KOCH-TECHNIK - Catálogo 2016 de periféricos para la industria del plástico

DOSIFICAR | MEZCLAR ALIMENTAR | SECAR

Índice La empresa

4

El sistema de elementos combinables

8

Dosificar y mezclar 12 Dosificar de cámara volumétrica 12 Estaciones de dosificación 14 Premezclador para moldeo por inyección 17 Premezclador para extrusoras y otras máquinas 21 Unidades de mando 23 Equipos de coloración KEM 24 GRAVIKO 27 Aparatos de alimentación 34 Alimentar sin polvo 36 Aparato de alimentación miniatura 37 Aparatos de alimentación compactos 39 Embudos y filtros 41 Alimentadores individuales 42 GLASKO 44 Instalaciones de alimentación 46 Separadores de alimentación 48 Elementos 52 Generador de vacío y filtro de seguridad 56 NAVIGATOR (sistema de guía de material) 58 Estación de acoplamiento 61 Opciones para su seguridad de proceso 62 Secado Secadores por aire seco - Teoría y práctica Control del punto de rocío Control de instalaciones económico Secadores por aire seco CKT Secadores por aire seco EKO Panel táctil CKT / EKO - Características técnicas Instalaciones de referencia

64 66 70 71 72 74 76 78 80

Visualización

82

Galería de imágenes

86

KOCH-TECHNIK internacional

87

KOCH-TECHNIK está homologada según

El sistema de elementos combinables

La empresa

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Distinguidos clientes y personas interesadas, desde hace más de 40 años, la marca KOCH-TECHNIK está unida de forma inseparable a la mezcla, dosificación, transporte y secado de materiales de plástico. A escala internacional, encontrará más de 5.000 empresas con dispositivos KOCH e instalaciones que trabajan diariamente de forma fiable y precisa.

La especialmente elevada proporción de clientes habituales demuestra que con nuestra investigación y desarrollo, las innovaciones que se obtienen a partir de los mismos, el servicio y el elevado grado de fiabilidad de nuestra técnica, entendemos y llevamos a la práctica correctamente las señales del mercado.

En este punto, deseo dar las gracias a todos los clientes, empleados y representantes dentro y fuera del país. Únicamente gracias al esfuerzo común, KOCH-TECHNIK se ha conver tido en una de las empresas líderes en el mundo en los sectores de la técnica de mezclado, dosificación, transporte y secado.

Atentamente

Carsten Koch

Prof. Dr. h. c. Werner Koch

Lic. ing. (Esc. técnica superior), Ingeniero industrial (Esc. técnica superior)

Gerente

Gerente

4

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Werner Koch Maschinentechnik GmbH

Empresa matriz de KOCH-TECHNIK en Ispringen

Todo empezó en los sótanos de una vivienda de Ispringen en Pforzheim. Werner Koch desarrolló y fabricó aquí 1974 sus primeros dispositivos. Una gran experiencia en el diseño acumulada a lo largo de décadas combinada con el proverbial «empeño suabo», permitieron en este caso que la teoría se convirtiera en práctica. Aquí han nacido múltiples patentes y derechos de propiedad internacionales sobre innovaciones técnicas que todavía hoy garantizan nuestro ‚know how‘ actual.

Los metódicos procesos de orientación al cliente y al mercado han permitido un próspero desarrollo que se refleja tanto en el permanente crecimiento, como en las mejoras técnicas continuas así como en las prestaciones de servicio dirigidas tanto a clientes como al mercado.

Fábrica II - la moderna construcción de secadores en Göbrichen y vehículos de servicio de KOCH-TECHNIK

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La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Nuestros empleados del departamento de ventas trabajan mano a mano para lograr una solución óptima para cada cliente.

Nuestro almcén de estantes elevados nos permite acceder directamente a todas las piezas.

Las presentaciones y cursos de formación forman parte de nuestro concepto de ventas.

Proximidad al cliente – Junto con los clientes y socios de sistema elaboramos soluciones in situ.

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La voluntad de alcanzar siempre nuevos objetivos junto con nuestros clientes identif ica tanto nuestra mentalidad como la gestión de nuestro equipo.

Asimismo, nuestro elevado potencial en innovación y tecnología , nuestra proximidad a los clientes y las alianzas estratégicas refuerzan nuestra posición en los mercados internacionales.

La reestruc tur ación de los mercados como consecuencia de la globalización cada vez mayor conllevan distintos retos en cuanto a la competencia , a los cuales KOCH-TECHNIK también se enfrentará en el futuro.

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Nuestra fabricación de secadores en la fábrica II en Göbrichen.

En los centros de producción de KOCH-TECHNIK se fabrica con los métodos más modernos. Un equipo bien formado se ocupa de que los procesos de fabricación resulten óptimos. Los puestos de trabajo se adaptan de forma óptima consiguiéndose así unas condiciones de trabajo excelentes. Uno de los puntos más importantes es la Gestión de calidad: Todas las soluciones estándar así como las fabricaciones individuales y especiales se someten a pruebas de seguridad técnica. No hay ningún dispositivo que abandone la empresa sin que se haya sometido a una comprobación de la calidad y del funcionamiento.

Los productos de KOCH-TECHNIK cumplen las normas alemanas e internacionales así como las disposiciones de seguridad.

KOCH-TECHNIK dispone de empleados altamente motivados y de un moderno parque de maquinaria. Las peticiones especiales o de cambios por parte de los clientes tampoco son ningún problema gracias a nuestra elevadísima complejidad de fabricación.

Garantizamos un control de calidad en el proceso de fabricación y un control de funcionamiento del 100 % en el momento de la salida de la mercancía

7

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

El sistema de elementos combinables como dibujo esquem谩tico:

8

Aparatos de alimentaci贸n

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Un sistema perfecto de elementos combinables El sistema de elementos combinables KOCH se adapta de forma flexible a los requisitos del mercado:

diseño modular de todos los componentes del dispositivo (cubiertas, bases, embudo intermedios...) todos los componentes están normalizados y se adaptan entre sí manipulación el máximo de sencilla posible y sin herramientas (limpieza, modificación, adaptación...) las cubiertas de alimentación abatibles, los dispositivos y estaciones pueden desplazarse y girarse 360° también puede combinar los dispositivos e instalaciones que ya tengan varios años con la técnica más moderna

360°

360°

El gran GRAVIKO T ipo GK 600 en el sistema de elementos combinables

9

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Instalación central de alimentación con unidad de coloración directa KEM

Instalación central de alimentación con secador central y unidades de dosificación

Instalación central de alimentación con separadores de alimentación

10

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Ejemplo: El gran mezclador por lotes tipo V 40 x en el sistema de elementos combinables

giratorio 360° y abatible ¡Óptimo para el cambio de material!

construcción sólida de aluminio fundido

¡Abatible para la limpieza!

abatible

desplazable

tubo flexible antiestático

cambio de material sin problema alguno

desplazable para determinar el peso mirilla grande

control intermedio

Aparato de mando

máquina transformadora de plásticos

Pos.

Denominación

Pos.

Denominación

Premclador previo tipo V 40 x

Conexión 440 voltios/50 - 60 Hz

Alimentador, p. ej. para material para moler

Conexión para otra estaciones de dosificación

Alimentador para mercancía nueva

Cuba u octabin, opcional

Estación de dosificatión para material molido o granos

Contenedor pequeño, opcional

Estación para material en polvo o por lotes

Generador de vacío

11

La empresa

El sistema de elementos combinables

Aparatos de alimentación

Dosificar y mezclar

Dosificar de cámara volumétrica (Pat. KOCH) Los dispositivos dosificadores KOCH con dosificación del volumen de cámara alcanzan la dosificación más fina posible de hasta 0,01 %. Con una estación de dosificación puede colorarse con pesos del disparo de 1 g a 5000 g.

Dosificación de granos con una precisión de ± 0,15 % Cada cámara del rodillo dosificador debe llenarse de modo uniforme antesde descargar. Los gránulos en exceso son retirados. Un número de revoluciones constante hace posible conseguir una máxima precisión de dosificación.

Ejemplo de un rodillo de dosificación para pesos del disparo de 5 g a 300 g. El surtido de rodillos de dosificación cubre pesos del disparo de 2 g a 2000 g.

Dosificación de polvo con una precisión de ± 0,15 % Un rodillo de dosificación con cámaras, llenadas con polvo de manera uniforme. Una chapa de soporte, bajo la cual siempre se encuentra el mismo peso específico aparente, dando lo mismo si el depósito de almacenamiento contenga mucho o poco polvo. Junto con una paleta agitadora y un raspador, se obtienen las condiciones previas adecuadas para una dosificación exacta.

Rodillo de dosificación de polvo

12

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Dosificación con alimentador de rueda celular (rodillo dosificador de acero inoxidable) Para granulado o material para moler se utiliza un alimentador de rueda celular con grandes cámaras.

El alimentador de rueda celular de acero inoxidable está previsto para pesos del disparo de hasta 10000 g.

Para los siguientes pesos de inyección pueden seleccionarse los correspondientes rodillos de dosificación: 2 bis 80 g 5 bis 300 g 10 bis 500 g 20 bis 2.000 g 100 bis 10.000 g

9/0

9/1

9/2

9/3

rodillo 9/0 rodillo 9/1 rodillo 9/2 rodillo 9/3 rueda celular 8/1

rueda celular 8/1 (rodillo dosificador de acero inoxidable)

13

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Estaciones de dosificación Pu / Kö / Ma con dosificación de cámara del volumétrica (Pat. KOCH)

tapa

depósito de plexiglás

paleta agitadora

conexión 230 V / 50 Hz

raspador

estación de dosificación Pu 2 rodillo de dosificación 0/2

Tipo Pu Tipo

kg /h

Contenido Litros

Pu 1

0,5

* 4,0

Pu 2

1,0

* 6,0

Pu 3

2,0

* 10,0

Pu 4

4,0

* 10,0

Pu 5

7,0

* 20,0

Pu 7

15,0

40,0

* Despósito de plexiglas

14

Estación de polvo Con la estación de polvo del tipo Pu podrá dosificar vertible polvos con gran exactitud – concretamente con una precisión de hasta el 0,005 %.

El cambio de color ya no volverá a ser un problema para usted – estos cambios pueden realizarse rápidamente y de forma limpia sin ensuciar el entorno. La estación de polvo es fiable, diseñada de forma lógica a nivel técnico y muy fácil de manipular. Se dosif ica a través de un rodillo de dosificación cuyas cámaras se descargan a la fuerza. El agitador de la estación remueve el polvo y evita al mismo tiempo la formación de puentes. Con un tornillo de empuñadura en estrella puede extraer el rodillo para limpiarlo o bien para cambiarlo.

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

¡Ahorrar colorante (Masterbatch) mediante dosificación de cámara volumétrica!

Tipo Kö Estación de granos para masterbatch La estación de granulados permite dosificar con precisión y sin vacíos ya sean mezclas básicas, granulado grande o pequeño. No importa si se trata de mezclas básicas ,de que se trate. El rodillo dosificador se adapta a todo. Para ello está construído y ha probado su eficacia dando los mejores resultados. kg /h

Contenido Litros

Kö 2-1

0,5

* 4,0

Kö 2

1,0

* 6,0

Kö 3

4,0

* 10,0

Kö 4

7,0

* 10,0

Tipo

* Depósito de plexiglás

Tipo Ma Estación para material molido y estación para granos hasta 200 kg/h Poder dosificar granos de cantos vivos sin que el cuerpo de dosificación se atasque es un requisito indispensable para poder producir continuamente. Por lo tanto hemos provisto esta estación de dosificación con un rodillo dosificador de acero inoxidable que es absolutamente hermético. En el centro se encuentra el mezclador-agitador, el motor de accionamiento en un lado y además un dispositivo desplazable debajo de la estación. Así Vd. puede llevar a cabo cambios de color y material de forma rápida, sin tener que desmontar todo el aparato. kg /h

Contenido Litros

7,0

* 11

Ma 2

14,0

* 11

Ma 3

25,0

* 11

Ma 4

140,0

* 11

200,0

* 20

Tipo

Ma 1

Ma 5

* Depósito de GAL (fundición de aluminio) y plexiglás

Tipo Ma 7 Estación para material molido hasta 500 kg/h La estación grande de dosificación Ma 7 ha sido construída especialmente para material molido con mala susceptibilidad de movimiento o para granulometrías gruesas. Un alimentador de rodillo dosificador incorporado con un mezclador-agitador en el fondo se ocupa de una descarga uniforme.

El mismo diseño que Pu 7 hasta 15 kg/h de carga de polvo.

Tipo

kg /h

Contenido Litros

Ma 7

500,0

* 40

* Depósito de GAL (fundición de aluminio) y plexiglás

15

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Kö 6 - Kö 8 Estación de granos para material nueva y molido Un rodillo dosificador grande con anillos de empaquetadura incorporados hace posible no sólo dosificar material nuevo sino también material molido susceptible de separación. La dosificación de cámara volumétrico se ocupa de una dosificación exacta.

Tipo

kg /h

Contenido Litros

Kö 6

350,0

* 40,0

Kö 7

600,0

* 60,0

Kö 8

1000,0

* 100,0

* Depósito de acero inoxiable

270°

Dispositivo de empuje SV 2

Mecanismo basculante SV 3

Dispositivo de empuje para estaciones dosificadoras facilita el vaciado y el pesaje para estaciones dosificadoras pequeñas hasta medianas en mezcladores de fundición de aluminio de elevada resistencia fácil desplazamiento de la estación dosificadora en los árboles

Mecanismo basculante para estaciones dosificador facilita el cambio de material y el pesaje para estaciones dosificadoras grandes de fundición gris estable para girar con mayor facilidad la estación dosificadora

Tipo V (Pat. KOCH) puede reemplazarse con todos los rodillos de dosificación

16

Dispositivo de granos para estación de polvo Con este mecanismo patentado pueden dosificarse en una estación de polvo del tipo Pu todo tipo de granos de color.

La pieza insertada de anillo se fija con dos tornillos y ya pueden dosificarse los granos. Muchas tareas pueden solucionarse de este modo de forma rápida y flexible.

Instalaciones de alimentaciรณn

Secado

Visualizaciรณn

Premezclador para moldeo por inyecciรณn y extrusiรณn

Premezclador tipo G, Kรถ 2, Z 5, 608, con aparato de mando

17

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Premezclador para máquinas de moldeo por inyección Tipo KK Rendimientos por máquina hasta 25 kg/h Peso de inyección hasta 200 g Para una dosificación de polvo y un procesamiento del masterbatch lo más preciso posible debería utilizar un mezclador previo. En caso de que también se añada material para moler, de este modo seguro que no tendrá ningún problema. En combinación con un aparato de alimentación todo funciona de forma completamente automática. Este pequeño mezclador se adapta a todas las máquinas pequeñas.

Mezclador de GAL / So-HB 100, resistente a la abrasión.

Premezclador tipo KK con embudo intermedio Z 5 y estacion de dosif icación Kö 2-1

­­­­­Tipo G Rendimientos por máquina hasta 70 kg/h Peso de inyección hasta 900 g Un dispositivo muy rentable para rendimientos de la máquina medios. En El sistema de elementos combinables puede llegar a procesar hasta cuatro componentes distintos a voluntad. Con los aparatos de alimentación de KOCH-TECHNIK la instalación funciona de forma completamente automática y fiable.

Mezclador de GAL / So-HB 100, resistente a la abrasión.

Premezclador tipo G con embudo intermedio Z 12 y estacion de dosif icación Kö 2

Instalaciones de alimentación con mezcladores para material nuevo o material para moler y masterbatch

18

KK-Mezclador con transportador y estación dosif icadora

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Tipo V 12 Rendimientos por máquina hasta 100 kg/h Peso de inyección hasta 1,5 kg La gama comprende aparatos de dosificación para: colores líquidos, polvo, mezclas básicas, material nuevo o molido y los correspondientes aparatos de alimentación. El cuerpo del mezclador es de acero inoxidable.

Premezclador tipo V 12 con embudo intermedio Z 12 y estacion de dosif icación Kö 3

Tipo V 25 Rendimientos por máquina hasta 250 kg/h Peso de inyección hasta 4,0 kg Para rendimientos medianos de máquina con un volumen de 25 litros, de acero inoxidable, adecuado para hasta cuatro componentes.

Premezclador tipo V 25 con embudo intermedio Z 24 y estacion de dosif icación Ma 2

Tipo V 40 sin fig. (comparable con V 25) Rendimientos por máquina hasta 400 kg/h Peso de inyección hasta 7,0 kg Este mezclador de acero inoxidable es apropiado para rendimientos grandes y muy grandes. Con ello es posible manejar hasta cuatro componentes distintos.

Máquinas para moldear por inyección con mezcladores previos suministradas por una instalación de transporte de granulado central

Mezclador V 12

19

El sistema de elementos combinables

La empresa

Aparatos de alimentación

Dosificar y mezclar

Datos de potencia del mezclador previo para para máquinas de moldeo por inyección

Pu2, Kö2

Rendimiento total:

Tipo KK

en polvo y merc. Nueva

máx.

20 kg/h

en masterbatch

máx.

25 kg/h

Peso de inyección con polvo

máx.

150 g

con masterbatch

máx.

200 g

potencia conectada

aprox.

0,1 kW

componentes (estaciones)

máx.

3

Pu2, Kö2 Rendimiento total:

Tipo G

en polvo y merc. Nueva

máx.

60 kg/h

en masterbatch

máx.

70 kg/h

con polvo

máx.

700 g

con masterbatch

máx.

900 g

potencia conectada

aprox.

0,15 kW

componentes (estaciones)

máx.

4

Peso de inyección

Pu3, Kö3

Rendimiento total:

Tipo V 12

Tipo V 25

en polvo y merc. Nueva

máx.

80 kg/h

200 kg/h

en masterbatch

máx.

100 kg/h

250 kg/h

con polvo

máx.

1.000 g

2.000 g

con masterbatch

máx.

1.500 g

4.000 g

potencia conectada

aprox.

0,2 kW

0,25 kW

componentes (estaciones)

máx.

4

4-5

Peso de inyección

20

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Datos de potencia del mezclador previo para extrusoras y otras máquinas

Rendimiento total:

Tipo G x

Tipo G x 7

con polvo

máx.

40 kg/h

100 kg/h

en masterbatch

máx.

60 kg/h

120 kg/h

potencia conectada

aprox.

0,21 kW

0,22 kW

componentes (estaciones)

máx.

3-4

4

Rendimiento total:

Tipo V 12 x

Tipo V 25 x

con polvo

máx.

180 kg/h

280 kg/h

en masterbatch

máx.

250 kg/h

350 kg/h

potencia conectada

aprox.

0,45 kW

0,55 kW

componentes (estaciones)

máx.

4

4-6

Tipo V 40 x

Tipo V 60 x

Rendimiento total: con polvo

máx.

400 kg/h

600 kg/h

en masterbatch

máx.

500 kg/h

1.000 kg/h

potencia conectada

aprox.

0,75 kW

1 kW

componentes (estaciones)

máx.

4-6

4-6

21

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Premezclador para extrusoras y otras máquinas Tipo G x Rendimientos por máquina hasta 60 kg/h Este mezclador admite hasta tres estaciones de dosificación.

Ejecución de GAL/SO (fundición de aluminio especial),HB 100 (dureza de Brinell), resistente a la abrasión.

Para extrusoras y máquinas sopladoras. Dosificación por cargas.

Cuando el llenado desciende por debajo de un cierto nivel, todas las estaciones comienzan a dosificar una cantidad exactamente ajustable al mezclador, no siendo de importancia si la descarga de la máquina es uniforme o irregular. El tono de color siempre permanece igual.

Tipo G x 7 Premezclador tipo G x con Ma 2, Kö 3, 612 D

Rendimientos por máquina hasta 120 kg/h Este mezclador admite hasta 4 estaciones de dosificación, similar al tipo G x, de material GAL/SO (fundición de aluminio especial), HB 100 (dureza de Brinell), resistente a la abrasión.

Tipo V 12 x Rendimientos por máquina hasta 250 kg/h Otro equipo de dosificación de cargas para grandes rendimientos, al cual se pueden añadir hasta 4 estaciones de dosificación ya sea de polvo, granulado o molido. Todas las combinaciones son posibles. Solo falta añadir los alimentadores apropiados y la instalación está lista para un funcionamiento completamente automático. El mezclador es de acero inoxidable.

Tipo V 25 x

Premezclador tipo V 12 x con Ma 4, A 8, Kö 4

Rendimientos por máquina hasta 350 kg/h Parecido al tipo V 40 x, adecuado para 4 estaciones de dosificación. El mezclador es de acero inoxidable.

Tipo V 40 x Rendimientos por máquina hasta 500 kg/h Otro equipo que sirve para dosificar por cargas. Hasta máximo 4 estaciones, alternativamente 6 estaciones, encajan en el premezclador. Para cambiar el material Vd. sólo necesita 1 minuto para apartar todas las estaciones del mezclador, otro minuto más para apartar los aparatos de alimentación y todo ello sin una sola herramienta. Otra manera más de ahorrar gastos y facilitar el trabajo. El mezclador es de acero inoxidable.

Tipo V 60 x­ Rendimientos por máquina hasta 1000 kg/h Similar al tipo 40 x, sin embargo más alto.

Tipo V 100 x Premezclador tipo V 40 x con Ma 4, A 8, Kö 4

22

Rendimientos por máquina hasta 1500 kg/h Similar a tipo V 40 x, sin embargo más alto.

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Unidades de mando Tipo SL 31 (sin fig.)

Unidad de mando KOCH para 1 estacion Para conectar en máquinas para moldear por inyección

Tipo SL 42

Unidad de mando Tipo SL 42

Unidad de mando KOCH para 2 estaciones Características importantes: manejo sencillo, fácil para el usuario panel de control claro con teclado y visualización del texto memoria para hasta 100 recetas interface de datos RS 422 opcional El peso del disparo y los valores porcentuales de la dosificación puede entrarlos directamente a través del panel de control. El dispositivo determina automáticamente los tiempos de dosificación necesarios. Un programa de reinicio le facilita el llenado automático del mezclador tras un cambio de material.

Tipo MCm

Unidad de mando Tipo MCm

Unidad de mando KOCH con control por microprocesador para 4 y/o 8 estaciones Características importantes: manejo sencillo y fácil para el usuario panel de control claro con teclado y visualización del texto todos los datos de servicio se guardan y pueden consultarse en cualquier momento memoria para hasta 100 recetas programas para mercancía nueva y material molido interface para el procesamiento de datos externo o para imprimir El dispositi vo co nt rola y v ig ila todos los procesos predeterminados por usted. Usted registra en el dispositivo el material a procesar y a continuación entra los valores porcentuales deseados. Acto seguido, el control MCm de KOCH calcula automáticamente la dosif icación exacta. Todos los datos de servicio se registran en una memoria interna y pueden consultarse en cualquier momento. Esto resulta especialmente impor tante par a la obligación de presentación de pruebas en empresas con certificación.

23

Das Unternehmen

Das Baukastensystem

Dosieren und Mischen

Fördergeräte

Equipos de coloración KEM para máquinas de extrusión El KEM es una buena solución si desea dosificar masterbatch directamente en la zona de inserción del tornillo sin fin. Se dosifica mediante volumen de cámara. La cantidad de dosificación deseada puede ajustarse de forma continua y dosif icarse para el componente principal. El impulso de inicio procede de la máquina de mecanizado o bien se produce con control de tiempo. Todos los componentes de mando necesarios están integrados en el cuerpo base de la carcasa , sólo necesitan una conexión de 230 V.

Tipo KEM / AZ

Tipo KEM con AZ / 608 / Z 2

para rendimientos por máquina hasta 200 kg/h y pesos por inyección de 2 g a 10 kg KEM con brida AZ para la coloración de granulado en cada máquina. Este dispositivo resulta adecuado para tres componentes y la estación dosificadora puede desmontarse. La cantidad de dosificación ajustable de forma continua le garantiza al mismo tiempo un tono de color totalmente uniforme.

Tipo KEM / AZ con dos estaciones para rendimientos por máquina hasta 200 kg/h y pesos por inyección de 2 g a 10 kg Con este KEM podrá dosificar dos componentes al material nuevo. Ideal cuando además de la coloración con masterbatch también tenga que añadir agentes de propulsión, aerosoles antiestáticos o materiales ignífugos.

Tipo KEM con AZ / Z 12

Tipo KEM / AZ 3

Tipo KEM con AZ 3 / Z 5

24

para rendimientos por máquina hasta 150 kg/h y pesos por inyección de 2 g a 2 kg KEM para una estación dosificadora. Mediante un dispositivo de empuje adicional SV 2 podrá desplazar hacia atrás la estación dosificadora a una gran velocidad y pesar el masterbatch.

Förderanlagen

Trocknen

Visualisierung

Tipo KEM-Ma / AZ para rendimientos por máquina hasta 500 kg/h y pesos por inyección de 2 g a 10 kg KEM-Ma, ideal para rendimientos de la máquina máximos. El dispositivo incluye un mezclador-agitador en el embudo de reserva.

De este modo, incluso el material para moler de cantos vivos y de mala calidad suelto no supone ningún problema y lo puede dosificar de forma uniforme. Por supuesto, este dispositivo también resulta adecuado para todo tipo de masterbatch. Gracias al cómodo dispositivo de empuje podrá llevar a cabo un cambio de material sin herramientas de forma rápida y limpia.

KEM-Ma / AZ / Z 12 con dispositivo de empuje SV 2

El mando del KEM dispone de: • dos programas para máquinas de moldeo por inyección • dos programas para extrusionadora Tras introducir la parte porcentual de color y el peso del disparo se calcula la dosificación. En la memoria pueden depositarse hasta veinte recetas.

Para el uso en la extrusionadora, el control puede reprogramarse para que se conecte en el ciclo dependiendo de la velocidad o automáticamente.

KEM, Tm A 8, Z 5, brida AZ. Un equipo para coloración directa con separador de dos componentes para material nuevo y material molido.

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La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Instalación central de alimentación de un fabricante de juguetes con separadores de alimentación e instalación de secado en color blanco para alimentar 108 máquinas de mecanizado.

Dispositivos de coloración directa KEM en la instalación central de alimentación de un fabricante de embalajes.

26

Aparatos de alimentación

Instalaciones de alimentaci贸n

Secado

Visualizaci贸n

Aparatos de alimentaci贸n GRAVIKO

GRAVIKO GK 600

27

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

GRAVIKO Sistema gravimétrico de dosificación y pesaje (patentado) El sistema GRAVIKO patentado dosifica los materiales de plástico de forma precisa y fiable con la máxima precisión de repetición GRAVIKO es un sistema gravimétrico de dosificación y pesaje patentado, que destaca por su elevada reproducibilidad. Mediante una corredera, con opción de máxima precisión mediante dosificación volumétrica de cámara, pueden dosificarse en el depósito de pesaje los componentes individuales como granos, polvos, material para moler o grava. Las cantidades mínimas se dosifican con un cálculo de precisión de 0,001 s. La célula de pesaje registra el peso real de los componentes individuales y transmite los valores al control Koch. Este compara los valores con el peso nominal calculado.

El pesaje para cada llenado se ejecuta por centuplicado de forma consecutiva, con lo cual se compensan las variaciones. Si el peso real y nominal coinciden, el material a granel se vacía en el mezclador. Un mezclador-agitador horizontal mezcla la carga de forma óptima antes de ser procesada en la máquina.

La dosificación exacta de máxima precisión en combinación con el pesaje gravimétrico genera un circuito de regulación mediante el cual se garantiza una dosificación aditiva totalmente correcta independientemente del material a granel. El sistema GRAVIKO patentado ofrece una precisión con una tolerancia de +/- 4 granos al dosificar 1000 granos. A día de hoy, este valor es inigualable en comparación con los sistemas de dosificación habituales del mercado.

Aparato de alimentación minatura MIKO

Embudo intermedio Z 26

Embudo intermedio Z 13

Despositivo de empuje

Paleta agitadora Motor

Puerta para la limpieza

Cuerpo básico GRAVIKO

GRAVIKO Tipo GK 250

28

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Según el rendimiento de las máquinas transformadoras, en la versión básica pueden procesarse hasta cuatro materiales distintos. GRAVIKO puede utilizarse directamente en la máquina de inyección o extrusionadora y es compatible con todos los aparatos y accesorios Koch.

Graviko GK 65 Para rendimientos por máquina hasta 65 kg/h A través de la compuerta o de las probadas estaciones de polvo, o granos (Pu / Ma / Kö) pueden añadirse hasta cuatro componentes. Todos los componentes, después de ser pesados, son bien mezclados antes de ser transformados. El GRAVIKO es desmontado en 2 minutos sin utilizar herramientas.

GRAVIKO GK 65 con aparato de mado

GRAVIKO en vista de explosión

Tapa Depósito de pesaje Puerta para la limpieza

Graviko GK 250 En lo que respecto al concepto básico, tiene el mismo diseño que Graviko GK 65, pero es más grande y para rendimientos de la máquina hasta 300 kg/h y cuatro estaciones dosificadoras.

GRAVIKO GK 600, GRAVIKO GK 800, GRAVIKO GK 1000

GRAVIKO GK 250

Rendimiento por máquina hasta 600 kg/h, 800 kg/h y/o 1000 kg/h Este equipo puede ser adaptado a sus requerimientos combinando hasta 4 a 5 estaciones de dosificación en sistema modular. Granos, polvo. material molido o arena gruesa – cada material puede ser pesado, registrado y mezclado individualmente, antes de que sea transformado.

Todos los GRAVIKO pueden procesar hasta 5 componentes de material mediante el transporte de dos componentes.

29

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Graviko GK 2000 Rendimiento por máquina hasta 2000 kg/h Con este GRAVIKO podrá procesar hasta 2000 kg/h.

Dependiendo del tipo y tamaño del depósito pueden montarse de cuatro a seis estaciones dosificadoras.

Para el transporte de material son adecuados todos los alimentadores y separadores KOCH. Opcionalmente, el Graviko puede equiparse con una dosificación diferencial (control Loss in Weight) y adaptarse a cualquier máquina de extrusión. Seis GRAVIKO centrales para 2 componentes.

Seis GRAVIKO centrales para 2 componentes

30

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización C

A

B

Zx

Zx Z 6 = 288 mm Z 13 = 398 mm Z 26 = 415 mm

DØ E

Tipo

A mm

B mm

C mm

DØ mm

E mm

Tipo

Rendimento kg/h*

Caja

Estaciones máx.

Potencia kW

Tensión V/Hz

GK 65 GK 250 GK 600 GK 800 GK 1000 GK 1500 GK 2000

405 485 700 980 1161 1362 1658

A + 35 + Zx** A + 35 + Zx** A + 35 + Zx** A + ZF* + Zx** A + ZF* + Zx** A + ZF* + Zx** A + ZF* + Zx**

671 729 910 1060 1190 1190 1449

50 96 96 96 96 96 96

140 200 200 330 330 330 300

GK 65 GK 250 GK 600 GK 800 GK 1000 GK 1500 GK 2000

65 300 600 800 1000 1500 2000

GKAL GKAL Inox Inox Inox Inox Inox

4 4 4/6 5 6 6 8

0,19 0,19 0,19 0,47 0,47 0,47 0,47

400/50 400/50 400/50 400/50 400/50 400/50 400/50

* ZF = Zuführeinheit, unidad de alimentación (según el tipo: plana = 35 mm, alta = 142 - 225 mm)

* Con una densidad aparente de carga a granel de > 0,65 kg /dm3

En estaciones dosificadoras con un rendimiento de más de 800 kg/h, el dispositivo de empuje se sustituye por un mecanismo basculante para que el cambio de material resulte más fácil.

El desmontaje de un GRAVIKO GK se realiza sin utilizar herramientas, en un plazo de dos minutos. Las estaciones dosificadoras pueden desplazarse hacia fuera rápidamente tras soltar dos pernos de orejas.

31

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

GRAVIKO con control LOSS IN WEIGHT Graviko GK con control LOSS IN WEIGHT Opcionalmente, el GR AVIKO puede equiparse con una dosificación diferencial, también denominado control Loss in Weight, y adaptarse a cualquier máquina de extrusión.

El control Loss in Weight se basa en el principio de una determinación del peso del material a añadir.

La determinación del peso se realiza con la máxima precisión garantizada.

Este GRAVIKO GK 1500 ha sido equipado por nosotros con un control LOSS-IN-WEIGHT. Para dosif icar y alimentar el material pueden utilizarse todas las estaciones dosif icadoras o alimentares en el sistema de elementos combinables KOCH.

GRAVIKO GK 1000 con control LOSS IN WEIGHT

32

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Aparato de mando para GRAVIKO

Aparato de mando MCm-G Touch para sistemas de dosificación gravimétricos

Parámetros de la instalación de transporte integrada

Aparato de mando tipo MCm-G Touch El MCm‑G Touch es un aparato de mando de fácil manejo para sistemas de dosificación gravimétricos. Mediante el control pueden documentarse todos los parámetros de dosificación, incluidos todos los resultados. Tras la entrada de la receta en %, se produce la dosificación a partir del primer ciclo, sin calibrado manual.

PANTALLA TFT-LCD 5,7˝, 24 bits con iluminación LED y función táctil

HARDWARE Parámetros de dosificación y memoria de recetas

Procesador de 16 bits ARM 9 y disco duro de hasta 4 Gb Puesto de tarjeta enchufable SD y puertos opcionales: Ethernet, USB, RS232/422 Accionamiento de hasta 4 unidades de dosificación (opcionalmente 8 unidades de dosificación)

SOFTWARE

Tabla de alarmas

Definición de alarmas Resultados Indicación del valor de pesaje gráfica Parámetros de la dosificación

Software con el manejo más sencillo posible Cambio de idioma: visualización en 16 idiomas Accionamiento manual de todas las funciones (limpieza y modo de ajuste) 100 recetas y programa de material para moler Parámetros de dosificación con visualización de valores nominales y reales Especificación de la cantidad de dosificación; p. ej., para llenado de octabines Puerto USB para la salida de los datos de dosificación registrados Servidor FTP de internet implementado (posibilidad de ajuste de la dirección del servidor IP y DNS) 3 niveles de contraseña y gestión de contraseñas Registro de alarmas, configuración de alarmas y supervisión de tolerancias Conexión con software de visualización (opcional) Accionamiento de 4 componentes de transporte (opcionalmente hasta 8 transportadores)

33

El sistema de elementos combinables

La empresa

Aparatos de alimentación

Dosificar y mezclar

Técnica competente para cada aplicación Aparatos de alimentación KOCH La gama de los aparatos de alimentatión de KOCH es muy diversa y abarca desde los alimentadores miniatura, pasando por alimentadores compactos, con una elevada potencia de transporte y estructura compacta, hasta los aparatos de alimentación individuales con soplandor de canal lateral. Hemos reaccionado de forma flexible ante la tendencia cada vez mayor de utilizar materiales reforzados con fibra de vidrio extremadamente duros y por ello ofrecemos el GLASKO con 5 años de garantía antidesgaste.

Los aparatos de alimentación se diferencian básicamente según: la fundición de aluminio-coquilla, inoxidable V 2 A o el cuerpo base de vidrio el tamaño (1,3/8/12/20/30/50/70/100 litros de contenido) la tensión (230 V o 400 V) el tipo de limpieza la anchura nominal (40 mm / 50 mm / 60 mm)

Sinóptico de los transportadores KOCH­­­ Alimentador compacto con soplador colector Fundición de aluminio-coquilla

y

Alimentador individual con soplandor de canal lateral

Fundición de aluminio-coquilla

Fundición de aluminio-coquilla

o

o

Acero inoxidable

Acero inoxidable

o

o Vidrio especial

Vidrio especial

Vidrio especial

1,3 litros

8 / 12 litros

8 a 150 litros

0,65 kW

1,1 kW

1,3 a 11 kW

230 V

230 V

400 V

Conexión de dos componentes (Tm)

Conexión de dos componentes (Tm)

Los alimentadores KOCH son, al igual que el resto de equipos KOCH, fáciles de manejar y pueden combinarse sin problemas en el sistema de elementos combinables. Cabe destacar que con todos los aparatos de alimentación Tm puede transportar 2 componentes, p. ej. mercancía nueva y material molido.

34

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Los aparatos de alimentación KOCH se han diseñado para un fácil manejo y un cambio de material muy rápido. Las cubiertas de transporte pueden abatirse y los dispositivos (también en la máquina de mecanizado) pueden girarse hacia fuera – todo ello sin utilizar herramientas. Sólo así podrá cambiar el material en el plazo de un minuto.

cubierta de transporte

filtro de tela no tejida de poliéster fácilmente extraíble

abatible

giratorio

embudo intermedio Z 5

Alimentador compacto KOCH Tipo 612 D / Z 5

35

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Alimentar sin polvo La limpieza con ala giratoria garantiza un transporte sin polvo Los aparatos de alimentación KOCH con limpieza de paletas rotativas automática garantizan un transporte completamente libre de polvo, tanto si se va a procesar mercancía nueva, material regenerado o material pulvurulento. El aire primario que sale se limpia mediante un filtro de tela no tejida de poliéster totalmente estanco y respetuoso con el medio ambiente. El cartucho filtro separa las partículas de polvo hasta un tamaño de 2 μ. Tras cada proceso de transporte, la tela no tejida situada dentro del cartucho se limpia neumáticamente en un tiempo de 0,4 s mediante una ala giratoria. De este modo, ningún resto de polvo queda adherido al ­­ transportar material regenerado o polvo. Una superficie de sujeción limpia y totalmente plana se encarga de obturar el alimentador al 100 % contra las partículas de polvo que se desprenden garantizando así una producción sin polvo. partículas de polvo cartucho con filtro de tela no tejida de poliéster (filtra partículas de polvo hasta un tamaño de 2 μ del aire primario) aire comprimido

ala giratoria

Representación esquemática de limpieza con ala giratoria

36

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Aparato de alimentación miniatura para granos o material para moler Alimentador miniatura MIKO 43 cm de altura y un peso de tan sólo 4.800 gramos contenido: 1,3 litros con soplador fuerte de 0,65 kW – conexión 230 V / 50 Hz limpiado automático del filtro de velo mediante una ala giratoria filtro de tela no tejida de poliéster con hasta 2 µ manejo fácil, giratorio y abatible rendimiento hasta 15 kg/h, recorrido de alimentación hasta 25 m, altura de alimentación hasta 5 m incluido tubo de aspiración y tubo flexible antiestático avisador de alarma en caso de escasez de material incluido inserto de vidrio

MIKO

pieza insertada de anillo

sólo 43 cm de altura

Alimentador miniatura MIKO en una estación de granos La especialidad de los MIKO son los rendimientos más bajos.

Con una pieza insertada de anillo alojada en el caucho, este equipo puede montarse sin problemas en todas las estaciones dosificadoras.

MIKO

placa con brida (F) Ma

­­ parato de alimentación miniatura MIKO con estación de A material para moler / granos Ma Con la placa con brida (F) los MIKO o A 2 se adaptan a todas las estaciones de material para moler y tolvas Z de KOCH. Los alimentadores también pueden montarse directamente en el embudo de la máquina. Los orificios necesarios (Ø 7 mm) para la instalación son estándar.

37

El sistema de elementos combinables

La empresa

Aparatos de alimentación

Dosificar y mezclar

filtro de tela no tejida de poliéster cambiable (filtra partículas de polvo hasta un tamaño de 2 μ del aire primario)

abatible

Tipo MIKO / Z 2

giratorio

El MIKO con un embudo intermedio Z 2 o Z 5 resulta óptimo para rendimientos hasta 15 kg/h. Para los rendimientos de transporte más pequeños de como máx. 5 kg/h la solución ideal es el embudo intermedio Z 1.

Embudo intermedio Z 2

Rendimiento de alimentación Tipo MIKO / Z 2

Recorrido de alimentación Datos del diagrama: Tubería de transporte: Ø 40 mm Tamaño del grano: Ø 3 - 4 mm Peso del disparador: 0,65 kg/dm³ con 2 arcos de 90° Tipo

Rendimiento kg/h

Soplador

Caja

Contenido Litros

Peso kg

Tensión V/Hz

Altura/ mm

15

1,1 kW

GKAL / So HB 100 vidro

1,3

4,8

230/50

446 / 189

MIKO

38

MIKO con embudo intermedio Z 1

GKAL / So es resistente a la abrasión de fundición de coquilla con una dureza Brinell de 100

Limpieza

automático

Filtro

Filtro de tela no tejida de poliéster 2µ

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Aparatos de alimentación compactos Los alimentatdores compactos de KOCH son manejables y su robustez es superior al promedio. Puesto que el generador de vacío está integrado directamente en el equipo, para el transporte sólo se necesita una conexión de 230 V. Los aparatos de alimentación compactos KOCH son la solución ideal para cargar una máquina desde depósitos situados al lado. Un tubo de aspiración con tubo flexible antiestático está incluído en el volumen de suministro de cada aparato de alimentación.

Material molido

Material nuevo Aplicación universal: los alimentadores KOCH del tipo Tm pueden alimenta dos componentes, p. ej. material molido o mercancía nueva.

­­­Tipo Tm 6 D lado delantero (fig. sin lado trasero)

39

El sistema de elementos combinables

La empresa

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Tipo 608 Para granulado hasta 50 kg/h Aparato de alimentación compactos con un volumen de transporte de 8 litros. Ideal para granos con partículas de polvo superiores a 200 µ. Al igual que en otros alimentadores compactos KOCH, el 608 dispone de un aviso automático cuando el depósito de reserva está vacío. El material/mezcla de aire se separa mediante una tela filtrante grande y móvil. Una vez ha finalizado el proceso de aspiración, la tela filtrante se desprende y se limpia de forma autónoma en la pared exterior.

­­­Typ 608

Rentable y efectivo: La separación del material/mezcla de aire se lleva a cabo separa mediante una tela filtrante móvil.

Tipo 612 D Para granulado, material regenerado y material con polvo hasta 60 kg/h El filtro de aire, que es absolutamente hermético contra partículas de polvo, es limpiado m después de cada alimentación. Incluso es posible alimentar polvo con él, sin que el entorno se llene de polvo. Un avisador automático de fallos emite señales luminosas cuando ya no hay material en el depósito. ­­­Tipo 612 D

Tipo Tm 6 D (Tándem) Alimentador para dos componentes para material regenerado y granulado hasta 60 kg/h (100 kg/h y 200 kg/h) Con estos aparatos puede alimentar dos componentes distintos, sin escalones y porcentualmente. Una válvula de lanzadera conmuta continuamente y se ocupa de un buen mezclado en la alimentador. Junto con el ala giratoria de limpieza es una solución ideal para procesar material nuevo y material molido del molino o de la cuba.

­­­Tipo Tm 6 D lado trasero con conexión de dos componentes Tipo

Material

Soplador kW

Caja

Contenido Litros

Peso* kg

Tensión V/Hz

Altura/ mm

Limpieza

608

1

** 1,1

GKAL / So

8

10,0

230/50

535 / 311

-

612 D

1

** 1,1

GKAL / So

12

13,0

230/50

605 / 434

automático

Tm6 D *

2

** 1,1

GKAL / So

12

14,0

230/50

605 / 434

automático

Tm13 D *

2

1,3

GKAL / So

12

*** 9,0

3x 400/50

550 / 434

automático

Tm23 D *

2

2,3

GKAL / So

12

*** 9,0

3x 400/50

550 / 434

automático

Tm2320 D *

2

2,3

GKAL / So / Inox

20

*** 12,0

3x 400/50

770 / 434

automático

* Tm – conexión de dos componentes ** Soplador colector, todo el resto de ventiladores de corriente trifásica

40

*** Peso sin soplandor de canal lateral GAL / So es resistente a la abrasión de fundición de coquilla con una dureza Brinell de 100

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Embudos y filtros para aparatos e Instalaciones de alimentación centrales Embudos intermedio Los embudos intermedios están fabricadas con fundición de coquilla GAL o alternativamente acero inoxidable. Los embudos intermedios grandes están formadas por acero inoxidable. Todos los aparatos de alimentación o separadores pueden ensamblarse y girarse 360°* en esta combinación.

Existen a disposición embudos con un tamaño de 2, 5, 12, 24, 40, 60 o 100 litros y para GRAVIKO y mezcladoras 6, 13 o 26 litros. Todas están equipadas con una mirilla.

Z 6

Z 13

Z 2

Z 5

*solamente GKAL versión

Z 26

Z 12

Z 24

Z 40 / Z 60 / Z 100

Filtros para una producción sin polvo Con la limpieza de ala giratoria automática ya no se genera polvo. Los filtros de cartucho de tela no tejida de poliéster respetuosa con el medio ambiente son totalmente estancos y filtran el aire primario sin que salga polvo hacia fuera.

El filtro grande tiene una superficie filtrante de 2,5 m2 y también se utiliza en Instalaciones de alimentación centrales. El grado de separación de todos los filtros es de 2 µ.

Fila 1 Embudo

Fila 2 AØ

B

mm

mm

C

mm

D

mm

E

mm

Contenido orientable* Litros

Z2

260

148

95

120

130

2

X

Z5

260

218

95

120

130

5

X

Z6

298

288

95

120

238

6

X

Z 12

260

352

95

120

130

12

X

Z 13

298

398

95

120

238

13

X

Z 24

388

395

150

180

194

24

X

Z 26

392

414,5

150

180

316

26

X

Z 40

394

515

150

180

197

40

Z 60

394

697

150

180

197

60

Z 100

388

1055

150

180

194

100

Para todos los equipos disponemos en el almacén de los filtros y tamaños de filtro adecuados

41

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Alimentadores individuales KOCH para cuando se necesitan grandes cantidades

Características importantes: ala giratoria de limpieza automática mensaje de advertencia en caso de falta de material cuerpo base abajo de GKAL

tubo de aspiración y tubo flexible antiestático incluidos en el volumen de suministro

­­­Tipo 138 D

Tipo 138 D / 238 D Para material regenerado hasta 150 / 200 kg/h Aparato de alimentatión individuales KOCH con soplador de canal lateral separado. Recorrido de alimentación largo, grandes cantidades de transporte, no requiere mantenimiento y elevada vida útil, estas son sólo algunas de las ventajas que caracterizan a este transportador individual.

Tipo 1320 D/2330 D Para material regenerado, granos hasta 300 / 400 kg/h Un aparato de alimentación de larga vida, ideal para el servicio continuo. El soplador de canal lateral, el suministro de aire fresco, el bloqueo de aire y la purificación automática por un microfiltro a través del ala giratoria hacen que sea un aparato óptimo de alimentación para cantidades grandes.

Cuerpo base abajo de GKAL, el depósito consta de inoxidable V 2 A. ­­­Tipo 1320 D

Tipo 3050 D / 4050 D / 5550 D / 7570 D BELIKO Para material regenerado, granos hasta 600 / 800 kg/h así como tipo 5550 D hasta 1500 kg/h Alimentadóres KOCH de larga vida útil, que junto con el soplador de canal lateral, la alimentación de aire fresco, el bloqueo de aire y ala giratoria de limpieza se han diseñado de forma óptima para grandes distancias de transporte y las cantidades más grandes que se precisen. Los depósitos constan de acero inoxidable.

BELIKO con embudo intermedio Z 40

42

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Alimentadóres individuales – Características técnicas Soplantes kW

Caja

Contenido Litros

Peso* kg

Tensión V/Hz

Consumo A

Altura / mm

Limpieza de giratoria

138 D

1,3

GKAL

8

9

3x 400/50

3,0

550 / 434

autómatico

238 D

2,3

GKAL

8

9

3x 400/50

5,5

550 / 434

autómatico

1320 D

1,3

GKAL / Inox

20

11

3x 400/50

3,0

770 / 434

autómatico

Tipo

2330 D

2,3

GKAL / Inox

30

18

3x 400/50

5,5

1045 / 418

autómatico

3050 D

BELIKO

** 3,0

GKAL / Inox

50

34

3x 400/50

7,2

1011 / 478

autómatico

4050 D

BELIKO

** 4,0

GKAL / Inox

50

34

3x 400/50

10,0

1011 / 478

autómatico

5550 D

BELIKO

** 5,5

GKAL / Inox

50

34

3x 400/50

11,5

1011 / 478

autómatico

7570 D

BELIKO

** 7,5

GKAL / Inox

70

40

3x 400/50

15,1

1380 / 480

autómatico

* Peso sin soplador de canal lateral ** para servicio continuo con tiempo de conexión 100 % GKAL= resistente a la abrasión de fundición de aluminio-coquilla con una dureza Brinell de 100

Soplantes de canal lateral (soplador de corriente trifásica) Para el transporte individual de grandes cantidades y un trayecto de transporte de hasta 100 m se utilizan soplador de canal lateral. Estos generadores de vacío utilizados son soplador de corriente trifásica con una larga vida útil, libres de mantenimiento y siempre diseñados a medida de sus necesidades.

Están disponibles en 1,3 kW, 2,3 kW, 3,0 kW, 4,0 kW, 5,5 kW, 7,5 kW. Comparación soplador de canal lateral (1,3 kW) y soplador colector (1,1 kW)

Recorrido de alimentación Datos del diagrama: Tubería de transporte: Ø 40 mm Material a alimentar: granulado / grava Tamaño del grano: Ø 3 - 5 mm / > 100 µ Peso a granel: 0,65 kg/dm3

Material nuevo Material en polvo (vertible)

Recorrido de alimentación horizontal (m) – Recorrido de alimentación vertical 5 m

43

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Aparatos de alimentación

GLASKO - alimentador de vidrio Aparato de alimentación de vidrio especial para materias reforzadas por fibras de vidrio (Protección GBM) ¡El aparato de alimentación de vidrio especial endurecido de vida muy larga y garantía anti-desgaste de 5 años!

El uso cada vez más frecuente de plásticos reforzados con fibra de vidrio exige los máximos requisitos en los transportadores usados. Tanto si están fabricados con acero inoxidable, fundición o material recubierto – la dureza extraordinaria del material a transportar trae de cabeza a los equipos y a menudo limita su duración de servicio a tan sólo unos meses. En dicho caso, estos equipos tienen que cambiarse.

Para solucionar este problema disponemos de una solución rentable y efectiva en nuestro programa: el transportador GLASKO. El depósito de alimentatión está formado completamente por vidrio especial fuerte y endurecido de 8 mm. ¡En el transporte de material extremadamente duro, en comparación con los transportadores usuales la duración de servicio aumenta hasta cien veces!

Inserto completamente de vidrio especial GLASKO con conexión para dos componentes

Este vidrio especial se utiliza desde años en codos de tubo de nuestras instalaciones de alimentación de granulado en las que se ha podido probar al máximo. Puesto que podemos excluir un desgaste de la superficie activa de vidrio durante muchos años, ofrecemos

una garantía antidesgaste de 5 años GLASKO A 8

44

sobre el cuerpo de vidrio del GLASKO.

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

GLASKO como sistema de elementos combinables

612 D

GLASKO como alimentador individual

Z2

(Tm) A 8 (Tm) A 20 (Tm) A 30 (Tm) A 50

138 D 238 D 1320 D 2320 D

A8D A 20 D A 30 D

Propiedades características del GLASKO: alimentador especial para todo tipo de materias reforzadas por fibras de vidrio depósito de alimentación de vidrio especial endurecido de un espesor de aprox. 8 mm muy alta resistencia al desgaste y estabilidad – vida aumentada por un factor de 100 en comparación a otros aparatos de alimentación posibilidad de integración sin costuras en Instalaciones de alimentación adecuado para casi todos los aparatos de alimentación de KOCH limpieza sin necesidad de usar herramientas; cubierta del aparato de alimentación es abatible y la alimentadora de vidrio girable volumen de 10 a 30 litros

GLASKO como separador de alimentatión para inst. de alimentación central

Z5 Z 12

Z 24 Z 40 Z 60

Ma 1 Ma 2 Ma 3 Ma 4 Ma 5

Kö 6 Kö 7 Kö 8 Ma 7 Gr 6 Gr 7

45

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El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Instalaciones de alimentación para alimentación de granulado central Fiel a su lema: siempre avanzados en el tiempo, diseñamos e instalamos según todos sus deseos y las características de servicio de las instalaciones para la alimentación de granulado central. Todos los módulos dEl sistema de elementos combinables KOCH están disponibles y pueden combinarse entre sí. El sistema de elementos combinables garantiza en todas las instalaciones una elevadísima flexibilidad y seguridad en el futuro.

Las Instalaciones de alimentación KOCH ofrecen las siguientes ventajas: almacén de material central, por ejemplo silo exterior, silo interior o estaciones de carga de material ahorran costes, puesto que se precisa menos personal óptimo aprovechamiento de las naves y administración de material central sin peligro de confusión producción limpia sin residuos en la máquina todos los materiales están homologados para la industria de la alimentación, las condiciones de sala limpia pueden conseguirse sin demasiado trabajo adicional la integración de la instalación de secado central y los mezcladores centrales no supone ningún ­problema pueden integrarse y combinarse componentes completamente distintos dEl sistema de elementos combinables sistema modular – que ofrece seguridad en el futuro y que puede ampliarse en cualquier momento

Sistema de distribución de material: estación de acoplamiento o NAVIGATOR Separadores de alimentatión (alimentadores centralizados) en la máquina de mecanizado

Representación esquemática de una Instalación central de alimentación KOCH dependiente de la máquina

46

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Los módulos base de una instalación de alimentatión de KOCH son: tuberías, exclusivamente de acero inoxidable. sistema de distribución de material flexible bomba de vacío en combinación con filtros de seguridad separador de alimentatión KOCH en las máquinas de mecanizado control central sobre la base de un componente de mando PLC de Siemens Según sus requisitos, pueden adaptarse de forma óptima: tuberías o codos de tubo de vidrio especial (para el transporte de material especialmente duro, que contenga fibras de vidrio) instalación de secado central (para el secado de materiales higroscópicos y para aumentar las propiedades ­específicas del material del granulado, p. ej. comportamiento de flujo, etc.) para su seguridad de proceso: válvulas de aspiración en vacío y detección del material­­­ control apoyado por ordenador de toda su instalación mediante software de visualización

Silos interiores o estaciones de carga de material para cantidades pequeñas o materiales sensibles

Silos exteriores Instalación de secado central con separadores para llenar los depósitos de almacenamiento

Mezclador central

Bomba de vacío y filtro central Sa 3

Silos interiores

47

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Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Separadores de alimentación

(alimentadores centralizados) para instalaciones de alimentación centrales

Separador miniatura tipo A2 sólo 38 cm de altura

es un separador de alimentación para rendimientos mínimos. Con el embudo intermedio Z 1 adecuada podrá procesar entre 4 y 5 kg por hora. Especialmente en el caso de materiales muy higroscópicos y secos las ventajas están más que claras: con este separador miniatura se reduce el tiempo de permanencia de los materiales antes de su procesamiento y se evitan pérdidas de calidad. Con un embudo intermedio Z 2 podrá alcanzar grandes rendimientos de paso de hasta 15 kg/h.

Tipo A 2

Tipo Z 1

A 8 montado con embudo intermedio Z 5 y bloqueo de material

48

Embudo intermedio tipo Z 1 El embudo intermedio Z 1 se adapta debajo del separador de alimentación miniatura A 2 y de todos los alimentadores miniatura KOCH. Resulta ideal para rendimientos de hasta máx. 5 kg/h. Contenido: 0,7 litros, de GKAL / So, dureza Brinell 100, dos ventanas. También tenemos placas o correderas adecuadas para todas las máquinas pequeñas.

A 2 con embudo intermedio Z 1 en una instalación de alimentatión

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Características: Cubierta abatible, cuerpo base del separador giratorio 360º *

* hasta tolva Z 26 de GKAL

Tipo A 8

­­­Tipo A 8

Separador para material regenerado y granos hasta 150 / 200 kg/h Separador de alimentación KOCH para grandes cantidades de transporte: fiable, sin mantenimiento y duradero.

A 8 como separador Tm para el transporte de dos componentes de material distintos

Tipo A 20 / A 30

Separador (alimentador centralizado) para material regenerado y granos hasta 300 / 400 kg/h Un separador de alimentación KOCH robusto diseñado para utilizar en instalaciones de alimentación centrales – en cantidades de demanda de hasta 400 kg/h. El depósito se ha fabricado en inoxidable, el cuerpo base está formado por GKAL / vidrio.

Caja

Contenido Litros

Peso kg

Altura/ mm

GKAL/vidrio

1,3

3,4

408 / 198

(Tm) A 8

GKAL

8

9

595 / 311

(Tm) A 8 D

GKAL

8

9

595 / 434

(Tm) A 20

GKAL/Inox

20

11

815 / 311

(Tm) A 20 D

GKAL/Inox

20

11

815 / 434

(Tm) A 30

GKAL/Inox

30

18

1045 / 311

(Tm) A 30 D

GKAL/Inox

30

18

1045 / 418

Tipo

A2

­­­Tipo A 20

(Tm) A 50

BELIKO

GKAL/Inox

50

34

960 / 480

(Tm) A 50 D

BELIKO

GKAL/Inox

50

34

1135 / 480

(Tm) A 70

BELIKO

GKAL/Inox

70

40

1155 / 480

(Tm) A 70 D

BELIKO

GKAL/Inox

70

40

1330 / 480

(Tm) A 100

BELIKO

GKAL/Inox

100

52

1400 / 533

(Tm) A 150

BELIKO

GKAL/Inox

150

52

1727 / 533

Limpieza

autóm.

autóm.

autóm.

autóm.

autóm.

GKAL= resistente a la abrasión de fundición de aluminio-coquilla con una dureza Brinell de 100

* varía según el modelo/Inox = acero inoxidable

Tipo A 50 / A 70 / A 100 / A 150 BELIKO Separador (alimentador centralizado)para material regenerado, granos 500 kg/h hasta 2500 kg/h Un separador de alimentación KOCH de larga duración para grandes distancias de transporte y las cantidades de demanda más grandes.

El depósito está formado por acero inoxidable.

BELIKO

Todos los separadores de transporte Koch se ofrecen con filtro de tamiz para las instalaciones de transporte centrales o con filtro de tela no tejida.

49

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Instalación de transporte central con coloración directa mediante KEM / AZ / Z5 + separador de alimentatión Tm A 8.

tubería de transporte tubería de aspiración separador de alimentación

estación de dosificación Ma estación de polvo o masterbatch

mezclador V 40

Representación esquemática de una Instalación central de alimentación KOCH dependiente de la máquina

50

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Instalación de transporte central con coloración directa mediante KEM / AZ / Z12 + separador de alimetatión Tm A 30

filtro Sa 3

molino

compresor

bomba

silos

51

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Elementos

Silos Los silos y todos los accesorios necesarios se instalan según las necesidades para una amplia gama de mercancías a granel.

Los silos exteriores e interiores así como las estaciones de carga de material se integran en la alimentación de granulado central.

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Mando central El control central sobre la base de un componente PLC de Siemens es la pieza central de todas las Instalaciones de alimentación. Aquí se entran y modifican parámetros de transporte. Todos los datos de servicio se registran, guardan y pueden imprimirse. La guía de menú se lleva a cabo mediante un panel táctil. Las interfaces permiten una entrada y salida digital así como la comunicación con un control externo, como el software de visualización de KOCH.

Instalación de secado Aquí se secan materiales de plástico para mejorar sus propiedades específicas del material. El control del punto de rocío completamente automático y el control de la instalación ECO patentado garantizan hasta un 40% de ahorro de energía. La instalación de secado se integra de forma fija o como dispositivo móvil en la instalación central de alimentación.

Instalaciones de alimentación

NAVIGATOR Con un sistema de distribución de material cualquier máquina puede combinarse con todos los materiales que se tengan a disposición. En caso de que deba alimentarse una gran cantidad de máquinas de mecanizado con muchos materiales distintos, resulta muy rentable a corto plazo el uso del sistema de guía de material NAVIGATOR. Este garantiza una elevada seguridad de proceso. Se excluyen los transportes erróneos y los recursos ahorrados en tiempo, uso de personal y de material amortizan la inversión rápidamente. ­­

Secado

Visualización

Filtro central y generador de vacío El filtro central Sa 3 (filtro de seguridad) separa partículas de polvo de hasta 2 µ del aire primario. El cartucho del filtro de tela de tejido de poliéster posee una superficie filtrante de 3 m². Tras cada proceso de transporte se lleva a cabo una limpieza automática.

Las bombas de vacío no requieren mantenimiento y se han diseñado para el servicio continuo.

Separador de alimentación Los separadores de alimentación se instalan en lugar de el embudo de material de la máquina de mecanizado. Los módulos del sistema de elementos combinables KOCH permiten adaptar los separadores de alimentación a cualquier cantidad de transporte o bien ampliarlos mediante p. ej. coloración directa.

El cuerpo base es giratorio y la cubierta de transporte abatible para una limpieza rápida durante el cambio de material. El transporte recíproco de material molido o mercancía nueva permite una conexión de dos componentes (Tm).

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El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

SLMSLM Kunststofftechnik Kunststofftechnik GmbH GmbH • www.slm-kunststofftechnik.de • www.slm-kunststofftechnik.de

Alimentación de granulado central para 90 máquinas de mecanizado

Mando SPS (Control PLC) con panel táctil para instalaciones de alimentación

Si se desea, podemos ofrecer supervisión remota mediante una tablet con Android, iOS o Windows.

Grupo de silos

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Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Alimentación de granulado central mediante secadores 3 CKT con un total de 30 depósitos de secado con la que se alimentan 60 máquinas de mecanizado para la producción de piezas técnicas para la industrial del automóvil. Junto con las tuberías se utilizan codos de tubo de vidrio para cambiar de dirección el material duro.

Vaciado del material por aspiración

Filtro de seguridad Sa 3 con control PLC (izquierda) y boba de vacío

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Aparatos de alimentación

Dosificar y mezclar

Generador de vacío y filtro de seguridad Para el transporte del material de plástico en la instalación de transporte se utilizan generador de vacío. Según la necesidad y el tamaño de la instalación que ha planificado se utilizan soplantes de canal lateral o bombas de vacío grandes.

Soplantes de canal lateral Soplantes de canal lateral con unidad de mando

Un soplantes de canal lateral trifásica de larga duración y que no requiere mantenimiento, siempre a medida de sus necesidades. Están disponibles en 1,3 kW/2,3 kW/3,0 kW/4,0 kW/ 5,5 kW/7,5 kW.

Bombas de vacío Para las distancias y potencias más grandes se utilizan bombas de vacío con 3 kW/4,5 kW/5,5 kW/7,5 kW/11 kW/15 kW adaptadas a sus necesidades. En cuanto a potencia estas bombas son insuperables.

Control de las bombas mediante panel táctil

Regulación por frecuencia Bombas de vacío Margen de potencia soplantes de canal lateral

Margen de potencia bombas de vacío

Todos los generadores de vacío que planificamos se ofrecen con convertidores de frecuencia opcionales. Los convertidores de frecuencia permiten el control con cambios de velocidad de las bombas. La velocidad se adapta mediante la regulación de tensión y frecuencia. Gracias a la adaptación del flujo de transporte en función de la carga, los convertidores de frecuencia prometen grandes posibilidades de ahorro de energía en los generadores de vacío.

Margen de potencias Tal y como puede apreciarse en el diagrama, para trayectos de transporte hasta 100 m se utilizan preferiblemente soplantes de canal lateral. En el caso de trayectos de transporte más largos recomendamos las bombas de vacío.

Datos del diagrama: Granulado con un diámetro de aprox. 3 - 5 mm Recorrido de alimentación con 4 codos Altura de alimentación: 6 m Peso a granel: 0,65 kg/dm³ Recorrido de alimentación

56

Instalaciones de alimentación

Secado

Potencia: soplantes de canal lateral 2,3 kW/3 kW

Recorrido de alimentación

Datos del diagrama: Tubería de transporte: Ø 40 mm Material a alimentar: granulado/grava Tamaño del grano: Ø 3 - 5 mm/> 100 µ Peso a granel: 0,65 kg/dm3

Recorrido de alimentación horizontal (m) – Recorrido de alimentación vertical 5 m

Visualización

Potencia: bomba de vacío 4,5 kW/5,5 kW

Recorrido de alimentación

Datos del diagrama: material nuevo Tubería de transporte: Ø 40 mm material en polvo Material a alimentar: granos/grava Tamaño del grano: Ø 3 - 6 mm/> 100 µ Peso a granel: 0,65 kg/dm3

Recorrido de alimentación horizontal (m) – Recorrido de alimentación vertical 6 m Número de codos: 5 Tubería de transporte: Ø 50 mm + 65 % más de potencia * Tubería de transporte: Ø 60 mm + 180 % más de potencia * * ¡Las potencias de transporte dependen del material!

Filtro de seguridad tipo Sa 3 Como filtro de seguridad, el Sa 3 se coloca en una instalación de alimentación delante del generador de vacío. Mediante ala giratoria este limpia automáticamente el aire primario cargado de polvo. La carcasa está formada por V 2 A. El cartucho filtrante situado en el interior posee una superficie filtrante de 2,5 m2 y un grado de separación para partículas extrañas con un tamaño de hasta 2 µ.

Filtro de seguridad Sa 3

Bombas de vacío con 11 kW y filtros de seguridad Sa 3

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Dosificar y mezclar

NAVIGATOR Sistema de gu铆a de material (patentado)

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Aparatos de alimentaci贸n

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Los procesos de producción racionalizados precisan una alimentación de material eficiente de las máquinas que procesan plásticos con materiales a granel sueltos.

Cada máquina debe poder alimentarse con cualquier material sin que para ello se pierda tiempo innecesario o deba realizarse trabajo adicional.

Con el fin de cumplir este requisito, hemos desarrollado un sistema de guía de material de KOCH-TECHNIK innovador y futurista: el NAVIGATOR. Hoy en día, en el mundo se utilizan varios centenares de NAVIGATORS para el procesamiento de plásticos.

tubería de material

tubería de la máquina

Principio de funcionamiento del NAVIGATOR

Como sistema de guía de material para el procesamiento de plásticos, el NAVIGATOR combina una elevada flexibilidad, un fácil manejo y una distribución de material completamente automática y sin residuos.

Y así es como funciona: las compuertas neumáticas dirigen unas contra otras las tuberías de material y de la máquina que se desean; de este modo, las tuberías ya no entran en contacto con ningún otro material. Las posibles impurezas o mezclas no deseadas quedan así excluidas. La tubería de la máquina se une directamente a la tubería de material. El control electrónico dispone de un indicador del estado de servicio y de una opción de autodiagnóstico así como de interfaces para el guardado externo y la salida de todos los datos de servicio.

El NAVIGATOR se incorpora sin costuras en el sistema de elementos combinables e incluso lo puede integrar en sus Instalaciones de alimentación ya existentes, sin que se deba modificar su concepto básico.

Ejemplo de modelo del NAVIGATOR

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Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Esta instalación con un total de seis secadores por aire seco con 40 depósitos de secado alimenta mediante dos sistemas de guía de material del tipo NAVIGATOR un total de 60 máquinas para moldear por inyección con hasta 36 materiales distintos.

Dos sistemas de guiado NAVIGATOR instalados para la fabricación de piezas de carrocería de un fabricante de automóviles conocido a nivel internacional.

60

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Estación de acoplamiento (sistema de distribución de material) Con una estación de acoplamiento podrá colocar para su material los filtros de banda adecuados combinando así un fácil manejo con una alimentación de material sin residuos.

Para cada material disponible existe una entrada. El número de salidas en la estación de trasposición viene determinado por el número de materiales que desea procesar al mismo tiempo. Mediante acoplamientos rápidos puede combinar cualquier máquina con cualquier tipo de material.

Las estaciones de acoplamiento se ajustan según las necesidades a su instalación central para el transporte de granulado. Posteriormente, pueden ampliarse sin demasiado trabajo adicional.

Aquí se distribuye material extremadamente duro en 60 máquinas

Esta estación de acoplamiento doble distribuye 14 materiales

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Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Opciones para su seguridad de proceso

Bloqueo de material Con este bloqueo de material opcional en el separador de alimentación evitará un transporte erróneo mediante una separación segura durante el proceso de una corriente de material o de aire.

Este se utiliza en estación de acoplamiento o al alimentar dos componentes.

Detección de material Detección de material: El control verifica que los procesos de conexión y desconexión sean correctos.

En caso de que se haya acoplado mal, no se transporta material.

Con la detección de material se controlan procesos de conexión y desconexión en el distribuidor de material de forma que se ahorrará costes innecesarios a causa de transportes erróneos. Con esta opción conseguirá una gran seguridad durante el proceso en su sistema de distribución de material.

El componente también puede reequiparse en su Instalación central de alimentación ya existente sin ningún tipo de problema.

Válvula de aspiración en vacío (protección GBM) La nueva válvula de aspiración en vacío: tras cada ciclo de transporte se abre la válvula y se aspira el material residual del sistema de tuberías.

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Recomendamos las válvulas de aspiración en vacío (válvulas de seguridad) cuando en el transporte de granulado central se ha incorporado un secador. Mediante la abertura automática de las válvulas tras cada ciclo de transporte puede aspirarse el material que ha quedado. De este modo, podrá estar seguro de que no quede material seco en la tubería, que de nuevo podría absorber humedad o incluso formar grumos.

Secado

Visualización

www.nokutec.de

Instalaciones de alimentación

Cambio de material y limpieza sencillos: Los componentes de los aparatos pueden girarse o plegarse directamente en la máquina, en poco tiempo y sin necesidad de herramientas. (Foto: K-Zeitung)

Separador de alimentatión Tm A 8 para el procesamiento de material nuevo y regenerado

Instalación de transporte central con mezclador previo y separador de alimentatión Tm A 8 GLASKO. Las mazarotas que se forman se muelen y se suministran directamente.

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Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentaci贸n

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

El EKO 500 con depósito de reserva de 60 l, 100 l y 200 l.

Instalado en el procesamiento de plásticos de una empresa farmacéutica según las condiciones de sala limpia más exigentes de la norma GMP norteamericana. Aquí se alimentan veinte máquinas con los separadores A 8 E.

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Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Secadores por aire seco – Teoría y práctica

Tiene que secar plásticos, ... para alcanzar los valores específicos del material del plástico. El proceso de secado mejora las propiedades de procesamiento del material. La energía que gasta durante el secado la ahorra de nuevo mediante un comportamiento de flujo mejorado en el posterior proceso de mecanización. Los materiales higroscópicos, es decir que contienen agua, siempre requieren un secado. Sólo así obtendrá un producto final de alta calidad con una superficie sin impurezas ni burbujas y la resistencia a la rotura requerida.

Secar con aire seco Los secadores por aire seco de KOCH secan granulados de materia plástica con aire seco a la humedad residual óptima necesaria para la transformación.

Se trata de un sistema de circuito cerrado en sí que ahorra energía y que trabaja de forma completamente independiente del clima ambiental: Aire seco, caliente circula por el granulado de materia plástica, absorbe la humedad y la desprende a un desecante. Una vez que el desecante esté saturado con humedad, el aire que conduce la humedad es desviado a un segundo depósito con desecante aún no saturado, mientras que el desecante saturado con humedad en el primer depósito es regenerado por un „sistema de calefacción“, es decir es resecado.

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Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Punto de rocío y proceso de secado El punto de rocío del aire depende de la humedad contenida en ella. Cuanto más bajo el punto de condensación, es decir cuanto menos agua contenga el aire, tanto más rápido el proceso de secado será terminado.

El límite crítico, en el que la calidad de aire ya no podría ser suficiente para un secado impecable, está en un punto de condensación de aprox. -15 a -18°C. El aire de secado de los secadores KOCH siempre tiene un punto de condensación inferior a los -30°C, quiere decir se encuentra muy lejos del límite crítico. Por lo tanto podemos garantizar siempre un secado absolutamente seguro.

Ejemplos: Un punto de rocío de +20 °C Con un tiempo de verano bochornoso y húmedo con una temperatura del aire de 30 °C y una saturación del 85 % (humedad residual), en 1 m3 de aire hay 26 g de agua (H2O). Esto corresponde a un punto de rocío de 27 °C. el punto de rocío de -2,5 °C tiene a 0 °C y una saturación del 80 %: 4,00 g H2O/m3 el punto de rocío de -30 °C tiene a 0 °C y una saturación del 100 %: 0,33 g H2O/m3 el punto de rocío de -40 °C tiene a 0 °C y una saturación del 100 %: 0,12 g H2O/m3 el punto de rocío de -50 °C tiene a 0 °C y una saturación del 100 %: 0,04 g H2O/m3 el punto de rocío de -60 °C tiene a 0 °C y una saturación del 100 %: 0,011 g H2O/m3

¡Así que la meta debe ser, lograr un punto bajo de condensación!

No sólo para que el proceso de secado sea terminado rápido y se ahorre mucha energía, sino para que el granulado higroscópico pueda ser secado hasta una humedad residual de un 0,01%. ¡Preste atención a esto en su secador!

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Aparatos de alimentación

Dosificar y mezclar

ai re

hú m

ed o

ai re

El filtro de banda de separación especialmente diseñado por nosotros posee obturaciones que se presionan hacia fuera automáticamente y que cierran de forma totalmente estanca

se co

El modo de trabajar de un secador por aire caliente KOCH

El circuito de secado: el secador por aire seco KOCH funciona según el principio de secado y regeneración– un método de secado que ahorra energía

Conmutación T2 a T1, comienzo regeneración T2

Conmutación T1 a T2, comienzo regeneración T1

Inicio

Conmutación T1 a T2, comienzo regeneración T1

3

horas 6

9 Representación esquemática de las fases de secado y regeneración en función del tiempo (ejemplo)

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Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Secar de manera económica – ¡una ventaja inestimable!

La meta principal de cada fabricación es producir un producto final impecable de manera rentable. Sinceramente: ¡sólo sepuede fabricar de manera económica si las instalaciones de producción trabajan de manera económica ! Los secadores por aire seco de KOCH ahorran energia y por lo tanto son económicos. El único factor decisivo para la rentabilidad de un secador es el consumo de energía necesario para poder secar una determinada cantidad de material a una humedad residual definida. Seguidamente les mostramos mediante un ejemplo práctico, de que manera tan económica trabajan nuestros secadores. Para un kilgramo de ABS con una humedad inicial <1% el secador por aire seco de KOCH necesita 0,08 kW por kilgramo para secar el material a la óptima humedad residual. ¡Casi es imposible secar de manera más económica y así procurar que su producto final sea intachable!

Medio de secado

Medio de secado El tamaño pequeño de los poros de 4 Angström (corresponde a un tamaño de poros de 4 x 10 -10 m) garantiza una vida larga del desecante, siendo a la vez extremamente filoecológico

Ventilador regulado por frecuencia Los ventiladores de secado regulados por frecuencia prometen un gran potencial de ahorro de energía, especialmente en el proceso de secado. Los convertidores de frecuencia opcionales permiten adaptar la velocidad de giro de acuerdo con la carga y, de esta forma, la velocidad del aire de secado. Gracias a esta adaptación, con la mitad de potencia se utiliza solo un cuarto de la energía que se emplearía en caso contrario. De esta forma, solo los costes de energía derivados del funcionamiento del ventilador de secado pueden disminuir entre un 25 % y un 75 %. Por tanto, la regulación por frecuencia es una inversión que se amortiza muy rápidamente.

Depósito del medio de secado − Diseñado según los hechos físicos

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Control del punto de rocío KOCH-TECHNIK Ahorro de energía con el control del punto de rocío Existen dos sistemas de secado que se distinguen en cuanto al consumo de energía: El sistema que gasta mucha energía conmuta sin considerar el contenido de humedad del depósito de secado (por ejemplo cada 3 horas) y si se consume mucho o poco material, húmedo o seco.

Los secadores económicos por aire seco de KOCH funcionan con dependencia del punto de condensación: Tan sólo cuando el punto de condensación de -30°C haya sido alcanzado, las válvulas mezcladoras conmutan al próximo depósito de desecante y el depósito de desecante utilizado anteriormente es regenerado. Quiere decir que el secador siempre se adapta a las circunstancias reales. Al procesar material húmedo se conmuta en ciclos más cortos, al procesar material seco el ciclo puede ser de un día.

La ventaja es obvia: Alto ahorro de energía durante la regeneración y una calidad siempre igual.

Secado automático mediante el control del punto de rocío punto de conmutación

area de secado altamente crítico

punto de conmutación

Area de operación de los secadores por aire seco de KOCH

area de secado crítico

Area de secado óptimo Tiempo de secado variable

24 horas absorción mínima de humedad

70

4,5 horas

6,5 horas

absorción alta de humedad

absorción mediana de humedad

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Control de instalaciones Económico Nuestro control de instalaciones patentado para un secado que no sólo protege el material, sino que también ahorra energía

¡Controlar de forma rentable, secar protegiendo el material y ahorrando energía!

Nuestro control de instalaciones económico opcional garantiza que no se produzca ningún secado excesivo de materiales higroscópicos como PA, PC, LCP, POM etc. en los depósitos de reserva: en caso de que se tome poco o ningún material de un depósito de reserva, se corre el peligro de dañar el material a causa del aire seco caliente permanente. ¡El control de instalaciones económico lo evita! Al alcanzar una temperatura concreta en el margen superior del depósito de reserva este se conecta automáticamente en la posición de reposo.

La instalación sólo vuelve a ponerse en servicio cuando se toma material o si el tiempo de espera es demasiado largo.

Ventaja: de este modo ahorrará hasta un 50 % de energía y podrá solicitar en cualquier momento material secado previamente. Al mismo tiempo tendrá la seguridad de que no se ha producido ningún daño en el material. De esta forma se garantiza la calidad del producto final.

Otras propiedades:

regulación dependiente de la cantidad de aire necesaria del depósito correspondiente regulación de la cantidad de aire definida – independientemente de la cantidad de llenado y de la forma del material a través del depósito siempre circula la cantidad de aire necesaria exacta opcionalmente con ajuste de la carga automático

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Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

CKT – tecnología de secado madurada

Secador CKT 500 con control de instalaciones económico

Los secadores por aire seco KOCH están orientados al usuario hasta el último detalle.

Desde la caja de aspiración hasta el control de instalaciones patentado, hemos diseñado para usted nuestros secadores de aire seco con un fácil manejo y un funcionamiento seguro. ¡No se necesita aire comprimido!

Todos los depósitos de secado poseen una tapa abatible de limpieza.

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La caja de aspiración ofrece hasta tres posibilidades de conexión para el transporte de material automático. Gracias a su estructura, en el depósito no hay zonas frías. Para la toma de pruebas de material encontrará abajo una tapa de cierre manual.

El condensador de reflujo se conecta automáticamente al alcanzar una temperatura límite.

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Dos secadores por aire seco CKT 1000 instalados en la fábrica de un proveedor de automóviles

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Aparatos de alimentación

EKO – Calidad de secado en el más alto nivel La construcción del secador por aire seco EKO está basada en la técnica probada de la serie CKT. Detalles como la válvula de compuerta, el controlador de flujo, el refrigerador de aire recirculado o el mando económico cuidadoso con el material y el ambiente han sido adoptados con respecto a concepción y técnica.

No sólo el diseño es nuevo en el EKO, sino también el ahorro de energía a través de la recirculación de calor. Según la temperatura del material a secar se puede ahorrar adicionalmente un 20 a 30% de los gastos de energía. Mediante el mando de instalación económico incluso puede ahorrar hasta un 40% de los gastos de energía.

Tenemos los siguientes tipos a disposición: EKO 110, EKO 200, EKO 300 EKO 500 y EKO 800. Según el principio del sistema de elementos combinables Vd. puede adosar depósitos de almacenamiento de distintos tamaños. Hay depósitos de almacenamiento de un volumen de 40, 60, 100 ó 200 litros. Depósitos de almacenamiento de mayor volumen son colocados al lado del EKO. Las características: diseño atractivo a nivel visual técnica probada y completamente perfeccionada como en la serie CKT

cambiador de calor en el sistema de tubos para máximo aprovechamiento de energía depósito suministrable para todos los tamaños plena integración en todo el sistema de elementos combinables gracias a la construcción modular, ampliación sin problemas de la instalación de secado

El EKO 110 en la ejecución estándar

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Instalaciones de alimentación

Secado

Esquema funcional con diodos luminosos. Informa en todo momento sobre el régimen de marcha

Visualización

Limpiado rápido y fácil a través de puertas y ventanas grandes

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Aparatos de alimentación

Panel táctil – Ampliación de control para CKT y EKO Manejo con panel táctil control de descenso de la temperatura registro del transcurso del punto de rocío de las últimas 24 horas incluye registro del rendimiento de todos los depósitos de secado y mensaje de alarma en caso de exceder el rendimiento modo de descenso regulación completa de todas las temperaturas (como calefacción en seco, tapa de ahorro de energía así como los componentes opcionales: control de instalaciones económico y ajuste de la carga automático) display sensible al tacto incluye bus de datos para visualización gracias a su estructura modular, ampliación sin problemas de la instalación de secado

Manejo con panel táctil mediante esquema de funcionamiento: aquí se le informa en todo momento sobre el estado de servicio. Puede llamar inmediatamente todos los procesos a través del display sensible al tacto.

EKO con ampliación de panel táctil – todo el secador se maneja mediante el panel táctil y la unidad de control situada debajo

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Si se desea, podemos ofrecer supervisión remota de los parámetros a través de una tablet, la cual ha dado buenos resultados especialmente en escenarios con instalaciones de secado.

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

¡Supervisión por sensores!

Secar de manera segura con el programa SENSOTRONIC. Los secadores KOCH tienen mandos enteramente electrónicos por sensores. Los sensores se encargan de que el aire de secado mantenga la misma temperatura, que las calefacciones no se recalienten, que el aire de soplado no cambie, que cada válvula de compuerta de aire sea captada y que la aguja de inversión siempre llegue a su posición final. La microelectrónica específica de KOCH evalua las señales. ¡Más seguridad no se puede pedir!

El mando SPS (PLC) de Siemens con memoria incorporada de valores fijos – para que no se pierdan datos. A demás un interface para la transmisión de datos al bus Sinec LI para la supervisión externa del proceso de secado. ¡Comodidad y seguridad – probado cientos de veces!

El reloj programador digital con programa semanal incorporado y de manejo muy fácil. Es la única solución para que Vd. pueda comenzar a trabajar el lunes por la mañana sin tener que esperar un sólo minuto.

Aparato de medición del punto de rocío para una verificación constante del aire seco. En caso de no alcanzar los valores deseados se conmuta automáticamente a un depósito de secado regenerado.

Consumo de energía del ventilador

Regulación manual

o op

te

n-

r or ah ía e g o d er ng en Ra l de cia

Regulación por frecuencia

Volumen de aire seco

Válvula de compuerta de aire para controlar el aire de entrada y salida manualmente. El control de instalaciones económico opcional regula el aire de forma completamente automática.

La calefacción en cada depósito dedesecación Vd. puede calentar cada material individualmente a la temperatura deseada. El regulador es ajustable con una precisión de 1°C.

Los convertidores de frecuencia establecen la potencia de transporte del ventilador de aire seco de acuerdo con los requisitos actuales, de modo que ahorran energía.

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Dosificar y mezclar

CKT / EKO – Características técnicas Tipo

Calefacción en seco en los depósitos kW

Calefacción de regeneración kW

Potencia de accionamiento* kW

Cantidad de aire seco m3/h

Valor de conexión o calefacción del depósito kW

Consumo Ø

Anchura mm

Altura mm

Profundidad mm

CKT 110

según diseño

6,0

0,5

110

6,5

1,7

884

1867

990

EKO 110

según diseño

6,0

0,5

110

6,5

1,7

870

1730

1005

CKT 200

según diseño

6,0

1,1

200

10,3

3,0

884

1867

990

EKO 200

según diseño

6,0

1,1

200

10,3

3,0

870

1730

1005

CKT 300

según diseño

12,0

6,6

300

19,3

9,3

1124

1992

1160

EKO 300

según diseño

12,0

6,6

300

19,3

9,3

1320

1730

1520

CKT 500

según diseño

18,0

6,4

500

24,4

10,8

1185

1672

1465

EKO 500

según diseño

18,0

6,4

500

24,5

10,8

1320

1730

1520

CKT 800

según diseño

27,0

7,9

800

34,9

14,6

1840

2002

1790

EKO 800

según diseño

27,0

7,9

800

34,9

14,6

1320

1730

1520

CKT 1100

según diseño

27,0

13,2

1100

40,4

20,5

1840

2202

1790

CKT 1700

según diseño

27,0

17,6

1700

45,6

24,9

2390

2226

2040

CKT 2000

según diseño

27,0

17,6

2000

49,5

35,0

2390

2226

2040

* Potencia de ventiladores no regulados para secado y regeneración.

Con ventiladores regulados por frecuencia puede reducirse esta potencia y conseguirse un ahorro adicional de un 50 % de energía.

Tipo

78

A

B

C

D

E

F

G

H

K

L

M

N

O

P

R

CKT 110

2254

1764

2364

2140

1940

1660

1460

820

350

1400

720

884

110

680

1180

CKT 200

2254

1764

2364

2150

1940

1660

1460

820

350

1400

720

884

110

680

1180

CKT 300

2494

2094

2694

2340

1940

1660

1460

820

350

1400

720

1124

200

680

1180

CKT 500

2645

2155

2755

2150

1940

1660

1460

820

350

1400

720

1185

200

680

1465

CKT 800

3300

2810

3410

2400

1940

1660

1460

820

350

1400

720

1840

200

680

1790

CKT 1100

3300

2810

3410

2400

1940

1660

1460

820

350

1400

720

1840

200

680

1790

CKT 1700

3850

3360

3960

2600

1940

1660

1460

820

350

1400

720

2390

200

680

2040

CKT 2000

3850

3360

3960

2600

1940

1660

1460

820

350

1400

720

2390

200

680

2040

Instalaciones de alimentaci贸n

Tipo

EKO110

Secado

Visualizaci贸n

A

B

C

D

E

F

G

H

K

L

M

N

O

P

1910

1640

820

350

1405

1445

1730

2070

1470

870

600

880

1005

3270

EKO 200

1910

1640

820

350

1405

1445

1730

2070

1470

870

600

880

1005

3270

EKO 300

1910

1640

820

350

1405

1445

1730

2520

1920

1320

600

880

1520

3270

EKO 500

1910

1640

820

350

1405

1445

1730

2520

1920

1320

600

880

1520

3720

EKO 800

1910

1640

820

350

1405

1445

1730

2520

1920

1320

600

880

1520

3720

A

B

C

D

E

400

2380

704

630

490

350

600

2300

886

630

490

350

800

2730

886

630

490

350

1200

2880

1046

630

490

350

1800

3050

1242

630

490

350

2500

3570

1286

630

490

350

3500

3590

1530

630

490

350

Litros

79

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Secadores por aire seco CKT − Instalationes de referencia

Secador por aire seco CKT 1000 con depósitos de secado, cada uno de 200 litros, integrado en la alimentación de granulado central de un fabricante de juguetes.

Instalación de secado central formada por varios secadores CKT para alimentar la producción de un fabricante de juguetes de renombre internacional.

80

Secado

Visualización

SLM Kunststofftechnik GmbH • www.slm-kunststofftechnik.de

Instalaciones de alimentación

Uno de los tres secadores CKT 800 de un proveedor de automóviles.

Instalación de secado de secadores CKT de un procesador de plásticos. Aquí se secan plásticos de alto rendimiento como PPS, PEEK, PEI, PPA.

81

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Visualización ¿Qué se esconde detrás?

El sistema de visualización KOCH soportado por Windows™ le permite el acceso a todas las informaciones en el ámbito del campo y backoffice. De este modo, sus ingenieros, jefes de producción y gerentes podrán observar y seguir todo el proceso de producción en el ordenador como una representación gráfica de procesos en tiempo real.

La facilidad de manejo para el usuario y la capacidad de rendimiento del sistema de visualización KOCH le ayudan a controlar realmente desde el ordenador todos los pasos de producción de su instalación y en caso necesario acceder al proceso de producción a través de una parametrización flexible. Mediante la superficie de usuario intuitiva y la ayuda en línea integrada el manejo resulta un juego de niños. Todas las informaciones sobre la producción relevantes se depositan y archivan en archivos de protocolo, de forma que en todo momento pueda seguir los distintos pasos de producción de su instalación.

Detalles de estaciones individuales Con ayuda del sistema de visualización KOCH podrá ver todas las partes de su instalación de producción perfectamente en el visor. Con un simple clic en una de las secciones de producción podrá visualizar todos los detalles.

De este modo, podrá saber con exactitud en qué fase se halla en dicho momento su instalación.

Sinóptico de ejemplo de instalación de producción

82

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Distribución de material Si ha integrado nuestro NAVIGATOR en su proceso de producción, en todo momento podrá determinar con qué material qué máquina de producción se está cargando.

En caso de posibles averías se le informará inmediatamente y podrá llevar a cabo los pasos necesarios para solucionarlas. El sistema puede escalarse prácticamente de forma ilimitada. De este modo, el sistema de visualización KOCH siempre está en continuo crecimiento.

Sinóptico de NAVIGATOR

Silos y secadores Con este sinóptico el usuario dispone de informaciones sobre los niveles de llenado del silo. Además, pueden entrarse las denominaciones de los materiales a procesar.

Gestión de materias primas ¿Qué materia prima se halla en qué proceso de producción y en qué punto se hallan los recursos? Estas preguntas también se las responde evidentemente el sistema de visualización KOCH. Con un solo vistazo puede ver todas las materias primas y materiales auxiliares y en caso de falta de material puede actuar con toda rapidez y de forma precisa.

Sinóptico de silos

Agregado de secado Con este sinóptico obtendrá información sobre el agregado de secado en curso con ventilador y calefacción de regeneración.

Además, muestra la posición de desviación actual de las válvulas de inversión e indica cuándo puede llevarse a cabo la siguiente conmutación. Las posibles averías pueden observarse de un solo vistazo.

Sinóptico de secador de granulado

83

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentación

Agregado de secado Con este sinóptico obtendrá información sobre el agregado de secado en curso con ventilador y calefacción de regeneración.

Además, muestra la posición de desviación actual de las válvulas de inversión e indica cuándo puede llevarse a cabo la siguiente conmutación. Las posibles averías pueden observarse de un solo vistazo.

Sinóptico de secador de granulado: grupo de secado

Depósito de secado El estado de cada uno de los depósitos de secado puede llamarse en cualquier momento a través de este sinóptico. Este ofrece información sobre la temperatura del aire adicional, la regulación de la cantidad de aire, la temperatura del material y el rendimiento del mismo.

Todos los parámetros pueden documentarse y archivarse a través del sistema de visualización Koch.

Sinóptico de secador de granulado: depósito de secado seleccionado

Sinóptico de bombas de vacío

Administración de usuarios y registro

84

Bombas de vacío y separadores de polvo Este sinóptico muestra al usuario qué bombas se hallan en servicio o en mantenimiento y a qué instalación se ha asignado momentáneamente la bomba de reserva. Haciendo clic en las distintas bombas obtendrá información sobre las horas de servicio de las bombas ya prestadas y sobre cuándo se debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento.

Además, pueden llamarse los parámetros de limpieza del filtro.

Control de acceso Su empleado debe identificarse mediante un script de inicio de sesión-. Sólo entonces, con ayuda del sistema de visualización KOCH,podrá administrar su proceso de producción y en caso necesario llevar a cabo modificaciones. De este modo se garantiza que a través del archivo de protocolo pueda seguirse en todo momento quién – cuándo – qué cambios ha realizado.

Instalaciones de alimentación

Secado

Visualización

Integración de todos los componentes de control externos Visualización de procesos mediante software industrial con conexión a través de la red interna

Ethernet provisto por el cliente Instalación de transporte

Control del secador

Control de los silos

Control de las bombas

Profibus

Verificación de material mediante registro del código de barras Aseguramiento de la certificación del material antes del proceso de mecanización Documentación del cambio de material en la base de datos propia de la empresa Seguridad de manipulación según los requisitos de la c­ ertificación Escaneado de los números de material Comparación con las especificaciones indicadas Autorización del flujo de material solo si el número de material y las especificaciones coinciden

85

La empresa

El sistema de elementos combinables

Dosificar y mezclar

Aparatos de alimentaci贸n

KOCH-TECHNIK Dispositivos en uso

Secador de aire seco auxiliar KKT 100

Secado de granulado con aire seco EKO 500

Secador de granulado CKT con control de instalaciones ECO

Dos secadores de aire seco EKO 500

86

Dep贸sito de material en el interior

Silos textiles como dep贸sito de material en el interior

Instalaciones de alimentación

Instalación de transporte central con KEM-Ma y separador de transporte A 30 + Z 12

Secado

Visualización

Instalación de transporte central con separador de transporte A 8 + Z 5

Instalación de transporte con separador de transporte A 8 + Z 5

Coloración directa KEM + A 8 en una instalación de transporte

KEM + A 8 proporciona una máquina de inyección con módulo de sala limpia

GRAVIKO GK 1000

GRAVIKO GK 65 utilizándose en una extrusionadora de granulado

GRAVIKO GK 1000 con 6 estaciones

87

Koch-Technik en el mundo

Alemania

China

Francia

México

India (Joint Venture)

Rusia

Representaciones de Werner Koch Maschinentechnik GmbH

88

Argentina

Eslovaquia

Noruega

Australia

España

Austria

Finlandia

Perú

Bélgica

Polonia

Bielorusia

Grecia

Portugal

Brasil

Holanda

Rumania

Chequia

Sudáfrica

Colombia

Hungría

Suecia

Corea

Indonesia

Suiza

Dinamarca

Irán

Tailandia

Ecuador

Israel

Taiwán

EE.UU.

Malasia

Turquía

Egipto

México

Venezuela

Gran Bretaña

Hong Kong

Nueva Zelanda

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