes de atuação: preço diferenciado abaixo do mercado atual, parcerias com óticas e proposta de valor da personalização do produto para o cliente final.
Baseando-se nos valores apresentados acima, considerando um mark-up de venda para a ótica de 2,0 e de venda da ótica para o consumidor final de 2,2, chega-se ao valor sugerido de venda ao consumidor final de R$ 140,90 a armação personalizada. O valor da lente será calculado pela ótica de acordo com a preferência e necessidade do cliente.
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CONCLUSÃO
Na fabricação de óculos é necessário um entendimento apropriado das relações espaciais, angulares e dimensionais entre a lente, a armação e a cabeça do usuário, além de conhecer as porções faciais que suportam a estrutura, para que funcionem perfeitamente. Assim, a capacidade do técnico ou consultor ótico em obter as medidas que são necessárias para uma compreensão adequada das relações acima referidas e ajustar os óculos de acordo com elas, pode fazer a diferença entre um bom par de óculos e um par não utilizável. O processo utilizado para a fabricação das armações expressa o espaço que as tecnologias vêm ganhando no design, com uma demanda cada vez maior de peças normalmente produzidas em grande escala, mas personalizadas. O uso de algoritmos no design de produto traz, também, um maior número de possibilidades e flexibilidade, permitindo a exploração de novas formas e a automatização de processos, como no caso deste projeto. Dadas todas as limitações impostas pelas circunstâncias do projeto, foi possível avaliar a viabilidade e aspecto de produtos customizados produzidos em escala utilizando-se processos de fabricação digital, trazendo resultados positivos para a aplicação desta método em uma sociedade cada vez mais exigente e em busca de produtos diferenciados.
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REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
TERZIDIS, Kostas. Algorithmic architecture. Oxford: Elsevier, 2009. KULA, Daniel. Materiologia: o guia criativo de materiais e tecnologias. São Paulo: Editora Senac São Paulo, 2012. ALVES, Aberdal de Albuquerque. Refração. Rio de Janeiro: Cultura Médica, 2000. JACKSON, Aaron; BULAT, Adrian; ARGYRIOU, Vasileios; TZIMIROPOULOS, Georgios. Large Pose 3D Face Reconstruction from a Single Image via Direct Volumetric CNN Regression. Disponível em: http://aaronsplace.co.uk/papers/jackson2017recon/. Acesso em: 20 de setembro de 2017. GENERATIVE VS PARAMETRIC MODELING. Grasshopper 3d Forum. Disponível em: http://www.grasshopper3d.com/forum/topics/ generative-vs-parametric-modeling. Acesso em: 9 de março de 2017. GRILLI, Silvia. Um designer sozinho não faz milagre: ensaios sobre o design de produtos e o mercado. São Paulo: Edições Rosari, 2011. BÜRDEK, Bernhard E. História, Teoria e Prática do Design de Produtos. São Paulo: Edgard Blücher, 2006. OXMAN, Rivka. Theory and design in the first digital age. Design Studies 27. Great Britain: Elsevier, 2005.
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SOBRE A DESIGNER
JÚLIA TENUTA MARTINS Formanda em Design de Produto pelo Centro Universitário Belas Artes de São Paulo, estudou dois anos e meio de Engenharia de Controle e Automação na UNICAMP antes de seguir carreira no design. Realizou diversos cursos em Arte, Design e Arquitetura, incluindo um curso de verão na Universidade Coventry, no Reino Unido. Já participou do programa AA Visiting School da Architectural Association de Londres como aluna e tutora assistente. Foi também monitora e pesquisadora do FabLab Belas Artes, tendo publicado dois trabalhos sobre fabricação digital e modelagem paramétrica. Em sua iniciação científica, desenvolvida em 2017, explorou os algoritmos aplicados ao Design de Produto.
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