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Perforaciรณn con presiรณn controlada MPD
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Perforación con Presión Controlada MPD La Perforación MPD es una tecnología utilizada para controlar con mayor precisión el perfil de presión anular en el pozo, el cual se plantea como principal objetivo determinar la ventana operacional y manejar la presión de fondo ejercida dentro de los límites establecidos por la operación. La aplicación de la Tecnología MPD mitiga los riesgos y costos al evitar problemas como pérdidas de circulación y pegas de tubería, manejando un perfi l de presión en el anular, no permitiendo el influjo de fluidos del yacimiento y ayudando a tener rápidas acciones correctivas para el control de las variaciones de presión observadas. Con el avance y la aceptación de esta técnica dentro de la industria, estos sistemas han evolucionado hasta alcanzar altos grados de automatización y capacidad de análisis de la información recibida.
Aplicaciones de la perforación con presión:
Elimina problemas de perforación:
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Pozos con altos factores de daño de formación. Formaciones con tendencia a presentar pega diferencial. Formaciones con pérdidas de circulación severas. Yacimientos de alta producción con permeabilidad baja y media.
Reduce el daño de formación: • •
Ventajas de la Perforación flujo controlado (MPD): • • • • • •
Pegas de tubería por presión diferencial. Pérdidas de circulación.
Incrementa la tasa de recobro. Reduce la necesidad de perforar pozos de inyección.
ventajas de aplicar la perforación con presión y flujo controlado (MPD)
Disminuye los costos de perforación. Incremento en la vida útil de la barrena. Incremento en la tasa de penetración (ROP) Disminución de la necesidad de estimulación ácida. Reducción en el tiempo de las pruebas de producción y limpieza del hueco. Optimiza la caracterización obtenida del yacimiento en pozos exploratorios.
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Incrementa la tasa de recobro. Reduce la necesidad de perforar pozos de inyección. Permite un control riguroso de las presiones estáticas y de circulación.
Inyecciรณn de Nitrรณgeno
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Inyección de Nitrógeno El Sistema de Generación de Nitrógeno se basa fundamentalmente en el sistema de membranas, las cuales son un conjunto de fibras permeables acomodadas en módulos, que permiten que los gases más rápidos, como el oxígeno y el vapor de agua, escapen escapen obteniendo como resultado al final del proceso una corriente enriquecida en nitrógeno. El modelo 70M-HPNGU es un generador de nitrógeno móvil completamente integrado, especialmente diseñado para un desplazamiento rápido a localidades remotas. Mientras otros sistemas de membranas o generadores de gases inertes requieresn de múltiples transportes y largas sesiones de armado y desarmado el 70M-HPNGU es montado en un solo tráiler y completamente interconetacdo y calibrado.
Ventajas de las Operaciones con Inyecciónde Nitrógeno: • • • •
Estos sistemas son mejore utilizados en locaciones remotas en donde el costo de entregar el nitrógeno toma mucho tiempo, o cuando la necesidad requiere movilidad continua. Garantiza el suministro de nitrógeno para no tener que terminar sus operaciones prematuramente y esperar al transporte de nitrógeno líquido. Los generadores de nitrógeno eliminan los problemas de logística y abastecimiento de nitrógeno líquido, mientras proporcionan nitrógeno a menor costo que remolcar una unidad de nitrógeno líquido. Maneja purezas de nitrógeno entre el 90 y 95 %.
Componentes del Sistema Primario: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Cabina de control para el operador. Compresor de aire y maquinaria diesel de Caterpillar. Sistema de pre-tratamiento y filtración de aire para eliminar y remover partículas de hidrocarburos. Membranas de separación de aire de alta recuperación con fibras huecas. Tanque de diesel de 400 galones para hasta 10 horas de operación. Compresor de alta potencia con motor diesel Caterpillar. Contenedor de acero y aluminio, diseñado especialmente para maximo fluido de aire y estabilidad. Deck para tráiler de 53 ft con racks y cajas de herramientas montadas.
TSP suministra equipos con mayor capacidad en volumen según los requerimientos del cliente o las necesidades operativas. 6
PerforaciĂłn Bajo Balance para pozos GeotĂŠrmicos
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Perforación Bajo Balance para Pozos Geotérmicos La Energía Geotérmica es la energía calórica contenida en el interior de la tierra, ya que el núcleo de esta es una esfera de magma a temperatura y presión muy elevadas, que se transmite por conducción térmica hacia la superficie. La Perforación Bajo Balance en Pozos Geotérmicos tiene como objetivo principal permitir que el pozo aporte y reduzca el ingreso de agua no geotérmica al yacimiento, esto con el propósito de reducir los tiempos de recuperación térmica debido al bajo ingreso de agua fría, lo cual se presenta cuando se perfora con pérdida total. En los Pozos Geotérmicos, la última etapa de la perforación es la más importante, ya que el éxito de tener un pozo productor con una fractura limpia y sin problemas de producción depende de la acumulación de recortes y del daño que sufra las paredes del pozo, dependiendo de que no sea permitida la intrusión de fluidos de perforación al yacimiento. Las operaciones de Perforación en Pozos Geotérmicos tienen como principal característica la presencia de formaciones duras, las cuales son apropiadas para ser perforadas utilizando martillos de percusión (Air Hammer), ya que se elimina o disminuye la deformación plástica de las rocas, aumentando la tasa de penetración en más del doble y a su vez disminuyendo considerablemente todos los costos asociados a la operación.
Reservorio Geotermal
La explotación de este tipo de energía trae consigo beneficios, tales como: • • •
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Se disminuye el uso de los otros tipos de combustibles, que por lo general son más contaminantes. Los recursos geotérmicos se renuevan naturalmente. El calor extraído del subsuelo es reemplazado por el calor que surge de las profundidades de la tierra. El agua, por otro lado, es reinyectada y reutilizable. El desarrollo de la energía geotérmica tiene un impacto mínimo sobre el medio ambiente, comparado con el desarrollo de las fuentes de energía convencional.
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Nuevas TecnologĂas aplicadas al Tratamiento de Aguas
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PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA INDUSTRIAL 1.- La recolección del agua de escorrentía en tanques o piscinas y el bombeo controlado a la unidad de proceso. 2.- Tratamiento de los contaminantes mediante el paso del agua en la celda electrolítica, donde por la acción de energía eléctrica se dan varias reacciones que permiten coagular, desestabilizar e inactivar casi la totalidad de los contaminantes. 3.- La separación física de las fases sólida y liquida, se da mediante sedimentación en una cámara de láminas paralelas y la posterior filtración en filtros de arena y filtros requeridos adicionales. 4.- La consecuente filtración en la unidad de osmosis se retienen los sólidos disueltos y el agua puede ser retornada al proceso industrial en que se requiera.
El diseño de plantas de tratamiento de agua potable, permite tomar el agua de ríos o quebradas y mediante procesos controlados de floculación, filtración y desinfección, se entrega cumpliendo con todos los requerimientos de las autoridades sanitarias, para que pueda ser utilizada en las actividades domesticas de campamentos, poblaciones, trabajos de Oil & Gas, etc.
AGUAS DE SENTINAS Nuestra experiencia en rompimiento de emulsiones y recuperación de aceites en la industria de los hidrocarburos, nos permiten ofrecer este servicio a los puertos, aplicando modernas tecnologías, mediante las cuales se obtiene la correcta separación de las fases presentes en las aguas de sentinas de buques, garantizando aguas limpias, solidos diferenciados y la recuperación de los aceites contenidos en ellas
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Electrocoagulación. Filtros de medio. Microfiltración. Ultrafiltración. Osmosis inversa. Degradación biológica Ozonización. Tratamiento de aguas de sentina Tecnología mbr en plantas de aguas negras.
Las unidades de reutilización de agua permiten mediante un tratamiento avanzado, eliminar el uso de agentes químicos en la clarificación del agua y reducir los sólidos suspendidos en el agua tratada a niveles muy bajos, los que garantiza que el agua pueda ser reutilizada sin ningún inconveniente. Las unidades están compuestas por: • • • • • • •
Una unidad de Electrofloculación, la cual permite realizar el proceso de coagulación de los sólidos suspendidos, sin la adición de productos químicos a base de sales inorgánicas, además de la remoción del aceite presente. Un sedimentador, donde se permite el asentamiento de los flocs formados en la celda electrolítica y se obtiene una corriente de agua clarificada. Una unidad de desinfección, que permite eliminar las bacterias presentes en el agua. Y degradación biológica para el caso de plantas de aguas negras con tecnología MBR. Un tren de filtración, compuesto por un filtro primario (arena, antracita), seguido de un filtro de cartuchos a 2 micras. Estos son el sistema de preparación para el sistema de filtración en membranas. Una Unidad de filtración en membranas. Esta unidad tiene dos tipos de membrana, las primeras son membranas de micro filtración y las segundas son ultrafiltración. Unidad de Osmosis Inversa, diseñada para aguas que tengan solidos disueltos o altas conductividades. Unidad de desinfección, bien sea por sistemas de ozonización, rayos ultravioleta o incorporación de ácido hipocloroso.
Las unidades de tratamiento permiten ubicarse en un contenedor de 20 o 40 pies, facilitando su movilización. Se diseñan con capacidades de 150, 250, 500 bbl/día.
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En la grafica se observa claramente la aplicación de cada tipo de membrana, las cuales se instalarán a los equipos del cliente de acuerdo con sus necesidades especificas.
Los solidos generados en los procesos de tratamiento de aguas, pueden ser tratados mediante procesos como: • • •
Sistema de tornillo prensa multidisco para deshidratar los lodos. Sistema de deshidratación por geotubos. Sistema de deshidratación con filtro prensa.
Y ofrecidos a nuestros clientes en todas las plantas, de acuerdo con sus requerimientos.
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Nuevas TecnologĂas aplicadas a la RegeneraciĂłn de Salmueras
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Las unidades de regeneración de salmueras permiten mediante un tratamiento avanzado, eliminar el uso de agentes químicos en la limpieza de la salmuera y reducir los sólidos suspendidos en el fluido a niveles muy bajos, garantizando que el éste pueda ser reutilizado
• Una unidad de Electrofloculación, la cual permite realizar el proceso de coagulación de los sólidos suspendidos, sin la adición de productos químicos a adición de productos químicos a de la remoción del aceite presente proveniente de la formación. Esta unidad recibe el fluido sin de aceite libre, ya que la salmuera ha pasado previamente por un tanque de separación de fases. • Un sedimentador, donde se permite el asentamiento de los flocs formados en la celda electrolítica y se obtiene una corriente de salmuera clarificada. • Una unidad de desinfección, que permite eliminar las bacterias presentes en el fluido. • Un tren de filtración, compuesto por un filtro primario (arena antracita), seguido de un filtro de cartuchos a 2 micras. Estos son el sistema de preparación para el sistema de filtración en Las unidades de tratamiento permiten ubicarse en un contenedor de 20 o 40 pies, facilitando su movilización. Se diseñan con capacidades de 150, 250 bbl/día.
• Desnatado • Electrocoagulación. • Filtros de medio. • Microfiltración. • Ultrafiltración. • Osmosis inversa. • Degradación biológica • Desinfección.
En la grafica se observa el proceso básico de nuestras plantas de regeneración de salmueras, las cuales permiten la reutilización de los fluidos, bajando los costos operacionales de las operadoras y mejorando su gestión ambiental.
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Las operaciones de completamiento y workover en pozos petroleros, generan un volumen significativo de fluidos con alta conductividad, que pueden convertirse en una fuente riesgo de contaminación del medio ambiente, si son manejados y dispuestos en forma inapropiada. Los procesos para garantizar su adecuado tratamiento y disposición final son generalmente complejos y costosos. De otra parte estos fluidos salados pueden ser un recurso apreciable si se manejan y tratan adecuadamente de manera que puedan ser continuamente reutilizadas, ya que reduce significativamente los volúmenes de residuos que requieren ser dispuestos, a la vez que se disminuyen los volúmenes de preparación de salmuera fresca, optimizando el costo económico y mejorando el desempeño ambiental de estas operaciones.
El diseño de plantas de regeneración de salmuera, permite tratar los fluidos utilizados en las operaciones de completamiento de pozos, entregándolas en las condiciones adecuadas al ingeniero de fluidos para su ajuste final, garantizando que el fluido se encuentra libre de solidos suspendidos y que en el proceso no se han agregado químicos floculantes que alteren sus propiedades.
PLANTAS DE REGENERACIÓN DE SALMUERA Los sistemas de reutilización de agua un sistema que comprende varios procesos básicos y que se resumen en cuatro etapas: 1.- La recolección de la salmuera en tanques y el bombeo controlado a la unidad de proceso. 2.- Tratamiento de los contaminantes mediante el paso de la salmuera en la celda electrolítica donde por la acción de energía eléctrica se dan varias reacciones que permiten coagular desestabilizar e inactivar casi la totalidad de los contaminantes. 3.- La separación física de las fases sólida y liquida, se da mediante sedimentación en una cámara de láminas paralelas y la posterior filtración en filtros de arena y filtros requeridos adicionales. 4.- La consecuente filtración en la unidad de ultrafiltración reteniendo los sólidos disueltos y dejando la salmuera apta para su reutilización, previo ajuste del ingeniero de fluidos.
Disueltos y dejando la salmuera apta para su reutilización, previo ajuste del ingeniero de fluidos.
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Nuevas TecnologĂas aplicadas a la RecuperaciĂłn de Desechos Aceitosos
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PROCESO DE RECUPERACION DE ACEITES Los residuos a tratar son una combinación de emulsión aceite – agua en combinación con sólidos finos en suspensión, su consistencia y su gravedad API en proporción varían dentro de rangos considerables haciendo que métodos tradicionales de tratamiento no sean efectivos. Por esta razón TSP ENERGY, plantea un método de tratamiento que permite la separación de los componentes de los lodos aceitosos para su adecuada recuperación y disposición, además del procesamiento del crudo recuperado, convirtiéndolo en derivados como diesel, gasolina, etc., permitiendo su fácil comercialización.
TSP ENERGY, pone a su disposición su experiencia para la recuperación de pasivos ambientales, ratificando su compromiso con nuestro planeta.
Químicos especializados Alianzas solidas con empresas especializadas, permiten incorporar en los procesos, productos químicos especializados, diseñados para cada tratamiento en particular, maximizando siempre la eficiencia de estos. • Rompedores de emulsión. • Reductores de viscosidad. • Químicos para lavado de suelos.
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Slop Oil Process. Rompedores de Emulsión Separación Mecánica. Separación Térmica. Procesamiento de Fases. Tratamiento de agua. Tratamiento de Solidos. Procesamiento de Crudo. Remediación de Pasivos Ambientales.
El diseño de plantas de tratamiento y procesamiento de de desechos aceitosos, ya sean aceites residuales, borras, etc, dependen de su composición, requerimientos finales del cliente y volúmenes a procesar. Las fases solidas y acuosas se procesan con tecnologías que permiten, en el caso del agua, su reutilización y en el solido, su adecuada disposición.
AGUAS DE SENTINAS Nuestra experiencia en rompimiento de emulsiones y recuperación de aceites en la industria de los hidrocarburos, nos permiten ofrecer este servicio a los puertos, aplicando modernas tecnologías, mediante las cuales se obtiene la correcta separación de las fases presentes en las aguas de sentinas de buques, garantizando aguas limpias, solidos diferenciados y la recuperación de los aceites contenidos en ellas
Proceso mecánico Adicionalmente a los procesos químicos y térmicos aplicados en la recuperación de aceites, aplicamos procesos mecánicos con centrifugas de alta capacidad y de avanzada tecnología, las cuales diferencian las fases presentes en el desecho a tratar, permitiendo incrementar los volúmenes de procesamiento, cumpliendo con los requerimientos de los clientes en cuanto a ratas de tratamiento por día.
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Optimización de Pozos con Tecnología HAT
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Optimización de Pozos con Tecnología HAT La Tecnología HAT tiene aplicaciones en proyectos relacionados con métodos de recobro mejorado de petróleo (EOR), que se basan en la estimulación de Pozos con Ultrasonido (Hydro-Acoustic Tool). La Tecnología Hidroacústica es una herramienta que se desarrolló en Rusia desde 1987, con el objetivo de estimular los pozos basados en la teoría del vibro-fracturamiento, estas ondas generadas afectan tanto la roca como los fluidos presentes en el yacimiento, resultando en un aumento casi inmediato en la producción que puede durar hasta 6 meses.
Aplicaciones HAT + Estimulación con agentes químicos: • • •
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Para pozos con daño de formación (skin). Contaminación por materiales residuales. Bloqueo por fluidos atrapados.
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HAT + Estimulación con espumantes: •
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Para pozos horizontales o pozos donde no es posible bajar bombas de recobro.
Y7A+Z • • •
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Coiled Tubing. Operaciones térmicas con gas. Pozos atrapados por conificación de agua y gas.
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Optimización de métodos de recobro mejorado. Estimulación de pozos por medio de ondas de vibración, que afectan tanto a la roca como a los fluidos. Aumento del tamaño de poros y fracturas existentes en el yacimiento. Reducción de la incluencia de las fases de agua y gas en el filtrado de aceite. Incremento tanto en la producción como en la efectividad de la inyección en más de un 50%, con un porcentaje de éxito del 90%.
Servicio de Secado de Cortes
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1. Zona de enfriamiento. 2. Zona baja de transición. 3. Zona de secado. 4. Zona alta de transición. 5. Zona de preparación.
SERVICIOS DE TRATAMIENTO DE DESHIDRATACION DE CORTES DE PERFORACION Y SOLIDOS EN GENERAL. La operación de la planta/módulo es semi-automática, un operador estará coordinando la cantidad de material que se alimenta al horno, la velocidad del cilindro, la temperatura de proceso, la inclinación del cilindro y la humedad del sólido de salida, así como la disposición en el sitio designado por el cliente. Las instrucciones impartidas durante la puesta en marcha del sistema, cubren todo el funcionamiento de los equipos, mantenimiento de la instalación y todas aquellas actividades inherentes a la planta de tratamiento para garantizar su correcto funcionamiento. • • • • • •
Deshidratación de cortes Disminución de volúmenes. Reducción de costos en disposición. Reducción de costos en químicos para deshidratar Reducción de costos en transportes. Fabricación de subproductos a partir del corte seco.
El equipo esta constituido por un cilindro, robusto y pesado, que esta fabricado con los materiales requeridos para soportar las condiciones a las que vera expuesto en la operación y que gira con un sistema de accionamiento que tiene un motor de alta potencia, que permite el calentamiento homogéneo de la mezcla. El supervisor y su equipo de operadores deberán sincronizar la velocidad y el par de los motores para evitar dañar los en el equipo, ayudados por los variadores de velocidad electrónicos. Convertir la mezcla húmeda en mezcla seca tiene sus propias demandas. Las condiciones de la mezcla alimentada puede variar, al igual que la cantidad de material en el equipo. Eso implica que necesita un control preciso del flujo del material, de modo que la generación de calor emitida por la unidad térmica del equipo, tenga tiempo suficiente para calentar la mezcla, hasta una temperatura suficientemente alta para deshidratar el sólido y así obtener un producto con la humedad requerida.
Las unidades de t ratamiento permiten ubicarse fá cilmente en locación, con un área est imada de 30m x 20 m y con capacidades de tratamiento de sol idos de 140 bbl/día a 300 bbl /día y son to talmente modula res.
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Características pr incipales • • • • • • • •
Optimización de velocidad en el equipo y flujo de producción. Uso de energía optimizado. Volúmenes de producción maximizados. Costes de mantenimiento minimizados. Regulación dinámica de par. Menor desgaste mecánico del accionamiento del equipo térmico y de otros equipos. Alto tiempo de producción. Disminución de costos en equipos de soporte.
Las temperaturas que alcanza el equipo, permiten la completa deshidratación del solido, alcanzando humedades inferiores al 3%. Esto lo hace adecuado para la utilización en rellenos, fabricación de ladrillos, o simplemente para disponer menos volúmenes de solidos en los centros autorizados, llegando a reducir hasta un 60% el volumen entregado.
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