Manual de conductores y empalmes by Luis

CONDUCTORES ELร CTICOS Calibraciรณn y empalmes

AUTOR: MATIENZO LANDECHO, LUIS

CONDUCTORES ELÉCTRICOS Desde el inicio de su recorrido en las centrales generadoras hasta llegar a los centros de consumo, la energía eléctrica es conducida a través de líneas de transmisión y redes de distribución formadas por conductores eléctricos. Un conductor eléctrico es un material que ofrece poca resistencia al paso de la corriente eléctrica. Los mejores conductores eléctricos son metales, como el cobre, el oro, el hierro y el aluminio, y sus aleaciones, aunque existen otros materiales no metálicos que también poseen la propiedad de conducir la electricidad, como el grafito, las disoluciones y soluciones salinas (por ejemplo, el agua de mar) o cualquier material en estado de plasma. Los materiales más utilizados en la fabricación de conductores eléctricos son el cobre y el aluminio. Partes que componen los conductores eléctricos: 

El alma o elemento conductor.



El aislamiento.



Las cubiertas protectoras

Clasificación: Los conductores eléctricos se clasifican de acuerdo a varios aspectos: según su constitución, el número de conductores, condiciones de empleo, nivel de tensión, nivel de protección e aislación, entre otros. De acuerdo a su constitución podemos citar: Alambre Conductor eléctrico cuya alma conductora está formada por un solo elemento o hilo conductor. Se emplea en líneas aéreas, como conductor desnudo o aislado, en instalaciones eléctricas a la intemperie, en ductos o directamente sobre aisladores. Cable Conductor eléctrico cuya alma conductora e stá formada por una serie de hilos conductores o alambres de baja sección, lo que le otorga una gran flexibilidad. Cordón Conductor eléctrico cuya alma conductora está formada por una serie de hilos finos retorcidos y protegidos con un forro aislante de plásticos. Se emplean para servicio liviano, alimentación a radios, lámparas, aspiradoras, aparatos electrodomésticos y calefactores (lavadoras, enceradoras, refrigeradores, estufas, planchas, cocinillas y hornos, etc.). También, alimentación a máquinas y equipos eléctricos industriales.

CALIBRE DE CONDUCTORES ELÉCTRICOS El conductor está identificado en cuanto a su tamaño por un calibre, que puede ser milimétrico y expresarse en mm2 o americano y expresarse en AWG o MCM con una equivalencia en mm2. El calibre de un conductor expresado en AWG (American Wire Gauge) son números que disminuyen a medida que el calibre aumenta, y es el que se emplea con mayor frecuencia en América.

TENER PRESENTE Un buen electricista es aquel que realiza siempre un trabajo con mucha técnica y bastante calidad, porque conoce y utiliza correctamente las herramientas y materiales con los que trabaja. Antes de iniciar cualquier instalación eléctrica usted debe conocer el calibre o “grosor” de cada conductor que va a utilizar. El proceso que sirve para verificar el calibre de un conductor se le llama “Calibración de Conductores”.

CALIBRADORES Para medir el calibre de un conductor se utiliza el DISCO CALIBRADOR O GALGA que consiste en un disco de metal con ranuras o aberturas. El conductor a calibrar debe introducirse en una de las aberturas donde se ubique mejor, esto es, en la que entrara y saliera con mayor facilidad, luego se verifica el calibre que se encuentra grabado en el disco y por el otro lado el diámetro en pulgadas. El Disco calibrador no es el único elemento que sirve para obtener satisfactoriamente el calibre de los conductores, para calibración también se puede usar el MICRÓMETRO. El micrómetro es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión del orden de las centésimas de milímetros o milésimas de milímetros. El calibrador nos mostrará el calibre del diámetro del conductor la cual tendremos que comparar con la tabla de calibres de conductores. Partes del micrómetro 1. Cuerpo 2. Tope 3. Espiga 4. Tuerca de fijación 5. Trinquete 6. Tambor móvil 7. Tambor fijo Lectura del micrómetro Primero, se va a tomar en cuenta la lectura en tres partes: 

En el tambor fijo: Lectura en la escala de milímetros y de medios milímetros.



En el tambor móvil: Lectura en la escala de centésimos de milímetros.

EJEMPLO: En la figura se puede observar el detalle de un micrómetro en el cual la escala longitudinal se ve en su parte superior la división de 5 mm y en la inferior la de otro medio milímetro más. A su vez, en el tambor móvil, la división 28 coincide con la línea central longitudinal. Así, la medida del micrómetro es:

OTROS EJEMPLOS: Practique con los siguientes ejemplos:

OBSERVACIÓN Más sofisticada es la variante de este instrumento, existen micrómetros que incorpora un nonio, en la imagen se observa con mayor detalle este modelo. De este modo se alcanza un nivel de precisión de 0,001 mm.

Así, la medida del micrómetro que se muestra es:

EL MICRÓMETRO El Micrómetro o Tornillo de Palmer es un instrumento de precisión de medición directa, que consigue una gran exactitud en las mediciones. En líneas generales el micrómetro consta de un cilindro “fijo” graduado en milímetros o pulgadas, sobre el que se desplaza un cilindro exterior o tambor, cuya graduación determina la resolución del instrumento. Permite efectuar medidas con mayor exactitud que el Pie de Rey (normalmente hasta 1 centésima de mm).

El principio de funcionamiento se basa en el concepto de unión mediante el mecanismo tornillo-tuerca. En el citado ensamblaje el avance del tornillo sobre la tuerca vendrá determinado por el paso que presente la rosca de ambos. De tal manera cuando gira el tornillo sobre la tuerca, el desplazamiento por vuelta será igual al paso del tornillo.

Instrucciones de seguridad y conservación Una vez usado el micrómetro se limpiará con un trapo o gamuza hasta quitar el tacto de las manos y posteriormente se dará una ligera capa de vaselina neutra a los contactos. Siempre que el micrómetro esté sin utilizar debe guardarse junto a su correspondiente barra patrón de extremos en un estuche cerrado. A su vez debe protegerse conservándolo en vitrinas cerradas o en armarios de taller. Paralelamente al mantenimiento que se realiza con el uso del instrumento, debe efectuarse una revisión a fondo en el momento en que éste se envía a la calibración periódica. Esta operación se hace por personal cualificado de Metrología y comprende el desmontaje de los componentes del equipo (cuando proceda), revisión, limpieza y puesta a punto del instrumento. Preparación para el uso Limpieza  Quitar el seguro del contacto móvil y abrir el micrómetro.  Limpiar los contactos del micrómetro con un trapo o una gamuza. Contrastación  Tomar el micrómetro por las protecciones aislantes para evitar dilataciones. Si el micrómetro es de campo 0-25 mm:  Girar el trinquete hasta que coincidan los contactos dando la presión correcta y comprobar si la división del tambor coincide con el cero de la graduación de la regla. Si el micrómetro es de alcance mayor de 25 mm:  Repetir la operación anterior con la correspondiente barra patrón de extremos y comprobar si el instrumento señala la medida marcada en el patrón. Si es posible, esta operación debe hacerse también en los micrómetros cuyo campo es de 0-25 mm.

Realización de medidas  Tomar el micrómetro por las protecciones aislantes para evitar dilataciones.  Separar los contactos una longitud mayor que la pieza a medir.  Situar la pieza entre los palpadores, evitando golpes y roces. Apoyar la pieza en el palpador fijo y girar el tambor por medio del trinquete hasta que el contacto móvil toque la otra superficie de la pieza. Dar presión correcta (3 vueltas de carraca).  Efectuar lectura mirando milímetros, medios milímetros y división del tambor que coincide con la graduación de la regla. Anotar valor de medición.  Separar contactos del micrómetro y retirar la pieza. Tipos de micrómetros Pueden ser diferenciados varios tipos de micrómetros, clasificándolos según distintos criterios: Según la tecnología de fabricación: Mecánicos: Basados en elementos exclusivamente mecánicos. Electrónicos: Fabricados con normalmente tecnología digital.

elementos

electrónicos,

empleando

Por la unidad de medida: Sistema decimal: Según el Sistema el milímetro como unidad de longitud.

métrico

decimal,

empleando

Sistema inglés: Según el Sistema anglosajón de unidades, utilizando un divisor de la pulgada como unidad de medida.

Por la normalización: Estándar: Para un uso general, en cuanto a la apreciación y amplitud de medidas. Especiales: De amplitud de medida o apreciación especiales, destinadas a mediciones específicas, en procesos de fabricación o verificación concretos. Por la horquilla de medición: En los micrómetros estándar métricos todos los tornillos micrométricos miden 25mm, pudiendo presentarse horquillas de medida de 0 a 25mm, 25 a 50mm, de 50 a 75mm etc. hasta medidas que superan el metro. En el sistema ingles de unidades la longitud del tornillo suele ser de una pulgada, y las distintas horquillas de medición suelen ir de una en una pulgada. Por las medidas a realizar: De exteriores: Para medir las dimensiones exteriores de una pieza. De interiores: Para medir las dimensiones interiores de una pieza. De profundidad: Para medir las profundidades de ranuras y huecos. Por la forma de los topes: Paralelos planos: Los más normales para medir entre superficies planas paralelas. De puntas cónicas para roscas: Para medir entre los filos de una superficie roscada. De platillos para engranajes: Con platillos para medir entre dientes de engranajes. De topes radiales: Para medir diámetros de agujeros pequeños.

La versatilidad de este instrumento de medida da lugar a una gran amplitud de diseños, según las características ya vistas, o por otras que puedan plantearse, pero en todos los casos es fácil diferenciar las características comunes del tornillo micrométrico en todas ellas, en la forma de medición, horquilla de valores de medida y presentación de la medida.

Micrómetro Electrónico

Micrómetro para Roscas

Micrómetro de Interiores

Micrómetro de Platillos

EJERCICIOS 1. Evalúa las siguientes lecturas con el micrómetro:

OPERACIONES  MEDIR CALIBRE DE ALAMBRE Es obtener el calibre del alambre conductor, ubicando el hilo del conductor entre los topes del micrómetro, a presión de ajuste adecuado, midiendo para obtener el calibre de conductor, relacionándolo con el catálogo de los fabricantes de conductores eléctricos. Su aplicación es al cambiar un alambre conductor por otro de igual calibre, al instalar se debe colocar el calibre adecuado del conductor y al comprar se debe verificar el calibre del conductor. Además, se debe saber que el calibre determina su capacidad del conductor para conducir corriente. PROCESO DE EJECUCIÓN 1° Paso Retire con la cuchilla 2,5 cm de aislamiento del conductor.

NOTA Puede usar un pelacable para esta operación.

PRECAUCIÓN Al usar la cuchilla, tener presente el sentido correcto de corte del aislante del conductor, orientar el filo y DESPLAZAR LA CUCHILA HACIA AFUERA, nunca hacia la mano que sujeta el conductor, podría cortarse. Dar a la cuchilla la inclinación necesaria, de manera de facilitar el corte y no dañar el hilo conductor, sobre todo, si este es de pequeño diámetro.

2° Paso Calibre con el Micrómetro: a) Identifique al alambre conductor (este puede ser unipolar, bipolar, tripolar, tetrapolar, etc,)

b) Coloque el hilo del conductor entre los topes de medición del micrómetro.

c) Mide el diámetro del hilo, girando el tambor de la regla milimétrica.

d) Calcule el área transversal del hilo.

e) Ubique en la tabla, el calibre del hilo a través del área transversal (sección real) en AWG o en mm2.

TABLA DE CALIBRACIÓN

SISTEMA AMERICANO SISTEMA METRICO EQUIVALENCIA CALIBRE SECCIÓN REAL CALIBRE CIRC. MILL AWG-MCM mm2 mm2 1000 506,70 1 000 000 500 987 000 400 789 000 750 380,00 750 000 600 304,00 600 000 300 592 000 500 253,40 500 000 240 474 000 400 202,70 400 000 185 365 000 350 177,40 350 000 300 152,00 300 000 150 296 000 250 126,70 250 000 120 237 000 4/0 107,20 211 600 95 187 000 3/0 85,02 167 000 70 138 000 2/0 67,44 133 100 1/0 53,51 105 600 50 98 700 1 42,41 83 690 35 69 100 2 33,63 66 360

Continua……

SISTEMA AMERICANO SISTEMA METRICO EQUIVALENCIA CALIBRE SECCIร N REAL CALIBRE CIRC. MILL AWG-MCM mm2 mm2 3 52 620 25 49 300 4 21,15 41 740 16 31 600 6 13,3 26 240 10 19 700 8 8,37 16 510 6 11 800 10 5,26 10 380 4 7 890 12 3,31 6 530 2,5 4 930 14 2,08 4 110 1,5 2 960 16 1,31 2 580 1 1 970 0,9 1 773 18 0,821 1 620 0,8 1 576 0,75 1 480 0,6 1 182 20 0,517 1 020 0,5 987 22 0,324 640

f) Designe al conductor con la denominaciรณn correcta del calibre, por ejemplo: Tipo de conductor

Designaciรณn

conductor unipolar

14 AWG

conductor bipolar

2 x 14 AWG

conductor tripolar

3 x 14 AWG

g) Complete la tabla de calibraciรณn indicada, con los alambres conductores propuestos.

CALIBRE DE ALAMBRE CONDUCTOR PROPUESTO Nº

NÚMERO DE CONDUCTORES

DIÁMETRO DEL HILO

ÁREA TRANSVERSAL DEL HILO

CALIBRE DEL HILO

DESIGNACIÓN DEL CALIBRE DEL CONDUCTOR

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10

OBSERVACIÓN Antes de usar el micrómetro no olvide limpiar perfectamente las caras de medición del husillo y el yunque, o no obtendrá mediciones exactas. Para efectuar las mediciones correctamente, es esencial que el objeto a medir se limpie perfectamente del aceite y polvo acumulados. Para el manejo adecuado del micrómetro, sostenga la mitad del cuerpo en la mano izquierda, y el manguito o trinquete (también conocido como embrague) en la mano derecha, mantenga la mano fuera del borde del yunque. El trinquete es para asegurar que se aplica una presión de medición apropiada al objeto que se está midiendo mientras se toma la lectura. Inmediatamente antes de que el husillo entre en contacto con el objeto, gire el trinquete suavemente, con los dedos. Cuando el husillo haya tocado el objeto de tres a cuatro vueltas ligeras al trinquete a una velocidad uniforme (el husillo puede dar 1,5 o 2 vueltas libres). Hecho esto, se ha aplicado una presión adecuada al objeto que se está midiendo. Después de usar el micrómetro el mantenimiento adecuado del micrómetro es esencial, antes de guardarlo, no deje de limpiar las superficies del husillo, yunque, y otras partes, removiendo el sudor, polvo y manchas de aceite, después aplique aceite anticorrosivo.

3° Paso Calibre con el Disco Calibrador o Galga: a) Deslice el extremo desnudo de cada conductor en las ranuras del calibrador de disco hasta encontrar aquella en que se introduzca sin mucha esfuerzo.

b) El número de calibre de este se encontrara marcado en el disco frente a la ranura utilizada.

CONSERVACIÓN Y CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE Los residuos de aislante y cobre que se pudieran dar durante el proceso de la tarea deberán ser depositados en los tachos correspondientes. Los papeles que utilizó para fines de cálculo, si no van hacer usados, deben ser depositados en el tacho de color azul (papeles y cartones).

 MEDIR CALIBRE DE CABLE Es obtener el calibre del cable conductor, ubicando uno de los hilos del conductor entre los topes del micrómetro, a presión de ajuste adecuado, midiendo y siguiendo un proceso de cálculo, para obtener el calibre del conductor, relacionándolo con el catálogo de los fabricantes de conductores eléctricos. Su aplicación es al cambiar un cable conductor por otro de igual calibre, al instalar se debe colocar el calibre adecuado del conductor y al comprar se debe verificar el calibre del conductor. Además, se debe saber que el calibre determina su capacidad del conductor para conducir corriente. PROCESO DE EJECUCIÓN 1° Paso Retire con la cuchilla 2,5 cm. de aislamiento del conductor. 2° Paso Calibre con el Micrómetro: a) Identifique el cable conductor (este puede ser unipolar, bipolar, tripolar, tetrapolar,...).

b) Separe uno de los hilos del cable conductor y coloque el hilo entre los topes de medición del micrómetro.

c) Mide el diámetro de uno de los hilos (dh), girando el tambor de la regla milimétrica. d) Calcule el área transversal de uno de los hilos (Ah).

e) Calcule el área transversal total del conductor (AT )

f) Ubique en la tabla de calibres, el calibre del cable conductor a través del área transversal total (sección real) en A.WG o en mm2. g) Designe al conductor con la denominación correcta del calibre. h) Complete la tabla de calibración indicada, con los cables conductores propuestos.

CALIBRE DE CABLE CONDUCTOR PROPUESTO Nº

NÚMERO DE CONDUCTORES

DIÁMETRO ÁREA ÁREA Nº DE CALIBRE DEL DE TRANSVERSAL TRANSVERSAL HILOS CONDUCTOR UN HILO DE UN HILO TOTAL

DESIGNACIÓN DEL CONDUCTOR

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10

OBSERVACIÓN Procurar no dañar o maltratar el hilo que se habilita del cable para una correcta medición con el micrómetro. Trate de no encorvar el hilo para que el tope del micrómetro se apoye siempre sobre una superficie plana y así tener una buena lectura con mayor exactitud.

 MEDIR CALIBRE DE CORDÓN CONDUCTOR Es obtener el calibre del cordón conductor, ubicando uno de los hilos del conductor entre los topes del micrómetro, a presión de ajuste adecuado, midiendo y siguiendo un proceso de cálculo, para obtener el calibre del conductor, relacionándolo con el catálogo de los fabricantes de conductores eléctricos. Su aplicación es al cambiar un cordón conductor por otro de igual calibre, al instalar se debe colocar el calibre adecuado del conductor y al comprar se debe verificar el calibre del conductor. Además, se debe saber que el calibre determina su capacidad del conductor para conducir corriente. PROCESO DE EJECUCIÓN 1° Paso Retire con la cuchilla 2.5 cm. de aislamiento del conductor. 2° Paso Calibre con el Micrómetro: a) Identifique el cordón conductor (este puede ser unipolar, bipolar, tripolar, tetrapolar, etc.)

b) Separe uno de los hilos del cordón conductor. c) Mide el diámetro de uno de los hilos, girando el tambor de la regla milimétrica. d) Coloque el hilo del conductor entre los topes de medición del micrómetro. e) Calcule el área transversal de uno de los hilos.

f) Calcule el área transversal total del conductor.

g) Ubique en la tabla de calibres, el calibre del cordón conductor a través del área transversal total (sección real) en A.WG o en mm2 . h) Designe al conductor con la denominación correcta del calibre. i) Complete la tabla de calibración indicada, con los cordones conductores propuestos.

CALIBRE DE CORDÓN CONDUCTOR PROPUESTO Nº

NÚMERO DE CONDUCTORES

DIÁMETRO ÁREA ÁREA Nº DE CALIBRE DEL DE TRANSVERSAL TRANSVERSAL HILOS CONDUCTOR UN HILO DE UN HILO TOTAL

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10

DESIGNACIÓN DEL CONDUCTOR

MATERIALES CONDUCTORES Todos los cuerpos poseen en mayor o menor grado la propiedad de conducir electricidad, pero esta conductancia varía entre límites muy alejados entre sí, por la cual la distinción entre cuerpos buenos y malos conductores es con frecuencia bastante arbitraria. Todos los metales son buenos conductores de electricidad, su conductancia se debe a los electrones libres y se llama electrónica. Sus propiedades están perfectamente definidas tratándose de metales puros; pero en la práctica los metales empleados en la industria, contiene impurezas que pueden modificar muy sensiblemente sus características; la corrección que hay que aplicar a tales características resulta más delicada por la poca precisión con la que en general se conocen la cantidad de impurezas que tiene el metal. Estas propiedades varían considerablemente con la composición de las aleaciones que a su vez no se conocen con suficiente exactitud. Clasificación de los Materiales Una propiedad común, prácticamente en todos los materiales, es la de permitir, en algún grado, la conducción de la corriente eléctrica, pero así como algunos materiales son buenos conductores, otros son malos conductores de dicha corriente. Desde este punto de vista, los materiales pueden clasificarse en conductores y no conductores (dieléctricos). Un material es conductor cuando puede desempeñar esa función en un circuito, independiente del valor de su conductividad. Los conductores en general pueden clasificarse en: metálicos, electrolíticos y gaseosos. En los conductores metálicos la conducción es electrónica, es decir, los portadores de cargas son electrones libres. Pertenecen a este grupo los metales y aleaciones. Se suele hablar en estos casos de conducción metálica. En los conductores electrolíticos la conducción es iónica; pertenecen a este grupo los llamados electrolitos, es decir, los ácidos (bases o sales, disueltos o fundidos). Las moléculas de estas sustancias, cuando se disuelven o funden, de disocian total o parcialmente formando iones positivos o negativos, y estos

iones son portadores de cargas. En estos casos, el paso de la corriente eléctrica corresponde a un desplazamiento de material, y viene acompañada de una reacción química.

En los conductores metálicos la electricidad circula a través de la materia, mientras que en los conductores electrolitos circula con la materia. Los gases pertenecen a un tercer grupo de conductores, los conductores gaseosos; en estado normal, los gases no son conductores, pero pueden convertirse relativamente en buenos conductores cuando están ionizados. Normalmente no se utilizan los gases para conducir corriente, salvo en casos muy especiales. La conducción a través de los gases no cumple con la Ley de Ohm. Tipos de Materiales Conductores

Los materiales conductores pueden clasificarse en dos grupos: Materiales de alta conductividad (baja resistividad), y Materiales de alta resistividad (baja conductividad). Al primer tipo corresponden materiales que se emplean fundamentalmente para transportar corriente eléctrica con baja perdida, por ejemplo, el cobre, plata, aluminio y ciertas aleaciones como el bronce. El segundo grupo está compuesto por materiales que se emplean cuando se necesita producir una caída de potencial, por ejemplo, se los emplea para la construcción de resistores, lámparas incandescentes, etc. Materiales Conductores de Alta Conductividad Los materiales de alta conductividad más típicos son: la plata, cobre y el aluminio.  Plata: La plata es, de los materiales conocidos, el más conductor (un 10% más que el cobre que ocupa el segundo lugar), pero su uso como material eléctrico es muy limitado debido a su elevado costo. Se encuentra en la naturaleza bajo la forma de: sulfuros, cloruros o plata nativa; para obtener plata químicamente pura, una vez elaborada, se la refina por vía generalmente electrolítica. La plata es un material muy maleable y dúctil, que puede soldarse a sí misma por martilleo (batido), a una temperatura inferior a la de fusión (temperatura de fusión: 960ºC); su dureza no es muy elevada, y se haya comprendida entre la del oro y el cobre. Como material conductor se emplea: en fusibles (para cortocircuitos eléctricos), fundamentalmente por su alta conductividad, su inoxibilidad y su precisión para la fusión; en contactos de interruptores o relevadores para bajas intensidades, por su alta conductividad eléctrica y térmica; en instrumentos médico eléctricos (termocauterio); etc.  Cobre: El cobre es el material de uso más generalizado como conductor eléctrico, debido a su conductividad elevada y a su costo moderado. Es un elemento muy difundido en la naturaleza, corrientemente se encuentra bajo la forma de: sulfuros, óxidos o carbonatos, excepcionalmente como cobre nativo (USA).

El cobre puro (cobre electrolítico), se obtiene por refinado electrolítico. El cobre es un metal altamente maleable y dúctil, que puede ser fundido, forjado, laminado, estirado y trabajado. El trabajo mecánico lo endurece, pero el recocido lo devuelve a su estado dulce. Tiene una elevada resistencia a la tracción, una gran estabilidad a la corrosión, y es fácil de estañar y de soldar. Con el objeto de mejorar las cualidades mecánicas del cobre, se le adicionan otros elementos formando aleaciones, como el bronce y el latón. 

El bronce es una aleación de cobre y estaño (generalmente con un 80% a un 95% de Cu), que se caracteriza por su tenacidad y dureza). Suele usarse como conductor eléctrico, pese a que su conductividad eléctrica es inferior a la del cobre. Los bronces modernos, son frecuentemente aleaciones ternarias o cuaternarias (otros elementos componentes de la aleación suelen ser: el fósforo, el silicio, el magnesio, el berilio, el cadmio, etc.); algunos bronces llevan el nombre del elemento que se les adiciona (ejemplo: bronce fosforoso, bronce al silicio, etc.).



El latón es una aleación de cobre (50% a 70%) y zinc (30% a 50%), a los que se les agrega, a veces, otros materiales (estaño, plomo, hierro), pero en pequeñas cantidades. Se caracteriza por la facilidad con que puede ser estirado y estampado y se usa como material conductor, pese a que su conductividad eléctrica es inferior a la del cobre.

Cuando se requieren conductores de elevada resistencia mecánica, se suelen utilizar el hierro o el acero, recubiertos de una película protectora y muy conductora de cobre; poseen como ventaja la gran resistencia propia del hierro o el acero, combinada con la elevada conductividad del cobre. Ejemplo: “Copper–Weld”

Varilla y conector de COPPERWELD

ELECTRODO DE TIERRA

 Aluminio: El aluminio ocupa el tercer lugar por su conductividad, después de la plata y el cobre. La conductividad del aluminio es sólo un 63% de la conductividad del cobre, pero a igualdad de longitud y peso tiene el doble de conductancia. Se lo obtiene de la bauxita, mineral abundante y muy distribuido en el globo. El aluminio es un material más blando que el cobre. Su resistencia a la tracción es mucho menor, y su soldadura presenta dificultades, pero es un material dúctil que puede ser trabajado fácilmente por laminado, estirado, hilado, extrusión y forjado. Está siempre cubierto por una capa delgada e invisible de óxido, que es impermeable y protectora. El aluminio expuesto a la atmósfera ordinaria, tiene estabilidad y larga vida. Para aumentar su resistencia mecánica se le agrega silicio, magnesio, hierro, etc., obteniéndose diversas variaciones de uso eléctrico. Ejemplo: almenec, aldrey, etc. Materiales Conductores de Alta Resistividad Este grupo está compuesto de aleaciones de alta resistividad. Estas aleaciones tienen composiciones muy variadas y se encuentran en el mercado bajo distintas denominaciones. Los principales elementos empleados en estas aleaciones son: cobre, cromo, hierro, níquel, manganeso, aluminio, zinc, silicio, etc. Las principales aleaciones de alta resistividad son:  Aleaciones de cobre y níquel: Son aleaciones que poseen coeficientes de resistividad relativamente bajos respecto a otras aleaciones (alrededor de 0,5 W·mm²/m). Una aleación de este tipo es el constantán (60%cobre – 40%níquel). Esta aleación tiene una elevada f.e.m. respecto al cobre, por lo que no es adecuada para instrumentos de medida de precisión, pese a tener un bajo coeficiente de temperatura. Añadiendo zinc a la aleación cobre–níquel, se obtiene el argentan que tiene 0,37W·mm²/m, y un elevado coeficiente de temperatura.

Con la adición de manganeso, se obtiene la niquelina (67%Cu-31%Ni2%Mn aproximadamente), que tiene 0,40W·mm²/m y coeficiente de temperatura y f.e.m. respecto al Cu, prácticamente despreciables, por lo que se emplean en los instrumentos de precisión.  Aleaciones de níquel y cromo: Son aleaciones que poseen coeficientes de resistividad más elevados (alrededor de 1W·mm²/m), coeficientes de temperatura bajos y pequeñas f.e.m. con respecto al Cu. Son aleaciones adecuadas para trabajar a temperaturas elevadas (1000ºC o algo más), pues el conductor se recubre de una capa de óxido que lo protege del ulterior ataque del oxígeno. Las aleaciones níquel-cromo se encuentran en el mercado con distintas denominaciones comerciales. Con la adición de hierro, se obtiene un aumento de la resistividad y menor costo, pero los conductores no son aptos para trabajar a temperaturas superiores a los 800ºC, y a veces presentan fenómenos de oxidación. Para temperaturas de hasta 1350ºC se fabrican aleaciones de hierro, aluminio, cromo y cobalto (kanthal). Del análisis de las aleaciones estudiadas se observa que el cobre interviene en la mayor parte de las aleaciones empleadas a temperatura ordinaria; que el níquel les confiere mayor resistividad y que el cromo les asegura resistencia a la oxidación a temperaturas elevadas y protección contra los ataques de los agentes químicos. En general, las características más importantes a tener en cuenta en las aleaciones de alta resistividad son:       

Alta resistividad. Bajo coeficiente térmico de resistividad. Resistencia a la corrosión. Constancia en el tiempo. Pequeña fuerza termoelectromotriz con respecto al cobre. Alto punto de fusión. Ductibilidad, maleabilidad y soldabilidad.

La importancia de cada una de estas características varía según el uso al que está destinada la aleación.

Las aleaciones de alta resistividad suelen agruparse en tres clases:  Clase A: Aleaciones para resistores de precisión (cajas de resistencia, resistores patrones, etc.).  Clase B: Aleaciones para resistores comunes (resistores y reóstatos).  Clase C: Aleaciones para elementos electrotérmicos (hornos, etc.). A las aleaciones de clase A, Ej.: Manganita (84%Cu 12%Mg 4%Ni), se les exige:  Alta resistividad.  Pequeña fuerza termoelectromotriz, con otros metales (sobre todo cobre).  Coeficiente térmico de resistividad próximo a cero.  Constancia en el tiempo.  Alta estabilidad contra la corrosión. A las aleaciones de clase B, Ej.: Constantán (Cu–Ni) y Niquelina (Cu–Ni–Mg) y en general aleaciones a base de cobre, se les exige fundamentalmente:  Alta resistividad.  Poco costo.  Pequeño coeficiente térmico de resistividad. A las aleaciones de clase C, Ej.: Nicromo (Ni–Cr), ferronicromo, aleación ferro– cromo–aluminio, cromal (Cr–Al), kanthal (Fe–Cr–Al–Co), se les exige fundamentalmente:     

Alta resistividad Poco costo Resistencia mecánica Elevado punto de fusión Resistencia a la oxidación y corrosión.

Cabe recordar que en atmósferas sulfurosas no se deben emplear las aleaciones con níquel (Ni) para evitar la corrosión.

Alambre resistor

Aplicaciones del Constantán

Reóstato

Materiales Conductores para Contactos Eléctricos La expresión contacto eléctrico implica la unión entre conductores. En el caso ideal el contacto no debe modificar las características del circuito eléctrico, no debe introducir capacidad, inductancia o resistencia apreciable.

Normalmente la capacidad y la inductancia correspondiente a la unión son despreciables, y el problema se reduce a mantener la resistencia de contacto tan baja como sea posible. Las principales características de un material ideal para contactos eléctricos son:  Elevado conductividad térmica.  Elevada conductividad eléctrica.  Elevada resistencia a la corrosión.  Baja resistencia superficial.  Resistencia a soldarse.  Resistencia mecánica.  Resistencia al arco.  Bajo Costo.  Alto punto de fusión.

Está de más decir que no existe material alguno que pueda cumplir con todos estos requisitos simultáneamente, por lo que se agrupan a los materiales sólidos para contacto eléctricos en clases. Materiales de Alta Conductividad Pertenecen a este grupo la plata y algunas aleaciones de la misma. La principal ventaja de la plata en este caso, es su elevada conductividad térmica y eléctrica; y sus principales desventajas son su bajo punto de fusión, su dureza relativamente pequeña, su tendencia a picarse y su tendencia a formar una capa superficial sulfurosa y de alta resistencia de contacto. Estos inconvenientes se solucionan, en gran medida, aleándola con otros materiales como: cobre, cadmio, zinc, magnesio, hierro, platino, paladio, etc. Materiales Duros, Refractarios o Resistentes al Arco Pertenecen a este grupo el molibdeno y el tungsteno, materiales que poseen una elevada resistencia al arco (por estas circunstancias se denominan refractarios). Los contactos hechos con estos materiales se emplean para operaciones continuas o muy frecuentes, y para corrientes del orden de 5 a 10 amperes. Su dureza permite presiones mecánicas muy elevadas. Presenta el inconveniente de tender a formar óxidos de alta resistencia eléctrica, pero esto puede ser superado con presiones de contactos elevadas, con cierres deslizantes, efecto del martilleo o empleando circuitos de protección auxiliares para reducir o suprimir el arco. Materiales de Alta Conductividad Resistentes al Arco Son aleaciones de tungsteno y molibdeno logradas según la metalurgia de los polvos metálicos. Esta técnica se usa debido a la dificultad de fundir dichos metales, y consiste en moldear, hornear y luego aglomerar a elevada temperatura y en atmósferas especiales los polvos metalúrgicos componentes de la aleación. Por ej.: tungsteno–plata, plata–molibdeno, plata–carburo de tungsteno, plata– carburo de molibdeno, cobre–tungsteno, cobre–carburo de tungsteno, etc., aleaciones que tienen en su composición también pequeñas cantidades de: níquel, hierro, grafito, etc.

Pueden distinguirse tres tipos según la composición: 

Con entre 10 y 30% de material de alta conductividad (Ag o Cu).



Con cantidades conductividad.



Con entre 10 y 30% de material refractario.

iguales

materiales

refractarios

alta

Los primeros se emplean en contactos para regímenes severos de trabajo; los segundos cuando además de las condiciones relativamente severas de trabajo, deben tenerse en cuenta largos períodos de funcionamiento sin un aumento excesivo de temperatura; y los últimos, en contactos para regímenes livianos de trabajo, reemplazando muchas veces a aleaciones de plata. Materiales de Alta Resistencia a la Corrosión Pertenecen a este grupo, los metales nobles como el oro, el platino y el paladio. Los contactos hechos con estos metales se utilizan solamente en aplicaciones sensibles, especialmente cuando los contactos pueden estar sometidos a la contaminación del ambiente, con la consecuente corrosión o formación de películas superficiales. Se emplean con corrientes reducidas y con presiones entre los contactos muy bajas. Aunque algunos de estos metales suelen usarse solos, en general, por ser blandos, se usan aleados con otros elementos como: iridio, osmio, rutenio, rodio y muchas veces también plata, cobre, níquel, hierro, etc. Materiales Conductores Para Fusibles Eléctricos Los materiales conductores para fusibles eléctricos son metales o aleaciones metálicas, generalmente de no muy alto punto de fusión, que se emplean en la fabricación de los llamados fusibles eléctricos. Entre estos materiales se puede mencionar la plata, el aluminio, la aleación 2Pb-1Sn, etc. A la circular corriente por un fusible, la resistencia del mismo provoca una disipación de energía con el correspondiente aumento de temperatura. Habrá entonces un valor de corriente que fundirá el fusible y abrirá el circuito, siempre que se apague el arco.

En funcionamiento normal, un fusible no debe llegar a una temperatura que ponga en peligro el fusible mismo, o su soporte aislante. Entonces existe una intensidad de corriente máxima que debe soportar en régimen continuo; esta intensidad se llama intensidad nominal In. Existe a su vez, una intensidad de corriente para la cual el fusible se funde, garantizando la protección, y que se llama intensidad de fusión If. La In debe ser del orden del 30% al 50% de If para pequeñas intensidades, y del orden del 70% al 80% de If para grandes intensidades. Algunos tipos de fusibles: Fusibles cilíndricos de vidrio que se suelen utilizar como protectores en receptores como electrodomésticos, radios, fuentes de alimentación, etc. Fusibles DIAZED, uno de los más antiguos del mundo de origen alemán. Siemens lo desarrolló en el año 1906, y sigue siendo el sistema de fusibles estándar en muchos países actualmente. Se utiliza mucho especialmente en los entornos severos de las aplicaciones industriales. Fusibles NH denominados ocasionalmente de cuchilla, poseen alta capacidad de ruptura, son utilizados en componentes e instalaciones eléctricas para proteger contra elevadas corrientes de cortocircuito a los conductores, contactores, interruptores, seccionadores, etc., evitando sus efectos (La aparición de elevados esfuerzos electromecánicos y térmicos). Fusibles cartucho cilíndrico construidos con tubo cerámico de alta resistencia a la presión interna y a los choques térmicos, lo que permite un alto poder de corte en un reducido espacio, se utilizan para la protección de uso general tanto ante sobre cargas y cortocircuito.

ESTRUCTURA DE LA MATERIA La materia consiste de partículas extremadamente pequeñas agrupadas juntas para formar el átomo. Hay 92 ocurrencias naturales de estas agrupaciones de partículas llamadas elementos. Estos elementos fueron agrupados en la tabla periódica de los elementos en secuencia de acuerdo a sus números atómicos y peso atómico. Hay además 14 elementos hechos por el hombre que no ocurren en la naturaleza, por lo que al final son unos 106 elementos conocidos hasta la fecha. Estos elementos no pueden cambiarse por procesos químicos. Ellos solo pueden ser cambiados por reacción nuclear o atómica, sin embargo pueden ser combinados para producir el incontable número de compuestos con los que tropezamos día a día.

1. Molécula Son partículas formadas por un conjunto partículas neutras formadas por un conjunto estable de, al menos, dos átomos enlazados covalentemente. Las moléculas rara vez se encuentran sin interacción entre ellas, salvo en gases enrarecidos.

2. Átomo Es la unidad más pequeña de un elemento químico que mantiene su identidad o sus propiedades, y que no es posible dividir mediante procesos químicos. Su denso núcleo representa el 99.9% de la masa del átomo, y está compuesto de bariones llamados protones y neutrones, rodeados por una nube de electrones, que -en un átomo neutro- igualan el número de protones. El núcleo del átomo es su parte central. Tiene carga positiva, y en él se concentra casi toda la masa del mismo. Sin embargo, ocupa una fracción muy pequeña del volumen del átomo: su radio es unas diez mil veces más pequeño. El núcleo está formado por protones y neutrones.

3. Electrón Un electrón es una partícula subatómica de carga eléctrica elemental negativa . Puede ser libre (no conectado a un átomo, o conexionado al núcleo de un átomo). Los electrones en los átomos existen en corazas esféricas de varios radios, representando los niveles de energía. Cuanto más grandes sean estas corazas esféricas, mayor será la energía que contiene el electrón. Dicho de otra manera, los electrones son las partículas más pequeñas que se encuentran dentro de los átomos.

4. Protón Un protón es una partícula subatómica con una carga eléctrica elemental positiva y una masa 1836 veces superior a la de un electrón. Experimentalmente, se observa el protón como estable. El protón y el neutrón, en conjunto, se conocen como nucleones, ya que conforman el núcleo de los átomos. 5. Neutrón Es una partícula sin carga neta, presente en el núcleo atómico de prácticamente todos los átomos, excepto el protio. Aunque se dice que el neutrón no tiene carga, en realidad está compuesto por tres partículas fundamentales cargadas llamadas quarks, cuyas cargas sumadas son cero. Cada neutrón se descompone en un electrón, un antineutrino y un protón. FUERZA ELÉCTRICA Sabemos que todos los cuerpos están formados por partículas pequeñísimas, indivisibles en otras más simples, que por eso se denominan elementales. Todas las partículas elementales tienen masa y en virtud de esto, se atraen entre sí, de acuerdo con la ley de la atracción universal. La mayoría de las partículas elementales, pero no todas, tienen además la propiedad de interaccionar unas con otras con una fuerza que es un número de veces mayor que la fuerza de gravitación. Así, en el átomo de hidrogeno (vea el dibujo), el electrón es atraído por el núcleo (protón) con una fuerza veces mayor que la de la atracción gravitatoria. Si las partículas accionan entre sí con fuerzas que son muchísimo mayores que la fuerza de atracción universal, se dice que estas partículas tienen carga eléctrica. La carga eléctrica es una cantidad física que determina la intensidad de las interacciones electromagnéticas, de un modo semejante a como la masa determina la intensidad de las interacciones gravitatorias. Los experimentos del físico francés Charles Augustin de Coulomb, condujeron en 1785 al establecimiento

de una ley que recuerda asombrosamente a la ley de atracción universal. "La fuerza de interacción en el vacío de dos cuerpos puntuales en reposo cargados es directamente proporcional al producto de los módulos de las cargas e inversamente proporcional al cuadrado de la distancia entre ellas". A esta fuerza se le da el nombre de COULOMBIANA. Las fuerzas de interacción de dos cuerpos puntuales en reposo, cargados eléctricamente, están dirigidas a lo largo de la recta que une dichos cuerpos.

Estas fuerzas se llaman CENTRALES y obedecen a la tercera ley de Newton. Si los módulos de las cargas se designan por y , y la distancia entre ellas por , la ley de Coulomb se puede escribir de la forma siguiente:

Donde es un coeficiente de proporcionalidad, numéricamente igual a la fuerza con que interaccionan las cargas unitarias a una distancia igual a la unidad de longitud. Si esta se escribe en unidades del sistema internacional, tiene el valor: La unidad de carga en el Sistema Internacional SI, el COULOMB, se establece valiéndose de la unidad de intensidad de corriente. 1 coulomb ( ) es la carga que pasa en por la sección transversal de un conductor cuando la intensidad de la corriente es de .

TENSIÓN ELÉCTRICA (

)

Desde el punto de vista energético, el campo eléctrico de intensidad a lo largo de la trayectoria considerada se caracteriza por el trabajo que desarrolla por unidad de carga:

Esta relación se llama Tensión Eléctrica o “Diferencia de potencial” entre los puntos 1 y 2. La tensión eléctrica es la característica energética del campo eléctrico a lo largo de la trayectoria examinada de un punto a otro, por la que se estima la posibilidad de realizar un trabajo cuando las partículas cargadas se desplazan entre dos puntos. Se utilizan también los derivados del volt:

El espacio que rodea a un cuerpo electrizado, se distingue del que rodea a cuerpos no electrizados. En el espacio donde se encuentra la carga eléctrica existe el campo eléctrico. La fuerza con la que el campo eléctrico actúa sobre la carga eléctrica introducida en él, recibe el nombre de fuerza eléctrica.

Îľ

FUERZA ELECTROMOTRIZ ( ) Toda fuerza que actĂşe sobre las partĂculas cargadas elĂŠctricamente, a excepciĂłn de las fuerzas de origen electrostĂĄtico (de Coulomb), recibe el nombre de fuerza externa. Las fuerzas exteriores ponen en movimiento las partĂculas cargadas dentro de todas las fuentes de corriente y en el resto del circuito las pone en movimiento el campo elĂŠctrico. La acciĂłn de las fuerzas externas se caracteriza por una cantidad fĂsica importante llamada Fuerza Electromotriz (abreviado f.e.m.).

La fuerza electromotriz se representa por el sĂmbolo

đ?&#x153;ş.

La fuerza electromotriz đ?&#x153;ş en un circuito cerrado es la razĂłn del trabajo fuerzas exteriores en separar una cantidad de carga (dentro de la fuente), a esta misma carga.

de las

en el circuito interno

Luego, en el circuito externo este trabajo se consume al desplazarse la carga del polo (borne) positivo al negativo de la fuente de energĂa elĂŠctrica.

La f.e.m. en una baterĂa es el trabajo realizado en transportar, dentro de ella, una carga positiva unitaria del polo negativo al positivo. La f.e.m. no es una fuerza en el sentido ordinario de esta palabra.

Generación de Energía Eléctrica En general, la generación de energía eléctrica consiste en transformar alguna clase de energía química, mecánica, térmica o luminosa, entre otras, en energía eléctrica. Para la generación industrial se recurre a instalaciones denominadas centrales eléctricas, que ejecutan alguna de las transformaciones citadas. Estas constituyen el primer escalón del sistema de suministro eléctrico.

EJERCICIOS 1. Defina qué es un conductor eléctrico. 2. Dé cinco ejemplos de conductores eléctricos y aislantes eléctricos. 3. Ordene los siguientes materiales conductores de acuerdo a su grado de resistividad: cobre, plomo, plata, aluminio, bronce y acero. 4. Para la fabricación de resistores y reóstatos, ¿Qué clase de aleaciones se utiliza? 5. Dé algunas características de los materiales utilizados para la fabricación de contactos eléctricos. 6. ¿Qué metales se utilizan para la fabricación de contactos eléctricos sensibles con alta resistencia a la corrosión? 7. ¿Qué características deben tener ciertos metales utilizados para la fabricación de fusibles? 8. ¿Qué metal es conveniente utilizar para fabricar fusibles de baja intensidad? 9. Defina Tensión Eléctrica. 10. ¿Qué se entiende por Fuerza Electromotriz? 11. Dé ejemplos donde se desarrolla la fuerza electromotriz (f.e.m.). 12. ¿Qué nombre recibe aquella energía por unidad de carga que se desarrolla dentro de una fuente para mantener separadas las cargas? 13. Convertir: 220 000 V a kV 14. Convertir: 0,38 kV a V 15. Convertir: 220 000 mV a kV

VOCABULARIO -

Conductividad eléctrica: Es la medida de un material en dejar pasar la corriente eléctrica.

capacidad

Resistividad: Es la resistencia eléctrica específica de cada material para oponerse al paso de una corriente eléctrica.

BIBLIOGRAFIA -

Fundamentos de electrotecnia. A. S. KASATKIN.

Fundamentos teóricos de la electrotecnia. F. E. EVDOKIMOV.

EMPALMES ELÉCTRICOS Un empalme o amarre eléctrico es la unión de 2 o más conductores de una instalación eléctrica, dentro de un aparato o equipo electrónico, con la finalidad de prolongarlos o derivarlos y así facilitar la continuidad de la corriente eléctrica. La unión puede hacerse de forma mecánica usando las herramientas adecuadas como alicates, cuchilla de electricista, cinta aislante. Aunque por rapidez y seguridad hoy en día es más normal unir conductores mediante fichas de empalme y similares.

CONDICIONES PARA UN BUEN EMPALME La realización de empalmes es un tema importante en la formación de los electricistas ya que un empalme inadecuado o mal realizado puede hacer mal contacto y hacer fallar la instalación. Se pueden citar dos condiciones importantes: 

Mecánicamente fuerte: Capaz de soportar esfuerzos mecánicos. Algunos empalmes deberán soportar mayor esfuerzo que otros debido a su ubicación.



Eléctricamente seguro: No debe presentar resistencia alguna por tener contactos defectuosos. Esto hace que el empalme se caliente o se produzca un chisporroteo que en muchos casos se deriva en un incendio.

CLASES DE EMPALMES Existen diversas clases de empalmes de acuerdo con la conexión que se quiera realizar, el tipo de esfuerzo que ha de resistir, con la clase de conductor, con el lugar donde debe quedar ubicado, etc. Tenemos 2 clases de empalmes: Empalmes en prolongación: Distinguimos los siguientes tipos de empalme que nos sirven cuando se requiere prolongar uno de ellos: a) UNIÓN WESTERN: Este empalme se practica en instalaciones a la vista, y sobre todo en conductores que están sometidos a esfuerzos de tracción.

Se realiza con conductores, hasta el número 10 AWG. b) UNIÓN COLA DE RATA: Se utilizan prácticamente dentro de las cajas octogonales, cajas de paso en las instalaciones eléctrica de interiores. Se realiza con conductores, hasta el número 6 AWG. c) UNIÓN CONDUCTORES DELGADOS: En la figura se muestra empalmes de conductores dúplex o cordón paralelo y consiste en utilizar dos empalmes western.

Cuando los cables se componen con hilos medianamente gruesos la unión consiste en entrelazar ambos conductores enrollando los hilos sobre sí mismo hasta que queden como lo indica la figura.

d) UNIÓN DE CONDUCTORES GRUESOS: Cuando lo cables son gruesos la unión consiste como en el caso anterior para cables de hilos delgados, de este modo se logra un buen contacto eléctrico y bastante resistencia mecánica.

e) TIPO ACCESORIO O ALAMBRE DOBLADO: Se utiliza cuando se realiza la conexión final entre dos conductores se sección pequeña. Como en el caso de la conexión interna que llevan algunos artefactos eléctricos. También es muy utilizado cuando se desea unir dos alambres de diferente sección, como por ejemplo un alambre de numero 8 (8,33mm2) y uno de 16 (1,30mm2), donde el alambre grueso va doblado sobre el arrollamiento del delgado. Empalmes en derivación: Distinguimos los siguientes tipos de empalmes que nos sirven cuando se requiere derivar un conductor de otro principal.

a) UNIÓN EN “T” O DERIVACIÓN SIMPLE: Utilizada en instalaciones a la vista, cuando en un tendido recto y largo de conductores se desea sacar ramificaciones, como por ejemplo en el alambrado de circuitos de alumbrado y similares.

Se realizan con conductores, hasta el número 10 AWG.

b) UNIÓN DERIVACIÓN DOBLE O EN CRUZ: Es muy utilizado en las instalaciones a la vista o de sobre-pared, cuando se quiere derivar de un mismo punto de un conductor principal, dos conductores. Existen dos formas para realizarlo, ambas cumplen la misma función.

c) UNIÓN EN DERIVACIÓN ANUDADA: Se utiliza principalmente en las instalaciones aéreas y sobre-pared, sobre todo cuando los conductores van estar expuestos a posibles esfuerzos mecánicos. Posee un mejor agarre que la unión simple.

d) UNIÓN DE CONDUCTORES DELGADOS: Con los conductores cableados también es necesario en algunos casos hacer derivaciones. En el gráfico se muestra una derivación con conductor dúplex, y se realiza efectuando dos empalmes de derivación simple, separados un poco entre sí.

e) UNIÓN DE CONDUCTORES GRUESOS: Este tipo de empalme en derivación como se muestra en el gráfico se utilizan mucho en cables gruesos, aunque también es posible con cables de hilos un poco más delgados, por ejemplo, cable 8 o 10 AWG.

f) UNIÓN ENTRE CONDUCTORES GRUESOS: Este tipo de empalme se da cuando se tiene que derivar un conductor sólido (alambre) y un conductor cableado (cable) y consiste en unir por medio de un alambre delgado el conductor derivado y el conductor principal.

NOTA Este empalme debe efectuarse de esta forma a causa de la dificultad que presenta el alambre al ser enrollado en el cable debido a su grosor.

PRECAUSIÓN Al realizar un empalme, tener presente que debe hacerlo de la mejor manera, cumpliendo las dos condiciones, de lo contrario, si la corriente es alta y el empalme está flojo se calentará. El chisporroteo o el calor producido por un mal empalme es una causa común a muchos INCENDIOS en edificios.

PRECAUSIÓN A la hora de cortar los cables, es importante hacerlo a diferentes alturas para cada uno, pues así se evita que los cables entren en contacto mientras se hace el empalme, y que si la cinta aislante llegara a soltarse no haya riesgo de que se dé un mal contacto y provoque un cortocircuito.

SEGURIDAD Antes de trabajar en la instalación eléctrica de un edificio o de un equipo eléctrico/electrónico se debe tener la FORMACIÓN TÉCNICA necesaria.

SOLDADURAS EN EMPALMES Y TERMINALES Los empalmes eléctricos se sueldan con estaño para que tengan mayor firmeza y evitar la corrosión del cobre. El ESTAÑADO consiste en recubrir con una delgada capa el empalme con estaño fundido de manera uniforme. El estaño se funde por acción del calor proporcionado por el CAUTÍN ELÉCTRICO, utilizado de manera correcta. Soldadura de estaño La Soldadura empleada para usos eléctricos es de una aleación de estaño y plomo, su bajo punto de fusión permite la soldadura de piezas delgadas y de sistemas eléctricos, pueden adquirirse en forma de barras de alambre macizo o de alambre fino con núcleo de resina. Estas aleaciones empleadas con soldadura tienen por lo general una proporción de 60% de estaño y 40% de plomo. La soldadura con menor proporción de estaño requiere mayor grado de fusión y no son apropiados a trabajos eléctricos. Proporción de aleación Estaño

Plomo

Grado de Fusión

Aplicación

60% 50% 40%

40% 50% 60%

180OC 218 OC 326 OC

Eléctrico Eléctrico En Calderas

Soldadura preparada La soldadura enrollada en carretes es generalmente de sección redonda, tiene un desoxidante llamado resina que limpia la parte a soldarse en los trabajos eléctricos o electrónicos. Las resinas se funden a una baja temperatura y forma una capa contra el aire mientras se calienta para fundir la soldadura.

Para hacer el soldado de los empalmes eléctricos debes tener en cuenta los siguientes elementos:   

Soldadura de estaño: Es el material de aporte en la soldadura blanda, se compone de estaño (60%) y plomo (40%). Cautín: Proporciona en calor necesario para fundir el estaño. Pasta de soldar: Facilita la distribución del estaño sobre las superficies a unir y evitando, al mismo tiempo, la oxidación producida por la temperatura elevada del soldador (cautín).

PRECAUCIÓN El estaño por si solo es poco toxico, pero en su aleación con plomo a un 3840% aumenta enormemente su toxicidad por inhalación de vapores y/o humo. Por lo tanto TRABAJE EN UN AMBIENTE VENTILADO o en todo caso use una mascarilla.

AISLAMIENTO DE EMPALMES Una vez realizada una unión, esta debe protegerse mediante cinta aislante con el fin de prevenir accidentes eléctricos como cortocircuitos y/o choques eléctricos (electrocuciones). Para este propósito se utiliza generalmente cinta adhesiva plástica o cinta aislante debido a que ocupa muy poco espacio y tiene una resistencia eléctrica muy alta. Para ambientes húmedos se recomienda emplear cinta de hule. ¿Cómo aislar un empalme eléctrico? Para aislar una unión, comienza por enrollar la cinta sobre el aislamiento (plástico que recubre el cable) de un extremo a partir de una longitud ligeramente mayor que el ancho de la cinta. Desde allí manteniendo la cinta aislante tensionada, enróllala oblicuamente hasta cubrir el empalme o unión completamente, llegando al otro extremo. Cada vuelta de cinta aislante debe cubrir la vuelta anterior, como mínimo en una cuarta parte de su ancho, esto para evitar que quede el cable desnudo (cobre) al descubierto. Una vez finalizada la primera capa, coloca una segunda capa de cinta aislante enrollándola en la dirección contraria de modo que las espirales se entre crucen. Presiona la cinta con los dedos dentro de las rendijas o huecos que se forman en las uniones de los cables, esto para mejorar la adherencia de la cinta. Pueden ser necesarias dos o tres capas de cinta aislante para conseguir un aislamiento confiable.

RECOMENDACIONES Al hacer el aislamiento se debe cubrir la mitad de la cinta que va quedando instalada en el empalme. El número de capas del aislamiento depende de la tensión utilizada y de la calidad del material aislante.

Las puntas del empalme se deben doblar para no dañar la cinta al hacer el aislamiento.

TUBOS CONTRAIBLES Y RESINAS PARA AISLAR EMPALMES  EMPALMES CONTRAIBLES EN FRIO Uniones 8420 (Tubos Individuales Contraíbles en Frio): Consisten en tubos abiertos por ambos costados, que son pre-expandidos en fábrica y ensamblados por sobre un soporte de polipropileno removible. Esta estructura removible consiste en un espiral pre cortado, que puede ser retirado simplemente con tirar desde uno de sus extremos. Este tubo se reubica contrayéndose al retirar el cordón, formando una unión muy resistente, con un perfecto sello al agua y la humedad. El tubo aislante está confeccionado de goma EPDM que no contiene halógenos, sulfuros ni clorhidratos. La serie consta de 6 diámetros que cubren un amplio rango de aplicación, para conductores de cobre y aluminio. Para extender la vida útil de este producto en aplicaciones continuamente expuestas a altos niveles de radiación ultravioleta (exteriores) se recomienda envolver con cinta Scotch Súper 33+ de 3M o cinta de silicona Scotch 70 de 3M. Otra presentación: PST (Conjuntos para empalme rápido):

Estos conjuntos vienen preparados para la instalación de empalmes tripolares y tetrapolares de baja tensión. Con un mínimo número de kits se cubre un amplio rango de secciones de cables normalizadas. Los conjuntos PST 41 y PST 42 son provistos con masilla aislante para la aislación de las fases y tubos contraíbles en frio de la Serie 8420 para protección mecánica. Los modelos PST 43, PST 44 y PST 45 vienen provistos de un tubo contraíble en frio para cada fase más el neutro y otro para protección mecánica exterior. Beneficios: 

Ahorra tiempo de instalación.



Evita accidentes y quemaduras.



Seguridad en la instalación en todo tipo de ambientes, inclusive en ambientes explosivos.

 EMPALMES TERMOCONTRAIBLES ITCSN / HTMW (Tubos Termocontraibles con adhesivo interior): Están diseñados para un desempeño confiable en aplicaciones eléctricas, tales como uniones, terminaciones y conexiones de baja tensión, así como para protección contra el medio ambiente. Están fabricados en base a una poliolefina de enlaces moleculares fuertes, siendo muy resistente a las quebraduras. Son de rápido encogimiento lo que facilita su instalación. Estos tubos cuentan con un adhesivo interior sellante, puesto de fábrica, que fluye con la aplicación de calor.

Sus principales beneficios son: 

Resisten golpes punzantes y daños por abrasión.



Son muy versátiles.



Un reducido número de modelos cubren un vasto rango de calibres.



Resistentes a ácidos, alcalinos y rayos UV.



Se adhieren a una gran variedad de materiales de cubiertas de cables.



Aptos para aislación eléctrica primaria de cables hasta 1000 V.



Para uso interior, exterior, aéreo y subterráneo.



Aislación eléctrica secundaria para uniones.



Protección física descubiertos.

sello

contra

humedad

para

terminales

Otras Presentaciones: ETBT (Empalmes Termocontraibles BT): Aptos para unir cables de aislación seca entre si o papel impregnado en aceite entre si; sean estos cables tripolares o tetrapolares. TTBT (Terminales Termocontraibles BT): Son para terminar cables de aislación seca tripolares y tetrapolares ubicadosen cajas, acometidas subterráneas, etc. FP 221VW (Tubos Termocontraibles de pared fina "sin adhesivo" en Rollos): Poseen un excepcional equilibrio entre sus propiedades físicas, químicas y eléctricas.

 EMPALMES DE RESINA Las resinas han sido usadas por años en la industria eléctrica debido a su versatilidad de uso, por sus propiedades de sellado impenetrable y por su capacidad de energización inmediata cuando se usa en uniones. Las resinas ScothcastMR se utilizan después de unir dos compuestos reactivos exotérmicos que 3M logró envasar separadamente en una conveniente bolsa que sirve como recipiente de la mezcla, mediante la apertura de un sello interno que divide ambos componentes. Las uniones en base a resinas ScotchcastMR de 3M permiten variadas aplicaciones en empalmes de baja y media tensión, simples o con derivaciones múltiples, en uniones tripolares y recuperación de cubiertas. SÍMBOLOS Según la norma DGE, los símbolos gráficos para los empalmes es como se muestra: 041 Uniones, Terminales y Derivaciones Código o Símbolo Número 04-041-01

Definición

Empalme Punto de conexión

04-041-02

Borne

04-041-04

Conexión en T

04-041-05

Símbolo o4-41-04 mostrado con símbolo de empalme

04-041-06

Conductores de doble empalme

04-041-07

Solo la forma 2 se utilizará únicamente si se la requiere por consideraciones de presentación

OPERACIONES  REALIZAR EMPALME TRENZADO Es unir dos o tres conductores en empalme trenzado, ubicando los conductores entre las mordazas del alicate, entorchándolo a presión. Se le utiliza como empalme en las cajas de paso y como empalme en los centros de luz al unir con un artefacto eléctrico colgante. PROCESO DE EJECUCIÓN: 1° Paso Realice empalme cola de rata con dos alambres conductores: a) Corte dos pedazos de conductores que tengan la misma longitud de 10 cm. b) Pele los dos conductores a una longitud de 4 cm. c) Efectúe empalme, tal como se muestran los pasos a seguir en la figura:

2° Paso Realice empalme cola de rata triple con tres alambres conductores: a) Corte tres pedazos de conductores que tengan la misma longitud de 10 cm. b) Pele los tres conductores a una longitud de 4 cm. c) Efectúe empalme, tal como se muestran los pasos a seguir en la figura:

PRECAUCIÓN Tener cuidado al momento de quitar el aislamiento con la cuchilla, PUEDE LLEGAR CORTARSE por una mala manipulación o descuido.

OBSERVACIONES Al quitar el aislamiento de los alambres o cables debe hacerse en forma diagonal (para que quede como la punta de un lápiz), con el fin de evitar cortes en el conductor que hagan que éste pueda debilitarse o romperse. Si se hace un corte profundo en el conductor, provocará que haya mayor resistencia al paso de corriente a través de él. También se recomienda limpiar el metal con la misma navaja hasta que quede brillante, porque así se establece un mejor contacto entre los conductores. Si el cable fuera estañado no es necesario rasparlo. CONSERVACIÓN Y CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE Los residuos de aislante y cobre que se pudieran dar durante el proceso de la tarea deberán ser depositados en los tachos correspondientes.

 REALIZAR EMPALME EN DERIVACIÓN Es unir dos o tres conductores en empalme en derivación, ubicando los conductores entre las mordazas del alicate, entorchándolo a presión. Se le utiliza para derivar de la línea principal a otras líneas de alimentación y para sacar líneas para los tomacorrientes y las lámparas de iluminación. PROCESO DE EJECUCIÓN: 1° Paso Realice empalme derivación simple con alambre conductor: a) Corte dos pedazos de conductores, uno de 10 cm y otro de 15 cm. b) Pele los dos conductores, el de 10 cm unos 1,5 cm en la parte intermedia y el otro de 15 cm unos 7,5 cm en un extremo. c) Efectúe empalme, tal como se muestran los pasos a seguir en la figura:

2° Paso Realice empalme derivación doble con alambre conductor: a) Corte tres pedazos de conductores, uno de 10 cm y los otros dos de 15 cm. b) Pele los tres conductores, el de 10 cm unos 2.5 cm en la parte intermedia y los otros dos de 15 cm unos 7,5 cm en sus extremos. c) Efectúe empalme, tal como se muestran los pasos a seguir en la figura:

3° Paso Realice empalme derivación anudada con alambre conductor: a) Corte dos pedazos de conductores, uno de 10 cm y otro de 15 cm. b) Pele los dos conductores, el de 10 cm unos 1.5 cm en la parte intermedia y el otro de 15 cm unos 7,5 cm en un extremo. c) Efectúe empalme, tal como se muestran los pasos a seguir en la figura:

4° Paso Realice empalme derivación simple con cordón conductor: a) Corte dos pedazos de conductores, uno10 cm y otro de 15 cm. b) Pele los dos conductores, el de 10 cm unos 1,5 cm en la parte intermedia y el otro de 15 cm unos 7,5 cm en un extremo. c) Efectúe empalme, tal como se muestran los pasos a seguir en la figura:

5° Paso Realice empalme derivación simple con cable conductor: a) Corte dos pedazos de conductores, uno de 20 cm y otro de 25 cm. b) Pele los dos conductores, el de 20 cm unos 5 cm en la parte intermedia y el otro de 25 cm unos 10 cm en un extremo. c) Efectúe empalme, tal como se muestran los pasos a seguir en la figura:

OBSERVACIÓN Por tener número impar de hilos el cable a unir, quedará a un lado del conductor principal un hilo más que al otro lado. Los hilos no deben superponerse. Arrolle cada mitad de los hilos en sentido contrario al anterior, teniendo en cuenta que las vueltas deben quedar juntas y las puntas bien rematadas, como se muestra en la figura.

 REALIZAR EMPALME EN PROLONGACIÓN Es unir dos conductores en empalme en prolongación, ubicando los conductores entre las mordazas del alicate, entorchándolo a presión. Se le utiliza como empalme en la extensión de las líneas aéreas y como empalme en las extensiones eléctricas de alimentación o de guía de luz. PROCESO DE EJECUCIÓN: 1° Paso Realice empalme unión simple con alambre conductor: a) Corte dos pedazos de conductores que tengan la misma longitud de 10 cm. b) Pele los dos conductores a una longitud de 4 cm. c) Efectúe empalme, tal como se muestran los pasos a seguir en la figura:

2° Paso Realice empalme unión western con alambre conductor: a) Corte dos pedazos de conductores que tengan la misma longitud de 12 cm. b) Pele los dos conductores a una longitud de 6 cm. c) Efectúe empalme, tal como se muestran los pasos a seguir en la figura:

3° Paso Realice empalme unión simple con cordón conductor: a) Corte dos pedazos de conductores que tengan la misma longitud de 10 cm. b) Pele los dos conductores a una longitud de 4 cm. c) Abra los hilos de ambos conductores. d) Efectúe empalme, tal como se muestran los pasos a seguir en la figura:

4° Paso Realice empalme tipo accesorio con alambre y cordón conductor: a) Corte dos pedazos de alambre y cordón conductores, que tengan la misma longitud de 10 cm. b) Pele los dos conductores a una longitud de 4 cm. c) Entorche los hilos del conductor flexible para darle rigidez. d) Efectúe empalme, tal como se muestran los pasos a seguir en la figura:

NOTA Al momento de hacer el arrollamiento como se muestra en el gráfico 2, procurar dar como mínimo 5 vueltas para mayor seguridad, evitando que se suelte a pequeños esfuerzos de tracción.

 AISLAR EMPALME Es aislar empalmes de conductores, ubicando la cinta aislante en uno de los extremos del empalme, recorriéndolo y ajustándolo moderadamente. Se le utiliza para aislar todo tipo de empalmes en las instalaciones eléctricas de baja tensión. PROCESO DE EJECUCIÓN: 1° Paso Aísle empalme trenzado: a) Ubique en forma diagonal la cinta aislante 1 cm antes de la parte desnuda por el lado izquierdo. b) Encinte avanzando y ajustando la cinta del extremo izquierdo al extremo derecho del conductor, procurando siempre cubrir la vuelta anterior, como mínimo en una cuarta parte de su ancho. c) Doble encintado en el extremo, avance ajustando la cinta del extremo derecho al extremo izquierdo del conductor. d) Corte y ajuste la cinta.

2° Paso Aísle empalme en prolongación: a) Ubique en forma diagonal la cinta aislante 1 cm antes de la parte desnuda por el lado izquierdo. b) Encinte avanzando y ajustando la cinta del extremo izquierdo al extremo derecho del conductor, recuerde cubrir la vuelta anterior como mínimo una cuarta parte de su ancho.

c) Encinte avanzando y ajustando la cinta del extremo derecho al extremo izquierdo del conductor. d) Corte y ajuste la cinta.

3Â° Paso AĂsle empalme en derivaciĂłn: a) Ubique en forma diagonal la cinta aislante 1 cm. antes de la parte desnuda por el lado izquierdo. b) Encinte avanzando y ajustando la cinta del extremo izquierdo al extremo derecho del conductor. c) Encinte avanzando y ajustando la cinta del extremo derecho al extremo izquierdo pasando por el conductor derivado. d) Corte y ajuste la cinta.

 REALIZAR TERMINAL Es realizar el terminal de conexión, ubicando las mordazas del alicate de puntas redondas en la parte extrema desnuda del conductor, dándole la forma adecuada. Su principal aplicación es de unir a presión un conductor con un terminal de accesorio a conectar. PROCESO DE EJECUCIÓN: 1° Paso Realice terminal para tornillo o perno con alambre conductor: a) Corte el alambre conductor unos 8 cm. b) Pele los extremos 1,5 cm. c) Efectué terminal para tornillo o perno, tal como se muestran en los pasos a seguir en la figura:

NOTA:

2° Paso Realice terminal para tornillo o perno con cordón conductor: a) Corte el cordón conductor unos 8 cm. b) Pele los extremos 1,5 cm. c) Efectúe terminal para tornillo o perno, tal como se muestran en los pasos a seguir en la figura:

3° Paso Realice terminal para bornera: a) Corte el alambre conductor unos 8 cm. b) Pele los extremos 1,5 cm. c) Efectúe terminal para bornera, tal como se muestran en los pasos a seguir en la figura:

 ESTAÑAR TERMINAL Es impregnar estaño a los terminales de conexión, ubicando en la parte desnuda del terminal la soldadura, derritiéndola con el cautín eléctrico. Su principal aplicación es la proteger los terminales contra la corrosión y fijar sólidamente la parte desnuda de los conductores flexibles para su conexión. PROCESO DE EJECUCIÓN: 1° Paso Prepare el cautín eléctrico antes de estañar: a) Limpie con escobilla o con una cuchilla la punta del cautín. b) Conecte enchufe del cautín a la energía eléctrica. c) Unte decapante en la punta del cautín. d) Estañe la punta del cautín:

2° Paso Estañe terminal: a) Unte con decapante el terminal. b) Coloque el terminal en la punta del cautín caliente. c) Coloque la soldadura en el terminal caliente. d) Recorra la soldadura alrededor de la parte desnuda del terminal para que penetre uniformemente.

e) Sacuda el terminal para extraer la soldadura demás. f) Limpie con un trapo la parte estañada.

NOTA Tener presente los mismos pasos para estañar empalmes eléctricos.

OBSERVACIONES Crear un ambiente propicio para el estañado con una adecuada ventilación. Evite quemar el aislamiento. Cuide de no derramar agua sobre el estaño caliente. Si el terminal es cerrado, fundir el estaño en el interior del terminal e introducir el conductor; no debe rebosar el estaño al introducir el conductor, mover un poco para sacar el aire y retirar el cautín. Los cautines deben montarse sobre un soporte metálico. En trabajos de electricidad no se debe emplear ácido como diluyente, limpiador o desoxidante.

PRECAUCIÓN Si el cautín tiene contacto con algún líquido desconéctelo inmediatamente para no sufrir una DESCARGA ELÉCTRICA. Manipule con mucha precaución el cautín al momento de estañar para no sufrir QUEMADURAS.

 REALIZAR EMBORNAMIENTO Es unir a presión dos o más conductores, ubicando el terminal en el orificio, ajustando moderadamente el tornillo con el destornillador o el perno con llave francesa. Se le usa en la mayor parte de las conexiones, en los accesorios, aparatos, equipos, maquinas e instrumentos eléctricos. PROCESO DE EJECUCIÓN: 1° Paso Emborne terminal para tornillo o perno: a) Desajuste tomillo o perno con la herramienta adecuada. b) Ubique terminal en el sentido de ajuste correcto. c) Ajuste tornillo o perno.

2° Paso Emborne terminal para bornera; a) Desajuste tomillo con la herramienta adecuada. b) Introduce terminal en agujero de la bornera. c) Presione al terminal, ajustando el tornillo ala bornera.

HERRAMIENTAS PARA ELECTRICISTAS Un electricista (en algunos países también técnico electricista) es un profesional que realiza instalaciones y reparaciones relacionadas con la electricidad, especialmente en máquinas e iluminación. Un electricista dentro de sus funciones realiza instalación y mantenimientos de redes de baja y alta tensión, instalaciones eléctricas en residencias o locales comerciales (incluidas oficinas y talleres), instalación de alumbrado público o la reparación de averías eléctricas electrodomésticos.

maquinaria

También, debido al crecimiento de la industria los electricistas se forman y capacitan para realizar trabajos como el de reparación y mantenimiento preventivo de todo tipo motores eléctricos monofásicos y trifásicos, contactores, limitadores eléctricos, arrancadores suaves (soft start), variadores de frecuencia, temporizadores, electroválvulas, conexiones en estrella y delta de transformadores, manejo adecuado de ductos y tuberías para uso en instalaciones eléctricas, y respetando la normativa de seguridad que sugiere el código nacional eléctrico (CNE). Para que el electricista logre sus objetivos debe trabajar con elementos que le son útiles la hora de realizar un trabajo, como, por ejemplo, las herramientas manuales: Alicates, destornilladores entre otras cosas. Herramientas más usadas por los electricistas: ALICATE UNIVERSAL Es una herramienta imprescindible para todo electricista, se llama universal porque son tres herramientas en una, tiene puntas planas, mordaza y corte lateral. Se compone de tres partes bien diferenciadas: una pinza robusta, unas mandíbulas estriadas y, por último, una sección cortante. Usos: Presionar objetos, cortar hilos conductores, cortar cables eléctricos, arrancar clavos, tornillos, entre otras cosas.

ALICATE DE CORTE DIAGONAL Estos alicates se utilizan principalmente para cortar alambres blandos o duros. Proporcionan un corte limpio y con poco esfuerzo, gracias a los filos de precisión de fresado especial. Usos: Su función específica es cortar alambres de todo tipo. Se puede encontrar normal y reforzado con más capacidad de corte y filos con templado por inducción. ALICATE DE PUNTA Son alicates de puntas rectas, boca plana y ranurada para mejor sujeción de la pieza. Gracias a su forma alargada, son útiles para alcanzar objetos en cavidades donde los cables u otro material se han atorado o son inalcanzables para los dedos y otros medios. Usos: Sirve principalmente para sujetar, doblar, apretar, etc. ALICATE DE PUNTA REDONDA Únicamente se diferencian de los anteriores por terminar en dos piezas cilíndricas o cónicas. Usos: Se usa especialmente para doblar alambres en forma de anillo para ser usado como terminal, doblar conductores, sujetar algunas piezas y otros. ALICATES PELA CABLE Alicates especialmente diseñados para eliminar sin esfuerzo y limpiamente la parte aislante de los cables conductores. Usos: Utilizados para su función específica de pelar cables dejando visible e intacta la parte conductora metálica.

PrevenciĂłn: - Los alicates de corte diagonal deben llevar una defensa sobre el filo de corte para evitar las lesiones producidas por el desprendimiento de los extremos cortos de alambre. - Quijadas sin desgastes o melladas y mangos en buen estado. - Tornillo o pasador en buen estado. - Herramienta sin grasas o aceites. - Utilizar exclusivamente para sujetar, doblar o cortar. Medidas de seguridad - Es recomendable el uso de guantes de cabritilla para trabajar con esta herramienta, debido a los riesgos de apretarse los dedos o las palmas de las manos. - No tratar de cortar clavos o alambres de acero endurecido o de diĂĄmetros superiores a las mordazas, con esto solo conseguirĂĄ daĂąar los filos e inutilizar la herramienta. - No utilice nunca un alicate como martillo o para ejercer palanca. - Para verificar el estado de las mordazas, se deben mirar cerradas en contraluz, estas deben juntar en forma pareja. - Los alicates no pueden agarrar las tuercas y tornillos de forma segura y pueden resbalar, evite usarlos para reemplazar una llave de tuercas o un destornillador. - Use los alicates apropiados para el trabajo y no abuse de los mismos. -

Si trabaja con electricidad utilice los alicates con aislantes.

- Nunca sustituir los alicates por otra herramienta como la llave ajustable para completar el trabajo. Esto puede causar que la cabeza de los tornillos se desgaste. - Si usa el alicate para cortar alambres, asegúrese de tomar la parte del cable que va a cortar con la otra mano para prevenir que vuele con el aire. - Mantenga los alicates y las herramientas de mano limpias y en buenas condiciones. DESTORNILLADORES Los destornilladores son herramientas de mano diseñados para apretar o aflojar los tornillos ranurados de fijación sobre materiales de madera, metálicos, plásticos, etc. Las partes principales de un destornillador son el mango, la cuña o vástago y la hoja o boca. El mango para sujetar se fabrica de distintos materiales de tipo blando como son la madera, las resinas plásticas, etc. que facilitan su manejo y evitan que resbalen al efectuar el movimiento rotativo de apriete o desapriete, además de servir para lograr un aislamiento de la corriente eléctrica. Algunos de los tipos de puntas más frecuentes son plana, de estrella de cuatro puntas o de cruz (Phillips y Pozzidriv) y de estrella de 6 puntas (Torx), además de las hexagonales huecas (llave de vaso) o macizas (llave Allen) o cuadradas. Medidas de seguridad - Nunca utilice un destornillador para ejercer palanca. - Las puntas deben estar en perfecto estado. - Siempre debe ajustar en forma precisa con las ranuras de los tornillos. - En caso de trabajos eléctricos se deben preferir los destornilladores que poseen aislamiento en su barra, para evitar corto circuitos o puentes.

- Jamás debe utilizar un destornillador para perforar o cortar como cincel. - Siempre debe portar los EPP adecuados como lentes y guantes. - No utilice herramientas sucias o cubiertas con grasa, esto puede originar que se resbalen. - Nunca golpee un destornillador con un martillo, la herramienta sufrirá daños irreparables. - No use el destornillador con las manos mojadas o llenas de grasa. - No use el destornillador para comprobar si una batería está cargada. - Elija el tamaño de destornillador adecuado y el tipo de cabeza adecuada para el tornillo. - No sujete la pieza de trabajo contra su cuerpo. Apóyelo en una superficie segura plana. - Cuando use el destornillador mantenga los dedos alejados de la hoja. - No intente forzar el destornillador con alicates o un martillo.

¡Use porta herramientas electricista!!! Mantén tus herramientas siempre a la mano al realizar trabajos eléctricos.

REFERENCIA DEL AUTOR Luis Alberto Matienzo Landecho, Instructor del SENATI en la ZONAL LIMA CALLAO para la formación de técnicos electricistas del programa DUAL, con 12 años de experiencia.