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Trente ans de Phoenix Mecano
POLLINISATION CROISÉE PERTINENTE ET EXTENSION DES ACTIVITÉS CHEZ PHOENIX MECANO
Peter Wieme
« Nous développons avec vous des produits et des applications qui peuvent aller plus loin que les solutions standard », concluons-nous de la bouche de Peter Wieme, directeur général BeNeLux de Phoenix Mecano. On peut notamment le percevoir dans le concept des boîtiers abritant des composants électroniques et électriques, pour lesquels l’entreprise propose diverses options : des versions standard, des versions standard adaptées et des solutions entièrement sur mesure. Et ce n’est pas tout.
« Phoenix Mecano opère depuis Deinze ; nous sommes une PME de 25 collaborateurs et nous soufflons nos trente bougies cette année. L’entreprise fait partie du groupe suisse Phoenix Mecano AG coté en bourse. Le groupe est actif dans le monde entier, emploie 7.500 collaborateurs et réalise un chiffre d’affaires de 700 millions d’euros. C’est une véritable entreprise familiale et la seconde génération est aux commandes. Les activités reposent sur 3 piliers : les systèmes de boîtiers, les composants mécaniques et les composants électroniques », explique Peter Wieme.
Automation Magazine: Pouvez-vous nous détailler ces activités?
Peter Wieme: « Commençons par les boîtiers. Dans sa définition la plus simple, un boîtier est un logement qui abrite des composants électroniques ou électriques. Les composants sont très variés : des bornes, des rails, des presse-étoupes, du câblage, des boutons (claviers), des écrans, etc. L’offre est vaste. »
« Les boîtiers que nous livrons sont de trois types : il y a les boîtiers standard que nous pouvons livrer ‘off-the-shelf’. Les clients ne doivent pas se contenter de ce qui existe déjà si les solutions ne répondent pas totalement à leurs besoins. La seconde catégorie rassemble les boîtiers standard que nous adaptons localement selon les souhaits du client : le perçage d’orifices supplémentaires, le montage de presse-étoupes, une gravure au laser, la réalisation d’un traitement de surface, le câblage, le placement de bornes et de rails, etc. Tout est réalisé dans nos ateliers de Deinze et de Doetinchem. »
« Un groupe de produits spécifique que je souhaite mentionner ici concerne les applications HMI (Human Machine Interface). Nous pouvons fournir un boîtier adapté avec le bras de support mais aussi - grâce à une acquisition récente - le PC industriel qui forme l’intelligence du système. Notre assortiment comprend aussi des tablettes industrielles portables. »
« Le troisième type de boîtier que nous proposons va encore plus loin et est entièrement réalisé à la demande du client, nous partons donc de zéro au niveau de la conception. Nous avons toute l’intelligence en interne pour assumer le processus de développement global. Nous pouvons développer des boîtiers spécifiques pour par exemple les environnements
L’entreprise produit notamment des boîtiers pour les composants électroniques et électriques. Le développement de diverses HMI’s fait également partie des opportunités.
L’entreprise est aussi spécialisée dans la création de postes de travail Lean.
Des systèmes de contrôle supplémentaires comme le Pick-to-light peuvent être installés.
ATEX ou avec un certain degré IP. Nous sommes certifiés localement et nous possédons au sein du groupe des laboratoires certifiés pour tester notamment la résistance à la salinité. »
Automation Magazine: les composants mécaniques sont le second pilier de vos activités. Que proposez-vous exactement?
Peter Wieme: « Dans le groupe des composants mécaniques, nous avons notamment des profilés en aluminium, des pièces de serrage, des unités linéaires, des vérins électriques et des colonnes de levage. Ce pilier est divisé en 2 grands groupes: les constructions statiques et les constructions dynamiques. Pour les applications statiques, je pense notamment aux dispositifs de protection des machines, aux plateformes de marche et aux constructions en aluminium autour des machines. »
« Pour les composants mécaniques dynamiques, il est question de mouvement dans la construction via par exemple des unités linéaires ou des vérins électriques. Il s’agit généralement de missions basées sur des projets, comme l’extension de la plage de travail d’un robot ou d’un cobot à l’aide d’une construction linéaire. Soyons clairs, nous nous chargeons de la construction mécanique, pas de l’automatisation de l’ensemble. »
Automation Magazine: Depuis peu, vous vous focalisez sur les applications ‘lean’. Pouvez-vous nous en dire plus?
Peter Wieme: « Au sein du groupe, nous construisons des postes de travail de qualité supérieure, équipés ou non de systèmes de contrôle comme le Pick-to-Light ou la surveillance par caméra. Cela réduit considérablement le taux d’erreur des entreprises. Pour les entreprises manufacturières, nous proposons aussi des systèmes d’assistance adaptés. »
« Les entreprises que nous avons acquises récemment dans ce domaine ont également la capacité de développer des logiciels. Nous pouvons dès lors nous charger de la programmation du PLC ou du PC, pour par exemple développer la visualisation ou l’intégration d’une solution ERP. Nous allons bien au-delà de la pure construction et implantation mécanique. »
Automation Magazine: Nous n’avons pas encore abordé le troisième pilier, les composants électroniques.
Peter Wieme: « En effet, c’est le plus petit pilier des trois. Nous sommes ici au niveau du composant : des petites bornes pour les rails DIN ou des PCB’s, des bobines, des commutateurs, des broches de test plaquées or et autres. Il nous permet, avec les 2 autres groupes, d’avoir un assortiment bien équilibré.
Les clients de divers secteurs peuvent nous contacter. Les constructeurs de machines intègrent aisément nos boîtiers et HMI’s dans leurs systèmes et les équipementiers sont aussi les bienvenus. Pour les composants mécaniques, nous travaillons plus pour des entreprises d’automatisation, des intégrateurs ou parfois directement avec les clients finaux. »
MACHINES MOBILES POLYVALENTES GRÂCE À LA COMMANDE ÉLECTRONIQUE DES POMPES À CIRCUIT OUVERT
L’architecture hydraulique eOC (electronic Open Circuit) permet aux fabricants de machines d’exploiter au maximum le potentiel offert par leurs machines mobiles. Le portefeuille eOC de Rexroth comprend le logiciel et des composants hydrauliques conçus pour la commande dynamique de l’hydraulique de travail et de la translation.
Les fabricants de machines mobiles doivent décider s’ils veulent commander leurs pompes par la pression, le couple ou l’inclinaison du plateau. Cela supposera toujours un certain compromis au niveau du résultat final. Il en va de même pour de nombreux autres paramètres qui doivent être définis une seule fois pour le matériel et qui ne changeront pas pendant toute la durée de vie de la machine. Le nouveau système électrohydraulique de Bosch Rexroth résout ce problème en transférant les fonctions de commande du dispositif hydromécanique vers le logiciel. Les machines gagnent ainsi en polyvalence et en flexibilité et bénéficient à la fois d’une productivité accrue et d’une consommation d’énergie réduite.
Pompe eOC : le composant principal
La pompe électrohydraulique eOC avec capteurs d’angle et de pression est l’élément central de l’architecture eOC. Cela permet de définir différents points de consigne pour le couple, la pression et le débit. La pompe permet un réglage dynamique très précis à la milliseconde près, permettant par exemple de moduler la pression. Grâce au logiciel eOC, il est
possible de régler, modifier et combiner des caractéristiques telles que la dynamique et la régulation de puissance.
Optimisation des machines grâce au logiciel eOC Contrôlé par une interface CAN, le logiciel eOC permet de régler différents paramètres de manière flexible. Grâce au transfert des fonctions de la commande hydromécanique et des interfaces vers le logiciel, il est possible d’ajuster et de combiner individuellement les modes de commande en cours de fonctionnement et d’utiliser la dynamique de la pompe de manière variable. Les paramètres prédéfinis permettent à la pompe de fonctionner de manière optimale au sein du système hydraulique, quelle que soit la fonction. Grâce à l’interface CAN-bus, il est possible d’ajuster les points de fonctionnement et les paramètres de manière dynamique. Cela permet d’activer des fonctions supplémentaires et d’adapter les machines aux exigences spécifiques du client et des différentes tâches à accomplir.
Le logiciel eOC peut être installé sur un calculateur BODAS de Rexroth ou d’un autre fournisseur. Il adapte en permanence la puissance hydraulique au couple moteur disponible et permet ainsi un fonctionnement précis et dynamique qui, au final, augmente la productivité globale de la machine. La consommation d’énergie de l’ensemble du système hydraulique est optimisée, ce qui se traduit par une réduction de la consommation de carburant ou une meilleure exploitation des batteries.
Avantages
Certaines machines produites en série bénéficient déjà de cette nouvelle architecture hydraulique, comme un excavateur compact dont la production en série a débuté au premier semestre 2021. Un mode de puissance spécial a été développé pour les travaux d’excavation intensifs. Cette configuration assure une pression ou un couple maximum ainsi qu’un contrôle du gradient de pression, notamment lorsqu’on vide le godet. La machine dispose de plus d’un mode fin qui permet de fonctionner sans à coups et en douceur, par exemple pour le positionnement de canalisations.
L’architecture eOC est également idéale pour les excavateurs sur pneus. Jusqu’à présent, de nombreuses valves supplémentaires étaient nécessaires pour adapter la puissance de ces machines multifonctionnelles à une tâche spécifique. Le passage à l’architecture eOC permet de simplifier considérablement le circuit hydraulique, de limiter les coûts et d’éviter les erreurs potentielles d’assemblage.
Développements en cours
Le portefeuille eOC de Rexroth est une solution évolutive qui permet une mise en œuvre progressive : de la pompe électrohydraulique eOC équipée d’un capteur d’angle de rotation et de capteurs de pression, jusqu’au système hydraulique complet. Un distributeur électrohydraulique principal et un joystick électronique sont prévus à cet effet. Bosch Rexroth a fait évoluer une grande partie de sa gamme de pompes à pistons axiaux et a ajouté de nombreuses nouvelles fonctions au concept de base existant. À titre d’exemple, l’architecture eOC permet désormais de commander de manière dynamique les gradients de pression, d’angle et de couple. Cela signifie que la pompe ne se limite pas à atteindre une valeur cible spécifique : les gradients de pression nécessaires pour y parvenir sont également contrôlés. Les mouvements sont ainsi plus souples et plus doux, surtout en début de mouvement.
La calibration automatique, qui consiste à étalonner un composant au sein même de la machine, est une autre fonction de l’eOC. La calibration n’a donc plus lieu en statique en fin de chaîne de production de l’OEM, mais s’effectue de manière dynamique quand la machine est en fonctionnement. Le logiciel eOC enregistre des données de calibration spécifiques lors de chaque démarrage de la machine. D’autres données sont enregistrées lorsque les conditions de fonctionnement de la machine le permettent. Il est ainsi possible d’enregistrer des données qui tiennent compte des effets de vieillissement ou des différences de température, pour ensuite ajuster automatiquement les paramètres en conséquence. Les mouvements de la machine gagnent alors en reproductibilité et la pleine puissance de la pompe est toujours disponible.
Coup de projecteur sur la fonction translation
L’architecture eOC de Rexroth offre non seulement de nouvelles possibilités en matière d’hydraulique de travail, mais permet aussi une toute nouvelle approche en termes de systèmes de translation, plus particulièrement en ce qui concerne les machines compactes. La translation dans un système eOC fonctionne sur le principe de la régulation secondaire.
Il en résulte que les fonctions hydrauliques de translation et de travail des machines compactes peuvent être combinées dans un seul circuit hydraulique. Tous les récepteurs moteurs sont reliés directement à la ligne pression de la pompe. Une régulation secondaire sans distributeur supplémentaires commande la cylindrée des moteurs hydrauliques et donc du couple de sortie pour obtenir la vitesse souhaitée. L’eOC réduit donc le nombre de composants dans la machine et simplifie l’architecture hydraulique. La complexité du système hydraulique est transférée vers le logiciel.
Les distributeurs de la direction et du freinage ne sont plus nécessaires. Il devient alors envisageable comme toutes les fonctions sont dans un même circuit de récupérer l’énergie hydraulique pendant les phases de décélération et de descente de la pelle. Le résultat est une utilisation optimale de la puissance du moteur.
www.boschrexroth.com
L’INGÉNIEURE EVELINE EECKHOUT VEUT VOIR À L’ATELIER CE QU’ELLE CONÇOIT SUR SON ORDINATEUR
Eveline Eeckhout devant l’un de ses nombreux projets qu’elle suit de A à Z.
Quiconque a déjà eu le privilège de travailler avec Eveline Eeckhout sera probablement d’accord avec ce constat : voilà une personne qui rayonne de sa passion pour le métier d’ingénieur. Cette femme fascinante aime aussi parler des nombreux projets qu’elle gère au quotidien pour Desmet Engineering. Eveline Eeckhout peut se targuer d’une belle carrière de 20 ans dans le secteur. Il était grand temps de la rencontrer !
Eveline a obtenu son diplôme d’ingénieure en Electromécanique en 2001. Après ses premières expériences professionnelles chez Printing International et Matthys NV, elle entre chez Desmet Engineering d’Ooigem près de Waregem. Elle y gère divers projets électromécaniques et le travail est très varié.
Nous lui tendons le micro : « Nos activités sont en effet très diversifiées », explique Eveline. « Nous opérons depuis le sudouest de la Flandre et cela se reflète d’une certaine manière dans les secteurs où nous sommes actifs. Nous travaillons notamment pour des entreprises manufacturières, des transformateurs de tabac, le secteur alimentaire et des entreprises textiles des environs. Notre rayon d’action s’étend à la Flandre occidentale. Actuellement, je travaille sur un incinérateur pour Bruxelles. Notre clientèle est variée en termes de secteurs mais aussi de taille. Nous travaillons tant pour des petites PME de 5 personnes que pour des multi-nationales »
« Il s’agit généralement de machines ou de solutions uniques. Dernièrement, nous avons développé une machine pour un fabricant de dalles de moquettes. Dans l’installation, les bords des dalles en PVC tissé sont traités automatiquement afin d’obtenir un bel emboîtement sans effiloches au niveau des coutures. Un autre projet que nous venons de finaliser est le développement d’une presse pour assembler par moulage les connecteurs aux câbles. Enfin, j’aimerais mentionner la construction d’une machine de pliage à froid d’axes de 40 mm. On peut assurément parler de projets variés. »
« Les grandes séries de machines ou de composants sont assez rares ici. Il s’agit principalement de construction de projets. Comme nous réalisons les travaux de fraisage et de tournage dans notre propre atelier, chaque ingénieur peut suivre son projet. C’est vraiment un plus quand, dans l’entreprise, on peut se rendre au banc de tournage pour visualiser une pièce qui vient d’être usinée. »
Elaboration de projets de A à Z
« En tant qu’ingénieure, je suis responsable de l’élaboration de projets de A à Z, au sens littéral du terme. Tout commence par un premier contact avec le client: j’écoute ses attentes, nous élaborons un concept ensemble, je calcule le prix, je rédige l’offre et je la négocie avec le client. Après avoir obtenu le feu vert, je réalise une ébauche du projet et les plans de détail, je passe les commandes de pièces et je suis la construction à l’atelier. Je ne reste pas toute la journée derrière mon bureau. »
« La diversité des projets exige bien entendu de vastes connaissances techniques et une focalisation sur le volet électromécanique. Seules la programmation d'automates, l’intégration de robots et les solutions hydrauliques spécifiques – comme la machine de pliage d’axes – sont réalisées par un partenaire spécialisé. »
De la technologie à la petite cuillère
Dans cette série d’articles, un fil conducteur ressort en particulier : l’intérêt initial pour la technologie provient pratiquement toujours d’un membre de la famille. Ce fut aussi le cas pour Eveline Eeckhout: « Comme tant d’autres, j’ai suivi des études dans l’enseignement secondaire général mais au bout de 4 ans, j’ai basculé vers les Sciences industrielles car j’en avais soupé de la matière générale. A cette époque, la technique ne m’étais pas étrangère.
Mon père a toujours été enthousiasmé par la technologie. Quand j’étais enfant, il travaillait dans un garage, puis il est allé donner cours au VTI de Waregem, dans l’orientation technologie automobile. C’était un fan de la technologie même après ses heures de travail. Il a inventé une machine à coller et était très doué pour expliquer les techniques et les principes de fonctionnement. À la maison, parler de technique n’avait rien d’anormal et cela a sans doute été déterminant dans mon choix d’études plus tard. Ma sœur ainée est aussi ingénieure industrielle en électromécanique et ce n’est probablement pas un hasard. »
« A l’issue de mes études d’ingénieure en Electromécanique, j’ai commencé à chercher du travail mais j’avais une condition importante : je voulais travailler dans une entreprise qui disposait d’un atelier. Même après 20 ans, le côté pratique du job est toujours important pour moi. Je dois pouvoir voir et sentir ce que je dessine à l’ordinateur. De plus, j’apprends énormément de choses. Il était hors de question de travailler pour un bureau d’études. C’est comme cela que j’ai été engagée par Printing International à Aalter, avant de me rapprocher de la maison et de travailler pour le constructeur de machines Matthys NV. »
« Après trois ans – nous sommes alors en 2008 – j’ai eu une opportunité intéressante chez Desmet Engineering. Je savais que l’on pouvait gérer là-bas le déroulement complet d’un projet, ce qui générait de la variété. Vous passez du temps à négocier une offre d’un nouveau projet puis vous allez à l’atelier voir une pièce d’un projet en cours de fabrication et en fin de journée, vous finalisez la livraison d’une installation tout juste terminée. Aucun jour ne se ressemble. »
‘Faites ce que vous aimez’
« Actuellement, voir une femme à un poste technique – anno 2022 – n’est heureusement plus rare. Il arrive encore que l’on se tourne vers les collègues masculins lors d’un contact initial ou
« Il ne faut pas user d’artifices pour augmenter le nombre d’étudiantes dans les domaines de l’ingénierie. »
que l’on suppose que la voix féminine au bout du fil travaille au service comptabilité ou marketing. Mais cela arrive de moins en moins souvent. » « J’entends parfois dire qu’il devrait y avoir plus de femmes dans ce monde typique d’hommes mais je ne suis pas totalement d’accord avec cela. J’estime que chacun doit écouter son coeur. Vous êtes une jeune fille et vous voulez vous lancer dans des études techniques ? Parfait, mais il ne faut pas user d’artifices pour augmenter le nombre d’étudiantes dans les domaines de l’ingénierie.
Si on s’écarte de la réflexion cloisonnée, la voie sera automatiquement tracée par l’afflux. Cela s’applique aux fonctions de l’ingénieur et à tous les métiers techniques sur le lieu de travail. Je dirais : ne vous laissez pas enfermer dans une catégorie. »
« Et cela vaut aussi pour les jeunes qui aspirent à endosser des métiers plutôt féminins, comme dans le secteur de la mode. Que vous soyez un homme ou une femme: faites ce qui vous intéresse et ce que vous aimez ! »
www.desmetengineering.be
INDUMOTION ÉLARGIT VOTRE RÉSEAU
Une adhésion à InduMotion vzw, l’éditeur d’Automation Magazine, vous permet d’élargir votre réseau. L’association professionnelle regroupe plus de 90 entreprises – des PME aux acteurs mondiaux – qui se renforcent et s’inspirent mutuellement.
Les membres d’InduMotion sont principalement actifs dans quatre technologies - la pneumatique, l’hydraulique, les entraînements mécaniques et électriques - et proposent dès lors des composants dédiés à la transmission de puissance et de mouvement tant mécanique, électrique ou électronique, la technologie sous vide et les compresseurs.
Ces technologies ont des interfaces et des frontières qui s’estompent. Des entraînements sont par exemple intégrés dans les guidages et inversement. Voilà pourquoi InduMotion, en tant qu’association professionnelle en Belgique, regroupe des entreprises, des fabricants, des importateurs et des distributeurs de technologies des quatre groupes principaux mais aussi les entreprises actives dans les technologies combinées et connexes comme la technique de mesure et de régulation, les capteurs, les commandes avec les pc industriels, PLC’s, …
InduMotion apporte une contribution à la promotion et au développement du savoir-faire technique, économique et écologique dans le domaine de la technologie d’entraînement et de l’automatisation industrielle, permet également un réseautage actif entre membres de l'association. Les intérêts communs sont défendus lors de salons professionnels et auprès des instances officielles.
Avis aux marketing managers: les avantages d’une adhésion à InduMotion – pour une contribution annuelle limitée à 950 euros – sont nombreux: Comment devenir membre d’InduMotion vzw?
1. Mise en réseau solide au sein du secteur. L’adhésion à InduMotion vous permet de garder un doigt sur le pouls et de rester informé de l’actualité dans votre secteur. Vous bénéficiez aussi d’un accès gratuit aux études et aux statistiques. 2. InduMotion a également une mission éducative et promeut les compétences et l’expertise de divers domaines comme la fluidique, les solutions de contrôle des fluides, la transmission électromécanique et électronique de puissance, ainsi que le contrôle de mouvement. 3. Votre adhésion vous permet de profiter de réductions intéressantes – jusqu’à 30 % – sur les publicités diffusées dans Automation Magazine et de recevoir des exemplaires gratuits en néerlandais et en français du magazine. 4. En tant que membre, le nom de votre entreprise et le logo sont mentionnés dans la version imprimée d’Automation Magazine – dans le colophon et sur la page des membres – et publiés en permanence sur la page d’accueil du site web www.automation-magazine.be, en tant que partenaire. 5. Lors d’une première et nouvelle adhésion, un texte de présentation de votre entreprise vous est offert dans la version imprimée d’Automation Magazine (valeur : 4.000 euros). Seul le conseil d’administration d’InduMotion prend les décisions concernant une adhésion (le droit d’entrée unique est de 500 euros). 6. En tant que membre d’InduMotion, vos communiqués de presse et actualités produits sont publiés gratuitement sur le site web www.automation-magazine.be. 7. Vous bénéficiez d’une réduction lors d’une participation aux salons et aux événements co-organisés par InduMotion comme INDUMATION.BE et INE. 8. Participation aux réunions des membres comme Automation Day, aux visites d’entreprises, événements avec des conférenciers ; le logo de votre entreprise étant à chaque fois publié lors des activités d’InduMotion. 9. Votre présence sur le site de référence du secteur www.indumotion.be et une inscription gratuite dans le guide en ligne des entreprises et des produits. 10. Une adhésion automatique au comité sectoriel européen CETOP.
Contactez le secrétariat via Gerda Van Keer: gsm +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be
www.indumotion.be
COMMENT RENDRE LES COMPRESSEURS À AIR COMPRIMÉ ÉNERGÉTIQUEMENT EFFICACES?
En 2020, nous avons consommé 85 TWh d’électricité dans le pays. Environ 40 TWh sont à charge de l’industrie. D’après diverses sources, 15% de la consommation industrielle est imputée à la production et au traitement de l’air comprimé, soit quelque 6 TWh. De cela, on peut attribuer 70% ou ± 4 TWh ( 4 milliards de kWh) aux compresseurs. Réduire cette énorme consommation d’énergie permettrait d’économiser pas mal d’argent à plusieurs niveaux.
Faire des économies sur l’air comprimé permettrait de limiter les émissions de CO2 en Belgique mais aussi d’offrir plus d’avantages à l’utilisateur, comme une facture énergétique moins élevée. Après tout, les trois quarts du coût de l’air comprimé proviennent de la consommation d’énergie. Cette consommation dépend du fonctionnement interne du compresseur mais aussi de l’installation en aval, du réseau de conduites et des consommateurs. Voilà pourquoi nous abordons quelques-uns de ces aspects dans cet article. Instaurer de bonnes mesures (*) permet d’augmenter considérablement le rendement énergétique des installations d’air comprimé.
La gestion des fuites est un fruit à portée de main
La suppression des fuites a déjà été abordé dans une édition précédente d’Automation Magazine. Voici cependant quelques chiffres supplémentaires qui illustrent l’importance d’une bonne gestion des fuites : un trou minuscule d’un diamètre équivalent à 1 mm à une pression de réseau de 7 bar (=8 bara) génère une fuite de 1,2 Nl/s(*) , ce qui correspond à 0,3 à 0,4 kW de puissance de compresseur. Des installations comportant 10 fuites de ce genre (ce qui revient à 1 fuite d’un diamètre équivalent de +/- 3 mm) ne sont hélas pas une exception. La puissance perdue du compresseur est alors d’environ 3 à 4 kW. Si on convertit ce résultat sur une base annuelle, on obtient une perte équivalant à environ 26.000 à 35.000 kWh.
Quelle est la pression système idéale?
Dans ce nombreuses entreprises, la pression du système est réglée à une valeur trop élevée ‘pour être sûr’. On veut la garantie que les systèmes fonctionnent correctement et on prévoit dès lors une marge supplémentaire. L’argument ‘la pression est à ce niveau depuis des années et cela n’a jamais causé de problème’ est aussi assez fréquent. Mais on oublie un peu vite que chaque bar de trop signifie environ 7% de coût énergétique et 13% de pertes de fuites en plus.
Comment savoir dans quelle mesure une diminution de la pression s’avère possible ? C’est très simple : en diminuant progressivement la pression du système et en vérifiant
Le remplacement en vaut-il la peine?
Un Air Audit – voir encadré – délivre des informations pertinentes, d’une part sur le profil de production des compresseurs et d’autre part si la commande des machines répond encore au profil de consommation d’air comprimé de l’entreprise.
(*) Certaines mesures décrites dans cet article s’appliquent principalement aux compresseurs volumétriques (compresseurs à pistons, à palettes, à vis).
(*) Nl= Litre Normal: défini à 20°C, 1013 mbar et 65% d’humidité relative) minutieusement le bon fonctionnement des machines connectées et des processus. Dans cette approche, il est important de bien suivre les unités de traitement d’air et les filtres.
Economie en % de la puissance absorbée
25%
20%
15%
10%
5%
0% 6
7
8
9 Economie grâce à une diminution de pression
Diminution de la pression de l’air comprimé en bar
10 9 8 7 6
Consigne de la pression de travail en bar
Gain d’énergie possible en fonction de la réduction de la pression.
MESURER, C’EST SAVOIR CE QUE « AIR AUDIT » PEUT NOUS APPRENDRE
Si l’entreprise n’a pas une bonne idée de ses besoins en air comprimé et de sa consommation, il devient difficile de déterminer la production minimale de la quantité utile, la pression, la qualité et le moment de fourniture opportun. De plus, comme les entreprises et les lignes de production évoluent, les installations d’air comprimé doivent aussi évoluer d’un point de vue technique et économique. Un « Air Audit » offre des réponses à ces questions car il met les performances de l’installation d’air comprimé en exergue. Durant quelques jours, la consommation électrique des compresseurs est enregistrée et idéalement combinée à des mesures de débit et de pression.
Courant (A)
Courant (A)
Courant (A) Humidité (C) Pression (bar) Débit (m3/min)
www.calms.com
Un Air Audit met l’état de l’installation en exergue.
Un Air Audit réalisé correctement peut aussi montrer l’opportunité de remplacer les compresseurs pour optimiser énergétiquement la centrale d’air comprimé aux profils de consommation.
Dès lors, la capacité des compresseurs fixes correspondt-elle encore à la consommation constante moyenne des installations? Ne serait-il pas plus avantageux de remplacer un compresseur fixe par un modèle à vitesse variable (VSD = Variable Speed Drive)? La plupart des fournisseurs de compresseurs proposent des outils de simulation qui permettent de vérifier cela et de calculer les économies d’énergie éventuelles ainsi que l’amortissement. Pour les installations anciennes, il peut être intéressant de réaliser ce calcul avec le fournisseur de compresseurs et de voir s’il n’est pas plus judicieux de les remplacer par la dernière génération de machines qui sont plus économes en énergie.
Des combinaisons de compresseurs adaptées
Lors d’une consommation d’air comprimé fluctuante – et c’est généralement le cas – combiner un compresseur à vitesse variable (vsd) et des compresseurs à vitesse fixe s’avère être la solution idéale. A cet égard, il est important que les compresseurs à vitesse constante tournent le moins possible à vide. C’est assurément un point d’attention pour les compresseurs à vis qui, à vide, consomment jusqu’à 25% de leur puissance nominale pour produire 0 m³ d’air comprimé. Une marche à vide minimale est généralement définie par le nombre maximum de démarrages des moteurs électriques autorisés par heure : plus le moteur est lourd, plus la marche à vide minimale est longue.
Le(s) compresseur(s) à débit fixe prendra/prendront la consommation de base constante moyenne de l’installation à son (leur) compte, tandis que la/les machines(s) VSD absorbera(ont) les fluctuations supérieures à la consommation de base. Pour être rentables, les compresseurs à vis VSD doivent être utilisés dans leur plage de vitesse optimale : la puissance spécifique {kW/(Nm³/min)} de ces machines s’écarte du rendement optimal lors d’une vitesse trop basse ou trop élevée : 20% et plus n’est pas une exception. Les fabricants de compresseurs possèdent des graphiques de puissance spécifiques en fonction de la vitesse de rotation.
Puissance spécifique consommée (kW/ m³/min)
Commande intelligente des compresseurs et des centrales d’air comprimé
Parmi les commandes classiques des compresseurs volumétriques, on peut citer :
• une commutation pleine charge/marche à vide; • une commutation contrôlée par ordinateur; • une régulation de vitesse; • une régulation proportionnelle; • l’optimisation de la marche à vide.
Le choix du meilleur système de commande dépend de la fonction que doit remplir le compresseur : une charge de base, une charge moyenne ou une charge de pointe. La plupart des compresseurs d’air comprimé sont équipés de commandes intelligentes pour fonctionner le plus efficacement possible. Une centrale d’air comprimé avec plusieurs compresseurs exige une commande centrale pour le pilotage des machines, le maintien des vitesses optimales pour les machines VSD et un mix de machines selon la consommation d’air comprimé attendue : la vitesse à laquelle la pression dans la conduite de départ diminue est par exemple déterminante pour l’appel automatique de la machine fixe la plus adaptée, c.à.d. ayant une marche à vide prévisible la plus courte possible. Les systèmes de commande centralisés modernes garantissent la plus petite bande de pression possible entre ‘le minimum nécessaire’ et ‘le maximum plus bas possible’. Par rapport aux systèmes en cascade classiques avec une bande de pression de 1 à 2 bar, les systèmes modernes de commande centrale travaillent avec des bandes de pression de 0,2 à 0,4 bar, fournissant un gain d’énergie jusqu’à 15%.
Dans le cadre d’une commande optimale de centrales de compression, il ne faut pas non plus perdre de vue les calculs corrects des volumes des réservoirs d’air comprimé. Les fournisseurs de compresseurs disposent de graphiques et de formules qui tiennent compte du rapport entre la consommation d’air comprimé et le débit de production disponible des compresseurs, combiné au nombre de commutations autorisées ou aux fluctuations de charge des moteurs de compresseurs.
Sans système de gestion de la pression Avec système de gestion de la pression
Grande différence de pression Régulation de pression en cascade
7.5 bar Compresseur 1 Compresseur 2 Compresseur 3 Compresseur 4 Compresseur 5
5.5 bar Régulation de pression différentielle
Economie d’énergie
Compresseurs 1 > 5 6.7 bar
6.5 bar
Vitesse de rotation (Tours/min)
Pour un fonctionnement rentable, les compresseurs à vis VSD doivent toujours fonctionner dans leur plage de vitesse optimale. Par rapport aux systèmes en cascade classiques, un système moderne de gestion centrale de la pression peut travailler avec une bande de pression plus étroite.
Service et maintenance
Une installation d’air comprimé doit être entretenue et cela ne se limite pas aux compresseurs et aux sécheurs. Les systèmes de filtres du compresseur et les consommateurs raccordés ainsi que les conduites doivent être régulièrement contrôlés. Un intervalle d’entretien courant pour les compresseurs est de 2.000 heures. Lors de la maintenance périodique, les compresseurs sont nettoyés, l’huile est changée et les éléments de filtres des éventuels séparateurs d’huile et des filtres d’aspiration sont remplacés. L’encrassement et l’obstruction des filtres d’aspiration et des séparateurs d’huile peut augmenter considérablement la température dans le compresseur. Ceci au détriment de la fiabilité et du rendement, ce qui entraîne une augmentation des coûts énergétiques.
Perte de charge dans le réseau de conduites
La perte de charge doit être la plus basse possible et sous contrôle. Lors de l’extension de machines de production ou de l’adaptation des méthodes de production, des modifications au réseau d’air comprimé sont indispensables. Les recommandations générales les plus connues sont notamment : • un réseau principal de conduites en forme d’anneau ou de grille; • une pente de 1% dans le sens de l’écoulement; • des points de branchement en haut de la conduite principale; • des conduites de dérivation les plus courtes possibles; • des raccords et des vannes à passage intégral; • des coudes avec R=2D. Normalement, on compte des vitesses d’air comprimé inférieures à 6 m/s pour une perte de charge totale de 0,1 bar à partir du point de départ dans le local de compression jusqu’à un consommateur spécifique. Pour tenir compte de l’influence des accessoires de la conduite, les longueurs mesurées sont multipliées par un facteur de correction de 1,6.
La vitesse est donnée par la formule
V = 1273.Q (P+1).D²
Avec V = vitesse en m/s P = pression en bar Q = débit d’air détendu en l/s D = le diamètre intérieur de la conduite en mm
A l’inverse, le diamètre intérieur D nécessaire pour rester sous la vitesse de 6 m/s est obtenu avec la formule
212. Q
P + 1
Pour 7 bar la formule simple approximative suivante peut être utilisée :
D = 5. Q La perte de charge exacte sur une longueur (m) donnée, pour un certain débit (Nl/s) en fonction du diamètre (mm) de la conduite et la pression (bar) à l’entrée d’une conduite, peut être trouvée en utilisant les nomogrammes existants pour les conduites tant en acier qu’en plastique. Voici le nomogramme pour les conduites en acier ci-après.
Refroidissement et récupération de chaleur
En théorie, l’énergie du moteur électrique du compresseur peut être utilisée deux fois : une fois pour la production d’air comprimé et une seconde fois comme récupération de la chaleur de compression. Sur l’apport d’énergie total, seule une petite partie va à l’air comprimé, la plus grande partie part avec le système de refroidissement du compresseur. Si le refroidissement d’un compresseur refroidi par air dépend du bon fonctionnement du ventilateur intégré et de la température de l’air ambiant, la fiabilité des compresseurs refroidis par eau dépend, elle, des tours de refroidissement et des pompes à eau, lesquelles impliquent des coûts d’exploitation supérieurs (consommation d’énergie et maintenance).
En théorie, les compresseurs refroidis par air, placés dans un caisson, libèrent dans l’environnement 95% de l’énergie provenant du réseau d’électricité. Cette chaleur peut être envoyée dans des locaux éloignés via des conduits d’air isolés et des ventilateurs. Ainsi, un compresseur refroidi par air de 75 kW sera théoriquement capable de fournir approximativement 68.000 kcal/h d’énergie thermique avec un réchauffement de 20°C de 10.600 m³/h de l’air de refroidissement. Par 1000 h de pleine charge, cela correspond à une économie d’environ 10.400 l de mazout de chauffage. Le problème est que les débits d’air de refroidissement sont importants et ont un Delta T relativement faible par rapport à la température ambiante.
Avec les compresseurs refroidis par eau et par air, l’énergie du refroidisseur d’huile peut être utilisée dans un circuit d’eau
de refroidissement secondaire : 80% de l’énergie électrique ajoutée peut alors être réutilisée pour le préchauffage de chaudières vapeur ou de boilers d’eau chaude, comme eau sanitaire, dans les radiateurs de chauffage ou comme eau de processus (avec ou sans échangeur thermique de sécurité). Avec notre exemple du compresseur de 75 kW, cela donne 51.600 kcal de récupération avec un débit d’eau chaude de 2,58 m³/h pour une augmentation de température (Delta T) de 20°C ( 1,72 m³/h pour Delta T 30°C // 1,29 m³/h pour Delta T 40°C ) . Au vu des coûts relativement élevés, de l’installation complexe et de l’énergie requise pour les pompes et/ou les ventilateurs, le placement de systèmes de récupération doit être mis en balance avec l’avantage énergétique attendu.
Un peu de thermodynamique
Dans le cadre du refroidissement de compresseurs, il est utile de revenir brièvement à la thermodynamique du cycle de compression : la compression idéale de l’air se produit selon une isotherme, c.à.d. où la température est maintenue constante. Pour s’approcher de cette isotherme, il est important de refroidir le compresseur correctement . Pour les compresseurs lubrifiés , à vis ou à palettes, ce refroidissement est réalisé par un circuit d’huile et des échangeurs de chaleur . Pour les compresseurs à piston à pression (tres) élevée , ainsi que pour les compresseurs centrifuges l’approche de l’isotherme se fait par la compression à plusieurs étages avec refroidisseurs intermédiaires.
Une autre approche importante dans le cadre de l’économie d’énergie par un rendement de compression supérieur, est la température de l’air ambiant aspiré : plus la température est basse, plus l’air sera lourd et plus le poids de l’air comprimé délivré sera élevé. Toute augmentation de 10°C de l’air d’admission correspond à une augmentation de la consommation d’énergie de 3%.
Influence du refroidissement: plus on est proche de la compression isotherme, plus la consommation d’énergie spécifique est basse.
Parmi les autres sources permettant un gain d’énergie, on peut citer :
• un traitement correct de l’air comprimé (suffisant mais pas trop); • des moteurs électriques à haut rendement; • des outils à air comprimé de qualité. • systèmes de soufflage avec l’effet ‘multiplicateur d’air’ • pompes à vide électriques pour un vide longue durée.
La ‘pneumatique classique’ permet aussi de réaliser des économies d’énergie comme :
• l’application de vérins simple effet au lieu de double effet là où c’est possible • pas de surdimensionnement • verrouillage mécanique des positions de vérins • pression réduite au retour de vérin • commande pilote –pression basse – externe de distributeurs de pilotage • désactiver les utilisateurs inutiles
Chacun de ces éléments devrait faire l’objet d’analyses approfondies
Conclusion
L’air comprimé est un vecteur d’énergie extrêmement pratique mais reste , même après des actions de réduction d’énergie consommée à sa production , une source d’énergie coûteuse. N’oublions pas qu’un outil à air comprimé de 1 kW nécessite un compresseur d’une puissance d’environ 8 à 10 kW.
Sources:
Geveke – Frank Senteur (White Paper Energiebesparing) www.geveke.com BCAS (British Compressed Air Society) Druckluft effizient VDMA KU Leuven/VIVES FIMOP Automation Product Guide Guide de l’énergie (SPF Economie)
FR-E800, UN CONCENTRÉ DE PERFORMANCES DANS UN VARIATEUR DE FRÉQUENCE ULTRA COMPACT
La généralisation de l’IOT (Internet Of Things) dans le monde industriel demande des composants de communication facile sans programmation compliquée. Avec le nouveau variateur de fréquence FR-E800, Mitsubishi vous donne la meilleure réponse à cette demande actuelle.
Le modèle de base, destiné à remplacer les appareils actuels FR-E700, comprend une connexion RS-485 et un arrêt sécurisé STO (Safe Torque Off), SlL2 / Pl d conforme. Le modèle évolutif, spécifiquement développé pour communication par réseau industriel, contient 2 ports Ethernet et également l’arrêt de sécurité STO, SIL2/Pl d conforme. La version EPB, le model standard en Europe, inclus les protocoles réseau Ethernet suivants : CC-link IE TSN (Time Stamped Network), CC-Link IE Field Network Basic, Modbus/ TCP et Profinet. La version EPA inclus les protocoles CC-Link et Modbus/TCP, mais également Ethernet/IP et BACnet/IP. Le modèle haut de gamme, « Ethernet safety » inclus également des entrées et fonctions de sécurité, SIL3 / Pl e conforme, tel que SS1, SLS, SBC, SSM. De plus, les protocoles Ethernet CC-link Safety, ainsi que Profisafe (model EPB) ou CIP Safety (Ethernet/Devicenet) sont aussi présents (model EPA). Un modèle compatible Ethercat (EPC) est en développement, aussi équipé du protocole FsoE (Safety over Ethercat). De plus, les variateurs de la gamme FR-E800 présentent les caractéristiques suivantes : • Automate programmable intégré permettant, entre-autre, la communication en réseau restreint d’un variateur à l’autre par le réseau Ethernet. • Température de fonctionnement : -20°C à +60°C • Coating double des composants électroniques (IEC60721-3-3 3C2 et conforme à 3S2) • Double gamme de puissance nominale (dual rating) pour les versions 400 VAC. • Entrainement de moteurs asynchrones IE2, IE3, et moteurs synchrones à aimants permanents avec auto-tuning intégré. • Mode vectoriel sans capteur de vitesse, • Bientôt disponible, mode vectoriel avec capteur de vitesse et position. • Programmation mobile via router wifi (Wlan-access) • Enfin, l’entretien préventif par AI (Intelligence Artificielle) avec, entre autre, un système unique d’alerte diagnostic/ préventif en cas d’usage dans un environnement agressif, (“Corrosive-Attack-Level Alert System“).
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Le petit jeune dans la famille des variateurs de fréquence de Mitsubishi
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LE BAROMÈTRE DE L’INDUSTRIE TECHNOLOGIQUE SE STABILISE EN NOVEMBRE
Après plusieurs mois de recul, le baromètre de conjoncture de l’industrie technologique s’est stabilisé en novembre. Il reste quelques point au-dessus de sa moyenne de long terme, ce qui indique que les chefs d’entreprises de l’industrie technologique restent globalement confiants en fin d’année.
Le détail par secteur montre toutefois des situations divergentes. Ainsi, l’électro, les activités industrielles de l’ ICT et, dans une moindre mesure, la mécanique ont évolué favorablement. En revanche, les courbes des non-ferreux, les produits métalliques et des moyens de transport se sont détériorées. A plus long terme, les baromètres de la plupart des secteurs indiquent toujours une situation favorable. Seul l’électro et les moyens de transport font exception, avec des courbes brutes sous la moyenne de long terme.
Par indicateur, on constate également des évolutions en sens divers. Ainsi, en novembre, seule l’appréciation du niveau des stocks a regagné quelques points, après un recul important au cours des trois derniers mois. Malgré ce rebond, l’indicateur reste en zone défavorable. Cela indique qu’un nombre élevé d’entreprises ressentent des difficultés à écouler leur production et donc une demande insuffisante. L’appréciation du niveau des commandes signale en revanche que la demande adressée à nos secteurs reste élevée. En effet, malgré une érosion en octobre et novembre, l’indicateur est toujours nettement au-dessus de sa moyenne de long terme. Le contraste entre ces deux indicateurs est également un signal des divergences qui existent au sein de l’industrie technologique. Enfin, les prévisions de la demande et de l’emploi ont tous deux peu évolué en novembre et restent donc proches de leur moyenne de long terme.
Baromètre de conjoncture de la BNB pour l’industrie technologique.
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Appréciation du carnet de commandes.
LANCEZ-VOUS DANS LES DONNÉES ET L’INTELLIGENCE ARTIFICIELLE
Avez-vous déjà réfléchi à la manière dont l’intelligence artificielle (IA) pourrait vous aider à mieux exploiter les données de votre entreprise ? Ou bien cherchez-vous de bons exemples d’autres entreprises qui pourraient vous donner des idées ? Inscrivez-vous dès maintenant à une ou plusieurs des AI Inspiration Sessions d’Agoria : des sessions en ligne au cours desquelles vous découvrirez en une heure comment et dans quels domaines d’autres entreprises belges ont réellement appliqué l’IA et quels avantages elles en ont retiré.
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SYSTÈME HYDRAULIQUE À RAMPE COMMUNE
NorrDigi® en Finlande a développé un tout nouvel entraînement hydraulique pour les machines mobiles de Volvo, réalisant une économie globale de près de 80 % dont 45%-60% meilleur rendement énergétique.
Les actionneurs hydrauliques traditionnels reposent sur des débits d’étranglement pour exercer un contrôle approprié, ce qui consomme de l’énergie, génère de la chaleur et nécessite un refroidissement.
Le nouvel entraînement hydraulique commence par un moteur à carburant plus petit qui fonctionne régulièrement à son régime le plus économique et à faibles émissions. L’énergie est stockée dans de gros accumulateurs qui entraînent directement des vérins hydrauliques à quatre chambres.
Une commande numérique intelligente optimise les mouvements des vérins hydrauliques avec la bonne force et la bonne vitesse. Dans les mouvements de retour, ils régénèrent l’énergie vers les accumulateurs. Les cylindres à quatre chambres à débit variable, ainsi que les moteurs hydrauliques, sont sur une conduite de pression et de retour commune vers les accumulateurs. Ces cylindres sont le développement breveté de NorrDigi® en collaboration avec l’Université de Tampere. Avec les quatre chambres, les vérins peuvent gérer mouvements différents. La technologie à quatre chambres n’est pas nouvelle, mais la commande électronique l’est. Les algorithmes complexes de cette commande offrent une action rapide avec seulement une fraction de la force par rapport à un entraînement traditionnel.
À l’avenir, cette technologie pourra être utilisée dans des machines électriques, où une efficacité hydraulique bien supérieure peut prolonger efficacement la consommation et la durée de vie de la batterie.
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En réduisant, en optimisant et en régénérant l’ensemble de l’entraînement, nous sommes sur la voie d’une percée dans la technologie d’économie d’énergie et de réduction des émissions de CO2 qui perpétuera l’avenir des entraînements hydrauliques.
HUITIÈME ÉDITION D’AUTOMATION DAY À L’ANCIENNE BOURSE DU COMMERCE D’ANVERS
Les membres d’InduMotion vzw se sont réunis le 13 octobre dernier à l’ancienne bourse du commerce restaurée d’Anvers dans le cadre de la huitième édition annuelle d’Automation Day. L’entrepreneur Luc Van Thillo est le lauréat de l’Automation Magazine Award 2021. Via son parc technologique flambant neuf Robotland, il veut intéresser les jeunes aux métiers techniques.
L’organisation professionnelle InduMotion regroupe les sociétés spécialisées dans l’automatisation industrielle et les techniques d’entraînement (hydraulique, pneumatique, mécanique et électrique), actives sur le marché belge en tant que fabricant, importateur officiel ou distributeur.
Les membres ont eu l’opportunité de visiter l’ancienne bourse du commerce restaurée – située dans la Twaalfmaandenstraat au début du Meir à Anvers (parking via la Sint-Katelijnevest) – et de découvrir la riche histoire du lieu. Fin du XVe siècle, l’importance de Bruges en tant que centre de commerce décline au profit d’Anvers. En 1485, les marchands anversois demandent et obtiennent l’autorisation de l’administration de fonder une gemeyne borze. Au XVIe siècle – le siècle d’or - Anvers se développe et devient une métropole prospère qui compte plus de 100.000 habitants dont 10.000 marchands étrangers. Dès 1531, les commerçants ont accès à un nouveau bâtiment conçu comme une place ouverte et rectangulaire avec des galeries couvertes sur les quatre côtés. Cette bourse sera un lieu de commerce européen durant un demi-siècle.
Une rénovation à 60 millions d’euros
La bourse a brûlé deux fois et un nouveau bâtiment a été reconstruit à chaque fois. La Bourse des bateliers est également hébergée dans le bâtiment. En 1997, la Bourse des valeurs d’Anvers quitte les lieux et le bâtiment se dégrade. En octobre 2013, on apprend que la chaîne hôtelière Marriott investit dans un hôtel cinq étoiles à proximité de la bourse. Un montage PPP (partenariat public privé) a lieu pour collecter l’argent nécessaire pour mener à bien le projet de construction de la rénovation de la Chambre de Commerce dont le prix final s’élève à 60 millions d’euros. Lors de la (re)construction, le bâtiment historique est relevé de trois mètres et 5.000 camions apportent du sable pour construire un parking sous la bourse.
Wouter Torfs
Torfs ne vend plus sur Bol.com
Wouter Torfs, le premier conférencier de l’Automation Day, a détaillé aux personnes présentes comment et avec quelles mesures sa chaîne de magasins de chaussures avait résisté à la crise du coronavirus. L’entreprise familiale a une approche HR inspirante qui lui a permis de décrocher dix fois (!) le prix du Meilleur Employeur du pays.
Torfs est le second plus grand vendeur de chaussures en Belgique après Zalando. La vente en ligne a augmenté avec le coronavirus mais Torfs continue d’investir dans ses magasins en ville. D’après le CEO Wouter Torfs, l’entreprise veut être présente dans tous les grands centres-villes. Le chiffre d’affaires des magasins en ville et dans les centres commerciaux est cependant 30 pourcents inférieur par rapport à la période d’avant le coronavirus. Le chiffre d’affaires des magasins en périphérie s’est bien maintenu pendant la pandémie.
Les magasins en ville ont été transformés en un concept qui plaît aux familles et une attention est accordée aux enfants et même aux bébés. Des investissements ont été consentis dans l’aménagement d’espaces fonctionnels pour les enfants.
Wouter Torfs a détaillé la stratégie internet de sa chaîne de chaussures et expliqué pourquoi l’entreprise ne vend plus via la plateforme Bol.com : une forte commission de 15 pourcents, aucun accès aux données clients et Bol.com contacte vos principaux fournisseurs après un certain temps. Wouter Torfs croit dans un concept magasin-et-internet combiné où sa chaîne, tel un ‘local hero’ accompagne le public dans le choix de chaussures. Car les clients placent aussi des commandes internet via les magasins, qui représentent même un tiers du chiffre d’affaires internet de Torfs. La boutique web de Torfs représente actuellement un cinquième du chiffre d’affaires total et la vente en ligne en 2021 était déjà supérieure de 35 pourcents avant le coronavirus.
Des embouteillages jusqu’en 2030 au moins
Le second conférencier, Pieter Thomaes, juriste chez Lantis (Leefbaar Antwerpen door Innovatie en Samenwerken, l’entreprise de travail de BAM), a donné un exposé intéressant sur les projets de l’Oosterweel qui devraient à l’avenir revitaliser la mobilité dans et autour de la ville d’Anvers. Les ingénieurs devront réaliser de nombreuses prouesses techniques, notamment lors de la construction du nouveau tunnel sous l’Escaut. Tous les éléments en béton sont construits à Zeebrugge puis amenés à Anvers afin d’y être immergés et assemblés.
La Ministre flamande de l’Environnement Zuhal Demir a accordé à Lantis le permis pour fermer le ring d’Anvers avec un troisième tunnel sous l’Escaut et les premiers projets de recouvrement ont été réalisés. Dans les années à venir, un tunnel sera donc creusé dans l’Escaut, un nouveau complexe d’accès et de sortie sera construit au nord de l’Eilandje, un tunnel de liaison passera sous le canal Albert et le viaduc de Merksem sera démoli pour être remplacé par une voie rapide entièrement enfouie. Par ailleurs, l’écluse Royers sera rénovée
pour offrir de la capacité supplémentaire à la navigation intérieure. Ces travaux de grande envergure seront achevés en 2030.
Durant les travaux, les automobilistes bénéficieront d’une ‘capacité suffisante’ sur le réseau routier principal. Avant la démolition du viaduc de Merksem au Sportpaleis, un pont temporaire sera construit (lisez : un nouveau viaduc) afin que le trafic puisse se poursuivre. Une fois la tranchée creusée et l’achèvement du nouveau tronçon (couvert en partie), le viaduc temporaire sera enlevé.
Les travaux doivent amener l’utilisateur de la voie rapide à réfléchir à d’autres alternatives pour ses déplacements. L’objectif d’ici 2030 est d’avoir un rééquilibrage modal de 50/50. Ce qui veut dire que 50% des déplacements ne devraient plus avoir lieu avec un véhicule (camion). Voilà pourquoi des investissements substantiels sont consentis dans des kilomètres d’infrastructures cyclables supplémentaires.
Pour la réalisation de la liaison de l’Oosterweel et des premiers projets de viabilité, le Gouvernement flamand a alloué un budget de 4,5 milliards d’euros à Lantis. Les travaux réalisés actuellement sur la Linkeroever et à Zwijndrecht sont inclus dans ce budget.
Pieter Thomaes
