test de curso by Manel Baxerias

2019

ACTIVIDADES AUXILIARES DE ALMACEN OPERACIONES AUXILIARES DE ALMACENAJE

CONCEPTOS ...............................................................................................................................................................................4 Concepto de Logística ..............................................................................................................................................................4 ¿Qué es la Distribución comercial ....................................................................................................................................4 Que son los mayoristas ....................................................................................................................................................4 Que son los detallistas ......................................................................................................................................................4 Que es un Proveedor ........................................................................................................................................................4 Que es un cliente ..............................................................................................................................................................4 Pedidos .............................................................................................................................................................................4 Unidades de carga....................................................................................................................................................................4 El concepto de almacén ...........................................................................................................................................................6 Objetivos del almacén ..............................................................................................................................................................7 EL ALMACENAMIENTO ...............................................................................................................................................................9 LAS FUNCIONES DEL ALMACÉN ...........................................................................................................................................9 LAS RELACIONES DEL ALMACÉN CON OTRAS ÁREAS DE LA EMPRESA.....................................................................10 CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES. ..............................................................................................................................10 Conceptos básicos .........................................................................................................................................................16 LA ORGANIZACIÓN DE LOS ALMACENES. ........................................................................................................................16 LOCALIZACION DE UN ALMACÉN. ......................................................................................................................................17 SISTEMAS DE ALMACENAJE. ..............................................................................................................................................17 Clasificación de los Productos ........................................................................................................................................19 EL DISEÑO DE LOS ALMACENES. ......................................................................................................................................22 Sistemas de cobertura para el almacenamiento al aire libre. .........................................................................................22 El almacenamiento en locales cerrados o cubiertos. ......................................................................................................22 Diseño del Lay-out ..........................................................................................................................................................23 LA UBICACIÓN DE LOS PRODUCTOS EN EL ALMACÉN. ..................................................................................................25 Sistemas de ubicación de mercancías. ..........................................................................................................................25 DETERMINACIÓN DE ZONAS DE ALMACENAMIENTO. .............................................................................................26 LA MANIPULACIÓN DEL PRODUCTO. .................................................................................................................................27 Equipos de Almacén ...............................................................................................................................................................27 LOS APARATOS DE MANUTENCION. .........................................................................................................................28 El Manejo de las cargas..................................................................................................................................................31 Elección de palets ...........................................................................................................................................................33 Contenedores apilables ..................................................................................................................................................34 Contenedores no apilables .............................................................................................................................................34 Palets ..............................................................................................................................................................................35 GESTION DEL ALMACENAMIENTO .....................................................................................................................................38 DEFINICION ...................................................................................................................................................................38 GESTION DE EXISTENCIAS Y GESTION DE ALMACENES ........................................................................................39 OBJETIVOS DE LA GESTION DE ALMACENES ..........................................................................................................39 PROCESOS EN LA GESTION DE ALMACENES ..........................................................................................................39 CROSS-DOCKING .........................................................................................................................................................52 PICKING .........................................................................................................................................................................53 Grupaje ...........................................................................................................................................................................54 CONTENEDORES: ........................................................................................................................................................56 INVENTARIOS ...........................................................................................................................................................................58 Objetivos: ................................................................................................................................................................................58 Administración de inventarios .................................................................................................................................................58

Importancia .....................................................................................................................................................................59 Conceptos básicos .........................................................................................................................................................59 Tipos de inventarios. .......................................................................................................................................................60 Costos en los inventarios ................................................................................................................................................62 Modelo de inventario para demanda independiente .......................................................................................................62 Modelo de inventario para demanda independiente ...............................................................................................................64 PUNTO DE REORDEN DEL PEDIDO. ...........................................................................................................................64 MÁXIMOS Y MÍNIMOS (artículos tipo C)........................................................................................................................64 FORMULAS MATEMÁTICAS. ........................................................................................................................................64 Modelo de la cantidad económica de pedido (CEP o EOQ) ...................................................................................................65 Costos básicos ...............................................................................................................................................................65 Métodos de cálculo y aplicación .....................................................................................................................................65 Modelo de demanda dependiente para producción ................................................................................................................67 Documentos de un almacen ...................................................................................................................................................67 Packing-list .....................................................................................................................................................................67 TRABAJO EN EQUIPO EN LAS OPERACIONES AUXILIARES DE ALMACENAJE .............................................................68 DESCRIPCIÓN DE LA OCUPACIÓN .............................................................................................................................68 Albarán del proveedor y documento de recepción..........................................................................................................71 Documento de ubicación ................................................................................................................................................71 Albarán de preparación ..................................................................................................................................................71 Albarán de salida o de expedición ..................................................................................................................................72 Las operaciones del almacén sin papeles ..............................................................................................................................72 La preparación de pedidos .....................................................................................................................................................73 El objetivo de la preparación de pedidos ........................................................................................................................73 La preparación de palets completos ...............................................................................................................................73 El reaprovisionamiento ...................................................................................................................................................74 La preparación de pedidos .............................................................................................................................................74 APROVISIONAMIENTO DEAS DE PRODUCCION ...............................................................................................................75 Nivelado de producción y equilibrado de lineas ..............................................................................................................75 Planeación de recursos de materiales y de la empresa (MRP II) ...................................................................................79 Sistema MRP I ................................................................................................................................................................79 Mecanismo de la explosión de necesidades ..........................................................................................................................81 Sistema MRP II ...............................................................................................................................................................82 Beneficios obtenidos de la aplicación del MRP ..............................................................................................................82 El Justo a Tiempo ...........................................................................................................................................................83 Análisis del punto de equilibrio aplicado a las compras ..................................................................................................84 Alcanzando estándares mundiales .................................................................................................................................84 Manufactura Justo a Tiempo ..........................................................................................................................................85 Asociación JIT - MRP .....................................................................................................................................................87 Cuello de Botella.....................................................................................................................................................................87 Tipos de Restricciones ...................................................................................................................................................88 MANTENIMIENTO DE ALMACENES .....................................................................................................................................89 Elementos que intervienen en un almacén .....................................................................................................................91 Revisión y mantenimiento .............................................................................................................................................102 NORMAS BÁSICAS DE ACTUACIÓN EN CASO DE EMERGENCIA E INCENDIO ....................................................112 MANTENIMIENTO Y PROGRAMAS DE LIMPIEZA .....................................................................................................114 MANTENIMIENTO Y PROGRAMAS DE ORDEN ........................................................................................................114

CONCEPTOS Concepto de Logística Es el arte de coordinar las diferentes tareas necesarias para que de la manera más eficiente posible se pueda hacer llegar los productos desde el origen hasta el público consumidor, incidiendo en el tratamiento del producto, el transporte y el almacenamiento

¿Qué es la Distribución comercial Es la actividad económica que se ocupa de hacer llegar los productos desde su lugar de origen hasta el público consumidor. Desde el campo, las explotaciones ganaderas, las pesquerías o las fábricas se desplazan las mecánicas mediante el transporte hasta los mercados (Mercabarna), los almacenes de los mayoristas o las tiendas de los detallistas.

Que son los mayoristas Los que venden a otros comerciantes

Que son los detallistas Los que venden directamente al público

Que es un Proveedor Es aquel a quien se compra algún producto, lo que "provee de algo"

Que es un cliente Es quien compra algún producto

Pedidos No es más que la formalización de una solicitud o compra de un material o producto. Por eso antes tendremos que tener en cuenta la cantidad necesaria y el precio en primera estancia, también tendremos que ver las ofertas, plazos de pago y de entrega y todo ello debe quedar plasmado en la Plantilla de condiciones que es por donde se regirán las sus relaciones comerciales a lo largo de un año. Hay dos tipos de pedidos: 

Primer pedido: que es lo que se hace por primera vez, cuando se trata de un proveedor o un artículo con el que no se trabajaba previamente



Pedido de reposición: que es el de aquellos artículos que se reposando en función de lo que se va gastando.

Unidades de carga La unidad de carga es el elemento primordial de la manutención, la rama de la técnica que trata el movimiento y el manejo de los materiales. Siempre resulta más rápido y rentable mover una carga de 1000kg que 1000 cargas de 1 kg. Por lo tanto, la reducción del número de cargas que se deben manejar es un almacén es también el principio básico del almacenamiento. Se llama unidad de carga al elemento individual que se debe manejar o almacenar mediante la utilización de medios mecánicos. Este elemento puede estar formado por un único producto o por un conjunto de productos de menores dimensiones que la unidad de carga final, agrupados para formar un elemento individual que facilita su manejo. Algunos productos de considerable tamaño, como bobinas de acero, rollos de alambre, cable o papel, grandes sacos, etc., Se pueden manipular individualmente con sólo determinar sus características físicas, tamaño, forma, peso, etc. Otras piezas de determinadas formas, como motores, conjuntos mecánicos, etc. Quizás requieran ser mejoradas para su manejo, por ejemplo sujetando con eslingas o colocándolos sobre cunas o palets de madera u otros materiales. La naturaleza de los elementos que se utilizan para manipular forma una parte muy importante de la definición correcta de su unidad de carga. Otros productos, como paquetes, cajas, ladrillos, etc., El manejo individual resultaría demasiado laborioso, deben agruparse para manipular no sólo de manera más sencilla, sino también más rápida, segura y económica. El número de elementos individuales que deben formar la agrupación se establece en función de su naturaleza tamaño y peso, sin olvidar su sistema

de producción y la menor o mayor facilidad de adaptación y conformación de la unidad de carga final así como de su futuro manejo, almacenamiento y distribución. Uno de los factores que más influyen en la toma de decisiones con respecto al almacenamiento es precisamente el de la elección del tamaño y el peso de la unidad de carga, aunque también es evidente una relación entre la definición de la unidad de carga y la determinación del método que se va a utilizar para su manejo y almacenamiento. Como se agrupa un número variable de objetos o paquetes para formar una unidad de carga, esta acción se realizará con el objetivo final de incrementar su manejabilidad. La decisión de cuántos paquetes o piezas individuales deben formar la unidad de carga tiene una relación directa con las consideraciones económicas de su producción y distribución final. En la correcta elección de tipo y el tamaño de la unidad de carga se encuentra muchas veces la clave del éxito en la implantación de los sistemas de almacenamiento, agrupación de productos para formar una unidad de carga mayor. Existen algunos productos que posee la resistencia física suficiente para ser apilados. Esto ofrece la posibilidad de conseguir una gran variedades de tamanos de unidades de carga, si bien las de mayor tamaño permitía reducir el número de movimientos y conllevan menor coste de manutención. No obstante, mientras que la producción de elementos individuales se realizan con frecuencia de forma masiva o en grandes lotes, y éstos se sirven en unidades de carga tan grandes como puedan ser manejadas, apoyando a la Distribución y como esta lo plantee. Es indudable que la utilizacion de cargas de gran tamaño facilita el almacenamiento en una amplia mayoria de los casos. Sin embargo, es muy frecuente que los productos que han entrado en un almacén con un determinado tamaño de unidad de carga salgan del mismo en unidades mas pequeñas. Reduciendo el tamaño de los palés siempre es posible incrementar significativamente la proporción de palets completos despachados, aúnque ello conlleve la costosa partición de las unidades de carga, y siempre y cuando el almacen acepte realizar dicha operación. Una forma de conjugar ambos criterios sería preparar una unidad de carga relativamente pequeña, de forma que sea posible manejarla individualmente, que sea también adecuada para ser manejada de dos en dos y que todo ello permitía reducir el costa de manejo. Llegamos así de nuevo a la necesidad de considerar todos y cada uno de los elementos de un sistema de manejo de materiales de una forma conjunta y, por tanto, como primera medida, de analizar más a fondo la resistencia y estabilidad de las cargas.

Resistencia y estabilidad Las primeras cualidades que debe reunir una unidad de carga son resistencia y estabilidad. En relación a la resistencia, ésta es más importante cuanto más necesidad haya de apilar una unidad de carga encima de otra sin ningún elemento de apoyo intermedio, es decir, resistiendo una el peso de la otra. La estabilidad será un factor más importante cuando las cargas estén sujetas a movimientos bruscos o cuando se hayan gestionar mediante sistemas que trabajen con tolerancias muy estrechas. •

La estabilidad puede conseguir mediante un apilado correcto de los productos y con la adopción de una adecuada configuración de la unidad de carga. También se puede incrementar mediante la utilización de tiras de cinta adhesiva y flejes que sujeten las unidades unas con otras. La cinta adhesiva tiene alta resistencia a la cizalladura, lo que evita su rotura en caso de movimientos laterales, y una gran elasticidad, lo que permite una fácil separación.

•

Los flejes pueden ser de varios tipos. Hay bandas de goma más o menos elásticas, en función de la movilidad intrínseca de los envases que conforman la unidad de carga que se debe reflejar, otros son de nylon o de acero y, los más recientes y que se han mostrado más adecuados, son los flejes de cinta de PVC. Estos mantienen una resistencia prácticamente similar a la del acero, pero conjugan también la flexibilidad del nylon, permitiendo conformar un bloque muy homogéneo que incluso se puede envolver o retractilar ..

•

La resistencia se logra mediante el retractilado de las unidades de carga. Este retractilado consiste en envolver con una película de plástico retráctil que las abarca en su totalidad - o abarca la mayor parte de la superficie de las cargas - de manera uniforme, permitiendo el ajuste de la película para proporcionar una adecuada resistencia.

Así pues, para un manejo y almacenamiento correcto de las mercancías se debe utilizar un sistema de flejado en aquellas unidades de carga que, aunque estén formadas por elementos suficientemente resistentes, necesitan incorporar un elemento adicional que les proporcione estabilidad. En aquellas unidades de carga que estén formadas por elementos que no cuenten con la necesaria resistencia intrínseca, hay que optar por un sistema de retractilado que se la proporciones e incremente su estabilidad natural. La adopción de cualquiera de los materiales y métodos de flejado o retractilado disponibles puede tener otras consecuencias, además de la estricta estabilidad. La introducción de cualquier sistema redunda en un aumento de la inversión y del coste de espacio y de alargar los ciclos de trabajo y preparación. Antes de decidir su implantación, hay que estudiar todas las implicaciones que ello conllevaría. El retractilado individual de las unidades de carga proporciona cierto grado de seguridad contra los pequeños robos, además de una buena protección contra las rupturas y las inclemencias del tiempo, e incluso en caso de incendio puede servir como escudo contra los sistemas de extinción (sprinklers), aunque no del fuego en sí mismo. Como aspecto negativo, el retractilado añade tiempo y dificultades en la segmentación de las grandes cargas en pequeñas unidades, función imprescindible en los almacenes para la preparación de pedidos. Existen multitud de opciones que pueden incrementar la resistencia y seguridad de las unidades de carga, con diferentes grados de sofisticación, desde los sistemas manuales hasta los totalmente automatizados. El flejado está preferiblemente indicado para los productos de gran tamaño, aunque conviene evitar el excesivo número de flejes. Para el flejado el sistema más simple consiste en la colocación de bandas de goma elástica alrededor de la carga y en los lugares apropiados. Estas bandas proporcionan menos sujeción que las tiras de plástico tensionadas alrededor de la carga, cerradas o selladas longitudinalmente. Los flejes de acero, duros y resistentes, son más adecuados para productos pesados, aunque su aplicación debe hacerse con cierto cuidado para evitar dañar las partes frágiles de la carga. A veces las agrupaciones de pequeños productos también se sujetan colocando hojas de cartón y listones de madera entre las bandas de fleje y la carga para reducir el efecto del flejado mediante la distribución de la presión sobre la misma. Conviene evitar que sobre salgan de la carga de los soportes verticales que se utilizan como ayudas de acopio, ya que podrían dañar a las personas que circulen por su entorno. El retractilado se realizará en dos fases: la envoltura de la carga con la >>película, primero, y el retractilado de la misma mediante su calentamiento, después. Este calentamiento se obra mediante un calentador manual o introduciendo las cargas en un horno de calentamiento. El espesor de la película, el tamaño de la superficie a envolver, y el nivel y el método de calentamiento afectan la adaptabilidad de la envoltura y al tiempo necesario para su realización. El retractilado debe adaptarse al tipo de carga y es ideal para la conformación de cargas irregulares. Las envolvedoras espirales utilizan película longitudinal mediante fajas estrechas (normalmente de 350 mm de ancho), en lugar de hojas. Rodean las cargas de abajo a arriba, cubriendo con la película aplicada de manera continuada. La película se tensiona surante el proceso y no necesita calor para su conformación. Resulta más sencillo modificar el proceso para aplicar capas adicionales de película en los puntos que están sometidos a mayor esfuerzo y cuando se necesita una mayor protección. Hay equipos de envoltura espiral adecuados tanto para la aplicación manual como por la automática, que pueden estar provistos de una mesa giratoria para girar la cargga torno a la envoltorio o, alternativamente, cuando la carga es estática, el dispensador de película es el que gira alrededor de ella. Las cargas muy inestables se preparan mejor con el segundo sistema. Una vez que se han obtenido cargas resistentes y bastante estables, es el momento de ocuparse de cómo se deben manejar las cargas.

El concepto de almacén Entre las múltiples definiciones que podemos utilizar para el concepto de almacén, podemos mencionar las siguientes: •

Local donde se depositan mercancías para guardarlas o venderlas al por mayor.

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Local destinado a guardar materias primas, productos semielaborados o productos terminados de una empresa industrial, o bien las existencias de reserva (existencias no depositadas en el lineal de venta) de una empresa comercial.

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Edificio proyectado especialmente para recibir, guardar, manipular, reacondicionado y expedir los productos que vendemos (ELA, European, Logistics Association).

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Espacio planificado para una operativa eficaz, ágil, flexible y correcta de verificación, manipulación, ubicación y preparación de materiales, productos y bienes.

Tal como vemos en la última definición, el almacén debe servir para tener los materiales depositados o, más correctamente, almacenados y, además, debe estar preparado para manipularlos correctamente, es decir , debe cubrir dos aspectos fundamentales: almacenamiento y manipulación. Para poder cubrir de manera eficaz el almacenamiento y de manera eficiente la manipulación, tenemos dos objetivos claros: •

Maximizar los metros cúbicos ocupados de almacén.

•

Minimizar la manipulación de los productos dentro del almacén.

Por otra parte, el almacén es el componente del flujo logístico que nos permite cubrir el desfase entre la oferta y la demanda mediante el mantenimiento de las mercancías almacenadas, para decirlo de otra manera, es el mal necesario que hay en todas las compañías ante la falta de fiabilidad que, cada vez en mayor medida, está en la previsión de la demanda. Sin embargo, debe tener el tamaño adecuado (conocida como stock) para que no se transforme en obsoleto a causa de otro de los factores que tiene el mercado en la actualidad, que es el acortamiento de los ciclos de vida de los productos .

Objetivos del almacén Podemos sofisticar y mecanizar o automatizar los almacenes tanto como queramos, pero en la función almacenamiento hay dos elementos básicos e imprescindibles: •

Los productos, ya que, en su defecto, para qué necesitamos un lugar donde guardarlos?

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Las personas, que son las que manipulan y verifican los productos.

El hecho de guardar y manipular nos lleva a la definición de los dos objetivos básicos del proceso logístico de almacenamiento: •

La maximización de la ocupación del almacén en términos de metros cúbicos (ancho por largo por alto).

•

La minimización de la manipulación de los productos o su equivalente, que es la maximización de la productividad.

Como podemos ver, el primero hace referencia a los productos y el segundo, a las personas, y en función del objetivo que queramos priorizar optaremos por maximizar uno u otro, ya que no tenemos ningún sistema que nos permita alcanzar el máximo de optimización para ambos. Por otra parte, el almacén es el componente del flujo logístico que nos permite cubrir el desajuste entre la oferta y la demanda mediante el mantenimiento de las mercancías almacenadas. Dicho de otro modo, es el mal necesario que hay en todas las compañías ante la falta de fiabilidad, que cada vez más hay en la previsión de la demanda, pero que, por otro lado, debe tener la tamaño adecuado (esto es lo que llamamos stock) para que no se transforme en obsoleto, motivado por otro de los factores que tiene el mercado en la actualidad, que es el acortamiento de los ciclos de vida de los productos. Desde el punto de vista del alineamiento de los objetivos del almacén con los objetivos de la empresa, debemos considerar las dos líneas de actuación que se indican a continuación: a)

La minimización de los costes totales de las operaciones del almacén, mediante la optimización de los flujos físicos del interior, la eficacia en el uso de los espacios, la eficiencia en la utilización de los medios humanos y materiales, el mantenimiento de los sistemas de gestión y control y la rapidez y eficacia en la transmisión de la información (flujo logístico inverso).

El cumplimiento de los niveles de servicio definidos y pactados con el cliente. Entiende el nivel de servicio como "la ratio entre lo que el cliente recibe y lo que el cliente pide". La contribución al nivel de servicio del subproceso logístico de almacén o calidad de proceso sólo debería disminuir en dos casos: por descuadre de inventario (el stock teórico de materiales no coincide con el stock real) o por error en la preparación de el pedido (se prepara una cantidad inferior a la solicitada o, por inversión de referencias, se prepara una referencia distinta a la solicitada).

Podríamos citar muchos objetivos y muy variados para los almacenes, pero, al igual que en el resto de las partes del flujo logístico y de orientación al mercado, debemos tener dos objetivos claros:

Minimizar los costes totales de las operaciones del almacén mediante la optimización de los flujos físicos en su interior, la eficacia en el uso de los espacios, la eficiencia en la utilización de los medios humanos y materiales, el mantenimiento de los sistemas de gestión y control y la rapidez y la eficacia en la transmisión de la información (flujo logístico inverso). Cumplir los niveles de servicio definidos y pactados con el cliente. El nivel de servicio se entiende como "la proporción entre lo que el cliente recibe y lo que el cliente pide o exige". La contribución del subproceso logístico de almacén o de su calidad de proceso al nivel de servicio sólo debería verse afectada negativamente por dos factores: por el desfase del inventario (el stock teórico de materiales coincide con el stock real) o por algún error en la preparación del pedido (se prepara una cantidad inferior a la solicitada o bien se prepara una referencia distinta a la solicitada debido a una inversión de referencias). El almacén no es un ente aislado en la empresa, sino un eslabón integrado de la cadena logística El almacén está cada vez más integrado en el funcionamiento de las empresas. Veamos, pues, cuáles son los fundamentos: •

El almacén es un servicio, es una parte de la compañía que sirve para acompañar a los demás, para preparar y entregar los productos que tanto los clientes internos como los externos solicitan.

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El almacén no es un ente aislado, está integrado con el resto de funciones de la compañía y no puede ni debe funcionar de forma independiente, sino que debe estar alineado con los objetivos de la compañía.

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Aprovechamiento del espacio de una manera eficaz, ya que es un bien escaso y caro, por lo que debemos maximizar la ocupación en términos de metros cúbicos.

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Mínima manutención, desplazamos y manipulamos la mercancía sólo cuando hace falta, "no la mareamos" y, por tanto, maximizamos la productividad en el movimiento de materiales.

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Fácil acceso al stock, todos los materiales que están en el almacén son susceptibles de ser pedidos o utilizados en cualquier momento, así que se debe poder acceder siempre, aplicando el principio de mínima manutención.

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Flexibilidad en la ubicación. El lugar donde están situados cada uno de los productos no debe ser fijo, salvo los productos que tenemos en picking (parte del almacén donde se preparan los pedidos y la unidad de venta del cual es la caja y / o la unidad de consumo), es decir, no debemos asignar siempre el mismo lugar a la misma referencia, sino que un vacío puede ser ocupado por otra referencia distinta.

Estos espacios que constituyen lo que llamamos reserva del almacén deben ser a ubicación caótica, entre otras cosas, porque un almacén de ubicaciones fijas necesita aproximadamente un 30% más de espacio que uno de caótico para la misma cantidad de stock. •

Adecuación a la rotación de stocks. El almacén debe estar diseñado, preparado u ocupado en función del número de veces que movemos cada una de las referencias, es decir, en función de su rotación, así, los productos de mayor rotación (productos A) los deberemos posicionar tan cerca del suelo y de la zona de salida como sea posible, y los de menos rotación (productos C), tan atrás y tan arriba como sea posible.

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Facilidad de control de stocks. El almacén es el garante de los productos que tiene depositados y por ello debe ser capaz de comprobar que lo que dice tener y lo tiene realmente, es decir, debe ser fiable en los inventarios.

CONSUMO. Es la cantidad de unidades de un artículo que son retiradas del almacén en un periodo de tiempo determinado. Por ejemplo, si el inventario de determinado articulo al comienzo del mes era de 20 unidades y al finalizar el mes es de 15, el consumo es de 5 unidades por mes.

DEMANDA. Se refiere a la cantidad de unidades solicitadas a la empresa. Si existe suficiente inventario, el consumo será igual a la demanda, ya que cada unidad solicitada fue despachada. Si se presenta una ruptura de inventario y durante ese periodo se requieren materiales, la demanda será superior al consumo. En este caso puede ocurrir que el cliente decida retirar la demanda (caso más común en el comercio) o que el cliente solicite que la demanda no satisfecha, le sea atendida al ocurrir la próxima recepción (Backorder).

TIEMPO DE REPOSICIÓN o REABASTECIMIENTO. El tiempo de reposición es el tiempo comprendido entre la detección de la necesidad de adquirir una cierta cantidad de un material y el momento en que este llega físicamente a nuestro almacén. Como hemos podido ver, administrar inventarios es encontrar un equilibrio razonable entre mantener mucho o poco inventario y los costos que ambos extremos suponen. La calidad de la gestión de inventarios puede ser medida con una figura llamada factor de servicio o índice de atención, que es la relación que existe entre la cantidad de artículos debidamente atendidos y la cantidad que fue requerida de los mismos.

EL ALMACENAMIENTO LAS FUNCIONES DEL ALMACÉN Desde el punto de vista operativo, la función del almacén tiene un doble enfoque: como actividad al servicio del proceso productivo o de la organización distributiva. En el primer caso, el almacén de aprovisionamiento se constituye en un sistema de alimentación del proceso productivo, colaborando en la uniformidad y continuidad de éste; es el eslabón que une la producción con el cliente. En el segundo caso, el almacén se constituye como un sistema de alimentación al mercado, ayudando a la función de ventas a proporcionar un servicio eficaz al cliente en este caso sería la pieza de la cadena que enlaza la producción con el cliente. Si entendemos el concepto de función como un conjunto de actividades relacionadas entre sí, podemos definir la función de almacén como el conjunto de actividades desarrolladas con mercancías y productos que hay que mover y conservar para el cumplimiento de los fines productivos y comerciales previstos en el ciclo operativo de la empresa. Por consiguiente podemos señalar como actividades propias del almacén: la recepción, la inspección, el control, la clasificación, la sistematización, la conservación y la expedición o distribución, a las que habría que añadir tareas de tipo administrativo y contable y operaciones complementarias como el acondicionamiento, la maduración o el reacondicionamiento de los productos. Los almacenes también pueden ser vistos, no sólo desde el punto de vista operativo, sino desde sus fines de carácter general. Atendiendo a este aspecto, podemos diferenciar en los almacenes tres funciones: 1.

La función de almacén como coordinador de los desequilibrios entre la oferta y la demanda. Esta función tiene su explicación desde el hecho de que la demanda de un producto no siempre coincide en tiempo y cantidad con su oferta, por lo que se imponen ciertos stocks, dado que la demanda insatisfecha de un cliente por problemas en el transporte, falta de previsión de los proveedores u otras eventualidades, puede producir la pérdida del mismo, con el consiguiente resultado negativo en la cuota de mercado y en los ingresos de la empresa. La estacionalidad de la demanda de ciertos productos puede producir una descoordinación entre el momento de su producción y su época de venta. Situaciones como la de la industria conservera por ejemplo, exigen el almacenamiento de la producción en época de recogida a fin de abastecer al mercado durante el resto del año. En casos como éstos, el almacenamiento puede resultar indispensable. A veces, por razones estratégicas de precio, es aconsejable la realización de compras especulativas de materias primas y componentes y almacenarlos hasta su utilización en el proceso productivo o su disposición para la venta. En estos casos, el ahorro por comprar más barato superará los costes de almacenamiento de los productos y justificará la práctica del mismo.

La función de almacén como reductora de costes. Se produciría esto cuando resulta más rentable adquirir algunos artículos en grandes lotes y/o transportarlos en cargas consolidadas hacia lugares de almacenamiento cercanos a los puntos de venta, que adquirir lotes más pequeños en los momentos puntuales que indique la demanda.

La función de almacén como complemento del proceso productivo. Se observaría en productos tales como quesos, vinos, licores, embutidos, etc. que precisan de un período de maduración previo a su consumo.

LAS RELACIONES DEL ALMACÉN CON OTRAS ÁREAS DE LA EMPRESA. El servicio del almacén no es un área aislada operativamente del resto de las actividades de la empresa, sino un "servicio" de gran importancia para los fines últimos de ésta, estrechamente relacionado, operativa y organizativamente, con ellas. Una primera relación se detecta con la función financiera de la empresa, ya que los problemas relativos al nivel de stocks de materiales o la consiguiente dimensión y organización de los almacenes acarrea decisiones de inversión y disponibilidad de capital. Por otro lado, las funciones contable y administrativa inciden directamente en la vida de los almacenes. La función contable participa en el control de los stocks, recogiendo datos fundamentales para la elaboración de las cuentas de explotación y balances, y posteriormente su interpretación, con fines de control. La función administrativa desarrolla sus relaciones con los almacenes cuando organiza la actividad de éstos con el fin de que puedan cumplir sus tareas respetando las normas vigentes, tanto a nivel de empresa como a nivel nacional o internacional (externo). Asimismo, la función técnica está relacionada con la de almacén en cuanto que estudia la organización física y los criterios de funcionamiento del mismo, por ejemplo, los transportes internos, el estudio y disposición de las estanterías, instalaciones, etc. Por otro lado, y como fácilmente se puede deducir de lo ya expuesto, son indiscutibles la relaciones que deben mantener los almacenes con producción, compras y ventas, pues lo exigen el tratamiento de temas como los siguientes: 

Organización de las compras, con determinación racional del ciclo de aprovisionamientos.



Identificación y aplicación de los lotes más económicos para el aprovisionamiento o la expedición.



Elección de las técnicas de rotación de las mercancías para resolver posibles problemas de obsolescencia, eliminando restos y desechos.

CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES. Los criterios para clasificar los almacenes pueden ser varios y, por tanto, se pueden considerar varias clases de almacenes: -

En primer lugar, podemos señalar los almacenes que cubren las necesidades del ciclo productivo y que almacenarían materias primas (materiales no elaborados), materiales semielaborados o materiales consumibles (accesorios o auxiliares), y los que satisfarían las necesidades del ciclo de distribución o almacenamiento de los productos destinados a la venta o productos acabados (finales). a.

Una segunda clasificación, comprendida en la anterior, diferenciaría: 

Almacenes principales o centrales.



Almacenes subsidiarios o periféricos.



Depósitos y almacenes móviles. 1.1. Según el Tipo de Material •

Almacén de Materia Prima y Partes Componentes: Este almacén tiene como función principal el abastecimiento oportuno de materias primas o partes componentes a los departamentos de producción.

•

Almacén de Materias Auxiliares: Los materiales auxiliares o también llamados indirectos son todos aquellos que no son componentes de un producto pero que se requieren para envasarlo o empacarlo. Podemos mencionar los lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases, etc.

•

Almacén de Productos en Proceso: Si los materiales en proceso o artículos semi-terminados son guardados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por la programación, se puede decir que están en un almacén de materiales en proceso.

•

Almacén de Productos Terminados: El almacén de productos terminados presta servicio al departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los productos a los clientes.

•

Almacén de Herramientas: Un almacén de herramientas y equipo, bajo la custodia de un encargado especializado para el control de esas herramientas, equipo y útiles que se prestan a los distintos departamentos y operarios de producción o de mantenimiento. Cabe mencionar: brocas, machuelos, piezas de esmeril, etc.

•

Almacén de Materiales de Desperdicio: Los productos partes o materiales rechazados por el departamento de control y calidad y que no tienen salvamento o reparación, deben tener un control separado; este queda por lo general, bajo el cuidado del departamento mismo.

•

Almacén de Materiales Obsoletos: Los materiales obsoletos son los que han sido descontinuados en la programación de la producción por falta de ventas, por deterioro, por descomposición o por haberse vencido el plazo de caducidad. La razón de tener un almacén especial para este tipo de casos, es que los materiales obsoletos no deben ocupar los espacios disponibles para aquellos que son de consumo actual.

•

Almacén de Devoluciones: Aquí llegan las devoluciones de los clientes, en el se separan y clasifican los productos para reproceso, desperdicio y/o entrada a almacén.

Los almacenes de distribución antes mencionados también pueden presentar su propia clasificación, que podemos dividir en: 

Almacenes de PLANTA. Contienen productos terminados en espera de ser distribuidos. Suelen hallarse situados dentro del recinto de la fábrica, constituyendo el primer escalón del sistema logístico.



Almacenes centrales o reguladores Tienen como misión recoger todo o parte de los flujos de entrada (producción, importaciones, devoluciones, etc.) Para distribuir posteriormente a otros almacenes. En este sentido, actúan como centro de consolidación de stocks para su distribución posterior de acuerdo con unos criterios establecidos. Eventualmente suelen hacer entregas directas a determinadas zonas y / o clientes.



Almacenes de CAMPO. Dentro del sistema logístico se encuentran en diferentes niveles: regionales, provinciales, locales, etc. Tienen por misión el mantenimiento de los stocks del sistema logístico. o

Almacenes regionales o de aproximación Estos almacenes albergan un pequeño stock que tiene por misión proveer una determinada zona o región para dar un servicio lo más rápidamente posible. Se proveen desde los almacenes centrales o reguladores.



Almacenes de TRÁNSITO o PLATAFORMAS. Son creados fundamentalmente para atender a las necesidades de transporte, compensan los costes de almacenamiento con mayores volúmenes transportados. Actualmente este tipo de almacén esta teniendo mucha aceptación entre los operadores logísticos y las empresas productoras. o

Plataforma de distribución (cross-docking) Conceptualmente, una plataforma de distribución, llamada también "depot", no tiene la consideración de almacén, ya que en ésta no existe el concepto de stock almacenado, sino que es una mera unidad de tráfico donde las mercancías se reciben ya debidamente empaquetadas o paletizadas con destino al punto de venta. Normalmente el depot encarga únicamente de una agrupación final de productos para entregar rápida al punto de destino, en otros casos se hacen algunas operaciones previas tales como empaquetado final, etiquetado, albaranes, etc. Todo dependiendo de la organización del proceso distributivo. A menudo también se utilizan como punto de recogida de las devoluciones para facilitar un retorno conjunto y más económico el almacén central.

En todo caso, el punto más importante de este concepto es que las mercancías permanecen en el depot un tiempo medido en términos de horas, no hay almacenamiento de productos en el sentido de inventarios anticipados. Normalmente, los pedidos se reciben en el almacén central, desde donde se preparan ya en forma primaria las expediciones con destino al punto de venta. 

Almacenes TEMPORALES o DEPÓSITOS. Son los dedicados, casi siempre, a los productos perecederos. Si tenemos en cuenta la naturaleza de los productos almacenados, podemos distinguir almacenes de materias primas, de productos semielaborados, de productos terminados. de piezas de recambio, de materiales auxiliares y de archivos de información.

Atendiendo al régimen jurídico, diferenciaremos los siguientes tipos: 

Almacén propiedad de la empresa.



Almacén en ALQUILER:



Almacén en LEASING:

En función de las técnicas de manipulación, también podemos establecer la siguiente clasificación de almacenes: 

CONVENCIONALES, que constituyen el sistema clásico de almacenamiento con estanterías de acceso manual servidas por carretillas.



EN BLOQUE, donde el almacenamiento no tiene ningún tipo de estructura, situando los palets unos encima de otros.

Almacén en bloque



Estanterías ligeras

Sistema de bloques apilados Consiste en ir apilando las cargas unitarias en forma de bloques que estarán separados por pasillos con el fin de tener un acceso fácil a cada uno de los bloques. Este sistema se utiliza cuando la mercancía está paletizada y se recibe

en grandes cantidades por

cada una de las referencias. Los lotes pueden estar formados por balas o bidones. Este sistema de almacenamiento se puede usar en almacenes que tienen una altura limitada y el conjunto de existencias está compuesto por un número reducido de referencias o productos. 

COMPACTOS DRIVE-IN: la característica principal de este tipo de almacenamiento es que no se tienen espacios entre pasillos y las carretillas pueden introducirse dentro de las estanterías.



DINÁMICOS: están formados por bloques compactos, sin pasillos. En ellos se deslizan los palets desde el punto de entrada a la estantería, hasta el de salida. Utilizan el sistema FIFO.



MÓVILES: se caracteriza por el movimiento de toda la estructura de estanterías, lo que permite abrir un pasillo entre cualquiera de ellas, manteniendo el resto compacto. Si nos fijamos en las figuras, podemos observar que utilizando el mismo número de estanterías, con la misma capacidad de almacenamiento, elsistema de almacenamiento móvil ocupa menos superficie de almacén que el convencional. Entre las estanterías móviles podemos distinguir dos tipos: 

Las de baja altura, destinadas a pequeñas cargas y de manejo manual de la mercancía.



Las de mediana altura, para cargas paletizadas, cuyo manejo se realiza con medios de transporte interno.

Además según el sistema de movilidad, las podemos clasificar en: • Estanterías móviles manuales, cuyo movimiento se realiza manualmente, por lo que admitirán una carga máxima que oscilará entre seis mil y ocho mil kilos. Podemos disponer de estanterías que se desplazan paralelamente, disponiendo las estanterías unas frente a otras. Las estanterías pueden disponerse también con desplazamiento lateral, por lo que obtendremos más frentes que permitirán la recogida de mercancía de forma simultánea. • Estanterías mecanizadas, estas se accionan con un motor que suele ser eléctrico. Aunque este sistema de almacenamiento atiende al mismo fundamento que el sistema de almacenamiento

dinámico, la solución que se aporta es distinta, pues mientras que en éste el movimiento lo realiza el mobiliario de almacenamiento, en el sistema de almacenamiento dinámico la que se mueve es la mercancía.



SEMIAUTOMÁTICOS Y AUTOMÁTICOS: se caracterizan

por el movimiento automatizado de las zonas de almacenamiento. 

AUTOPORTANTES: se caracterizan por la doble función

de las estanterías; una es la de almacenar los diferentes productos, y la otra es la de hacer de soporte del edificio. Se caracterizan en que las estanterías destinadas a almacenamiento de la mercancías, forman parte de la estructura propia del edificio destinado a almacén, al que sólo quedará añadir las paredes laterales y el techo de edificio. Se puede almacenar hasta alturas superiores a los 35 m. •

Estanterías cantilever Están constituidas por una estructura central resistente en la que se apoyan unos brazos horizontalmente que hacen las estanterías. Se utilizan para almacenar varillas, tubos, canalones, perfiles, maderas…

Estanterías convencionales

Estanterías dinámicas para los palets

Estanterías drive-in

Estanterías móviles

tipos de estanterias 

Estanterías para paletas: o

Estanterías convencionales.

Estanterías compactas (drive-in).

Estanterías dinámicas.

Estanterías móviles.

altillos.



Estanterías especiales para bobinas, cargas largas, etc.

Conceptos básicos •

Entreplanta o altillo

Estanterías para bobinas

AECOC.

Asociación

Española de Codificación Comercial. •

Apilador. Elemento de transporte interno, similar a la transpaleta, que incluye un mástil con unas horquillas que permiten elevar las paletas a cierta altura.

•

Atributos del producto. Son los elementos que componen el artículo y le proporcionan las características, el estilo, la calidad, la marca, el envase, el tamaño, el color, etcétera.

•

Codificación. Consiste en fijar un conjunto de letras, números, de forma independiente o conjunta, siguiendo unas normas o pautas, de tal forma que sirvan para identificar a un producto o elemento.

•

Código EAN. Es un sistema normalizado de codificación establecido por la Asociación Internacional de Codificación Comercial.

•

Dígito. Número de una sola cifra.

•

Embalaje. Es el envoltorio secundario que recubre varias unidades de producto con el fin de dar protección y presentación para su distribución comercial.

•

Envase. Es el envoltorio primario que contiene el producto, con el que está en contacto directo, y lo presenta en su forma más simple.

•

Estanterías. Conjunto de estantes o anaqueles abiertos para la colocación y almacenamiento de mercancías.

•

Estibar. Colocar o distribuir ordenada y convenientemente las mercancías en el almacén.

•

Europaleta. Plataforma de dimensiones estandarizadas, cuyas dimensiones son 800*1200 mm, destinada principalmente a la carga de productos de gran consumo.

•

Lote de mercancías. Es la unidad de carga que agrupa envases primarios y secundarios para el transporte y distribución comercial. Constituye la etapa final del packaging.

•

Manipulación de mercancía. Preparar los productos para el almacenamiento y la venta; entre las actividades que comprende se encuentra el packaging.

•

Miniload. Sistema de almacenamiento en el que la automatización s total, la mercancía no está paletizada y se almacena generalmente en cajas y se manipulan mediante transelevadores.

•

Productos añejos. Son aquéllos que mejoran de calidad con el paso del tiempo.

•

Recepción. Se trata de la primera acción que se realiza en un almacén: consiste en acoger, identificar, inspeccionar y verificar el contenido de la mercancía recibida.

•

Silo. Es un elemento de almacenamiento estático donde se depositan mercancías a granel, como arroz o trigo, o bien materiales de construcción, como cemento o yeso.

•

Transelevadores. Son equipos de almacenamiento mecánico que pueden transportar y elevar cargas en pasillos estrechos a gran velocidad.

•

Transpaleta. Son medios mecánicos capaces de transportar y elevar una paleta.

LA ORGANIZACIÓN DE LOS ALMACENES. La organización de un almacén debe ser considerada desde dos perspectivas:



Desde la administrativa, que comprende la organización contable, el estudio del equipo necesario para el trabajo administrativo y el estudio de los costes directos e indirectos de gestión del almacén.



Desde la organización del flujo de los materiales y la sistematización del almacén, con referencia a los problemas de diseño y a los de introducción de nuevas técnicas de instalación y transporte interno, entre otros. Suele llamarse a esta segunda opción: organización física del almacén.

A la hora de afrontar la organización administrativa se procura ahondar en temas como los siguientes: el nivel mínimo de stocks, los modelos de impresos, la normalización y unificación de los procedimientos, las técnicas de clasificación y la catalogación de las mercancías en las fases de expedición y recepción, el problema de los controles, el análisis y la valoración del inventario y el problema de las normas legales y fiscales relativas a la organización administrativa de los almacenes. Desde la segunda consideración señalada, la organización de los almacenes debe tener en cuenta las siguientes consideraciones: •

Ya que el almacén, tal como ya se ha dicho, no es un ente aislado, su planificación deberá ser acorde con las políticas y objetivos generales de la empresa.

•

Se deben vigilar las cantidades almacenadas, equilibrando costes y servicio.

•

Su disposición permitirá minimizar los esfuerzos para su funcionamiento, para ello deberán tenerse en cuenta elementos tales como el espacio empleado, el tráfico interior, los movimientos a efectuar y los riesgos o condiciones ambientales y de seguridad.

•

Su estructura e implantación deberá ser lo suficientemente flexible como para permitir nuevas adaptaciones a las necesidades que la evolución del tiempo determine. Como norma general, todo almacén deberá satisfacer los siguientes requisitos mínimos: 

Una recepción cómoda de los materiales.



Unas instalaciones adaptadas al tipo de material almacenado y a sus exigencias de manipulación.



Posibilidad de una fácil distribución.

Por otra parte, se debe tener en cuenta que un almacenamiento inadecuado puede presentar los siguientes problemas: 

Confusiones, tanto en la sistematización de las mercancías como en la identificación de las mismas.



Congestión del tráfico de materiales.



Peligro de sobrecarga de las diferentes plantas que puede tener.



Mayor riesgo de incendio o de deterioro.



Problemas de conservación del material depositado de forma inadecuada.



Dificultad para la rotación de los materiales.



Despilfarro de movimientos y desplazamientos.



Mala utilización de los medios y del personal, etc.

LOCALIZACION DE UN ALMACÉN. En la determinación de la ubicación de los almacenes se suelen diferenciar dos fases: 1.

La decisión sobre la localización de la zona general, la cual estará basada en la consideración de los costes implicados y en los niveles de servicio al cliente deseados.

La selección de un punto concreto, dentro de la zona general elegida anteriormente. Esta decisión deberá basarse en los estudios de las características particulares y diferenciales de los posibles puntos dentro de esa zona.

SISTEMAS DE ALMACENAJE. Una primera consideración, permitiría diferenciar dos sistemas de almacenaje: al aire libre y cubierto. Desde el punto de vista del tipo de mercancía a almacenar y el equipamiento para su manipulación, los sistemas de almacenaje suelen agruparse en función de tres criterios diferentes:

Según la organización para la ubicación de las mercancías. En base a este criterio se diferencian los siguientes sistemas o métodos: 1.1. Almacenaje ordenado. Según este método se asigna a cada producto un único lugar, fijo y predeterminado. Por consiguiente, los espacios destinados a alojar los diversos productos se adecuan a las características particulares de éstos, de tal manera que solamente acogerán productos con las características señaladas. Destaca positivamente en este sistema, la facilidad de control y manipulación de los productos. Sin embargo, la limitación del almacenamiento a los espacios previstos puede provocar infrautilización del mismo, ya que su capacidad puede que no sea cubierta en su totalidad. 1.2. Almacenaje Caótico o de hueco libre. En este sistema de almacenaje, se asignan espacios a medida que se van recepcionando los productos o mercancías sin tener en cuenta ningún orden predeterminado. No obstante, suelen establecerse ciertas reglas para la ubicación de los productos por razones de seguridad, optimización de recorridos, condiciones medioambientales, rotación etc. y las dimensiones de los huecos serán las adecuadas para los productos que puedan recibirse. Es un método que permite un mayor aprovechamiento de espacio en aras de un peor control de los productos almacenados, precisando, por tanto, métodos sofisticados de control.

Según el flujo de entrada/salida. Se acogen bajo este criterio tres sistemas o métodos diferentes: 2.1. El método FIFO (First In - First Out). Se basa en que el primer producto que entra en el lugar de almacenaje, es también, el primero en salir de él. Se considera el más apropiado para productos perecederos o de rápida caducidad. 2.2. El método LIFO (Last In - First Out). En este caso, el último producto que entre es el primero en salir. 2.3. El método FEFO. En este caso, el producto que caduque antes es el primero en salir.

Según el equipamiento empleado para la optimización del espacio disponible. Bajo este factor diferenciador, se pueden distinguir dos grandes sistemas de almacenaje: 3.1. Almacenaje sin pasillos. Este método obedece a la disposición de los productos de forma que entre ellos no exista espacio alguno. Admite los siguientes tipos: 3.1.1.

A granel: en aquellos casos en que el producto se puede almacenar en el suelo, en montones o en

grandes depósitos o silos y naves. Para elegir el lugar de almacenamiento, se tendrá en cuenta las características del producto, especialmente, su resistencia a la climatología y a los efectos del medioambiente.

3.1.2. apilado en bloque: bajo este modelo, las mercancías suelen ir colocadas sobre paletas, constituyen unidades de carga que se superponen formando pilas, las cuales se colocan unas junto a otras sin dejar hueco alguno, para que todo el volumen disponible quede totalmente ocupado. Los problemas que pueden aparecer en este método de almacenaje proceden de las limitaciones de peso que la carga inferior de la pila pueda soportar sin deformarse y de la complicación de acceso a una determinada carga apilada, ya que exige apartar previamente todas las que la bloquean. No

obstante, este último problema se suele resolver formando bloques de productos homogéneos de la misma referencia. Este método es aconsejable para el almacenamiento de productos que no tienen caducidad o que su salida del almacén va a ser inmediata. 3.1.3. Rack: consiste en el montaje de una sencilla estructura que soportará la carga, pudiendo ser desmontado y almacenado con facilidad en caso de necesidad. Suele utilizarse cuando se requiere una máxima compactación del almacenaje y no puede utilizarse el almacenaje clásico en bloque por la incapacidad de la carga de soportar el apilado.

3.1.4. Compacto sobre estanterías: como su nombre indica, es el almacenamiento mediante estanterías. Se utiliza cuando la resistencia de las unidades de carga no permite su apilado. Estas estanterías sueles ser de dos tipos: 

Estanterías Dinámicas.



Drivers.

3.1.5. Compacto mediante estanterías móviles. 3.2. Almacenaje con pasillos. Clasificación de los Productos • Clasificación ABC Normalmente un almacén maneja un elevado número de productos

diversa

naturaleza,

características

muy

particulares, etc. lo cual hace complicada la función logística del almacén. Se vuelve entonces necesario contar con métodos que permitan discriminar artículos y determinar cuáles requieren un control más riguroso. La clasificación ABC nace de esta necesidad. Esta clasificación toma en cuenta dos variables importantes: Por un lado considera que siempre habrá un número de artículos cuyo costo unitario será mayor que el resto, por lo cual requerirán un mayor control. Por otro lado, habrá artículos de menor costo unitario, pero cuya demanda será alta, y cuya ausencia en el almacén podría paralizar las actividades de la empresa, por lo cual también necesitan un control riguroso para asegurar su disponibilidad. Es así como nace un indicador de la importancia de cada artículo dentro del almacén: El producto de su valor unitario por su volumen de demanda, el cual es conocido como valor anual. Cuando se ordenan los artículos según los valores decrecientes acumulados de su valor anual, se obtiene una gráfica como la de la Figura Según los resultados de la anterior gráfica, el 20% de los artículos representan el 80% del valor anual, el 50% de los artículos representan un 15% del valor anual, y el 30% restante de los artículos representan el 5% del valor anual. Esto conlleva a la clasificación ABC, donde los artículos clasificados como A son aquellos que representan alrededor del 80% del coste anual y por lo tanto requieren un mayor control dentro del almacén.

Con frecuencia a los artículos clasificados como A o B se les da un control sistemático dentro del almacén, mientras que a los clasificados como C se les suele aplicar un sistema de control más sencillo, siendo suficiente una revisión periódica de sus existencias. Es relevante notar que un artículo será clasificado como A ya sea porque su valor unitario es alto o porque presenta una alta demanda, o por ambos factores. Esta manera de clasificar los artículos es la más clásica, y no excluye usar otros criterios como la importancia del artículo para el proceso productivo, la facilidad de obtención del producto, etc.

• Clasificación por Naturaleza del Artículo: Las características propias del producto o artículo a almacenar pueden condicionar su clasificación, así pueden haber artículos que se almacenan a granel, pero que necesitarán equipo especial para su recolección. Habrá otros artículos que necesiten condiciones especiales de almacenamiento, por ejemplo sueros o electrodos que deban ser almacenados bajo temperaturas controladas. Así podrá clasificarse a los artículos por su naturaleza particular.

• Clasificación por Volumen o Morfología del Artículo: Algunos almacenes deberán adaptarse a los volúmenes o morfologías de los productos a almacenar. Así por ejemplo un almacén de repuestos

automotrices deberá contar con espacios para artículos pequeños que puedan almacenarse en

cajones o gavetas, otra zona destinada a almacenar productos que puedan apilarse en pallets, y otras zonas para almacenar morfologías diversas como parachoques, parabrisas, etc.

• Clasificación por peso del artículo: El peso del artículo es otro criterio para su clasificación y determina la complejidad del equipo que será necesario tener para el manejo del inventario. Así artículos de bajo peso podrán ser almacenados hasta grandes alturas sin ningún riesgo y no necesitarán equipo especializado para su manejo, mientras que artículos de gran peso por seguridad no podrán aprovechar tanto el espacio vertical del almacén y deberán ser manejados mediante equipo especializado. Cada una de las anteriores clasificaciones de productos sirven para determinar el espacio que se requerirá para almacenar dichos productos, la ubicación que deberán ocupar dentro del almacén para asegurar que se conserven en óptimas condiciones, que no pongan en riesgo la seguridad del personal del almacén, que sean fácilmente ubicables para agilizar su despacho, que su ubicación responda a su importancia monetario y a su frecuencia de uso, etc.

Clasificación de materiales por "ABC" o PARETO Wilfrido Pareto fue un economista italiano quien hacia 1897, afirmo que el 20% de las personas poseen el 80% de las riquezas. Este principio puede aplicarse a muchas cosas y conforma un estilo de gerencia. En gestión de inventario, el principio de Pareto significa que unos pocos materiales representan la mayor parte del valor de uso de los mismos; entendiendo por valor de uso, el producto del consumo de un articulo en un periodo determinado (usualmente un año) por el precio promedio del mismo. Ejemplo: Consumo precio valor de uso Articulo 1 100 100 10000 Articulo 2 1 1000 1000 Articulo 3 1000 0.1 100 Es fácil ver como el artículo que representa el mayor flujo de dinero en el periodo determinado, no es ni el más costoso, ni el de mayor uso. Por tanto, el interés de realizar una buena gestión de inventarios debería centrarse en el Artículo 1. El manejo de los artículos que se encuentran en el inventario es de vital importancia, ya que estos son los que determinan en gran parte la asignación de costos en el proceso productivo y determinan en un alto grado el nivel de eficiencia y eficacia de la gestión financiera. El inventario representa una inversión considerable por parte de las empresas manufactureras, es por ello que se hace indispensable prestarle atención especial a su manejo. Para realizar una eficiente administración los responsables de esta área deben controlar todos los niveles del inventario y considerar que este es una inversión significativa que si no se maneja de una forma adecuada puede convertirse en un problema que afectaría la gestión financiera de la empresa.

ABC y la empresa Una empresa que tenga un gran número de artículos de inventario debe analizar cada uno de ellos para determinar la inversión aproximada por unidad. Una gran cantidad de organizaciones tienen en sus almacenes una gran cantidad de artículos que no tienen una misma característica, muchos de estos artículos son relativamente de bajo costo, en tanto que otros son bastante costosos y representan gran parte de la inversión de la empresa. Algunos de los artículos del inventario, aunque no son especialmente costosos tienen una rotación baja y en consecuencia exigen una inversión considerable; otros artículos, aunque tienen un costo alto por unidad, rotan con suficiente rapidez para que la inversión necesaria sea relativamente baja. En la mayoría de las empresas la distribución de los artículos del inventario es que el 20% corresponden al 80% de la inversión en inventario, mientras que el 80% restante de los artículos corresponden solamente al 200% de dicha inversión, es por ello que se hizo necesario formular un nuevo sistema de asignación en la prioridad que se le da a las existencias que maneja la empresa: El sistema de costos basado en las actividades o costeo ABC. La aplicación del sistema de costos ABC en una empresa para el control de inventarios se empieza por la clasificación en grupos de artículos así: 

Los artículos "A": son aquellos en los que la empresa tiene la mayor inversión, estos representan aproximadamente el 10% de los artículos del inventario que absorben el 80% de la inversión. Estos son los más costosos o los que rotan más lentamente en el inventario.



Los artículos "B": son aquellos que les corresponde la inversión siguiente en términos de costo. Consisten en el 30% de los artículos que requieren el 15% de la inversión.



Los artículos "C": son aquellos que normalmente en un gran número de artículos correspondientes a la inversión más pequeña. Consiste aproximadamente del 60% de todos los artículos del inventario pero solo el 5% de la inversión de la empresa en inventario.

Aquí los porcentajes mencionados son solo indicativos, ya que varían según el tipo de sistema. Lo que es realmente importante es el concepto de que el mayor esfuerzo en la realización e la gestión de inventario debe ser hecho sobre una cantidad pequeña de materiales, que son los "A" y sobre un porcentaje importante de artículos, que son lo "C"; es aceptable realizar una gestión menos rigurosa y por tanto, mas económica. En una gráfica de Pareto, se pueden representarse de la siguiente manera: 1.

Obtener para cada artículo el precio promedio y el consumo real en un periodo de un año (preferiblemente).

Multiplicar ambos valores.

Colocar en orden, de mayor a menor.

Sumar todos los valores y dividir cada uno entre el total de la suma.

Sumar estos valores hasta llegar a 0.80.

Colocar "A" a estos materiales.

Repetir hasta 0.95 para "B" y hasta 1.0 para "C".

El diferenciar el inventario en artículos "A", "B" y "C" permite que la empresa determine el nivel y los tipos de procedimientos de control de inventario necesarios. El control de los artículos "A" del inventario debe ser muy intensivo por razón de la inversión considerable que se hace. A este tipo de artículos se les debe implementar las técnicas más sofisticadas de control de inventario.

En los artículos "B" se pueden controlar utilizando técnicas menos sofisticadas pero eficientes en sus resultados. En los artículos "C" el control que se realiza es mínimo, no es obligatorio un control estricto sobre ellos, pues esto aporta poco valor a la empresa y a sus utilidades y sí puede aumentar sus gastos operativos ya que aumenta el tiempo que el personal encargado tarde en realizar dicha labor. Debe tenerse en cuenta que el modelo de costeo ABC de control de inventario no tiene aplicación en todas las empresas, ya que ciertos artículos de inventario que son de bajo costo, pueden ser definitivos en el proceso de producción y no son de fácil consecución en el mercado, es por ello que necesitan una atención especial. El control que se ejerce en este sistema se relaciona directamente con el control que se hace de los costos, ya que al tener una mejor distribución de los inventarios, el costo de almacenaje, mantenimiento, vigilancia, pérdidas y obsolescencia se pueden contrastar de una mejor forma.

EL DISEÑO DE LOS ALMACENES. Vamos a dividir este apartado en cinco subapartados que comprenden: los sistemas para el almacenamiento al aire libre, el almacenamiento en locales cerrados o cubiertos, las zonas de un almacén, las instalaciones y por último los tipos de estanterías.

Sistemas de cobertura para el almacenamiento al aire libre. En cuanto a los productos a utilizar, los materiales plásticos ofrecen un campo interesante de aplicaciones para los sistemas de protección en los casos de almacenamiento al aire libre; se suelen usar el polietileno o el nylon-vinilo. Los productos de polietileno son muy resistentes a la humedad, conservan su flexibilidad a temperaturas inferiores a cero grados, son ligeros y fáciles de manejar y no ocupan mucho espacio en el almacén. El polietileno se ha aplicado con bastante frecuencia para la protección de artículos durante períodos limitados de tiempo. Tiene, sin embargo, algunas contraindicaciones, derivadas de su transparencia que puede ser origen de deterioro en algunos tipos de materiales. Otro material muy utilizado es el fabricado con vinilo elástico laminado, recubierto de nylon por ambas caras. Este producto es bastante resistente a la corrosión, por ejemplo, del agua salada o de diferentes tipos de ácidos. Todos estos materiales pueden ser reparados fácilmente en caso de rotura producida al manejarlos. Las nuevas estructuras de carpa de tipo hemisférico ofrecen entre otras ventajas: una gran resistencia al viento, pueden ser revestidas de materiales que las hagan resistentes a las radiaciones solares y permitan tener alguna ventaja en cuanto al espacio.

El almacenamiento en locales cerrados o cubiertos. En este apartado consideramos: el edificio, las zonas de un almacén, las instalaciones y por último los tipos de estanterías.

El edificio. Para determinar las dimensiones de un edificio será necesario planificar previamente su finalidad y contenido. No obstante, en todos los casos es necesario tener en cuenta una serie de consideraciones como las que se enumeran a continuación: 

Número de plantas.



Geometría de la planta.



Suelos.



Columnas



Iluminación



Rampas



Seguridad



El material de construcción.



La cubierta.



Las paredes.



Los accesos.

Las zonas de un almacén. La adecuación de las diferentes zonas en que se divide un almacén para un uso específico, permite hablar de rentabilidad alta en el funcionamiento del mismo. Básicamente, se pueden diferenciar en un almacén las siguientes zonas: 

Los muelles y zonas de maniobra.



Zona de recepción y control.



Zona de stock-reserva.



Zona de picking y preparación.



Zona de salida y verificación.



Zona de oficinas y servicios.



Otras zonas: o

Cámaras frigoríficas.

Zona de devoluciones.

Palets o paletas vacías. Envases vacíos.

Zona de mantenimiento.

Las instalaciones. Para definir el tipo de instalación adecuado, se deben tener en cuenta los tiempos necesarios para el movimiento de los materiales (tiempo de carga, desplazamiento, descarga y almacenamiento) y la densidad del tráfico. Los diferentes tipos básicos de instalaciones son los siguientes: 

Sistemas con silos y cisternas.



Sistemas de estanterías de diversas clases.



Sistemas paletizados.

Tipos de estanterías. Podemos considerar los siguientes tipos de estanterías: 

Estanterías ligeras.



Estanterías fijas para paletas:



Estanterías para paletas. Sistema compacto.

Diseño del Lay-out

El concepto de lay-out alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del almacén, así como a la de los elementos constitutivos insertos en ellos. Constituye, sin duda alguna, la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén, ya que el lay-out condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. Se debe de tener en cuenta que cada una de las áreas de un almacén tiene un carácter específico, estando a su vez condicionadas por una serie de limitaciones constructivas, tales como vía de acceso, altura de la nave, vigas, etc., así como por condicionantes ambientales tales como refrigeración, cámaras isotérmicas o bien por normas de seguridad e higiene en el trabajo, regulación contra incendios, todo ello dependiendo de la naturaleza de los productos a manipular, y cómo de las reglamentaciones municipales correspondientes. El área de almacenamiento representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado. Los metros cuadrados y cúbicos ocupados por esta área dependerán fundamentalmente de los siguientes factores: •

Técnicas de almacenamiento empleadas. Por ejemplo, estanterías fijas.

•

Niveles de ubicación utilizados (alturas).

•

Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en función de la técnica de almacenamiento empleada.

El plano definitivo de los diferentes módulos de almacenaje se deberá efectuar con el concurso de los propios fabricantes, ya que en definitiva ellos son los responsables del montaje de las estanterías. En general recomienda que los lineales de estanterías no excedan de 30 metros, para que no dificulten el acceso a través de pasillos transversales, cuya anchura es normalmente cuatro metros. También se debe de reservar un espacio para la clasificación y preparación de pedidos (una vez efectuado su recogida), empaquetado, etiquetado, plastificación en su caso, así como la necesidad de cualesquiera otros equipos adicionales, tales como control de pesaje, retractilado de pallets, etcétera. Su diseño esté en función del proceso establecido. Otros espacios que hay que tomar en cuenta son el de las oficinas, el despacho y la recepción, estas deben de cumplir con las condiciones necesarias para que las personas que los utilicen cuenten con los elementos necesarios para realizar sus respectivas labores. Una vez conocidos los diferentes elementos que intervienen en cada una de las áreas de un almacén, pasaremos a un estudio de la interrelación que existe entre ellos, diagrama de masas, mediante el análisis del flujo de materiales.

Distribución de los flujos de materiales Un elemento a analizar en un almacén es como se mueve el flujo de las cargas

durante el proceso de recepción,

almacenamiento y despacho. Este flujo puede ser organizado de distintas formas, siendo las más utilizadas:

• Flujos en U Este caso se aplica cuando la nave está dotada de una sola zona de muelles, que se utilizan tanto para tráfico de entrada como de salida de mercancías. El flujo de productos sigue un recorrido semicircular como se observa en la Figura

Entre sus principales ventajas podemos destacar: •

La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente.

•

Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más estanco sin corrientes de aire.

•

Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.

• Flujos en línea recta Éste sistema se utiliza cuando la nave está dotada de dos muelles, uno de los cuales se utiliza para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto como se aprecia en la figura

Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, tipo tráileres, lo que obliga a unas características especiales en la instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas.

• Flujos en forma de T Éste lay-out es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes, cómo se puede observar en el esquema mostrado en la Figura

Como se ve, el diseño de un almacén y su lay-out es un problema complejo que debe solucionarse con el concurso de diferentes especialistas (fabricantes de equipos de manutención, estanterías, arquitectos, etcétera), coordinados por el jefe del proyecto, siendo necesaria la utilización de diferentes planos globales y de detalle para una instalación correcta. La utilización del autocad como herramienta de diseño es muy recomendable en estos casos.

LA UBICACIÓN DE LOS PRODUCTOS EN EL ALMACÉN. En este apartado vamos a comentar: los sistemas de ubicación de mercancías y los criterios a tener en cuenta en la gestión de las ubicaciones.

Sistemas de ubicación de mercancías. Se conoce por ubicación de una mercancía en los almacenes, el lugar donde se aloja temporalmente el producto o la unidad de carga referida a éste. Cada ubicación debe estar identificada mediante un código. Este código suele estar formado por letras y/o cifras en número de tal manera que permita identificar: la ubicación de la mercancía en las estanterías, en la zona que corresponda y en el almacén utilizado. Se diferencian los siguientes SISTEMAS DE UBICACION DE MERCANCIAS: 1.

UBICACIÓN POR ESTANTERÍA O UBICACIÓN LINEAL. El sistema se basa en asignar un número correlativo a cada estantería. La profundidad de la misma también se identifica con números correlativos partiendo desde la cabecera de la misma. El nivel puede identificarse numéricamente desde el nivel inferior al superior o según la rotación del producto.

UBICACIÓN POR PASILLOS O UBICACIÓN PEINE. Bajo este método, cada pasillo es identificado con un número correlativo. Cada pasillo solo es recorrido en un sentido, alternando el sentido ascendente y el descendente. La profundidad de cada estantería se numera en el sentido ascendente de circulación, asignando números pares a la derecha y números impares a la izquierda, empezando la numeración del pasillo siguiente por el otro extremo.

Con estos dos métodos descritos podemos definir con tres coordenadas cualquier ubicación dentro del almacén. El código utilizado adoptaría la forma: A, B, C, D, donde: A: indica la zona del almacén. B: indica la estantería o pasillo. C: indica la profundidad. D: indica el nivel de la estantería.

DETERMINACIÓN DE ZONAS DE ALMACENAMIENTO. Después de analizar los anteriores factores, tenemos que diferenciar las zonas que aparecen en el siguiente cuadro: ZONAS Zona de aparcamiento y maniobras Zona de recepción

Zona de almacenamiento Zona de expedición

Zonas auxiliares

DIVISIONES Muelle de descarga Área de control Área para el trasvase Área de inspección de mercancías Área de reposición de existencias Área de selección y recogida de mercancías Área de consolidación Área de embalaje Área de control de salidas. Muelle de carga Área de devoluciones Área de materiales obsoletos Área de oficinas o administración

Área de servicios

LA MANIPULACIÓN DEL PRODUCTO. Se entiende por “unidad de manipulación o unidad de carga” al conjunto de productos o mercancías que se agrupan con el fin de facilitar su manejo, transporte o almacenamiento. El número de unidades que pueden formar parte de una “unidad de manipulación” depende de la naturaleza y tamaño de aquéllas, destacando factores tales como la unidad de volumen y de peso, la cantidad de producto contenido por unidad de continente, la forma, la resistencia, la estabilidad, la manejabilidad, la economía o los medios de manipulación precisos. Para contener las unidades de manipulación, se pueden considerar las siguientes formas y medidas (continentes), destacando: 

Cajas (cartón, madera, plástico).



Bandejas (plástico, cartón).



Bidones (vidrio, plástico, metálicos).



Bacs (apilables, encajables).



Sacos (papel, plástico, tela).



Rollos, bobinas,



Paquetes (grupos de carga larga).



Contenedores (metálicos, isotérmicos).



Paletas o palets.



Rolls.

Por otra parte, las unidades de manipulación pueden agruparse constituyendo otro tipo de unidades, que responde a las exigencias del mercado, tales como: 

Unidad de consumo: la más pequeña unidad de producto que el consumidor puede adquirir al detalle o venta al por menor.



Unidad de entrega: agrupación constituida por unidades de consumo que responde a las condiciones óptimas marcadas por el sistema de Producción y/o el sistema de Distribución o Comercialización.

Equipos de Almacén Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una aplicación implica compaginar las necesidades de movimiento y almacén con las características de equipamiento. Esto implica compaginar dos objetivos contrapuestos que son: Maximizar el uso del volumen, y permitir un fácil y rápido acceso a los productos almacenados. En general se puede admitir que un sistema de almacén bien diseñado debería: •

Usar adecuadamente el volumen construido.

•

Facilitar el acceso a los productos.

•

Minimizar las distancias recorridas y favorecer el flujo de bienes.

•

Favorecer el movimiento y el control de stocks.

•

Proteger contra incendios, daños y robos; y prevenir el deterioro y/o la contaminación del stock.

La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente información: •

Características físicas de los bienes almacenados.

•

Contaminación-olores que pueden afectar a los bienes.

•

Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases, etc.

•

Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad.

•

Valor de los bienes.

•

Número de líneas en los pedidos.

•

Número de referencias.

•

Niveles mínimos, máximos y medios de stock.

•

Disponibilidad de capital.

•

Características del equipamiento disponible.

LOS APARATOS DE MANUTENCION. Entre los aparatos de manipulación cabe destacar, la paleta o palet y los aparatos de manutención propiamente dichos entre los que citaremos: los aparatos para el manejo de cargas unitarias, los aparatos para la preparación de pedidos y los puentes grúa. 

LA PALETA O PALET. Las paletas o palets se suelen clasificar bajo dos criterios: en función de su forma de construcción y en función del uso a que se destinen. La clasificación más generalizada es la que atiende a su forma constructiva que viene exhaustivamente recogida en la norma UNE-49900 "Paletas para manipulación de mercancías". De toda la extensa variedad de paletas que existen, hay que centrar la atención en la paleta de madera denominada europea, de dimensiones 800 x 1.200 mm. por ser su uso el más extendido en la distribución de productos de gran consumo, llegando "casi" a imponerse la obligatoriedad de su uso. La Asociación Española de Codificación Comercial (AECOC) y como resultado de varias reuniones de trabajo con empresas fabricantes y distribuidores, llegó al acuerdo de recomendar el uso de la paleta europea de 800 x 1.200 según la menciona la Norma UNE - 49.902-77 parte III.



LOS PRINCIPALES APARATOS DE MANUTENCIÓN. Los aparatos de manutención empleados en las actividades del almacén nunca deberán considerarse de forma aislada, sino en relación con el tipo de unidades de carga a manejar, el sistema de almacenaje y las estanterías utilizadas. Pueden dividirse en tres grandes clases: 1.

APARATOS PARA EL MANEJO DE CARGAS UNITARIAS. Entre los aparatos para el manejo de cargas unitarias consideramos: las transpaletas, las apiladoras, las carretillas y los transelevadores. 1.1. Carros de Manos Existen varios tipos de carro de mano distintos. Algunos de los más versátiles y populares: 1.1.1. Carro de mano de dos ruedas. Permite que una sola persona mueva hasta 500 libras. Se puede usar en todo las aéreas de la empresa, incluso en las oficinas. 1.1.2. Carro de mano de cuatro ruedas. Se puede construir cualquier patrón en las plataformas y mover material muy especial 1.2. TRANSPALETAS. Los aparatos utilizados en el transporte de palets o paletas, se llaman transpaletas y podemos considerar varios tipos: 1.2.1. TRANSPALETA MANUAL: considerada como el equipo básico de manipulación o manutención, tiene un funcionamiento sencillo, eficaz y económico para la manutención de cargas unitarias sobre paletas. Está formada por una horquilla de dos brazos paralelos y horizontales unidos a un cabezal provisto de ruedas. En el cabezal se articula una barra-timón que sirve como mecanismo de dirección, su capacidad de carga suele oscilar entre los 1.500 kgs. y los 3.000 kgs. Su aplicación es idónea para el transporte esporádico de paletas situadas a nivel de suelo y a distancias cortas, siendo muy utilizada como elemento auxiliar de otros aparatos de manutención, no obstante, dada su tracción manual, no está indicado su uso cuando deben superarse pendientes. 1.2.2. TRANSPALETA MOTORIZADA: su utilización se aconseja cuando las distancias a recorrer, las cargas o la frecuencia sobrepasan los límites aconsejados para la transpaleta manual. Similar conceptualmente a la manual, se diferencia de la misma en que el movimiento de traslación es autopropulsado mediante un motor eléctrico.

El accionamiento del sistema de elevación de la carga puede ser manual (como la transpaleta manual) o también propulsado por el motor eléctrico que suele ser el utilizado en almacenes cerrados por la prohibición de utilizar motores mecánicos en espacios cerrados. Su capacidad de carga oscila entre los 1.000 y los 4.000 Kgs., pero hay que tener en cuenta que, debido al motor eléctrico y a las baterías, su tara suele ser de 250 a 300 Kgs. Son muy empleadas en los trabajos de desplazamiento horizontales de cargas pesadas, a distancias grandes o de frecuencia elevada. Por su conducción pueden ser de dos tipos: 

A pie



De pie

1.3. APILADORAS: se denominan así a aquellas máquinas que permiten, además del transporte horizontal, elevar las cargas hasta situarlas a la altura de la estiba. Podrían considerarse como transpaletas provistas de un mástil elevador, sobre el que se desliza la horquilla. También aquí hay que diferenciar dos tipos, en función de la existencia o no de motor eléctrico, llamadas apiladoras de tracción manual o de tracción autopropulsada respectivamente. 1.4. CARRETILLAS. Se definen como máquinas complejas que reúnen las ventajas de las apiladoras y de las transpaletas, pero ampliando sus capacidades. Se suelen diferenciar los siguientes tipos: 1.4.1. Carretillas contrapesadas. 1.4.2. Carretillas retráctiles. 1.4.3. Carretillas de toma lateral. 1.4.4. Carretillas multilaterales.

CARRETILLAS DE TOMA LATERAL (TRILATERALES)

CARRETILLAS DE TOMA LATERAL ( BILATERALES)

CARRETILLAS RETRACTILES

ELECTRICAS

29 TERMICAS

TERMICAS 4X4

CARRETILLAS CONTRAPESADAS

1.5. TRANSELEVADORES.

APARATOS PARA LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS.

PUENTES GRÚA.

El Manejo de las cargas Antes de entrar en consideraciones sobre cuál es el vehículo o sistema más adecuado para el manejo de las cargas unitarias, e incluso de dos o más de ellas a la vez, hay que decidir primero cómo serán tomadas. Las opciones básicas que existen para tomar una carga son tres: •

Coger por abajo

•

Abrazar los lados

•

Suspender con una eslinga

Si se pretende utilizar más de una carga de una sola vez, las posibilidades son: •

Colocar una encima de la otra

•

Poner una al lado de la otra

•

Colocar una tras otra

El manejo de multicargas permite dos posibilidades más, Manejo de cuatro cargas dispuestas en dos pares de cargas laterales, colocadas bien: •

Dos encima de dos

•

Dos ante dos

Las posibilidades prácticas dependen principalmente, además de la forma, de la estabilidad y de la mayor o menor tolerancia a la compresión de las cargas, y la elección del método debe tener en cuenta todas estas circunstancias mediante el ciclo de toma, transporte y depósito de carga. Un aspecto muy importante para tomar decisiones es el método de almacenamiento que utilice. Existen aparatos especialmente diseñados para tomar la carga mediante abrazamiento lateral de balas o bidones con brazos curvados, adaptables a pinzas universales y otros medios que facilitan el manejo de cargas tales como envoltorios de cartón apilables. Todos ellos están diseñados para adaptarse a carretillas elevadoras y conectar a su sistema hidráulico. De esta manera se pueden tomar las cargas de una forma y transportar o depositar de otro modo diferente, mediante la instalación • instalación de un cuerpo giratorio entre la máquina y el accesorio. La toma de cargas simultánea mediante la utilización de horquillas Hay horquillas extra largos para abarcar dos cargas, una frente a la otra, obien la instalación de dos juegos de horquillas unas junto a otras, en el caso de tener que manejar dos cargas en paralelo. Este último tipo de manejo puede presentar problemas de estabilidad si sólo se transporta una carga y se utiliza un vehículo demasiado ancho para mover dentro de la fábrica o un almacén, sobre todo cuando circula en vacío. Para solucionar estos problemas, las dos horquillas exteriores se pueden mover hidráulicamente e introducirse en la placa posterior hasta coincidir con las dos horquillas interiores, ofreciendo así una configuración similar a los tenedores simples convencionales, lo que permitiría la toma de una carga individual centralmente. Esto también permite que el conjunto sea más estrecho cuando la máquina no está cargada con dos palets.

Los brazos de pinza de tipo liso pueden ejercer su presión sobre una amplia superficie de la carag o, en el caso de los tipos más estrechos coger la carga a lo largo de una banda más estrecha, como los lados de un palet. Normalmente se eligen las pinzas para evitar la necesidad de utilizar palets, siempre que se disponga del accesorio adecuado en los laterales de la carga. Por lo tanto, estos aparatos son más utilizados en zonas de producción que en las de almacenamiento - aunque hay excepciones-, donde normalmente prima más la densidad de almacenamiento. Los brazos de pinza de tipo estrecho se fabrican también con el brazo giratorio a 90 º, adoptando así la forma de horquillas convencionales, de manera que pueden ser utilizados en ambas posiciones. Esta característica, unida a la facilidad de desplazamiento lateral, puede simplificar el

posicionamiento correcto de las cargas. Para evitar dañar las cargas las pinzas trabajan con una determinada presión, que debe ser revisada periódicamente y ajustada con la ayuda de un manómetro.

Accesorios y complementos Hay diferentes situaciones en las que el proceso de manipulación exige la utilización de algún accesorio que nos permita adecuar las prestaciones de la carretilla a nuestras necesidades concretas. El montaje de estos complementos debe ir a cargo de personal entrenado y autorizado. Hay que tener en cuenta que la carga permitida con un complemento conectado sólo puede ser inferior, por lo que es necesario consultar la placa técnica del complemento. A continuación enumeramos algunos de los complementos más utilizados:

Posicionador de horquillas Es el más habitual para cargas paletizadas. Se caracteriza por la apertura de las horquillas entre sí para adaptar la posición a la medida de la unidad de carga.

Desplazador lateral Aporta rapidez y garantiza las maniobras mínimas para la colocación correcta de la carga.

Extensor de carga Permite aumentar la productividad en el movimiento de materiales, ya que puede colocar cargas en dos profundidades desde el mismo pasillo.

Estabilizador de la carga Permite mantener la carga firmemente sobre las horquillas. Es ideal para desplazarse por terrenos desiguales sin riesgo, ya que ejerce presión sobre la carga.

Pinzas para cajas de cartón Es la respuesta ideal para manejar embalajes de cartón y de aparatos electrodomésticos.

Tablero giratorio Permite solucionar el transporte y la descarga de materiales a granel dentro de contenedores. La rotación puede ser de 180 o 360 grados.

Pinzas tombadores de bidones Permiten encarcelar los bidones para manipularlos. Además, ofrece la posibilidad de tumbar el bidón hacia adelante para poder vaciar.

Pinzas con brazos universales Permiten trabajar con cartones, cajas y todo tipo de cargas no paletizadas.

Empujador recogedor de carga Es la solución a un problema hasta ahora poco gratificante, como lo es el despaletizado una carga en el momento de la expedición y recuperar el palet.

Elección de palets Existen multitud de tipos y tamaños de palets disponibles. La elección de unos u otros se realizará en función de las dimensiones de la unidad de carga, del método de manejo y el almacenamiento elegido, e incluso del sistema de transporte utilizado. Si el palet debe ser transportado horizontalmente por un simple transpalé eléctrico o manual, sólo se puede utilizar un tipo de palet determinado. Los transpalets se suelen introducir empujando, en el caso de manuales, o conduciendo bajo las tablas de apoyo del palet, cuando se trata de transpalets eléctricos utilizando ruedas de pequeño tamaño montadas en las horquillas de estas máquinas y dejando siempre en contacto con el suelo . Por tanto, sólo los postes de dos entradas son adecuados para este trabajo, los palitos de cuatro entradas también serían útiles, pero sólo mediante el procedimiento que permite que las ruedas estén en contacto con el suelo. Los palets de dos entradas suelen ser bastante resistentes y económicos, sin embargo, son susceptibles de errores de posicionamiento en las estanterías. Los de cuatro entradas ofrecen un mayor grado de utilidad en el ciclo global de manejo todavía tienen el inconveniente de que no son exactamente cuadrados pueden inducir a errores de manejo y colocación. La adopción de palets con un perímetro de madera que cierre la base proporciona un mejor reparto del peso de la carga. Cuando este perímetro es completo, el reparto del peso es idóneo y proporciona la mejor alternativa posible. Se debe elegir el tablero superior del palet de acuerdo con la carga a transportar, sin tener que ser forzosamente igual que el tablero inferior, al margen de que el palet sea de borde inferior abierto o cerrado. Hay muchos palets en el mercado en el que el tablero superior sobresale de la base. Estos palets tienen cierta ventaja cuando usan con cargas de ancho total, aseguradas mediante el retractilado o el envoltorio, pero no son adecuados para los sistemas drive-in y drive-through, porque pueden quedar enganchados en los pilares de las estanterías .La calidad de los palets depende básicamente del material del que estén fabricados. Para los palets llamados «un solo uso», es decir, de un solo uso, se suelen utilizar palets de cartón prensado, plásticos y maderas ligeras. Cuando se trata de utilizar palets de uso continuado se da una mayor preferencia a maderas duras, aunque no necesariamente de extrema dureza, ya que en el aspecto de la calidad tiene mayor importancia el hecho de que las tablas tengan pocos nudos y muchas fibras que lo contrario. También es clave el método utilizado para fijar las maderas entre sí (tornillos, clavos retorcidos, colas, etc.). Existen normas internacionales que detallan las dimensiones y métodos de fijación más adecuados, aunque no todas son iguales. Así, mientras que las normas ISO (International Standard Organization) y BSI (British Standard Institution) centran sus definiciones a las dimensiones y rendimientos de los palets, las normas europeas, de las cuales la más significativa es la llamada Europallet, se fijan también en la especificación del producto.

Contenedores. El palé contenedor Cuando las cargas no pueden ser apiladas unas directamente sobre las demás, se pueden utilizar palets con pilares para el acopio a una altura razonable, dentro de los límites de resistencia de los mismos, siempre que no se disponga de estanterías. Generalmente estos palets son metálicos, aunque la base suele ser de tablero de madera conglomerada y están provistos de pilares en las esquinas, formando una armadura que en la parte inferior tiene unos anclajes, los cuales pueden ser introducidos en las puntas que presenta la parte superior del palet situado debajo.

La estructura de los palés con pilares y de algunos de los palets convertibles sirve como base para la construcción de los palets-contenedor, el uso está claramente indicado para aquellas cargas que no son estables o que no se pueden apilar una sobre la otra. Un tipo de palet que tiene una función totalmente diferente de la de los ya descritos es el rollpalet. Estos pueden estar provistos de varios niveles o simplemente configurados por los apoyos laterales. En cualquier caso, hay que sujetar las cargas mediante tirantes. Al igual que cualquier otro tipo de palets, los rollpallets podrían ser considerados como carretillas elevadoras, pero también están provistos de una estructura sobre ruedas que permite arrastrar para que actúen como remolques. Son muy utilizados en aquellas actividades en las que las mercancías deben entregarse en lugares donde no se dispone de sistemas mecánicos de descarga. También son aplicables los palets convertibles, que permiten la introducción en sus esquinas de los pilares de una armadura metálica, que sirve de apoyo al palet superior. Estos palets tienen la ventaja de servir tanto como palet convencional para cargas estables como, con armadura, para las cargas inestables o de poca resistencia intrínseca. Para preparar sus unidades de carga muchas industrias utilizan contenedores de muy diversos tipos, construidos bien de forma independiente o bien sobre la base de un palet. Estos contenedores, según su característica principal, se podrían clasificar como contenedores apilables y no apilables.

Contenedores apilables Se llaman contenedores apilables a todos los que, independientemente de su material de construcción, están dotados de patas o soportes de forma que se puedan co • poner unos sobre otros formando así un montón de almacenamiento. Entre este tipo de contenedores destacan los siguientes: •

gaviones o palots, generalmente de madera, utilizados para frutas tanto en su recogida como en su posterior almacenamiento en cámaras.

•

Contenedores de chapa metálica, que utilizan las industrias de transformados metálicos para el almacenamiento y manutención de las pequeñas piezas que producen.

•

Contenedores con paredes de rejilla metálica, bien sobre una base de palet de madera o sobre una base metálica con pies, utilizados en el almacenamiento de pequeñas piezas.

El uso de este tipo de contenedores o gaviones presenta la ventaja de que permiten la formación de pilas, mediante la colocación de varias cargas unitarias superpuestas, sin necesidad de utilizar estanterías.

Contenedores no apilables Cuando hablamos de contenedores o gaviones no apilables nos referimos a los contenedores que están provistos de ruedas orientables y que se utilizan como elemento de enlace entre los almacenes y los centros de distribución. En el mercado existe una gran diversidad de medidas y tipos de estos contenedores, conocidos comercialmente como rolltainers. Su uso supone una reducción sustancial-cerca del 80% - del ciclo de transporte y el tiempo de carga. Casi todos los contenedores no apilables están construidos con tubos y alambres de acero, con laterales desmontables de manera que puedan encajar unos con otros para almacenar cuando están vacíos. La medida más común es de 800 × 1.200 mm, de modo que un camión de reparto puede llevar tres de 800 mm a lo ancho o dos si se colocan a 1.200 mm de ancho. Las ruedas de estos roll-tainers suelen ser de nylon o vulkollan, más resistentes y duraderas estas últimas. De las cuatro ruedas de que disponen, dos de ellas suelen ser orientables para facilitar su colaboración manual en los camiones, aunque existen camiones que están provistos de guías para introducir las ruedas y dejar perfectamente colocados los contenedores sin necesidad efectuar maniobras manuales y, por consiguiente, con un mayor ahorro de tiempo. El uso de este tipo de contenedores se extendió en España con su implantación en las grandes cadenas de alimentación y las grandes superficies de ventas, donde se han mostrado insustituibles.

Los materiales utilizados básicamente para la fabricación de los roll-palets son perfiles y alambres de acero. Existe una gama limitada de tamaños y configuraciones y la tendencia más usual es fabricar a medida de las necesidades del usuario. No están descritas, por tanto, normas ni especificaciones estándar para fabricar y uso.

Palets El palet es el elemento básico, reconocido mundialmente como indispensable para el manejo de una carga unitaria. Llamamos palet a toda plataforma portátil, dotada o no de superestructura, sobre la que se compone la unidad de carga más adecuada al tipo de mercancía que se debe llegar, por su manutención y almacenaje mediante los diferentes elementos mecánicos. La plataforma del palet está apoyada sobre travesaños, convenientemente separados para permitir el paso de los tenedores de los carros y otros aparatos de manutención. Estos travesaños sirven, además, para sostener el palet en su apilado.

Tipo de palet: En términos de empleo se clasifican en: •

Pallet abierto: no tiene uniones entre sus tacos de esquina y como consecuencia puede ser utilizado para todo tipo de máquinas.

•

Pallet cerrado: sólo podrá ser utilizado por máquinas con "horquillas libres".

•

Por sus dimensiones: (hay multitud de variantes. Sólo hablaremos de los más usados)

•

Pallet universal ISOPALE O AMERICANO: 1000 x 1200 mm

•

Pallet europeo: normalizado en cuanto a resistencia y dimensiones. Sus dimensiones son: 800 x 1200 y tienen una banda cerrado, accesible con máquinas de horquilla libre y otro abierto accesible para todo tipo de máquinas. Resiste una carga máxima de 1000 kg

Palet europeo o europalet 800x1200mm

Palet universal 1000 x 1200 mm

Por su base los podemos clasificar en: •

Pallet de dos entradas reversible (soporta las carga por ambos lados) o no

•

Pallet cuatro entradas reversible o no.

OTROS TIPOS DE PALETS: •

1000 * 800, Utilizado en construcción.

•

800 * 600, Usado en productos de gran consumo tanto en variante de madera, metálica o de plástico.

•

1000 * 600, Utilizado marginalmente en el transporte de cargas líquidas.

Tipos de palets en función de la carga transportada.

Materiales en que están construidos los palets Los palets pueden estar hechos de diferentes materiales como: •

Madera, es el material más usado actualmente, pero la normativa internacional obliga a tratar la madera que es utilizada en los puertos internacionales, de manera que debido al coste que ello supone es previsible que disminuya su importancia en favor de otros materiales .

•

Plástico, su consumo va en aumento por su consistencia, peso e higiene, es muy usado en logística industrial.

•

Cartón, es de un solo uso y se utiliza fundamentalmente en los mercados agroalimentarios.

•

Conglomerado, es una variante del de madera pero esta poco extendido.

•

Metálico, fabricado en chapa o acero, su principal ventaja es la capacidad de carga por su resistencia, que puede llegar hasta los 2.000 kg.

Los palets están tradicionalmente construidos en madera, aunque también se elaboran con otros materiales, más o menos ligeros, unos para proporcionar más resistencia y otras para reducir su peso. Se ha intentado también construir los palets de un solo uso con otros materiales, para conseguir una mayor economía. Analicemos a continuación algunos de estos diferentes tipos de materiales, sus ventajas e inconvenientes.

Palets de plástico Los palets construidos en plástico inyectado tienen una aplicación reducida, aunque a priori presentan algunas ventajas, entre las que destacamos las siguientes: •

Peso Un palito de plástico pesa aproximadamente la mitad que otro equivalente de madera.

•

Limpieza La facilidad de limpieza de los palets de plástico es una cualidad muy útil, sobre todo en la industria alimentaria, si bien hay que tener en cuenta que los de diseño complicado requieren de una limpieza mecanizada y exhaustiva, ya que tienen muchos rincones de difícil acceso en la que acumula muy fácilmente la suciedad.

•

Coloración Los palets de plástico pueden ser coloreados y, por tanto, personalizados para cada usuario para una mejor localización y control.

•

Durabilidad Los palets de plástico tienen una durabilidad diez veces superior que los de madera, ya que sufren mucho menos los inevitables impactos que se producen en su manejo. Lógicamente no todo son ventajas en los palets de plástico, las desventajas más destacables son:

•

Deformación Los palets de plástico pueden sufrir deformaciones bajo una carga excesiva.

•

Precio Los palets de plástico tienen un precio más alto que los de madera.

•

Dificultad de manejo Cuando el palet está húmedo, existe el riesgo de deslizamiento sobre las horquillas de la carretilla.

Palets de un solo uso Todas las industrias han utilizado durante mucho tiempo los palets no retornables, también llamados de un solo uso o palets perdidos. Sin embargo, esta tendencia ha ido abandonando paulatinamente, ya que los problemas que conllevan este palés son muy numerosos. En primer lugar crean un problema de gestión de residuos industriales, ya que su uso intensivo provoca que su número pueda ser excesivo y, a veces, no biodegradable. Por otra parte, se puede crear un mal hábito como sería la reutilización de este tipo de palets. La estabilidad de las cargas con palitos de rechazo es muy insegura, lo que obliga a rehacer antes de que entren en el sistema de almacenamiento. Dado que estos palés no son recuperables, deberán fabricarse con materiales de muy bajo costo y escasa resistencia, como espuma moldeada de plástico, polietileno moldeado al vacío y aglomerados de cartón o plástico. También se han fabricado palets con material de celulosa básicamente de láminas de cartón cumplimentadas. Son muy rígidos, ofrecen una buena resistencia en relación con su peso y, además, pueden impregnarse de materiales ignífugos. Constituyen una buena y económica alternativa para ciertos tipos de cargas, como pueden ser los embalajes cúbicos de polietileno que contienen los componentes de ordenadores y otros aparatos audiovisuales.

Tamaños y dimensiones de los palets El tamaño y las medidas de los palets son muy variables y dependen de varios factores. Uno de ellos es el tipo de mercancía a transportar, otro es el medio de transporte que se utilizará y otro, tan importante como los anteriores, es el origen de la misma. Desde hace muchos años se viene insistiendo cada vez con más éxito en la necesidad de normalizar las dimensiones que deben tener los palets aunque, pese a ello, todavía hay diferentes criterios para la normalización efectiva de los mismos. Estos criterios podemos agrupar en tres apartados básicos: •

Contenerización según la normativa ISO.

•

Módulo internacional de embalaje.

•

Economización del embalaje.

EXPORTACIÓN 'SEGURA' CON PALETS DE MADERA: La nueva reglamentación fitosanitaria NIMF-15 (Normas Internacionales para Medidas Fitosanitarias), de la IPPC (The International Plant Protection Convention, organismo perteneciente a la ONU, es la única entidad que regula y autoriza esta norma a nivel internacional), fue entró en vigor en 2004 y se aplica a palets y embalajes de madera para exportación. Exige dos requisitos imprescindibles: un certificado de origen del palet y otro del tipo de tratamiento aplicado para su desinfección. Para cumplir con el segundo se permiten dos tratamientos: Tratamiento térmico y fumigación con bromuro de metilo. El térmico, es un tratamiento permanente, mientras que el bromuro de metilo debe ser renovado cada dos meses. * El Protocolo de Montreal, firmado por multitud de países, promueve abandonar la utilización de tratamiento químico con bromuro de metilo a partir de 2005. La NIMF-15 trata de evitar la entrada de plagas, insectos o parásitos que pueda contener la madera procedente de otros países.

RECOMENDACIONES DEL “AECOC” SOBRE LAS UNIDADES DE CARGA EFICIENTES: La mercancía no debe sobresalir de la base de la paleta, y debe tender a un aprovechamiento del 100% de la superficie de la paleta para optimizar el empleo de la misma. La configuración de la carga paletizada debe facilitar la apertura, desmontado, y extracción de productos. Debe ofrecer la máxima accesibilidad por dos o cuatro lados Para que pueda facilitar su identificación, se recomienda que la unidad de carga esté acompañada de la etiqueta EAN de la unidad de envío. La carga paletizada debe incluir los medios de protección del producto. La altura de la carga paletizada (en palet europeo) se establece en tres rangos de altura máxima: (todas incluyendo el palet): 1.15 m, 1:45 m, 2 m. Cuando deban apilar dos unidades de carga, la altura máxima de cada una será de 1.35 m

PRECAUCIONES La unidad de carga, formada por la paleta o contenedor más la mercancías, debe reunir los siguientes requisitos: •

Ajustarse a las medidas consideradas en el diseño de la estantería, es decir, no deberá sobrepasar ni el peso ni las dimensiones máximas definidas (frente, fondo y altura).

•

La paleta o contenedor deberá corresponderse con lo establecido en el diseño y no apreciarse ningún tipo de deterioro.

Las unidades no conformes son las que presentan daños como los tipificados en el apartado de la unidad de carga. Se ha de establecer un sistema de control que impida el reingreso y circulación en el almacén de paletas deterioradas.

GESTION DEL ALMACENAMIENTO “Los Almacenes deben ser proyectos de inversión orientados a apoyar la gestión de la empresa.”

DEFINICION 

La Gestión de Bodega se define como: “Proceso integrado a la función logística que trata de la recepción, almacenamiento y movimientos dentro de un mismo recinto, de materiales, materias primas y productos semielaborados, hasta el punto de consumo por un cliente externo o interno. Comprende además, la elaboración y tratamiento de informes, de los datos manipulados.”



La Gestión indica: Dónde y cómo deben ser almacenados los productos. Qué técnicas deben usarse para optimizar el espacio y mejorar los procesos internos.

GESTION DE EXISTENCIAS Y GESTION DE ALMACENES

OBJETIVOS DE LA GESTION DE ALMACENES 

Aprovechamiento adecuado del espacio físico.



Mayor rapidez de operación en los procesos de entrega.



Control eficiente y expedito del manejo de materiales.



Reducción de costos de almacenamiento.

PROCESOS EN LA GESTION DE ALMACENES 1)

Planificación y Organización.

Recepción de materiales.

Almacenamiento.

Movimientos internos.

Despacho de materiales.

PLANIFICACION Y ORGANIZACION 

Planificar: Se refiere a generar un curso de acción anticipado para la ejecución de actividades y tareas que se esperan realizar en el futuro cercano. Implica cuantificar los recursos anticipadamente.



Organizar: Es asignar personas y recursos a las actividades planificadas. Implica también definir responsabilidades.

En nuestro caso implica planificar y organizar las actividades de recepción, almacenamiento y despacho.

HERRAMIENTAS DE LA PLANIFICACIÓN 

Con el objetivo de programar y controlar las actividades que se deben realizar, la planificación cuenta con dos herramientas fundamentales: la Carta Gantt y la Malla Pert.



Carta Gantt: Gráfico de actividades y tiempos que permite programar y controlar la secuencia de acciones programadas. PROGRAMACION ACTIVIDADES RECEPCIONES Semana 1Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana 6 Actividad 1 Actividad 2 Actividad 3 Actividad 4 Actividad 5 Actividad 6

EJEMPLO: USO DE LA CARTA GANTT Detalle de Actividades y Tiempos Bodega Quilicura Días Verificar las recepciones de proveedores 1/2 día Preparar los pedidos de las obras 1 día Almacenar los materiales 2 días Realizar inventario de materiales 3 días Ordenar zona de despacho 1/2 día Colocar ódenes de compra por faltantes 1/2 día Despachar pedidos de obras 1 día Actualizar inventario con ingresos y salidas 1/2 día

RESPUESTA PROGRAMACION DE ACTIVIDADES BODEGA QUILICURA Día 1

Día 2

Día 3

Día 4

Día 5

Día 6

Realizar inventario materiales Colocar órdenes de compra Ordenar zona de despacho Verificar recepciones proveed. Almacenar los materiales Preparar pedidos de las obras Despachar pedidos de obras Actualizar inventario

PROCESO DE RECEPCION Es el registro de mercancías que ingresan a Bodega procedente de zonas externas (proveedores) como internas (empresa). Es necesario: 

Recepcionar y verificar mercancías.



Revisión técnica con el solicitante de la compra.



Generar los documentos pertinentes (guías internas).



Generar nuevos códigos cuando sea necesario.



Rechazar inconsistencias.



Informar del proceso.



Ajustarse al calendario de recepciones.

La calidad del producto final depende en gran medida del proceso de recepción.

Recepción y codificación de las mercancías Cuando la mercancía llega al almacén, la primera tarea que se realiza es la recepción de la misma, inspección y codificación. Una vez realizadas todas estas tareas, se procede al almacenamiento de las mercancías que estén en perfecto estado y separación de aquéllas defectuosas, para su posterior devolución.

Recepción Cuando la mercancía llega al almacén, la primera tarea que se realiza es la recepción que consiste en acogerla, identificarla, verificarla e inspeccionarla, al objeto de comprobar que se ajusta a nuestro pedido. Posteriormente, atendiendo a los criterios de clasificación establecidos por el almacén, se codifica y se almacena en el lugar que le corresponde. Para la recepción de mercancías se realizarán las acciones siguientes: •

Dar entrada a los vehículos cargados de mercancía y guiar al transportista hacia los muelles donde se realizará la descarga.

•

Apertura de las puertas de acceso al almacén.

•

Identificación del nombre del proveedor y número de pedido.

•

Contar y comprobar cantidad recibida, tipo, formato, marca de la mercancía.

•

Precio por unidades.

•

Extracción de una muestra para la inspección.

•

Cotejar la información con el pedido realizado.

•

Descarga y separación de la mercancía según el criterio establecido.

•

Nombre de la agencia de transporte, conductor y matrícula del vehículo.

•

Separación de la mercancía defectuosa o que no reúna las condiciones pactadas y confección del albarán correspondiente.

•

Codificación de la mercancía y etiquetado.

•

Despedir al vehículo, entregándole el albarán firmado.

Codificación Una vez se ha realizado la recepción de la mercancía debe distribuirse de forma organizada en el interior del almacén con el fin de poder localizarla y gestionarla eficazmente. No debemos olvidar que el almacén alberga gran variedad de mercancías, por ese motivo debemos conocer en todo momento qué, cuánta y dónde está la mercancía. La codificación nos ayudará a identificar la mercancía, que consistirá en otorgarles unos símbolos, generalmente números y letras. La codificación puede ser: •

Codificación no significativa. Consiste en asignar una serie de códigos de forma correlativa o al azar sin que los mismos den información sobre el artículo.

Un ejemplo de ello es el D.N.I., que no nos da información

persona que lo posee.

•

Codificación

significativa.

caracteriza

porque

cada

componente del código nos puede estar dando información sobre la mercancía almacenada, procedencia, lugar de ubicación, etcétera; por ejemplo, si tomamos la cuenta 6080 correspondiente a Devoluciones de compras de mercaderías del Plan General de Contabilidad, el número en sí nos está dando información, a saber:

Ejemplo: 6 Este dígito nos está informando que es del grupo 6 correspondiente a Compras y Gastos. 0 Este dígito nos informa que pertenece al subgrupo de Compras. 8 Nos indica que pertenece a la cuenta de Devoluciones de compras y operaciones similares. 0 Nos indica que pertenece a la subcuenta de Devoluciones de compras de mercaderías. Veamos un ejemplo de codificación significativa: El código de cada artículo está formado por varios dígitos, en este caso cinco, más uno de control.

El dígito de control es el resultado de una operación matemática de las cifras que componen el código; éste sirve para avisarnos si hay errores al introducirlo en un programa informático a través del teclado o lector óptico. De esta forma evitamos asignar un código a un artículo que no corresponda. Existen distintas formas de calcularlo, nosotros exponemos un ejemplo: Tenemos el número 353 Se multiplica cada cifra por el lugar que ocupa en el número, luego se suma el resultado de los productos, seguidamente se suman las cifras del número resultante dando un número de una cifra que será el dígito de control:

Tipos de codificación Existen distintos tipos de codificación, entre los que se elegirá el más adecuado para facilitar su aplicación. Seguidamente enumeramos algunos de ellos: •

Códigos numéricos, formados por números.

•

Códigos alfabéticos, constituidos por letras.

•

Códigos alfanuméricos, formados por cifras y letras.

Los pasos que se deben seguir para realizar una codificación son: 1.

Agrupar la mercancía que tengamos en el almacén según su tipología, como hemos visto en el apartado anterior.

Saber qué tipo de información queremos obtener a través del código.

Establecer el número de dígitos que constituirán el código.

Elaborar el índice, que indicará la división de grupos, familias, referencias, etcétera que conformarán el conjunto de existencias.

Estándares de codificación Con el fin de lograr más y mejor información de las mercancías en una empresa, se han empleado las nuevas tecnologías, obteniendo de esta forma nuevos sistemas de identificación automáticos. Entre estos sistemas se encuentra el código de barras que está compuesto por una serie de dígitos que siguen una disposición previamente establecida, además de una serie de barras y espacios diferentes. Dicho código se puede emplear tanto a nivel interno como externo; aunque para utilizarlo externamente debe acogerse a una serie de normas establecidas, con el fin de que dicho código pueda ser compatible con las empresas industriales y distribuidoras. Existe un organismo, la Asociación Internacional de Numeración de Artículos, más conocida como EAN (International Article Numbering Association), que ha elaborado un sistema de codificación que garantiza la identificación única de productos. Las codificaciones normalizadas que ha establecido dicha asociación son: •

El código EAN/UCC 13 sirve para identificar principalmente artículos que se exponen en el punto de venta; también se lo puede incluir en los documentos relativos a las operaciones de compraventa. Su estructura es la siguiente:

Es importante saber que el código de empresa no tiene por qué coincidir con la empresa fabricante, sino que corresponde a la empresa propietaria de la marca. Para calcular el dígito de control para la codificación del EAN-13 , se siguen los pasos siguientes: 1.

Numeración del código de derecha a izquierda.

Se multiplican por 1 los dígitos situados en los lugares pares del código.

Se multiplican por 3 los dígitos situados en los lugares impares del código.

Se suman los valores resultantes de dichos productos.

El resultado lo restamos a la decena inmediata superior.

El valor resultante será el dígito de control.

Por lo que el dígito de control será 4. •

El código EAN/UCC-14 o DUN-14. Este es otro código que se puede formar a partir del EAN/UCC-13 del producto originario, suprimiendo en primer lugar el dígito de control, para posteriormente añadir lo que se denomina una variable logística, que se coloca delante del código inicial, esta variable puede ser del número 1 al 8, posteriormente se calculará el dígito de control resultante. Como se observa en el ejemplo anterior, este código se utiliza cuando hay una agrupación de unidades destinadas al consumo, bien estén agrupadas por cajas o por paletas. El símbolo ITF-14 se emplea en agrupaciones de artículos, representándose el código de los mismos. Si el grupo de artículos se codifican mediante el EAN/UCC-14, se representará a través del símbolo ITF-14. Tomemos como ejemplo el código EAN/UCC-14 siguiente: 1 8 4 1 0 2 6 1 2 4 0 4 0 1, el símbolo ITF-14 será:

Sin embargo, si el código

del producto que se desea agrupar es el

EAN/UCC-13, se representa por el ITF-14 y se le agrega un 0 delante del mismo, tal como lo representamos en el ejemplo siguiente: EAN /UCC-13 8 4 1 0 2 6 1 2 4 0 4 0 4 el símbolo ITF sería el siguiente:

•

El código EAN/UCC-128. Este código se crea con el fin de facilitar información adicional a la que emana del EAN/UCC-13, información sobre el peso, fecha de producción, de caducidad, lote, número de serie..., principalmente se lo utiliza para la agrupación de productos. Su estructura es similar a los códigos estudiados anteriormente, diferenciándose en que aparece lo que se denominan los indicadores de aplicación (IA), que van entre paréntesis; cada identificador da información, bien sobre la fecha de producción –año, mes, día–(11), envasado –año, mes, día–(13), número de lote (10), cantidad (37), número de pedido del cliente (400), etcétera. Existe una tabla de identificadores de aplicación que facilita AECOC. Este código no tiene una limitación de dígitos, ya que se pueden añadir varios identificadores de aplicación, por lo que no tienen una dimensión determinada. La estructura puede ser la siguiente:

•

El código SSCC (Serial Shipping Container Code) se utiliza para el manejo y seguimiento de pedidos. A través de la información que ofrece, permite facilitar las operaciones logísticas. Su estructura es:

El indicador de empaquetado, tiene los valores siguientes: 0 se refiere a caja. 1 indica paleta. 2 se refiere a contenedor. 3 indica que el de expedición es indefinido. 4 se emplea para el uso interno.

Caso práctico Indica el tipo de código y determina la estructura del código siguiente: 8410127012626 Solución: Este código es del tipo EAN/UCC-13

Tipos de cargas Para su manipulación, podemos clasificar las cargas atendiendo a los criterios del cuadro siguiente: el volumen, el peso, el formato, el lote y la fragilidad.

Según el volumen Según el volumen las cargas pueden clasificarse de la siguiente manera: •

Cargas pequeñas. Son aquéllas que podemos coger con los dedos de las manos, por ejemplo: bolígrafos, barras de pan, cuadernos, cajas de zapatos.

•

Cargas medias. Son de un tamaño algo mayor llegando hasta un peso aproximado de diez kilos, pero que también se pueden manipular con las manos, por ejemplo: garrafas de diez litros, cajas de leche, sacos que pesen unos diez kilos…

•

Cargas paletizadas. Son mercancías cuya carga se prepara sobre paletas y éstas, según las recomendaciones de la Asociación Española de Codificación Comercial (AECOC), pueden tener un peso de hasta 500 kg y en cuanto a las dimensiones, pueden variar, según el tipo y resistencia de la mercancía, de 1,45 a 2 metros de altura por 0,8 a 1 metro de anchura. Por ejemplo: entre las mercancías que podemos paletizar están: ladrillos de obra, azulejos, lotes de latas de cerveza, lotes de briks de leche...

•

Cargas voluminosas. Se asemejan a las cargas paletizadas pero su volumen o dimensiones forman parte de las características del producto y generalmente no se pueden apilar unas encima de otras, por ejemplo: frigoríficos, lavadoras...

•

Cargas con dimensiones especiales. Se trata de cargas que necesitan ser manipuladas con grúas elevadoras, grúas puente, etcétera, por ejemplo: planchas metálicas, vigas de hierro, lunas de cristal, láminas de mármol, tubos de cemento para el alcantarillado de las aguas residuales...

•

Cargas muy voluminosas. Son aquellas que, bien por agrupar varias mercancías de gran tamaño o porque el volumen de una sola unidad de producto sea grande, para su manejo se precisa de medios de manipulación y transporte especiales, por ejemplo: los contenedores que se preparan para cargar en los barcos, el remolque de un camión, ferrocarril...

•

Cargas de volumen excepcional. Se trata de elementos que por tener dimensiones excesivamente grandes precisan de medios de transporte especiales o incluso sobrepasan las medidas de éstos y se transportan bajo normas de señalización especial, acompañadas de un vehículo que va indicando su paso por las carreteras, por ejemplo: troncos de árboles que exceden la longitud del camión que los transporta.

Según el peso Se clasifican de menor a mayor peso, aunque si se tienen que colocar unas encima de otras se apilan a la inversa; este tipo de mercancías las podemos dividir en: •

Cargas ligeras. Hasta cinco kilogramos.

•

Cargas medias. Oscilan entre cinco y veinticinco kilogramos.

•

Cargas pesadas. Su peso oscila entre veinticinco y una tonelada.

•

Cargas muy pesadas. Superan la tonelada.

Según la forma de apilarlas •

Cargas sencillas. Son de dimensiones normales, lo que permite depositarlas por unidades individuales en las estanterías del almacén, pero no se pueden apilar unas encima de otras, por ejemplo: bicicletas, aspiradoras, televisores, garrafas de aceite de 25 litros (se apilan por bandejas).

•

Cargas apilables. Son cargas sencillas, pero que se pueden colocar unas encima de otras, aunque en algunos casos estén limitadas las unidades de apilamiento. Por ejemplo, varios lotes de refresco de cola o cerveza en lata (24 latas dentro de un embalaje de 4 lotes), las cajas de leche (12 briks de 1 litro dentro de una caja) con limitación hasta siete alturas.

Podemos distinguir otro tipo de mercancía constituido por aquellas cargas paletizadas que llegan hasta dos metros de altura.

Según el lote Por las unidades que componen el lote o embalaje podemos diferenciar: •

Lote constituido por una sola unidad de mercancía, por ejemplo: un frigorífico, una lavadora…

•

Lotes constituidos por: 3, 6, 12, 24, 30 unidades de mercancía, por ejemplo: cajas de vino, aceite, leche, etcétera.

•

Lote formado por hasta cien unidades de mercancía. Por ejemplo, una paleta de 100 baldosas de mármol.

•

Lote formado por más de cien unidades de mercancía. Por ejemplo, una paleta con 648 botellas de 1 litro de aceite.

En función de la fragilidad Las mercancías más resistentes permitirán apilar más lotes unos encima de otros que las frágiles. Estos productos se pueden clasificar de la siguiente forma: •

Resistentes. Son aquellas que pueden soportar mucho peso encima, bien de la misma mercancía o de otra, por de: losas de mármol, vigas de hierro.

•

Ligeros. Soportan colocar peso encima, pero con limitaciones; por ejemplo, las cajas de leche hasta siete alturas y los cartones de huevos hasta cinco.

•

Frágiles. Son productos que no soportan colocar peso encima de ellos y deben colocarse en las estanterías de forma individual, por ejemplo, bombillas, vasos de cristal, etcétera.

FACTORES CRITICOS EN LA RECEPCION 

Tender hacia un proceso automatizado de recepción a fin de evitar errores y burocracia.



Reducir las inspecciones o verificaciones a las estrictamente necesarias. Las inspecciones no añaden valor al producto.



Contar con un calendario de recepciones (fecha y hora) que indique además tipo de artículos y procedencia.



Distinguir entre mercancías internas y externas; las primeras deben contar con un procedimiento más sencillo.



Contar con la documentación de respaldo que permita verificar tipo de mercancía y cantidad a recepcionar.



Proceder al almacenamiento definitivo lo más rápidamente posible, después del proceso de recepción.



Registrar e informar del proceso.

ALMACENAMIENTO Definición: Es el proceso operativo que corresponde a la guarda y conservación de los materiales con los mínimos riesgos para el producto, las personas y la empresa. OJETIVOS: 

Aprovechamiento adecuado del espacio físico.



Mayor rapidez de operación.



Control más eficiente y expedito en el manejo de materiales

TIPOS DE ALMACENAMIENTO-1 

Por Racking: Permite el uso eficiente del espacio vertical, almacenando en grandes racks. Sin embargo, la recogida requiere del uso de sistemas automatizados.



Por Zonas: Agrupa productos de características comunes juntos, en lugares de fácil acceso. Puede perderse espacio, pero se gana en tiempo y facilidad de acceso.



Aleatorio: Agrupa productos de acuerdo al tamaño de los lotes y el espacio disponible sin relacionar las características de los productos. Se utiliza eficientemente el espacio de la bodega, pero no ayuda a la recogida.

TIPOS DE ALMACENAMIENTO-2 

De Temporada o Promocionales: Los productos sujetos a estacionalidades son ubicados en áreas de fácil recogida y abastecimiento para minimizar los costos de manipulación.



Cuarentena de Alto Riesgo: Existencias de alto valor, tóxicas, sustancias químicas peligrosas, etc, requieren condiciones especiales de almacenamiento, incluyendo acceso restringido. Mucho control y supervisión.



De Temperatura Controlada: Es necesario tener en cuenta la seguridad de los operarios; deben protegerse de los cambios bruscos de temperatura. La manipulación puede ser también más lenta debido al tiempo limitado que se puede pasar en estos ambientes.

ZONAS DE ALMACENAMIENTO POR ROTACION

COSTOS DEL ALMACENAMIENTO A pesar de ser una función importante, el almacenamiento no agrega valor al producto, solo costos; éstos son: 

Depreciación de equipos, instalaciones y edificios.



Supervisión, mano de obra, manejo interno de materiales.



Consumo de energía, combustible, calefacción.



Seguros.



Deterioros, pérdidas y obsolescencia.



Intereses sobre el valor de los materiales almacenados.

FACTORES CRITICOS DEL ALMACENAMIENTO 

Contar con referencias únicas entre productos y ubicaciones.



Contar con el Plano de Bodega actualizado.



Controlar la regla de salida predefinida (FIFO – LIFO).



Mantener los registros de existencias actualizados.



Contar con estantes y casilleros apropiados a cada artículo.



Vigilar la rotación de productos.



Mantener en óptimas condiciones los implementos de seguridad.

Una vez recibida y codificada la mercancía, se procede a su almacenamiento, es decir, a depositarla en el lugar idóneo en el almacén. Para ello se la debe mover mediante el transporte interno, conservar, controlar..., para que cuando se prepare la mercancía para entregarla al cliente, existan mercancías suficientes y que esté en perfectas condiciones. El almacenamiento de la mercancía se debe realizar aprovechando al máximo el volumen del almacén, así , podremos almacenar más mercancía, y hacer más fácil el acceso a la misma. El paso siguiente consistirá en determinar el modo de depositar el conjunto de existencias; entre ellas, destacamos las siguientes: •

La ubicación aleatoria

Consiste en depositar la mercancía en el primer espacio libre que se encuentre en el almacén. Esta modalidad permite, por una parte, ahorrar tiempo, mientras que por la otra, presentará problemas en el momento de localizarla, si no se hace constar en los registros pertinentes el lugar donde está almacenada. •

La ubicación estática

Se caracteriza porque cada mercancía tiene su espacio reservado. Tiene la ventaja de que se puede localizar con facilidad, y el inconveniente es el desaprovechamiento del espacio, pues no puede ser ocupado por otra mercancía. La ubicación sectorial, en esta modalidad, el almacén se divide en sectores, a los cuales se le asigna una o varias familias de artículos; cada uno de estos sectores quedará reservado para la mercancía perteneciente a las familias. La localización de los distintos sectores que constituyen el almacén se suele señalizar, atendiendo a los pasillos, por zona del pasillo y nivel de la estantería. Para conocer la ubicación del producto que se presenta en la Figura anterior utilizaremos el siguiente código: 09-01-02 Los dos primeros dígitos corresponden al pasillo, el 01 nos indica la zona del pasillo y los dos último, el nivel de la estantería.

Distribución interna de los productos Equipos para la manipulación y almacenamiento Para almacenar las mercancías, además de la nave o edificio, las instalaciones y los recursos humanos o personas que trabajan en el almacén, se requiere de una serie de equipos que permitan: minimizar el tiempo en las tareas de manipulación y almacenamiento; evitar que los trabajadores hagan esfuerzos excesivos en el manejo de lotes grandes o mercancías voluminosas; reducir costes, etcétera, y que al mismo tiempo contribuyan a realizar las actividades de forma más eficiente. En el cuadro de abajo podemos ver que en una primera clasificación los podemos dividir en equipos de almacenamiento estático

equipos

almacenamiento dinámico.

Equipos de almacenamiento estático Entre los equipos de almacenamiento estático podemos distinguir los silos, que se utilizan para el almacenamiento de mercancía a granel como el arroz, trigo; en empresas de materiales prefabricados para construcción suelen disponer de silos para almacenar cemento, yeso, o escayola. Estos tienen un orificio de entrada, que se encuentra en la parte superior del silo y el orificio de salida, que se encuentra en la parte baja. En la actualidad podemos distinguir varios tipos de silos: •

Según las unidades de almacenamiento. Pueden ser: simples y múltiples. Los primeros están constituidos por una unidad para almacenar, y los múltiples están formados por varias unidades para almacenar.

•

Según la forma. Pueden ser: cilíndricos y poligonales.

•

Según el material de que están construidos. Distinguiremos los metálicos, de obra y de otros materiales, como el poliéster.

Equipos de almacenamiento dinámico Los equipos dinámicos que podemos utilizar para manipular y almacenar las mercancías los vamos a dividir en dos grupos: •

Equipos con movimiento y sin traslado.

•

Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse.

Equipos con movimiento y sin traslado Son equipos que están fijos al suelo del edificio, presentan la ventaja de permitir un transporte continuo de mercancías, cuyo flujo puede ser constante. Por otra parte, si su instalación o ubicación dentro del local no es la adecuada, pueden presentar el inconveniente de constituir una barrera o impedimento para otros medios de transporte interno. A este grupo de equipos pertenecen todos los tipos de cinta transportadora,siendo las más utilizadas las siguientes: •

Cinta transportadora de banda. Está constituida por una plataforma deslizante o banda sin fin, de goma u otro material, que se sitúa sobre un lecho continuo de rodillos; es muy utilizada para el transporte de productos a granel, como los agroalimentarios (naranjas, manzanas, etcétera), minería, arena, etcétera.

•

Cintas transportadoras de rodillos. Están formadas por una pista de rodillos que a su vez están montados sobre rodamientos y en función de la separación existente entre los rodillos se puede utilizar para un tipo u otro de mercancía. Por ejemplo: o

Si la separación entre rodillos es pequeña, permite transportar embalajes de superficie suave como cajas de cartón.

Si la separación entre rodillos es mediana, permite transportar paletas de madera.

Si la separación entre rodillos es grande, se utiliza para paletas de acero o contenedores.

•

Cintas transportadoras mixtas. Están constituidas por las cintas de bandas y las de rodillos.

•

Grúas aéreas. Son equipos de transporte que están fijadas al techo y generalmente en la parte más elevada del almacén, permitiendo el transporte de la mercancía desde un a parte a otra del local. Son muy utilizados en el transporte de automóviles, láminas de mármol, vigas de acero, etcétera. Estos elementos de transporte interno presentan la ventaja de mantener despejado el suelo del almacén mientras que la mercancía se traslada de un lugar a otro; pero, por otra parte, para su

instalación se requiere que los techos del edificio sean muy altos y resistentes.

Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse Son equipos con movimiento propio, es decir, se trasladan de un lugar a otro del almacén al mismo tiempo que transportan la mercancía, no requieren instalación, pero, como veremos al estudiar cada uno de ellos, algunos necesitan que el suelo reúna unas condiciones especiales. Los equipos

más utilizados son las transpaletas, los apiladores, las carretillas, los

transelevadores y los equipos guiados.

Las transpaletas Son medios mecánicos capaces de transportar y elevar una paleta. Se suelen utilizar en almacenes pequeños con dimensiones reducidas sin demasiada altura. Para que sean eficaces, las distancias a recorrer no deben ser superiores a los cuarenta metros. Son elementos de transporte importante por la función que desempeñan en las zonas de recepción, expedición y almacenamiento. Se encuentran generalmente en los muelles de carga y descarga. Entre los distintos modelos podemos distinguir:

La transpaleta manual. Es un medio que para su movimiento y elevación requiere de la fuerza de una persona. Se caracteriza por su facilidad de manejo y mantenimiento mínimo. Como transporte interno del almacén, se la utiliza para la agrupación de pedidos; para la carga de camiones, cuando existen muelles elevados o llevan plataforma elevadora trasera. Cuando se la utiliza en el manejo de bidones o bobinas de papel, se colocan unos adaptadores en ángulo para las horquillas. El almacén donde se la utiliza debe disponer de suelos lisos; en caso de existir suelos irregulares se adaptarán ruedas grandes de nylon o de bandaje macizo. Los comerciantes detallistas la suelen utilizar para el transporte de artículos no embalados.

Transpaleta motorizada. Es aquella que generalmente precisa de un sistema eléctrico para poder moverse y elevar la mercancía por sí sola. Suele ser más pesada que la anterior debido a que en ésta se incorpora el motor eléctrico y las baterías para el arranque. Realiza

recorridos

algo

más

largos

que

transpaleta manual, aunque no es recomendable superar los cincuenta metros. Este

tipo

transpaleta

admite

horquillas

especiales para bidones y bobinas de papel. En el interior del almacén se la utiliza para la carga de vehículos en muelles y la agrupación de pedidos.

También se la emplea para la carga de toda

clase de paletas y cajas-paleta. Entre los distintos modelos existentes de transpaletas motorizadas, podemos distinguir los siguientes: •

Transpaletas eléctricas: las maneja una persona, pero sin ir a bordo.

•

Transpaletas eléctricas con conductor a bordo: el conductor puede ir de pie, apoyado o sentado, si lleva incorporado un volante para la conducción.

•

Transpaletas de tracción eléctrica y elevación manual: en este tipo de medios, la carga se eleva manualmente mediante la barra timón.

•

Transpaletas de tracción y elevación eléctrica: necesitan unas baterías de gran capacidad.

Apiladores Estos elementos de transporte muy parecidos a la transpaleta, pero llevan incorporado un mástil por donde discurren las horquillas que sujetan las paletas y permite elevarlas hasta cierta altura. Entre ellos podemos distinguir los siguientes: •

Los apiladores de tracción y elevación manual. Su uso más frecuente es para elevar cargas en el interior del almacén; es decir, para levantar paletas y plataformas. La elevación es limitada y lenta, cuando se utilizan cargas pesadas provoca fatiga en la persona que la maneja. Estos equipos se utilizan para carga y descarga de estanterías ubicadas en las áreas de recepción y expedición, empleándose también como elevador auxiliar. Las cargas que podemos manejar con este apilador pueden oscilar entre 200 y 760 kg de peso y las medidas pueden ser hasta 1,80m de altura por 0,76 m de ancho. Se le pueden adaptar accesorios para la manipulación de bidones, rollos, sacos, etcétera. El suelo del almacén debe ser liso y una anchura de pasillos de 1,5m para que pueda girar sobre su propia longitud.

•

Apilador autopropulsado. Realiza la elevación de la carga y su traslado por el almacén de forma motorizada, pero necesita de un conductor a pie para su manejo. Tiene una capacidad de carga hasta 1500 kg, trasladándola a una velocidad de 4,8 km/h. La altura de elevación de la carga, cuando el mástil sea de triple extensión, puede llegar hasta alcanzar los 3,60 m de altura. Se pueden acoplar accesorios para la manipulación de mercancía y adaptadores especiales para convertirlo en carretilla de horquilla retráctil. También se lo usa para la manipulación de paletas, no siendo recomendables. El almacén donde debe emplearse debe tener el pavimento liso, y las ruedas del apilador deben ser de poliuretano. Para la carga de las baterías será necesario tener conexión eléctrica monofásica o trifásica.

•

Apilador mixto. Al tener tracción manual y elevación eléctrica, puede realizar las funciones de los dos y suplir las desventajas del manual respecto del eléctrico.

Carretillas •

Carretilla retráctil. Es un elemento de transporte mecánico que permite variar el centro de gravedad de la carga, lo que permite la reducción de los pasillos donde maniobra. Esta carretilla puede ser de horquilla retráctil o de mástil retráctil. Sirve como carretilla de mástil retráctil en zonas cerradas, utilizándose para la manipulación de mercancías en el interior del almacén. Las características se detallan en la Tabla

Carretilla trilateral. Es aquélla cuyas horquillas pueden recoger una paleta y girarla a derecha o izquierda; ello se debe, a que las horquillas, se sujetan sobre un eje vertical, que se desplaza de forma transversal. Tiene la ventaja de almacenar la mercancía a ambos lados del pasillo, sin necesidad de

maniobrar

toda

carretilla.

Podemos

encontrarlas con conductor a pie o con conductor a bordo.

•

Carretilla recoge pedidos. Está compuesta de una cabina donde se sitúa el conductor. Delante de la misma se encuentran las horquillas fijas, que se elevan hasta la altura deseada para ir recogiendo la mercancía para depositarla posteriormente en la paleta que descansa sobre las horquillas.

Los transelevadores Son equipos de almacenamiento mecánicos, que pueden transportar y elevar cargas por medio de pasillos estrechos a gran velocidad. Existen transelevadores con conductor y con microprocesador. Éstos se emplean para extraer y colocar paletas completas de forma automatizada.

Los equipos guiados Son medios de transporte interno que no requieren conductor (son los denominados inteligentes), y entre ellos podemos distinguir los siguientes: •

Equipos guiados por identificación de posición. Identifican la posición y el recorrido a realizar mediante la comparación de un esquema de posiciones memorizado y la lectura de la distancia a través de un detector.

•

Equipos guiados por lectores ópticos, químicos o magnéticos. Siguen una trayectoria establecida de líneas marcadas en el suelo,

a través de sensores de aproximación ópticos o magnéticos. Los que siguen caminos

químicos se accionan a través de rayos ultravioleta. Nota: las características de todos estos equipos son orientativas, pues dependerán de las innovaciones que se incorporen y de los fabricantes, lo que repercutirá en una mejora en las prestaciones.

CROSS-DOCKING DEFINICION En Logística el Cross-docking corresponde a un tipo de preparación de pedido (una de las funciones del almacén logístico) sin colocación de mercancía en stock (inventario), ni operación de picking (recolección). Permite transitar materiales con diferentes destinos o consolidar mercancías provenientes de diferentes orígenes.

En sentido estricto el cross-docking se hace sin ningún tipo de almacenaje intermedio. Evitar las operaciones de almacenamiento permite reducir el plazo necesario a las operaciones logísticas. Es porque este sistema es utilizado especialmente, para los productos frescos o la prensa, por grandes distibuidores, Centro Distribución Paris, Grupo Almacenes Éxito, Servientrega, Carrefour,Cecofar, Grupo Eroski, Centro Cuesta Nacional, Celsur Logística Profesional, Jumbo Retail, Transfarmaco, Transportes Furlong, Wal mart entre otros. Su intención es también acordar con los proveedores una preparación de la mercancía para reducir costes de recepción, almacenaje y preparación. Para este sistema, se han implementado máquinas clasificadoras, que por medio de cintas transportadoras, y un sistema de clasificación, son capaces de distribuir automáticamente la mercancía por bocas de salida marcando el ritmo al operario, con el fin de abaratar costes. 1) El cross-docking es particularmente utilizado en el sector del retail, pero se aplica también al sector de la producción como al de la distribución. El cross-docking consiste en hacer transitar sobre una plataforma logística productos procedentes de diferentes proveedores y a clasificarlos por destino hacia diferentes clientes. Pues no hay operación de colocación en stock. Así, los pedidos de los clientes están constituidos por varios paquetes procedentes de varios proveedores. 2) Tipos de cross-docking Se identifican 3 tipos de cross-docking: •

El proveedor prepara palets " monocliente y monoproducto " o palets " monocliente y multiproductos". La clasificación (asignación) esta realizada por el proveedor.

•

El proveedor prepara palets "multiclientes". La clasificación (asignación) esta realizada por la plataforma logística.

•

El proveedor prepara palets neutros: la identificación, el marcado y la clasificación (asignación) están realizados por la plataforma logística.

3) Ventajas del cross-docking Las ventajas de la técnica son : •

ninguna colocación en stock (reducción del coste de posesión de existencias, reducción del coste de almacenamiento

•

ninguna operación vinculada a la preparación de pedido (ausencia de plazo vinculado a las operaciones de colocación en stock y de preparación de pedido). Los productos generalmente no permanecen más de 24 horas en la plataforma logística, aumento de la consolidación del flete: optimización de la tasa de utilización de la capacidad de los medios de transporte desde los proveedores.

PICKING En el campo de la logística, Picking es el proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general, el proceso en el que se recoge material abriendo una unidad de empaquetado. Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja o un picking de cajas cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor también llamado Packing. El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística, ya que, en muchos casos, es el cuello de botella de la misma.

Medios de optimización Normalmente, es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización es una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas. Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos. Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes



una se basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (básicamente, servicio agrupado de pedidos) Es denominado asimismo Picking por oleadas



la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor. Se trata de una consolidación de picking.

La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma óptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al número de líneas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo. Esta agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados, a aplicar en función de las características de rotación de los productos. Básicamente se pueden reducir a dos:



El batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada referencia que van en cada pedido.



El pick to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA, se basa en una extracción del material agrupado y una introducción directa del mismo en las cajas de envío o en gavetas de recogida en el mismo punto de extracción del material, eliminando así el proceso de separación posterior.

Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo almacén, ya que cada uno tiene un campo de aplicación determinado en función de la rotación y de la volumetría de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de servicio en las técnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones.

Nuevos métodos Actualmente, se han definido diversos métodos de picking para mejorar la eficacia del mismo sin estar supeditado a limitaciones de espacio.



Pick By Light, guía al operario hasta las ubicaciones y le marca la mercancía que debe tomar en la ubicación.



el Pick To Voice, le guía mediante instrucciones simples de voz, que optimizan, entre otras cosas, la eficacia del operario en tanto que actúa con las manos libres

Ambos sistemas mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores.

Grupaje Transporte marítimo Aunque en el ámbito mundial es el modo más utilizado para el comercio exterior, sobre todo debido a la extensión del mar y de la globalización de los mercados en todos los continentes, es, además, lo que nos permite más movimiento de mercancías y sobre todo en el ámbito de carga en contenedor, junto con el de las grandes masas de grandes líquidos y sólidos que nos permiten a un coste y velocidad apropiados la mejor envío posible. Pero es, en cambio, poco utilizado en el ámbito del mercado nacional (cabotaje marítimo), ya que sólo se utiliza en el caso del tráfico con las islas. Seguramente, en el ámbito comunitario el desarrollo del servicio a corta distancia, llamado cabotaje marítimo (short sea shipping, SSS), entre países vecinos de la UE nos permite una mejor combinación de modos de transporte basándonos en el marítimo. Esto permite una mayor flexibilización de los envíos y una utilización mejor de las infraestructuras básicas asociadas a las plataformas logísticas como son las ZAL, CIM, puertos secos y todo su área de influencia basada en el nudo de comunicaciones y su hinterland (hinterland). El diseño de barcos más operativos desde el concepto del diseño para ser utilizados en diferentes usos y también las tecnologías que permiten una velocidad mayor con menos tripulación a bordo han provocado que junto a las infraestructuras más operativas de los puertos para la especialización de las terminales se produzca un cambio cualitativo de mejora continua en los costes y en sus posibilidades de ser cada día más intermodal.

Transporte aéreo Es el último modo de transporte que ha llegado a desarrollarse como tal, ya que en principio sólo se pensó para el transporte de viajeros y no para las mercancías. Es a partir del uso de los contenedores especiales asociados al diseño de nuevos aviones que desde la visión de ser compatibles con viajeros han llegado a ser una generación específica para carga exclusiva de mercancías, lo que ha permitido en pocos años llegar a cotas importantes de envío de mercancías por avión. De todas formas, sus características más importantes son: •

Rapidez. Esto es idóneo para mercancías perecederas o urgentes.

•

Seguridad, ya que su tasa de siniestralidad es baja, aunque la de robos o pérdidas es muy alta en las terminales.

•

Flexibilidad en los tipos de aviones actuales.

•

Limitación en la carga por el tamaño de las puertas y capacidad en m3 y también en el peso total.

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Ahorro de costes logísticos totales en mejorar la rotación por la rapidez y su reposición asociados a un cobro más rápido.

•

Coste elevado con relación a otros modos de transporte.

•

Intermodal en permitir el uso, aunque sea limitado, de los tipos de unidades de carga (contenedores) compatibles entre los diferentes modos.

Transporte por ferrocarril Es el medio que más cuota ha perdido en los últimos años en Europa, aunque las consideraciones explicadas en el punto anterior nos hacen pensar que la desviación de tráficos se basa claramente en la segmentación de los tipos de envíos en función de las distancias y del tipo de producto. Aquí la segmentación debería ir hacia productos de mucho volumen y poco peso (que en carretera sería casi prohibitivo), y también productos de peso excesivo (que en la carretera no pueden circular) pasando por un producto con una velocidad de servicio no inmediata (claramente no en tráficos de flujo tenso como JIT), con otras ventajas, como la devolución de equipo de vacío (en carretera no se puede hacer un retorno en vacío). Estas segmentaciones no son exhaustivas y deben tener siempre una serie de criterios importantes de selección para determinar cada pliego de condiciones de una oferta de servicios logísticos. Por ello, la misión del ferrocarril es claramente la gran larga distancia, que puede empezar a más de 500 km y llegar hasta donde las posibilidades técnicas y la orografía del terreno lo permitan. Las dificultades añadidas pueden derivar de diferentes anchuras de vía, que por tradición histórica han sido una forma de defensa de no invasión mutua. Los ejemplos son claros, como España y Portugal respecto del centro de Europa. Lo mismo ocurre con Finlandia y Rusia respecto del centro de Europa. La misma autodefensa se complica con la forma de conducción, que, por ejemplo, en España es por la derecha y en Francia, por la izquierda, lo que implica un cambio de señalización y de cambio de conductores. A esto hay que añadir que en sistemas de electrificación, los diferentes voltajes de la red hacen que entre París y Bruselas se cambie cuatro veces de tensión eléctrica. Esto nos afecta en cuanto a la compatibilidad de la alta velocidad (350 km / h) y velocidad alta (220 km / h) de viajeros respecto a la no posible utilización para las mercancías, ya que aún no tenemos la tecnología y el sistema de seguridad de las mercancías a en el corredor mediterráneo. Por otra parte, hay que indicar que las infraestructuras hacen que se compliquen todas las expectativas, ya que son más rígidas y sobre todo condicionan los tipos de velocidad y de gálibos (es una forma especial y que no hace referencia a la forma de los túneles pero que condiciona el equipo ferroviario y el tipo de carga, contenedor, caja móvil o vagón que puede circular por la vía).

Intermodalidad Se caracteriza por la utilización de diversos medios de transporte al amparo de un único documento. Qué ventajas tiene: •

Reducción del tiempo de manipulación. Una reducción de hasta un 70% en estas operaciones de carga y descarga, así como en estiba y colocación.

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Disminución de los costes de transporte. Por la combinación del sistema de transporte más adecuado.

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Disminución de los plazos de transporte. Se utiliza el sistema más rápido y fiable.

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Reducción de los controles. Por sellado de los contenedores se obtienen ventajas de rapidez y eliminación de controles aduaneros.

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Simplicidad de la documentación. Se puede utilizar un solo documento de transporte.

•

Seguimiento de la mercancía. La trazabilidad de la unidad se obtiene de una manera muy sencilla a través de sistemas EDI (intercambio electrónico de datos).

•

Reducción del número de robos y de daños. Esto favorece la reducción de primas de seguros asociadas a la rebaja de los costes totales en el comercio exterior.

En el sentido estricto de la palabra, podríamos llegar a diferenciar la utilización de una combinación de transporte o de otra según las siguientes definiciones: •

Transporte combinado. Es la utilización de diversos modos de transporte que, generalmente, sufre una rotura de carga (consolidación / desconsolidación) en algunos de sus puntos de paradas.

•

Transporte multimodal. Es la utilización conjunta de varios modos de transporte para el envío de la mercancía a su destino. Su característica diferenciadora es que no ha habido una ruptura de carga y por eso llega al mismo contenedor, caja móvil o unidad superior de carga en el que fue cargado en origen.

•

Transporte intermodal. Se trata del transporte de mercancías que tiene lugar cuando se combinan sistemas de transporte con la utilización de unidades de carga intermodal (UTI), es decir, contenedores, cajas móviles o semirremolques. El ejemplo más sencillo es la intermodalidad entre ferrocarril y carretera, la de transporte marítimo y ferrocarril o la de transporte marítimo y carretera.

Para poder desarrollar el transporte multimodal se debe disponer de las infraestructuras adecuadas. Para ello, se deben tener en cuenta los centros logísticos definidos como zonas de actividades logísticas (ZAL), los centros integrados de mercancías (CIM), los puertos secos, etc., Ya que son los nudos de comunicaciones con plataformas logísticas de intercambio los que favorecen las posibilidades.

CONTENEDORES: El contenedor es un recipiente de carga para el transporte aéreo, marítimo o terrestre. Las dimensiones del contenedor se encuentran normalizadas para facilitar su manipulación. Por extensión, se llama contenedor a un embalaje de grandes dimensiones utilizado para transportar objetos voluminosos o pesados: motores, maquinaria, pequeños vehículos, etc. Es conocido también por su nombre en inglés, container.

DIMENSIONES DE LOS CONTEDORES: Existen diferentes medidas para contenedores variando en largo y alto: -

El ancho se fija en 8 pies (2,44 metros)

El alto varía entre 8 pies y 6 pulgadas (2,59 m) ó 9 pies y 6 pulgadas (2,89 m).

El largo varía entre 8 pies (2.44 metros), 10 pies (3,04 m), 20 pies (6,08 m); 40 pies (12,19 m); 45 pies (13,71 m); 48 pies (14,59 m) y 53 pies (16,11 m).

El más extendido a nivel mundial son los equipos de 20 y 40 pies, con un volumen interno aproximado de 32,6 m3 y 66,7 m3 respectivamente. Las dimensiones de los contenedores están reguladas por la norma ISO 6346. En Europa los más utilizados son los estándares de 20 y 40 pies.

TIPO DE CONTENEDORES: •

Dry Van: son los contenedores estándar. Cerrados herméticamente y sin refrigeración o ventilación.

•

Reefer: Contenedores refrigerados de las mismas medidas que el anteriormente mencionado, pero que cuentan con un sistema de conservación de frío o calor y termostato. Deben ir conectados en el buque y en la terminal, incluso en el camión si fuese posible o en un generador externo, funcionan bajo corriente trifásica. Algunas de las marcas que se dedican a fabricar: -

Carrier, Mitsubishi, Termoking.

•

Open Top: de las mismas medidas que los anteriores, pero abiertos por la parte de arriba. Puede sobresalir la mercancía pero, en este caso, se pagan suplementos en función de cuánta carga haya dejado de cargarse por este exceso.

•

Flat Rack: carecen también de paredes laterales e incluso, según casos, de paredes delanteras y posteriores. Se emplean para cargas atípicas y pagan suplementos de la misma manera que los open top.

•

Open Side: su mayor característica es que es abierto en uno de sus lados, sus medidas son de 20 'o 40'. Se utiliza para cargas de mayores dimensiones en longitud que no se pueden cargar por la puerta del contenedor.

•

Tank o Contenedor cisterna: para transportes de líquidos a granel. Se trata de una cisterna contenida dentro de una serie de vigas de acero que delimitan un paralelogramo • las dimensiones son equivalentes a las de un "Dry van". De este modo, la cisterna disfruta de las ventajas inherentes a un contenedor: pueden apilar y viajar en cualquiera de los medios de transporte típicos del transporte intermodal. En algunas fotos de este artículo pueden distinguirse contenedores cisterna.

•

Flexi-Tank: para transportes de líquidos a granel. Suponen una alternativa al contenedor cisterna. Un flexibilidad tank consiste en un contenedor estándar (Dry Van), normalmente de 20 pies, en el interior se fija un depósito flexible de polietileno de un solo uso denominado flexibag.

Contenedor Dry Van

Contenedor Flat Rack

Contenedor Reefer

Contenedor Open Side

Contenedor Open Top

Contenedor Cisterna

Contenedor Flexi-Tank

Se está estudiando el establecimiento de una serie de nuevas medidas como el eurocontenedor, adecuado para los palets europeos, o Europalia (palets con 80 cm. De ancho por 120 cm. De largo), pero está muy lejos de ser un estándar, ya que los buques portacontenedores están preparados para los contenedores mencionados anteriormente.

Contenerización según la normativa ISO Dado que los contenedores de flete marítimo regulados de acuerdo con las normas ISO tienen una anchura exterior fijo de 8 piesequivalentes a 2.440 mm-, las compañías marítimas dedicadas al transporte de contenedores han estandarizado el uso de palets de 1.100 mm de anchura, de modo que dos de ellos quepan sobradamente al interior de los mismos. Las longitudes empleadas son muy diferentes, según se trate de contenedores de 20, 30, 35 o 40 pies de longitud, respectivamente de 6.096, 9.144, 10.668 y 12.192 mm, en estos casos se emplean palets de 800, 900, 1.100 y 1.400 mm de longitud. En un contenedor de 20 pies caben 7 palets de 800 mm de longitud, o bien 6 de 900 mm, o 5 de 1.100 mm y sólo 4 de 1.400 mm. Por supuesto, en función del recubrimiento interno del contenedor podrán caber incluso menos, especialmente si se trata de contenedores isotermos, en los que el recubrimiento tiene un mínimo de 10 cm de espesor. En el contenedor de 40 pies-de doble longitud que el anterior-caben, pero, 15 palets de 800 mm, 13 de 900 mm, 11 de 1.100 mm u 8 de 1.400 mm.

INVENTARIOS Objetivos: Que los participantes reconozcan las técnicas para la clasificación y administrativas e inventarios. 

La administración de inventarios como apoyo principal de la empresa.



Nuevas tendencias de control



Su organización, procedimientos y normas

Clasificación de inventarios 

Aplicar las técnicas de clasificación y valorización más adecuadas para establecer las normas y procedimientos que garanticen el buen uso de los recursos e inversiones.



Uno de los principios básicos del Control Interno de Almacenes, se basa en garantizar la exactitud entre las existencias físicas de los productos almacenados y los registros correspondientes de los mismos en el sistema informático ó administrativo.



Para facilitar los recuentos cada referencia debe estar ubicada en un único lugar del almacén.



Las diferencias de inventario son inevitables y debidas a múltiples causas, errores administrativos, equivocaciones en el picking, errores en la recepción, errores en la entrega, etc.



Por lo tanto es necesario hacer periódicamente unos inventarios o recuentos físicos de los productos y comparar con el contenido de los registros de los stocks.

Administración de inventarios •

Importancia

•

Conceptos básicos

•

Tipos de inventarios

•

Costos en los inventarios

Importancia El objetivo de este curso, además de alentar a la capacitación técnica, en la materia de controles de inventarios y almacenaje, busca profundizar en la concienciación de los entes y factores que intervienen en la administración y manejo de materiales en la empresa, de manera que entiendan su importancia, a fin de ser más competitivos dentro del mercado, tanto nacional como internacionalmente. La importancia del control de inventarios reside en el objetivo primordial de toda empresa: obtener utilidades, que reside en gran parte de Ventas, ya que éste es el motor de la empresa, sin embargo, si la función del inventario no opera con efectividad, ventas no tendrá material suficiente para poder trabajar, el cliente se inconforma y la oportunidad de tener utilidades se disuelve. Entonces, sin inventarios, simplemente no hay ventas. El control del inventario es uno de los aspectos de la administración que en la micro y pequeña empresa es muy pocas veces atendido, sin tenerse registros fehacientes, un responsable, políticas o sistemas que le ayuden a esta fácil pero tediosa tarea. EN TODOS LOS GIROS resulta de vital importancia el control de inventarios, dado que su descontrol se presta no sólo al robo hormiga, sino también a mermas y desperdicios, pudiendo causar un fuerte impacto sobre las utilidades.

Conceptos básicos Inventario, una palabra que no nos es desconocida del todo, ha alcanzado una notoriedad muy alta, hemos escuchado que debemos mantener niveles óptimos de inventarios, pero ¿Qué es eso?; ¿Cuanto inventario se deber mantener? Si se mantienen inventarios demasiado altos, el costo podría llevar a una empresa a tener problemas de liquidez financiera, esto ocurre porque un inventario "congelado" inmoviliza recursos que podrían ser mejor utilizados en funciones más productivas de la organización. Además, el inventario "congelado" tiende a tornarse obsoleto, a quedar fuera de uso y corre el riesgo de dañarse. Por otro lado, si se mantiene un nivel insuficiente de inventario, podría no atenderse a los clientes de forma satisfactoria, lo cual genera reclamaciones, reducción de ganancias y perdida de mercado, al no afirmar la confiabilidad de los clientes en la capacidad de reacción de la empresa, ante las fluctuaciones del mercado. El manejo de inventarios es un componente fundamental de la productividad. La empresa de hoy tiene que ser productiva para sobrevivir y prosperar. En mercados altamente competitivos, las empresas trabajan con inventarios cada vez más bajos y con niveles de servicios cada vez más altos. Un ejemplo es el desarrollo del sistema JUST IN TIME en la industria automotriz.

Administración de inventarios. Se entiende por Administración o Gestión de Inventarios, todo lo relativo al control y manejo de las existencias de determinados bienes, en la cual se aplican métodos y estrategias que pueden hacer rentable y productivo la tenencia de estos bienes y a la vez sirve para evaluar los procedimientos de entradas y salidas de dichos productos. En la Gestión de Inventarios están involucradas tres (3) actividades básicas a saber: 1.- Determinación de las existencias: La cual se refiere a todos los procesos necesarios para consolidar la información referente a las existencias físicas de los productos a controlar incluyendo los procesos de: 

Toma física de inventarios



Auditoria de Existencias



Evaluación a los procedimientos de recepción y ventas (entradas y salidas)



Conteos cíclicos

2.- Análisis de inventarios: La cual esta referida a todos los análisis estadísticos que se realicen para establecer si las existencias que fueron previamente determinadas son las que deberíamos tener en nuestra planta, es decir aplicar aquello de que "nada sobra y nada falta", pensando siempre en la rentabilidad que pueden producir estas existencias. Algunas metodologías aplicables para lograr este fin son: 

Formula de Wilson (máximos y mínimos)



Just in Time (Justo a Tiempo)

3.- Control de producción: La cual se refiere a la evaluación de todos los procesos de manufactura realizados en el departamento a controlar, es decir donde hay transformación de materia prima en productos terminados para su comercialización, los métodos mas utilizados para lograr este fin son: 

MPS (plan maestro de producción)



MRP II (planeación de recursos de manufactura)

Tipos de inventarios. Inventarios o Stocks son la cantidad de bienes o activos fijos que una empresa mantiene en existencia en un momento determinado, el cual pertenece al patrimonio productivo de la empresa. Los inventarios de acuerdo a las características físicas de los objetos a contar, pueden ser de los siguientes tipos: 

Inventarios de materia prima o insumos: Son aquellos en los cuales se contabilizan todos aquellos materiales que no han sido modificados por el proceso productivo de las empresa.



Inventarios de materia semielaborada o productos en proceso: Como su propio nombre lo indica, son aquellos materiales que han sido modificados por el proceso productivo de la empresa, pero que todavía no son aptos para la venta.



Inventarios de productos terminados: Son aquellos donde se contabilizan todos los productos que van a ser ofrecidos a los clientes, es decir que se encuentran aptos para la venta.



Inventario en Transito: Se utilizan con el fin de sostener las operaciones para abastecer los canales que conectan a la empresa con sus proveedores y sus clientes, respectivamente. Existen porque el material debe de moverse de un lugar a otro.



Inventarios de materiales para soporte de las operaciones, o piezas y repuestos: son los productos que aunque no forman parte directa del proceso productivo de la empresa, es decir no serán colocados a la venta, hacen posible las operaciones productivas de la misma, estos productos pueden ser: maquinarias, repuestos, artículos de oficinas, etc.



Inventario en Consignación: Son aquellos artículos que se entregan para ser vendidos o consumidos en el proceso de manufactura pero la propiedad la conserva el proveedor.

De acuerdo a la naturaleza de la empresa, se hará más énfasis en algunos de estos inventarios. Una empresa distribuidora, por ejemplo, solo tendrá inventarios de productos terminados y de piezas y repuestos; mientras que una empresa manufacturera que posea unos veinte artículos de materia prima, pudiera tener más de diez mil tipos diferentes de piezas y repuestos así como de productos terminados y productos en proceso. Existe otra clasificación de inventarios que se refiere a la concepción logística del mismo, los cuales son los siguientes: 

Inventarios cíclicos o de lote: Se generan al producir en lotes no de manera continua. Por ejemplo cuando un tornero acumula piezas hasta completar un lote que será enviado al fresado o al siguiente proceso. Estos inventarios facilitan las operaciones en sistemas clásicos de producción, porque permiten que el sistema productivo no se detenga.



Inventarios estacionales (por estación): Son aquellos donde se contabilizan aquellos productos que poseen demandas que depende de alguna estación o periodo de tiempo específico. Un ejemplo de estos pueden ser: los paraguas, los juguetes y los artículos de moda. Estos inventarios se utilizan para suavizar el nivel de producción de las operaciones, para que los trabajadores no tengan que contratarse o despedirse frecuentemente.



Inventarios de seguridad: Se generan para amortiguar variaciones en la demanda o para cubrir errores en la estimación de la misma. Estos inventarios derivan del hecho de que la demanda de un bien o servicio proviene usualmente de estudios de mercado que difícilmente ofrecen una precisión total. Los inventarios de seguridad concernientes a materias primas, protegen contra la incertidumbre de la actuación de proveedores debido a factores como el tiempo de espera, huelgas, vacaciones o unidades que al ser de mala calidad no podrán ser aceptadas.



Inventarios especulativos: Estos se derivan cuando se espera un aumento de precios superior a los costos de acumulación de inventarios, por ejemplo, si las tasas de interés son negativas o inferiores a la inflación.



Inventario Máximo: Debido al enfoque de control, existe el riesgo que el nivel del inventario pueda llegar demasiado alto para algunos artículos. Por lo tanto se establece un nivel de inventario máximo.



Inventario Mínimo: Es la cantidad mínima de inventario a ser mantenidas en el almacén.



Inventario Disponible: Es aquel que se encuentra disponible para la producción o venta.



Inventario en Línea: Es aquel inventario que aguarda a ser procesado en la línea de producción.



Inventario Agregado: Se aplica cuando al administrar las existencias por artículo único representa un alto costo, para minimizar el impacto del costo en la administración del inventario, los artículos se agrupan ya sea en familias u otro tipo de clasificación de materiales de acuerdo a su importancia económica, etc.



Inventario en Cuarentena: Es aquel que debe de cumplir con un periodo de almacenamiento antes de disponer del mismo, es aplicado a bienes de consumo, generalmente comestibles u otros. O también es un inventario de productos rechazados que no pueden utilizarse en la manufactura.



Inventario de Previsión: Se tienen con el fin de cubrir una necesidad futura perfectamente definida. Se diferencia con el respecto a los de seguridad, en que los de previsión se tienen a la luz de una necesidad que se conoce con certeza razonable y por lo tanto, involucra un menor riesgo.



Inventario de Mercancías: Son las mercancías que se tienen en existencia, aun no vendidas, en un momento determinado.



Inventario Permanente: Método seguido para las cuentas representativas de existencias, cuyo saldo ha de coincidir en cualquier momento con el valor de los inventarios.

OTROS CLASIFICACION INVENTARIOS Anual El que se efectúa una vez y al cierre del Ejercicio económico de la empresa.

Inconvenientes: Paralización de la actividad de la empresa Alto nivel de descuadres. Dificultad de seguir el movimiento histórico de las diferencias.

Mensual. Rotativo. Control de los artículos diariamente, por Zonas, Ubicaciones, Consumo, Valor.

Ventajas: Detectar y modificar las diferencias existentes dentro de la operativa del mismo mes.

Aleatorio Control al azar diario de diversas referencias de Artículos.

Ventajas: Ajustar los Aprovisionamientos y las ventas a la realidad de los artículos almacenados. Facilidad en el seguimiento del movimiento histórico.

Dinámico. Control de los artículos a la misma vez que se efectúa su ubicación por entradas o su picking para salidas.

Ventajas: Cuadre diario de los artículos. Diferencias a cero. Movimiento histórico, totalmente actualizado. Exactitud de las necesidades de los Aprovisionamientos. No roturas de Pedidos.

RECUENTOS PERIODICOS Es un recuento completo de todos los artículos, realizados habitualmente una ó dos veces al año, normalmente coincidiendo con las fechas del Balance ó bien aprovechando los momentos de menor actividad del almacén o aquellos en los cuales el nivel de los stocks es el más bajo del año.

Inconvenientes. Necesidad de parar la actividad del almacén, por lo cual se suele realizar en fines de semana o períodos vacacionales, utilizando el propio personal del almacén, lo que evidentemente supone un trabajo extra que hay que remunerar. Dificultad de conocer las causas que motivan las diferencias o errores constatados, lo que impide tomar medidas preventivas de cara al futuro, limitándose normalmente a ajustar los registros contables a la realidad física de las existencias del almacén

RECUENTOS CICILICOS Este procedimiento, supone un recuento diario colectivo de un determinado grupo de productos, que previamente se han seleccionado normalmente con ayuda de un sistema informático, así por ejemplo, podemos establecer un Plan para que los artículos, B o C, se recontarían solamente una ó dos veces al año. Otro criterio de interés podría ser, por ejemplo, en función del valor de los artículos.

Ventajas. Permite realizar el recuento, sin necesidad de parar la actividad, utilizando personal especializado. Posibilita el análisis de las causas del error, mediante una investigación de las transacciones que tuvieron lugar en el periodo, por lo cual, se pueden sacar estadísticas de los errores, estableciendo un programa preventivo para el futuro.

Costos en los inventarios La gestión de inventarios implica dos costos básicos: 

Costos de penalización por inexistencia de los materiales: Estos costos son proporcionales a las ventas perdidas por inexistencia del producto. Frecuentemente, no es cuantificable si la carencia del material produce problemas de perdida de imagen, como es el caso de empresas de distribución, en las que se produce una degradación de disponibilidad o seguridad, como consecuencia de la falta de productos a ofrecer en el mercado.



Costos de almacenamiento: Estos representan costos tanto en capital inmovilizado como en costos de gestión física y administrativa de estos inventarios. Los costos de acumulación de inventarios pueden ser muy importantes dentro del capital de inversión de una empresa, por ejemplo: En una empresa tradicional, los inventarios representan el 34% del valor de los activos y el 90% del capital circulante (es decir dinero en efectivo).

Modelo de inventario para demanda independiente El modelo de demanda independiente, se refiere al caso en que la demanda de productos no esté sincronizada con los planes de producción, este modelo de gestión de inventario usualmente se combina con el modelo de cantidad óptima de compra, también conocido como modelo de cantidad de pedido fijo o formula de Wilson. El cual consiste en establecer un punto de pedido y cada vez que las existencias llegan a este punto colocar pedido por una cantidad que se estima como optima, de acuerdo a un estudio de demanda preestablecido. Antes de demostrar matemáticamente como funciona este modelo, vamos a ilustrar un ejemplo práctico, para hacer más fácil su comprensión: Supongamos a un ama de casa que vive en un lugar lejano donde la única manera de conseguir harina es encargarla por correo. La Sra. observa que consume en promedio una bolsa de harina por semana, y que el pedido tarda cuatro semanas en llegar, entonces ella calcula que si coloca el pedido cuando el inventario se encuentra en cuatro bolsas de harina, estas serán suficientes mientras llega el pedido, es decir serán repuestas justamente cuando el inventario se encuentre en cero.

La gestión administrativa del inventario Con relación al tema de los inventarios y vinculante en ella el sistema tradicional de hacer este tipo de actividad, entendemos que podemos describir algunos aspectos que se pueden considerar aportaciones significativas. En primer lugar, cabe destacar que la utilización de un sistema de este tipo que incluya la utilización de sistemas de radiofrecuencia tiende a orientar la gestión al que se ha llamado inventario permanente. Esta expresión hace referencia a la información real y eficaz, es decir, a poder afirmar que la información que aparece en el sistema informático ciertamente coincide con la realidad. El porqué de este principio se basa en el funcionamiento mismo del sistema. Si a cada acción que llevamos a cabo el sistema es informado, teóricamente se puede autorregular e ir descubriendo y resolviendo posibles errores que se producen en la acción diaria. Veamos algunos elementos importantes:

Carga inicial Hace referencia a la primera carga de la situación del stock en el momento de arranque del sistema. Este punto debe permitir hacer saber al sistema que hay en cada una de las ubicaciones creadas como útiles. Esta funcionalidad, como todas, tiene sus aspectos importantes. Aconsejamos probar los procedimientos antes de decidir el arranque y probar no significa probar con un producto, un palito, una estantería. Probar significa plantear un test que permita extrapolar tiempo para averiguar la estimación total. Esta función no termina hasta que no se ha verificado que, efectivamente, todo lo que es en cada lugar coincide con la realidad.

Por zonas o calles (intervalo determinado) En teoría, el sistema orienta más que a la hora de elaborar un inventario único al año a la hora de elaborar inventarios rotativos de áreas concretas que lo permitan es ir cogiendo confianza en el sistema y recomponer las áreas que pueden resultar afectadas por un uso incorrecto de los procedimientos.

Por producto Puede ser muy útil disponer de una funcionalidad para contar todos los lugares donde hay unidades de un producto concreto, puesto por puesto sin dejar ninguna.

Rastro de transacciones Resulta imprescindible conocer en todo momento qué ha pasado con un palito, con una ubicación, con un producto, quien lo ha movido, cuando, si entró en un lugar y salió de otro lugar ... Visual También puede ser útil tener alguna visualización escrita o monitorizada de un área concreta del almacén y saber qué estanterías están vacías. Facilita el seguimiento y el contraste de la realidad y lo que dispone el sistema. La utilización de un SGM nos aporta ventajas importantes a la hora de hacer inventarios, tales como: •

Se utilizan los periodos valle de trabajo para ir comprobando y corrigiendo el inventario de los artículos que o bien han tenido más errores, o bien su última comprobación ha sido la más alejada en el tiempo.

•

Este criterio se conjuga con la clasificación del artículo en tres categorías: A, B o C.

•

Esta actividad hace que se reduzcan al mínimo legal los paros del almacén por inventario. Normalmente sólo es para requisitos de auditoría externa.

•

La implantación correcta de sistemas en tiempo real permite a la mayor parte de los almacenes, ganar entre dos y cuatro días de productividad del almacén al año por este concepto.

A la hora de hacer un inventario y, si lo tenemos que hacer con papeles, emitiremos los que sean necesarios en función del tipo de inventario que estemos aplicando, pero NUNCA debemos incluir información sobre cantidades, por tanto, la información máxima que habrá será la ubicación y la referencia. Es muy importante para evitar "ajustes" del inventario que se realicen bajo estas condiciones, en lo que se llama inventario ciego. Con radiofrecuencia sería igual: identificamos la ubicación, identificamos el producto, contamos la cantidad de producto que hay y la introducimos en el terminal.

El inventario nos genera unas diferencias y, por tanto, la realización de ajustes al stock, porque el físico coincida con el permanente (stock máquina). Las diferencias no deben darse por buenas inmediato, hay que hacer los recuentos necesarios, si se mantiene la diferencia, se ajustará y se emitirá un documento de diferencias que habrá que analizar e investigar administrativamente para localizar, si es posible, estas diferencias. El resultado final del inventario debe ser que el stock físico o real coincida con el stock permanente o máquina.

PUNTO DE REORDEN DEL PEDIDO. Teóricamente, el punto de reorden del pedido será igual a la esperanza matemática de demanda en el tiempo de reposición

MÁXIMOS Y MÍNIMOS (artículos tipo C). Consiste en establecer niveles máximos y mínimos de inventario y un periodo fijo de revisión de sus niveles. El inventario se revisa solo en estas ocasiones y se ordena o se pide la diferencia entre el máximo y la existencia total (cantidad existente más cantidad en tránsito). Solo en casos especiales se colocaran pedido fuera de las fechas de revisión cuando por una demanda anormalmente alta la existencia llegue al punto mínimo antes de la revisión. En sistemas automatizados estas fechas no se preestablecen, sino que se calculan los puntos de revisión y el sistema avisa cual es el mejor momento de efectuar la compra y la cantidad a solicitar. El ejemplo que dimos anteriormente, es el más básico en el modelo de demanda independiente, pero para su más eficaz aplicación debe tenerse en cuenta una variable conocida como existencia de seguridad o "colchón", la cual será igual al punto mínimo de inventario.

FORMULAS MATEMÁTICAS. Pp = Punto de pedido Tr = Tiempo de reposición de inventario (en días) Cp = Consumo promedio (diario) CM = Consumo máximo (diario) Cm = Consumo mínimo (diario) EM = Existencia máxima Em = Existencia mínima (o de seguridad) CP = Cantidad de pedido E = Existencia actual Pp = Cp x Tr + Em ; EM = CM x Tr + Em ; Em = Cm x Tr CP = EM – E Ejemplo práctico: Digamos que queremos calcular los niveles óptimos de inventario del refresco Poca-Cola, entonces tenemos que el tiempo de reposición (Tr), es decir las veces que viene el camión a nuestra planta es de cada 5 días, y que de

acuerdo a nuestra estadística de venta anual, el día de mayor consumo fue de 100 cajas; el de menor consumo fue de 45 cajas y que en promedio la venta diaria fue de 70 cajas, además en el momento de hacer estas consideraciones la existencia en nuestro deposito era de 350 cajas, entonces calculamos: Em = 45 x 5 => Em = 225 cajas EM = 100 x 5 + 225 => EM = 725 cajas Pp = 70 x 5 +225 => Pp = 575 cajas CP = 725 – 350 => CP = 375 cajas

CANTIDAD OPTIMA DE PEDIDO = 375 CAJAS.

Modelo de la cantidad económica de pedido (CEP o EOQ) La cantidad económica de pedido busca encontrar el monto de pedido que reduzca al mínimo el costo total del inventario de la empresa. Tiene en cuenta los diferentes costos financieros y de operación y determina el monto de pedido que minimice los costos de inventarios de la empresa. El modelo de la cantidad económica de pedido se basa en tres supuestos fundamentales, el primero es que la empresa conoce cuál es la utilización anual de los artículos que se encuentran en el inventario, segundo que la frecuencia con la cual la empresa utiliza el inventario no varía con el tiempo y por último que los pedidos que se colocan para reemplazar las existencias de inventario se reciben en el momento exacto en que los inventarios se agotan.

Costos básicos Dentro de los costos que se deben tener en cuenta para la implementación de este modelo están: 

Costos de pedido: Son los que incluyen los costos fijos de oficina para colocar y recibir un pedido, o sea, el costo de preparación de una orden de compra, procesamiento y la verificación contra entrega. Incluye los gastos administrativos fijos para formular y recibir un pedido, esto es, el costo de elaborar una orden de compra, de efectuar los trámites resultantes y de recibir y cotejar un pedido contra su factura. Los costos de pedidos se formulan normalmente en términos de unidades monetarias por pedido.



Costos de mantenimiento del inventario: Son los costos variables unitarios de mantener un artículo en el inventario por un periodo determinado. Entre los más comunes se encuentran los costos de almacenamiento, los costos de seguro, los costos de deterioro y obsolescencia y el costo de oportunidad que surge al inmovilizar los recursos de la empresa. Estos son expresados en términos de costos por unidad por periodo.



Costos totales: Se determina con la suma del pedido y de los costos de mantenimiento del inventario. Su objetivo es determinar la cantidad de pedido que los minimice.

Métodos de cálculo y aplicación La cantidad económica de pedido puede calcularse por dos métodos principalmente, uno de tipo gráfico y otro de tipo matemático, a continuación se presentan sus fundamentos.

Método gráfico La cantidad económica de pedido se puede encontrar gráficamente representando montos de pedido sobre el eje x y los costos sobre el eje y. Así se aprecian los siguientes aspectos: 1.

La función de Costo de pedido varía a la inversa con el monto del pedido, esto se explica por el hecho de que como la utilización anual es fija, si se piden cantidades mayores cantidades, hay menos pedidos y en consecuencia se incurren en menos costos.

Los Costos de mantenimiento de inventario

están

directamente

relacionados con las cantidades del pedido. 3.

La función de Costo total tiene forma de "U", lo cual significa que existe un valor mínimo de la función.

La línea de costo total representa la suma de los costos de pedido y costos

mantenimiento

inventario para cada monto de pedido. 5.

La función total de costo es de muy poca pendiente, lo cual indica que el costo total es relativamente indiferente a pequeñas desviaciones que se apartan de la CEP.

Método matemático Como se expreso anteriormente la cantidad económica de pedido es aquella que minimiza la función de costo total, matemáticamente este costo mínimo total se presenta cuando el costo de pedido y el costo de mantenimiento son iguales. La fórmula para calcular la CEP es:

Donde: R = Cantidad de unidades requeridas por periodo. S = Costo por colocar cada pedido. C = Costo de mantenimiento de inventario por unidad por periodo. La cantidad económica de pedido ayuda a la gestión financiera por su naturaleza frente a las decisiones que toma el administrador financiero. Con el siguiente ejemplo se puede apreciar las bases de su implantación, para un requerimiento anual de 1,600 unidades. También se pueden hacer los cálculos para las otras cantidades por pedido 800, 400, 200 y 100. Como se muestra en la tabla, el costo total mínimo se presenta en un pedido por una cantidad de 400 unidades, en consecuencia esta es la cantidad económica de pedido.

Deficiencias del modelo CEP (EOQ) El modelo de cantidad económica de pedido tiene ciertos defectos que son directamente atribuibles a las suposiciones en las cuales se basa entre los más notables se encuentran: La suposición de un ritmo constante de utilización y renovación instantánea de existencias es bastante dudosa. La mayoría de empresas mantienen existencias de protección como salvaguarda para un aumento inesperado en la demanda o entregas lentas. Es muy complicado conocer con anterioridad la demanda anual de artículos. Aunque se presentan estos defectos estructurales, el modelo proporciona mejores bases a quien toma las decisiones dentro de la empresa. Aunque normalmente el administrador financiero no esta directamente relacionado con la utilización de esta metodología, debe saber sus fundamentos y utilización, ya que esta debe presentarse en la información respecto a los costos financieros.

Modelo de demanda dependiente para producción En la última década, han cobrado un gran auge dos políticas de aplicación particularmente importante en procesos de manufactura, que representan maneras diferentes de entender la gestión de inventarios y de producción. Se trata del MRP (Materials requirement Planning) Planificación de los Requerimientos de Materiales, MRP II (Materials resource planning) Planificación de los Recursos de la Empresa y del JAT, Just In Time o Justo a Tiempo. Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) incluyen al MRP II y las funciones administrativas de soporte y de servicio. El MRP representa una filosofía diferente a los sistemas de demanda independiente tradicionales. Bajo este sistema, se integran la programación de la producción y el control de los inventarios de materiales. Requiere para su aplicación conocer los programas de producción y una relación arborizada de los componentes que se necesitan para ensamblar los productos, conocida como BOM (Bill of Materials o Lista de materiales, Recetas). El MRP integra esta información y presenta los requerimientos de materiales necesarios para cubrir un cierto programa de producción.

Documentos de un almacen Packing-list ¿Qué es un "packing list"? El packing list o relación de contenido completa la información descrita en la factura comercial, en cuanto a la mercancía, y debe ser siempre emitido por el exportador. Es un documento que tiene una gran importancia en aquellas situaciones donde se produzca un despacho aduanero físico y sirve para facilitar el reconocimiento selectivo por parte del "actuario" de aduanas. Asimismo, se hace servir para comprobar, en el momento de entrar la mercancía en el almacén, la corrección en cuanto a faltas, daños, sobras, etc. Debe contener:



Indicación de la factura a la que corresponde.



Fecha, nombre y razón social del vendedor y comprador.



Cantidad, denominación precisa y tipo de embalaje de la mercancía, con identificación de marcas.



Numeración del tipo de embalaje y el contenido de cada uno de ellos.



Peso bruto y neto y cubicación.

Lista de contenido Es un documento que indica los productos que contiene cada unidad de envío (caja o palet) y que sirve para identificar la parte del pedido total que hay en cada una de estas unidades de

envío.

Suele

ser

documento

que

adjunta

exteriormente a cada una de estas unidades de envío.

TRABAJO EN EQUIPO EN LAS OPERACIONES AUXILIARES DE ALMACENAJE DESCRIPCIÓN DE LA OCUPACIÓN Descripción General Realizar las tareas de gestión de almacén, recibiendo, controlando y almacenando materias primas y auxiliares en función de criterios técnicos previamente definidos, clasificando y seleccionando los productos, aprovisionando a las distintas áreas de la empresa y almacenando los productos para su posterior distribución, así como realizar las tareas de limpieza derivadas de su función.

Funciones propias del puesto 

¿QUÉ HACE? Controlar las entradas y salidas de mercancías.

   



Cargar y descargar las mercancías recepcionadas en la zona de mercancías del establecimiento

  



Seleccionar y clasificar los productos para su posterior suministro.

   



Distribuir las mercancías en el almacén en función de su tipología, y siguiendo siempre las normas y procedimientos adecuados para ello

   



Realizar las tareas de mantenimiento en el almacén.

  

¿CÓMO LO HACE? Contrastando el albarán de entrega del proveedor de materiales y la orden de compra. Revisando el material entregado por la empresa auxiliar y el albarán. Registrando la entrada en el ordenador y haciendo un inventario periódico. Controlando el estado y reposición del stock de mercancías Colaborando en el paletizado y despaletizado de las mercancías recibidas. Comprobando que el estado y características de los productos recepcionados se ajustan al pedido efectuado y a la normativa vigente. Efectuando las labores de carga y descarga de los distintos productos. Paletizando y despaletizando con la carretilla las mercancías recepcionadas en el almacén. Controlando el estado de las materias (envases, embalajes, etiquetas, pesos). Tomando muestras y supervisando los albaranes. Actualizando inventarios y realizando pedidos en función de las necesidades. Realizando el marcaje, conteo, comprobación, pesaje y acondicionamiento de la mercancía recibida. Efectuando las anotaciones y controles necesarios para la posterior gestión de la mercancía depositada en el almacén. Clasificando las distintas mercancías para su correcta ubicación en el almacén. Disponiendo los productos según las normas y procedimientos establecidos para ello. Supervisando el estado de las instalaciones y material de trabajo. Procediendo a la limpieza de las instalaciones del almacén. Controlando el buen funcionamiento de la maquinaría utilizada en las labores de almacenamiento.

Entorno La importancia del sector servicios en cualquier economía desarrollada es indiscutible, contribuyendo cada vez más al crecimiento económico por su aportación al VAB y por el empleo generado en el sector. El Sector Comercio comprende el conjunto de empresas, personas y organizaciones que actúan como intermediarios entre la oferta y la demanda, y se dedican a la distribución de bienes y servicios. El sector Comercio suele clasificarse en dos grandes áreas de actividad: 

Comercio Mayorista: integrado por aquellos intermediarios que se dedican a la venta de productos o servicios al por mayor, principalmente a los minoristas, a otros mayoristas, o a fabricantes, pero no al consumidor final.



Comercio minorista: es el integrado por aquellos comerciantes que venden los productos al consumidor final. El sector comercial minorista tiene un enorme peso en la economía; de hecho, aproximadamente el 80% de las empresas ligadas al sector comercial fueron clasificadas como minoristas

Según datos del último año, la actividad comercial en las grandes superficies había subido un 4,3% con respecto al año anterior, mientras que las ventas realizadas al por menor alcanzaban un crecimiento de un 5,8%. Estos datos apuntan al destacado crecimiento que el sector comercial está experimentando, y su importancia en la economía. De hecho, un tercio del total de empresas pertenecen al sector del comercio, generando el 16% del empleo. Pero el verdadero reto del sector comercial, y por tanto su principal objetivo para los próximos años, es conseguir un crecimiento equilibrado entre las grandes superficies comerciales y el comercio tradicional. Precisamente en lo relativo al comercio minorista, cabe destacar el aumento de la competencia que se ha producido por la implantación en la última década de las grandes cadenas de hipermercados, así como otro tipo de supermercados de menor tamaño, pero pertenecientes igualmente a cadenas de carácter internacional. Este hecho ha provocado una pérdida de competitividad del pequeño y mediano comercio tradicional. Este es el entorno en que desarrolla su actividad el Operario - Operaria

de Almacén, una ocupación que podríamos

denominar de carácter intersectorial, ya que este profesional puede desarrollar su actividad en cualquier industria o empresa que por su actividad requiera de un almacén de mercancías y materia prima, o bien de producto terminado. En el sector de las grandes empresas de distribución comercial está adquiriendo cada vez mayor importancia el almacenamiento, la logística y los sistemas de distribución, especialmente por su incidencia en el ahorro de costes y la mejora del servicio de cara a una mayor competitividad. Se está produciendo por tanto una toma de conciencia de la importancia del almacenamiento y la distribución de mercancías en la cadena de valor del producto, pues resulta de vital importancia acercar los productos elaborados o comercializados a las zonas de venta, en tiempo y forma requerida por el cliente. La gestión adecuada de los almacenes permite a las empresas minimizar el espacio físico necesario para su actividad, con un mejor aprovechamiento de los espacios y mejora de las rotaciones de cada material en stock, permitiendo utilizar menos recursos financieros en inversiones no productivas tales como locales y materiales, mejorando de ese modo el objetivo de rentabilidad económica. La tendencia actual de las grandes empresas fabricantes y distribuidoras es a la subcontratación de dicha actividad, a favor de empresas dedicadas en exclusiva al ofrecimiento de servicios de Almacenamiento, Transporte y Logística, capaces de operar con menores costes de los que le supondría a la empresa en cuestión. El almacenamiento y distribución de mercancías es fundamental para el sector del comercio, y para la economía en general, pues la producción de bienes y/o servicios no es completa sin la posibilidad de distribuirlos entre los posibles clientes o consumidores. Igualmente, cualquier acción de producción necesitará una adecuada logística de materias primas que permita un fluido de la cadena de producción, así como su almacenamiento y gestión previos al transporte del producto terminado hasta las zonas de compra de los clientes. En caso de empresas de menor tamaño, dentro de la plantilla de trabajadores suele haber profesionales dedicados en exclusiva a estas labores. Tomando como referencia la plantilla de trabajo de una empresa tipo, la ubicación del Operario Operaria de Almacén dentro del organigrama sería la siguiente:

PERFIL COMPETENCIAL El Perfil Competencial de una ocupación está compuesto por las Competencias Genéricas y las Competencias Específicas. Las Competencias son el conjunto de conocimientos, capacidades, habilidades, y actitudes que permiten el desarrollo satisfactorio de la actividad profesional.

Competencias Genéricas Las Competencias Genéricas son las actitudes recomendables para el ejercicio de una profesión concreta.

Son transversales y transferibles a multitud de funciones y tareas. Las principales competencias genéricas de ésta ocupación son las siguientes: 

PREOCUPACIÓN POR EL ORDEN Y LA CALIDAD Se refleja en el continuo seguimiento y control del trabajo y la información, así como en la optimización de los recursos disponibles y en la insistencia en que las responsabilidades y funciones asignadas estén claras. Las funciones de este profesional hacen que esta competencia sea clave en su labor. La gestión del almacén requiere de un constante seguimiento y control, tanto de las entradas y salidas de mercancías como de la situación del stock.



ORIENTACIÓN AL CLIENTE Orientación al cliente implica un deseo de ayudar o servir a los clientes, de satisfacer sus necesidades. El cliente es el principal activo del sector comercio, por lo que todos los profesionales deben mostrar una buena disposición y atención a los mismos, de manera que esta habilidad resulta indispensable para el desarrollo de su trabajo.



TRABAJO EN EQUIPO Y COOPERACIÓN Trabajo en equipo y cooperación implica la intención de colaboración con otros, formar parte de un grupo, trabajar juntos, como opuesto a hacerlo individual o competitivamente. El Operario - Operaria de Almacén forma parte de un equipo de trabajo, por lo tanto tiene que interactuar con el resto para conseguir los objetivos marcados por la empresa.



ORIENTACIÓN AL LOGRO Orientación al logro es la preocupación por realizar bien el trabajo o sobrepasar un estándar. Este profesional debe orientar su actividad a la optimización del funcionamiento del almacén, alcanzando una mayor eficiencia en su gestión.



FLEXIBILIDAD Flexibilidad es la habilidad de adaptarse y trabajar eficazmente en distintas y variadas situaciones y con personas o grupos diversos. El Operario - Operaria de Almacén trabaja con multitud de personas diferentes a lo largo del día, siendo fundamental su capacidad de adaptarse a cada una de ellas.



INTEGRIDAD Integridad es actuar en consonancia con lo que cada uno considera importante en función de sus propios valores. En el caso del Operario - Operaria de Almacén tiene contacto continuo con mercancías que no son de su propiedad; los valores personales de este profesional han de ser sólidos, para que no se produzca una apropiación indebida.

Competencias Específicas Las Competencias Específicas son el conjunto de conocimientos teóricos y prácticos, así como las habilidades y destrezas relacionadas directamente con la ocupación. 

Supervisar y controlar las entradas y salidas de almacén Conocer y aplicar la metodología adecuada para efectuar el control de las entradas de materiales o productos de los proveedores, las salidas de almacén a las distintas áreas de la empresa y las salidas de mercancías o productos terminados a los clientes.



Realizar un inventario de existencias Conocer y aplicar la metodología adecuada para la elaboración y actualización periódica del inventario de materiales, materias primas, mercancías y productos terminados existentes en el almacén.



Ejecutar tareas de almacenamiento Conocer y aplicar las técnicas de almacenaje que permitan alcanzar un rendimiento óptimo del almacén de mercancías y productos terminados.



Manejar la maquinaría específica de almacén Conocer y aplicar la metodología adecuada para el manejo de carretillas, transpaletas, básculas, etc., de manera que se puedan efectuar las tareas de almacenamiento en las condiciones óptimas de seguridad.



Gestionar el mantenimiento del almacén

Conocer y aplicar las técnicas específicas para llevar a cabo la supervisión y control del mantenimiento de las instalaciones y maquinaría propia del almacén. 

Efectuar pedidos Conocer y aplicar la metodología establecida para resolver, en función del conocimiento de las existencias de la empresa, cualquier pedido por parte de los clientes relativo a los productos que se comercializan en la empresa.

Albarán del proveedor y documento de recepción Es el documento que acompaña a la mercancía que nuestro proveedor (interno o externo) nos entrega y en el que se reflejan, entre otros, los siguientes datos: •

Número de albarán.

•

Razón social del proveedor.

•

Razón social del cliente.

•

Fecha de salida.

•

Número de pedido del cliente.

•

Referencias y denominaciones de los productos.

•

Cantidad de cada uno de los productos.

•

Otros datos, como el número de lote, la fecha de caducidad, las cantidades pendientes, etc.

Este documento debería ser un fiel reflejo de las cantidades físicas que se reciben y sirve como comprobante de la entrega hecho por el proveedor. Una vez sellado y firmado, con anotaciones o sin, le servirá para emitir la factura correspondiente. A veces, la recepción de la mercancía no se hace con este documento, sino con un documento interno o documento de recepción emitido por la administración del almacén en el que figuran los mismos datos que se han indicado más arriba, pero no con las referencias , las cantidades y las características entregadas por el proveedor, sino con las pedidas por el cliente y que, a priori, son las que deberían entrar en el almacén. La recepción de la mercancía se realiza con cualquiera de los documentos mencionados y se ven las discrepancias, las anomalías y las incidencias que se pueden producir en la recepción de esta mercancía. Normalmente, se etiquetará la mercancía recibida con los datos necesarios para utilizarla posteriormente.

Documento de ubicación Este documento nos permite colocar la mercancía en el espacio del almacén que le hayamos asignado, lo que nos permitirá tenerla controlada en todo momento. Este documento se puede sustituir por la etiqueta que se ha indicado en el párrafo anterior, en la que, de forma adicional a los datos del producto, indica la ubicación del almacén donde hay que colocar la mercancía.

Albarán de preparación Es un documento en el que figuran el cliente, las referencias y las cantidades de cada una de las mercancías que hay que preparar, así como los datos adicionales necesarios para identificar de manera única. La ordenación de las referencias que se deben preparar debe seguir un orden lógico, que debería estar predeterminado para conseguir la máxima productividad en la preparación, la máxima ergonomía en el trabajo y la máxima estabilidad en la unidad de carga preparada. Por otro lado, dentro del mismo documento o en documentos independientes deberían separar las unidades de preparación diferentes: •

Palés completos o homogéneos.

•

Cajas o unidades de preparación básicas.

•

Unidades con rotura del embalaje básico que las contiene.

En este último caso se puede llegar incluso a la preparación sobre la unidad de consumo o la unidad que el cliente final o el consumidor compra en el punto de venta. Hay que separar las unidades de preparación para cada utiliza recursos y medios diferentes para la preparación de las cantidades correspondientes.

Albarán de salida o de expedición En este documento se reflejan las referencias y sus cantidades que realmente se han preparado, así como todos los datos y toda la información necesaria para que el cliente pueda identificar y comprobar el pedido cuando la reciba. Es el documento que habitualmente conocemos simplemente como albarán. Hoja de ruta de transporte Este documento es una relación de todos los albaranes que lleva el transporte. Indica el origen de la mercancía y sus destinos e identifica el cliente, el número de documento (normalmente el número de albarán) y el número de paquetes que cada una de las destinaciones. Este documento no es necesario para el movimiento de almacén, pero nos permite identificar el contenido de la unidad de transporte y es un documento que el almacén debe hacer desde el punto de vista administrativo.

Las operaciones del almacén sin papeles En el punto anterior hemos visto los documentos que necesitamos para los flujos de materiales en el almacén y para poderlos tener controlados. Hoy en día, con todos los avances de las tecnologías de la información, hemos sustituido los papeles para la utilización de estas tecnologías, lo que nos permite una productividad más alta en las operaciones y un mayor control sobre las cantidades y ubicaciones de todos los productos del almacén. Estas tecnologías se han incorporado al almacén con la instalación, en primer lugar y de manera lógica, de terminales de ordenador que nos permiten acceder a la información que necesitamos para hacer y controlar las operaciones correspondientes en todo momento y en cualquier lugar. Veamos ahora las tecnologías que han hecho que el almacén se haya tecnificado y que se han ido desarrollando para obtener una mayor eficiencia en las operaciones y las manipulaciones del almacén.

Radiofrecuencia Se trata de emitir y recibir información mediante la emisión o la recepción de ondas de radio. Tendremos que añadir un sistema de lectura de la información, normalmente en forma de código de barras, que permita crear un sistema de órdenes y comprobaciones ágiles para todas las operaciones que tengamos que hacer en el almacén. Entre las características que tiene, podemos indicar las siguientes: •

La tecnología de transmisión de datos por radiofrecuencia tiene más de 25 años.

•

Inicialmente, los terminales trabajaban en una banda de frecuencia (UHF) con velocidad de transmisión baja.

•

Posteriormente, los fabricantes definieron tecnologías de transmisión que mejoraban la velocidad y hacían compatibles antenas y terminales de diferentes marcas (estándar de comunicación 802.11).

•

Actualmente, la velocidad de transmisión es comparable a la que se consigue con el uso de cables.

•

Las antenas emisoras y receptoras colocadas de manera estratégica dan cobertura a las zonas de trabajo del almacén.

•

Los terminales de radiofrecuencia disponen de lectores de código de barras que permiten identificar cualquier código. Los terminales están conectados a un ordenador central que envía la información leída desde el terminal, la recibe y la procesa.

•

De esta manera se puede capturar en tiempo real la información allí donde se produce y donde es necesaria.

A continuación podemos ver algunos de los equipos que se utilizan:

Preparación de pedidos por voz En este sistema, la transmisión de información no se hace por ondas de radio, como en el caso anterior, sino que se hace con la transmisión por voz de las órdenes y de las respuestas a las peticiones realizadas. Las características fundamentales de este sistema son las siguientes: •

El sistema de reconocimiento de voz (VRS) se basa en la utilización de un casco con un micrófono, auriculares y un módulo portátil de control en que el operador va registrando los datos que obtiene de la observación de los productos que manipula. Estos datos se transmiten por frecuencia modulada hasta el sistema central que las procesará.

•

Las manos quedan libres para otras tareas.

•

Esta tecnología ha resultado útil en algunas aplicaciones, tales como: -

En el pilotaje aéreo, ya que se liberan las manos y la vista para otras operaciones.

En el campo de la logística en circunstancias especiales, como por ejemplo en ambientes de congelación donde las temperaturas extremas imponen el uso de guantes, que disminuyen la actividad digital.

•

La metodología VRS utiliza cada vez más en otras actividades logísticas: -

Muelles de recepción.

Puntos de identificación y control de calidad.

Inspección de devoluciones, contenidos y cantidades.

La preparación de pedidos "Un pedido es la demanda de nuestros productos o servicios por parte de un cliente. Incluye un número determinado de productos y un número determinado de unidades que cumplen un número determinado de requisitos, como por ejemplo la fecha de caducidad y el número de lote de fabricación, la fecha, la hora y el lugar de entrega, el modo de transporte y la configuración de la unidad de carga. " Si entendemos por unidad de carga la agrupación de productos que sirve para facilitar el transporte, el almacenamiento y la manipulación de las unidades de consumo, entonces esta unidad de carga será eficiente cuando su configuración optimice el transporte, el almacenamiento y la manipulación que se producen en la cadena de suministro. Por tanto, la preparación de pedidos es el conjunto de operaciones destinadas a extraer del almacén los productos demandados por los clientes que se manifiestan a través de los pedidos y acondicionarlos (unidad de carga eficiente), o bien, es la actividad que lleva a cabo un equipo de personas con los medios técnicos y materiales necesarios dentro del almacén para dejar dispuestos los productos y los materiales solicitados por los clientes.

El objetivo de la preparación de pedidos Es la realización del proceso mencionado sin errores. Una vez el departamento de riesgos ha tramitado, procesado y filtrado el pedido y se ha comprobado la disponibilidad del stock, este comando pasa al almacén para que, utilizando los recursos humanos (operarios de preparación de pedidos), los recursos materiales (manutención fija o manutención móvil), los sistemas de información (SGA, sistema de gestión de almacenes) y los métodos y los procedimientos de organización y ejecución del trabajo, podamos preparar los pedidos realizados por los clientes de la manera más eficaz (sin errores de preparación) y más eficiente (el óptimo de productividad), ya que así la calidad del proceso de preparación ayudará a alcanzar el objetivo de calidad de servicio definido de manera conjunta con el cliente.

La preparación de palets completos Es posible que las cantidades pedidas por los clientes coincidan con la cantidad exacta de unidades que tiene un palito completo o homogéneo. En este caso, la unidad de preparación es el palet homogéneo que se almacena y manipula como unidad de carga enviada por el proveedor. Para preparar esta unidad de envío utilizan carretillas elevadoras, que nos permiten desubicar el palet de producto solicitado y, sin necesidad de manipulación, llevarlo hasta la zona de expedición. En este caso también habrá, por supuesto, poner los documentos o las etiquetas que tengamos previstos para la identificación de las unidades de salida.

El cliente pide una cantidad determinada de producto y nuestro sistema de información debe separar lo que es la salida de palets completos de lo que es la preparación para cajas o incluso por unidades de consumo. Tal como ya se ha comentado anteriormente, los sistemas y los medios necesarios y adecuados son diferentes en función de la unidad de preparación.

El reaprovisionamiento Es la operación con la cual extraemos la mercancía que necesitamos de su ubicación de reserva y la colocamos en el lugar destinado para esta referencia (ubicación de preparación de pedidos), y donde prepararemos los pedidos correspondientes cuando nos pidan esta referencia. Cuando la cantidad de producto de una referencia colocada en el hueco de preparación de pedidos se haya agotado (punto de pedido de reaprovisionamiento igual a 0) o esté a punto de agotarse (punto de pedido de reaprovisionamiento diferente 0), se lanzará una orden de reaprovisionamiento o de reubicación de la mercancía de reserva del hueco de preparación de pedidos para así poder continuar preparando pedidos. La definición del punto de reaprovisionamiento es muy importante, ya que hará que no haya ruptura de stock en ese vacío y así la preparación no sufrirá ninguna parada o retraso.

La preparación de pedidos Decimos que hacemos preparación de pedidos cuando la unidad de preparación es la caja o la unidad de consumo y haya romper el embalaje. En general, esta preparación exige agrupar las diferentes referencias en una caja de agrupación o en una unidad de carga (palet o contenedor). Herramientas de preparación Podemos hacer la preparación de dos maneras: con papeles o sin ellos. Para la preparación con papeles utiliza una lista de preparación en el que se indica, de acuerdo con el recorrido definido, el lugar que ocupa la mercancía (ubicación), la referencia y la cantidad a preparar. En la preparación sin papeles se utiliza un sistema de gestión por radiofrecuencia en que el operario visualiza una pantalla portátil (terminal de radiofrecuencia) que indica la ubicación, la referencia y las cantidades que hay que preparar de la mercancía; cada una de las operaciones se confirma mediante el escáner que el terminal lleva incorporado. Como elementos accesorios de estas herramientas de preparación tenemos: •

Etiquetas de preparación.

•

Pick to light (textualmente 'prepara pedidos on enciende la luz').

•

Otras herramientas desarrolladas sobre todo porque el operario tenga disponibles en todo momento las dos manos para preparar los pedidos. Esto se consigue por dos vías diferentes: la preparación de pedidos visual y el reconocimiento de voz.

Máquinas de flujo de producto a operario, que pueden ser giratorias o rotativas (carruseles horizontales y Paternoster) y longitudinales (lanzaderas verticales y mini-Load).

Como se preparan los pedidos Podemos preparar los pedidos de dos maneras, que son las siguientes: •

Contenedor a contenidos o preparación del reparto, en el que el preparador lleva un contenedor (palet, jaula, roll ...) y va depositando sus contenidos en diferentes contenedores con los pedidos que hay que preparar. Es decir, lo que desplazamos es la unidad de carga de almacenamiento hacia las unidades de carga de preparación, que están fijas.

•

Contenidos contenedor o preparación normal, en la que el preparador va recorriendo una ruta de preparación, recoge contenidos de contenedores diferentes y los traspasa al contenedor de preparación. En este caso, lo que se desplaza son las unidades de carga de preparación y las unidades de carga de almacenamiento se mantienen fijas.

Las operaciones o fases que llevamos a cabo durante la preparación de pedidos son las siguientes:

Preparativos: •

Captura de datos y lanzamiento de órdenes clasificadas (resumen de albaranes, segmentación de albaranes por zonas ...).

•

Preparación de los elementos de manutención (carretillas, carros, palets, rollos, embalajes ...).

Recorridos: •

Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación del producto.

•

Desde un punto de ubicación al siguiente, y así sucesivamente.

•

Vuelta a la zona de inicio desde la última posición.

Extracción: •

Posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución del sobrante.

•

Ubicación sobre el elemento de manutención interior (palet, roll, carro, etc.).

Verificación de la preparación: •

Control, embalaje, acondicionamiento en cajas, precinto, pesada y etiquetado.

•

Traslado a la zona de expedición y clasificación por agencias, rutas, destinos, etc.

•

Elaboración de la hoja de ruta (packing list) del transportista o relación de albaranes la mercancía de los cuales se transporta.

Preparación de pedidos según la unidad de preparación: cajas o unidades En ambos casos, la preparación de pedidos consiste en la extracción de unidades, pero según sean cajas o unidades utilizaremos palets o rolls o cajas en las que podamos colocar las unidades sueltas.

APROVISIONAMIENTO DEAS DE PRODUCCION Nivelado de producción y equilibrado de lineas Características de una línea de producción. El proceso continuo más frecuente es el de una cadena de montaje de un producto único (o varios similares) con ciertas variaciones: colores, opciones… La distribución en planta “layout” está concebida de tal manera que el flujo físico circula sin interrupción entre los puestos de trabajo con: •

Producto y operaciones muy estandarizados;

•

Stocks en curso limitados;

•

Ciclos de fabricación cortos.

La fabricación está dividida en un cierto número de operaciones elementales, permitiendo la especialización simultánea de la mano de obra y de los medios de producción. Aunque existen diferentes variaciones del producto, la secuencia de operaciones es muy parecida y todas las variaciones siguen una ruta parecida, se puede instalar un sistema de transporte automático de las piezas entre los puestos de trabajo. La organización en línea tiene varios inconvenientes: •

Vulnerabilidad a los imprevistos: una avería o un operario ausente puede paralizar todo el proceso. Esto implica la puesta en marcha de programas estrictos de prevención de estos imprevistos.

•

Ausencia de flexibilidad en el proceso frente a variaciones del producto (un simple cambio en el producto puede requerir cambios importantes en las instalaciones).

•

Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación (el flujo de fabricación no puede ser más rápido que la actividad más lenta)

En función del tipo de manutención: •

Manual

•

Mecánica (el producto puede estar o no rígidamente unido al medio de transporte) o

Al suelo 

Cinta transportadora



Caminos de rodillos



Cadena de tablilas

Aerea 

Eslingas automotoras con movimiento independiente



Eslingas con movimiento solidario y arrastre común

Mixta 

Mezcla de las dos anteriores

En función de la velocidad de transporte: •

Producto siempre en movimiento

•

Paso a paso

•

Mixta

Nivelado de la producción

Equilibrado de la línea. El Equilibrado de Líneas tiene como objeto repartir la carga de trabajo entre los puestos aprovechando al máximo el tiempo de ciclo. Es realizado normalmente por el responsable del Taller o Unidad Productiva una vez por mes o por quincena. El Departamento de Planificación prepara un Programa Maestro de Producción mensual o quincenal para toda la fábrica que se basa en la previsión de la demanda. Con este PMP cada Taller (Unidad Productiva o centro de coste de fabricación) utiliza la siguiente información: •

Gamas de operaciones

•

Tiempos apertura, turnos,…

•

Tratamiento de los descansos

•

Rendimiento sintético (pausas, averías, ......)

Y se calcula: •

Tiempo de ciclo y Número de operarios.

•

Reparto de tareas entre los puestos de forma que se equilibre su contenido de trabajo:

Reduccion de diferencias de tiempos Si el tiempo de la operación asignada un puesto es mayor que el tiempo de ciclo hay varias soluciones (además de dividir la operación, o tratar de compensar mediante la secuenciación: •

Proceso en derivación: Los productos que requieren muchas horas hombre se instala una cadena de derivación que avanza más lentamente

•

Operaciones excepcionales: Para vehículos que requieren operaciones excepcionales, en una pequeña célula o línea de submontaje se configuran los componentes que requieren esas operaciones y luego se las acopla al automóvil.

•

Utilización de dos pasos: Los puestos que realizan operaciones mayores al tiempo de ciclo en determinadas variantes de producto, se les deja dos pasos.

•

Zona de entrega de testigo: Si hay dos puestos contiguos con este problema, pueden compartir un paso, ocuparían tres pasos entre los dos puestos

Gestión de una línea de producción. Resumiendo, para la gestión de una línea de producción es necesario: •

Plan Maestro de Producción mensual o quincenal, con datos de producción diarios para cada familia o variante de producto.

•

Determinar el régimen de pausas: empleo de reemplazadores o paradas programadas.

•

Cálculo de tiempo de ciclo y rendimiento sintético.

•

Determinar el número de operarios necesarios.

•

Equilibrar carga y capacidad: reparto óptimo de las tareas de fabricación entre los operarios.

•

Modo de información a los operarios

•

Sistema de reaprovisionamiento

•

Sistemas de autocontrol

•

Gestión del flujo y conteo de la producción realizada.

Planeación de recursos de materiales y de la empresa (MRP II) En muchos sistemas de producción la demanda de materiales es determinista pero no constante. Esto quiere decir que aunque pueda predecirse con exactitud, varía de periodo a periodo. Por ejemplo, la demanda de muslos de pollo en una pollería es determinista, ya que el plan de producción determina exactamente la cantidad de pollos requeridos para producir, pero no es constante ya que variara de manera proporcional a los volúmenes de venta. El modelo tradicional de tamaño óptimo de lote no funciona muy bien en condiciones de demanda variable, pero podemos hacer uso de las características planificadas de la demanda para introducir un concepto diferente llamado "sistemas de demanda dependiente", es decir, dependiente de un proceso de producción planificado, en contraposición a los sistemas de demanda independiente. El proceso de planificación se materializa en planes anuales, conocidos como planificación agregada, que es una estimación no detallada a escala de producto individual (es decir, agregada) de las capacidades de producción y de las demandas esperadas. De esta manera, si por ejemplo se espera un aumento de demanda estacional en temporada alta, puede preverse la contratación de personal adicional o la subcontratación de un porcentaje de la producción. Los planes agregados se convierten, finalmente en programas detallados de producción, conocidos como Programas Maestros de Producción (MPS o Master Production Schedule) utilizando MRP o sistemas similares.

Sistema MRP I El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas: ¿QUÉ?, ¿CUÁNTO?, ¿CUÁNDO? se debe fabricar y/o aprovisionar. El Objetivo del MRP (al MRP I le llama también simplemente MRP) es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa. El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales: 

La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.



Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos: o

Las demandas independientes

La estructura del producto

Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, indicando la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.

Estructura del sistema MRP I El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son: 

El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).



El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.



La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

A partir de estos datos la explosión de las necesidades MRP proporciona como resultado la siguiente información: 

El plan de producción de cada uno de los artículos que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.



El plan de abastecimiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.



El informe de excepciones, que permite conocer que órdenes de fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta información con vistas a renegociar‚ estas si es posible

alternativamente,

lanzamiento

órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas

que

supervisor

responsable

producción considere oportunas. Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en órdenes concretas de fabricación y abastecimiento para cada uno de los artículos que intervienen en el proceso productivo. Por ejemplo:

PRODUCTO

Producto 1 Producto 2

02 400

100

600

06 800

600

sub producto 1

500

200

El sistema de programación y control pretende que las cantidades requeridas estén disponibles exactamente en los instantes programados. Y no antes, para no incurrir en costos asociados a la existencia de inventarios no utilizados, ni tampoco después para que no haya retrasos.

Demanda Independiente Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de refacciones.

Demanda Dependiente Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.

Mecanismo de la explosión de necesidades El proceso de explosión de necesidades consiste en realizar para cada artículo, empezando por los de nivel superior, los siguientes pasos: 

Cálculo de la demanda dependiente debida a órdenes de fabricación de todos aquellos artículos que requieren directamente dicho componente.



Determinación de las necesidades brutas por adicción de la demanda independiente (Plan Maestro de Producción) a la demanda dependiente (calculada en el paso anterior).



Cálculo de las necesidades netas por sustracción del inventario disponible (y recepciones programadas de órdenes de fabricación previas) de las necesidades brutas.



Cálculo del tamaño de las órdenes de fabricación (abastecimiento) necesarias y desglose de las mismas un número de períodos igual al plazo de fabricación o abastecimiento.

Como se ve, el proceso es extremadamente simple si bien su realización sin ayuda del computador es bastante tediosa (imposible en una situación real). En la programación de un sistema MRP, se debe tener en cuenta la información relevante de cada artículo y que básicamente es: 

Referencia o código de identificación.



Nivel más bajo en que se encuentra el artículo en la estructura de fabricación.



Política de determinación del tamaño del lote.



Plazo de suministro (fabricación o abastecimiento).



Inventario disponible inicial.



Unidades comprometidas (a descontar del inventario inicial).



Stock de seguridad (si existe).

Asimismo, se deberán realizar como mínimo los siguientes cálculos durante la explosión de necesidades: 

Necesidades brutas = demanda independiente + demanda dependiente.



Recepciones programadas correspondientes a las órdenes en curso cuya recepción es conocida en el instante inicial.



Inventario disponible = inventario disponible al final del período anterior + recepciones programadas + recepciones de órdenes de producción - necesidades brutas.



Necesidades netas = stock de seguridad + necesidades brutas - inventario anterior - recepciones programadas.



Recepciones de órdenes de producción,



Lanzamiento de órdenes de producción que serán recepcionadas posteriormente un número de períodos igual al plazo de suministro y siempre en un período en el que existan necesidades netas.

La información suministrada por el MRP hacen de ella algo más que una técnica de gestión de inventarios, constituyendo simultáneamente un método de programación de la producción, pues no solo nos indica cuando deben emitirse los pedidos a los proveedores y en que cuantía, sino también cuando debemos comenzar la fabricación y/o el montaje entre los distintos lotes que deban producirse en la empresa.

Sistema MRP II Es una técnica de administración de inventarios que proporciona no sólo las cantidades de pedidos y puntos de nuevos pedidos, sino también un calendario de cuando se necesita cada artículo y en qué cantidades durante un proceso de producción. Según la mecánica del MRP, resulta obvio que es posible planificar a partir del Plan Maestro Detallado de Producción (MPS) no solamente las necesidades netas de materiales (interiores y exteriores) sino de cualquier elemento o recurso, siempre que puedan construirse algo similar a la lista de Materiales que efectúe la pertinente conexión, por ejemplo: horas de mano de obra, horas máquina, recursos financieros, contenedores, embalajes, etc. Así se produce paulatinamente la transformación de la PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES DE MATERIALES en una PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES DEL RECURSO DE FABRICACIÓN, que es a lo que responde las siglas MRP II (Manufacturing Resource Planning). Otro aspecto incluido en el MRP II es la posibilidad de simulación, para apreciar el comportamiento del sistema productivo (o de la empresa) en diferentes hipótesis sobre su constitución o sobre las solicitudes externas. Debemos convenir que cualquier sistema MRP realiza una simulación respecto a acontecimientos futuros. Finalmente, como última característica que se asocia generalmente con MRP II es el control en bucle cerrado, lo que claramente hace trascender relativamente un sistema de planificación simple. Se pretende en ésta forma que se alimente el sistema MRP II con los datos relativos a los acontecimientos que vayan sucediendo en el sistema productivo, lo que permitirá al primero realizar las replanificaciones necesarias con un mejor ajuste a la realidad. En síntesis podemos definir el MRP II como: Sistema de planeamiento y control de la producción totalmente integrado de todos los recursos de manufactura de la compañía (producción, marketing, finanzas e ingeniería) basado en un soporte informático que responde a la pregunta : ¿QUÉ PASA SÍ ... ?

Beneficios obtenidos de la aplicación del MRP Lógicamente los beneficios derivados de la utilización de un sistema MRP variarán en cada empresa y dependerán de la calidad del sistema antiguo en comparación con el nuevo en la cual incluirá de forma decisiva en el grado de cumplimiento de los factores mencionados. De las aplicaciones realizadas con éxito se deducen, entre otras las siguientes ventajas: 

Disminución en los inventarios, que ha llegado en algunos casos al 50%.



Mejora del nivel de servicio al cliente hasta en un 40%



Reducción de Horas extras, tiempos ociosos y contratación temporal. Ello se deriva de una mejor planificación productiva



Disminución de la subcontratación.



Reducción substancial en el tiempo de obtención de la producción final.



Incremento de la productividad.



Menores costos.



Aumento significativo en las utilidades.



Mayor rapidez en la entrega y en general mejora respuesta a la demanda del mercado.



Posibilidad de modificar rápidamente el programa maestro de producción ante cambios no previstos en la demanda.



Mayor coordinación en la programación de producción e inventarios.



Mayor rapidez de reprogramación en base a los posibles cambios y en función de las distintas prioridades establecidas y actualizadas previamente.



Guía y ayuda en la planificación de la capacidad de los distintos recursos.



Rapidez en la detección de dificultades en cumplimiento de la programación.



Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra planificación.

El Justo a Tiempo A principios de los años ochenta, los Estados Unidos despertaron a una dura realidad: ya no eran los líderes mundiales en producción, Dos eventos ayudaron a este despertar: en el mundo académico, la publicación, en 1983, de un articulo de David Garvin (Quality on the Line) mostraba que los fabricantes japoneses de aires acondicionados lograban productos de mejor calidad que sus equivalentes norteamericanos: y el otro evento fue la aparición en un programa de televisión de la cadena CBS, llamado “Sixty Minutes” (Sesenta Minutos), de un anciano desconocido hasta ese entonces llamado W. E. Deming, quien explicaba como la adopción de técnicas originales de los Estados Unidos (pero no utilizadas allí) había permitido a los japoneses desarrollar importantes ventajas en manufactura. Así comienza un proceso en el que se desarrollan diferentes técnicas conocidas colectivamente como Just in Time (JIT) Justo a Tiempo, las cuales son percibidas como una panacea a los males de la industria manufacturera y a la gestión de inventarios. Los sistemas JIT forman parte de un conjunto de tecnologías de proceso conocido como "tecnologías blandas", ya que pone mas énfasis en la tecnología organizacional que en la de la maquina. Sin embargo, más que un método de reducción de inventarios, el JIT representa una filosofía o forma de entender la producción. El espíritu del JIT, desarrollado en Japón hace unos 30 años en la Toyota, y divulgado por Ohno, vicepresidente de esta empresa, es que los inventarios representan gasto o desperdicio, ya que son el resultado de nuestra incapacidad de crear un flujo uniforme de materiales, por lo que no se requeriría de "colchones" para cubrir nuestros errores de pronósticos o de planificación. El interés despertado por el JIT es considerable; sin embargo, en muchos países en desarrollo, como el nuestro, su aplicación se complica por la poca confiabilidad de los proveedores nacionales y la lejanía de los proveedores internacionales.

Compras justo a tiempo En el flujo tradicional del material a través del proceso de transformación, existen muchas esperas potenciales. Las compras justo a tiempo (JAT) reducen el desperdicio que se presenta en la recepción y en la inspección de entrada, también reduce el exceso de inventario, la baja calidad y los retrasos.

CARACTERÍSTICAS Proveedores. Pocos proveedores. Proveedores cercanos o grupos de proveedores remotos. Repetir negocio con los mismos proveedores. Uso activo del análisis para permitir que los proveedores deseables sean/permanezcan competitivos en los precios. La licitación competitiva limitada, en su mayoría, a nuevas compras. El comprador se resiste a la integración vertical y a la consecuente eliminación del negocio del proveedor. Los proveedores son animados a extender las compras JAT a sus proveedores. Cantidades. Tasa de producción constante (un prerrequisito deseable). Entregas frecuentes en lotes pequeños. Acuerdos contractuales a largo plazo. Papeleo mínimo para lanzar los pedidos. Las cantidades entregadas varían de una entrega a otra, pero son fijas para el término total del contrato. Poco o ningún permiso de rebasar o disminuir las cantidades recibidas. Proveedores motivados para empacar en cantidades exactas. Proveedores motivados para reducir sus tamaños de lotes de producción (o almacenar material no liberado) Calidad. Mínimas especificaciones del producto impuestas al proveedor. Ayudar a los proveedores a cumplir los requerimientos de calidad. Relaciones estrechas entre el personal de aseguramiento de la calidad del comprador y del proveedor. Proveedores motivados a utilizar cartas de control estadístico del proceso en lugar de inspeccionar lotes por muestreo.

Embarques. Programación de la carga de entrada. Asegurar el control mediante la utilización de una empresa de transportes propia o contratar transporte y almacenamiento.

OBJETIVOS DE LAS COMPRAS JUSTO A TIEMPO Eliminación de las actividades innecesarias. Por ejemplo, la actividad de recepción y la actividad de inspección de entrada no son necesarias con el Justo a Tiempo. Si el personal de compras ha sido eficaz en la selección y desarrollo de los proveedores, los artículos comprados se pueden recibir sin un conteo formal, inspección y procedimientos de pruebas. Eliminación del inventario de planta. Casi no se necesita inventario de materias primas si los materiales que cumplen los estándares de calidad se entregan donde y cuando son necesarios. El inventario de materias primas sólo es necesario si hay motivo para creer que los suministros no son fiables. La reducción o eliminación del inventario permite que los problemas con otros aspectos del proceso productivo aparezcan y se corrijan. El inventario tiende a esconder los problemas. Eliminación del inventario en tránsito. Los departamentos de compras modernos consiguen una reducción del inventario en tránsito estimulando a los proveedores a situarse cerca de la planta y proporcionar un transporte rápido de las compras. Inventario en consignación. Cuanto más corto sea el flujo de material y dinero en la "tubería" de los recursos, menos inventario se necesitará. Otra forma de reducir el inventario en tránsito es tener inventario en consignación. Bajo un acuerdo de consignación, el proveedor mantiene la propiedad del inventario. Otros acuerdos implican encontrar un proveedor que esté dispuesto a situar su almacén donde lo tiene normalmente el usuario. El proveedor factura en base a un recibo de recogida firmado por el usuario, o al número de unidades enviadas. Mejora de la calidad y la fiabilidad. Reducir el número de proveedores y aumentar los compromisos a largo plazo en los proveedores tiende a mejorar la calidad del proveedor y la fiabilidad. Los proveedores y los compradores deben tener un entendimiento y una confianza mutua. Para lograr entregas sólo cuando sean necesarias, y en las cantidades exactas, se requiere también una calidad perfecta, o cero defectos.

ALGUNOS OBSTÁCULOS Deseo de diversificación. Muchos proveedores no desean atarse a contratos de largo plazo con un solo cliente. La percepción de los proveedores es que se reduce su riesgo si tienen varios clientes. Programación pobre del cliente. Muchos proveedores tienen poca fe en la habilidad del comprador para reducir los pedidos según un programa nivelado y coordinado. Cambios de ingeniería. El personal de compras debe encontrar formas de aislar a sus futuros proveedores JIT de estos cambios. Aseguramiento de la calidad. La producción "cero defectos" no se considera realista por muchos proveedores. Tamaños de lote pequeños. Los proveedores a menudo tienen procesos que están diseñados para tamaños de lote grandes, y ven en la entrega frecuente de pequeños lotes una forma de transmitir los costos de mantenimiento de inventarios al proveedor. Proximidad. Dependiendo de la localización del cliente, las entregas frecuentes del proveedor en lotes pequeños se consideran demasiado caras.

Análisis del punto de equilibrio aplicado a las compras Cuando un comprador entiende la estructura de costos de los proveedores, se pueden realizar negociaciones y compras más inteligentes. El objetivo es determinar tanto las partes fijas como las variables del costo del proveedor. Si sabemos su estructura de costos aproximada y su punto de equilibrio relacionado, entonces sabemos el impacto de nuestras compras en el proveedor.

Alcanzando estándares mundiales Las empresas de clase mundial saben que una gran parte de sus ingresos se gasta en las compras y que un peso ahorrado en las compras va directamente a los beneficios. Estas empresas encuentran la mezcla correcta de integración vertical, compras tradicionales y técnicas de organización virtual. La evaluación, selección y desarrollo de los proveedores garantizan ser socios con relaciones a largo plazo, tratando de satisfacer a los mismos clientes. JIT es la norma en las empresas de clase mundial y se espera también que los proveedores utilicen las técnicas JIT.

Manufactura Justo a Tiempo “Just in time” (que también se usa con sus siglas JIT), literalmente quiere decir “Justo a tiempo”. Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción. El objetivo, en este caso es reducir o eliminar en gran medida el inventario requerido en un proceso de producción. Es un sistema en el que se dispone de los inventarios sólo en los momentos en que se necesitan. Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios. El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda. La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando los costos que no producen valor agregado también se obtendrán precios competitivos. Con el concepto de empresa esbelta hay que aplicar unos cuantos principios directamente relacionados con la Calidad Total. El concepto parece sencillo. Sin embargo, su aplicación es compleja, y sus implicaciones son muchas y de gran alcance. Condiciones: 

El proceso de producción es repetitivo. Se produce el producto una y otra vez.



No hay fluctuaciones significativas en la demanda(es estable)



Se puede controlar la escasez de insumos para la producción, con continuidad en el trabajo. Ello es debido al diseño de la producción; permite tener siempre disponible el requerimiento necesario.



El proveedor cumple a tiempo en la entrega



Se aplica una administración con calidad total, tal que las partes que llegan de los proveedores y que salen de una estación de trabajo a otra funcionan según lo especificado.

La demanda del producto final terminado jala las demandas de las demás partes. En contraste, cuando las partes individuales se conforman como inventarios de trabajo en proceso, esos inventarios activan la producción y el paso posterior y se dice que empujan el proceso de producción.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES El JIT tiene 4 objetivos esenciales: 

Poner en evidencia los problemas fundamentales.



Eliminar desperdicios.



Buscar la simplicidad.



Diseñar sistemas para identificar problemas.

Poner en evidencia los problemas fundamentales Para describir el primer objetivo de la filosofía JIT los japoneses utilizan la analogía del “Lago de las existencias”. El nivel del lago representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, en otras palabras, reducir el nivel de las existencias, descubre rocas, es decir, problemas. Hasta hace bastante poco, cuando estos problemas surgían en algunas empresas, la respuesta era aumentar las existencias para tapar el problema.

Figura: Lago de las existencias

Figura: Diferencia entre el enfoque tradicional y el enfoque JIT.

En la siguiente tabla se muestran algunos de los demás problemas y soluciones JIT.

Eliminar desperdicios Eliminar desperdicios implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con lo que se reducen costos, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente. En este caso el enfoque JIT consiste en: 

Hacerlo bien a la primera.



El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, el operario trabaja en autocontrol.



Garantizar el proceso mediante el control estadístico (SPC).



Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso.



Reducir los inventarios al máximo.

En busca de la simplicidad El JIT pone mucho énfasis en la búsqueda de la simplicidad, basándose en el hecho de que es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz. Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales. Otro es agrupar los productos en familias que se fabrican en una línea de flujo, con lo que se facilita la gestión en células de producción o “minifactorías”.

Establecer sistemas para identificar los problemas Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los problemas a la luz. Otro ejemplo es el uso del control de calidad estadístico que ayuda a identificar la fuente del problema. Con el JIT cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare, perjudicial. En la producción JIT se tiene un programa dedicado a: 

Eliminar el inventario disponible, pasando los componentes acabados directamente al siguiente usuario sin que entren ni salgan del almacén.



Eliminar la determinación de tamaños de lotes, reduciendo el aislamiento hasta el punto en que un lote formado por una unidad no genere cargas por el concepto de tiempo de fabricación.



Eliminar las existencias de seguridad, al quitar todas las causas que las hacían necesarias.



Reducir el tiempo de producción, acelerando el paso del producto por la fábrica y eliminando las causas que generan tiempo de traslado y de espera.



Emparejar los requerimientos brutos, fabricando solamente lo que se necesita.



Eliminar cualquier diferencia entre los requerimientos (demanda) y los pedidos (oferta), al eliminar los tamaños de lotes y sincronizar la producción con el programa maestro.

Asociación JIT - MRP Hay quienes sostienen que el JIT debe suplantar al MRP II. Sin embargo, el MRP II no debe desecharse sino aprovecharse más inteligentemente en relación con el JIT. El MRP II representa la estrategia de planeación y programación más completa que se haya desarrollado hasta la fecha, y es un complemento necesario para la implantación de una estrategia de producción. Además, muchas funciones del MRP II se necesitan como puentes hacia el ambiente JIT. Si una empresa se está desarrollando tal vez sea mejor aplicar el MRP, tanto para lograr un control como para impedir que la situación se deteriore más al pedirles a los empleados que efectúen los cambios radicales del JIT. En cambio, si la empresa está básicamente bajo control pero deseosa de mejorar, lo indicado sería pensar en implantar primero los fundamentos del JIT. Entonces el sistema MRP que deberá ponerse en marcha será muchísimo más sencillo y de magnitud reducida. De esta manera, la implantación del sistema será menos demorada y menos costosa, y puede servir de ayuda para hacer la transición a un ambiente JIT más completo.

Codificación de materiales El problema de la codificación surge de las posibles maneras de llamar a un mismo material. Un ejemplo son los rodamientos, frecuentemente llamados en la práctica, cojinetes, molineras o chumaceras, a pesar de ser en realidad cosas distintas. Un buen sistema de codificación debe presentar las siguientes características: 

Los materiales deben ser identificados rápidamente y sin ambigüedades.



Los materiales equivalentes deben ser identificados mediante referencias cruzadas.



El código debe tener la longitud mínima que permita clasificar todos los artículos existentes y previstos.



En lo posible, el código debe ser arborizado o jerarquizado de manera de facilitar la agrupación de los materiales y su búsqueda.



En general, los códigos puramente numéricos facilitan la automatización y son preferidos por los usuarios, aunque esto no es limitativo.



El código debe ir siempre acompañado de una descripción de longitud limitada y de formato preestablecido, así como de una indicación clara de la unidad de medida que se emplea.

Cuello de Botella Cuando se menciona cuellos de botella se refiere a diferentes actividades que disminuyen la velocidad de los procesos, incrementan los tiempos de espera y reducen la productividad, trayendo como consecuencia final el aumento en los costos. Los cuellos de botella producen una caída considerable de la eficiencia en un área determinada del sistema, y se presentan tanto en el personal como en la maquinaria, debido a diferentes factores como falta de preparación, entrenamiento o capacitación en el caso del personal, o la falta de mantenimiento apropiado para el caso de las máquinas y equipos. Para verlo gráficamente vamos a suponer que la producción de cierta empresa se basa en un proceso productivo en el que se involucran solamente dos recursos A y B, y allí se elabora un producto único. Además que la demanda es tal que todo lo que la empresa esté en condiciones de producir es adquirido por los clientes.

Como se puede observar en la figura anterior, la materia prima que puede ser entregada por nuestros proveedores en forma instantánea, es procesada por el recurso “A” a una velocidad de 40 und/hora, posteriormente se finaliza el proceso productivo en el recurso “B” a una tasa de producción de 20 und/hora. Una vez se termina el producto es enviado directamente al cliente. Surge entonces la pregunta clave: ¿A qué velocidad debe funcionar cada uno de los recursos para obtener un óptimo rendimiento de esta empresa? La respuesta es muy sencilla, para que esta planta obtenga el máximo rendimiento debe funcionar a un ritmo de 20 und/hora pues, carecería de sentido que el centro de trabajo “A” funcione al máximo de su capacidad (40 und/hora) si con esto genera un problema de acumulación de inventarios entre los centros; simplemente “B” no puede procesar todo lo que “A” produce en una hora. Lo anterior es lo que se plantea como no balancear capacidades sino sincronizar el flujo, lo que a su vez presenta como ventaja competitiva un flujo constante que maneja lotes pequeños, que mejora la calidad de los productos porque se descubren los problemas a tiempo, se reducen los tiempos de espera, se aumentan las entregas parciales reduciendo los niveles de inventario y los tiempos de facturación, y todo esto a su vez disminuye los costos del producto.

Tipos de Restricciones Es muy importante mencionar que, al realizar la planeación de la producción, se tengan en cuenta aquellos cuellos de botella que existen en el proceso para que así, los recursos que no son cuello de botella y no funcionen al 100 por ciento de su capacidad sean programados con respecto a los que si son. De esta manera se producirá sólo lo que puedan absorber los cuellos de botella reasignando la carga de trabajo de las máquinas que están sobrecargadas a las que tiene capacidad disponible Restricción es cualquier elemento que limita al sistema en su meta de generar ganancias. Todo sistema o empresa tiene restricciones, estas son de dos tipos, restricciones físicas que normalmente se reﬁeren al mercado, al sistema de manufactura y la disponibilidad de materias primas y las restricciones de política que normalmente se encuentran tras las físicas, por ejemplo reglas, procedimientos y sistemas de evaluación.

Ejemplos de restricciones: •

Restricción de Mercado: La demanda máxima de un producto está limitada por el mercado; satisfacerla depende de la capacidad para cubrir los factores de éxito establecidos como el precio, la oportunidad de entrega, etc.

•

Restricción de Materiales: Se limita por la disponibilidad de materiales en cantidad y calidad adecuada. La falta de material en el corto plazo es resultado de mala programación, asignación o calidad.

•

Restricción de Capacidad: Es el resultado de tener un equipo con una capacidad que no satisface la demanda requerida o que la satisface muy por encima de lo instalado.

•

Restricción Logística: Restricción inherente en el sistema de planeación y control de producción. Las decisiones y parámetros establecidos en éste sistema pueden afectar desfavorablemente el ﬂujo de producción.

•

Restricción Administrativa: Estrategias y políticas deﬁnidas por la empresa que limitan la generación de ingresos y fomentan la optimización local.

•

Restricción de Comportamiento: Actitudes y comportamientos desfavorables del personal como la actitud de “ocuparse todo el tiempo” y la tendencia a trabajar lo fácil.

¿Cómo Solucionarlos? La regla más importante para solucionar las restricciones de un sistema, es SOLUCIONE SOLO UN CUELLO DE BOTELLA, una vez solucionado siga con el próximo. Los pasos para desarrollar las soluciones de los cuellos de botellas son: a)

Identiﬁque las Restricciones del Sistema: Determine la capacidad de cada proceso en volumen de producción por unidad de tiempo, por ejemplo: unidades/minuto, kilos/hora, metros/segundo, actividades/unidad de tiempo etc., una vez obtenidas todas las capacidades, escoja cual es la más critica, las más importante o la más alta. Esa escogencia depende de cada empresa y es tan particular como cada empresa pueda ser.

Decida como Explotar las Restricciones del Sistema: Implica buscar la forma de obtener la mayor producción posible de la restricción. Un ejemplo de una restricción en una máquina: Se le deberían asignar los operarios más hábiles, se debería hacer control de calidad antes de que la misma procese las piezas, se deberían evitar las paradas para

almorzar (rotando a la gente), se debería evitar que quedara sin trabajar por falta de materiales (incorporación de reguladores de tiempo), se la debería dotar de un programa óptimo con el cual, cada minuto se aproveche para cumplir los compromisos con los clientes, etc. c)

Subordine todo a la Restricción Anterior: Este paso consiste en obligar al resto de los recursos a funcionar al ritmo que marcan las restricciones del sistema, según fue deﬁnido en el paso anterior. Como la empresa es un sistema, existe interdependencia entre los recursos que la componen, por tal motivo no tiene sentido exigir a cada recurso que actúe obteniendo el máximo rendimiento respecto de su capacidad, sino que se le debe exigir que actúe de manera que las restricciones puedan ser explotadas según lo enunciado en el paso b. Es esencial, entonces, tener en cuenta las interdependencias que existen si se quiere realizar con éxito la subordinación.

Eleve las Restricciones del Sistema: Ejemplos de elevar las restricciones del sistema son la compra de una nueva máquina similar a la restricción, la contratación de más personas con las habilidades adecuadas, la incorporación de un nuevo proveedor de los materiales que actualmente son restricción, el cambio de ubicación para satisfacer una demanda en crecimiento. En general, la tendencia de las empresas es realizar este paso sin haber completado los pasos b y c. Procediendo de ese modo estamos aumentando la capacidad del sistema sin haber obtenido aún el máximo provecho del mismo, según como estaba deﬁnido originalmente. Dado que normalmente el paso d implica acciones que exigen mucho esfuerzo, tiempo y dinero, se recomienda no llevarlo a cabo hasta estar seguros de que se hayan implementado con éxito los pasos anteriores. Esta forma de proceder ayudará, además, a generar mayores recursos propios para afrontar las inversiones necesarias.

Si en las Etapas Previas se Elimina una Restricción, Volver al Paso a). En cuanto se ha elevado una restricción debemos preguntarnos si ésta sigue siendo tal o si ahora existen otros recursos con menor capacidad. Debemos volver al paso a), comenzando nuevamente el proceso. Es importante hacer aquí una advertencia: CUIDADO CON LA INERCIA Entre los pasos a) y c) hemos deﬁnido las reglas de funcionamiento de la empresa considerando las restricciones existentes en ese momento. Si las restricciones han cambiado se deberán modiﬁcar todas esas reglas.

La mejora continua NO ES BARATA. El proceso de focalización propuesto por la teoría de restricciones está diseñado para ORIENTAR los esfuerzos de mejora hacia el logro del máximo impacto en cada momento del proceso.

Resultados •

Los proyectos serán terminados más rápidamente.

•

La moral y efectividad en el equipo mejorarán porque estarán trabajando en un medio ambiente sin incertidumbres y que evita la micro-administración.

•

Los Gerentes tendrán un método de nivel macro simple, muy efectivo para evaluar el desempeño del proyecto y tomar decisiones de recursos utilizando herramientas sencillas.

•

Los ejecutivos tendrán una herramienta efectiva para tomar decisiones de proyectos basados en la prioridad de los mismos y en la capacidad organizacional utilizando las capacidades de sincronización de proyectos.

Para alcanzar los resultados anteriores, se requiere establecer un medio ambiente que integre tanto los elementos del recurso humano y los métodos operativos. El lado humano requiere que todos desde la Gerencia hasta el grupo operativo, entiendan y “sientan” estos conceptos.

MANTENIMIENTO DE ALMACENES Es el usuario de la instalación el que debe velar por una politica activa de Prevención , por la seguridad de los operarios y por un perfecto funcionamiento de los equipos de trabajo El R,D,215/1997, establece que las estanterías están clasificadas como Equipamiento de Trabajo. Según normativa UNE-EN-15635 (Uso y mantenimiento) y la NPT-852 sobre Almacenamiento en Estanterías Metálicas), se llevara a caboun adecuado programa de mantenimiento, siendo aconsejable personas adecuadas (calificadas) para ello, estos programas deben contemplar los siguientes aspectos: •

Crear listas de comprobación , que faciliten la inspección y la comunicación de las anomalias encontradas

•

Plan de inspecciones periodicas, tales como Orden,limpieza de las áreas de mantenimiento y vias de circulación, elementos deformados,defectos de verticalidad,deibilitamiento de la solera,falta de clavijas de seguridad,cargas deterioradas etc.,para proceder a su inmediata reparación

•

Si la rotación de mercancias y las horas trabajadas en el almacen son muy elevadas,se estableceran planes especificos, con reporter de daños, que como minmo comprenderán: o

INSPECCIONES DIARIAS, realizadas por el personal de almacén para detectar anomalias facilmente visibles, como : largueros o escalas golpeadas , falta de verticalidad u horizontabilidad por debilitamiento del suelo o por ausencia de placas de nivelación, falta de clavijas de seguridad, unidades de carga (palets deteriorados o cargas sueltas, ausencia de placas de señalización con las caracteristicas de las estanterías ( capacidad de carga por nivel, capacidad de carga del bastidor y etc.,) con la notificación correspondiente para proceder urgentemente a su reparación.

INSPECCION SEMANAL,realizada por el responsable del almacén , en la que se verificara , la verticalidad de la estructura y de todos los componentes

y de todos los componentes de los niveles inferiores (1º y 2º) con

notificación , calificación y comunicación de daños. o

INSPECCION MENSUAL,realizada por el responsable deñ almacén , incluyendo además la verticalidad de la instalación de todos los niveles y aspectos generales de limpieza del almacén , con notificación, calificación y comunicación de daños

Antes del montaje de las estanterias De cualquier Sistema de Almacenaje •

Estanterías de Paletización Convencional

•

Estanterías de Paletización Compactas

•

Estanterías Dinamicas de Rodillos y push- lok

•

Estanterias de picking.

•

Estanteriias con pasillos elevados.

•

Altillos.

•

Entreplantas de grandes luces.

•

Estanterías de archivo.

Las instalaciones una vez finalizado el montaje, han de cumplir con lo que se especifica en el diseño. Normativa sobre el montaje de las estanterías de paletización convencional: •

UNE-EN 15620.Tolerancias,Deformaciones y Holguras

•

NPT-852. Almacenamiento en Estanterías

Es muy importante, que antes de comenzar el montaje de las estanterías se han de revisar conjuntamente con elusuario de forma visual el suelo o losa de sustentación y subsanar , por parte del usuario de las anomalías que puedan existir. Las estanterías se fijaran solamente al suelo, no debiéndose fijar a ninguna estructura del edificio (paredes, jácenas, etc..), salvo prescripciones técnicas de diseño. Las estanterías han de quedar montadas verticalmente respecto a sus bastidores, horizontalmente respecto a sus niveles de carga y alineadas respecto a si longitud. Las tolerancias una ves finalizado el montaje han de cumplir con la norma EN-15620. •

INSPECCIONES TECNICAS DE SISTEMAS DE ALMACENAJE Las Inspecciones técnicas , se reaizan haciendo un examen exhaustivo de la instalación -

Bastidores. Puntales y travesaños

Largueros de carga (todos los niveles)

Gatillos o clavijas de seguridad

Defensas de puntal y bastidores

Anclajes al suelo

Pletinas de nivelación

Verticalidad y horizontabilidad

•

CERTIFICACIONES TECNICAS DE ESTANTERIAS.: Estado, cargas maximas,puntos débiles

INSPECCIONES ANUALES Y CERTIFICACIONES TECNICAS LAS INSPECCIONES ES UN REQUISITO OBLIGATORIO , PREVIO Y NECESARIO PARA LA VALIDACION DE SU ALMACEN Y PARA CONTAR CON UN EQUIPAMIENTO SEGURO PARA LA EMPRESA Y SUS TRABAJADORES LA NORMA UNE-EN-15635. " Uso y mantenimiento" y la NPT-852 , establecen , entre otras, las obligaciones que se deben cumplir en las estanterías de sus almacenes •

ES PRECEPTIVO SOMETER A LAS ESTANTERIAS , AL MENOS A UNA INSPECCION CADA 12 MESES (ANUAL), realizado por PERSONAL EXTERNO, INDEPENDIENTE, EXPERTO Y CUALIFICADO EN ESTA ACTIVIDAD, CON NOTIFICACIÓN , CERTIFICACIÓN y CONOCIMIENTO DE DAÑOS (Realizada por Ingeniero colegiado, siendo opcional ser visada por el Colegio de Ingeniero correspondiente)

•

TODAS LAS ESTANTERIAS DEBEN TENER PLACAS DE SEÑALIZACION CON LAS SUS CARACTERISTICAS •

Certificación de cargas máximas y fabricación de placas con las características propias y generales de las estanterías.

•

Inspecciones técnicas , realizadas con la normativa vigente por personal cualificado y con experiencia

•

Reparación o sustitución de los elementos dañados

•

Certificaciones para validar su almacén, reflejar el buen estado de sus estanterías. Función realizada por ingenieros colegiados

Elementos que intervienen en un almacén Unidad de carga La unidad de carga está formada por el producto que se ha almacenar más los elementos auxiliares de los que nos valemos para poder mover y almacenar dicho producto (paletas y contenedores). Estas bases presentan diferentes formas y están fabricadas en distintos materiales: •

Paleta de madera

•

Paleta metálica o de plástico

•

Contenedor

La construcción de cualquiera de estas plataformas ha de cumplir los siguientes requisitos: •

Las especificaciones de las normas ISO, EN y UNE.

•

Ser capaces de soportar la carga depositada.

•

Adecuarse al modelo previsto en el diseño original de la instalación.

Para el almacenaje de unidades de carga con base de plástico, metálicas y contenedores se han de tener en cuenta consideraciones especiales. Estas consideraciones se deberán fijar antes del diseño y definirse con exactitud. Probablemente sean necesarias medidas adicionales que conlleven un mayor esfuerzo de mantenimiento de la instalación.

Tanto el peso como las dimensiones máximas de las unidades de carga paletizadas han de definirse de antemano. Esto permitirá un adecuado funcionamiento del sistema en cuanto a resistencia y holguras. Las unidades de carga pueden presentar diferentes formas una vez paletizada la mercancía.

Losa o forjado Es un elemento estructural básico para el funcionamiento del almacén, en cuya definición y construcción hay que tener en cuenta: •

Las características de estabilidad y de resistencia han de ser las adecuadas para resistir las cargas transmitidas por las estanterías y por los equipos de manutención. Como mínimo el hormigón será del tipo C20/25 (según UNE 1992) con una resistencia mínima de 20 N/mm2.

•

La planimetría o nivelación de la losa o forjado se realizará según lo especificado en la norma UNE 15620.

La losa o el forjado pueden tener diversos acabados (hormigón, material bituminoso, etc.). En caso de emplear material bituminoso, se requerirá una atención especial en el diseño de la estantería.

El espesor de la losa o forjado y sus características geométricas serán las adecuadas para poder colocar el anclaje de las bases de las estanterías.

Equipos de manutención Son equipos mecánicos o electromecánicos que realizan mediante elevación operaciones de carga y descarga en los sistemas de almacenaje, sirviendo a la vez para transportar la mercancía. Veamos los más representativos empleados en estanterías: •

Apilador. Con conductor a bordo o a nivel de suelo.

•

Carretilla contrapesada. De tres y cuatro ruedas.

•

Carretilla retráctil. Contrapesada con mástil retráctil.

•

Carretillas de gran altura. Se dividen en trilaterales, bilaterales y recogepedidos.

•

Carretillas multidireccionales o cuatro caminos.

•

Transelevador. Para instalaciones automáticas.

La elección de estos elementos es clave en la manipulación de un almacén paletizado. Para ello habrá que tener en cuenta los siguientes datos: •

medidas,

•

pasillo de maniobra necesario,

•

altura máxima de elevación,

•

carga máxima de elevación.

La capacidad de un almacén depende, en gran medida, de estos elementos, sobre todo del pasillo de maniobra y de la altura de elevación. La máquina ha de tener una capacidad de carga idónea para la unidad de carga. Las dimensiones de las horquillas o de los implementos y accesorios deben ser acordes con la unidad de carga.

Sistemas de almacenaje Aquí explicaremos la nomenclatura empleada en relación a las partes integrantes de un estantería o sistema de almacenaje. Un sistema de almacenaje es un conjunto estructural de estanterías metálicas diseñado para almacenar unidades de carga de forma segura y organizada. Según la norma UNE 15620 y atendiendo al equipo de manutención utilizado, los sistemas de almacenaje se clasifican de la forma siguiente: •

Clase 100: estantería de carga paletizada con pasillo muy estrecho operada por transelevadores controlados automáticamente.

•

Clase 200: estantería de carga paletizada con pasillo muy estrecho operada por transelevadores controlados automáticamente con posicionamiento adicional.

•

Clase 300: estantería de carga paletizada con pasillo muy estrecho operada sólo por carretillas que no tienen necesidad de girar en el pasillo para cargar o descargar las unidades de carga de la estantería. Las carretillas están guiadas a lo largo del pasillo por vigas guía mecánicas o por cables de inducción. 

Clase 300A: el operador sube y baja conjuntamente con la unidad de carga y tiene un posicionamiento manual en altura. Cuando el operador permanece sobre el suelo, dispone de un circuito cerrado de visión o sistema equivalente.

 •

Clase 300B: el operador permanece siempre a nivel de suelo y no dispone de dispositivos de visión indirecta.

Clase 400 Con pasillo ancho: estantería de carga paletizada con pasillo ancho, lo suficiente para permitir a las carretillas giros de 90º a fin de efectuar las operaciones de carga y descarga en las estanterías. Con pasillo estrecho: estantería de carga paletizada con pasillo reducido, que puede ser usada por carretillas más especializadas. En este manual de seguridad se tratará únicamente de la estantería de paletización para sistema convencional. Su diseño se ha llevado a cabo a partir de los datos o especificaciones proporcionados por el usuario o su representante. En concreto, para el sistema de paletización convencional las características a considerar están recogidas en la norma UNE 15629 (Almacenaje en estanterías metálicas. Especificación de los equipos de almacenaje). Sin embargo, los principales datos, cualquiera que sea el sistema de almacenaje, son: -

Unidades de carga.

Ubicación de la instalación.

Elementos de elevación empleados.

Local o espacio a ocupar.

Características de la losa o forjado.

Uso al que se destinará el almacén.

Estantería de paletización para sistema convencional Estantería metálica que mediante elementos de elevación (carretillas) permite almacenar producto variado con un acceso directo al mismo. Si bien esta estantería está diseñada básicamente para unidades de carga paletizadas, en ocasiones, se necesitará implementar algún nivel para carga manual.

Descripción Los componentes básicos de una instalación convencional son: -

Bastidores: elementos metálicos verticales que soportan los distintos niveles de carga.

Largueros: elementos metálicos horizontales sobre los que se deposita la carga y que junto con los bastidores delimitan el nivel de carga (hueco o alveolo).

Anclajes: elementos metálicos para la fijación al suelo de la estructura en función de los esfuerzos que tengan que soportar las estanterías y de las características del propio suelo.

Por su especial importancia por lo que afecta a la seguridad sobresalen los siguientes componentes: Protecciones Están constituidas por piezas metálicas diseñadas para absorber impactos durante las operaciones de manejo de las unidades de carga. Según especifica la norma UNE 15512: - Se deben evitar los impactos sobre los puntales de las estanterías con una apropiada formación del operador de la carretilla y mediante la adopción de medidas de seguridad, entre las que se encuentran el uso de protecciones. - Como mínimo se han de colocar protecciones en los puntales de las esquinas ubicados en los pasillos de circulación o en los cruces de pasillos donde las carretillas cambian de dirección. - Las protecciones han de tener una altura mínima de 400 mm y ser capaces de absorber una energía de al menos 400 Nm en cualquier dirección y a cualquier altura entre 100 y 400 mm.

Protección puntal Se utiliza principalmente para proteger los puntales en los pasillos de trabajo. Protección lateral Se emplea en particular para proteger los puntales de las esquinas de los pasillos de circulación y/o en los cruces. Protección bastidor Se usa especialmente para proteger los bastidores que están situados en los pasillos de circulación principales y/o en los cruces. Las protecciones colocadas han de tener una altura mínima de 400 mm y ser capaces de absorber una energía de al menos 400 Nm en cualquier dirección y a cualquier altura entre 100 y 400 mm, según estipula la UNE 15512 en su apartado 6.4.1. c.

Malla anticaída Cuando la unidad de carga no esté retractilada o el perfil de seguridad no

sea suficiente para evitar

la caída de la mercancía, hay que colocar mallas anticaída. En caso que una estantería simple limite con un área de trabajo o de tránsito, ésta deberá protegerse con dicha malla para impedir la caída accidental de materiales, posibles atrapamientos, etc. Se debe colocar en las estanterías de simple acceso que en su parte posterior coincida con un pasillo de tránsito o zona de trabajo.

Perfil de posicionamiento Consiste en un perfil situado de tal modo que la paleta (no la carga) está en contacto constantemente con el mismo. La función de este perfil será resistir los esfuerzos de posicionamiento. La estantería, a su vez, deberá también estar diseñada para absorberlos.

Perfil de seguridad Constituye un sistema de prevención que evita la caída de la unidad de carga y cuyo cometido no es resistir los esfuerzos de emplazamiento. No puede ser usado como elemento de frenado ante una maniobra intencionada ya que es la carga (no la paleta) la que hace de tope con el perfil de seguridad. Accesorio concebido como elemento de seguridad para impedir eventuales caídas o choques de las unidades de carga por falsa maniobra de los aparatos de manutención.

Uso de equipos y estanterías Unidad de carga La unidad de carga, formada por la paleta o contenedor más la mercancía, debe reunir los siguientes requisitos: -

Ajustarse a las medidas consideradas en el diseño de la estantería, es decir, no deberá sobrepasar ni el peso ni las dimensiones máximas definidas (frente, fondo y altura).

La paleta o contenedor deberá corresponderse con lo establecido en el diseño y no apreciarse ningún tipo de deterioro.

Las unidades de carga no conformes son las que presentan daños como los tipificados en las figuras adjuntas. Se ha de establecer un sistema de control que impida el reingreso y circulación en el almacén de las paletas deterioradas.

El conjunto deberá ser estable y compacto como resultado del reparto y sujeción o amarre de la mercancía (flejado, retractilado...).

La mercancía estará repartida uniformemente sobre la paleta.

La mercancía estará correctamente apilada en la paleta.

Las paletas normalizadas se adecuarán a lo dispuesto en las normas correspondientes:

UNE 13382 Paletas para la manipulación de mercancías. Dimensiones principales.

UNE 13698-1 Especificaciones para la producción de paletas. Parte 1ª: especificación para la construcción de paletas planas de madera de 800x1200 mm.

UNE 13698-2 Especificaciones para la producción de paletas. Parte 2ª: especificación para la construcción de paletas planas de madera de 1000x1200 mm.

Carretillas Conducción segura -

El conductor de carretillas deberá tener una formación específica.

La carretilla ha de adecuarse a la carga y al medio donde opera.

Es necesario extremar la prudencia al efectuar giros.

Se evitarán los giros en pendientes.

No debe hacerse uso de la carretilla como medio de transporte personal.

Se ha de mantener una distancia mínima entre carretillas equivalente a la suma de tres carretillas.

Deben respetarse las reglas específicas de manipulación de cada empresa.

Se prestará atención al lugar y forma de situar la carretilla cuando no se utiliza.

Hay que mirar siempre en el sentido de la marcha.

En la conducción debe evitarse: ·

El exceso de velocidad.

Los movimientos bruscos.

Las cargas no dispuestas correctamente.

Requisitos de la carga -

Paletizada o no, la carga debe reunir unas condiciones mínimas que la hagan: ·

Manipulable con la horquilla o con el implemento adecuado.

Estable para mantener su integridad durante todas las operaciones de manipulación y transporte.

Resistente ante las solicitudes de tipo físico que se originan durante la manipulación.

El traslado de la carga ha de hacerse entre 15 y 20 cm del suelo.

Si el volumen de la carga impide la visibilidad del conductor, la carretilla tiene que avanzar marcha atrás.

Se debe prestar especial atención al transportar y depositar cargas cilíndricas, tipo troncos o tuberías, ya que pueden deslizarse rodando.

No hay que arriesgarse cuando no se conoce la distribución del peso de una carga. Actúe con prudencia.

No cubra el tejadillo de protección, se pierde visibilidad.

Interacción carga – carretilla -

La carretilla es como una balanza equilibrada, pero es posible perder el equilibrio longitudinal al sobrecargarla, situar la carga de forma incorrecta o a una altura no adecuada. Consecuencias: vuelco frontal, pérdida de dirección, rotura de la carga manipulada, etc.

Por su parte, el equilibrio transversal se pierde al llevar la carga descentrada, transitar en curva a velocidad excesiva o según a qué altura se sitúe la misma. Consecuencias: vuelco lateral (accidente grave o mortal), rotura de la carga manipulada, etc.

Traslado de una carga El centro de gravedad del conjunto debe quedar lo más bajo posible, por ello las cargas han de trasladarse con las horquillas bajas, a unos 15-20 cm del suelo, limitando el tamaño y altura de las mismas para tener una buena visibilidad. La altura máxima de la carga deberá ser inferior a la altura del portahorquillas. Si fuera necesario llevar cargas a alturas mayores que la del mástil hay que verificar que éstas se mantienen unidas o atadas al resto de la carga. El transporte se efectuará siempre utilizando ambas horquillas, sobre las que se repartirá la carga de forma homogénea y asegurando su estabilidad. Nunca se ha de circular o dejar aparcada la carretilla con las horquillas levantadas (figura 1). Hay que mirar siempre en el sentido de la marcha. Las cargas deben trasladarse bien sujetas con bandas, flejes, plástico retráctil, abrazaderas, etc., según el tipo. Los materiales sueltos irán en el interior de contenedores. En los casos en que la visibilidad resulte dificultosa debido al volumen de la carga, el traslado de la misma se realizará marcha atrás (figura 2). En las pendientes, se irá marcha adelante para subir y marcha atrás para bajar, con el mástil totalmente inclinado hacia atrás y circulando siempre en línea recta (figura 3).

Si falta visibilidad debido a las condiciones metereológicas o ambientales (oscuridad) se utilizarán las luces disponibles. En los cruces sin buena visibilidad se tocará la bocina para avisar al personal cercano, mirando siempre en el sentido de la marcha. En las intersecciones y pasillos de tránsito en los que puedan circular tanto carretillas como peatones, éstos tendrán preferencia de paso. Si en dichas zonas de tránsito, las carretillas están efectuando operaciones puntuales (carga, descarga, elevación, etc.), los peatones esperarán hasta que éstas hayan finalizado para poder pasar (figura 4). Los movimientos marcha atrás se realizarán con especial atención en las zonas estrechas con elementos fijos. Debe evitarse la circulación excesivamente rápida y los movimientos bruscos (figura 5).

En caso de que circulen carretillas en un mismo sentido se dejará una distancia mínima entre ellas equivalente a la suma de tres carretillas, incluida la carga (figura 6).

Se respetarán las normas y señales de circulación. La velocidad máxima establecida en los centros de trabajo es de 10 km/h, paso ligero de una persona (figura 7). Las rampas para salvar pequeños desniveles tienen que estar ancladas al suelo para evitar desplazamientos. Todo el cuerpo del operario deberá permanecer siempre en el interior del vehículo (estructura de protección). En ningún momento se circulará con las piernas o los brazos fuera del vehículo. Hay que observar la calidad y resistencia del suelo por donde se circula, verificando que puede soportar el peso de la carretilla con la carga. Si la carretilla experimenta pérdidas de aceite, calentamientos excesivos del motor, fallos en los frenos, etc., deberá aparcarse en una zona donde no interfiera en el movimiento de personas o de equipos ni en el proceso de trabajo, dando aviso de tal circunstancia al superior inmediato En el supuesto de que durante el transporte de cargas o en la realización de operaciones se produzca una emergencia y se pierda el control de la carretilla (figura 8): -

No salte hacia fuera.

Sujétese firmemente al volante.

Apoye bien los pies contra el piso.

Inclínese en sentido contrario hacia donde se producirá el impacto.

Operaciones de carga / descarga La estructura que forma la estantería convencional está calculada para trabajar en condiciones normales de servicio (carga estática). Estas condiciones no se cumplen si las maniobras de la carretilla provocan: colisiones, arrastres o empujes, posicionados bruscos de la carga, etc. Por lo tanto, además de tener al personal debidamente formado en el uso de la carretilla (lo que supone una prevención de accidentes), hay que considerar en especial los siguientes aspectos: -

El pasillo entre cargas (e) ha de permitir un giro correcto y sin colisiones de la carretilla con carga (d) dejando las holguras necesarias (c).

La velocidad durante el recorrido, la aproximación y la retirada de la estantería han de ser la adecuadas y ajustarse a la naturaleza de la unidad de carga.

La carretilla tiene que desplazarse hasta la vertical del hueco y posicionarse frontalmente con la carga ligeramente levantada del suelo.

Las entradas y salidas de las horquillas en las paletas no producirán golpes, roces ni arrastres (figura 9).

El descenso y alzado de la carga se realizará con las horquillas en posición horizontal y centradas. Esta operación se llevará a cabo a velocidad mínima.

El centrado de la unidad de carga en el hueco nunca se efectuará arrastrándola, sino que se hará con la carga suspendida (figura 10).

Los largueros y bastidores que limitan el hueco donde tenga lugar una maniobra deben estar a la vista, así como las unidades de carga adyacentes a la unidad manejada.

Estanterías para paletización convencional Además de la sobrecarga, existen otras causas que producen accidentes en las estanterías, tales como: 1)

Forma de cargar (en el hueco, en largueros y en módulos).

Suelo en mal estado.

Estanterías en mal estado.

Los factores a tener en cuenta en el uso de un sistema de almacenaje de paletización convencional son los siguientes: 

Factor 1. Implantación diseñada La implantación diseñada no podrá variarse en ninguno de sus aspectos (unidades de carga, geometría...) sin consultar con los departamentos técnicos. Se prohíbe expresamente: -

Modificación de los niveles en altura.

Modificación

del

número

niveles

(incluso

conservando la carga por bastidor). -

Modificación de los perfiles.

Supresión o adición de niveles.

Uso de la instalación con daños en elementos principales (bastidores, largueros, clavijas o gatillos de seguridad, atirantados...).

Uso

instalación

con

falta

elementos

(bastidores, largueros, clavijas o gatillos, atirantados...). -

Uso de la instalación cuando se detecta un desaplome en los bastidores.

•

Factor 2. Posicionado de las unidades de carga Cuando hay más de dos unidades de carga por hueco es recomendable colocar las de los extremos primero para así mantener una cierta referencia de posicionado como se aprecia en el dibujo.

100

•

Factor 3. Holguras a respetar Para la colocación de las paletas, se han de respetar las tolerancias de posicionado que se indican en la figura siguiente:

Holguras horizontales en el fondo sin topes Salvo que en las especificaciones se exijan otras holguras, se han de respetar las siguientes:

•

Factor 4. Forma de cargar Las paletas se han de colocar con los patines inferiores perpendiculares a los largueros, ya que: -

La superficie de apoyo sobre los largueros debe ser suficiente.

La paleta o contenedor corresponderá al modelo previsto en el diseño original de la instalación.

Deben ser capaces de soportar la carga depositada.

101

Se ha de evitar una concentración de carga en la zona central de los largueros, bien por aproximación de laspaletas, bien por cambio de la unidad de carga.

Revisión y mantenimiento Inspección del sistema de almacenaje Según UNE 15635: Las estanterías y el entorno del sistema de almacenaje deben ser inspeccionados regularmente y de forma específica si se ha producido algún daño en las mismas. Se llevará a cabo un adecuado programa de mantenimiento de todas las instalaciones, siendo aconsejable que sea realizado por el propio fabricante de las estanterías o de acuerdo con el mismo. Estos programas deben contemplar, entre otros, los siguientes aspectos: A) Al establecer los programas de mantenimiento preventivos se crearán listas de comprobación que faciliten la ágil inspección y comunicación de las anomalías detectadas. B) Establecimiento de un plan de inspecciones periódicas para la detección, comunicación y registro de anomalías fácilmente visibles, tales como: orden y limpieza de las áreas de almacenamiento y vías de circulación, elementos deformados, defectos de verticalidad, debilitamiento del suelo, falta de clavijas de seguridad, cargas deterioradas, etc., para proceder a su inmediata reparación. C) Si la rotación de mercancías y las horas trabajadas en el almacén son muy elevadas, se establecerá un plan específico de inspecciones periódicas con reporte de daños, que como mínimo comprendan: -

Inspección visual diaria, realizada por el personal del almacén, para detectar anomalías fácilmente visibles como: largueros y/o bastidores deformados, falta de verticalidad de la instalación (longitudinal y/o transversal), agrietamientos del suelo, ausencia de placas de nivelación, rotura de anclajes, ausencia de clavijas de seguridad, unidades de carga deterioradas, ausencia de placas de señalización de características, daños en la losa, etc. y proceder, en consecuencia, a su inmediata reparación o reposición.

Inspección semanal, realizada por el mando del almacén, en la que se verificará la verticalidad de la estructura y de todos los componentes de los niveles inferiores (1° y 2°) con notificación, calificación y comunicación de daños.

Inspección mensual, realizada por el mando del almacén,que incluya además la verticalidad de la instalación de todos los niveles y aspectos generales de orden y limpieza del almacén, con notificación, calificación y comunicación de daños.

Inspección anual, realizada por un experto independiente, competente y experimentado en esta actividad, con notificación, calificación y comunicación de daños.

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Todas las reparaciones o modificaciones a que den lugar los informes de estado de las estanterías se deberían llevar a cabo por personal cualificado independiente o del fabricante y con las estanterías vacías de carga, salvo si se ha efectuado un estudio previo del riesgo para realizar la reparación con carga parcial o total. Después de un golpe, y en función de los daños, se reparará o reemplazará cualquier elemento deformado, verificando la verticalidad de la estantería. El elemento nuevo debe ser idéntico al sustituido y nunca se ha de aplicar calor (soldadura) puesto que alteraría las características mecánicas del acero. En cualquier caso, y mientras no se haya reparado, se deberá descargar la estantería y dejarla fuera de servicio, con la debida señalización. Todas las observaciones relativas al estado de las estructuras y suelo se consignarán en un registro en el que se hará constar: la fecha, naturaleza de la anomalía detectada, trabajos de restauración y su fecha. También se deberán incluir informaciones relativas a las cargas. Las evaluaciones resultantes de daños o problemas de seguridad deben constituir la base para la elaboración de un procedimiento de prevención de daños. Aviso inmediato Los daños observados en la instalación han de ser transmitidos inmediatamente por cualquier empleado del almacén a la persona responsable del mismo. En consecuencia, todos los empleados del almacén recibirán instrucciones formales para ejecutar una operativa segura en el sistema, garantizando su propia seguridad y la de otras personas.

Revisión de los bastidores En las ilustraciones A, B y C se aprecian varios ejemplos de deformaciones críticas. Con el fin de comprobar una deformación, se colocará una regla de medición de 1 m de longitud en contacto con el puntal y situando el punto medio de la misma en la zona de mayor deformación, como se observa en los dibujos A y B.

Como convención, se clasifica el estado de deformación de los perfiles en verde, ámbar y rojo. Verde: cuando no se superan las deformaciones de las ilustraciones precedentes. Este nivel solamente requiere mantenimiento y la instalación no necesita disminución de su capacidad de almacenaje. Ámbar: cuando se superan las deformaciones de los dibujos anteriores y siempre que no sobrepasen el doble de su valor.

103

Rojo: se estima como riesgo rojo cuando se supera el doble de lo especificado en los dibujos anteriores o cuando se observan pliegues, desgarros o dobleces. El bastidor se considerará inutilizado cualquiera que sea la flecha medida y, por tanto, se clasificará con el mayor riesgo de daños. Igualmente, si no se llega a los límites indicados, se debe tener presente que la capacidad de carga del bastidor ha quedado muy mermada. En caso de duda se descargará el bastidor.

Revisión de las estanterías En el siguiente cuadro, se especifica el proceso a seguir en caso de daños en la estantería.

Revisión de los largueros En los siguientes casos el larguero afectado debe ser descargado y repuesto. -

Deformación residual (aquella que permanece después de la descarga de los largueros) vertical permanente mayor que el 20% de la deformación o flecha nominal (L/200) bajo carga.

Deformación residual lateral mayor que el 50% de la deformación o flecha nominal vertical bajo carga (L/200) .

Las soldaduras en las grapas presentan agrietamientos o desgarros.

104

Una o más uñas de un conector están arrancadas, abiertas o visiblemente agrietadas.

Los daños localizados en forma de abolladuras, hendiduras, etc. deben ser evaluados en cada caso y, ante la duda, descargar el nivel y cambiar el larguero dañado. Clavijas o gatillos de seguridad Es imprescindible que todos los largueros tengan colocados sus dos clavijas o gatillos de seguridad, así se evitará que, de forma accidental, un larguero se desencaje de su alojamiento.

Tolerancias de montaje La instalación debe estar en todo momento dentro de las tolerancias de montaje en cuanto a verticalidad se refiere. Así se asegura el correcto comportamiento de los elementos estructurales. Las mediciones máximas admisibles después del montaje

deben

superar

los

valores

seguidamente indicados: CLASES 300 A y B CLASE 400 Cx: ±H/500 Cx: ±H/350 Cz: ±H/500 (con Cz: ±H/350 posicionamiento) Jx: ±3 mm o ±H/750 (sin HB/400 (el mayor posicionamiento) valor de ambos) Jx: ±3 mm o ±HB/750 Jz: ±H/500 Jz: ±H/500 dH1A: la variación de la parte superior del larguero del nivel más bajo desde el nivel del suelo en cada puntal debe ser de ±7 mm La diferencia de nivel entre las partes superiores de los largueros frontal y posterior dentro de un mismo alveolo Hy: ± 10 mm (válido tanto para la clases 300 como 400). Además

las

tolerancias

anteriormente

detalladas para las clases 300 como 400, se han de cumplir las especificadas en la norma UNE 15620.

Revisión del suelo y pasillos El suelo, como elemento principal de la instalación, necesita ser verificado en los siguientes aspectos: Planimetría: el suelo deberá respetar la planimetría para la que se ha diseñado el almacén. En caso contrario, podría verse afectado el aplome del sistema de almacenaje con el consiguiente peligro de caída de la instalación. Las posibles irregularidades del suelo se pueden corregir con el empleo de placas metálicas de nivelación dispuestas bajo los pies del sistema de almacenaje. Se vigilará que la disposición de las placas de nivelación sea la correcta. La losa debe tener una resistencia adecuada para soportar la presión que le transmiten los pies de los bastidores.

105

Resistencia: el suelo no deberá presentar zonas donde se aprecie ningún hundimiento, dado que esto podría suponer el derrumbe de la instalación. El suelo tendrá la resistencia adecuada para soportar las cargas que el sistema de almacenaje transmite sobre los pies. Si se producen hundimientos o desplazamientos de la losa, la verticalidad de los bastidores podría verse perjudicada.

Las posibles irregularidades del suelo pueden corregirse mediante placas de nivelación, que deben estar perfectamente alojadas bajo los pies. Una incorrecta posición de estas placas aumentaría la presión sobre la losa e, incluso, podría originar el desaplome del bastidor. Limpieza: tanto los pasillos peatonales, los de trabajo como aquellos de circulación han de mantenerse limpios y libres de obstáculos, con el objeto de conseguir condiciones de explotación seguras. Es decir, hay que evitar: -

Obstáculos en medio de los pasillos para minimizar el riesgo de impacto sobre el sistema de almacenaje.

Manchas de aceite, líquidos o cualquier otra causa que pueda producir deslizamientos de los elementos de manutención o provocar que las personas resbalen.

Revisión de la unidad de carga Se vigilará que las paletas mantengan un buen estado de uso, sustituyendo las que resulten dañadas, según se especifica en la normativa UNE 15635, anexo C. Además, no se puede volver a utilizar la paleta en caso de que: -

Las cabezas o puntas de los clavos sobresalgan de la tabla.

Se hayan utilizado componentes inadecuados (tablas o tacos demasiado delgados, estrechos o cortos).

Las condiciones generales de la paleta sean tan malas que no se pueda asegurar su capacidad de carga (tablas podridas o con hendiduras en las tablas o en los tacos) o exista riesgo de ensuciar la mercancía.

Una paleta con patines no se puede volver a utilizar, además de en los casos anteriores, cuando: -

Falten tablas o estén rotas.

Falte la madera en los patines de guiado hasta el punto que en una tabla sean visibles dos o más espigas de los clavos, o en más de dos tablas sean visibles una o más espigas de los clavos.

Falten tacos, estén rotos o tengan hendiduras de modo que más de una espiga del clavo sea visible.

Falten marcaciones imprescindibles o sean ilegibles.

Las indicaciones mencionadas arriba son válidas también para cualquier tipo de paleta existente en el mercado.

106

Las paletas y contenedores segregados por deterioro se mantendrán bajo un sistema de control que impida su reingreso y circulación en el almacén. Se vigilará que la mercancía ubicada sobre las paletas mantenga un buen estado de uso, estabilidad y flejado y/o retractilado. Se vigilará que las unidades de carga no sobrepasen: -

El peso nominal máximo considerado para el diseño y uso del almacén.

Las dimensiones nominales máximas consideradas para el diseño y uso del almacén.

Las paletas normalizadas se adecuarán a lo dispuesto en las normas correspondientes: -

UNE 13382: paletas para la manipulación de mercancías. Dimensiones principales.

UNE 13698-1: especificaciones para la producción de paletas. Parte 1ª: especificación para la construcción de paletas planas de madera de 800x1200 mm.

UNE 13698-2: especificaciones para la producción de paletas. Parte 2ª: especificación para la construcción de paletas planas de madera de 1000x1200 mm.

Como ejemplo, tomaremos las dimensiones de la paleta más habitual, una europaleta de 800x1.200 mm.

Revisión de los elementos de manutención Puesta en marcha En este apartado se indicarán una serie de directrices generales a tener en cuenta cuando el elemento de manutención es una carretilla. No obstante, el usuario de la instalación deberá seguir las indicaciones marcadas por el fabricante de este tipo de máquinas. El operador de carretilla inspeccionará diariamente los principales elementos de seguridad de la misma verificando el correcto estado y funcionamiento de: -

la dirección,

la bocina,

las luces de indicación y advertencia,

107

el avisador acústico de marcha atrás,

el freno de inmovilización y el de servicio,

el sistema de retención de personas (cinturón de seguridad),

los elementos de protección estructural,

la horquilla y el sistema de elevación e inclinación,

el estado de los neumáticos,

la comprobación de los niveles de aceite y del estado de la batería (limpieza y correcta conexión),

la limpieza de las superficies de acceso,

la inexistencia de señales o indicaciones que obliguen a su inmovilización.

En caso de detectar alguna anomalía, se comunicará inmediatamente al responsable directo y se dejará de trabajar con la carretilla defectuosa. Si la carretilla elevadora se encuentra averiada se señalizará oportunamente describiendo los fallos. Está prohibido fumar mientras se opera con una carretilla elevadora o durante la manipulación de baterías. Estacionamiento Una vez finalizadas las operaciones con la carretilla elevadora se seguirán las siguientes directrices: -

Aparcarla en el lugar destinado a tal fin. Nunca será en terreno inclinado.

Activar el freno de estacionamiento.

Colocar la palanca de cambios en su posición neutral.

Poner las horquillas en su posición más baja.

Inclinar las horquillas hacia delante.

Parar el motor tracción.

Proteger la carretilla contra usos indebidos. La llave de contacto estará en posesión únicamente del carretillero autorizado, que la retirará al abandonar el vehículo.

Otras consideraciones -

Desperfectos en la pintura. Se observará cualquier desperfecto en la pintura, que deje al descubierto el acero, especialmente en aquellos ambientes que por sus características sean agresivos.

Incidentes en las estanterías. Muchos de los incidentes que generalmente afectan a los sistemas de almacenaje pueden generar situaciones de riesgo. Por ello, se recomienda dar inmediato aviso al fabricante para que efectúe una rápida evaluación y reparación, restableciendo el servicio en las condiciones de máxima seguridad.

Criterios básicos de utilización Distinguiremos entre los criterios a tener en cuenta previamente al inicio de la jornada, las prohibiciones, las recomendaciones de seguridad en la utilización y lo relativo a los equipos de protección individual.

Previamente al inicio de la jornada Antes de iniciar la jornada de trabajo debe revisarse el estado de la carretilla siendo recomendable registrar el resultado de esta revisión en una hoja de control. Esta revisión debería incluir como mínimo: •

Presión de hinchado de los neumáticos y estado de su superficie de rodadura.

•

Funcionamiento correcto de frenos, dirección, mandos, equipos de alumbrado y señalización, bocinas.

•

Inexistencia de fugas de fluidos de cualquier tipo.

•

Posición correcta y debidamente fijada, de todos los protectores, tapones y elementos de seguridad así como de los brazos de horquilla o del accesorio que los sustituya.

•

Ausencia de grietas u otros defectos estructurales observables a simple vista.

•

Niveles de fluidos de engrase, refrigerante, etc.

•

Nivel de combustible (efectuar el llenado del mismo siempre con el motor parado).

•

Nivel de líquido de freno.

•

Nivel de aceite hidráulico.

108

•

Conexiones del acumulador eléctrico y nivel del electrolito, si corresponde.

•

Presencia y buen estado de las placas indicadoras de carga de la carretilla y sus implementos, si los lleva.

•

Limpieza de todas las placas indicadoras, retrovisores y equipo de señalización eléctrica y alumbrado.

•

Regulación del asiento a la posición más adecuada a la complexión física del operador y ajuste del cinturón de seguridad a estas condiciones.

•

Estado de adecuación del puesto de conducción, dejándolo libre de objetos y/o herramientas que puedan desplazarse libremente y llegar a bloquear un mando o impedir una maniobra cuando sea necesario.

•

Verificar el apriete de las tuercas o tornillos de fijación de las ruedas.

Prohibiciones •

Sobrecargar la carretilla por encima de la carga máxima autorizada.

•

Circular con la carga elevada, a menos que la carretilla esté expresamente diseñada para ello.

•

Efectuar giros a velocidad elevada.

•

Frenar bruscamente.

•

Transportar personas.

•

Poner en marcha la carretilla o accionar los mandos si no se encuentra sentado en el puesto del operador.

•

En las carretillas con motor térmico, efectuar el llenado de combustible con el motor en marcha, en zonas con riesgo de incendio u explosión, o bien fumar durante esta operación.

•

En zonas de carga de baterías de carretillas eléctricas evitar o controlar la presencia de focos de ignición eléctricos, térmicos o mecánicos

•

Elevar personas. Recordar al respecto que, con carácter general, el Anexo II. 3.1b) del RD 1215/1997 exige que: "la elevación de trabajadores sólo estará permitida mediante equipos de trabajo y accesorios previstos a tal efecto"; es decir, equipos concebidos, diseñados y construidos específicamente para elevar personas incluidos en el RD 56/1995.

Seguidamente, el RD 1215/1997 añade: "No obstante, cuando con carácter excepcional hayan de utilizarse para tal fin equipos de trabajo no previstos para ello, deberán tomarse las medidas pertinentes para garantizar la seguridad de los trabajadores y disponer de una vigilancia adecuada".

¿Qué se entiende por carácter excepcional? Es la Autoridad Laboral competente quien tiene la facultad de definir y/o autorizar o no dicho uso excepcional. Interpretamos que las situaciones excepcionales en las que se admite la utilización de una carretilla elevadora a la que se acopla una plataforma o barquilla para elevar trabajadores sólo son aquellas que se realizan con carácter "extraordinario y puntual". No pueden considerarse como excepcionales operaciones rutinarias, repetitivas o previsibles, tales como: reparación de alumbrado público o privado; acceso a los puntos/zonas de almacenamiento de una empresa por los trabajadores; montaje o desmontaje en altura; otros trabajos en altura, incluso de tipo ocasional, para limpieza, mantenimiento, etc. Sin embargo, podrían considerarse situaciones excepcionales y, por lo tanto, no rutinarias, ni repetitivas, aquellas en las que sea técnicamente imposible utilizar equipos para la elevación de personas, o en las que los riesgos derivados del entorno en el que se realiza el trabajo o de la necesidad de utilizar medios auxiliares, son mayores que los que se derivarían de la utilización de las máquinas adecuadas para elevar personas. Asimismo, serían situaciones excepcionales las de emergencia, por ejemplo, para la evacuación de personas. En estas situaciones, siempre será más seguro utilizar, una barquilla o una plataforma diseñada para esta función, siguiendo un procedimiento de trabajo específico previamente establecido y supervisado por persona competente, que utilizar otros medios improvisados. Antes de realizar el trabajo sería necesaria una evaluación previa de los riesgos y la adopción de las adecuadas medidas de seguridad,

Recomendaciones de seguridad en la utilización •

Si durante la utilización se observa cualquier anomalía se debe avisar inmediatamente al superior o al servicio de mantenimiento.

•

Mantener las manos, pies y en general todo el cuerpo, dentro del área prevista para el operador.

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•

Poner mucha atención en evitar los puntos peligrosos de los implementos, aristas vivas, zonas de presión, así como movimientos giratorios y de extensión.

•

No permitir que ninguna persona pase o permanezca debajo de las horquillas elevadas, tanto en vacío como con carga.

•

Además del peso de la carga tener en cuenta también sus dimensiones, a fin de no manipular cargas cuyo centro de gravedad se desplace más allá de lo previsto.

•

Tener siempre en cuenta, el gráfico de cargas colocado en el puesto del operador y que relaciona las cargas admisibles con la posición de su centro de gravedad y la altura de elevación.

•

Si se utilizan accesorios o implementos, consultar previamente la carga admisible para la combinación carretilla más accesorio, ya que será distinta que la nominal de la carretilla.

•

Cuando se efectúen maniobras de elevación procurar que la carretilla se encuentre en terreno estable y lo más horizontal posible.

•

Al circular, no pasar por encima de objetos que puedan poner en peligro la estabilidad de la máquina.

•

Comprobar que la resistencia del suelo por el que se circula es suficiente, en especial al acceder a puentes, montacargas, forjados, pasarelas, bordes de terraplén, etc.

•

Prestar mucha atención al trabajo en pendientes, moverse lentamente, evitar situarse transversalmente y no operar en pendientes superiores a las recomendadas por el fabricante. El descenso de pendientes debe efectuarse en marcha atrás, o sea con la carga en el sentido de mayor estabilidad.

•

En máquinas equipadas con transmisión mecánica (caja de cambios o convertidor), no descender nunca la pendiente con la palanca de mando en posición de "Punto Muerto" o "Neutro".

•

Ceder siempre el paso a los peatones que se encuentren en su recorrido.

•

Se debe comprobar que los pasillos y las puertas existentes en el recorrido son suficientes para el paso y evolución de la carretilla. En las maniobras de elevación prestar atención a la altura del techo, luminarias y demás instalaciones aéreas.

•

Procurar tener siempre una buena visibilidad del camino a seguir, si la carga lo impide, circular marcha atrás extremando las precauciones. Cuando se acerque a un cruce sin visibilidad, disminuir la velocidad, hacer señales acústicas y avanzar lentamente de acuerdo con la visibilidad de que disponga.

•

Cuando se permanezca en el asiento, tener siempre operativo el sistema de retención del operador, que si es un cinturón de seguridad debe permanecer ajustado y abrochado.

•

En caso de vuelco de la máquina, el conductor debe intentar mantenerse en el puesto de conducción para no quedar atrapado entre el vehículo y el suelo, para ello es indispensable utilizar el dispositivo de retención y/o llevar el cinturón de seguridad correctamente ajustado y abrochado, apoyar firmemente los pies sobre el suelo del habitáculo e intentar mantenerse alejado del punto del impacto.

•

Tener en cuenta que el riesgo de vuelco lateral aumenta al efectuar giros a velocidad inadecuada con la carretilla en vacío o con la carga en posición elevada. Las irregularidades del terreno, las aceleraciones y frenazos bruscos o los desplazamientos de la carga empeoran estas condiciones.

•

El riesgo de vuelco longitudinal aumenta si la carretilla circula con la carga en posición elevada. Los frenazos, aceleraciones bruscas y los movimientos rápidos de inclinación del mástil disminuyen la estabilidad.

•

Excepto en las carretillas tractoras, en general éstas no han sido diseñadas para remolcar otros vehículos. Si ocasionalmente (situación excepcional) ello fuese inevitable, colocar cierta carga sobre las horquillas, circular con mucha precaución y a velocidad reducida y si el remolque no dispone de, cerciorarse de que la capacidad del sistema de frenado de la carretilla es suficiente para todo el conjunto. No obstante lo anterior, remolcar cargas con una carretilla no diseñada para tracción es un uso indebido.

•

Nunca se deben transportar cargas inestables, sueltas o de dimensiones desproporcionadas para la carretilla.

•

Antes de cargar o descargar un camión o remolque, asegurarse de que el mismo esté frenado, con calzos en las ruedas y correctamente situado.

110

•

Circular siempre con el mástil inclinado hacia atrás y con la carga en posición baja, aproximadamente a 15 cm del suelo.

•

Con la carga elevada, inclinar el mástil hacia delante únicamente para depositar la carga en la estantería o pila. Para retirar la carga, inclinar el mástil lo justo necesario para estabilizar la carga sobre las horquillas. En ambos casos accionar los mandos con suavidad.

•

Cuando abandone la carretilla siga las siguientes instrucciones: o

Dejarla en las áreas previstas al efecto, sin obstaculizar zonas de paso, salidas o accesos a escaleras y equipos de emergencia y situar las horquillas o implemento apoyados en el suelo.

Accionar el freno de estacionamiento.

Parar el motor y retirar la llave de contacto.

Poner todos los mandos en posición neutra (punto muerto).

Bloquear y activar todos los mecanismos que impiden la utilización de la máquina por el personal no autorizado.

Si excepcionalmente se debe abandonar la carretilla en una pendiente, además de accionar el freno de mano, se beben colocar calzos adecuados en las ruedas.

Equipos de protección individual Utilizar equipos de protección individual adecuados a los riesgos existentes en el lugar de trabajo no eliminados ni controlados suficientemente por medidas técnicas de protección colectiva o por medidas organizativas. Cuando se precise se utilizarán, casco y botas de seguridad, petos reflectantes, equipos de abrigo, protectores auditivos, etc. En particular, debe prohibirse operar en la carretilla llevando brazaletes, cadenas, ropas sueltas, cabellos largos no recogidos, etc., por el riesgo que presentan de atrapamiento con piezas en movimiento, aristas, etc. Mantenimiento Tener siempre en cuenta que las carretillas pueden convertirse en máquinas muy peligrosas si se abandona su mantenimiento y que, asimismo, el correcto mantenimiento del entorno de trabajo reduce el mantenimiento de la carretilla; por ejemplo: manteniendo los suelos en buen estado se reducen los impactos y sobretensiones sobre la máquina, una aspiración de polvos adecuada prolonga la duración de filtros y sistemas, etc. A este respecto deben seguirse escrupulosamente las pautas y criterios de mantenimiento básico que el fabricante de la carretilla incluye en el Manual del Operador, que obligatoriamente debe entregar con cada máquina y que debe estar redactado en el idioma del país donde se utilice el equipo. Aspectos a considerar para el tipo de mantenimiento a realizar Como ya se ha dicho el empresario, mediante un mantenimiento adecuado debe garantizar que las prestaciones iníciales del equipo, en materia de seguridad, se mantengan a lo largo de la vida del mismo; es decir, que sus características no se degraden hasta el punto de poner a las personas en situaciones peligrosas. Para ello deberá tener en cuenta las instrucciones del fabricante o, en su defecto, las características de estos equipos, sus condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que puedan influir en su deterioro o desajuste. Es importante destacar que con independencia de las instrucciones del fabricante que, como es obvio están redactadas y dirigidas con carácter general a todos los usuarios; éstos deberán concretar las necesidades de mantenimiento a las distintas situaciones de trabajo a las que la carretilla se vea sometida (turnos de trabajo, ambientes agresivos de trabajo, circulación habitual en rampas, trabajo en ambientes con riesgo de incendio o explosión, etc ... ), es decir, deberán realizar un mantenimiento que se ajuste a las exigencias del art. 3 del RD 1215/1997 de que en el tipo de mantenimiento se tenga en cuenta: "sus condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que puedan influir en su deterioro o desajuste". En cumplimiento de tal mandato, además de garantizar siempre el cumplimiento de las instrucciones del fabricante del equipo, deberán verificarse y mantenerse en correcto estado, entre otros, los siguientes elementos: •

Cadenas de elevación.

•

Tuberías de todo tipo de fluidos y latiguillos hidráulicos.

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•

Guarniciones de frenos.

•

Bandas de rodadura de los neumáticos.

•

Brazos de horquilla.

•

Motor de accionamiento.

•

Tarado (reglaje) de las válvulas de seguridad del sistema hidráulico así como todo tipo de fugas que aparezcan en el mismo.

•

Estado y acondicionamiento de los distintos implementos.

NORMAS BÁSICAS DE ACTUACIÓN EN CASO DE EMERGENCIA E INCENDIO ¿QUÉ HACER SI DETECTA UN INCENDIO? Siga las siguientes instrucciones: 1.

Avisar del incendio, mediante los pulsadores de emergencia y el teléfono de seguridad del edificio o teléfono de emergencias 112, informando siempre de su nombre, el lugar y tipo de emergencia, si existen heridos o daños de algún tipo.

En caso de que el incendio NO ENTRAÑE PELIGRO Y NOS VEAMOS CAPACITADOS PARA HACERLO, utilizaremos el extintor adecuado más cercano, para intentar sofocar el incendio.

Si el incendio es grave y entraña peligro, abandone la zona inmediatamente, cerrando puertas y ventanas tras su paso, sin darle nunca la espalda.

SI SE ENCUENTRA ATRAPADO POR EL FUEGO: 1.

En caso de humo abundante que dificulte la respiración, camine agachado o gateando, procurando tapar las vías respiratorias con un pañuelo u otro tipo de prenda.

Cierre todas las puertas que se encuentre entre usted y el humo.

Tapar todas las aberturas y ranuras alrededor de las puertas con trapos, prendas de ropa. Si dispone de agua cerca, mójelos.

Busque un cuarto que tenga ventanas al exterior y si es posible ábrala.

Si el fuego prende en las ropas, mantenga la calma y no corra, ruede por el suelo.

ACTUACIÓN EN CASO DE UNA EVACUACIÓN Si fuese necesario realizar una evacuación del lugar, tenga en cuenta las siguientes recomendaciones: 1.

Abandone inmediatamente el edificio EN ORDEN Y MANTENIENDO LA CALMA.

Siga las directrices del equipo de evacuación.

No use ascensores o montacargas, utilice siempre las escaleras.

Utilice las vías de evacuación establecidas al respecto.

No perder tiempo en recoger ningún objeto, ni retroceder tampoco a por ellos.

Si se tiene que atravesar alguna zona que tenga las puertas cerradas, antes de abrirlas hay que tocarlas, y si está muy caliente, no se abrirá, sino que se intentará buscar otrasalida. En caso de que no exista otra alternativa, la puerta se abrirá lentamente, y nunca nos colocaremos de frente.

No se detenga en las salidas, acuda al exterior, y una vez fuera del edificio acérquese al punto de reunión que tenga asignado y no lo abandone hasta que se lo indiquen.

No vuelva a entrar en el edificio por ningún motivo.

UTILIZACIÓN DE UN EXTINTOR 1.

Elija el extintor adecuado más cercano al foco del fuego.

Descuelgue el extintor de la pared, quite el pasador de seguridad y efectúe un disparo corto para comprobar el correcto funcionamiento del extintor.

Diríjase al lugar del incendio.

Tenga en cuenta la dirección del viento, ventanas, puertas, no se ponga frente al fuego.

112

Sitúese a una distancia de 1,50 metros aproximadamente, apriete la válvula de descarga y dirija el chorro del agente extintor a la base de las llamas y en movimiento de zigzag, manteniendo el aparato vertical y con la cabeza del mismo hacia arriba.

Los extintores usados no deben volver a su lugar de situación, sino que se les debe realizar el correcto mantenimiento.

CLASES DE FUEGO Y AGENTES EXTINTORES Los fuegos se pueden clasificar en varias categorías: 1.

Clase A: Fuego de materias sólidas, generalmente orgánica, donde normalmente se forman brasas.

Clase B: Fuego de líquidos o de sólidos licuables.

Clase C: Fuego de gases.

Clase D: Fuego de metales.

MEDIDAS DE PREVENCIÓN DE EMERGENCIAS E INCENDIOS 1.

Mantener el lugar de trabajo limpio y ordenado. La suciedad, derrames, papeles pueden originar fácilmente un incendio.

La instalación eléctrica de los lugares de trabajo deberá ajustarse a lo dispuesto en su normativa específica. La instalación eléctrica no deberá entrañar riesgos de incendio o explosión

No sobrecargar los enchufes. No se recomienda el uso de “ladrones”, “regletas”, o alargaderas para conectar diversos aparatos eléctricos a un mismo punto de la red.

Si detecta cualquier anomalía en las instalaciones eléctricas o de protección contra incendios, comuníquelo al responsable del área afectada.

Almacenar los productos inflamables y combustibles aislados y alejados de las zonas de trabajo.

No almacenar cajas, material inflamable cercano a puntos de luz, ni a calentadores, radiadores.

Utilizar recipientes herméticamente cerrados, tanto para almacenamiento, transporte y depósito de residuos.

No colocar objetos ni cajas que obstaculicen los recorridos y salidas de evacuación o la visibilidad o acceso a los extintores, pulsadores de alarma, bocas de incendio…

Inspeccionar su lugar de trabajo al final de la jornada laboral. Si es posible desconectar los aparatos eléctricos que no se necesiten mantener conectados.

10. Poner en conocimiento de las empresas contratadas que trabajen en nuestros locales los riesgos de incendio. 11. Fíjese en la señalización, compruebe las salidas disponibles, vías a utilizar y la localización del pulsador de alarma y del extintor más próximo. RECUERDA ¡MANTENER LA CALMA EN TODO MOMENTO! •

Avisar antes de intentar apagar un fuego.

•

No arriesgarse innecesariamente.

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•

Seguir las indicaciones del personal encargado de la evacuación y emergencias.

•

Reunirse con el resto del personal en el punto de reunión asignado.

MANTENIMIENTO Y PROGRAMAS DE LIMPIEZA Todo recinto donde existan potencialmente acumulaciones de materiales, de deshechos y basura, requiere en todo momento un plan de mantenimiento y un programa de limpieza que eviten riesgos de incendio. Las prácticas habituales de limpieza deben ir acompañadas de una adecuada información sobre los riesgos potenciales que como consecuencia de su ineficiente realización se puedan presentar: Incendio y accidentes personales.

Productos de Limpieza. En la limpieza de los suelos se debe evitar por todos los medios la utilización de disolventes o sustancias que contengan productos combustibles. En ocasiones algunos aceites y productos de limpieza contienen líquidos de bajo punto de inflamación. Por tanto los trapos, esponjas y fregonas utilizadas con dichos productos que se encuentren expuestos a un posible calentamiento, son potenciales focos de incendio. Los utensilios de limpieza utilizados se guardarán en recipientes metálicos o de material incombustible, procurando que su ubicación se encuentre en dependencias o cuartos destinados a tal efecto. Se debe tener precaución con productos de barrido habituales como el serrín, material muy utilizado para absorber derrames de aceite. Existen en el mercado tejidos y fibras especiales o productos finamente disgregados (sepiolita) para la absorción de fluidos derramados de todo tipo. Las ceras y pulimentos de muebles poseen a veces puntos de inflamación bajos, presentando por consiguiente riesgo de incendio, en especial las ceras utilizadas en las pulimentadoras eléctricas. Estas pueden provocar chispas y calentamiento a consecuencia de la fricción.

Eliminación de Basura. En general tanto los locales comerciales como los industriales deben tener por hábito la retirada de los materiales de desecho y basura al final de la jornada, siendo recomendable adoptar ciertas precauciones en su eliminación. Las basuras y contenido de papeleras se debe depositar en recipientes incombustibles, asegurando que los materiales recogidos no produzcan fuegos accidentales al entrar en contacto con otros. Si la basura se incinera posteriormente se debe tener precaución con recipientes de aerosoles y polvos de metales, procurando llevar a cabo dicha quema en lugares adecuados para evitar que dicha incineración pueda ocasionar un incendio. Las precauciones se incrementan en época de estío.

Prohibición de Fumar. Se debe controlar el hábito de fumar en lugares donde existan líquido inflamables, atmósferas pulvurentas, zonas de embalaje y almacenes con grandes concentraciones de material combustible. En los lugares donde no esté prohibido fumar, se debe controlar que las cerillas y colillas estén bien apagadas , y que los vertidos de cenizas y colillas se depositan en contenedores adecuados y que los ceniceros sean funcionales. Un mal diseño de un cenicero puede desencadenar un incendio, ya que una colilla encendida y mal colada puede rodar, caer y entrar en contacto con materiales combustibles.

MANTENIMIENTO Y PROGRAMAS DE ORDEN Al igual que para la limpieza, en cualquier puesto de trabajo, lugar de almacenamiento, pasillo o recorrido de evacuación se deben implantar programas de mantenimiento del orden. Con el cumplimiento de los programas de orden conseguiremos un mayor nivel de seguridad para los empleados y una mejor rentabilidad empresarial, al incrementarse la producción y la calidad del trabajo.

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Almacenamientos Las mercancías se deben situar sobre palets u otro tipo de elemento (de 0,10 m o más de altura), nunca directamente sobre el suelo. Con ello se reducirán los posibles daños por agua. Se deberá vigilar el orden y la distancia mínima desde cualquier punto de luz a las mercancías almacenadas, que no será inferior a 0,75 metros. Se debe guardar una distancia mínima de 0,50 metros entre la cota máxima del almacenamiento y las cabezas rociadoras o detectoras de incendio con que pueda estar dotado el local. La distancia de cualquier almacenamiento a los aerotermos de calefacción será superior a 2 metros. Se debe respetar una distancia mínima de seguridad entre los almacenamientos y los cuadros eléctricos. Esta distancia será superior a 2 metros. Se recomienda, a ser posible, ubicar las estanterías de manera que los puntos de luz queden situados en los pasillos de separación entre estanterías. La recarga de baterías de las carretillas elevadoras se debe realizar en locales no dedicados a almacén, si esto no es posible se debe controlar que en torno a la carretilla/cargador haya una distancia superior a 2 metros libre de materiales combustibles. Se debe procurar que no se almacenen palets junto a ningún cerramiento exterior de los edificios, de cara a evitar que un incendio en ellos pueda propagarse al interior. Debe seguirse un exquisito plan de mantenimiento del orden en las áreas de almacenamiento y las zonas de paso. Se deberán respetar escrupulosamente los pasillos de separación entre estanterías. Estos pasillos permitirán, el acceso y despliegue de los diferentes medios de protección contra incendios. La superficie máxima para pila de almacenamiento es recomendable que no exceda de 100 m². Las pilas se dispondrán de manera que no obstaculicen el acceso a ningún medio de protección contra incendios. Las vías de evacuación, escaleras, puertas y pasillos deben estar libres de obstáculos.

Puestos de Trabajo Se procurará que los puestos de trabajo se encuentren en perfecto orden, de esta manera se conseguirá que las operaciones que se realizan en los distintos procesos productivos sean continuas. Las herramientas utilizadas por el personal se devolverán u ordenarán lo más rápidamente posible, con lo cual se evitarán retrasos en la producción posterior y pérdidas innecesarias. Un buen programa de orden en los puestos de trabajo, evitará la pérdida de tiempo en los cambios de turno o durante la baja de algún empleado.

LIMPIEZA Y ORDEN EN EL INTERIOR DE EDIFICIOS Resulta importante extremar las medidas de limpieza en puntos de especial riesgo, como son: Bajos de maquinaria, donde se suelen acumular deshechos y recortes de diferentes materiales (limpieza diaria). Cuadros eléctricos, tomas de corriente y motores, especialmente si el proceso genera ambiente pulverulento. Elementos constructivos o instalaciones tales como: cerchas, tirantes, conducciones de cableado, tuberías. Es conveniente disponer de puntos localizados de recogida de basura, evitando de esta manera que trapos sucios, papeles grasientos, etc., se tiren al suelo o se coloquen encima de cajas, estanterías. Las bandejas utilizadas para recoger goteos de aceites de motores deben ser de material incombustible. En caso de derrames de líquidos inflamables, aceites y derivados, se debe utilizar material absorbente, que posteriormente será depositado en recipientes metálicos provistos de tapa de cierre automático. Las taquillas y armarios destinados a guardar ropa y trapos presentan riesgo de incendio, más cuando dichos trapos estén grasientos o impregnados de disolvente o pintura. Se debe evitar la utilización de patinillos como almacenes improvisados o recintos para depositar basuras.

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LIMPIEZA Y ORDEN EN ZONAS EXTERIORES Las zonas exteriores de las fábricas y edificios son lugares que deben estar libres de basuras y desperdicios. La maleza que crece en lugares próximos a los edificios hace aumentar el riesgo de incendio, por lo que resulta una buena práctica su eliminación. En la eliminación y limpieza de la maleza se suelen utilizar productos químicos (a veces peligrosos), pero quizás el medio más frecuente para eliminar la maleza es el fuego. Este método puede ser peligroso cuando el fuego no es controlado o no se disponga de los medios apropiados de extinción en momentos en los que el fuego pueda avanzar hacia las zonas peligrosas. Una manera de evitar estos problemas es cortar la hierba y amontonarla junto a la basura, posteriormente proceder a su quema de una forma controlada.

ELIMINACIÓN DE BASURA EN ZONA EXTERIOR La acumulación de basura en las zonas exteriores de los edificios en espera de su eliminación es recomendable que no se haga a menos de 6 metros (preferiblemente a 15 metros o más) de los edificios y al menos a 15 metros de las vías públicas. Es aconsejable que la basura sea retirada por el servicio público de limpieza. La incineración de basura está prohibida en zonas urbanas. Si necesariamente tenemos que quemar basura se debe hacer a primera hora de la mañana o por la noche, cuando la humedad ambiental es más elevada y cuidando que en las proximidades no haya materiales combustibles.

INSPECCIONES Las inspecciones deben ser parte fundamental de todo programa de orden y limpieza, debiéndose realizar de forma periódica. Deben tener como objetivo principal la seguridad de las zonas de trabajo así como la conservación de equipos y materiales. Pueden ser de carácter preventivo de equipos (lubricación, puestas en tierra, etc.) y de prevención de incendios y accidentes laborales. De una manera general, una revisión de orden y limpieza debe tener en cuenta que: •

En los puestos de trabajo y bajos de maquinaria no se acumule basura.

•

Los productos inflamables y combustibles estén bien almacenados y ordenados.

•

Los pasillos y vías de evacuación estén libres de obstáculos.

•

Las puertas puedan abrir libremente y no estén obstaculizadas.

•

Los equipos de protección contra incendio estén bien ubicados y sean fácilmente accesibles.

•

No existan derrames ni goteos de inflamables o aceites.

CONCLUSIONES Con la implantación de un programa de limpieza y orden se conseguirá: •

Una disminución de costes.

•

Aumento de producción.

•

Aumento de la calidad de los productos o servicios.

•

Conservación de los materiales y equipos.

•

Aprovechamiento de espacios.

•

Reducción del número de accidentes e incendios.

•

Mejor imagen.

•

Ambiente de trabajo más agradable.

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