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Sistemas de regulación y control

Aurelio José Díaz Fernández-Raigoso

Sistemas de regulación y control

Aurelio José Díaz Fernández-Raigoso

“Cualquier forma de reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta obra, sólo puede ser realizada con la autorización de sus titulares, excepto en los casos previstos por la Ley. Si necesita fotocopiar o escanear algún fragmento de esta obra, diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos)”.

ISBN: 978-84-267-1734-4 D. L. Impreso en Printed in Spain

Quiero dedicar el libro a mi mujer, hijos y nietos.

Índice Unidad 1 Principios básicos de la regulación automática 1. Procesos. Clasificación y características .................................. 1.1 Procesos ................................................................................

Clasificación y características ...................................

3 3

1.2 Regulación de un proceso. Conceptos y elementos característicos ..................................................

1.3 Regulación manual y automática. Características ........ 1.3.1 Regulación manual ..................................................... 1.3.2 Regulación automática ............................................. 1.4 Realimentación. Conceptos generales ............................

6 6 6 6

1.1.1

Unidad 2 Sistemas de adquisición y tratamiento de datos 2. Sistemas de adquisición y tratamiento de datos ..................... 2.1 La cadena de adquisición. Estructura básica y características ................................................................... 2.2 Sensores, transductores y transmisores. Clasificación ..... 2.3 Convertidores A/D y D/A. Características ........................ 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 2.3.5 2.3.6 2.3.7 2.3.8

Conversor analógico digital con comparadores en paralelo ....................................... Conversor analógico digital de rampa ascendente ..................................................... Conversor analógico digital de aproximaciones sucesivas .......................................... Conversor analógico digital en rampa ascendente y descendente ...................................... Conversor analógico digital con integrador ........... Conversor analógico digital de doble rampa ......... Tiempos de escrutación o captación de datos ...... Conversor digital analógico .......................................

9 9 9 11 13 14 14 15 15 16 16 17

2.4 Equipos e instrumentos. Tipología y características ......... 2.4.1 Sensores de medidas eléctricas de temperatura .... 2.4.2 Termopares ................................................................... 2.4.3 Resistencias termométricas ........................................ 2.4.4 Detectores de temperatura sin contacto directo con el medio a medir .................................................. 2.4.5 Medidas de caudal ..................................................... 2.4.6 Medidas de presión y caudal .................................... 2.4.7 Medida de humedad ................................................. 2.4.8 Transmisores eléctricos ................................................ 2.4.9 Instrumentos de panel ................................................ 2.4.10 Servomotores ................................................................ 2.4.11 Válvulas de regulación ............................................... 2.5 Buses industriales .................................................................. 2.5.1 Topología ......................................................................

19 19 19 36

120 124

Unidad 3 Estructura funcional de un lazo de regulación 3.1 Lazo abierto y lazo cerrado Componentes y funciones .................................................

127

40 57 83 95 103 105 109 111

vii

Sistemas de regulación y control 3.2 Sistemas realimentados. Respuesta y parámetros característicos ................................................ 3.3 Elementos que intervienen en un proceso regulado ..... 3.3.1 Reguladores a reacción negativa ............................ 3.3.2 Reguladores electrónicos compactos ..................... 3.4 Regulación ........................................................................... 3.4.1 Tipos de regulación ..................................................... 3.4.2 Regulación discontinua .............................................. 3.4.3 Regulación continua por acción proporcional en procesos de régimen permanente ...................... 3.4.4 Regulación por acción proporcional en procesos de régimen transitorio ................................ 3.4.5 Regulación continua por acción integral ................ 3.4.6 Resultante de la actuación simultánea de las acciones proporcional e integral ................... 3.4.7 Ejemplo de regulación en el caso de una magnitud estable ................................................ 3.4.8 Ejemplo de regulación conjunta de las acciones proporcional e integral en el caso de una magnitud inestable ..................................................... 3.4.9 Regulación continua por acción derivada ............. 3.4.10 Actuación conjunta de las tres acciones de regulación ...............................................................

Unidad 4 Introducción a los sistemas multilazo de control 4.1 Tipología, función y características ................................... 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4

Control ratio .................................................................. Control en cascada .................................................... Control por prealimentación (feedforward) ............ Ejemplo de regularización múltiple ............................

Unidad 5 Fundamentos y técnicas avanzadas en el campo del control y la regulación automáticos 5.1 Tecnología fuzzy .................................................................. 5.1.1 5.1.2 5.1.3

Tecnología fuzzy .......................................................... Representación gráfica de un conjunto fuzzy ......... Lazo de control fuzzy ...................................................

5.2 Control distribuido ...............................................................

127 128 129 130 134 134 134 138 140 144 146 147

148 152 154

157 157 157 158 159

163 163 164 166 167

Unidad 6 Procedimientos de aplicación empleados en los sistemas de medida y regulación automáticos 6.1 Configuración de sistemas de medida para procesos continuos ............................................................. 177 6.2 Esquema funcional. Ejemplo de planos de conexión entre armario de transmisores y sala de control ............. 178 6.3 Ubicación y fijación de sensores ....................................... 180 6.4 Términos que definen las características de los instrumentos .............................................................. 181 6.5 Análisis funcional de sistemas de regulación en procesos continuos ........................................................ 182 6.6 Configuración de sistemas de regulación ....................... 183

viii

Índice general 6.7 Representación gráfica de sistemas de regulación automática utilizando distintas tecnologías ............................................................

185

6.8 Análisis de disfunciones y diagnóstico de averías en sistemas de regulación. Mantenimiento de equipos e instalaciones ......................................................

189

Prólogo Nuestra propuesta va dirigida a aquellas personas que quieran desarrollar o estén desarrollando su actividad profesional en el campo de la Medida, control y regulación de procesos industriales, así como también a los estudiantes de formación profesional del ciclo formativo de Sistemas de regulación y control automático, y otro tipo de formación técnica relacionada con dicha materia. De siempre, esta especialidad ha sido muy singular y se ha movido en el terreno de la tecnología más avanzada. Hace más de cien años los primeros aparatos de medida eran electromecánicos y, en cierto modo, tenían el aspecto de grandes relojes cuyo mantenimiento lo llevaban a cabo los que aún hoy se denominan «manitas», por sus especiales habilidades y conocimientos. Tanto es así, que cuando el personal de producción solicitaba que se mirase un instrumento que se sospechaba no iba bien, pedía que se arreglase aquel reloj. Igualmente, los primeros reguladores eran electromecánicos, muy robustos y aún en los años sesenta prestaban servicio. Su mecánica, de gran precisión, era la de un gran reloj en el que se ajustaban los tiempos, para lo que unas ampollas de mercurio debían bascular y permanecer en cierta posición un tiempo determinado; se debía repetir el vuelco determinadas veces por minuto y con una cierta cadencia (acciones de regulación) cuando aparecía un error entre la consigna prefijada y la medida de la magnitud que se tratara. El mercurio de las ampollas cerraba o abría el circuito que alimentaba el servomotor y, según qué ampolla fuese el servomotor, giraba en un sentido u otro. Las válvulas electrónicas permitieron abrir un campo, como es la electrónica, con un futuro que en aquella época era imposible de imaginar. Para los equipos de medida control y regulación supuso dar un paso de gigante, al pasar de la electromecánica a la electrónica, donde un amplificador electrónico, base de un regulador, era posible. Los avances en el estudio de los materiales semiconductores también supusieron otro gran paso. Con él surgieron los equipos transistorizados compactos y modulares, mucho más reducidos que los de válvulas, y comenzaron realmente a tener importancia por su complejidad el diseño y la ingeniería de los sistemas de control, medida y regulación. Permitían hacer cálculos con soluciones analógicas y constituían un verdadero mecano que daba gran versatilidad a las posibles soluciones. De igual modo, por motivos obvios, en esta etapa fue preciso impulsar departamentos especializados en ingeniería de desarrollo y reestructurar los departamentos de mantenimiento, con lo que los «manitas» perdieron terreno, se trataba ahora de una técnica que precisaba conocimientos importantes en diversas áreas. En la década de los sesenta alcanzaron un gran apogeo los equipos transistorizados con los sistemas modulares en primera línea. En estas condiciones, se presenta en Europa el primer sistema digital con el nombre de control distribuido de la firma Honeywell, y unas prestaciones muy similares a las que se estaban consiguiendo con los equipos transistorizados. El único inconveniente era que muy pocas personas habían oído hablar de los microprocesadores, de los sistemas digitales, y además eran muy complicados, pues el lenguaje de programación era muy próximo al de la máquina. Curiosamente en esta época se incorporan tímidamente los ordenadores de proceso a las plantas industriales para resolver modelos matemáticos que gobernaban procesos muy concretos y que en un principio únicamente tenían funciones informativas. El mantenimiento de estos equipos era ajeno a los instrumentistas, pues apenas tenían relación: únicamente con las medidas del proceso que necesitaban para hacer los cálculos de los modelos matemáticos.

Prólogo La aparición y posterior profusión de los ordenadores personales, junto a la de algunos aparatos digitales, así como el acercamiento de los lenguajes de programación a los técnicos de otras especialidades como eléctricos e instrumentistas, ha hecho que los equipos digitales dejasen en clara desventaja a los sistemas analógicos. Esta nueva etapa supone una nueva renovación en la reorganización de los departamentos de ingeniería y mantenimiento de sistemas de medida, control y regulación. El avance en las comunicaciones ha supuesto otro hito que ha revolucionado el concepto de ingeniería de medida, control y regulación, mantenimiento, explotación, investigación y comercialización de las empresas. El instrumentista, en un sentido amplio y por su propia conveniencia, además de saber de mecánica, electricidad, electrónica e informática, termina siendo un buen procesista. Cuando ha de diseñar, mantener o mejorar una instalación de medida control y regulación debe tener, o acaba teniendo, un conocimiento bastante completo del proceso del cual se ocupa para discernir si una medida esta mal porque el proceso no va bien o efectivamente porque la señal de medida es incorrecta. En esta obra tratamos de ofrecer una exposición del principio de funcionamiento de los instrumentos que creemos básicos para instrumentistas, técnicos y comerciales, y que ayudará a comprender más fácilmente las posibilidades de los equipos, así como las instrucciones más especializadas.

El Autor

Unidad 1 Principios básicos de la regulación automática

En este capítulo 1.

Procesos. Clasificación y características

1.1

Procesos

1.2

Regulación de un proceso. Conceptos y elementos característicos

1.3

Regulación manual y automática. Características

1.4

Realimentación. Conceptos generales

Procesos. Clasificación y características

1.1 Procesos Es toda transformación o transporte de materia, energía o información.

1.1.1 Clasificación y características Generalmente en un mismo proceso industrial puede y suele concurrir más de una de las acciones mencionadas.

Clasificación: Transformación de material: • fabricación de arrabio; • fabricación de acero; • fabricación de cemento; • fabricación de vidrio; • productos refinados del petróleo, etc. Transformación y transporte de energía: • central eléctrica; • generadores eólicos de electricidad; • generadores eléctricos fotovoltaicos; • extracción, fabricación y transporte de combustibles, etc. Información: • comunicaciones en las distintas formas y niveles; • investigación técnica, científica, etc.

Características: Se distinguen dos tipos de procesos: • Procesos continuos • Procesos discontinuos Procesos continuos son aquellos en los que los materiales se introducen y extraen en el sistema de transformación sin más interrupciones que las necesarias para realizar el mantenimiento. Transforman o transportan materia, energía o información de forma continuada y permanente, independientemente del tiempo, como, por ejemplo, un horno de cemento, una central eléctrica, una planta de sinterización, una cinta transportadora, etc. Un proceso discontinuo, también llamado por lotes, es el que transforma y/o transporta materia, energía o información en un periodo definido y concreto de tiempo, como, por ejemplo, el tratamiento superficial de una bobina de chapa de acero, la fabricación de un lote de pintura de un determinado color, la producción de un determinado producto farmacéutico en un reactor biológico, un horno de cok, etc. A su vez, los procesos continuos o discontinuos pueden ser:

Sistemas de regulación y control • estables • inestables Procesos estables son aquellos en los que al producirse una perturbación alcanzan otro punto de equilibrio por ellos mismos, sin necesidad de ningún tipo de intervención. Procesos inestables son aquellos en los que al producirse una perturbación no pueden por sí mismos alcanzar un nuevo punto de equilibrio. Por ejemplo, es el caso de una caldera en la que si Qa es el caudal másico de agua de alimentación, Qv el caudal másico de vapor producido y Vac el volumen másico del agua de la caldera, la ecuación de equilibrio del sistema puede expresarse de la siguiente manera V = Vac+(Qa- Qv) x t, cuando los caudales vienen expresados en unidades de volumen másico o peso por unidad de tiempo y los volúmenes en unidades másicas o de peso. La magnitud V que debe regularse para mantener en equilibrio el sistema, por una parte, tiene varias soluciones, pues la ecuación se satisface para distintos valores de Qa y Qv, ya que solamente depende de la diferencia entre ambos valores y, por otra parte depende también del tiempo t. Solamente cuando Qa = Qv el sistema tiene una solución única y V no depende del tiempo, por lo que en tal circunstancia se comporta como un sistema estable y en régimen permanente. Dado que es suficiente con que se produzca una pequeña diferencia entre Qa y Qv para que el sistema se desequilibre, se puede considerar que es fundamentalmente inestable, lo que se traduce en que la caldera se puede vaciar o llenar completamente colapsando el sistema.

1.2 Regulación de un proceso. Conceptos y elementos característicos En este apartado se especifica cómo se pueden mantener o llevar las magnitudes físicas que intervienen en un proceso productivo a los valores deseados, con los que se satisfacen las condiciones de fabricación del producto a elaborar. Tales magnitudes físicas son de naturaleza muy distinta, como pueden ser la temperatura de un horno, la presión de una caldera, el pH de una solución, la composición de una mezcla de gases, etc. Dicho de otra forma, se trata de establecer una correlación entre el valor de dos magnitudes de un proceso productivo industrial. Por ejemplo, ajustar el valor del caudal de agua de alimentación a una caldera, a las variaciones de producción de vapor, de forma que el nivel de agua permanezca constante en el depósito de la misma. En este ejemplo son dos caudales másicos, agua y vapor, los que deben permanecer iguales. En otras ocasiones, se trata de que la magnitud a regular siga una determinada ley, es decir, una curva que varía con el tiempo, como puede ser el funcionamiento de un horno de tratamiento, el secado de un producto, etc.. En estos casos se dice que la regulación es programada. Para describir y presentar los sistemas de regulación se suele recurrir a la representación por bloques, utilizando rectángulos en los que se indican las características de los elementos que los componen. Cada bloque se identifica con su función, es decir, indica la relación entre la señal de entrada y la de salida. En todo proceso controlado se pueden distinguir tres elementos fundamentales como son: proceso, control e instrumentación. En este caso las flechas indican que el 4

Principios básicos de la regulación automática proceso da información a la instrumentación y la instrumentación al sistema de control, que es el que actúa para controlarlo. La línea de puntos indica, como veremos más adelante, que el sistema descrito puede funcionar en lazo abierto o cerrado, según se trate de control manual o automático. Supongamos un proceso productivo P y sea m una magnitud física del proceso que tratamos de regular. El valor de m, a su vez, depende de los valores que en cada instante tienen otra serie de magnitudes e0, e1, e2, e3, etc., que intervienen en el proceso. Si una de estas magnitudes cambia de valor, también lo hace m. Sucede por consiguiente, que si el sistema está en equilibrio con unos determinados valores de las magnitudes, al variar una de ellas, si no se actúa sobre el mismo, este alcanzará el equilibrio en otro punto con otros valores de las magnitudes que intervienen sobre él. Lo que hace la regulación automática es establecer una relación entre la magnitud a regular m y una de las magnitudes significativas que intervienen en el proceso, por ejemplo e0, de tal forma que si m0 es el valor de consigna y m se desvía de m0 , la regulación actúa sobre e0 , de manera que se opone a que m cambie de valor y siga siendo m = m0 . Naturalmente la relación que debe establecer la regulación entre dos magnitudes ha de ser de tal forma que, una acción de la primera sobre la segunda, entraña una reacción de la segunda sobre la primera. Es así que en nuestro ejemplo, si la regulación sobre e0 repercute sobre m, debe poder proporcionar una reacción de m sobre e0 . El sentido compensador de la reacción, determina que sea una reacción negativa. La regulación solamente actúa cuando se presenta una diferencia entre el valor de la medida m y el valor de la consigna m0 , que es el valor de m que se quiere mantener constante. Esta diferencia entre el valor de la medida y el valor de consigna se denomina error. La regulación trata siempre de que dicho error sea lo más pequeño posible, de acuerdo con las necesidades de cada caso, dado que la precisión de los aparatos no nos permite hablar en el plano práctico de error nulo, aunque este término sea posible y lo utilicemos en el plano teórico. Los sistemas de regulación automática pueden ser de distinto tipo y distinta naturaleza. El más completo, relaciona la magnitud a regular con la regulada, mediante una función de transferencia que comprende las acciones proporcional, integral y derivada como más adelante veremos. Supondremos por el momento que las condiciones de funcionamiento del proceso son estables. En estas condiciones debemos distinguir para el estudio de la regulación automática, entre régimen permanente y régimen transitorio. Cuando en un proceso tiene lugar una perturbación permanente, lo que supone pasar de unas condiciones iniciales, definidas por un conjunto de valores de las magnitudes que en él intervienen, a otras condiciones finales, igualmente definidas por otro conjunto de valores de las mismas magnitudes, se puede optar por: a) No tener en cuenta el tiempo que transcurre desde que se produce la perturbación hasta que se alcanza el nuevo equilibrio, es decir, considerar únicamente el valor de las magnitudes correspondientes a los equilibrios inicial y final. Esta forma de contemplar el fenómeno se denomina régimen permanente.

Sistemas de regulación y control b) No tener en cuenta el tiempo que transcurre desde el instante en que se produce la perturbación hasta que se alcanza la nueva situación de equilibrio, es decir, los valores iniciales de las magnitudes, las curvas de variación en el tiempo de los mismos y los valores de la situación final. A esta otra forma de considerar el fenómeno se denomina régimen transitorio. El tiempo que transcurre desde que se produce la perturbación hasta que se alcanza el nuevo equilibrio se suele considerar como tiempo de inercia del proceso. En la figura se representa el equilibrio final como un valor asintótico, si bien en la práctica se alcanza en un tiempo limitado y su duración depende de la forma exponencial de la curva que caracteriza la respuesta de la instalación. En la mayor parte de los casos estas curvas son del tipo de las que se representan en la figura. En gran parte de los casos prácticos, las perturbaciones que tienen lugar en las instalaciones se asimilan a un salto en escalón, por lo que se puede considerar que pertenecen a la clasificación de régimen permanente.

1.3 Regulación manual y automática. Características 1.3.1 Regulación manual Una máquina o un proceso se dice que son regulados manualmente cuando los distintos elementos de control que intervienen en los mismos son accionados sin intervención de ningún automatismo. Algunos ejemplos pueden ser la regulación del enfoque de un faro de coche, la elevación de un peso por un polipasto o una grúa, la regulación de la mezcla de agua fría y caliente para conseguir una temperatura de agua al ducharnos, el control de la velocidad de un automóvil pisando el pedal del acelerador, etc. En todos estos casos es el ojo humano, o nuestros sentidos, los que van comparando los ajustes sucesivos (comparando medida y consigna) hasta conseguir el objetivo final.

1.3.2 Regulación automática Se dice que una máquina o un proceso están automatizados cuando son capaces de realizar por sí solos las funciones de regulación y control que permiten desarrollar las tareas para las que se han construido. Como ejemplos podemos destacar una planta generadora de electricidad, un robot, etc. Como veremos más adelante, existen diversos sistemas de regulación automática que deberán aplicarse en función de las necesidades del proceso.

1.4 Realimentación. Conceptos generales Como ya hemos dicho anteriormente, el valor que toma una magnitud de un proceso depende de los valores que en ese mismo instante tienen otra serie de magnitudes e0, e1, e2, e3, etc., que intervienen en dicho proceso. Si se regula una magnitud que actúa sobre otra, se puede provocar que el resto o parte de los valores que intervienen cambien a su vez de valor, lo cual puede desencadenar al mismo tiempo una reacción sobre la magnitud a regular. Este mecanismo nos obliga a ir confirmando que la regulación que se pretende se va ejecutando correctamente. Para poder comprobarlo, es necesaria una confirmación de lo que va sucediendo con la magnitud a regular, con independencia de lo que ocurra al resto de las magnitudes que intervienen en el proceso, y tal información nos la proporciona la realimentación que recibe el bucle o lazo de regulación. 6

Principios básicos de la regulación automática Veamos un ejemplo. Sea un depósito cilíndrico, suficientemente grande y de escasa rigidez, que se quiere llenar de agua hasta alcanzar un nivel determinado. En el plano teórico será suficiente calcular el volumen de agua que se necesita, de acuerdo con la geometría del mismo, e introducir en él la cantidad de agua calculada. Sin embargo, en la práctica las cosas son diferentes, ya que al ir llenando de agua el depósito, este se va sometiendo a la presión del agua en las paredes y el fondo, que lo van deformando. Por otra parte, las variaciones de temperatura ambiente dilatan y contraen el depósito y en consecuencia repercuten igualmente sobre la geometría del mismo. En definitiva, sobre el depósito actúan tensiones e0, e1, e2, s3, etc., que modifican la relación nivel/capacidad. Si en estas condiciones queremos alcanzar el nivel previsto, no lo lograremos cargándolo con una cantidad teórica de agua calculada a priori, es necesario regular la cantidad de agua que se vierte en el depósito y esta operación requiere ir comparando continuamente la altura que va alcanzando el agua con la que debe alcanzar hasta finalizar el proceso. Esta comparación entre medida y consigna puede hacerse de dos formas: • Manualmente: en este caso es el ojo el que hace la comparación y, en función del error que se detecta en cada momento, se actúa manualmente sobre la válvula que da paso al agua que alimenta al depósito hasta alcanzar el valor de consigna. Esta forma de regulación se denomina en lazo abierto. • Automáticamente: la comparación se realiza mediante un dispositivo comparador que recibe, por una parte, la consigna y, por otra, la evolución de la señal de medida que actúa como realimentación. El comparador de señales envía en cada momento la señal de error al regulador, el cual la amplifica y le comunica la función de transferencia de regulación (acciones de regulación). De esta manera, manda la orden al servomotor para posicionar la válvula de modo conveniente en cada momento. Este sistema se denomina de realimentación o de lazo cerrado.

MANDO Un sistema (o instrumento) que hace corresponder a cada valor de una magnitud de entrada un valor de una magnitud de salida, se denomina mando.

SERVOSISTEMA Se denomina servosistema a un sistema de mando con las siguientes cualidades: • Posee un sistema comparador entre dos magnitudes de la misma especie como son medida y consigna, que proporciona el error de regulación. • Está provisto de un amplificador de potencia del error de regulación. • Tiene un sistema de realimentación que le permite utilizar el error de regulación, o una función del mismo, para regular de forma continua la señal de salida que mueve el accionamiento, hasta lograr que el error de regulación sea nulo. Por tanto, vemos que un bucle de regulación cerrado es un servosistema.

Sistemas de regulaciรณn y control

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Procedimientos de aplicaciรณn

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Sistemas de regulaciรณn y control

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Procedimientos de aplicación

6.8 Análisis de disfunciones y diagnóstico de averías en sistemas de regulación. Mantenimiento de equipos e instalaciones En general los sistemas digitales están provistos de herramientas de autodiagnóstico de errores, tales como prueba de memoria, ejecución del ciclo de programa, prueba de entradas y salidas analógicas, señalización de estado en las tarjetas de entrada/ salida, prueba de transmisión de paridad y programas de test para mantenimiento, por lo que para más detalles les remitimos a la documentación que facilitan los fabricantes de cada equipo. En cuanto al mantenimiento, debemos distinguir entre el destacado en las instalaciones, el propio del taller de reparaciones, la oficina de desarrollo y el mantenimiento de software. En el primero se deben realizar operaciones rutinarias periódicas, tales como reponer aquellos elementos consumibles, papel de impresión, tinta, engrase, regeneración de sensores de humedad, sustitución de pilotos fundidos, limpieza, llevar un control visual del estado de las cañas pirométricas, nivel de potes de purga, líquidos de separación, prensaestopas, rodamientos, etc. Así mismo, cuando se detecta un error en un instrumento se ha de comprobar en la medida de lo posible su gravedad, de qué tipo es, y la posibilidad de darle solución de forma inmediata (que se pueda reparar con una fácil intervención o sustitución de una tarjeta averiada); en caso contrario, habrá que sustituirlo y hacer los ajustes pertinentes para dejar en servicio la instalación. Todo este conjunto de operaciones constituyen el mantenimiento preventivo que evita mayores inconvenientes. Llevando una estadística de averías y teniendo en cuenta las recomendaciones de los fabricantes, basadas en su experiencia, se puede saber con una precisión aceptable la probabilidad de que se produzcan averías debidas a desgaste de determinados elementos. Aprovechando paradas técnicas o programadas de la instalación, la sustitución de tales elementos es una buena recomendación, para evitar que se produzcan paradas en la instalación que entorpecen la producción. Este tipo de acciones constituye lo que se denomina mantenimiento predictivo, que se suele ejecutar dentro de un mantenimiento más general como es el mantenimiento programado. En cuanto al mantenimiento software, aparte de seguir las instrucciones, según hemos dicho para detectar y corregir los posibles fallos, es muy interesante el desarrollo de nuevos programas que enriquezcan la aplicación y facilite el trabajo del personal de producción. Siempre surgen mejoras que mantienen viva la aplicación. Finalmente en el taller de reparaciones de instrumentación se lleva a efecto, sin el apremio de que pare la instalación, la reparación de los elementos mecánicos, eléctricos y electrónicos que hayan sufrido una avería. En cualquier caso un stock de repuestos es imprescindible. Este almacén será menos costoso cuanto menor sea la diversidad de aparatos, de aquí que una normalización de instrumentos, de dos a lo sumo tres marcas, sea recomendable. .

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