Magazynowanie i Dystrybucja 1/2016 (49) by Wydawnictwo Medialog

magazynowanie idystrybucja

1/2016 www.logistyczny.com

czasopismo o technice magazynowej i logistyce dystrybucji styczeń – luty 1 (49) R. IX

CENA 25,00 zł w tym VAT 5 %

ISSN 1898-6420

magazynowanie i dystrybucja 1/2016

Europa Systems – partner technologiczny branży FMCG & Retail s. 58

Nowa odsłona portalu

już w styczniu 2016 Mobilny dla Twojej wygody Bogaty w unikalne i wartościowe treści Funkcjonalny i intuicyjny Dostępny bez ograniczeń

Wejdź do świata logistyki

Walka o średniaków Dobre 10 lat temu powszechna była opinia, że wiele polskich firm jeszcze długo nie będzie aspirowało do zmiany procesów logistycznych w magazynie z manualnych na automatyczne. Niskie koszty pracy pozwalały przypisać do większości operacji tanie ludzkie ręce. Rozmowa na temat jakiejkolwiek zmiany jakości procesu wewnętrznego w tych warunkach była niemożliwa. Rzeczywiście w tym czasie magazynów wykorzystujących technologie automatyczne było jak na lekarstwo, decydowali się na nie głównie wielkie, globalne korporacje. I oto jak bardzo Polska się zmieniła pod tym względem. Obecnie coraz częściej automatyką interesują się średniacy - firmy rozwijające się organicznie w Polsce od 25 lat. Co takiego się stało, że walka o awans do technologicznej klasy premium o średniaków w ogóle stała się możliwa? Musieliśmy jako kraj przeżyć exodus pracowniczy spowodowany uwolnieniem europejskiego rynku pracy. Już podczas masowej emigracji do Irlandii i Wielkiej Brytanii zaczęto mówić o gwałtownym skróceniu czasu paybacku inwestycji magazynu automatycznego z 10 do 5 lat. Później po światowym kryzysie na rynku nieruchomości, znacznej zmianie uległa polityka firm developerskich - głównie za sprawą usług BTS. To był prawdziwy zwrot w stronę obiektów dedykowanych także z indywidualnym wyposażeniem magazynów. Niezaprzeczalnym krokiem prowadzącym do automatyzacji procesów była również polityka finansowa UE, której programy wsparcia innowacji polskich przedsiębiorstw, stały się prawdziwym katalizatorem zmian jakościowych. Jak rynek automatyzacji wygląda obecnie, kto, komu i jakie technologie dostarcza piszemy w artykule pt. „Jakość w paybacku”, s. 12.

Polecam gorąco

Redaktor naczelny

Krzysztof Pograniczny

\Wydawca Medialog Sp. z o.o. ul. Wyspiańskiego 14/15 60-750 Poznań www.logistyczny.com

Zespół redakcyjny Piotr Bachorz, Michał Jurczak, Michał Klecha, Robert Tomaszkiewicz, Łukasz Wojciechowski, Adam Wojciechowski, Łukasz Sołtysiak

Redakcja ul. Wyspiańskiego 14/15 60-750 Poznań tel. 61 866 79 18 tel. 61 866 79 19

Promocja i Reklama Michał Klecha, tel. 796 777 918 michal.klecha@medialog.pl Szymon Drobina, tel. 664 467 818 szymon.drobina@medialog.pl Jakub Scheffs, tel. 791 510 595 jakub.scheffs@medialog.pl

Redaktor Naczelny Krzysztof Pograniczny 502 60 10 50 krzych-red@post.pl

Adres Biura Promocji i Reklamy ul. Wyspiańskiego 14/15 60-750 Poznań tel. 61 866 79 18/19

Serwis internetowy Iga Brajer tel. 601 928 585 iga.brajer@medialog.pl Serwis zdjęciowy: Fotolia Okładka: Krzysztof Marszałek, Prezes Zarządu, Europa Systems Sp. z o.o. DTP Jacob Druk Interak Nakład 4000 egz. Redakcja zastrzega sobie prawo do redagowania oraz skracania tekstów. Redakcja nie odpowiada za treść zamieszczonych reklam.

1/2016

WYDARZENIA / 4

Od Yale dla ludzi / 6 | Yale uczcił wyprodukowanie czterystutysięcznego wózka widłowego w fabryce w Craigavon w Irlandii Północnej

RAPORT SPECJALNY | 12 JAKOŚĆ Z PAYBACKU

Wielcy obecni / 8 | Na początku roku 2016 logistyków czeka 14. edycja Międzynarodowych Targów LogiMAT – „Magazynowanie i Dystrybucja” zapowiada, co i kogo zobaczymy w Stuttgarcie

RAPORT SPECJALNY Jakość w paybacku / 12 | Automatyczne technologie składowania i kompletacji wcześniej interesowały dużych, a teraz także małych inwestorów

Wywiad Umiejętność odstraszania / 22 | Z Markiem Sośniakiem, Dyrektorem Zarządzającym Stow Polska – o tym, dlaczego klienci wybierają regały marki Stow, sposobach przecierania szklaku sprzedażowego w Polsce i trendach w produktach regałowych –rozmawiał Krzysztof Pograniczny

ABC MAGAZYNIERA Zewnętrzna kultura zmian / 28 | Dlaczego outsourcing przeszedł z pozycji metody oszczędzania do narzędzi doskonalących rozwój firm?

Zinformatyzowani / 32 | W jaki sposób aplikacje IT w magazynie sterują pracą urządzeń automatycznych?

Optymalna intralogistyka / 38 | Jak osiągnąć efektywność i automatyzację procesów w centrum dystrybucyjnym?

WDROŻENIE Uwolniona moc elektroniki / 42 | Centrum dystrybucyjne Conrad Electric – 100 000 metrów kwadratowych czystej logistyki

REGAŁY Nacisk kontrolny / 46 | Czy normy prawne podążają za praktyką rynkową w zakresie serwisowania instalacji regałowych?

Ponadgabaryt / 52 | Długie i płaskie – metody i narzędzia do składowania towarów ponadnormatywnych

TRANSPORT WEWNĘTRZNY Siła automatyzacji / 58 | Europa Systems – partner technologiczny branży FMCG & Retail

Trzy rady na zimę / 62

Uwolniona moc elektroniki | 42

| Co zrobić, kiedy wózek nie chce zapalić?

W pionie czy poziomie? / 64 | Sposób realizowania kompletacji rzutuje na dobór odpowiedniego wózka kompletacyjnego

Czas bezpiecznych opon / 70 | Opony przemysłowe to produkty mocno technologiczne – uwzględniające niezliczone parametry użytkowe

OPAKOWANIA Nie tylko z drewna / 74 | Drewno nie jest jedynym materiałem, z jakiego produkuje się współcześnie palety

AUTOFOCUS Specauto / 78 | Iveco Daily 4x4 – auto dystrybucyjne do zadań specjalnych

1 (49) styczeń – luty 2016

Rewolucja w magazynie Firma Zebra Technologies wprowadziła do swojej oferty komputer mobilny klasy korporacyjnej – TC8000. Nowe urządzenie firmy stanowi innowacyjne rozwiązanie w zakresie technologii magazynowych, które pozwala osiągnąć wzrost produktywności, zmniejszając przy tym zmęczenie pracowników. Komputer mobilny TC8000 to nowa konstrukcja, która ogranicza pracę mięśni, redukując tzw. ruchy „przechylania i sprawdzania”, które na co dzień wykonują pracownicy magazynowi, korzystający z tradycyjnych urządzeń. Dzięki skróceniu czasu powtarzalnych czynności o kilka sekund, pracownik jest w stanie zaoszczędzić godzinę czasu podczas każdej zmiany. Taka oszczędność czasu z kolei pozwala na wzrost produktywności średnio o 14 proc., w zależności od przepływu pracy w danym zakładzie.

Kompletacja z przyssawką

Astrata Europe rozszerza ofertę

Firma STILL przedstawia wózek do poziomej kompletacji zamówień, wyposażony w mechanizm podnoszący i chwytak podciśnieniowy. Dzięki STILL Ergopick można ergonomicznie komisjonować ładunki o dużej masie i dużych gabarytach. Nowy produkt powstał we współpracy z firmą Schmalz – jednym z dostawców rozwiązań z zakresu technik przenoszenia, mocowania i automatyzacji. STILL Ergopick umożliwia podnoszenia takich ładunków, jak kartonowe pudła, worki, pojemniki z farbą, beczki czy też skrzynki o wadze do 40 kg. Zasięg chwytaka może obsługiwać obszar o promieniu 2,1 m i kącie 270° wokół wózka. Nowy wózek STILL Ergopick może być sterowany przez operatora jadącego na platformie oraz poruszającego się pieszo.

Astrata Europe podpisała umowę o współpracy partnerskiej z firmą Dreyer+Timm GmbH. Dreyer+Timm GmbH jest dostawcą rozwiązań do monitorowania naczep oraz chłodni. Dzięki integracji danych z urządzenia Scombox (jednostka telematyczna dla naczep) w raportach portalu FleetVisor od Astraty, klienci obu firm zyskali dostęp do kompleksowego rozwiązania z zakresu kontroli przewożonych ładunków. Nowa usługa monitorowania naczep i chłodni pozwala firmom transportowym na całkowite przejęcie kontroli nad zasobami floty bezpośrednio z biura. Usługa zwiększa bezpieczeństwo ładunków oraz zapewnia ich transport zgodnie ze standardami przewoźnika.

Weasel nominowany do IFOY

Obsłużą drobnicę Pierwsza połowa stycznia br. dla DSV Road oznaczała przeprowadzkę łódzkiego oddziału do nowego obiektu logistycznego na terenie Panattoni Business Center Łódź II. Zmiana lokalizacji wynikała m.in. z dynamicznego rozwoju krajowego i międzynarodowego serwisu drobnicowego, a także z rozszerzenia współpracy z jednym z kluczowych klientów operatora. – Przeprowadzka do nowego obiektu jest wynikiem dynamicznego rozwoju łódzkiego oddziału DSV Road oraz potrzebą jeszcze lepszego dopasowania infrastruktury technicznej do rosnących wymagań operacyjnych i ekonomicznych. Nasz nowy obiekt spełnia również wysokie wymagania związane z ochroną środowiska naturalnego, które są ważnym elementem polityki Grupy DSV. Na zamówienie DSV magazyn wyposażony został między innymi w energooszczędne oświetlenie LED oraz izolację termiczną o niskim współczynniku przewodzenia ciepła. Oprócz funkcji typowo magazynowych, obiekt ten jest także naszym głównym terminalem przeładunkowym w Polsce dla międzynarodowych i krajowych przesyłek drogowych, dlatego aby uzyskać optymalną powierzchnię cross-docku, specjalnie na nasze potrzeby zaprojektowana została strefa przyjęć – mówi Maciej Szczepański, Dyrektor ds. Operacji Magazynowych DSV Road.

Toyota z szansą na IFOY Wózek Toyota Traigo 48 i BT Staxio, model SPE 140L, zostały nominowane do nagrody IFOY 2016. Obie maszyny mają szansę zostać międzynarodowymi Wózkami Roku. Toyota Traigo 48 z baterią litowo-jonową, model 8FBEK16T, został nominowany w kategorii wózków z przeciwwagą o udźwigu do 3,5 t. Model ten posiada udźwig do 1,6 t i wysokość podnoszenia do 7,5 m wózek BT Staxio, model SPE 140L z baterią litowo-jonową, otrzymał nominację w kategorii wózków magazynowych „podnoszących”. BT Staxio osiąga prędkość do 10 km/h, a wysokość podnoszenia sięga do 4,5 m. Obydwa modele posiadają możliwość szybkiego ładowania, dzięki czemu nie ma potrzeby posiadania baterii zapasowych oraz ich wymiany. Pozwala to zaoszczędzić do 30 proc. energii elektrycznej. Z uwagi na wspomniane zalety, Toyota Material Handling Europe postanowiła rozszerzyć ofertę wózków wyposażonych w baterię litowo-jonowe.

1 (49) styczeń – luty 2016

SSI SCHÄFER otrzymał nominację za wewnątrzzakładowe rozwiązanie flotowe realizowane przez bezobsługowy system transportowy (FTS) typu Weasel w NextLevel Logistik GmbH koło Schweinfurtu w Niemczech. W NextLevel Logistik GmbH Weasel odpowiada za całościowy transport kartonów, pojemników, tac oraz innych produktów o różnych gabarytach do 35 kg między strefą przyjęcia towarów, stanowiskami pracy, wyjściem towarów oraz wywozem odpadów. W odróżnieniu od typowych FTS, ten wewnątrzzakładowy system transportowy nie posiada kosztownych czujników i kompleksowych systemów sterowania. Całość sprzętu i oprogramowania systemowego została zainstalowana w ciągu trzech dni. Weasel umożliwia także automatyczną identyfikację partii towarów przez system RFID w punkcie wejścia towarów.

Więcej informacji na portalu

Yale uczcił wyprodukowanie 400 000. wózka widłowego w fabryce w Craigavon w Irlandii Północnej

Od Yale dla ludzi Tekst: Michał Klecha

Producent wózków widłowych marki Yale świętował podczas eventu prasowego wyprodukowanie wózka widłowego o numerze 400 000 w fabryce zlokalizowanej w Craigavon w Irlandii Północnej. Specjalnie z tej okazji do siedziby firmy zaproszono współpracujących z producentem dostawców, klientów, a także media branżowe z całej Europy. Udział w wydarzeniu wzięła redakcja „Magazynowania i Dystrybucji”.

przekazać na cele charytatywne. Harry Sands, dyrektor zarządzający fabryki w Craigavon podczas uroczystości przekazał symbolicznie kluczyki do wózka Veracitor VX

dłowy marki Yale będzie służył tej organizacji w centrum logistycznym w Bicester, z którego Oxfam dystrybuuje produkty dla osób potrzebujących.

abryka czołowych wózków widłowych w Craigavon rozpoczęła swoją działalność w 1981 roku. Dzisiaj zatrudniająca 570 pracowników organizacja (spośród których 62 pracuje w niej od ponad 30 lat), rocznie produkuje około 12 500 maszyn. Prężnie rozwijająca się firma jest dziś wręcz gospodarczą dumą narodową Irlandii Północnej, co podkreślali podczas styczniowego spotkania przedstawiciele władz lokalnych, jak i ministerstwa ds. przedsiębiorczości, handlu i inwestycji w osobie Ministra Jonathana Bella. Podczas spotkania w Belfaście goście mieli okazję zwiedzić fabrykę i na kilku tematycznych stanowiskach przyjrzeć się bliżej organizacji pracy na linii produkcyjnej, kwestiom związanym z bezpieczeństwem, zarządzaniem jakością, czy polityce ochrony środowiska, zaprezentowanym przez członków zespołu Yale. Podczas oficjalnej konferencji prasowej przedstawiciele kierownictwa fabryki dokonali uroczystej prezentacji wózka widłowego Veracitor VX, który zjechał z tamtejszej linii produkcyjnej z numerem 400 000. Jest to czterokołowa maszyna spalinowa (LPG) o udźwigu 3 ton, którą z okazji tak okrągłego jubileuszu zdecydowano się

na ręce Alison Hopkinson, dyrektor finansowej w organizacji Oxfam GB. Jest to charytatywna organizacja, która niesie pomoc poszkodowanym na całym świecie na skutek wszelkiego rodzaju katastrof i klęsk żywiołowych. Od teraz wózek wi-

Szczególnie należy podkreślić, że przekazany do dyspozycji organizacji Oxfam Yale Veracitor VX został na ten cel wybrany z powodu swoich właściwości użytkowych. To maszyna gwarantująca najwyższy poziom produktywności, ergonomii

i niezawodności. – Jesteśmy niezmiernie dumni z faktu wyprodukowania 400 000. wózka w naszej fabryce i chcielibyśmy uczcić zaangażowanie, jakie wszyscy członkowie naszej organizacji wnieśli w osiągniecie tego kamienia milowego – powiedział Ian Friar, menedżer marki Yale podczas konferencji. – W ramach polityki naszej firmy posługujemy się sloganem „People, Products, Productivity” i szczerze wierzymy, że to właśnie nasz kapitał ludzki zaprowadził nas w miejsce, w którym się dziś znajdujemy. Ten 400 000. wózek jest wcieleniem innowacyjnego podejścia i lojalności, jaką otrzymujemy od ludzi Yale’a – dodał Ian Friar. Wybór organizacji charytatywnej nie był przypadkowy. Zdecydowano się na Oxfam, ponieważ w dużej mierze zbudował dzięki swej pracy i pomocy innym podobny etos jak Yale, stawiając człowieka na pierwszym miejscu. Oxfam jest rozpoznawalną w skali międzynarodowej organizacją, której również potrzeby logistyczne wpłynęły na decyzję o przekazaniu wózka widłowego w jej posiadanie. – Ten wózek widłowy będzie wykorzystany w naszym magazynie w Bicester, w którym przechowujemy sprzęt, który możliwie jak najszybciej rozmieszczamy wszędzie tam, gdzie na świecie dzieje się nagłe nieszczęście – podkreślała Alison Hopkinson z Oxfam. – Ten nowy wózek zastąpi inną 20-letnią już maszynę, z której dotychczas korzystaliśmy. Będzie to dla nas nie tylko oszczędność kosztów, ale przede wszystkim pomoże nam szybciej przyjść z pomocą tym, którzy najpilniej tego potrzebują. – dodała. Maszyna przekazana organizacji Oxfam została opatrzona podpisami wszystkich członków załogi w fabryce w Craigavon złożonymi na karoserii wózka. Wózek serii Veracitor VX wyposażony jest w innowacyjną technologię redukującą zużycie hamul-

1 (49) styczeń – luty 2016

Yale Europe Materials Handling produkuje pełną gamę wózków czołowych i wyposażenia magazynowego od 1.000 kg do 16.000 kg. Wózki tej marki zostały zaprojektowane, aby zapewnić najlepszą, bezkonkurencyjną wydajność oraz niskie koszty utrzymania. Dystrybutorem wózków marki Yale na polskim rynku od 2009 roku jest firma Emtor z Torunia.

Hary Sands, dyrektor zarządzający fabryki wózków Yale w Craigavon

ców i opon. Zapewnia też dłuższe interwały serwisowe i wyróżnia się wysoką jakością konstrukcji. Godnym uwagi jest też zoptymalizowany poziom zużycia energii. W wersji diesel silnik Yanmar 2.6L zużywa jedynie 3 litry oleju napędowego na godzinę pracy, podczas gdy wersja wózka z napędem LPG dostarcza najwyższy poziom wydajności. Yale Europe Materials Handling produkuje pełną gamę wózków czołowych i wyposażenia magazynowego od 1.000 kg do 16.000 kg. Wózki tej marki zostały zaprojektowane, aby zapewnić najlepszą, bezkonkurencyjną wydajność oraz niskie koszty utrzymania. Dystrybutorem wózków marki Yale na polskim rynku od 2009 roku jest firma Emtor z Torunia. Wizyta redakcyjna w fabryce w Craigavon, z której pochodzą wózki sprzedawane m.in. w Polsce, była również okazją do rozmowy z kierownictwem na temat obecności marki Yale w naszym kraju i współpracy z Emtorem. – Jestem osobiście bardzo zadowolony z tego, jak wygląda nasza współpraca z polskim partnerem, firmą Emtor. Z perspektywy kilku lat decyzję o powierzeniu dystrybucji naszych wózków na polskim rynku tej firmie oceniam jako całkowicie trafioną. Dzięki współpracy z tak zaangażowanym partnerem mamy możliwość ciągłego umacniania naszej pozycji rynkowej w Polsce – mówił za kulisami uroczystości Harry Sands, dyrektor zarządzający fabryki w Craigavon.

Na początku roku 2016 logistyków czeka 14. edycja Międzynarodowych Targów LogiMAT – „Magazynowanie i Dystrybucja” zapowiada, co i kogo zobaczymy w Stuttgarcie

Wielcy obecni Tekst: Michał Klecha

Już za kilka tygodni, między 8–10 marca, w Stuttgarcie odbędzie się kolejna, 14. już edycja Międzynarodowych Targów Dystrybucji, Przepływu Materiałów i Informacji LogiMAT 2016. Jak co roku, nie zabraknie premier i nowości technicznych stanowiących wsparcie intralogistyki, jak i systemów IT wspierających procesy logistyczne. Co będzie można zobaczyć na targach i z jakimi nadziejami przystępują do tej imprezy u progu 2016 roku firmy obecne również na polskim rynku?

argi LogiMAT z roku na rok zyskują coraz to większą renomę i popularność zarówno wśród zachodnioeuropejskich, jak i polskich firm. Z lokalnej imprezy zapoczątkowanej u progu XXI w. stały się dużym eventem targowym rozpoznawalnym w skali międzynarodowej. Coraz chętniej odwiedzana impreza w Stuttgarcie to pierwsze w tym roku ważne wydarzenie branżowe z punktu widzenia polskiego rynku, bowiem na przełomie maja i czerwca czeka nas hanowerski CeMAT, a jesienią poznańskie targi TAROPAK i LOGIPAK. Na sukces LogiMAT-u składa się wiele czynników. Jednym z nich jest bardzo bogata, kompleksowa oferta wystawiennicza, obejmująca każdorazowo pełen przegląd aktualnych trendów w logistyce, od zaopatrzenia, przez produkcję, aż po dystrybucję towarów. – Zgodnie z zapowiedziami organizatora – firmy Euroexpo, LogiMAT 2016 zajmie już całą powierzchnię wystawienniczą centrum targowego w Stuttgarcie. Ponad 1200 wystawców zaprezentuje swoją ofertę w 8 halach wystawienniczych – mówi Joanna Bryndas, Kierownik ds. marketingu

w firmie Mecalux, która uczestniczy w targach LogiMAT cyklicznie, począwszy od 2010 roku. – Bez wahania mogę stwierdzić, iż dla nas jest to najważniejsza impreza w europejskim kalendarzu targów logistycznych. Z roku na rok obserwujemy rosnące zainteresowanie tym wydarzeniem, zarówno wśród wystawców, jak i zwiedzających. LogiMAT jest dla nas każdorazowo doskonałą okazją do spotkania z dotychczasowymi klientami,

zaprezentowania oferty szerokiemu gronu potencjalnych kontrahentów z całej Europy i nie tylko, nawiązania nowych kontaktów oraz zapoznania się z najnowszymi trendami w logistyce – dodaje Joanna Bryndas. Taka opinia potwierdza, że stuttgarcka wystawa staje się poważnym graczem na zachodnioeuropejskiej arenie targowej, który dla części wystawców nawet stał się ciekawszą alternatywą niż najbardziej znany w branży hanowerski CeMAT. Tak

Targi LogiMAT z roku na rok zyskują coraz to większą renomę i popularność zarówno wśród zachodnioeuropejskich, jak i polskich firm. Z lokalnej imprezy zapoczątkowanej u progu XXI w. stały się dużym eventem targowym rozpoznawalnym w skali międzynarodowej.

twierdzi m.in. Magdalena Skowrońska z firmy Wanzl. – Targi LogiMAT są najważniejszymi targami branży logistycznej dla naszej firmy. Do tej pory wystawialiśmy się jeszcze na targach CeMAT, które w międzyczasie straciły nieco na znaczeniu. Na dzień dzisiejszy wystawiamy się wyłącznie na targach LogiMAT. Jest to miejsce, gdzie pokazujemy światu naszą myśl technologiczną w postaci rozwiązań dla intralogistyki, które wspierają operacyjnie i optymalizują kosztowo procesy wewnątrzmagazynowe – potwierdza szefowa marketingu polskiej spółki Wanzl. Przysłuchując się wielu obiegowym opiniom na temat sensu wystawiania się na targach w dobie współczesnych narzędzi marketingu, da się zauważyć, iż potencjalni wystawcy często kwestionują uczestnictwo w takich imprezach, argumentując to brakiem konkretnego przełożenia rozmów targowych na późniejszą sprzedaż. Wielokrotnie mieliśmy okazję słyszeć argument: „kiedyś na targach podpisywało się kontrakty, dziś brakuje rozmów o konkretach”. Ten mit na przykładzie targów LogiMAT obala Małgorzata Choquet z SDI Group Poland należącej do Grupy Dematic. – Opisałabym to wydarzenie jako rodzaj spotkania roboczego. Ludzie oraz firmy, z którymi spotykamy się w czasie targów, konsultują z nami konkretne plany rozwoju i bardzo konkretne projekty. To właśnie na LogiMAT wiele naszych realizacji ma swój początek w tej pierwszej rundzie rozmów – argumentuje Magdalena Choquet.

Co zobaczymy?

Jednoroczny cykl targów, w jakim odbywa się LogiMAT, sprawia że trudno z roku na rok w branży logistycznej zaskoczyć zwiedzających jakąś rewolucyjną nowością. Nie oznacza to jednak, że na tegorocznej edycji zabraknie ciekawych ekspozycji. Na przykład w tym roku stoisko firmy SSI SCHÄFER będzie miało nową koncepcję na zaprezentowanie swojej oferty gościom odwiedzającym targi. – Jeszcze bardziej skupimy się na potrzebach klientów, a mianowicie na rozmowach z nimi. Powstaną specjalne strefy, w których będzie można porozmawiać z ekspertami, skonsultować swoje plany, potrzeby związane z logistyką – mówi Karolina Pakura, Trade Marketing Specialist w firmie SSI SCHÄFER.

1 (49) styczeń – luty 2016

Oferta produktowa wystawcy będzie zobrazowana filmami. Firma zaprezentuje m.in. nowe funkcje regału windowego LOGIMAT. Z kolei firma SDI na targach LogiMAT zaprezentuje system MonaLisa w wersji 2.0. Rynek e-commerce domaga się coraz to nowych udoskonalonych rozwiązań, a MonaLisa nadal pozostaje wysoce nowatorskim rozwiązaniem dla obsługi zamówień internetowych. Główne cechy tego rozwiązania to: wydajna kompletacja szerokiej gamy produktów (w tym towary na wieszakach), możliwość wprowadzania zmian w trakcie procesu realizacji zamówienia, integracja z procesem przyjmowania zwrotów oraz konsolidacja wysyłki oddzielnie zamówionych produktów, połączone z możliwością śledzenia przepływów materiałowych w czasie rzeczywistym. – Drugi produkt, który zostanie zademonstrowany na targach, to RapidPick XT – robotyka na usługach kompletacji zamówień. Jest to nowa generacja urządzeń skrojona na potrzeby modułowych i skalowalnych rozwiązań. Będzie to premierowy pokaz rozwiązania, dlatego już teraz zapraszamy na nasze stoisko na tegorocznych targach LogiMAT – mówi Magdalena Choquet. Choć w 2016 roku najważniejszym z punktu widzenia prezentowanych przez STILL nowości będą targi CeMAT, już podczas LogiMAT-u firma przedstawi kilka ciekawych produktów i usług. – Na naszym

dex Remstar LR 35 odpowiada na zapotrzebowanie na większą skuteczność, dynamizm, ergonomię i energię dotyczącą logistyki wewnątrzzakładowej. Zautomatyzowany system magazynowy LR 35 z rodziny Vertical Buffer Module jest odpowiedzią Kardex Remstar na trend poszerzania zakresu produktów, zmniejszania rozmiarów wsadowych i 24-godzinnego serwisu. Innowacyjnością produktu jest rozwiązanie dotyczące wybierania małych części. – Projekt ten jest całkowitą nowością firmy Kardex Remstar. Składa się z systemu półek z automatyczną skrzynią obsługi, stanowiskami wybierania i własnym oprogramowaniem logistycznym. Kardex Remstar LR

stoisku zamierzamy położyć duży nacisk na rozwiązania z zakresu magazynowych systemów IT – mówi Paweł Włuka, Kierownik Działu Marketingu w STILL Polska. Nie zabraknie też najważniejszych premier ubiegłego roku – wózka wysokiego podnoszenia EXV oraz zdobywcy IFOY w kategorii wózki widłowe o udźwigu powyżej 3,5 t – elektrycznego STILL RX 60 80. Firma Kardex Remstar zaprezentuje z kolei najnowszy produkt z rodziny Vertical Buffer Module – zautomatyzowany system magazynowy Kardex

Remstar LR 35. Nowy projekt jest jak najbardziej przystosowany do wybierania małych części, które są dostarczane z niezwykle wysoką wydajnością. Kar-

Priorytety na najbliższy rok – Aktywności podejmowane przez STILL w ramach obecności na targach LogiMAT zawsze odzwierciedlają obrane przez firmę priorytety na bieżący rok. Zazwyczaj ukazują przekrojowo całą, kompleksową ofertę usług intralogistycznych firmy STILL. Centralne miejsce w naszych prezentacjach zajmują flagowe produkty – ekologiczne wózki, urządzenia techniki magazynowej, niskoemisyjne pojazdy spalinowe oraz usługi związane z doborem, utrzymaniem i serwisem pojazdów transportowych i infrastruktury magazynowej. Priorytety wskazywane na targach przez Centralę STILL przekładają się na naszą działalność w Polsce przede wszystkim w zakresie nowych produktów wprowadzanych do oferty oraz podejmowanych przez nas akcji promocyjnych. Paweł Włuka Kierownik Działu Marketingu, STILL Polska

35 jest rozwiązaniem dla każdej firmy zaangażowanej w obsługę zamówień w sektorze budowy maszyn, przemysłu motoryzacyjnego, chemicznego i przemysłu farmaceutycznego oraz całej działalności dotyczącej serwisu i konserwacji – mówi Matthew Allen, Regional Marketing Manager odpowiedzialny za region Europu Północnej i Wschodniej w Kardex Remstar. Na targach LogiMAT firma Wanzl planuje przedstawić swoją nowość w transporcie wewnętrznym – wózek kompletacyjny KT3 „drive“ z napędem elektrycznym. Konstrukcja druciana tego wózka bez problemu przenosi duże ładunki przy niewielkiej masie własnej, a innowacyjny napęd daje wybitne zdolności manewrowe bez potrzeby użycia siły. Zastosowanie wydajnych baterii

Wymierne korzyści – Biorąc pod uwagę fakt, że nasza firma nie wystawia się na targach organizowanych w Polsce, te w Stuttgarcie dają nam okazję zaprezentowania naszym polskim klientom nie tylko możliwości produktowych SSI SCHÄFER, ale przede wszystkim posiadanej wiedzy merytorycznej i doświadczenia w realizacji najróżniejszych projektów logistycznych. Goście odwiedzjący targi LOGIMAT są pod wrażeniem profesjonalizmu naszych projektantów i inżynierów, naszego otwartego podejścia do ich faktycznych potrzeb w proponowanych koncepcjach rozwiązań logistycznych. Targi w Stuttgarcie są również okazją do dzielenia się opinią o naszych usługach. Nasi obecni klienci mają okazję przekazać pozytywną opinię o przebiegu zrealizowanych dla nich projektów oraz potwierdzić, że jesteśmy wiarygodnym partnerami w biznesie. Wymierną korzyścią są spływające do nas zapytania o koncepcje rozwiązań intralogistycznych oraz powierzanie nam realizacji inwestycji magazynowych. Karolina Pakura Trade Marketing Specialist, SSI SCHÄFER litowo-jonowych, stosowanych wymiennie, umożliwia ciągłą, wielozmianową pracę. – Wózek wyposażony został w nowy, wygodny, multifunkcyjny uchwyt z klaksonem. Płynnie regulowana prędkość jazdy oraz hamulce zintegrowane w napędzie umożliwiają wygodne parkowanie oraz natychmiastowe zatrzymanie wózka w razie potrzeby. Wyłącznik bezpieczeństwa na rączce zwiększa bezpieczną obsługę wózka – wymienia Magdalena Skowrońska. Wózek KT3 „drive” jest rozwiązaniem systemowym, dostępnym w wielu wariantach z bardzo bogatym wyposażeniem dodatkowym. Na czas targów LogiMAT Grupa ELOKON zaplanowała premierę swojego autorskiego rozwiązania, które odpowiada na jedno z najważniejszych zapotrzebowań rynku w dziedzinie bezpieczeństwa magazynowego – zapobieganie wypadkom z udziałem ludzi i wózków widłowych. ELOshield2 to nowa generacja systemu antykolizyjnego, który wykrywa osoby znajdujące się w pobliżu pojazdu i ostrzega zarówno operatora, jak i pieszego. System zaprojektowany został w oparciu o najnowszą technologię RTLS i tym samym wprowadza nowe

1 (49) styczeń – luty 2016

standardy w zakresie dokładności i niezawodności wykrywania pieszych. Unowocześniona wersja ELOshield2 to także dodat-

Tradycyjnie na targach LogiMAT wystawia się również firma LUCA Logistic Solutions. Systemy LUCA stosowane są tam, gdzie w logistyce magazynowej czy logistyce produkcji niezbędna jest praca ludzka. LUCA wspiera pracownika, wskazując różnymi metodami (światło, dźwięk, wyświetlacze), skąd i ile produktów pobrać (lub gdzie odłożyć), kwituje również różnymi metodami (skanery 1D, 2D, RFID, przyciski, głos, czujniki podczerwieni) prawidłowy pobór/odłożenie i przekazuje te informacje do systemu zarządzającego. – Staramy się ograniczać stałą infrastrukturę tak, żeby uelastycznić oferowane przez nas rozwiązania. Do okularów interaktywnych dołączyliśmy ostatnio lokalizację pracownika (wózka, kontenera, kuwety itp.), by przekazywać pracownikowi aktualną informację graficzną w zmieniającym się otoczeniu.

kowe funkcjonalności i wyjątkowo ergonomiczny design. Poza premierowym rozwiązaniem, na stoisku ELOKON znaleźć można będzie również szereg pozostałych produktów dedykowanych bezpiecznej pracy w magazynie.

Jeśli wiemy, gdzie znajduje się pracownik i np. wózek, to możemy na przykład ostrzec przed kolizją. Możemy lokalizować ruchy głowy lub gesty ręki i w ten sposób kwitować pobranie – mówi Bogusław Gnat z LUCA Logistic Solutions.

Automatyczne technologie składowania i kompletacji wcześniej interesowały dużych, a teraz także małych inwestorów

Jakość w paybacku Tekst: Sławomir Erkiert

Innowacyjność współczesnych przedsiębiorstw logistycznych wiąże się z wprowadzaniem nowoczesnych technologii. Wdrożenie projektu automatycznego magazynu pozwala firmom nie tylko uzyskać przewagę nad konkurencją, optymalizować powierzchnie magazynowe czy redukować koszty, ale przede wszystkim uzyskać efektywność operacyjną.

ydaje się oczywistym fakt, iż obecnie optymalizacja wydatków to jeden z najważniejszych kierunków przyświecających rozwojowi każdej firmy. Nic więc dziwnego, że przedsiębiorstwa, myśląc o optymalizacji wydatków, poddają analizie koszty ponoszone na gospodarkę magazynową.

Rynek jest gotowy

Jeszcze do niedawna na automatyczne systemy składowania decydowały się tylko duże globalne firmy z kapitałem zagranicznym – producenci oraz centra dystrybucyjne sieci handlowych. Nowoczesne rozwiązania intralogistyczne stają się jednak coraz tańsze i bardziej dostępne, dzięki czemu teraz interesują się nimi także średniej wielkości przedsiębiorstwa. – Polski rynek jest już gotowy na automatyzowanie procesów, gdyż

Dużą zaletą systemów automatycznych jest możliwość ciągłej kontroli oraz podglądu stanu posiadanego towaru (ciągła inwentaryzacja), co dla wielu osób jest jednym z ważniejszych czynników. Trendy na rynku pokazują, że rozwiązania automatyczne nabierają rozpędu.

przedsiębiorcy są coraz bardziej otwarci na tego typu inwestycje. Wiedzą, że to się im opłaca. Różnica miedzy kosztami prowadzenia działalności gospodarczej w naszym kraju i krajach Europy Zachodniej jest i będzie coraz mniejsza. A to wymusza inwestycje w rozwiązania, które zapewnią utrzymanie konkurencyjności. Aby automatyzacja miała jednak sens i niosła za sobą wymierne oszczędności, należy dopasowywać rozwiązania do potrzeb konkretnego przedsiębiorstwa, jego specyfiki, skali działania, możliwości. To, co jest optymalne dla jednej firmy, dla innej (w której np. przepustowość magazy-

nów jest stosunkowo niska), może się okazać zbędnym, nieuzasadnionym kosztem. Dlatego też przed podjęciem jakiejkolwiek decyzji warto przeprowadzić dokładny audyt i symulacje, korzystając z doświadczenia firm, które tego typu rozwiązania dostarczają – mówi Karolina Tokarz, Wiceprezes Zarządu, Dyrektor ds. Handlu i Marketingu PROMAG S.A. Tak jak i w poprzednich latach, tak i w ostatnim czasie najbardziej popularną formą realizacji inwestycji jest współfinansowanie jej ze środków unijnych. – Większość projektów, a bardziej możliwość ich realizowania jest wprost zależna od środków unijnych. Tak samo jak wielkość tych projektów. Jest oczywiście także część klientów, która realizuje projekty tylko z własnych środków, natomiast wówczas czas trwania fazy projektowej jest dłuższy – mówi Anna Wiśniewska, Business Development Manager, TGW Systems Integration. Według badań, z roku na roku odnotowujemy wzrost liczby reali-

1 (49) styczeń – luty 2016

Automatyczne systemy składowania w oparciu o układnice mini-load mogą z powodzeniem przyczynić się nie tylko do oszczędności, ale także pomóc w zwiększeniu wydajności operacji – zdaniem specjalistów, nawet do 60 procent względem tradycyjnej komplementacji.

zowanych projektów w obszarze automatycznych rozwiązań magazynowych. Zdaniem Pawła Nowakowskiego, Kierownika Sprzedaży, Systemy Automatyczne Mecalux Sp. z o.o., o polskim rynku automatyki magazynowej nie można już mówić w formie „czy” i „kiedy” – jego dynamiczny rozwój ma miejsce tu i teraz. – Jeżeli chodzi o firmy, które korzystają z rozwiązań automatycznych, nie ma tutaj jakiegoś szczególnego ukierunkowania. Są to zarówno przedsiębiorstwa z kapitałem zagranicznym, jak i polskim. Rozwiązania automatyczne są wdrażane w każdej branży, w której występuje potrzeba przyspieszenia i zoptymalizowania realizacji procesów logistycznych. Rynek automatyki magazynowej z pewnością będzie się silnie rozwijał. Rozwiązania tego typu są powszechnie wykorzystywane na Zachodzie. Stanowią naturalny krok w rozwoju każdej firmy – twierdzi Paweł Nowakowski. Dodatkowym argumentem, sprzyjającym rozwojowi automatyzacji jest stały wzrost kosztów personalnych, a także coraz bardziej powszechny problem z samym zatrudnieniem i „zatrzymaniem” wykwalifikowanych pracowników w firmie. Jednocześnie postępuje stały rozwój i udoskonalanie oferowanych rozwiązań, co

w efekcie przekłada się na obniżenie cen automatyki magazynowej. – Branże, takie jak odzieżowa, farmaceutyczna, elektroniczna i firmy działające w e-handlu zaczynają dostrzegać korzyści, które niesie za sobą automatyzacja procesów logistycznych. Nadal nie ma jeszcze w Polsce stałego trendu zastępowania rozwiązań manualnych automatycznymi, ale jest widoczna potrzeba przygotowania się firm na wyzwania czkające ich własną logistykę w niedalekiej przyszłości. Potrzeba automatyzacji to już nie tylko konieczność wynikająca z ograniczeń, które niesie ze sobą rozwiązanie stricte manualne, ale również przygotowanie logistyki na zakładany przez firmę przyrost w najbliższych latach – wyjaśnia Anna Wiśniewska. Zdaniem specjalistów, temat automatyki w polskich przedsiębiorstwach ciągle ewoluuje. Jest to trudna dziedzina, najczęściej „szyta na miarę”. Trudna również ze względu na rynek, na którym przychodzi pracować. Przy wielu zmianach zewnętrznych decyzje o podjęciu się dużej inwestycji są bardzo ryzykowne. – W ostatnich latach widać duże postępy w ilości wdrożeń takich systemów w Polsce. Zarówno w tych małych – regały automatyczne (np. Rotomaty,

LeanLeft), sortery, jak i dużych – magazyny automatyczne pod pojemniki czy palety. Nie ma jednoznacznej odpowiedzi, które branże mają większy potencjał wdrożenia takich rozwiązań. Na pewno będą to klienci o większych możliwościach finansowych (również posiadający dofinansowanie z UE), pragnący zwiększenia wydajności przy obniżeniu kosztów jednostkowych,

zorientowani na wykorzystanie aktualnie posiadanej przestrzeni do przechowywania większej ilości asortymentu – uważa Krzysztof Jedliński, Dyrektor Oddziału Katowice, WDX S.A. Dużą zaletą systemów automatycznych jest możliwość ciągłej kontroli oraz podglądu stanu posiadanego towaru (ciągła inwentaryzacja), co dla wielu osób jest jednym z ważniejszych czynników. Trendy na rynku pokazują, że rozwiązania automatyczne nabierają rozpędu. – W mojej ocenie rok 2015 przełomowym, wiele firm z rejonu obsługiwanego przeze

gęstego składowania z platformami sterowanymi radiowo, regały obsługiwane przez układnice magazynowe, regały windowe, karuzelowe, a także wielopoziomowe systemy transportu i komisjonowania oparte na konstrukcjach pomostów, w których ścieżki kompletacji planowane są przez indywidualne algorytmy, a także systemy paletyzacji z użyciem robotów przemysłowych, które integrowane są z przenośnikami i urządzeniami do pakowania. – W większych aglomeracjach firmy mają bardzo duży problem z dostępnością pracowników, których bardzo często dowożą już z dosyć odległych terenów. Zatem tutaj możemy upatrywać szansę na większe zainteresowanie automatyzacją. Natomiast jeżeli w kwestii ROI spojrzę na polski rynek w porównaniu z Europą Zachodnią, to jesteśmy na dalekim miejscu na wykresie. Przodują takie kraje, jak Szwajcaria czy kraje skandynawskie, gdzie możemy oferować bardziej dynamiczne rozwiązania np. samych stacji roboczych, które w łatwy sposób można przeliczyć z perspektywy kosztu pracownika i w takich przypadkach wdrożenie systemów automatycznych jest bardzo uzasadnione – podsumowuje Anna Wiśniewska.

Wiele atutów automatyzacji

mnie – Polska Południowa – inwestowało w różnego rodzaju urządzenia automatyczne na dużą skalę. Wielu klientów, widząc budujące się magazyny automatyczne, nabieraj pewności, że nie taki „diabeł straszny” – dodaje Krzysztof Jeliński. Zdaniem Karoliny Tokarz, do najczęściej spotykanych na polskim rynku zautomatyzowanych rozwiązań intralogistycznych należą regały

1 (49) styczeń – luty 2016

Wydaje się więc niezaprzeczalne, że inwestycje w automatyczny magazyn mają wiele atutów. Przedsiębiorstwo jest w stanie zapewnić większe bezpieczeństwo w swoim magazynie dzięki bardzo dobrze zorganizowanemu transportowi artykułów i odpowiedniemu środowisku pracy. Mimo szybkiego obiegu towarów automatyczne magazyny nie są głośną instalacją, dzięki czemu praca wewnątrz nie jest zbytnio uciążliwa pod względem hałasu. Dla przykładu, automatyczne systemy składowania w oparciu o układnice mini-load mogą z powodzeniem przyczynić się

nie tylko do oszczędności, ale także pomóc w zwiększeniu wydajności operacji – zdaniem specjalistów nawet do 60 procent względem tradycyjnej komplementacji. Korzyści przemawiające za automatyzacją magazynu można długo wymieniać: począwszy od wzrostu wydajności, dzięki szybszej realizacji zleceń, a tym samym wzrostowi jakości obsługi klienta, poprzez lepsze wykorzystanie powierzchni i pojemności magazynu, eliminację ryzyka błędów ludzkich, na obniżeniu kosztów utrzymania i kosztów operacyjnych kończąc. W magazynie automatycznym o wiele prościej zapewnić wysoką jakość poprzez chociażby kontrolę procesu poboru czy kontrolę wagową. Dla niektórych branż, jak na przykład farmacja, istnieją również systemy kontrolujące w sposób automatyczny nie tylko ilość wysyłanych asortymentów, ale również za pomocą systemu skanerów i kamer, co dokładnie zostało wysłane. Generalnie układnice typu mini-load można stosować w praktyce we wszystkich branżach. Bardziej istotna niż branża jest specyfika działalności i struktura magazynu oraz wysyłki. Oznacza to, że rozwiązania tego typu popularniejsze są wśród firm dystrybucyjnych niż wśród producentów (tutaj częściej

stosuje się automatyczne magazyny paletowe). – Kadra kierownicza zdaje sobie sprawę z nakładów pieniężnych wynikających z wdrożeń automatycznych oraz korzyści wynikających z posiadania takich urządzeń. Bardzo pomocne są środki z funduszy unijnych. Wiele firm kupujących systemy automatyczne podpiera finansowanie inwestycji w oparciu o możliwość otrzymania dopłat. Większość wdrożeń poprzedzają długie i głębokie analizy nad wieloma czynnikami – studium opłacalności inwestycji.

Pytanie jednak o zwrot z inwestycji. Spotkałem się z sytuacjami, że inwestycja z założenia miała zwrócić się dopiero po 10 latach. Dlatego warto kilka razy zastanowić się nad opłacalnością wdrożeń, gdyż aktualnie stosowane rozwiązania (składowanie klasyczne) niekoniecznie muszą być gorsze i droższe – twierdzi Krzysztof Jeliński. Poza tym automatyzowanie procesów może także się przyczynić się do wzrostu wartości specjalistów, którzy będą w stanie tego typu rozwiązania obsługiwać i nimi zarządzać, ale też projektować. Powstaną nowe branże i związane z nimi zawody oraz profesje, a w ostatecznym rozrachunku łączna liczba miejsc pracy w gospodarce może na skutek automatyzacji wzrosnąć. – Wysokiej klasy specjalistów z zakresu automatyzacji procesów logistycznych i osób z doświadczeniem, które mogłyby zasilić polskie przedsiębiorstwa, jest na pewno za mało. Dlatego konieczne jest zwiększenie nakładów finansowych na edukację i rozwój wiedzy. Musimy promować i wspierać te kierunki, które mają przyszłość i po ukończeniu których absolwenci będą mieli pracę. To zadanie nie tylko dla ministerstwa, czy władz samorządowych, ale także całej

branży. Biznes powinien coraz ściślej współpracować z uczelniami. Mamy tego świadomość, dlatego od lat współpracujemy m.in. z Politechniką Poznańską i Wyższą Szkołą Logistyki w Poznaniu, a także ze szkołami średnimi kształcącymi logistyków. W ubiegłym roku zainaugurowaliśmy także działalność Centrum Techniki Magazynowej PROMAG, które – poza promocją nowoczesnych rozwiązań intralogistycznych – będzie pełniło także funkcję edukacyjną – twierdzi Karolina Tokarz.

J edyna droga do konkurencyjności

Specjaliści twierdzą, że rozwój automatyzacji jest przesądzony, ponieważ jest to jedyna droga pozwalająca zwiększyć konkurencyjność naszej gospodarki i polskich przedsiębiorstw na globalnym rynku. Tę zależność dostrzegają także menadżerowie zarządzający polskimi przedsiębiorstwami, dlatego zainteresowanie nowoczesnymi technologiami, w tym automatyzacją, będzie coraz większe. Pytanie tylko, jak szybko będzie ten proces następował, a co za tym idzie, w jakim czasie uda nam się zmniejszyć dystans do gospodarek krajów Europy Zachodniej i krajów rozwiniętych.

Zwiększymy Twoją efektywność dzięki idealnemu wyposażeniu magazynu Efektywne magazynowanie wyróżnia się przede wszystkim krótkimi odcinkami do przebycia zarówno dla pracowników jak i towaru składowanego. Pokażemy Państwu, jak uelastycznić i przyspieszyć Państwa procesy oraz zwiększyć wydajność. Prosimy o kontakt. Chętnie doradzimy. SSI SCHAEFER SP. Z O.O. · Opalińskiego 10 · 01-645 Warszawa tel.: 22/ 665 94 06 · info@ssi-schaefer.pl · www.ssi-schaefer.pl

Zdaniem Magdaleny Choquet, Managing Director SDI Group Poland, rozwój handlu elektronicznego przyspiesza, a tradycyjne sieci realizacji zamówień nie są dostosowane do obecnych wymagań klienta. Poprzez oferowanie wygody zakupów, łatwych porównań cenowych, a w niektórych wypadkach unikania podatków i bezpłatnej wysyłki, kanał elektroniczny prawdopodobnie wyprzedzi stary kanał sprzedaży. – Rozwój platform „.com” na początku XXI wieku udowodnił, że właściwą odpowiedzią na zamówienia on-line nie jest po prostu dodanie więcej centrów dystrybucji służących jednemu celowi. Zamiast tego, firmy zaczynają postrzegać wszystkie posiadane zapasy towarów jako płynne, dostępne źródła dochodu. Sklepy detaliczne, centra przetwarzania zamówień, dostawcy zewnętrznych usług logistycznych, dostawcy produktów – wszyscy stanowią część procesu realizacji zamówienia. Z punktu widzenia logistyki oznacza to niezwykle wysoki poziom zmian: pod względem wymagań klientów, zmian produktów i ich opakowań, wzrostu liczby SKU, dynamiki rozwoju sieci sprzedaży itd. W pewnym sensie najlepsi integratorzy i dostawcy systemów automatyki nie są już po prostu inżynierami, a przedsiębiorcami, którzy współpracują z innymi przedsiębiorcami, czyli swoimi klientami, a ich główne zadanie to pomoc w lepszym zdefiniowaniu przyszłych potrzeb biznesowych oraz wyznaczanie czy redefiniowanie ograniczeń dla elastycznych rozwiązań automatyzacji procesów – uważa Magdalena Choquet. Główne wyzwania, którym w najbliższych latach sprostać muszą polskie przedsiębiorstwa, to globalizacja oraz coraz wyższe koszty prowadzenia działalności gospodarczej, w tym m.in. koszty pracy, gruntów przemysłowych, energii elektrycznej i gazu.

– Firmy będą więc musiały szukać rozwiązań, które pozwolą im te koszty zoptymalizować, a jednocześnie zwiększą ich wydajność i obniżą koszty jednostkowe produktu. Bez automatyzacji i robotyzacji procesów jest to po prostu niemożliwe. Duże znaczenie będzie miał także rozwój nowych technologii oraz sukcesywny spadek cen nowoczesnych rozwiązań intralogistycznych. Dzięki temu stają się one dostępne dla coraz większej grupy podmiotów działających na polskim rynku – nie tylko tych największych, ale także średnich, które do tej pory w automatyzację i robotyzację nie inwestowały – dodaje Karolina Tokarz. Duże znacznie będą miały także czynniki makroekonomiczne, a także to, w jakim tempie będzie rozwijała się polska gospodarka. Im lepsza kondycja gospodarcza i większa stabilizacja w Europie, tym klimat do inwestowania w automatyzację jest lepszy. Magdalena Choquet wymienia

kilka przykładów elementów projektowania automatyki, które już teraz i w niedalekiej przyszłości reagują elastycznie na zmienność biznesu. Są to: •o programowanie/systemy IT, które są niezależne od konkretnych urządzeń i mogą gładko przechodzić pomiędzy technologiami RF, Voice, Put-to-Light, automatyką w odpowiedzi na zmianę zadań w DC i miksu produktów; • systemy magazynowania (automatyczne lub konwencjonalne) zaprojektowane i zamontowane w taki sposób, aby przyszłe zmiany w obciążeniach i rodzaju zapasów nie wymagały użycia wiertarek i młotków do ich przebudowy; • roboty samojezdne lub wózki AGV z łatwymi w przebudowie wirtualnymi ścieżkami ruchu; • modułowe i ponadwymiarowe projekty przenośników i sorterów tak aby, na przykład, wpro-

dotarcie zamówienia do klienta oraz posiadają zdolność wprowadzania zmian w trakcie procesu realizacji zamówienia czy też konsolidowanie wysyłki oddzielnie zamówionych towarów przy jednoczesnym zarządzaniu przepływem materiałów w czasie rzeczywistym – podsumowuje Magdalena Choquet.

Kierunki rozwoju

wadzenie obsługi różnorodnych rodzajów opakowań (np. paczki, torby plastikowe) lub zwiększenie liczby obsługiwanych doków wysyłkowych przeprowadzone było sprawnie i bez zakłóceń dla operacyjnego funkcjonowania magazynu.

ktywna polityka A gospodarcza

Wielu specjalistów twierdzi, że Polska ma potencjał do bycia motorem innowacji w Europie Środkowej. – Aby to się stało, konieczne jest wdrożenie aktywnej polityki gospodarczej wspierającej działalności B+R przede wszystkim poprzez implementację mieszanego systemu, a więc uzupełnienie dostępnych dotacji wyczekiwaną ulgą podatkową na badania i rozwój. System ten z powodzeniem stosowany jest w wielu krajach Europy Środkowej, które mimo dostępu do funduszy strukturalnych wdrożyły rozwiązania pozwalające przedsiębiorcom na planowanie działalności B+R bez uzależniania jej od terminów konkursów i administracyjnych decyzji dotyczących przyznania dotacji unijnych – mówi Magdalena Choquet. Z niektórych raportów wynika, że tylko jedna trzecia firm w Polsce deklaruje, że posiada strategię rozwoju i innowacji – w pozostałych przypadkach decyzje związane z inwestycjami

1 (49) styczeń – luty 2016

podejmowane są doraźnie. Z drugiej jednak strony wzrasta liczba firm, w których liderzy przykładają dużą wagę do wzrostu produktywności i znacznie lepszego wykorzystania zasobów siły roboczej. Te właśnie firmy inwestują w technologie po to, aby uzyskiwać większą elastyczność operacyjną, zamiast zatrudniać, zwalniać i ponownie zatrudniać pracowników wysłanych na przymusowy urlop w okresie spadku zamówień. – Takie firmy-liderzy rozumieją, że dzięki dobrze wybranej technologii uzyskają efektywność operacyjną, która czyni z łańcucha dostaw element strategiczny a nie tylko centrum kosztów. Ważnym aspektem takiego podejścia jest otwartość na współpracę z innymi podmiotami, w tym dostawcami, w trakcie budowy strategii biznesowej oraz ciągłe prowadzenie dialogu technologicznego z podmiotami posiadającymi praktyczną, ekspercką wiedzę o automatyzacji procesów. Jesteśmy przekonani, że przyszłość niesie ze sobą optymistyczny trend polegający na tym, że liczba takich świadomych firm-liderów wzrasta i coraz więcej przedsiębiorstw będzie wybierało automatyzację procesów dystrybucji nie tylko ze względu na redukcję kosztów, ale po to, aby przekształcać swoje centra dystrybucji w organizacje, które gwarantują jak najszybsze

Obecnie w celu poprawy wydajności i konkurencyjności rozwiązań w obszarze automatyzacji dużą uwagę kładzie się na optymalizację algorytmów sterowania rozwiązaniami automatycznymi w celu dalszego zwiększenia ich wydajności oraz zmniejszenia awaryjności. – Oczywiście cały czas inżynierowie pracują nad obniżeniem kosztów jednostkowych tego typu rozwiązań, koncentrując się na poszukiwaniu tańszych, ale jakościowo lepszych materiałów do ich produkcji. Jednym z obszarów doskonalenia rozwiązań automatycznych jest też zmniejszenie energochłonności tych urządzeń. Ważnym obszarem, nad którym pracują inżynierowie, są również systemy sterowania, gdyż jest to najbardziej newralgiczny i kosztochłonny element systemów zautomatyzowanych – uważa Karolina Tokarz. Zdaniem Krzysztofa Jelińskiego, cały czas mowa jest także o większej wydajności urządzeń. Wprowadzane są nowe rozwiązania, aby przyspieszyć procesy. – Można śmiało powiedzieć, że nie zagłębiamy się tutaj tylko w systemy mechaniki, ale jakże ważne systemy wspierające – informatyczne. Myślę, że kolejnym krokiem będzie zadbanie o najbardziej wymagających klientów, których nie każda firma może obsłużyć. Mowa tutaj o klientach z nietypowymi produktami (o dużych gabarytach, jednostki o zmiennych parametrach przechowywania), którzy aktualnie

nie mają rozwiązań przygotowanych jako standardowe – uważa Krzysztof Jeliński, a Paweł Nowakowski dodaje, że intensywne prace trwają także nad zmniejszeniem masy stosowanych elementów, co w sposób bezpośredni przełoży na zwiększenie szybkości pracy urządzeń przy jednoczesnym ograniczeniu ich kosztu inwestycyjnego. Z kolei zdaniem Magdaleny Choquet skalowalność i modułowość – to absolutnie najważniejsze cechy nowoczesnych projektów automaty-

dukty – podsystem obejmuje grupę zintegrowanych produktów (technologii) zaprojektowanych w celu spełniania konkretnej funkcji w magazynie, jak np. składowanie towaru plus transport plus skompletowanie zamówienia. Wykorzystywanie takich modularnych podsystemów pozwala na niezwykle szybką skalowalność rozwiązania. Klienci mogą dokonywać szybkiej rozbudowy w obliczu zwiększonego wolumenu poprzez dodanie kolejnego modułu. A jednocześnie istniejący jak i dodany moduł wykorzystują tę samą metodę pracy i procedury oraz systemy kontrolne i oprogramowanie – wyjaśnia Magdalena Choquet. © KX

ki. Kilkanaście lat temu systemu automatyki były unikalnymi projektami z indywidualnym oprogramowaniem, dedykowanymi układami sterowania i urządzeniami często posiadającymi numer seryjny 0001. Chociaż były w pełni funkcjonalne, to sporo kosztowały, ich instalacja trwała stosunkowo długo, a do właściwego działania wymagały stałej obecności specjalisty. – Obecnie nasze projekty konstruowane są na bazie sprawdzonych, modułowych i skalowalnych podsystemów. Podsystemy w tym kontekście to nie to samo, co pro-

Konkretne rozwiązania

Na rynku wyraźnie widać zainteresowanie rozwiązaniami automatycznymi, np. PROMAG w ubiegłym roku zrealizował kilka ciekawych projektów inżynierskich. Jednym z największych był kolejny już projekt linii produkcyjnej w branży przetwórstwa mleczarskiego, na który składały się systemy transportu pionowego i poziomego, paletyzacji realizowanej przez roboty przemysłowe, systemy sortowania, pakowania i etykietowania. – Wdrożone rozwiązanie w pełni zautomatyzowało linię pakowania, wykorzystując do tego celu roboty COMAU. To kolejna realizacja, w której wspieramy

proces technologiczny klienta, w tym przypadku poprzez tunel szokowy, pozwalający na wychłodzenie ładunku w przeciągu 1 godziny. Wdrożone rozwiązanie połączyło 7 linii produkcyjnych z magazynem składowania, w którym pracują półautomatyczne rozwiązania systemów składowania dostarczone również przez PROMAG S.A.: regały paletowe przejezdne i regały z platformą sterowaną radiowo AutoMAG – wyjaśnia Karolina Tokarz. Spółka Mecalux wybudowała ostatnio automatyczny magazyn paletowy dla jednego z liderów na euroazjatyckim rynku artykułów higieny osobistej oraz chemii gospodarczej. Pierwszym etapem realizacji projektu była budowa magazynu samonośnego, będącego w stanie w pełni zabezpieczyć potrzeby klienta. Rozmiar powstałego obiektu wynosi: długość – 120 m, szerokość – 105 m, wysokość – 46 m. Z uwagi na to, iż jest on zlokalizowany na terenie aktywnym sejsmicznie, na konstrukcję wykorzystano 10 000 t stali, z czego 2000 t przeznaczono na umocnienie instalacji przeciw trzęsieniom ziemi. Zastosowano również wzmocnione kotwienie konstrukcji regałowej do posadzki. Wybudowany magazyn samonośny ma powierzchnię 12 600 mkw. i mieści 161 000 palet. – W celu zapewnienia niezawodnego działania całego systemu,

Mecalux zaimplementował najnowocześniejszą technologię sterowania, wizualizacji i monitorowania instalacji wraz z oprogramowaniem magazynowym easyWMS®, które kontroluje, koordynuje, zarządza i optymalizuje wszystkie procesy logistyczne zachodzące w magazynie, a ponadto zarządza stanami magazynowymi i inwentaryzacją. System easyWMS® jest jednocześnie zintegrowany z systemem ERP klienta zapewniając pełen, dwukierunkowy przepływ i wymianę informacji pomiędzy systemami – dodaje Paweł Nowakowski. Z interesujących wdrożeń WDX S.A. można wymienić pierwsze wprowadzenie systemu regału windowego typu Lean Leaft przy współpracy z firmą ISL do jednego z stałych klientów. Zaletą systemu jest maksymalizacja dostępności produktów na ograniczonej przestrzeni z dostępem do wewnętrznych zasobów jedynie przez powołane do tego osoby. – Kolejnym przykładem jest wprowa-

dzenie wraz z firmą współdziałającą na rynku przenośników projektu układnicy dla niestandardowych palet (ponad gabaryt) – magazyn w pełni automatyczny. System układnic, regały oraz przenośniki pracują ciągle i bezawaryjnie w magazynie w Rosji – mówi Krzysztof Jeliński. W centrum dystrybucyjnym duńskiego Netto w KØGE został wdrożony przez SDI Group Poland zintegrowany system automatycznej kompletacji i paletyzacji warstwowej dla owoców i warzyw. Teraz ponad 70 proc. paletyzowanych zamówień przygotowywanych jest w całkowicie zautomatyzowany sposób. Główne cechy zastosowanego rozwiązania to: • 15 stanowisk z robotami do kompletacji, pakowania i paletyzowania. Pojedynczy robot pobiera na raz do 5 SKU, co oznacza, że jednocześnie kompletowanych może być 75 grup produktowych, • zintegrowany system przenośników pomiędzy poszczególnymi

strefami centrum dystrybucji; • ręczna strefa kompletacji z systemem Voice Pick; • automatyczne owijanie palet folią stretch oraz etykietowanie; • czas przygotowania zamówienia poniżej 30 minut. Także TGW Systems Integration cały czas pracuje nad nowymi układnicami, a także nad ciągłym ulepszaniem systemów typu shuttle. – W przypadku systemu przenośników rolkowych przechodzimy prawie całkowicie na system KingDrive® – nowe elektrorolki. Z nowych elementów to również szybsze transfery High Performance Transfer oraz nowe stacje kompletacyjne PickCenter MULTI. Wdrażamy również nowe dynamiczne rozwiązania FlashPick® oparte na systemach typu shuttle i nowych stacjach kompletacyjnych, które są świetnym rozwiązaniem dla branży spożywczej FMCG – wyjaśnia Anna Wiśniewska.

LIVING LOGISTICS

DOSTARCZAMY ROZWIĄZANIA INTRALOGISTYCZNE. “Żyjąca logistyka” – TGW jest czymś więcej niż integratorem systemów logistycznych. Rozwijamy i produkujemy wszystkie krytyczne elementy, które współtworzą system logistyczny. Nasi specjaliści z dziedziny intralogistyki stwarzają niesamowite możliwości dla naszych klientów, projektując w pełni automatyczne rozwiązania, które wypełniają ich przyszłe potrzeby. Jesteśmy idealnym partnerem w pełnym cyklu życia systemu logistycznego, od planowania i realizacji po serwis i modernizację. Dzięki międzynarodowemu zespołowi posiadamy wiedzę i doświadczenie, uzupełniane zaangażowaniem i pasją. Jesteśmy dla Ciebie. TGW – Living Logistics.

www.tgw-group.com

Z Markiem Sośniakiem, Dyrektorem Zarządzającym Stow Polska – o tym, dlaczego klienci wybierają regały marki Stow, sposobach przecierania szklaku sprzedażowego w Polsce i trendach w produktach regałowych – rozmawiał Krzysztof Pograniczny

Umiejętność odstraszania Krzysztof Pograniczny: Opowiedziano mi kiedyś historię handlowca sprzedającego regały, który po przyjeździe do klienta pytał od razu, kto startuje do inwestycji i zwykł mówić: „jeżeli jest Stow, to my nie wchodzimy”. Może Pan wytłumaczyć, co go odstraszało? Marek Sośniak: To zabawne, co Pan mówi, ale i chyba dające powód do satysfakcji dla nas, pracowników Stow. Jeśli tak rzeczywiście jest lub było, to znaczy, że jesteśmy ważnym graczem na rynku regałów i konkurencja nas się zwyczajnie obawia lub co najmniej nie lekceważy. Powodów oczywiście mogło być kilka, myślę że najważniejszy z nich to nasza renoma na rynku, kompleksowość rozwiązań, które oferujemy, szybkość i precyzja działania, jakość oferowanych produktów, ciągły rozwój i podążanie za trendami oraz potrzebami klientów. Z drugiej strony, zdaję sobie sprawę, że to mogło się wydarzyć kiedyś w przeszłości, dzisiejszy rynek jest na tyle konkurencyjny, że w każdym projekcie, w którym bierzemy udział, mamy minimum 3–5 konkurentów i zapewniam, że nie odpuszczają do samego końca. – Ciągnęła się za Stow opinia, że sprzedaje poniżej kosztów – czy to była prawda i czy stanowiła element marketingu wejścia młodej marki na rynek?

– Nigdy takiej opinii osobiście nie słyszałem, choć dołączyłem do Stow w 2008 r., więc minęło już 8 lat. Weszliśmy na rynek polski w 2000 r. i domyślam się, że jednym z elementów strategii

Nadal czołowym produktem Stow zarówno w Polsce, jak i w innych krajach są rzędowe regały wysokiego składowania, które stanowią około 80 proc. naszej produkcji. W samej fabryce w Belgii produkujemy rocznie ponad sto tysięcy ton regałów, co obrazuje skalę naszej działalności.

na tamte czasy mogło być wejście z bardzo konkurencyjnymi cenami, tak by w krótkim czasie zdobyć rozpoznawalność marki Stow i zachęcić klientów do skorzystania z naszych usług. Na pewno jednak nigdy nie sprzedawaliśmy naszych produktów poniżej kosztów, naszą ambicją nie było, nie jest i nigdy nie będzie bycie najtańszym graczem na rynku, a raczej oferowanie kompleksowych, bardzo dobrych rozwiązań magazynowych za rozsądną cenę rynkową. Oczywiście nie ukrywam, że rynek regałów magazynowych jest bardzo konkurencyjny w Polsce i aby utrzymać pozycję czołowego dostawcy, jesteśmy zmuszeni stosować od czasu do czasu agresywna politykę cenową, staramy się jednak, żeby nie było to regułą. – Jaka jest historia Stow, skąd wywodzi się pomysł na biznes regałowy? – Stow ma dość długą historię, która sięga roku 1977, kiedy to w Wevelgem w Belgii rozpoczęto biznes, zaczynając jako mała firma, zarządzana jednoosobowo. Dość szybko potrzeby rynku belgijskiego okazały się na tyle duże, że postanowiono rozbudować fabrykę, co do pewnego poziomu udało się zrobić w pierwotnym miejscu, później jednak po kilku latach zapadła decyzja o przeniesieniu fabryki do Dottignies, gdzie jest do dnia dzisiejszego, tyle że znacznie roz-

budowana i całkowicie zautomatyzowana. Kolejnym etapem rozwoju była budowa fabryki w Szanghaju w 1996 r., a następnie w Karwinie w Czechach. Nie chcąc zdradzać szczegółów, powiem tylko że to nie koniec naszej ekspansji i na pewno w najbliższych kilkunastu miesiącach wiele się będzie działo w Stow. – Ostatnie lata to rozmaite ruchy właścicielskie w Stow. Czy mógłby Pan wyjaśnić, strukturę właścicielską i własnościową Grupy? Co teraz w swej strukturze (fabryki, produkty, których nie było) posiada Stow? – Rzeczywiście, na przestrzeni ostatnich lat wiele się działo w Stow. Kamieniem milowym było przejęcie naszej firmy w 2013 r. przez Averys Group, międzynarodową grupę zrzeszającą w swojej strukturze jedenaście firm produkujących rozwiązania magazynowe w siedmiu krajach i generujących łączny obrót w wysokości 400M

1 (49) styczeń – luty 2016

euro. Oprócz Stow w grupie znajdują się takie firmy regałowe, jak między innymi Acial, Duwic, Standard, Feralco, co czyni nas jako grupę jednym z najważniejszych graczy na regałowym rynku europejskim i światowym. Dzięki tzw. efektowi synergii jesteśmy w stanie skutecznie konkurować na rynku, m.in. dzięki wspólnej polityce zakupowej, rozwojowi R&D i skutecznemu, szybkiemu wprowadzaniu nowych produktów. W planach są dalsze akwizycje, jak i rozwój organiczny spółek w grupie tak, by rosnąć szybciej niż rynek i wyprzedzać trendy w logistyce. – W pewnym okresie ze Stow w regałach paletowych wysokiego składowania nikt nie był w stanie konkurować. Czy strategicznie zmieniły się priorytety sprzedażowe, jaki produkt obecnie uznałby Pan za dominujący? – Może Pana zaskoczę, ale nadal wiodącym produktem Stow zarówno w Polsce, jak i innych krajach są

rzędowe regały wysokiego składowania, które stanowią około 80 proc. naszej produkcji. W samej fabryce w Belgii produkujemy rocznie ponad sto tysięcy ton regałów, co obrazuje skalę naszej działalności. Oprócz tego widzimy oczywiście zmieniające się trendy na rynku i staramy się za nimi podążać. W Polsce, na przykład, od paru lat dostrzegamy znaczące zapotrzebowanie na produkty półautomatyczne, mam tu na myśli regały mobilne (przejezdne) oraz regały z platformą samojezdną typu Shuttle, staramy się wiec być bardzo aktywnym uczestnikiem tego segmentu rynku, co całkiem nieźle nam wychodzi – każdego miesiąca sprzedajemy kilka projektów tego typu. Znacznym ułatwieniem jest oczywiście to że te dwa produkty są całkowicie zaprojektowane oraz wykonywane w naszych fabrykach, jesteśmy więc niezależni i mamy wpływ na rozwój tych produktów. Sami też zapewniamy ich obsługę serwisową, gwarancyjną i pogwa-

Jesteśmy producentem pełnej gamy konstrukcji regałowych, wliczając w to magazyny samonośne typu SILO czy też miniload i w tym znaczeniu jesteśmy bardzo silnym partnerem dla integratorów, z którymi na rynku europejskim działamy od lat. Do grona tych, z kim współpracujemy, należą między innymi: TGW, Egemin, LTW, Siemens, Swisslog, Aberle.

rancyjną. Uczestniczymy aktywnie także w projektach wymagających zastosowania innego typu produktów, jak regały półkowe, wjezdne, przepływowe, mezaniny, regały na dłużyce i inne, tym bardziej że wszystkie te produkty posiadamy w swoim portfolio. – Wprowadzaliście w Polsce pierwsze instalacje regałów przejezdnych w chłodniach (np. Pago Grodzisk), kiedy inni mówili, że klienci nie potrzebują bardziej zaawansowanych produktów. Co dało Stow te doświadczenie i jak rozwinął się rynek tych produktów dla Stow Polska? – To prawda, przez szereg lat zdobyliśmy bardzo duże doświadczenie, jeśli chodzi o regały mobilne. Chłodnia Pago była jedną z naszych pierwszych instalacji, a muszę się pochwalić, że do dnia dzisiejszego zrealizowaliśmy już około stu projektów z regałami tego typu w Polsce. Widać wyraźnie, że rynek dojrzał do tego typu produktu, nam pomaga doświadczenie, ale również i to, że od ponad 3 lat są to regały całkowicie naszej produkcji, mamy więc wpływ na to, co oferujemy, w jakim kierunku idziemy z rozwojem tego produktu i możemy szybko oraz precyzyjnie odpowiadać na potrzeby klientów. Jest to szczególnie ważne w kwestii rozwiązań nietypowych a także serwisowania tego typu regałów – własna produkcja i serwis uniezależnia nas od poddostawców i przeszkód z tym związanych. Stow jest bardzo cenioną marką, klienci często polecają nas sobie wzajemnie – szczególnie w branżach związanych z przetwórstwem mięsnym, owocowo-wa-

rzywnym oraz składowaniem w niskich lub ujemnych temperaturach. Dzięki temu praktycznie każdego miesiąca oddajemy kolejną instalację regałów przejezdnych gotowych do użytku. – Jaka jest specyfika instancji mobilnych – maksymalne długości, wysokości i obciążenia, złożoność napędów wózków, zabezpieczenie antykorozyjne, które potraficie osiągać w jednym segmencie? – System Stow Mobile posiada zdecentralizowany system sterowania, co oznacza, że każda z baz jezdnych stanowi odrębną autonomiczną jednostkę – każda z nich porusza się niezależnie, co w znaczniej mierze wpływa na żywotność podzespołów. Na jedną bazę w rzędzie przypada motoreduktor Nord o mocy 0,37 kW – ilość motoreduktorów zależy od założeń projektu. Prędkość jazdy wózka – 4,6 m/min. System pracuje w oparciu o instalację trójfazową. Klient powinien zapewnić doprowadzenie instalacji o charakterystyce napięcia znamionowego 3NPE 50 Hz 400/230V TNS. Każda baza jezdna wyposażona jest w indywidualny inwerter. Moc falownika dobierana jest względem ilości silników umieszczonych na bazie odpowiednio (0,75 kW/1,10 kW/1,50 kW/2,20 kW/3,00 kW). Sterowanie centralne oparte jest na module PLC Siemens. Podwozia wyposażone są w specjalne hamulce, które w przypadku zadziałania systemów bezpieczeństwa natychmiast zatrzymują regał z maksymalnym 5-centymetrowym przesunięciem (bezwładność konstrukcji). Wszystkie elementy napędowe są

osłonięte, co pozwala chronić je przed ingerencją wilgoci, kurzu itp. Okablowanie (Helukabel/Lapp Kabel) regałów umieszczone jest w specjalnie zaprojektowanych korytkach. Nie ma ograniczeń co do długości modułów jezdnych, natomiast przyjmuje się, że maksymalna ilość baz jezdnych nie może być większa niż 20 sztuk – są to bardziej uwarunkowania użytkowe, aniżeli techniczne. Zwykle tego typu instalacje dzieli się z uwagi na aspekty ekonomiczne (głównie chodzi o mroźnie i koszty chłodzenia) na dwa odrębne bloki składowe. Wysokość konstrukcji nie jest ograniczeniem dla baz jezdnych, a tym bardziej dla samej statyki regałów, gdyż szeroki typoszereg elementów stosowanych w Stow pozwala na przyjmowanie bardzo ciężkich ładunków. Jedyną limitacją jest sumaryczne obciążenie jednej bazy jezdnej – do 46 t. Standardowo regały produkcji Stow są malowane proszkowo farbą wypalaną w piecu w temperaturze 210°C. Opcjonalnie istnieje możliwość zastosowania elementów galwanizowanych – w przypadku, gdy w magazynie panuje duża wilgotność i obecne są skropliny (np. jabłka po myciu/sortowaniu). W mroźniach, jako środowisku hermetycznym, nie jest to konieczne. – A co z automatyzacją w pełnym tego słowa znaczeniu na rynku polskim – silosy, miniloady, shuttle? Czy i jak Stow jest przy-

1 (49) styczeń – luty 2016

gotowany do takich inwestycji samodzielnie czy do współudziału z partnerami, jeśli chodzi o automatykę, na tutejszym rynku? – Na dzień dzisiejszy Stow nie jest producentem automatyki – mam na myśli układnice, systemy WMS itd. Niezależnie od tego, jesteśmy oczywiście producentem pełnej gamy konstrukcji regałowych, wliczając w to magazyny samonośne typu SILO czy też miniload i w tym znaczeniu jesteśmy bardzo silnym partnerem dla integratorów, z którymi na rynku europejskim działamy od lat. Do grona tych, z kim współpracuje-

– Konstrukcje Stow powstają w trzech fabrykach poza Polską. Jak to wpływa na proces realizacji zamówienia dla inwestora, a także na późniejszą reakcję serwisową w razie awarii?

która znajduje się w Szanghaju – produkuje ona konstrukcje tylko i wyłącznie na rynek Azji i Australii, żadne elementy nie są stamtąd sprowadzane do Europy chociażby ze względu na zupełnie inne normy produkcyjne, jakość stali itd. Co do samego procesu realizacji projektu dla inwestora, nasza lokalizacja fabryki w Belgii nie ma praktycznie znaczenia. Sam transport to dodatkowe 1–2 dni, a dzięki nowoczesnej, w pełni zautomatyzowanej fabryce jesteśmy w stanie zaoferować bardzo krótki lead time – w zależności od potrzeb klienta, często jest on

– Rzeczywiście w Polsce nie posiadamy żadnej fabryki i wszelkie konstrukcje importujemy z Belgii, gdzie znajduje się nasza główna, w pełni zautomatyzowana fabryka, a także z Czech, gdzie w naszym drugim zakładzie produkujemy elementy niestandardowe, niektóre rodzaje belek oraz wózki do regałów mobilnych. Jeśli chodzi o trzecią fabrykę

krótszy od naszych konkurentów posiadających swe fabryki w Polsce. Jeśli chodzi o reakcję serwisową, to jest ona niezależna od lokalizacja fabryki – w Polsce posiadamy magazyn z podstawowymi, standardowymi elementami do natychmiastowej realizacji, a także własny dział serwisu, reagujący na potrzeby klientów. Dodatkowo zmieniliśmy

szą konstrukcję tego typu w Beneluksie dla firmy Agristo (mrożnia o wysokości 44 m). W miarę więc dalszego rozwoju rynku polskiego w stronę automatyki i aktywności na nim integratorów, z którymi współpracujemy, na pewno zaznaczymy swoją obecność także w Polsce, bez dwóch zdań jesteśmy na to przygotowani.

my, należą między innymi: TGW, Egemin, LTW, Siemens, Swisslog, Aberle. Bazując na doświadczeniach, które zdobyliśmy głownie na wymagających rynkach jak niemiecki, belgijski i francuski, jesteśmy w stanie współdziałać również w Polsce i oferować tego typu produkty. Samych magazynów SILO postawiliśmy w ostatnich dwóch latach kilkanaście, w tym najwyż-

Przez szereg lat zdobyliśmy bardzo duże doświadczenie, jeśli chodzi o regały mobilne. Chłodnia Pago była jedną z naszych pierwszych instalacji, a muszę się pochwalić, że do dnia dzisiejszego zrealizowaliśmy już około stu projektów z regałami tego typu w Polsce.

troszkę strategię i od jakiegoś czasu mamy trzech niezależnych dystrybutorów, którzy posiadają odpowiedni zapas naszych elementów w swoich magazynach, a także wszelkie uprawnienia, aby świadczyć usługi montażu i napraw dla naszych klientów. Czas naszej reakcji serwisowej jest więc ograniczony do niezbędnego minimum, co doceniają klienci,

1 (49) styczeń – luty 2016

dając temu wyraz w badaniach satysfakcji, które wykonujemy cyklicznie. – Czy można mówić o tym, że nadchodzi kres regałów paletowych? Jak z Pańskiego punktu widzenia zmieniają się potrzeby polskiego inwestora w obszarze regałów – czego potrzebuje i jak patrzy na swoje magazyny?

– Nie ulega najmniejszej wątpliwości, iż tradycyjne regały rzędowe to najbardziej rozpowszechniona technika składowania towarów. Charakteryzuje się ona przede wszystkim szerokimi możliwościami rekonfiguracji, adoptowalnością i elastycznością, dzięki bogatej gamie dostępnych typoszeregów i nośności elementów składowych. To właśnie w oparciu o te zalety i wszechstronne zastosowanie, wznoszone są m.in. instalacje regałowe „wąskich korytarzy” nazywanych w branży VNA (Very Narrow Aisle) czy też zaawansowane technologicznie konstrukcje magazynów samonośnych, gdzie konwencjonalny regał traktowany jest jednocześnie jako przestrzeń składowa, ale co istotniejsze stanowi konstrukcję wsporczą całego obiektu. Klienci coraz częściej uciekają się do rozwiązań hybrydowych. Podstawę wciąż stanowią oczywiście konwencjonalne regały paletowe różnego typu w zależności od specyfiki składowanego produktu, jednakże wyposaża się je dodatkowo w automatyczne urządzenia peryferyjne, w celu optymalizacji procesów intralogistycznych. Dodatkowo, implementacja automatycznych rozwiązań podyktowana jest czynnikiem innowacyjności, na którego obecność w biznesplanach kładzie się duży nacisk przy rozpatrywaniu wniosków o dotację z funduszy unijnych. Zastosowanie tradycyjnych konstrukcji regałów paletowych wciąż jednak cieszy się dużym zainteresowaniem na polskim rynku, gdzie z uwagi na dość przystępne ceny gruntów budowa magazynów wielkopowierzchniowych nadal jest intratna. Szczególnie widoczne jest to w branży operatorów logistycznych czy sektora e-commerce, gdzie nadrzędnym aspektem funkcjonalności konstrukcji regałowej jest jej elastyczność i podatność na rekonfigurację w zależności od profilu obsługiwanego klienta. – Dziękuję za rozmowę.

Dlaczego outsourcing przeszedł z pozycji metody oszczędzania do narzędzi doskonalących rozwój firm?

Zewnętrzna kultura zmian

ardzo często o tym, czy dana firma lub organizacja odniesie sukces w biznesie, decyduje dostęp do najnowszych technologii oraz narzędzi usprawniających pracę w danej branży. Sytuacja taka pozwala wyprzedzić konkurencję, dając tym samym czas na poświęcenie uwagi na rozwój organizacji. Ponadto działalność w dzisiejszym świecie biznesu coraz częściej wymaga specjalizacji – nikt nie jest w stanie znać się na wszystkim. Dlatego warto powierzać wybrane, ważne dla przedsiębiorstwa obszary specjalistom w danych dziedzinach – podobnie, jak naprawę samochodu zlecamy mechanikowi, a projektowanie domu – architektowi. Trudno powstrzymać się wrażeniu, iż świadomość takiego postępowania staje się coraz bardziej powszechna. Z tej przyczyny coraz więcej firm decyduje się na outsourcing, czyli wydzielenie całości lub części procesów i oddanie ich w obsługę specjalistom. Nie sposób oprzeć się stwierdzeniu, że outsourcing przeżywa obecnie dynamiczny rozwój. Liczba firm decydujących się na wyodrębnienie części obszarów swojej działalności i przekazanie ich specjalistycznej firmie stale wzrasta. Zmienia się także podejście do outsourcingu – kiedyś kojarzony był on głównie z oszczędnościami, dziś natomiast traktowany jest jako możliwość udoskonalenia działalności przedsiębiorstwa. Co zatem można zyskać na wdrożeniu outsourcingu? O szczegóły zapytaliśmy Tomasza Kura, Dyrektora Działu Obsługi Klienta w SEITO Polska – firmie specjalizującej się w dostarczaniu usług outsourcingowych w obszarach produkcji oraz transportu wewnętrznego. – Korzyści jest wiele – mówi Tomasz Kur. – Zacznijmy od tego, że w przedsiębiorstwie decydującym się na powierzenie nam pewnych procesów uwolnione zostają zasoby, które do tej pory zaangażowane były bezpośrednio w obsługę tych procesów, a które teraz można przesunąć w inne obszary działalności firmy. Dzięki temu uzyskujemy możliwość rozwoju nowych obszarów lub zwiększenia koncen-

1 (49) styczeń – luty 2016

tracji uwagi na core businessie. Poza tym, z uwagi na fakt, iż liczba pracowników bezpośrednio zatrudnionych w danej organizacji maleje, zyskujemy wolne moce związane dotychczas z obsługą kadrowo-płacową (rekrutacje, badania, szkolenia, uprawienia, zakup umundurowania oraz środków ochro-

nym narzędziami i metodami organizacji pracy Lean Management, okazuje się, że w niektórych przypadkach można doprowadzić w okresie kilku miesięcy do wzrostu produktywności nawet o 30 proc. Podstawą osiągnięcia takich standardów jest wdrożenie kultury organizacyjnej opartej na in-

ny indywidualnej, serwis maszyn itd.) – komentuje. Okazuje się, że współczesny outsourcing w profesjonalnym wykonaniu to także odpowiedzialność za rozwój przejętych procesów. SEITO Polska zaczyna współpracę z klientem od przeprowadzenia audytów pozwalających zdiagnozować obszary, w których możliwe jest przeprowadzenie optymalizacji. Dotyczą one efektywności oraz jakości i bezpieczeństwa realizowanych procesów. Poprzez dokładną analizę procesów realizowanych w przejmowanych obszarach możliwy jest odpowiedni dobór sprzętu i maszyn oraz personelu realizującego audytowane procesy. Dzięki wprowadzanym usprawnieniom, wspomaga-

nowacyjności oraz zaangażowaniu w życie firmy wszystkich jej pracowników, co z kolei gwarantuje nieustanne doskonalenie przedsiębiorstwa. Ten sposób pracy odróżnia SEITO od innych funkcjo-

SEITO Polska Sp. z o.o. to firma posiadająca ponad dwudziestoletnie doświadczenie w branży. Specjalizuje się w outsourcingu procesów produkcji oraz logistyki wewnątrzzakładowej. SEITO posiada siedemnaście oddziałów zlokalizowanych w całej Polsce. Wśród klientów spółki znajdują się największe światowe marki.

nujących na rynku podmiotów. – Uważamy, że nie jest możliwe prawidłowe, satysfakcjonujące klienta, świadczenie usług bez odpowiedniej podbudowy organizacyjnej – dodaje Tomasz Kur. – Nasi pracownicy nie mogą być przypadkową grupą osób, świadczącą pracę na rzecz SEITO . Kluczem do sukcesu

Zatrudnione przez nas osoby biorą regularnie udział w szkoleniach, dzięki czemu zdobywają nie tylko nowe umiejętności, ale zyskują świadomość funkcjonowania w organizacji otwartej na zmianę – dodaje nasz rozmówca. Prowadzone przez SEITO działania możliwe są dzięki wsparciu nowoczesnego oprogramowania. Jest to innowacyjne rozwiązanie firmy, budowane na podstawie wieloletnich doświadczeń we współpracy z klientami działającymi w różnych branżach. Dzięki niemu możliwe jest przeprowadzanie analiz związanych z eksploatowanymi maszynami oraz zużyciem i użyciem zasobów. W powiązaniu ze wspomnianym oprogramowaniem działa także Baza Wiedzy SEITO, dająca wgląd do jednolitej wiedzy pracownikom we wszystkich lokalizacjach Spółki.

Współczesny outsourcing w profesjonalnym wykonaniu to odpowiedzialność za rozwój przejętych procesów. Dzięki wprowadzanym usprawnieniom, wspomaganym narzędziami i metodami Lean Management, okazuje się, że w niektórych przypadkach można doprowadzić w okresie kilku miesięcy do wzrostu produktywności nawet o 30 proc.

jest utożsamianie się z firmą i traktowanie jej jako szansy własnego rozwoju. Dzięki stworzeniu takiej właśnie kultury organizacyjnej nasi pracownicy niemal każdego dnia zgłaszają inicjatywy Kaizen, mające na celu drobne usprawnienia w najbliższym otoczeniu, czy też pomysły na lekcje obrazkowe OPL. Zarówno jedne, jak i drugie skutkują znacznym wzrostem bezpieczeństwa oraz jakości wykonywanej pracy. Co roku tego typu inicjatyw zgłaszanych w SEITO jest kilkaset – świadczy to o skali zaangażowania pracowników. Ponadto dokonujemy systematycznej oceny naszych pracowników oraz stanu technicznego sprzętu, którym operujemy.

1 (49) styczeń – luty 2016

Dostęp do najnowszych rozwiązań technologicznych w organizacji logistyki i produkcji oraz wypracowana przez lata kultura organizacyjna pozwala SEITO na zajmowanie pozycji lidera w swojej branży. Na wnoszonym przez firmę know-how korzystają oczywiście także jej klienci rozwijający swój biznes właśnie dzięki outsourcowaniu całości lub części własnej działalności. Zorganizowane w taki sposób świadczenie usług pozwala na redukcję kosztów operacyjnych związanych z obsługą procesów produkcji oraz transportu wewnętrznego. Podkreślić jednak trzeba, iż nie dzieje się to ze względu na szukanie oszczędności, lecz dzięki przemodelowaniu procesów. Doświadczenie SEITO wskazuje, że optymalizacja tego typu możliwa jest w różnego rodzaju branżach i przy różnych typach produkcji. Metody działania Spółki opierają się na stabilnych podstawach gwarantujących sprawne przeprowadzenie wdrożenia. Są one jednak na tyle elastyczne, by dostosować je do indywidualnych potrzeb klientów.

ABC MAGAZYNIERA

W jaki sposób aplikacje IT w magazynie sterują pracą urządzeń automatycznych?

Zinformatyzowani Tekst: Michał Klecha

terowanie automatyką nie jest jeszcze standardem w oferowanych systemach WMS, natomiast powoli staje się bardzo pożądaną funkcjonalnością, która w przyszłości może stać się normą, jeśli chodzi o system magazynowy. Wdrażanie automatyki magazynowej odpowiada wprowadzeniu nowoczesnych rozwiązań technologicznych, których zadaniem jest optymalizacja całego procesu przepływu towarów. System WMS natomiast może sterować niektórymi maszynami, urządzeniami lub całą infrastrukturą magazynową w zależności od wyposażenia magazynu. – Zapotrzebowanie na to, czy system WMS ma sterować automatyką w magazynie, jest tak naprawdę uwarunkowane poprzez rynek, który rozwija się, dążąc do częściowej lub całkowitej automatyzacji pracy – zauważa Dominik Jezierski, Konsultant ds. wdrożeń w firmie DataConsult. Do sterowania automatyką w magazynie najczęściej używa się systemu klasy MFC (Material Flow Control), który jest bezpośrednio zintegrowany z systemem WMS. Czasem zdarza się, że MFC traktowany jest jako jeden z modułów systemu WMS, natomiast zazwyczaj

jest to po prostu osobny system połączony z WMS-em poprzez interfejs. – Z naszych obserwacji wynika, że niewiele firm posiada system klasy MFC, który pozwala efektywnie zarządzać automatyką w magazynie. Z tego też powodu firma PSI Polska zdecydowała się położyć duży nacisk na rozwój tego typu oprogramowania – zauważamy również trendy na rynku, które świadczą o coraz większym zainteresowaniu automatyką sterowaną przez WMS za pośrednictwem MFC – mówi Edyta Milko, Analityk Biznesowy z firmy PSI Polska. Dużą rolę w dziedzinie automatyki magazynowej odgrywają doświadczenia rynkowe firm wdrożeniowych. Zwykle dostawcy systemów klasy WMS nie oferują w standardzie aplikacji do sterowania automatyką, czekając do momentu pierwszego wdrożenia, w którego trakcie zdobędą doświadczenie i ustalą niezbędne założenia dla wymiany danych. Instalacje automatyki magazynowej, w szczególności pochodzące od dużych dostawców, zazwyczaj wyposażone są w autorskie, opracowane „fabrycznie” systemy sterowania przepływem materiałów klasy MFC. Są one zaprogramowane w ścisłym powiązaniu z konkretnym

Każdy rodzaj pracującej w obiektach magazynowych automatyki wymaga wysokiego poziomu obsługi w sferze informatycznej. Zautomatyzowane procesy bez udziału czynnika ludzkiego wymuszają zastosowanie odpowiedniej klasy aplikacji zapewniających prawidłową pracę maszyn. W praktyce często sfera zarządzania ich pracą podzielona jest między dostarczane wraz z automatyką aplikacje MFC (Material Flow Control) a wyspecjalizowany w tej materii system klasy WMS.

rozwiązaniem automatycznym (dopasowane do konkretnej instalacji) i sterownikami PLC. W klasycznym, hierarchicznym podziale na obszary

w tym także strefy obsługiwane przez instalacje automatyczne. – W praktyce, dla współpracy na styku obu systemów, oznacza to, że

Sterowanie automatyką nie jest jeszcze standardem w oferowanych systemach WMS, natomiast powoli staje się bardzo pożądaną funkcjonalnością, która w przyszłości może stać się normą, jeśli chodzi o system magazynowy.

zarządzania w magazynie, system WMS jest nadrzędny w stosunku do systemu MFC i obejmuje procedurami wszystkie zarządzane obszary,

1 (49) styczeń – luty 2016

system WMS wydaje polecenia do systemu MFC i oczekuje na potwierdzenie ich zrealizowania. Dlatego dla prawidłowego zarządzania ope-

racyjnego procesami magazynowymi przez system WMS w magazynie wyposażonym w instalację automatyczną kluczowa jest właściwa komunikacja pomiędzy systemami WMS i MFC, jaką może zapewnić poprawne wdrożenie interfejsów wymiany danych – wyjaśnia Andrzej Bobiński, Prezes Zarządu Logifact-Systems.

Podział zadań

Automatyka staje się coraz bardziej popularna, a ceny za rozwiązania w tym obszarze stają się relatywnie mniejsze. Kiedyś była ona zarezerwowana tylko dla większych wdrożeń (międzynarodowych organizacji), a w ostatnich latach coraz częściej słyszy się o wdrożeniach średniej wielkości. Aplikacje IT dołączane do automatyki magazynowej to zwykle pod względem logistycznym rozwiązania bardzo proste. Jedynie automatyczne sterowanie procesami jest bardziej wysublimowane. – Wszystko to można sprowadzić do kryterium wyboru: jeżeli dostarczany sprzęt automatyki magazynowej pokrywa 100 proc. potrzeb magazynowych (a nie tylko jakiś obszar), to dostawcą systemu WMS/MFC jest dostawca automatyki magazynowej. W pozostałych przypadkach będzie to dostawca specjalizowany, który nie oferuje automatyki magazynowej (np. przenośników taśmowych), ale same systemy, które mogą zarządzać pracą w magazynie – mówi Łukasz Ściseł, Specjalista ds. Sprzedaży w firmie Mega Sonic SA. Dominik Jezierski z DataConsult przyznaje, że firmy preferują zazwyczaj podział funkcji pomiędzy dostawcami WMS-a a dostawcami rozwiązań automatyki, jeśli chodzi o opcje sterowania. Taki sposób działania pozwala na pełne wykorzystanie funkcjonalności poszczególnych aplikacji i odpowiednie zaangażowanie dostawców, których zadaniem jest doprowadzenie swojej części projektu do poziomu umożliwiającego integrację poszczególnych modułów, dzięki którym powstaje zintegrowany

ABC MAGAZYNIERA

Dużą rolę w dziedzinie automatyki magazynowej odgrywają doświadczenia rynkowe firm wdrożeniowych. Zwykle dostawcy systemów klasy WMS nie oferują w standardzie aplikacji do sterowania automatyką, czekając do momentu pierwszego wdrożenia, w którego trakcie zdobędą doświadczenie i ustalą niezbędne założenia dla wymiany danych.

automatyczny system. Ważne jest, by dobrać odpowiedni sposób komunikacji między systemem WMS a automatyką magazynową. Jeśli rozwiązania zawarte w automatyce są wystarczające, to na

pewno najlepiej skorzystać z gotowych rozwiązań. Wówczas integracja systemu WMS zazwyczaj polega na przekazywaniu zleceń do danego elementu i system WMS nie zajmuje się zarządzaniem opera-

Optymalizacja mechanizmu – System WMS za pośrednictwem MFC (Material Flow Control) może zarządzać praktycznie każdą automatyką w magazynie, od przenośników po mini-loady. Ważne jest to, w jaki sposób WMS poprzez moduł MFC zarządza automatyką. WMS powinien obsługiwać procesy związane z automatyką w sposób optymalny, tzn. zawsze wyszukiwać najlepszego rozwiązania ze wszystkich dostępnych. Sam system MFC pośredniczy pomiędzy automatyką a systemem WMS, który stanowi silnik optymalizujący cały mechanizm. To dzięki systemom, takim jak PSIwms, automatyka może zostać maksymalnie wykorzystana, a procesy z nią związane zostaną zoptymalizowane. Edyta Milko Analityk Biznesowy, PSI Polska

cjami wewnątrz. – Czasami jednak pewna ingerencja, np. w kolejność wykonywania zleceń, jest konieczna, ze względu na synchronizację pracy automatu z innymi elementami magazynu, które są sterowane przez system WMS. Każdy przypadek analizowany jest indywidualnie – przyznaje Jakub Czyżkowski, Wiceprezes firmy Sente Systemy Informatyczne. Jak przyznaje Andrzej Bobiński z Logifactu, zakres zarządzania automatyką magazynową przez WMS, a także podział zadań pomiędzy systemami WMS i MFC zależy zatem od samego systemu automatycznego, jego oprogramowania i zakresu jego „inteligencji” zarządczej. – Na przykład dla zawansowanych magazynów automatycznych małych części typu mini-load zarządzanie miejscem oraz jednostkami magazynowymi jest na ogół domeną MFC. WMS widzi taki magazyn jako jedną lokację, decyduje o tym, co będzie wprowadzane i wyprowadzane z magazynu, ale o strategii wprowadzania (do jakiej lokalizacji odłożyć daną jednostkę magazynową) oraz wyprowadzania (z jakiej lokalizacji pobrać jednostkę) decyduje samodzielnie MFC uwzględniając dodatkowo strategię ABC – obrazuje Andrzej Bobiński. W przypadku rozbudowanych systemów przenośnikowych standardem jest, że za całość sterownia ruchem pojemników po przenośniku odpowiada MFC, ale już wyznaczanie zadań transportowych (np. w przypadku kompletacji, do jakich stacji kompletacyjnych ma zjechać dany pojemnik), planowanie zadań kompletacji czy sterowanie pobraniami w procesie kompletacji leży po stronie WMS. – W innych rozwiązaniach takich jak np. kompletacja na stanowiskach Put-to-Light zintegrowanych z mini-loadem część dostawców automatyki oferuje pełne zarządzanie, za pośrednic-

twem MFC, również tym procesem – dodaje Andrzej Bobiński.

Przykładem projektu wdrożeniowego firmy DataConsult Sp. z o.o., uwzględniającego obsługę automatyki w magazynie za pomocą systemu WMS, może być sterowanie wózkami indukcyjnymi u jednego z producentów galanterii papierniczej. Integracja systemu klasy WMS z wózkami systemowymi przeprowadzona w tej spółce jest jednym z pierwszych tego typu projektów w Polsce. Została zrealizowana w dwóch magazynach paletowych i trwała cztery miesiące. Głównym celem projektu było stworzenie możliwości automatycznego sterowania transportem wewnętrznym w obrębie magazynów firmy. Integracja systemu ExpertWMS® z wózkami systemowymi pozwala na właściwą realizację zadań transportowych, przydzielonych do określonego wózka automatycznego. System samodzielnie potwierdza prawidłowe wykonanie przypisanego zlecenia, a jego znajomość topografii magazynu i rozmieszczenia w nim towaru pozwala na automa-

Przykłady wdrożeń WMS z automatyką

Zakres zarządzania automatyką magazynową przez WMS, a także podział zadań pomiędzy systemami WMS i MFC zależy od samego systemu automatycznego, jego oprogramowania i zakresu jego „inteligencji” zarządczej.

tyczne przydzielenie lokalizacji nowym paletom. Głównym zadaniem systemu jest wskazanie operatorowi, gdzie dostarczyć określone palety i w które miejsce należy je odło-

Rzetelne śledzenie towarów – Systemy klasy WMS odpowiadają za zarządzanie i przesunięcia towaru na magazynie. Niektóre z nich, jak na przykład Astro WMS, w magazynach automatycznych mogą integrować się z systemami automatyki, by uzyskać spójność danych i rzetelne śledzenie towarów. Systemy automatyki zarządzają realizacją zadań, np. przeniesienie towaru z punktu A do punktu B, odstawienie do lokalizacji AX-16-03, wydanie towaru z lokalizacji BY-01-04. Systemy WMS znajdują optymalną lokalizację do odstawienia towaru czy wyszukują, w jakiej lokalizacji znajduje się towar, który powinien być wydany. Zatem systemy klasy WMS zarządzają logiką pracy i optymalizacją magazynów, wysyłają zadania do wykonania przez system automatyczny, a automatyka te zadania wykonuje. Magdalena Zakrzewska Konsultant Aplikacji, Consafe Logistics

1 (49) styczeń – luty 2016

żyć, określając przy tym najkrótszą ścieżkę lokalizacji według trzech istotnych atrybutów: kontrahenta, wielkości i wysokości palety. Możliwe jest również powtórzenie operacji i ponowienie dyspozycji, np. w przypadku konieczności pominięcia danej lokalizacji (uszkodzony regał). Operator ma wówczas możliwość złożenia palety w innym miejscu. Program wspiera proces zarządzania flotą wózków systemowych, operator ma wgląd m.in. do informacji o liczbie posiadanych środków transportu wewnętrznego, ich rodzaju oraz przydzielonej trasie. Generowane są zadania przypisane dla danego operatora i wózka systemowego, a następnie pokazywane informacje o jego realizacji oraz etapie ukończenia. Możliwa jest również regularna obserwacja zleconych, realizowanych oraz zakończonych zadań, a także

ABC MAGAZYNIERA

Otwarta architektura systemu

– Integracja z automatyką magazynową raczej nie jest jeszcze standardem w oferowanych systemach WMS, szczególnie w systemach przeznaczonych dla średnich magazynów. Nie oznacza to, że firmy oferujące systemy WMS nie posiadają doświadczenia w integracji swoich systemów z systemami automatyki. Tutaj należy analizować specyfikacje integracyjne indywidualnie. Dostawców oraz urządzeń i ich modeli jest tak wiele, że chyba bardziej liczy się otwarta architektura systemu na integrację, niż gotowe rozwiązanie i doświadczenie firmy wdrażającej w implementacji takowych integracji. Przecież za parę miesięcy będą kolejne urządzenia, modele, interfejsy integracyjne. I system musi być na to gotowy. Jakub Czyżkowski Wiceprezes, Sente Systemy Informatyczne

Wątek drugorzędny – Według raportu „Systemy informatyczne w polskich magazynach”, wciąż jeszcze w przeważającej liczbie przypadków systemy WMS odpowiadają przede wszystkim za gospodarkę magazynową. Niemal wszyscy użytkownicy systemów IT do zarządzania stanami magazynowymi korzystają z nich w celach administracyjnych. Ponad 2/3 przedsiębiorstw wyposażonych w takie narzędzia używa ich do prowadzenia inwentaryzacji (ciągłej lub cząstkowej). Niemal tak samo liczna grupa realizuje za ich pomocą kolejkę wydań według zasady FIFO, FEFO lub/i LIFO. Bardzo przydatna dla wielu podmiotów jest też opcja przypisania towaru do lokalizacji oraz informacja o jego dokładnym położeniu. Są to funkcje niezwykle użyteczne głównie dla firm produkcyjnych (często z branży spożywczej), dla których bardzo istotna jest dyscyplina w zarządzaniu partią, kontrola dat przydatności czy nadzór nad partiami produkcyjnymi. Wątek sterowania automatyką magazynową w cytowanych badaniach niemal się nie pojawia. Choć więc elementy automatyzacji są używane coraz powszechniej, można założyć, że wciąż jeszcze dość rzadko są one integrowane z komputerowym systemem zarządzania magazynem. Tobiasz Jakubczak Specjalista ds. produktu, STILL Polska

nadawanie priorytetów wygenerowanym poleceniom. Co więcej, istnieje możliwość powtarzania stałych operacji przydzielonych do danego wózka systemowego oraz do jego operatora. W ramach jednego z projektów wdrożeniowych firmy Logifact-Systems jednym z celów była integracja systemu WMS ze zautomatyzowanym systemem składowania wyposażonym w zintegrowany układ transportowy mini-load. Na wstępnym etapie projektu istotne jest zdefiniowane podziału zadań zarządzania pomiędzy systemami MFC i WMS. W tym przypadku przyjęto, że po stronie systemu MFC będzie sterowanie ruchem pojemników w obszarze systemu mini-load, zarządzanie zapasem wraz z optymalizacją jego rozłożenia oraz kompletacją. Natomiast zadaniem systemu WMS miało być zarządzanie kontrolą dostaw i formowaniem pojemników wprowadzanych do systemu mini-load oraz planowaniem i przekazywaniem odpowiednio przygotowanych list kompletacyjnych. – Bardzo istotna dla powodzenia projektu integracji dwóch systemów jest ścisła współpraca dostawców systemu automatyki i WMS, przede wszystkim w fazie wspólnych testów, ponieważ to na tym etapie możliwe jest wykrycie potencjalnych błędów i ich zneutralizowanie przed rozpoczęciem pracy na rzeczywistych dostawach i zleceniach – przyznaje Andrzej Bobiński. W pierwszej kolejności testy przeprowadzano zdalnie w oparciu o przygotowane w tym celu testowe środowiska symulacyjne. Następnie przetestowano współdziałanie obu rozwiązań w środowisku magazynowym w warunkach rzeczywistych, pracując na testowych dostawach i zleceniach, aby ostatecznie całość uruchomić produkcyjnie.

Jak osiągnąć efektywność i automatyzację procesów w centrum dystrybucyjnym?

Optymalna intralogistyka Podnoszenie efektywności procesów logistycznych wymaga wprowadzania narzędzi optymalizacyjnych. Wraz z coraz większą liczbą parametrów optymalizacji, jej zadania przejmują systemy informatyczne. Jakie zadania można postawić systemowi optymalizacji intralogistyki?

śród korzyści z wdrożenia PSI ilo menadżerowie wskazują skrócenie czasu realizacji dostaw, zwiększenie liczby obsługiwanych wydań czy obniżanie kosztów pracy związanych z realizacją zadań w centrum dystrybucyjnym. System PSI ilo jest narzędziem do optymalizacji intralogistyki, dającym wsparcie w typowych zadaniach związanych z lokalizacją towarów w centrum dystrybucyjnym, realizacją zamówień czy analizami wydajności procesów. System PSI ilo jest dedykowanym rozwiązaniem optymalizującym efektywność procesów związanych z planowaniem i zarządzaniem w centrum dystrybucyjnym. Składa się z kilku podstawowych modułów, co pozwala na jego dopasowanie do wymagań konkretnego centrum dystrybucyjnego. Dedykowany jest obsłudze magazynów średnich i dużych, o różnym poziomie zautomatyzowania, jest integrowany

m.in. z systemami zewnętrznymi (może to być ERP czy WMS). Obsługuje i optymalizuje swoim działaniem kilka podstawowych grup zadań. Są to np. procesy kompletacji – poprzez podnoszenie efektywności procesów i eliminację wąskich gardeł z nimi związanych. System analizuje dostępność miejsc zaopatrzenia i optymalizuje ścieżki zaopatrzenia. Optymalizuje wypełnienie opakowań zbiorczych i wysyłkowych, co pozwala na minimaliza-

cję ilości zużywanych kartonów czy maksymalizację ich przepływu (a dzięki swoim funkcjom ogranicza także błędy procesów kompletacji) oraz podnosi efektywność transportu przez redukcję wożenia pustej przestrzeni. Pełni także liczne funkcje zarządcze – będąc narzędziem do planowania strategicznego taktycznego i operacyjnego, dając możliwość tworzenia symulacji w obszarze przetwarzania zamówień i kompletacji czy zarzą-

– Wykorzystując wiedzę biznesową z obszaru logistyki i zarządzania magazynem oraz zaawansowane algorytmy i metody optymalizacji stworzyliśmy system PSIilo. Rozwiązanie to dedykowane jest dla wszystkich, których biznes opiera się na kompletacji zamówień na przykład: e-commerce, FMCG, sprzedaż bezpośrednia. Oparcie systemu o modele matematyczne magazynu wysokiego poziomu w połączeniu z szerokim wachlarzem funkcjonalności sprawia, że system bez najmniejszego problemu potrafi obsługiwać wszelkie rodzaje magazynów i procesów. Przemysław Pazik, Kierownik Centrum Kompetencji Optymalizacji Logistyki, PSI Polska Sp. z o.o.

dzania asortymentem w centrum dystrybucyjnym. To wszystko sprzyja podnoszeniu efektywności, ale i optymalizacji wykorzystania przestrzeni magazynowej.

Modułowość – według potrzeb

System składa się z czterech podstawowych modułów. Taka budowa pozwala na dopasowanie funkcji do procesów obsłu-

1 (49) styczeń – luty 2016

giwanych w centrum dystrybucyjnym. Moduł Równoważenia wykorzystywany jest do alokacji produktów w centrum dystrybucji. Pozwala odpowiedzieć na pytanie, który produkt najlepiej pasuje do konkretnego miejsca, stacji lub ścieżki kompletacji. Posiada wyspecjalizowany algorytm optymalizacyjny, dzięki któremu analizowane są różne aspekty kosztowe, a także wpływ dodat-

Zadaniem systemu PSIilo jest szczegółowe zarządzanie przepływami wewnątrz centrum dystrybucyjnego oraz ich optymalizacja

kowych czynników (oprogramowanie pozwala np. ocenić czas potrzebny na przeorganizowanie centrum dystrybucyjnego). System wykorzystuje dane na temat obciążenia każdej stacji roboczej, zapotrzebowania na wydajność stacji roboczych czy dodatko-

będzie niezbędna na potrzeby uzupełnienia zapasu na stanowiskach roboczych. Na podstawie szacunków, moduł Uzupełniania oblicza poziom oczekiwanych zamówień towarów i przypisu-

Moduł Optymalizacji Przepływów daje możliwość organizowania kolejności kompletowania zamówień tak, by równoważyć pracę centrum dystrybucyjnego. Służy tym samym do prowadze-

Moduł Uzupełniania to rozwiązanie dla zadań związanych z realizacją dostaw i zaopatrzeniem strefy kompletacji. Zadaniem modułu jest maksymalizacja dostępności towarów przy jednoczesnej optymalizacji zadań realizowanych w strefie kompletacji, a także obliczanie ilości towaru, jaka

je odpowiedni asortyment do miejsc buforowych. Moduł Kartonowania dokonuje wyboru opakowania, pozwala także na minimalizację wizyt kartonów w poszczególnych strefach centrum dystrybucyjnego i/lub liniach kompletacji zamówień. Kluczowy algorytm oprogramowania bierze pod uwagę aktualny rozkład asortymentu, dopasowuje ścieżkę lub linię kompletacji i dobiera odpowiednie kartony/jednostki transportowe – w szczególności pozwala to na dopasowanie opakowania do zleceń od poszczególnych klientów. Oprogramowanie analizuje, które produkty pasują pod konkretny rodzaj opakowania, a także który z dostępnych rodzajów opakowań należy wykorzystać do konkretnego zamówienia.

wych ograniczeń, dotyczących rodzaju obsługiwanych produktów i stosowanych pojemników. Moduł Równoważenia służy do planowania i działania operacyj-

Symulator przepływów wewnątrz centrum dystrybucyjnego w systemie PSIilo

nego. Planowanie odbywa się w oparciu o warianty, dając analitykowi możliwość decydowania o ostatecznym kształcie centrum dystrybucyjnego i jego procesach.

nia symulacji biznesowej, a także do analizowania wpływu zmian w układzie centrum dystrybucyjnego na realizowane operacje. Identyfikuje poziom obciążeń każdego stanowiska roboczego czy pojedynczej stacji kompletacji. Dzięki temu możliwa jest łatwa identyfikacja wąskich gardeł, a także obszarów o niskiej aktywności i związanych z nią niewykorzystanych zasobów. Moduł ten pozwala na reorganizację kolejki zamówień czekających na realizację tak, by zmaksymalizować wykorzystanie centrum dystrybucyjnego przy jednoczesnym spełnieniu ograniczeń i wymogów, tj. najpóźniejszy czy najwcześniejszy czas realizacji zamówienia. Pozwala to na optymalizację harmonogramu realizacji zamówień.

Optymalizacja w praktyce

PSIilo to rozbudowane narzędzie do obsługi procesów intralogistycznych. System znalazł zastosowanie między innymi przy obsłudze procesów w branży e-commerce czy przy zarządzaniu zamówieniami w ramach tzw. sprzedaży

1 (49) styczeń – luty 2016

bezpośredniej, a za pośrednictwem wielu centrów logistycznych jest dziś obecny na wszystkich (zasiedlonych przez człowieka) kontynentach. System zapewnia np. dobór rodzaju kartonu do specyfiki zamówienia czy wspiera ułożenie produktów wewnątrz kartonu (rozwiązując tzw. problem plecakowy). System obsługuje zadania związane z lokowaniem towaru w cen-

System PSIilo umożliwia bieżący nadzór nad zawartością poszczególnych kartonów składających się na konkretne zamówienie

stacji roboczej. Do tego dołączyć należy optymalizację wykorzystywanych opakowań i sekwencji zamówień, co daje narzędzie do szerokiej analizy i planowania wydajności – zarówno do obecnych,

System PSIilo jest dedykowanym rozwiązaniem optymalizującym efektywność procesów związanych z planowaniem i zarządzaniem w centrum dystrybucyjnym. Składa się z kilku podstawowych modułów, co pozwala na jego dopasowanie do wymagań konkretnego centrum dystrybucyjnego.

trum dystrybucyjnym, analizuje procesy i ich wydajność. Optymalizacja ma tu wiele znaczeń – dotyczy planowania magazynu, nadzoru nad prawidłowym przypisaniem produktów do miejsc, analizy przepływów wewnątrz centrum dystrybucyjnego czy planowania obciążenia

jak i planowanych do rozbudowy procesów. Usprawnianie intralogistyki w uproszczeniu polega zatem na podniesieniu efektywności pracy magazynów i centrów dystrybucyjnych. A takie całościowe podejście do problemu – to już konkretny efekt ekonomiczny.

System przenośników TGW łączy ze sobą różne obszary instalacji

Magazyn minil-load obsługuje 375 wózków TGW STINGRAY

Centrum dystrybucyjne Conrad Electric – 100 000 metrów kwadratowych czystej logistyki

Uwolniona moc elektroniki Efektywność, standaryzacja procesów, zwiększenie pojemności i najlepszy serwis kliencki – to były cele rozbudowy istniejącej instalacji w centrum dystrybucyjnym firmy Conrad. Prace te zostały powierzone firmie TGW oraz SAP Logistik-Projekthaus IGZ onrad to firma rodzinna, która rozpoczęła swoją działalność w 1923 roku, aby stać się aktualnie jednym z liderów wielokanałowej dystrybucji wyposażenia elektrotechnicznego. Od 30 sklepów w całej Europie, przez sklepy internetowe w różnych krajach, czy też przez katalogi produktów kierowane do różnych grup klientów – Conrad oferuje swoim klientom szeroki zakres asortymentu ponad 700 000 produktów. Conrad to

raj różnych technologii i elektroniki – ciągły wzrost szerokiego zakresu asortymentu, od najmniejszych elementów elektronicznych wyposażenia budynków, przez technologie pomiarowe, aż po najnowsze gadżety świata elektroniki, komputerów i technologii komunikacji, ale również niesamowity wybór produktów własnej marki. Współpraca TGW i jednego z największych ekspertów ze świata elektroniki rozpoczęła się w 2013 roku, kiedy miało miejsce planowanie rozbudowy

100000 mkw. czystej logistyki w centrum dystrybucyjnym firmy Conrad

istniejącego magazynu w Wernberg, Niemcy. Krótko przed tym Conrad i firma IGZ rozpoczęli budowę integracji całego IT, w tym części logistycznej z SAP EWM w kolejnych krokach migracyjnych. Wraz ze wzrostem zakresu produktów, magazyn Conrada zaczął pękać w szwach – więcej przestrzeni, więcej pojemności, więcej efektywności, jak również niezawodna współpraca systemu zarządzania magazynem z platformą SAP oraz system zarządzania przepływem (Material Flow Control) – takie były wymagania firmy Conrad. Razem z TGW i IGZ takie cele zostały osiągnięte poprzez: wyższą pojemność składowania, podwójny wzrost ilości wysyłanych paczek sięgający 100 000 dziennie, dostawa do klienta w ciągu 24 godzin, wsparte przez automatyczny, wydajny i ergonomiczny system logistyczny. Po wdrożeniu przez IGZ systemu SAP, Conrad zdecydował się na budowę nowego magazynu typu shuttle bez dodatkowych systemów IT, tylko w oparciu o SAP EWM Material Flow.

Unikalne centrum logistyczne obsługuje sklepy stacjonarne i internetowe

Firma Conrad obsługuje swoją logistykę z jednego i jednocześnie jedynego centrum dystrybucyjnego znajdującego się w Wernberg-Köblitz, w południowych Niemczech, z którego dostarcza towary do sklepów i do klientów internetowych. Wcześniej około 35 000 paczek było wysyłanych do 150 krajów,

1 (49) styczeń – luty 2016

jednak firma Conrad wiedziała, że silny wzrost notowany w poprzednich latach będzie konsekwentny również w przyszłości i jedynie rozbudowa magazynu logistycznego może sprostać ich planom. – Wiemy, jak działa nasz rynek i wiedzieliśmy, że wzrost naszej firmy jest zależny od centrum logistycznego, które niestety nie spełniało już naszych wymagań. Zawsze musimy myśleć o naszej przyszłości, a centrum logistyczne TGW dało nam dwie rzeczy: pojemność i wydajność – mówi Udo Hermannstädter, Dyrektor Logistyki firmy. Rezultat – możliwość wysyłki do 100 000 paczek dziennie. Firma TGW zrealizowała rozwiązanie zawierające magazyn typu shuttle wyposażony w wózki STINGRAY o pojemności ponad 200 000 lokacji i wydajności 12 000 cykli podwójnych (12 000 pojemników zamagazynowywanych i wymagazynowywanych) na godzinę, będący centrum całego systemu logistycznego. Typowe operacje w branży dystrybutorów elektroniki zawierają automatyczną prognozę i kalkulację doboru kartonów wysyłkowych, konsolidację zamówienia czy procesy pakowania, a także obsługę zwrotów. Dzięki SAP EWM i MFC możliwe były kompleksowe algorytmy sekwencji, które pozwoliły na maksymalne wykorzystanie wydajności instalacji.

Rosnący stok – rosnący magazyn

W momencie przyjazdu towarów do centrum magazynowego firmy Conrad, zaczynają one swoją złożoną drogę przez stacje logistyczne. Z ob-

TGW zrealizowała rozwiązanie zawierające magazyn typu shuttle wyposażony w wózki STINGRAY o pojemności ponad 200 000 lokacji i wydajności 12 000 cykli podwójnych (12 000 pojemników zamagazynowywanych i wymagazynowywanych) na godzinę, będący centrum całego systemu logistycznego.

Nowy magazyn mini-load TGW

Trzy poziomy kompletacji, każdy z 15 stanowiskami „towar do człowieka”

szaru przyjęcia, towary są transportowane do 36 stacji przepakowania, gdzie są przepakowywane do pojemników, które zapewniają im bezpieczny transport w całym systemie logistycznym. Następnie pojemniki są transportowane do magazynu TGW STINGRAY shuttle, gdzie 375 wózków pieczołowicie obsługuje 3 poziomy kompletacyjne wyposażone w 15 stacji kompletacyjnych każdy. Wszystkie wózki shuttle są sterowane przez SAP EWM/MFC. – W naszym centrum dystrybucyjnym w 2/3 obsługujemy sprzedaż internetową, a w 1/3 zaopatrujemy nasze sklepy. Dlatego 30 stacji jest dedykowanych do obsługi zamówień internetowych, a 15 stacji obsługuje sklepy. Chcieliśmy wykorzystać całą powierzchnię magazynu, dlatego optowaliśmy za kompletacją na trzech poziomach

– dodaje Udo Hermannstädter. Towary, które nie zostały pobrane z pojemników, wracają do magazynu, stanowiąc bufor magazynowy. Firma Conrad zadbała o to, aby 45 stacji roboczych stanowiło komfortowe środowisko dla pracowników. – Było dla nas niezwykle ważne, aby stanowiska pracy były ciche, ergonomiczne i zapewniały komfort pracy. SAP EWM dodatkowo zapewnia łatwy interfejs użytkownika. Stacje kompletacyjne typu „towar-do-człowieka” są zaopatrywane w towar zgodnie ze zdefiniowaną sekwencją, dzięki czemu kompletowanych jest kilka zamówień jednocześnie. Zainstalowaliśmy miękką podłogę, aby polepszyć komfort pracy w pozycji stojącej. Część stacji może się również dopasować do wzrostu pracownika – mówi Dyrektor Logistyki. – Nowy

Dane logistyczne Conrad Electric – 2-zmianowy tryb zmiany; – ponad 200 000 SKU w magazynie; – całkowita liczba SKU – 700 000; – wydajność – linijek zamówień: – całkowicie – 130 000/dzień; – do sklepów – 30 000/dzień; – do indywidualnych klientów – 100 000/dzień. Obszar wysyłki – 9 mln wysyłek rocznie do 150 krajów na całym świecie. Obszar pakowania i wysyłki – 44 stacje pakowania dla zamówień jednolinijkowych; – bezpośredni transport skompletowanych kartonów do strefy wysyłki; – sorter Natrix, o wydajności 6000 kartonów/h; – do 100 000 wysyłek/dzień; – automatyczne zamykanie i etykietowanie kartonów wysyłkowych. Magazyn typu shuttle – blok shuttle z 235 000 lokacji pojemnikowych; – 15 korytarzy, 46 poziomów każdy; – 375 wózków typu shuttle; – 3 poziomy kompletacji na antresolach (45 stacji roboczych); – ponad 12 000 cykli podwójnych/h. Kompletacja e-commerce – 30 stacji roboczych (goods-to-person); – sekwencja pojemników z magazynu shuttle; – zamówienia multi; – 300 pobrań/h/stację. Kompletacja do sklepów – 15 stacji roboczych (goods-to-person); – „Pick-to-Light” – system prowadzący pracownika; – 250 pobrań/h/stację.

obszar kompletacji pozwala nam pracować efektywnie, eliminując błędy, osiągając tym samym niesamowite wydajności kompletacji. Podwoiliśmy naszą wydajność! – dodaje. Po tym, jak towary zostają skompletowane, są one transportowane do stacji kontroli, wyposażonych w wagę i system kamer. System kontroli weryfikuje jakość, aktualną wagę zamówienia i kod kreskowy. Proces ten odbywa się na 21 stacjach kontroli. Ostatecznie kartony są zamykane i etykietowane. jednocześnie. W przypadku uruchomienia specjalnych promocji na towary, uruchamiana zostaje inna strefa – strefa kompletacji pojedynczych linijek. – Czasami mamy w swojej ofercie specjalne promocje, które zamawiane są wówczas w bardzo dużej ilości, jak

1 (49) styczeń – luty 2016

karty pamięci czy słuchawki. Wówczas przerzucamy takie zamówienia na stacje kompletacji pojedynczych linijek. Uaktywniamy te stacje również w trakcie szczytu sezonu – wyjaśnia Udo Hermannstädter. Sorter TGW Natri, rozdziela kartony zamówieniowe na poszczególne trasy, skąd będą one transportowane przenośnikiem teleskopowym do ciężarówek. Nowy system osiąga wydajność 6000 paczek na godzinę. – Pozwala nam to na większą elastyczność organizacji wysyłki – mówi szczęśliwy Dyrektor Logistyki Conrad.

Czy normy prawne podążają za praktyką rynkową w zakresie serwisowania instalacji regałowych?

Nacisk kontrolny Tekst: Michał Klecha

bowiązek dokonywania przeglądów okresowych regulowany jest przez znowelizowaną normę „PN-EN 15635:2010 Stalowe statyczne systemy składowania. Zastosowanie i utrzymanie urządzeń do składowania”. Norma ta nakłada na użytkownika eksploatującego regały magazynowe obowiązek zapewnienia regularnych przeglądów eksperckich regałów oraz szczegółowo określa przebieg tych kontroli w okresach nie dłuższych niż co 12 miesięcy. – Przeglądy powinny być przeprowadzane przez kompetentne oraz wykwalifikowane ekipy posiadające uprawnienia w tej materii – zaznacza Krzysztof Jeliński, Dyrektor Oddziału Katowice w firmie WDX SA. Na najwyższym poziomie ogólności kwestię dbałości o stan techniczny infrastruktury magazynowej reguluje Kodeks Pracy i przepisy BHP, nakładające na pracodawcę obowiązek ochrony zdrowia i życia zatrudnionych osób. W ministerialnym rozporządzeniu dotyczącym tych kwestii nakazuje się prowadzenie systematycznych kontroli stanu bezpieczeństwa, rejestrację

Serwisowanie instalacji regałowych w magazynie to jeden z najistotniejszych elementów prawidłowej eksploatacji tych konstrukcji. Pomimo rosnącej świadomości użytkowników regałów odnośnie odpowiedniej ich konserwacji, nadal część z nich podchodzi do tego tematu w sposób lekceważący. A przecież chodzi tutaj o fundamentalne zasady bezpieczeństwa dla zdrowa i życia pracowników magazynu.

nieprawidłowości i ustalenie metod ich usuwania. Parametry regałów, ich maksymalne obciążenie określają normy, jako podstawowe moż-

myślą przewodnią jest podkreślenie wagi stosowania statycznych systemów składowania zgodnie z ich przeznaczeniem oraz konieczność

Z przepisów obowiązujących w Polsce jasno wynika, że obowiązek zapewnienia bezpieczeństwa, a w tym systematycznej kontroli stanu bezpieczeństwa i higieny pracy, ze szczególnym uwzględnieniem organizacji pracy, stanu technicznego maszyn i innych urządzeń technicznych, spoczywa w całości na pracodawcy.

na uznać: PN-EN-15512:2011 oraz PN-M-78322:1989. – Cechą wspólną wymienionych wyżej przepisów i ich

1 (49) styczeń – luty 2016

bieżącego kontrolowania ich stanu technicznego – mówi Rafał Pańczyk, Dyrektor Działu Intralogistyki w firmie STILL Polska. Cały proces związany z serwisowaniem regałów powinien być ciągły. Nadrzędnym celem cyklicznych kontroli stanu instalacji jest zapewnienie bezpieczeństwa osób pracujących w magazynie. – Przeglądy systemów regałowych powinny być przeprowadzane regularnie, a każde uszkodzenie mechaniczne przekraczające dopuszczalne normy natychmiast zgłaszane osobie odpowiedzialnej, po czym powinna zostać przeprowadzona wymiana elementów – dodaje Łukasz Brudek, Koordynator Działu Serwisu w firmie Mecalux. Z przepisów obowiązujących w Polsce jasno wynika, że obowiązek zapewnienia bezpieczeństwa, a w tym systematycznej kontroli stanu bezpieczeństwa i higieny pracy, ze szczególnym uwzględnieniem organizacji pracy, stanu technicznego maszyn i innych urządzeń technicznych, spoczywa w całości na pracodawcy. Dotyczy to także stanu technicznego systemów regałowych. – Warto, aby pracodawcy o tym pamiętali na co dzień, ponieważ to oni ponoszą konsekwencje, jeśli wypadek, do którego dojdzie na skutek uszkodzenia regału, jest efektem zaniechania, niefrasobliwości czy chociażby braku odpo-

wiedniego nadzoru – mówi Marek Łabęda, Dyrektor ds. Technicznych w firmie PROMAG SA.

Świadomość w praktyce

Jak podkreślają nasi rozmówcy, ze świadomością na temat przepisów i tez z nich wynikających bywa różnie. Co prawda da się zauważyć pozytywny trend w tej materii, ale zawsze mogłoby być lepiej. A złota zasada prawna głosi przecież, że nieznajomość przepisów nie zwalnia z ich przestrzegania. Jak przyznaje Krzysztof Jeliński z WDX SA, nieświadomi żyją w przeświadczeniu, że wszytko jest w porządku. Wiedzą, że na wózek widłowy musi być dokument potwierdzający sprawność od UDT, ale regały nie są już w kręgu ich zainteresowania. Nieświadomość może wynikać z braku działu BHP lub braku wypadków na miejscu. W wielu przypadkach klient „budzi się” w momencie problemów np. z Państwową Inspekcją Pracy. W przypadku firm, które są świadome konieczności wykonywania przeglądów, najczęściej są one dokonywane, aczkolwiek też pojawia się problem z związany z chęcią wykonania tej usługi „po kosztach”, gdyż jest to element, którego nie zakłada się na co dzień w budżecie. – Bardzo często firmy zapominają o datach i przeciągają przeglądy np. co 2 lata. Pojawiają się również przeglądy wykonywane przez firmy oczywiście „przeszkolone” i „wyedukowane” w tym temacie, jednak sądząc po protokołach przeglądowych – jest to tylko papier świadczący o przeglądzie, a nie o wykonaniu fachowej pracy – twierdzi Krzysztof Jeliński. Występuje zatem duże zróżnicowanie w zakresie świadomości i wdrażanych praktyk. Z jednej strony funkcjonują firmy zaniedbujące kwestie bezpieczeństwa lub traktujące wymogi normatywne jako zło konieczne i element kosztotwórczy. Z drugiej strony, eksperci zauważają, iż wiele podmiotów znacząco wykracza poza konieczne minimum, organizując dodatkowe szkolenia i wdrażając ponadobowiązkowe rozwiązania zmniejszające ryzyko wypadku. – Optymizmem nastraja

fakt, że wśród klientów STILL Polska rośnie odsetek firm zaliczających się do tej drugiej kategorii. Wielu naszych partnerów organizuje cyklicznie audyty i dba o rozwój kompetencji operatorów, sprzyjających zwiększenia poziomu bezpieczeństwa procesów intralogistycz-

nych – przyznaje Rafał Pańczyk ze STILL Polska. Ten trend wyraża się w rosnącej popularności Akademii Bezpieczeństwa STILL – flagowej akcji z tego obszaru, polegającej na zwiększaniu świadomości dobrych praktyk wśród obsługi zakładów przemysłowych i magazynów.

Obowiązujące normy – Zapewnienie bezpieczeństwa pracy w magazynie regulowane jest przez rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26.09.1997 r. oraz znowelizowaną normę europejską PN-EN 15635:2010, która nakłada obowiązek prowadzenia regularnych inspekcji stanu konstrukcji regałowych przez podmioty eksperckie przy zachowaniu określonej procedury kontroli przynajmniej raz na 12 miesięcy. W przypadku instalacji automatyki norma przewiduje regularne kontrole, gdzie całość automatyki jest sprawdzona w okresie nie dłuższym niż 5 lat. Tadeusz Kęsik Kierownik Działu Serwisu i Wsparcia Technicznego, SSI SCHÄFER

Podobne inicjatywy podejmuje firma PROMAG, w której zauważają rosnące zapotrzebowanie na organizowane otwarte szkolenia z cyklu „Bezpieczny Magazyn”, których kolejna, dziesiąta już, edycja odbyła się w styczniu br. – Organizujemy także coraz więcej szkoleń zamkniętych, które odbywają się u naszych klientów. Wciąż jest jednak wiele do zrobienia, o czym świadczy m.in. duża liczba nieprawidłowości w eksploatacji regałów ujawnianych podczas kontroli PIP – mówi Marek Łabęda z PROMAG-u.

Od strony technicznej

Jak od strony technicznej powinien wyglądać zakres prac nad kontrolą zużycia regałów, aby zapewnić bezpieczeństwo ich dalszej eksploatacji? Na podstawowy aspekt tej kwestii zwraca uwagę Tadeusz Kęsik, Kierownik Działu Serwisu i Wsparcia Technicznego. – Pierwszym etapem jest kontrola wzrokowa, dzięki której jesteśmy w stanie stwierdzić, czy regały ulegają zużyciu. Gdy jakiekolwiek uszkodzenie zostanie zidentyfikowane, wówczas należy dokonać oceny za pomocą dostępnych przyrządów pomiarowych, czy wykryte odkształcenie mieści się w zakresach określonych w normie 15635:2010 – mówi Tadeusz Kęsik.

Największe znaczenie ma zachowanie regularnej kontroli. Zakres i częstotliwość powinna być ustalana przez osobę odpowiedzialną za stan techniczny magazynu (tzw. stanowisko PRSES – Person Responsible for Storage Equipment Safety) ze strony użytkownika. Zakres elementów konstrukcji, które należy kontrolować, aby zagwarantować pełne bezpieczeństwo, jest naprawdę szeroki. Krzysztof Jeliński z WDX podaje, iż schemat czynności wynikających z przeprowadzenia przeglądu przez

1 (49) styczeń – luty 2016

WDX obejmuje sprawdzenie: • Uszkodzenia jakiejkolwiek części struktury, szczególnie uszkodzenia belek i słupów; • Odchylenia słupów od pionu; • Stanu i efektywności wszystkich elementów w szczególności połączeń stopy z podłożem

i belki nośnej ze słupem; • Pęknięcia spoin i materiału rodzimego; • Stanu posadzki obiektu; • Położenia ładunków na palecie. Dodatkowo sprawdza się, czy tabliczki znamionowe i etykiety obciążeniowe są umieszczone i aktual-

Wzrost świadomości – W ostatnich latach wyraźnie zauważalny jest wzrost świadomości właścicieli i użytkowników magazynów na temat bezpieczeństwa w tych obiektach. Coraz więcej firm zgłasza zapotrzebowanie na przeglądy instalacji. Widać również trend dotyczący chęci poszerzania wiedzy na tematy związane z poprawą bezpieczeństwa osób pracujących w bezpośrednim otoczeniu systemów składowania. W ubiegłym roku wśród naszych klientów przeprowadziliśmy szereg szkoleń z zakresu obsługi instalacji oraz klasyfikacji uszkodzeń mechanicznych. Łukasz Brudek Koordynator działu serwisu, Mecalux

nich użytkowników, czyli wyznaczony przez pracodawcę personel odpowiedzialny za bezpieczeństwo pracy w danym magazynie. Wszelkie za-

najwięcej uszkodzeń. Polegają one przede wszystkim na wzorkowym sprawdzeniu konstrukcji regałów, a jeśli to konieczne, wykonaniu pro-

są zgodne z przyjętym projektem (obowiązek dostarczenia projektu po stronie klienta). Celem kontroli bieżących jest wykluczenie ewentualnych nieprawidłowości stanu technicznego regałów magazynowych. Powinny być one przeprowadzone przynajmniej raz w tygodniu przez ich bezpośred-

uważone usterki należy odnotować w karcie bieżącej kontroli stanu technicznego, która stanowi załącznik do instrukcji eksploatacji i konserwacji regałów i niezwłocznie zgłosić je pracodawcy w celu podjęcia działań zapobiegawczych. – Przeglądy bieżące na ogół wykonuje się z poziomu posadzki, gdzie pojawia się po prostu

stych pomiarów kontrolnych – mówi Marek Łabęda z PROMAG-u.

ne; czy któreś z miejsc składowania nie jest przeciążone; czy zachowana jest stabilność ładunków na palecie; czy rozmiary oraz ciężar ładunków

Wyspecjalizowany serwis – Świadomość tego, że uszkodzenia instalacji regałowych niosą za sobą duże niebezpieczeństwo, jest wśród polskich przedsiębiorców coraz większa, z roku na rok coraz więcej firm wykonuje przegląd regałów i je naprawia. Niestety, nadal wiele firm nie wie o powyższych wymaganiach lub nawet wiedząc, ze względu na koszty, nie podejmuje działań poprawiających bezpieczeństwo magazynu. Niewiele firm ma świadomość, że można korzystać z wyspecjalizowanych firm serwisu regałów, które mogą obniżyć koszty naprawy regałów w porównaniu do serwisu producentów. Takim przykładem jest metoda naprawy słupów regałowych ROS, która na świecie działa z powodzeniem ponad 10 lat, a w Polsce jest jeszcze mało wykorzystywana. Elżbieta Kozłowska-Adamczak Prezes Zarządu, ROS Polska

A co z uszkodzeniami?

Prawidłowo przeprowadzone kontrole z odpowiednią częstotliwością powinny przyczynić się do zminimalizowania ryzyka trwałego uszkodzenia na skutek postępujących zaniedbań. Wypadki jednak się zdarzają i nawet najlepiej kontrolowana instalacja wskutek nieszczęśliwej kolizji z udziałem wózka widłowego może zostać na trwałe uszkodzona. Co wtedy? W jaki sposób ocenić stopień uszkodzenia i jaki jest zakres dopuszczalnych prac naprawczych? W celu podjęcia jakiejkolwiek decyzji, w pierwszej kolejności należy sklasyfikować wykrytą usterkę. W przypadku mechanicznych uszkodzeń elementów instalacji wyróżnia się trzy poziomy uszkodzeń: • zielony – wymagające nadzoru; • pomarańczowy – wymiana uszkodzonego elementu musi nastąpić w najbliższym termi-

Celem kontroli bieżących jest wykluczenie ewentualnych nieprawidłowości stanu technicznego regałów magazynowych. Powinny być one przeprowadzone przynajmniej raz w tygodniu przez ich bezpośrednich użytkowników, czyli wyznaczony przez pracodawcę personel odpowiedzialny za bezpieczeństwo pracy w danym magazynie.

nie. Ten typ uszkodzeń pozwala na tymczasowe pozostawienie towaru, przy czym po zdjęciu jednostek ładunkowych uszkodzone miejsca nie powinny być ponownie obciążane, a wymiana uszkodzonych elementów powinna nastąpić nie później niż do 4 tygodni od daty odnotowania usterki; • czerwony – natychmiastowe rozładowanie regału i wymiana uszkodzonego elementu. Ponowne obciążenie regału jest możliwe dopiero po dokonaniu poprawnej wymiany wszystkich uszkodzonych elementów, a tym samym przywróceniu instalacji pełnej nośności. – W przypadku uszkodzeń sklasyfikowanych do powyższych trzech grup, jakiekolwiek naprawy nie są dozwolone. Przywrócenie instalacji do użytkowania jest możliwe jednie po wymianie uszkodzonego elementu na nowy. Prace naprawcze są dopuszczalne jedynie w przypadku elementów „dodatkowych”, takich jak: usztywnienia, luźne połączenia itp. – wyjaśnia Łukasz Brudek z firmy Mecalux.

W opinii Krzysztofa Jelińskiego z WDX SA, każda ingerencja w regał powinna być konsultowana z dostawcą lub osobą wykwalifikowaną w danym zagadnieniu. Użytkownik nieposiadający wiedzy odnośnie możliwości napraw nie powinien dokonywać prac związanych z taką czynnością. Jeżeli wykonuje naprawy – robi to na własną odpowiedzialność. – Wymianę elementów uszkodzonych powinna wykonywać wykwalifikowana ekipa montażowa. Często przy wyższych systemach powinno korzystać się z koszy podnośnikowych lub zwyżek. Zakres wymian powinien być przeprowadzony w taki sposób, aby system był możliwy do ponownego użytku – sugeruje Krzysztof Jeliński i dodaje, że podstawą wykonania prac powinien być protokół przeglądu oraz rozsądek, gdyż klient pomiędzy przeglądem a wymianą elementów mógł dokonać kolejnych uszkodzeń. Ekipa biorąca udział w wymianie elementów oddaje regał klientowi podpisując nowe protokoły odbioru pozwalające na bezpieczne składowanie ładunku w regale.

Długie i płaskie – metody i narzędzia do składowania towarów ponadnormatywnych

Ponadgabaryt Tekst: Michał Jurczak

Dedykowane rozwiązania potrafią w znaczący sposób ograniczyć przestrzeń niezbędną do składowania kłopotliwych produktów, nie ograniczając przy tym dostępu do całego asortymentu i nie burząc porządku oraz przejrzystości ułożenia towarów w magazynie. Wiele nowatorskich, często znacznie zautomatyzowanych rozwiązań do składowania dłużycy ma też ten walor, że w znacznym stopniu eliminuje pracę ludzi, co bezpośrednio przekłada się na bezpieczeństwo. Z myślą o dłużycy skonstruowano nie tylko specjalne regały, ale też wózki oraz przyrządy manipulacyjne. łużyca to, według definicji, okrągłe drewno wielkowymiarowe o długości przynajmniej 6 m. W praktyce, dłużycą nazywa się też wiele innych elementów, z którymi najczęściej mamy do czynienia np. w magazynach materiałów budowlanych. Chodzi o wszystko to, co ponadgabarytowe: pręty, tarcicę i drewno konstrukcyjne; płyty drewnopochodne; rury stalowe i PCV; profile stalowe; profile aluminiowe; profile i płyty z tworzyw sztucznych. Ich składowanie rządzi się swoimi prawami, to dla nich stosowane są coraz częściej wyspecjalizowane rozwiązania.

Tradycyjne dają radę

W magazynach materiałów budowlanych powszechnie stosowane są regały wysięgnikowe (m.in. OHRA, HUBTEX, TEMA). Regały dłużycowe nadają się zarówno do pomieszczeń zamkniętych, jak i do ustawienia na zewnątrz. W określonych sytuacjach mogą służyć jako konstrukcje podtrzymujące zadaszenie, a nawet jako konstrukcje nośne kompletnych obiektów do przechowywania dłużycy. Wprawdzie mają typowe wymiary, jednak w konkretnych przypad-

kach stosowane są rozwiązania zindywidualizowane. Regały wspornikowe bazują na stalowych słupach nośnych. Na nich, tej swoistej bazie, poziomo mocowane są ramiona. Użyte do produkcji profile walcowano na gorąco. – Dzięki łączeniu na kliny i zaczepy, montaż regałów jest stosunkowo prosty, a zmiana poziomów składowania nie wymaga ich demontażu. Systemowo regały tego rodzaju przystosowane są do zakładania ograniczników zewnętrznych zabezpieczających składowany towar przed ewentualnym zsunięciem się – informuje Przemysław Uklejewski (OHRA). Ramiona wysięgnikowe mogą być użytkowane jednolub dwustronnie. Sprzedawcy regałów odkreślają, że coraz częściej zamówienia dotyczą nie samych regałów, ale kompletnych hal, w których mają być składowane długie lub ponadgabarytowe towary. Regały dłużycowe posiadają zazwyczaj ruchome ramiona nośne, dzięki czemu ewentualne uderzenie od dołu lub z boku wózkiem widłowym nie powoduje uszkodzenia regału, gdyż wspornik swobodnie unosi się (odchyla do góry). Zaletą jest też łatwość zmiany położenia (wysokości) wspornika (montaż nie wymaga śrub ani

jakichkolwiek narzędzi, ogranicza się do włożenia go trzpieniem w otwór montażowy słupa nośnego). Interesującym rozwiązaniem do składowania dłużycy jest system regałowy określany mianem plastra miodu. Belki drewniane i deski są ułożone wzdłuż, w głębokich schowkach. Umożliwia to lepszy przegląd składowanych rodzajów profili oraz szybsze procesy sprzedaży. Aby osiągnąć wymaganą głębokość magazynową, można zestawić kilka ram systemu regałowego, jedna za drugą i np. zamontować podłogę. Ramy budowane są z profili ze stali walcowanej na gorąco, które w razie uderzenia poddają się elastycznie, zachowując swoją wysoką nośność pionową. Konstrukcję może przykrywać dach, chroniący magazynowane towary przed wpływem warunków atmosferycznych, czyniąc w istocie magazyn dłużycy samodzielnym budynkiem. Regały dłużycowe, zaprojektowane specjalnie do składowania długich elementów takich jak: profile, rury, deski, płyty itp. ma w ofercie również TEMA. Elementy mogą być składowane w paczkach, bądź luzem. W zależności od rodzaju składowanego asortymentu dostępne są trzy rodzaje konfiguracji regałów.

do 515 kg na pojedynczy wspornik, a regały ciężkie (od 3 do 7 m, od 400 do 1500 mm) do 3115 kg na pojedynczy wspornik. Rozstaw słupów pionowych uzależniony jest od konfiguracji obciążeń i wymagań gęstości podparcia składowanego

asortymentu i wynosić może od 100 do 1800 mm. Wszystkie oferowane konfiguracje obciążeniowe mogą występować w wersjach jedno- bądź dwustronnych. Interesującą propozycję stanowią też rozwiązania marki Marcega-

Regały lekkie mają wysokość od 2,5 do 3m i głębokość od 400 do 800 mm. Są zdolne przenosić obciążenia do 300 kg na pojedynczy wspornik. Regały średnie (wysokość od 3 do 4 m, głębokość od 400 do 1250 mm) są zdolne przenosić obciążenia

W przypadku towarów ponadgabarytowych wybór systemu do składowania jest determinowany przez cechy produktu oraz parametry operacyjne (produkcyjne i magazynowe) poszczególnych użytkowników. Dlatego zwykle rozwiązania techniczne mają charakter indywidualny.

glia. Są to np. ciężkie regały Bi-Bloc, o nośności 9–29 t na ramę. Łączenie następuje przy pomocy sześcio-, ośmiohakowych płyt tłoczonych (perforowanych) służących do zespojenia słupów z trawersami. Specjalne kołki uniemożliwiają przypadkowe rozłączenie trawersów.

Pomocna automatyzacja

Na rynku jest coraz więcej ofert zautomatyzowanych regałów pozwalających składować dłużycę. Inte-

1 (49) styczeń – luty 2016

resują się nimi m.in. firmy zajmujące się dystrybucją stali. – Aby zastosowanie zautomatyzowanych rozwiązań do magazynowania elementów długich miało sens, ilość materiałów, które mają być składowane, musi być stosunkowo duża (kilkaset ton). Nie bez znaczenia jest też różnorodność ładunków, które mają być składowane – im szerszy asortyment elementów długich, tym większy sens ma zastosowanie zautomatyzowanego magazynu – usłyszeliśmy w firmie Remmert GmbH. Dobór systemu jest determinowany przez parametry operacyjne (produkcyjne i magazynowe) poszczególnych użytkowników. Najwięcej firm poszukujących rozwiązań typu LogiTower, oferowanego przez firmę ISL, należy do m.in. branży metalowej, stolarki drzwiowej i okiennej, budowlanej, zapytania pochodzą też z centrów stali lub warsztatów i firm, które posiadają profesjonalne centra obróbcze, wykonujące operacje cięcia laserowego. LogiTower to w istocie bufor magazynowy działający na zasadzie windy i wykorzystujący trwałe i praktycznie bezobsługowe łańcuchy nośne. Jest to konstrukcja składająca się z jednej lub wielu niezabudowanych kolumn, w których odkładane są półki z towarami. W zależności od rodzaju i wielkości magazynowanego towaru półki są projektowane indywidualnie i mogą być wyposażone w specjalne kasety, do przechowywania np. prętów czy profili lub

przystosowane do składowania palet, skrzyń itp. Ekstraktor pobierający półki z towarami przemieszcza się ruchem pionowym i poziomym między kolumnami składowania a stacją załadunkowo-rozładunkową, zlokalizowaną najczęściej od frontu regału. Składowanie i pobieranie towarów odbywa się bezpośrednio na półkach regału przy pomocy np. wózka widłowego czy suwnicy. W przypadku niektórych zastosowań, np. magazyn blach, regał jest wyposażony w stację depaletyzującą, tak, by można ww. blachy składować bezpośrednio na półkach w stosach. – Regał LogiTower umożliwia utrzymanie wysokich standardów BHP dla złożonych i trudnych operacji magazynowych, przy udźwigu nawet do 6 t na półkę oraz szerokości do 12 m. W zależności od potrzeb regał magazynowy LogiTower może posiadać obudowę odporną na warunki atmosferyczne, dzięki czemu zlokalizowanie na zewnątrz nie stanowi żadnego problemu, a jest często stosowane jest jako alternatywa do budowy nowej hali magazynowej – usłyszeliśmy w ISL Innowacyjne Systemy Logistyczne.

Oferta Kasto (firma oferuje kompletne systemy składowania, kompletacji oraz przepływu materiałów w magazynach oraz produkcji i dystrybucji), zawiera m.in. niewielkie, przyprodukcyjne magazyny wieżowe typu Unitower opracowane dla przedsiębiorstw o mniejszych wymaganiach kompletacyjnych, zachowując przy tym wysoką pojemność magazynu na niewielkiej powierzchni. Maksymalna wysokość wynosi 25 m. Systemy mogą występować w konfiguracji jedno-, dwu- lub trzywieżowej; z dostępem jednolub dwustronnym. Charakteryzują się uniwersalnością, pozwalając na przechowywanie kaset, palet systemowych… Gama obejmuje też system kołyskowy Unibloc, rozwiązanie dla ręcznego (za pomocą suwnicy) lub automatycznego składowania dłużyc w specjalnych kołyskach, ułożonych jedna na drugiej. Możliwe jest operowanie kilkoma kołyskami jednocześnie. Maksymalna wysokość systemu wynosi 5 m, a składowany materiał może mieć długość od 6 do 24 m. Dopuszczalne obciążenie to 6 t (dwie ko-

Przygotowanie dłużycy do transportu wiąże się często z potrzebą manipulowania tymi kłopotliwymi ładunkami. Problem dotyczy operacji, które trzeba wykonać z ładunkiem, np. podniesienie go na dużą wysokość, przechylenie, obrócenie czy też umieszczenie w określonym miejscu. Sprawdzają się przy tym wszechstronne manipulatory podciśnieniowe, precyzyjne manipulatory pneumatyczne, jak również stosowane coraz częściej, lekkie i mobilne wózki manipulacyjne.

łyski) lub 9 t (trzy kołyski) na miejsce magazynowe. Wydajność kompletacji sięga 20 pobrań na godzinę. Kasto ma też system wielowieżowy Uniline. Modułowa konstrukcja bloku regałów jest rozwiązaniem sprawdzającym się szczególnie w wąskich magazynach oraz centrach produkcyjnych. Ekonomiczna wielkość magazynu rozpoczyna się od 200 miejsc magazynowych, maksymalna wysokość systemu to 25 m. Uniline zazwyczaj jest zintegrowany z maszynami produkcyjnymi typu wykrawarki, giętarki, prasy, przecinarki itp. Ciekawymi produktami są też systemy składowania honeycomb typu Unigrip oraz Unicompact, występujące w postaci dwóch bloków regałów, pomiędzy którymi porusza się układnica. Kierunek składowania kaset lub palet jest w tym przypadku prostopadły do kierunku ruchu układnicy. Optymalna wielkość magazynu rozpoczyna się już od 500 miejsc odkładczych. Maksymalna wysokość systemu wynosi 30 m, a układnice o dużej dynamice ruchu pozwalają na osiągnięcie 60 pobrań w cyklu podwójnym na godzinę.

1 (49) styczeń – luty 2016

Automatyka magazynowa jest również domeną Baumalogu, firmy tworzącej rozwiązania do składowania towarów, pod konkretne zamówienie. Jednym z produktów jest automatyczny regał Mono Tower przeznaczony do składowania elementów dłużycowych (pręty, profile, rury, itd.) oraz arkuszy (blach, płyt, laminatów, itd.), palet i wielu innych artykułów o dużych masach i wymiarach. Składa się z jednej kolumny składowania oraz jednej kolumny transportowej, w której porusza się ekstraktor (ruchoma platforma). Jego zadaniem jest przemieszczanie półek ze stacji załadowczej oraz transport półek z kolumny składowania do stacji załadowczej. System sterujący umożliwia transport półek według numerów lub przez wskazanie poszukiwanego artykułu wykorzystując jego indeks lub nazwę. Ponadto zapewnia łatwą i szybką wymianę danych pomiędzy bazą regału a informatycznym systemem magazynowym (WMS). Regał można stosunkowo łatwo rozbudować o kolejny moduł i powstanie regał windowy w wersji Twin Tower, ze zwiększoną powierzchnią składowania. Remmert ma doświadczenia w tworzeniu rozwiązań pomostowych i komorowych. Nowością jest Basic Tower, zestandaryzowane urządzenie, system, w którym można na niewielkiej powierzchni zasadniczej składować do 99 t blach i elementów płaskich. Matthias Remmert, szef

Remmert GmbH, podkreśla, że ze względu na kompaktowe wymiary Basic Tower można łatwo zastosować w obiektach halowych i podłączyć już wcześniej wykorzystywane maszyny. Oprócz tego automatyczne urządzenie wyciągające umożliwia szybkie przyjęcie i wydanie z magazynu elementów płaskich. Basic Tower to w istocie mały magazyn o wysokiej gęstości składowania. Atutem nowego magazynu blach jest wielkość jednostek ładunkowych. W przeciwieństwie do zwykłych rozwiązań, w Basic Tower można składować palety o powierzchni załadunkowej 3200 x 1700 mm lub w większym systemie palety o wymiarach 4200 x 2200 mm. Wieżę można dostosować do istniejących warunków magazynowych. Wysokość poziomów składowania można regulować w zakresie od 90 mm (standardowa wysokość palety) do 270 mm, w zależności od rodzaju materiałów, które mają być na nich przechowywane. – Dzięki dużej gęstości składowania umożliwia zaoszczędzenie do 70 proc. miejsca w porównaniu z konwencjonalnym sposobem magazynowania na podłodze. System może obejmować od 14 do 33 poziomów, a na każdym można składować do 3000 kg blach. Podstawienie materiału odbywa się szybko i sprawnie dzięki zintegrowanemu urządzeniu wyciągającemu. Pozwala to wydłużyć czas produktywnej pracy podłączonych maszyn do obróbki nawet do 80 proc. Do

pobierania elementów płaskich z palet można także zastosować chwytak próżniowy. Taki element wyposażenia zapobiega powstawaniu kosztownych uszkodzeń składowanego materiału– informuje M. Remmert. Basic Tower ma też wersję do składowania elementów długich.

Do transportu i manipulacji

Stosowanie typowych środków pionowego i poziomego transportu magazynowego w obiektach, w których składowana jest dłużyca, bywa utrudnione, a czasem wręcz niemożliwe. Lepiej spisują się tam wózki bocznego załadunku, podpierające umieszczany na nich ładunek na znacznie większej powierzchni niż ma to miejsce w przypadków wózków

Relatywnie wysokie koła i prześwity sprawiają, że maszyny sprawdzają się także w trudnych warunkach terenowych. Linde ma w swej ofercie serię 316, z wózkami S30 – S60 Sideloader. Napędzane są silnikami spalinowymi (diesel bądź na gaz płynny). Zastosowano w nich rozwiązania z innych, bardziej znanych serii maszyn Linde, a zatem np. napęd hydrostatyczny oraz dwupedałowy system sterowania. Do grupy maszyn o bocznym załadunku zalicza się również tzw. wózki czterokierunkowe (m.in. HUBTEX i Combilift). Walorem jest to, że łatwo można zmienić ustawienie synchronicznie sterowanych kół (sterowanie hydraulicznie), umożliwiając swobodne manewrowanie maszyną

W ofercie ID Lifting podstawową gamę stanowią manipulatory podciśnieniowe, w których do trzymania i unoszenia danego przedmiotu służy podciśnienie generowane przez pompę próżniową. Do sterowania używana jest zazwyczaj intuicyjna manetka. Ładunki mogą być podnoszone na wysokość do 2,5 m. W zależności od potrzeby urządzenie może zostać podwieszone na żurawikach lub suwnicach. Rynkowe novum stanowi manipulator pneu-

czołowych (niektóre z takich maszyn potrafią pobierać i odkładać ładunek tylko z jednej strony, inne potrafią to robić z obu stron). Jak podkreślają konstruktorzy wózków bocznych marki Baumann, można się bezpiecznie nimi poruszać nawet z prędkością przekraczającą 20 km/h (doświadczenia wykazały, że wózek z załadunkiem bocznym potrafi przewozić długi ładunek z prędkością dwukrotnie wyższą niż uczyniłby to typowy widlak). W ofercie są wózki z napędem spalinowym o udźwigu od 3 do 45 t oraz wózki akumulatorowe o udźwigu od 3 do 8 t. Nowość konstrukcyjną stanowi system wysuwu masztu. Konstruktorzy Baumanna opracowali rozwiązanie oparte na specjalnym „ślimaku” (zamiast dwóch cylindrów, ustawionych krzyżowo). Maszyny bocznego załadunku posiada też HUBTEX, a największym powodzeniem cieszą się te o udźwigu od 2 do 10 t.

w każdym kierunku. Zmiana kierunku odbywa się praktycznie w miejscu, bez potrzeby jazdy „po łuku”, co ogranicza ilość miejsca potrzebnego do wykonania skrętu. Przygotowanie dłużycy do transportu wiąże się często z potrzebą manipulowania tymi kłopotliwymi ładunkami. Dotyczy to szczególnie podnoszenia i przemieszczania. Problemem bywa operacja, którą trzeba wykonać z ładunkiem, np. podniesienie go na dużą wysokość, przechylenie, obrócenie czy też umieszczenie w określonym miejscu. Rozwiązaniem są, dostępne na polskim rynku coraz powszechniej, wszechstronne manipulatory podciśnieniowe, precyzyjne manipulatory pneumatyczne, jak również stosowane coraz częściej, lekkie i mobilne wózki manipulacyjne. Jedne dźwigają ładunki o wadze kilkunastu kilogramów, drugie nawet kilkadziesiąt razy cięższe.

matyczny ATIS Mirus. Pozwala przenosić np. płyty, szyby, okna, a także wiele innych ładunków w poziomie, pionie, ich chwytanie poza środkiem ciężkości, pochylanie o 90° oraz obrót o 180°. Nie wymaga zasilania elektrycznego. Istnieje możliwość instalacji urządzenia na kolumnie kotwionej do podłogi (lub na płycie mobilnej) . Do najpopularniejszych na rynku należą produkty marki Dalmec. Znany producent dzieli manipulatory ze względu na sposób montowania na te, montowane na kolumnie w celu stworzenia indy-

Regały dłużycowe nadają się zarówno do pomieszczeń zamkniętych, jak i do ustawienia na zewnątrz. W określonych sytuacjach mogą służyć jako konstrukcje podtrzymujące zadaszenie, a nawet jako konstrukcje nośne kompletnych obiektów do przechowywania dłużycy.

widualnego stanowiska pracy; na te, które zamontowane zostały na stałe lub na płycie bazowej przystosowanej do przemieszczania np. wózkiem widłowym, jak również na te, które podwieszono na stałe do płyty zamocowanej np. na suficie, dzięki czemu eliminujemy kolumnę (ważne w przypadku gdy w danym obiekcie brak odpowiedniej ilości miejsca). Manipulator może być też podwieszony do wózka umieszczonego na torowisku (szczególnie polecany do zastosowań wymagających pracy na większym obszarze). Manipulatory ze sztywnym ramieniem (Partner PM) mają udźwig do ok. 900 kg. Wyposażane są w chwytaki umożliwiające transport ręczny ładunku w stanie wyważenia w dowolnym kierunku. Podobne zastosowanie mają manipulatory PS (również ze sztywnym ramieniem) o udźwigu do 300 kg. Największe osiągi (udźwig do 900 kg) mają manipulatory przemysłowe ze sztywnym ramieniem serii MX, zaprojektowane i przygotowane do wykonywania szczególnie trudnych zadań transportowych, dźwigania wyjątkowo ciężkich ładunków w dowolnym kierunku. – U nas właściwie nie ma typowych produktów, każdy jest inny, wykonany dokładnie tak, jak potrzebuje tego konkretny użytkownik – usłyszeliśmy w Dalmec Polska. Zainteresowanie budzi też oferta zawiesi Octopuss. W zależności od wersji mogą być wykorzysty-

wane np. w działalności produkcyjnej czy magazynowej w sektorach: metalowym, drzewnym itp. Octopuss Classic, w wariancie podciśnieniowego urządzenia chwytnego, instalowane może być na haku dowolnego urządzenia dźwigowego.

Po prostu wieża – Projektując Basic Tower, przede wszystkim zastanawialiśmy się nad korzyściami dla klienta i z tego względu stworzyliśmy wieżę przyjazną dla użytkownika. System można obsługiwać intuicyjnie za pośrednictwem ekranu dotykowego. Niepotrzebne są skomplikowane i długie szkolenia wdrażające dla pracowników. Poza tym system magazynowy stworzono zgodnie z zasadą „plug and run”, co oznacza, że po krótkim montażu można natychmiast rozpocząć użytkowanie. Klient może także samodzielnie szybko i łatwo zmontować lub rozmontować wieżę w ciągu jednego dnia. Jedynie końcowa kontrola i rozruch muszą zostać przeprowadzone przez naszych specjalistów. Zależało nam też na tym, by zapewnić krótki czas dostawy. Matthias Remmert Dyrektor Remmert GmbH

1 (49) styczeń – luty 2016

Wytwornica podciśnienia znajdująca się bezpośrednio na zawiesiu zasilana jest w energię elektryczną, stąd koszty wytworzenia próżni są niższe niż w przypadku pomp zasilanych pneumatycznie. Urządzenia tego rodzaju można stosować na liniach transportu bliskiego różnego rodzaju materiałów, np. arkuszy blachy. Wśród walorów urządzenia producent wymienia m.in. możliwość chwytania zarówno powierzchni suchych, jak i naolejonych; chwytanie elementów niemagnetycznych i profilowanych. Urządzenie jest w pełni kompatybilne z każdego rodzaju konstrukcją nośną (żuraw, suwnica). Podnośniki próżniowe są alternatywą dla zawiesi Octopuss, wtedy gdy wymagane są krótkie czasy cykli transportowych. Możliwe jest uzyskanie prędkości podnoszenia do 70 m/min. Wymaga tylko jednego nośnika (podciśnienia) zarówno do chwytania, jak i podnoszenia.

Europa Systems – partner technologiczny branży FMCG & Retail

Siła automatyzacji Polski producent zautomatyzowanych systemów transportu oferuje światowej klasy rozwiązania dla centrów dystrybucyjnych w zakresie zwiększania wydajności procesów. Wysoka konkurencyjność w branży FMCG i Retail powoduje, że coraz więcej polskich zakładów produkcyjnych, jak i centrów dystrybucyjnych decyduje się na automatyzację wewnętrznych systemów transportowych. utomatyzacja wiąże się z poważnym projektem logistycznym i wielomilionową inwestycją. Jest to proces – zastąpienie niebezpiecznych i nieefektywnych kosztowo wózków widłowych na w pełni zautomatyzowane linie przenośników – mający przynieść zamierzone efekty. Nakłady inwestycyjne zwracają się relatywnie szybko, a zastosowane systemy można dość łatwo integrować z innymi, działającymi w firmie rozwiązaniami z zakresu IT (np. z WMS). Lista korzyści to m.in.: optymalizacja procesów intralogistyki zakładowej, maksymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni, wzrost bezpieczeństwa. Wyzwaniem jest natomiast wybór właściwego partnera technologicznego, który zapewni nowoczesne rozwiązanie „szyte na miarę” i będzie jednocześnie naszym partnerem biznesowym – rozumiejącym specyfikę i potrzeby klienta. Firma Europa Systems – z nowoczesnym zakładem produkcyjnym pod Pyrzycami – zyskała miano czołowego europejskiego producenta i dostawcy systemów transportu wewnętrznego. Kompleksowe rozwiązania intralogistyczne od polskiego producenta wykorzystywane są na całym świecie w centrach dystrybucyjnych sieci handlowych, u producentów z branży FMCG oraz w fabry-

kach opon, folii i papieru. Europa Systems rocznie realizuje 350 dedykowanych zleceń, producentowi zaufało ponad 1000 klientów w Europie, połowa z nich to stali klienci. Firmę założył 26 lat temu Krzysztof Marszałek (na zdjęciu poniżej) – Prezes Europa Systems, który podkreśla: – Rozwiązania Europa Systems spełniają najwyższe wymagania branży

FMCG i Retail – od ponad 20 lat pomagamy naszym klientom optymalizować procesy transportu produktów spożywczych, w szczególności świeżych i mrożonych. Wielu dyrektorów i menadżerów logistyki czy kierowników magazynów przed podjęciem finalnej decyzji o automatyzacji procesów poszukuje wiarygodnego partnera, który zapewni zarówno odpowiednią elastyczność produkcyjną, jak i doradców w dziedzinie optymalizacji procesów. Europa Systems to ludzie i technologia – jest to zarówno partner od technologii

zautomatyzowanych linii przenośników, ale również partner biznesowy. Zakład produkcyjny to obecnie 15 000 mkw. powierzchni produkcyjnej wyposażonej w nowoczesny park maszynowy, który zapewnia wysoką jakość urządzeń oraz elastyczne terminy realizacji. Zespół Europa Systems liczy ponad 170 inżynierów, techników i wysokiej klasy specjalistów, którzy wspierają klientów i doradzają im w zakresie optymalizacji procesów transportowych.

FMCG dedykowane rozwiązania.

Branżę FMCG cechuje duża konkurencyjność. Mnogość produktów i klientów oraz krótki czas życia produktów to wyzwania, z którymi muszą się mierzyć działy produkcji i logistyki. Eksperci nie mają wątpliwości, że wdrożenie nowoczesnych rozwiązań z zakresu automatyzacji procesów transportu wewnętrznego może przynieść producentom FMCG znaczne oszczędności i nawet 100-procentowy wzrost wydajności. W przypadku dóbr szybko rotujących najważniejszym kryterium jest czas. Dzisiejsi dostawcy

1 (49) styczeń – luty 2016

produktów FMCG, aby być konkurencyjnymi w wyścigu o zajęcie najlepszej „pozycji na półce”, muszą zwiększać częstotliwość dostaw, gwarantować krótkie terminy. Konsumenci natomiast oczekują wysokiej jakości produktów oraz bogatego asortymentu, a to wszystko przekłada się na wyjątkowo wysokie wymagania stawiane przed producentami i dostawcami. Charakterystyczne dla FMCG są również częste zmiany opakowań, wymuszające jeszcze większą elastyczność w wykorzystywaniu

posiadanych zasobów wytwórczych. Owa elastyczność wiąże się również z potrzebą dostosowania linii produkcyjnych i systemów dystrybucyjnych do szybko następujących zmian popytu. Towarzyszą temu ciągłe starania o obniżanie kosztów, bowiem relatywnie niskie marże, z jakimi mamy do czynienia w całym sektorze, wymagają poszukiwania wszelkich możliwych oszczędności. Znaczne oszczędności na poszczególnych etapach produkcji i dystrybucji towarów może przynieść np. minimalizacja

O firmie Europa System Europa Systems należy do czołowych producentów zautomatyzowanych rozwiązań logistyki wewnętrznej, w szczególności: systemów transportu kontenerów, palet i ładunków ciężkich. Zakres działalności, poza produkcją samych systemów, obejmuje też przygotowanie koncepcji i wykonanie projektu, opracowanie automatyki, wdrożenie obejmujące: rozruch próbny, montaż, uruchomienie i szkolenie pracowników oraz kompleksowy serwis. Więcej o firmie na www.europasystems.com Produkty Europa Systems oglądać można m.in. podczas największych prezentacji branżowych. Już w najbliższym czasie (16–18 lutego) pokazywane będą na Tire Technology Expo w Hanowerze (stoisko 4062), a następnie na targach LogiMAT w Stuttgarcie (8–10 marca, Hala 1/ Stand 1J14). Zeskanuj kod QR, aby skontaktować się z Europa Systems w celu bezpłatnych zaproszeń na targi.

CASE STUDY

System transportu, mycia i buforowania kontenerów termoizolacyjnych typu TKT dla centrum dystrybucyjnego Czołowy gracz sieciowego handlu detalicznego w Europie w roku 2001, wraz ze wzrostem poziomu sprzedaży oraz poszerzaniem sprzedawanego asortymentu, był zmuszony usprawnić przebieg procesów logistyki wewnętrznej w swoich centrach dystrybucyjnych.

Opis problemu

Niewystarczająca wydajność procesu logistyki wewnątrzmagazynowej oraz mycia kontenerów termoizolacyjnych typu TKT.

Osiągnięte korzyści: • Nawet czterokrotne zwiększenie wykorzystania powierzchni, • Stworzenie strefy buforowej do 600 kontenerów termoizolacyjnych, • Obniżenie kosztów energii związanej ze schładzaniem, • Podniesienie bezpieczeństwa.

/ obciążenie: 250 kg/m. Transport kontenerów termoizolacyjnych ze stacji odkładczej do urządzeń myjąco-suszących i z punktu mycia do strefy buforowej odbywa się automatycznie. Praca operatorów wózków widłowych ograniczona jest do odstawiania kontenerów termoizolacyjnych w miejsce odkładcze i pobieranie ich z pola odbiorczego.

Osiągnięte korzyści

Cel

Zwiększenie pojemności strefy buforowej do 600 kontenerów termoizolacyjnych, skrócenie czasu mycia, załadunku i transportu kontenerów termoizolacyjnych.

Zastosowane rozwiązanie

Firma Europa Systems zaprojektowała, wyprodukowała i wdrożyła automatyczny system transportu zbudowany z przenośników łańcuchowych oraz wind transportowych, sterowanych elektrycznie. Cały system tworzą dwie niezależne linie, a w obrębie systemu transportowego znajdują się dwie bramy szybkobieżne, zapewniające bezpieczeństwo pracy. Linia została zintegrowana z urządzeniami myjącymi kontenery termoizolacyjne. System służy do transportowania kontenerów termoizolacyjnych o wymiarach: wysokość: 2150 mm / długość: 1200 mm / szerokość 900 mm

Zwiększenie wykorzystania powierzchni

Wielopoziomowy system pozwolił maksymalnie wykorzystać dostępną przestrzeń. Obecnie na tej samej powierzchni klient może przechowywać od dwóch do czterech razy więcej kontenerów termoizolacyjnych niż przed wdrożeniem systemu. Redukcja kosztów energii

Kilkukrotne zwiększenie ilości przechowywanych kontenerów termoizolacyjnych generuje oszczędności kosztów energii elektrycznej, niezbędnej do schładzania kontenerów termoizolacyjnych. Lepsza kontrola nad produktami

Cały system działa w oparciu o model FIFO, umożliwiający sprawowanie pełnej kontroli nad przechowywanymi w magazynie produktami. Bezpieczeństwo

System został zaprojektowany tak, żeby zapewnić jak największe bezpieczeństwo. Dzięki naszemu rozwiązaniu transport kontenerów termoizolacyjnych przy użyciu wózków widłowych został ograniczony wyłącznie do momentu zai rozładunku linii.

Partner dla Retail

Europa Systems jest też partnerem technologicznym i partnerem w biznesie dla branży Retail (magazyny dystrybuujące towary FMCG do sieci detalicznych), oferując dla tego sektora dedykowane rozwiązania. Retail to sektor o bardzo dużych wymaganiach, centra dystrybucyjne sieci dyskontowych i supermarketów borykają się z problemami związanymi z różnorodnością towarów, kształtów i rozmiarów opakowań oraz sezonowością. Jedynymi stałymi są tu zmienność i rosnąca konkurencja. Aby stawić jej czoła, sieci muszą prowadzić zintegrowane działania marketingowo-sprzedażowe i nieustannie starać się zdobywać klientów atrakcyjnymi cenami i wysoką jakością produktów, w tym świeżych i mrożonych. W realizacji strategii istotną rolę odgrywa organizacja łańcucha dostaw. Musi on przy tym spełniać mocno „wyśrubowane” normy (m.in. dostawy w trybie just-in-time, 100-procentowa gwarancja dostawy

1 (49) styczeń – luty 2016

odpowiedniego towaru w odpowiednie miejsce, a także wysoka jakość dostarczonego na półkę produktu). Zadania do wykonania nie są łatwe, zwłaszcza, że zagadnienia obejmują zarówno transport produktów świeżych, jak i mrożonych, a także komisjonowanie oraz magazynowanie.

ryzyka pojawienia się nieplanowanych mikroprzestojów każdej z maszyn biorących udział w przetworzeniu wyrobu. Wszystkie te problemy są również wyzwaniami dla konstruktorów Europa Systems. Po to, by zwiększyć wydajność procesu transportu produktów FMCG, firma oferuje m.in. zautomatyzowane systemy transportu palet. Rozwiązanie pozwala zmniejszyć czas transferu jednostki ładunkowej, co jest niezbędne zwłaszcza przy systemach kompletacji zamówień czy załadunku dostaw dla systemów just-in-time. Wśród głównych korzyści wymienić warto: wysoką przepustowość, szeroki wybór rozmiarów i dopuszczalnych obciążeń, proste, ciche działanie, a także łatwą konserwację. Nośność sięga 2 t, a prędkość maksymalna – 30 m/min. System pozwala uzyskać maksymalną wydajność na poziomie 200 palet na godzinę. Firma oferuje też zautomatyzowane systemy transportu ładunków lekkich, pozwalających np. uniknąć nieplanowanych przestojów. Nośność sięga 50 kg/m, a prędkość transportu do 60 m/min. Wydajność takich rozwiązań to maksymalnie 30 tys. jednostek na godzinę.

Centra dystrybuujące świeże i mrożone produkty w kontenerach, pojemnikach siatkowych czy termoizolacyjnych wymagają przede wszystkim dobrze przemyślanego i należycie funkcjonującego systemu transportowego, m.in. zapewniającego odpowiednią wydajność energetyczną dla nieprzerwanego łańcucha chłodzenia. Właściwy towar zawsze musi znaleźć się we właściwym miejscu, a sklepy zamawiają dziś mniejsze ilości produktów niż niegdyś, nie zawsze w opakowaniach zbiorczych, wymagając jednocześnie częstszych dostaw. Poważnym problemem dla logistyków mogą być np. koszty związane z obsługą reklamacji wynikających ze źle skompletowanych zamówień. Bardzo istotne są też reżimy kosztowe, chodzi zarówno o redukcję kosztów energii, jak i mikroprzestojów. Retail funkcjonuje na rynku, w którym marże są nieduże, a koszty produkcji stale rosną. Dlatego najważniejsza dla tej branży jest wysoka efektywność przy możliwie niskich kosztach operacyjnych. Stąd tak ważne działania na rzecz optymalizacji powierzchni magazynowej centrum dystrybucyjnego czy oszczędności energii elektrycznej. Odpowiedź stanowią oferowane przez Europa Systems zautomatyzowane systemy transportu i buforowania kontenerów, zarówno siatkowych, jak i termoizolacyjnych ISOTEC i TKT. Dedykowane są do przepływu produktów spożywczych, świeżych i mrożonych, mają zapewniać maksymalizację wykorzystania powierzchni, obniżenie zużycia energii w strefie zimnej lub chłodni, redukcję zatrudnienia, kontrolę nad czystością pojemników. Wśród walorów systemu użytkownicy wymieniają też: wysoką przepustowość, szeroki wybór rozmiarów oraz niezawodne działanie. Nośność sięga 250 kg/kontener, a maksymalna wydajność to 300 kontenerów na godzinę. W centrach dystrybucyjnych doskonale sprawdzają się także zautomatyzowane systemy transportu palet, powodujące m.in. eliminację wózków widłowych i związanych z nimi kosztów. Wydajność sięga 200 palet na godzinę, nośność maksymalna to 200 kg, a prędkość osiąga 30 m/h. Dodatkową korzyść stanowi redukcja emisji dwutlenku węgla.

Co zrobić, kiedy wózek nie chce zapalić?

Trzy rady na zimę Długo utrzymujące się ujemne temperatury mogą utrudnić eksploatację wózków widłowych w zastosowaniach zewnętrznych. Zdarza się, że pojazdy z napędem spalinowym – zarówno te na olej napędowy, jak i na LPG – mają na mrozie trudności z zapłonem. Z czego to wynika i jak temu przeciwdziałać? hoć wyjątkowo ciepły grudzień mógł uśpić czujność kierowców i operatorów, styczeń nie pozostawia wątpliwości co do aktualnej pory roku. Temperatura utrzymująca się na poziomie poniżej zera nie tylko wiąże się z koniecznością porannego skrobania szyb, ale także może skutkować wystąpieniem trudności z odpaleniem silnika – zarówno w przypadku samochodów, jak i wózków widłowych. Co zrobić, by uniknąć kosztów i nerwów związanych z powodowanymi tym zjawiskiem przestojami w pracy urządzeń transportowych?

wykorzystania w ujemnych temperaturach – dodaje ekspert. Bardzo istotne jest wypracowanie z dostawcą paliwa relacji, dzięki którym będziemy pewni oferowanego produktu. Ma to znaczenie zarówno w przypadku LPG, jak i oleju napędowego. Choć rzadko się o tym wspomina, „letni” Diesel różni się od „zimowego”. Ten pierwszy może krzepnąć już w temperaturze około 0 stopni Celsjusza. Wytrącają się wówczas kryształki parafiny, które w wyniku blokowania filtra paliwa, powodują kłopoty z zapłonem. Warto w związku z tym dopilnować, by przed sezonem mrozów wykorzystać zapas letniego oleju napędowe-

By zabezpieczyć się przed ryzykiem wystąpienia kłopotów z rozruchem silnika Diesla w niskich temperaturach, należy skontrolować szereg czynników – zarówno w obszarze elementów konstrukcyjnych wózka, jak i w zakresie używanego oleju i paliwa. – Aby zapewnić bezproblemowy zapłon silnika spalinowych urządzeń transportowych niezależnie od temperatury zewnętrznej, warto dokonać przeglądu takich parametrów układu napędowego, jak: kompresja, stan akumulatora, rozrusznika i świec żarowych – mówi Tobiasz Jakubczak, specjalista ds. produktu STILL Polska. – Ważne jest również zaopatrzenie w paliwo wysokiej jakości, przystosowane do

Spalinowe mniej niż zero

go lub – w przypadku, gdy w zbiornikach wciąż znajduje się rezerwa – dodać do niej substancji obniżającej krzepnięcie. Działanie to jest jednak skuteczne tylko wtedy, gdy zostanie przeprowadzone, zanim wytrąci się parafina. Kiedy problemy z zapłonem już wystąpią, warto dokonać przeglądu filtru paliwa i w razie potrzeby go wymienić.

Elektryczny zawsze pali

Wciąż jeszcze wózki elektryczne postrzegane są jako specjalistyczne rozwiązanie przeznaczone do obsługi niewentylowanych hal i produktów wymagających podwyższonego poziomu higieny, takich jak żywność czy towary podatne na zanieczyszczenie. Niewiele osób zdaje sobie sprawę, że dzięki tym samym cechom, które decydują o skuteczności akumulatorowych wózków w chłodniach i mroźniach, tego typu pojazdy doskonale radzą sobie na zewnątrz magazynu w sezonie zimowym. – Konstrukcja układu napędowego wózków elektrycznych wyklucza kłopoty z rozruchem w otoczeniu, w którym panują niskie temperatury. Nie ma tu płynnego paliwa, eliminowane więc są potencjalnie kłopotliwe kwestie jego jakości, wtrysku oraz zapłonu – mówi Tobiasz Jakubczak. – Znaczenie dla bezawaryjnego funkcjonowania mają także technologie antykorozyjne, uodparniające pojazdy na negatywne efekty wahania temperatury otoczenia. Wózki widłowe do takich zastosowań wyposażane są także w oleje przekładniowe, hydrauliczne i środki smarowe stworzone z myślą o pracy na mrozie – dodaje Specjalista ds. produktu STILL Polska.

Zmrożony czynnik ludzki

Niska temperatura może mieć negatywny wpływ nie tylko na funkcjonowanie wózków, ale także ich operatorów. Jak donoszą naukowcy Uniwersytetu w Clemson, wydziału badawczego amerykańskiego Ministerstwa Transportu oraz naukowo-technologicznego centrum wsparcia Armii USA, przebywanie

1 (49) styczeń – luty 2016

w temperaturze poniżej 18°C skutkuje znaczącym obniżeniem efektywności w zadaniach wymagających zapamiętywania i logicznego rozumowania. Pogarszają się także zdolności percepcyjne i umiejętność skupienia uwagi. Wychłodzenie organizmu pracownika może więc zwiększać częstotliwość wypadków. W związku z tym, w przypadku przed-

„Letni” Diesel różni się od „zimowego”. Ten pierwszy może krzepnąć już w temperaturze około 0 stopni Celsjusza. Wytrącają się wówczas kryształki parafiny, które w wyniku blokowania filtra paliwa powodują kłopoty z zapłonem.

siębiorstw przeprowadzających część prac w warunkach zewnętrznych, warto zadbać o wyposażenie floty w wózki z ogrzewaną kabiną i fotelem. Ryzyko kolizji pozwolą zniwelować również pojazdy z napędem na przednie koła, wahliwie zawieszoną osią czy zautomatyzowanymi systemami wspomagania układu kierowniczego.

Sposób realizowania kompletacji rzutuje na dobór odpowiedniego wózka kompletacyjnego

W pionie czy poziomie? Tekst: Michał Jurczak

Rola wózków kompletacyjnych jest szczególnie widoczna w centrach dystrybucyjnych, w których pracuje jednocześnie nawet kilkadziesiąt lub kilkaset maszyn. To, czy mogą być w pełni efektywnie wykorzystane, zależy od umiejętności dopasowywania poszczególnych rozwiązań do wymogów konkretnego użytkownika. Sami użytkownicy podkreślają, iż najbardziej pożądanymi cechami wózków kompletacyjnych są: szybkość pracy, zwrotność, jak również intuicyjna obsługa. o, w jaki sposób prowadzimy kompletację towarów czekających na wysyłkę, decyduje w dużym stopniu o efektywności całego procesu. Szybkość, dokładność – to tylko niektóre z walorów sprawnej, efektywnej kompletacji. Rola specjalnych wózków jest tu nie do przecenienia. One same zaś w ostatnich latach przeszły sporą metamorfozę.

Wózki magazynowe do kompletacji zamówień stają się coraz bardziej popularne w aplikacjach dzisiejszej logistyki i sieci dystrybucyjnych. Ze względu na wysokość poziomu, z jakiego przebiega kompletacja można wyodrębnić trzy rodzaje procesów: z niskich poziomów, średnich poziomów i do zastosowań w przypadku kompletacji z wysokich poziomów. Ważne są: bezpieczeństwo i niezawodność, jednym z istotnych czynników, na które zwracają uwagę użytkownicy, jest wydajność pracy, ściśle powiązana z ergonomią. Z ergonomią powiązany jest również system sterujący wózkiem, parametry, takie jak ła-

Kluczowe parametry

twość obsługi zapewniająca komfort i efektywność pracy. Nie bez znaczenia jest także możliwość zainstalowania i podłączenia w odpowiednich miejscach łatwego mocowania

komputera PC, ekranu oraz skanera. Specjaliści podkreślają, że warto inwestować w sprawdzony i wydajny sprzęt z zapewnionym właściwym zapleczem serwisowym. Właśnie to

Postęp być musi

Podobnie jak czołowe widlaki, również maszyny kompletacyjne podlegają ciągłym zmianom. Producenci pracują nad modyfikacjami, by poprawiać ich funkcjonalność, ergonomię i konkurencyjność. – Nieustannie rozwijamy technologie automatyzacyjne związane z rozwiązaniem STILL iGo. Narzędzia pozwalające na intuicyjne programowanie kolejnych zadań wózka z poziomu aplikacji na tablet oraz na jego zdalne sterowanie zwiększają wydajność pracy pojazdów i operatorów – szczególnie w przypadku kompletacji wymagającej częstych przystanków – podkreśla Tobiasz Jakubczak, Specjalista ds. produktu STILL Polska. Nowatorskim rozwiązaniem, już wykorzystywanym w wózkach kompletacyjnych marki BT, jest AOP, stanowiący połączenie systemu kompletacji głosem (Pick by Voice), wózka sterowanego automatycznie oraz systemu WMS. Oszczędza czas operatora, a jednocześnie zwiększa efektywność pracy (przy jednoczesnym, niższym obciążeniu operatora). Wśród rozwiązań stosowanych

1 (49) styczeń – luty 2016

w wózkach do kompletacji z niskich poziomów BT Optio serii L jest też miniramię obsługowe, umożliwiające sterowanie wózkiem przy użyciu jednej ręki. Opcjonalnie możliwe jest również zastosowanie funkcji pozwalającej na przesunięcie ramienia sterującego w pozycję na drugą stronę wózka, co znacznie ułatwia obsługę w trakcie chodzenia. Kolejnym udogodnieniem w tych wózkach są podnoszone platformy, pozwalające na kompletowanie zamówień na pierwszym i drugim poziomie (do 2,8 m). Elementem wyposażenia Maszyn BT Optio serii H jest Optipace, który elektronicznie optymalizuje prędkość, przyspieszenie i siłę hamowania w zależności od wysokości platformy wózka, uwzględnia także masę ładunku. To znaczy, że wartości przyspieszenia i prędkości jazdy są maksymalizowane w bezpiecznym zakresie przy pracy na wysokości. Kolejnym rozwiązaniem z dziedziny ergonomii jest opcja podwójnego (bliźniaczego) panelu sterowania umożliwiającego operatorowi jazdę w pozycji zwróconej w dowolnym kierunku. Natomiast składany fotel z oparciem służy jako oparcie – przy rozłożeniu lub jako fotel z oparciem – po złożeniu. Oszczędność miejsca dzięki technice masztu wysuwnego – tak brzmi dewiza sukcesu wózków wysokiego składowania marki Jungheinrich. Po pobraniu ładunku wysunięty wcze-

i wysokiego poziomu pracują konstruktorzy Yale. T. Łukaszek (Emtor) podkreśla, że główne prace konstruktorów koncentrują się na stworzeniu wózka jeszcze bardziej wydajnego, wspomagającego ope-

bowiem może sprawić, iż całkowite wydatki eksploatacyjne (uwzględniające koszty uszkodzeń, przestojów oraz operatora) staną się niższe. Tomasz Łukaszek, Menedżer Produktu, Emtor, podkreśla, że wózki kompletacyjne pełnią istotną rolę w łańcuchu logistycznym towaru, z „regału na półkę”. – Szczególnie w okresie wzmożonych operacji kompletacyjnych, poprzedzających okresy świąteczne i inne okresowe zapotrzebowania danej branży, szybki i wydajny wózek kompletacyjny to podstawa. Aby wózek kompletacyjny spełnił oczekiwania użytkownika na etapie eksploatacji, osoba decyzyjna powinna przy zakupie zwrócić uwagę na kluczowe parametry wózka, jak: ergonomia pracy operatora, łatwość obsługi (kierowania), funkcjonalność użytkowa (przydatne w kompletacji wyposażenie), bezpieczeństwo operatora i innych osób pracujących jednocześnie w magazynie kompletacyjnym czy solidność kluczowych komponentów wózka – tłumaczy nasz rozmówca.

ratora w jak największym stopniu. – Nowe osiągnięcia techniki pozwolą na lepszą funkcjonalność, nowoczesne wzornictwo przemysłowe, podniosą ergonomię pracy

W czynnościach kompletacyjnych przydać mogą się też rozwiązania umożliwiające łatwe i zgodne z prawem przemieszczanie ładunków na platformach. Są wśród nich ciągniki marki Movexx. Mogą ciągnąć lub pchać ładunki o wadze do 6 t. śniej do przodu maszt jest wraz z ładunkiem cofany między osie pojazdu (przednią i tylną). Wózek jest dzięki temu krótszy i może swobodnie poruszać się w wąskich przejściach między regałami. A im węższe korytarze, tym większa powierzchnia do wykorzystania na ustawienie regałów. Nad nową generacją wózków kompletacyjnych ze średniego

wózkiem, zaś bierne i czynne systemy bezpieczeństwa zminimalizują prawdopodobieństwo wypadków. Dzięki dynamicznie rozwijającym się systemom zarządzanie magazynem i przepływu towarów, również częściowa lub całkowita integracja z systemami elektronicznymi wózka będą możliwe – podkreśla nasz rozmówca.

Do wyboru

Podstawowymi wózkami z segmentu poziomej kompletacji zamówień w gamie Yale są modele MO20 i MO25, o udźwigu nominalnym 2 oraz 2,5 t. Oprócz zaawansowanej technologii CANbus czy napędu AC gwarantującej wysokie osiągi wózka, na uwagę zasługuje duża ergonomia pracy operatora – duża, przestronna kabina z czujnikiem wykrywającym obecność operatora na całej powierzchni platformy, kierownica typu „scooter”, której konstrukcja wymaga zaledwie minimalnej siły do kierowania wózkiem, połączona z kontrolerami funkcji, zarówno dla operatorów prawo-, jak i leworęcznych. Automatyczna redukcja prędkości na zakrę-

tach oraz hamowanie regeneratywne – to tylko niektóre z funkcji, jakie posiada w swym standardzie wózek serii MO 20/25. Opcjonalnie oferowana jest unoszona platforma operatora (980, 1500 mm), funkcja sterowania wózkiem przez operatora idącego obok czy wszelkiego rodzaju uchwyty na osprzęt niezbędny przy kompletacji. Na uwagę zasługuje tu również fakt, że producentowi udało się połączyć solidność wykonania wózka z minimalną ilością elektroniki. KUHN Polska (dystrybutor wózków marki Mitsubishi) proponuje wózki serii Velia, oferujące maksymalną prędkość jazdy 12 km/h (ze znajdującym się na wózku operatorem) oraz możliwość ustawienia bezpiecznej

Ważna specyfika – Czynnikiem kluczowym dla spełnienia przez wózki kompletacyjne oczekiwań użytkowników jest ich dostosowanie do specyfiki pracy w danym przedsiębiorstwie. Dobierając wózki do konkretnego zakładu, należy dążyć do tego, by były komplementarne wobec zastosowanych rozwiązań infrastrukturalnych. Warto wziąć pod uwagę takie parametry, jak wysokość regałów, szerokość alejek roboczych oraz zakres, w jakim zadania związane z kompletacją mogą być wykonywane przez pojazdy będące na wyposażeniu magazynu. Nie bez znaczenia dla wydajności tego typu urządzeń jest również długość pracy na jednej baterii oraz czas jej ładowania. Jest to szczególnie istotne w przypadku przedsiębiorstw działających w wielozmianowym systemie pracy. Tobiasz Jakubczak Specjalista ds. produktu, STILL Polska

Dzięki dużej elastyczności konfiguracji wózka STILL CX., można optymalnie dostosować go do wymagań związanych z zadaniami komisjonowania w danym przedsiębiorstwie. W zależności od rodzaju ładunków oraz infrastruktury magazynu oraz funkcjonujących w nim procesów intralogistycznych, można zdecydować się na widły umożliwiające wzdłużny lub dwupoziomowy przewóz dwóch palet jednocześnie, wyposażone w skok nożycowy, bądź zaczep umożliwiający wykorzystanie wózka jako ciągnik.

prędkości dla pracy w trybie chodzenia przy wózku. Istnieje możliwość wyboru między podnoszoną platformą (P), podnoszonymi widłami (F) oraz modelami z nożycowym podnoszeniem wideł (X). Programowalny kontroler reguluje przyspieszenie, prędkość przemieszczania się i hamowania wózka. Nowatorskim rozwiązaniem jest kierownica Maxius (jeśli to konieczne, pozwala obsłużyć poszczególne funkcje jedną ręką). Czujniki w podłodze umożliwiają uruchomienie wózka natychmiast po wejściu operatora, minimalizując opóźnienia. – Najpopularniejszym rozwiązaniem firmy STILL w zakresie komisjonowania pionowego jest wózek MX-X. Jego wyróżnikiem jest modułowa konstrukcja, dająca niezwykłą elastyczność i pozwalająca dostosować pojazd do specyficznych warunków magazynu. Dzięki kompaktowym rozmiarom, MX-X można

stosować w znacznie węższych niż standardowe korytarzach roboczych. Maksymalna wysokość podnoszenia na poziomie 12,85 m z udźwigiem 1,5 t, pozwala na skuteczną pracę w magazynach wysokiego podnoszenia – mówi T. Jakubczak (STILL Polska). Nas rozmówca podkreśla, że MX-X jest również atrakcyjny z punktu widzenia kosztów eksploatacji. Jego napęd zużywa do 40 proc. mniej energii niż silniki szczotkowe. Instalowany w standardzie system Blue-Q pozwala na dalsze oszczędności, wynikające z odłączania niewykorzystywanych w danym momencie układów. Dzięki bezawaryjności i wydłużeniu okresów międzyprzeglądowych, MX-X pozwala również na ograniczenie kosztów związanych z nim usług serwisowych. – Wśród wózków do kompletacji poziomej, dużą popularnością cieszy się STILL CX. Dzięki dużej elastyczności konfiguracji, można optymalnie dostosować go do wymagań związanych z zadaniami komisjonowania w danym przedsiębiorstwie. W zależności od rodzaju ładunków, infrastruktury magazynu oraz funkcjonujących procesów intralogistycznych, można zdecydować się na widły umożliwiające wzdłużny lub dwupoziomowy przewóz dwóch palet jednocześnie, wyposażone w skok nożycowy, bądź zaczep umożliwiający wykorzystanie wózka jako ciągnik.

Mitsubishi Velia oferuje maksymalną prędkość jazdy 12 km/h (ze znajdującym się na wózku operatorem) oraz możliwość ustawienia bezpiecznej prędkości dla pracy w trybie chodzenia przy wózku. Istnieje możliwość wyboru między podnoszoną platformą (P), podnoszonymi widłami (F) oraz modelami z nożycowym podnoszeniem wideł (X).

Wszystkie warianty linii CX charakteryzują się dobrą stabilnością, wygodną kabiną i szeregiem rozwiązań zwiększających ergonomię pracy, takimi jak: antypoślizgowe stopnie, amortyzowana platforma operatora czy kokpit pozwalający na centralne sterowanie wszystkimi funkcjami – dodaje T. Jakubczak. Toyota ma w ofercie wózki BTOptio H: OME100H do standardowego kompletowania zamówień wysokiego poziomu i układania palet oraz OME100HW – wyposażone w „przejściową” kabinę umożliwiającą łatwe przemieszczanie dużych elementów. Dwie szerokości podwozia i dziewięć szerokości kabiny w standardzie oznacza, że serię BT Optio H można optymalnie dopasować do konkretnych potrzeb. – Przestronna kabina tych wózków oferuje doskonałą widoczność i kilka wygodnych schowków do przechowywania. Wysokość elementów sterujących można regu-

lować, a na wyświetlaczu prezentowane są wszystkie istotne informacje. Wydajność potężnego napędu i silników podnoszenia jest wyjątkowa, a w dodatku w pełni programowalna. Zasilanie AC oznacza odzysk energii podczas hamowania i opuszczania, zapewniając BT Optio serii H wysoką wydajność i możliwość pracy do dwóch zmian na jednej baterii – usłyszeliśmy w Toyota MH. Akumulatorowy wózek widłowy do kompletacji pionowej EKS 210/312 to propozycja marki Jungheinrich. Wersja wózka z karetką swobodnie zawieszonych wideł pozwala podnosić palety bezpośrednio z podłogi. Kabina operatora jest unoszona razem z częścią nośną. Kompletując towary operator pracuje w pozycji stojącej. Wszystkie elementy sterownicze są zabudowane w dwóch modułowych pulpitach. Operator lewą ręką obsługuje kierownicę, prawą dźwi-

Aby wózek kompletacyjny spełnił oczekiwania użytkownika na etapie eksploatacji, osoba decyzyjna powinna przy zakupie zwrócić uwagę na kluczowe parametry wózka, jak: ergonomia pracy operatora, łatwość obsługi, funkcjonalność użytkowa, bezpieczeństwo operatora i innych osób pracujących jednocześnie w magazynie kompletacyjnym.

tacji zamówień na niskim poziomie. Solidna budowa podwozia do pracy średnio i bardzo intensywnej. Do wyboru są modele o udźwigu 2 i 2,5 t, z akumulatorami o mocy od 200 do 400 Ah dla wersji z udźwigiem 2 t i od 300 do 600 Ah dla modelu o udźwigu 2,5 t. Szerokość wóz-

110), 3–6 m (EKS 210) oraz 5–9,5 m (EKS 312). Dobrą opinią cieszą się też wózki marki Nissan Forklift by UniCarriers z operatorem chodzącym oraz serii PLP z rozkładaną platformą dla operatora. Ten ostatni sprawdza się głównie w przewożeniu na średnich i długich dystansach, do za- i wyładunku przy użyciu mostków ładunkowych oraz okazjonalnie komple-

ka wynosi 770 mm, długość jest zależna od wybranych wideł (widły w przedziale od 1 do 2,37 m).

gnię sterowania jazdą, podnoszeniem i opuszczaniem. Standardowa wysokość kabiny to 2,05 m z możliwością powiększenia o 100 mm (opcja), dla operatorów o wzroście powyżej 195 cm. Wysokość podnoszenia na maszcie głównym wynosi do 1,9 m (EKS 110), do 2,8 m (EKS

A może ciągnik?

paleta modeli zapewnia możliwość wykorzystania ciągników niemal w każdej działalności, gdzie występuje konieczność przemieszczania ładunków na platformach kołowych. Walorem są relatywnie niewielkie gabaryty wózków (szerokość ok. 640 mm, długość nieco ponad 1200 mm), przez co nadają się one do wykorzystania w wąskich korytarzach. W zależności od potrzeb i ciężaru, wózkiem można ciągnąć jednocześnie kilka platform. Do ciągników można zamontować odpowiedni dla danej platformy uchwyt. Ciągniki Movexx mogą ciągnąć lub pchać ładunki o wadze do 6 t. Wyposażone są w łatwe w obsłudze, wymienne baterie żelowe lub litowo-jonowe. Wymiana baterii polega na wyjęciu jej z gniazda w ciągniku i zamianie na pełną bez konieczności demontażu jakichkolwiek osłon czy odłączania kabli. Ładowanie baterii może odbywać się bez konieczności wykorzystania specjalnych pomieszczeń i instalacji. Ładować można albo samą baterię w specjalnym uchwycie do ładowania, albo można podłączyć cały wózek bez wyjmowania baterii. Wśród modeli są: Movexx T1000RZ oraz jego zmodyfikowana wersja Movexx T1500 RZS. Jest to specjalna konstrukcja o uciągu nominalnym 1 i 1,5 t, która znajduje zastosowanie jako samodzielne urządzenie do transportu wszelkiego rodzaju platform wyposażonych w 4 lub więcej kół skrętnych bez osi stałej umożliwiającej utrzymanie stałego kierunku jazdy. To innowacyjne rozwiązanie pozwala na bezpieczny i kontrolowany transport przez jednego operatora bez udziału dodatkowych osób potrzebnych do stabilizacji kierunku jazdy. Obie wersje można również stosować jako ostatnią przyczepę w zestawie transportowym i wykorzystywać jako pomoc do rozładunku zestawu na poszczególnych miejscach odkładczych.

Istotna Innowacja Wymierna Korzyść

NOWA OPONA

33% ZUŻYCIA

66% ZUŻYCIA

100 GODZIN ŻYCIA OPONY ZOSTAŁO

Trelleborg Wheel Systems opracował innowację dla swojej opony klasy premium. Pozwoli Ci ona, ukazując wyraźny wizualny wskaźnik, dokładnie określić, kiedy Twoją oponę należy wymienić. Rozwiązanie to nazwaliśmy Pit Stop Line. Wybierając oponę Trelleborg z Pit Stop Line zawsze wiesz, kiedy nadchodzi właściwy czas na wymianę. Zapewniasz sobie mniej przestojów Twojego wózka i całkowitą korzyść ze swojej inwestycji w opony. Wymierne Korzyści, Maksymalny Czas Pracy www.trelleborg.com/wheelsystems/pl

TRELLEBORG WHEEL SYSTEMS INDUSTRIAL TIRES

Opony przemysłowe to produkty mocno technologiczne – uwzględniające niezliczone parametry użytkowe

Czas bezpiecznych opon Tekst: Adam Brzozowski

Wybierając opony, trzeba mieć na względzie warunki, w jakich pracować będzie zaopatrzony w nie pojazd. Wśród najważniejszych kryteriów doboru opon do wózków widłowych czy innych pojazdów stosowanych w transporcie magazynowym wymienić należy przyczepność do podłoża. To ona odpowiada za precyzyjne sterowanie pojazdem, zatrzymanie, gdy trzeba oraz za redukcję wibracji. Niższy poziom przenoszonych drgań wpływa na wygodę i komfort pracy, ale również na bezpieczeństwo przewożonego ładunku i spowolnienie zużycia elementów przenoszenia napędu oraz stabilność boczną. rofesjonalni doradcy zwracają uwagę przede wszystkim na podłoże, po którym porusza się maszyna. W przypadku wózków widłowych i innych środków transportu magazynowego ma ono bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo pracy operatora i ładunku (szczególnie ważne w magazynach wysokiego składowania). Jeśli pojazdy pracują w środowisku narażonym na rozcięcia gumy, a gdzie nie ma możliwości zastosowania opony superelastycznej, należy zadbać o odpowiedni wybór opon pneumatycznych, ze wzmocnieniami ścian bocznych. Niezwykle istotne są też takie elementy, jak: ochrona rantu felgi, masywny wzór bieżnika, szeroki płaski profil bieżnika (np. o przekroju kwadratu). To właśnie do szczególnych warunków przygotowywane są też gumy superelastyczne o trójwarstwowej konstrukcji (ochrona przed przebiciem, zmniejszenie zużycia elementów zawieszenia).

Cykl zdefiniowany

Krzysztof Polesiak, Dyrektor Generalny Camso Polska, podkreśla, że oszacowanie żywotności opon jest niezwykle trudne, często niestety niedokładne, a w wielu przypadkach po prostu przybliżone. Systematycznie prowadzone są jednak działania, by zminimalizować błędy prognozy przebiegu (poprzez zbieranie danych rzeczywistych i przypisywanie przebiegu do konkretnych warunków pracy). – Coraz częściej czołowi producenci, idąc z duchem i wymaganiami rynku w zakresie ochrony środowiska, jak ma to miejsce w przypadku opon supere-

lastycznych (pełnych), starają wykorzystywać raz zużyte opony do bieżnikowania i dania im drugiego życia. Zatem ten cykl w zależności od stanu opony może zostać przedłużony o kolejny okres. Nasi doradcy techniczno-handlowi, oferując klientowi opony, dobierają je do środowiska i warunków pracy wózka widłowego, aby zapewnić jak najdłuższą i bezpieczną eksploatację opon, oszczędzając dzięki temu czas i pieniądze użytkownika – podkreśla K. Polesiak. Specjaliści przypominają, że np. opony superelastyczne niebrudzące dedykowane są do pracy wewnątrz magazynu, wyjazd wózkiem poza magazyn spowoduje, że na czystej posadzce naszego magazynu zaczną pojawiać się ślady pozostawione przez zanieczyszczenia wwiezione na naszych białych oponach. Również styczność z agresywnymi chemikaliami często powoduje pozostawianie śladów na posadzce przez opony niebrudzące. Dużo więcej uwagi wymagają od użytkownika opony pneumatyczne, zapewniają nam nieco lepszą amortyzację wstrząsów i przy bardzo długich przejazdach lepiej sobie radzą z odprowadzaniem ciepła, ale tylko jeśli pracują na odpowiednim ciśnieniu roboczym. Dlatego zaleca się, aby co dwa tygodnie weryfikować ciśnienie i wizualnie sprawdzać stan opony. Jest to istotne, gdyż w przypadku nagłej utraty ciśnienia może dojść utraty stabilności, co może spowodować zgubienie ładunku. Ryzyko uszkodzenia opony można próbować minimalizować. Czasem, by opona służyła w wyjątkowo trudnym środowisku, wystarczy ją wypełnić elastomerem. Zachowuje wszystkie parametry i właściwości ogumienia

pneumatycznego, gdyż składnik ustawiany jest w takich samych proporcjach, jak zalecane ciśnienie w oponie. Wypełnienie opon zapobiega ewentualnym przebiciom i uszkodzeniom, w tym likwiduje problem nieszczelnych zaworów i związanego z tym obniżenia ciśnienia. Nie wymaga żadnej kontroli ciśnienia. Nawet w przypadku gdy wypełniona opona jest mocno uszkodzona, elastomeru nie ubywa, pozostaje on na swoim miejscu, umożliwiając pełną mobilność sprzętu. Stosowane są w wózkach wszelkiego typu.

Cykl czy cena?

Reguły nie ma, jednych klientów bardziej interesuje szacunkowy cykl pracy opony, dla innych kluczowym kryterium jest cena zakupu. – Po wyborze odpowiedniej opony następuje faza eksploatacji. W przypadku

Z punktu widzenia kosztów ważną kwestią jest umiejętność maksymalnego wydłużenia eksploatacji opon, przy zachowaniu ich należytych parametrów technicznych. Bez względu na rodzaj stosowanego ogumienia, pamiętać należy, aby nie dopuszczać do pracy zbyt przeładowanego wózka, dla poszczególnych zakresów prędkości.

opon superelastycznych, szczególnie tych standardowych – czarnych, nie wymaga ona od użytkownika wielu nakładów czy też uwagi. Należy oczywiście uważać na uszkodzenia mechaniczne, bardzo istotne są również przeciążenia – można tego uniknąć poprzez odpowiednie wytyczenie korytarzy roboczych, co pozwoli zminimalizować ryzyko uszkodzeń mechanicznych oraz unikać gwałtownych zakrętów, gdzie przy przejeździe z większą prędkością może dochodzić do krótkotrwałych gwałtownych przeciążeń – mówi Przemysław Ryszkowski, Field Manager, Trelleborg Polska.

1 (49) styczeń – luty 2016

Dostawcy opon zgodnie podkreślają, że istotne różnice w budowie opon to: wzmocnienia ścian bocznych i większa ilość tzw. przekładek w oponach pneumatycznych oraz wzmocnienia barku opony. Zaznaczają, że zarówno w oponach superelastycznych, jak i pneumatycznych znacznie głębszy jest bieżnik, zastrzegając przy tym, iż zużywanie się opon w ciężkich wózkach jest porównywalne do lżejszych modeli, wszystko zależy od stylu jazdy, czasu pracy, rodzaju nawierzchni i długości cyklów przejazdu. Z punktu widzenia kosztów kolejną ważną kwestią jest umiejętność maksymalne-

go wydłużenia eksploatacji opon, przy zachowaniu ich należytych parametrów technicznych. Bez względu na rodzaj stosowanego ogumienia, pamiętać należy, aby nie dopuszczać do pracy zbyt przeładowanego wózka, dla poszczególnych zakresów prędkości. Opony w wózku widłowym zużywają się ponadnormatywnie wtedy, gdy w przypadku opon pneumatycznych ciśnienie powietrza w oponie jest za niskie lub zbyt wysokie. W przypadku opon superelastycznych zużycie się zwiększa, gdy np. poruszają się one po ostrych przedmiotach, powodujących wycinanie, a nie zużywanie bieżnika. Należy również pamiętać, aby opony pracowały we w miarę wyrównanej temperaturze. Zarówno praca w wysokiej temperaturze, jak i w warunkach, gdzie panuje bardzo niska, wpływa na skrócenie czasu eksploatacji, opłacalna jest troska o możliwie niewielką ilość nietypowych ugięć i odkształceń. Uszkodzenia, do których dochodzi w trakcie użytkowania, występują m.in. w wyniku zastosowania nieprawidłowej obręczy felgi, przeciążeń wózka czy nieprawidłowego stylu jazdy (gwałtowne ruszanie i hamowanie). K. Polesiak (Camso Polska) podkreśla, że klienci zawsze oczekują jak najwyższej jakości za jak najniższą cenę zakupu, niestety te dwa elementy nie idą

ze sobą w parze. – Co innego, gdy mówimy o koszcie jednostkowym na 1 motogodzinę pracy wózka widłowego. Tutaj bardzo często widać zależność, że to co jest droższe w zakupie, jest tańsze w eksploatacji. Z zasady środowisko i warunki pracy wózka widłowego oraz bezpieczeństwo powinny być kluczowym kryterium przy wyborze opon i cieszy nas fakt, że coraz więcej użytkowników właśnie tym się kieruje. Wciąż jest jednak jeszcze szeroka grupa użytkowników, która kieruje się wyłącznie ceną, czy też innymi przyzwyczajeniami przy wyborze ogumienia. Ludzie niestety wciąż boją się zmian i nowości, stąd też

– Żywotność opon w wózku widłowym zależy od wielu czynników zewnętrznych: prędkości i stylu jazdy (przyspieszenie, hamowanie), obciążenia (to nie tylko maksymalne obciążenie, ale przede wszystkim średnie), ciśnienia powietrza (w oponie pneumatycznej), temperatury otoczenia, jakości i stanu nawierzchni, tego czy nawierzchnie są zabrudzone olejami lub chemikaliami, częstotliwości pracy, zmiany kierunków jazdy, działającej siły odśrodkowej, dystansów przejazdu, sposobu pracy (załadowany 50 proc. – 50 proc. rozładowany), stosowanego osprzętu oraz rodzaju i typu maszyny. Bazując na danych zbieranych przez wiele lat, w zależności od rodzaju, wersji i typu opony, inżynierowie Grupy Camso określają średnie zużycie dla opon pneumatycznych na 1–2 tys. motogodzin, a dla opon superelastycznych w granicach od 2 do 4 tys. motogodzin. Nie są jednak wykluczone i ekstremalne sytuacje, gdzie kumulacja negatywnych czynników może wpłynąć, że opona zostanie zużyta już po 200 motogodzinach pracy. Są także odwrotne przypadki, kumulacji przychylnych czynników, które mają wpływ na to, że opony pracują nawet do 8 tys. motogodzin. Krzysztof Polesiak Dyrektor Generalny Camso Polska

Warunki współdecydują

inicjatywa naszej firmy, aby prezentować konkretne wyniki pracy opon Grupy Camso (dawniej Camoplast Solideal) w rzeczywistych warunkach, bardzo zbliżonych do tych, jakie są u użytkownika, któremu są one prezentowane – podkreśla nasz rozmówca.

Wszystko pod kontrolą

Dobór opon powinien być staranny, a cykl życia opony należy kontrolować. Piotr Jeleń, Dyrektor Handlowy firmy Torus, przestrzega, że błąd w doborze może stać się przyczyną nie tylko przyspieszonego zużycia, ale także – co gorsza – może doprowadzić do awarii ogumienia, w skrajnych przypadkach mogących skończyć się tragedią. Dystrybutorzy opon zgodnie podkreślają, że coraz częściej użytkownik opon przemysłowych podczas wyboru opon dla swojego pojazdu traktuje je jako inwestycję, czyli oprócz aspektu ceny bierze pod uwagę żywotność opony, jak również jej odporność na uszkodzenia. P. Ryszkowski (Trelleborg) tłumaczy, iż długi przebieg gwarantuje użytkownikowi opon rzadsze przestoje w pracy maszyny spowodowane koniecznością wymiany opon, co w przypadku większości opon tak dużych rozmiarów,

Zarówno praca w wysokiej temperaturze, jak i w warunkach, gdzie panuje bardzo niska, wpływa na skrócenie czasu eksploatacji, opłacalna jest troska o możliwie niewielką ilość nietypowych ugięć i odkształceń. Uszkodzenia, do których dochodzi w trakcie użytkowania, występują m.in. w wyniku zastosowania nieprawidłowej obręczy felgi, przeciążeń wózka czy nieprawidłowego stylu jazdy.

jakie występują w wózkach do przeładunku kontenerów, może trwać wiele godzin i przekłada się na wymierne straty finansowe. K. Polesiak (Camso Polska) zaznacza, że reprezentowana przez niego firma bardzo indywidualnie podchodzi do klienta, dlatego m.in. prowadzi monitoring pracy opon u klienta. – W ramach obsługi posprzedażnej w zależności od możliwości, bądź na wyraźne życzenie użytkownika nasi doradcy techniczno-handlowi przyjeżdżają na miejsce do klienta, sprawdzają stan ogólny

1 (49) styczeń – luty 2016

opon, mierzą głębokość bieżnika, a w przypadku opon superelastycznych (pełnych) nawet ich temperaturę pracy. Takie zachowanie pozwala na właściwe dobranie opon, które obniża koszty, ale i dodatnio wpływa na ergonomię oraz bezpieczeństwo pracy. Poza tym łatwiej przewidzieć moment zużycia, dzięki czemu zostają one wymienione w odpowiednim momencie, co skraca czas przestoju i oszczędza pieniądze. Dodatkowo nasi doradcy techniczno-handlowi dzielą się swoimi spostrzeżeniami z zaobserwowanych zachowań, nad którymi warto się zastanowić, aby osiągnąć lepszą wydajność (styl jazdy, czy sposób pracy). W sytuacjach uzasadnionych, proponują zamianę opon na inny model, bazując na szerokiej gamie oferowanych produktów przez Grupę Camso, a wszystko po to, aby klient mógł osiągnąć najniższe koszty eksploatacji – LOCS – mówi K. Polesiak.

Drewno nie jest jedynym materiałem, z jakiego produkuje się współcześnie palety

Nie tylko z drewna Tekst: Adam Brzozowski

Palety produkuje się już nie tylko z litego drewna. Coraz częściej w obrocie znajdują się palety wykonane z drewnianych odpadów, ale też z tworzyw sztucznych, kartonu czy styropianu. ominują opinie, że w przypadku niektórych branż i zastosowań paleta drewniana będzie wprawdzie nie do zastąpienia, jednak szybciej rozwijać się będzie rynek palet wykonanych z innych materiałów. W istocie owo zainteresowanie alternatywnymi paletami jest w głównej mierze pochodną wad palet drewnianych, które są relatywnie ciężkie, bywają niewygodne w obsłudze, a czasem niebezpieczne (dla ludzi i przewożonych produktów), np. ze względu na drzazgi czy gwoździe.

Palety wykonywane są np. z resztek tartacznych. Palety Inka, bo taką noszą nazwę, powstają w wyniku prasowania takich odpadów, a środkiem wiążącym jest żywica mocznikowa (otrzymywana w reakcji amoniaku i dwutlenku węgla). Jako palety eksportowe, Inka spełniają wymogi norm ISPM15/NIMF15 w obrocie międzynarodowym. Zdaniem ich dystrybutorów stosowanie takich palet daje nawet ponad 60-procentową oszczędność miejsca przy magazynowaniu. Palety Inka dostępne są dostępne w wielu wymiarach, w tym dopasowanych do kontenerów oceanicznych. Walorem dla transportu lotniczego jest mniejsza o ok. 50 proc. w stosunku do palety drewnianej masa, przy zachowaniu odpo-

©MJ

Z tartacznych odpadów

wiedniej nośności. Palety z drewna prasowanego, choć w zamyśle jednorazowe, z powodzeniem mogą być wykorzystywane wielokrotnie. Proces produkcji tego rodzaju palet rozpoczyna się suszeniem materiału w temperaturze 150°C, po to aby uzyskać poziom wilgotności wynoszący poniżej 4 proc. Wióry są następnie klejone żywicą, a później za pomocą form stalowych wytłaczane pod ciśnieniem 90 bar w temperaturze 180°C. Taki proces zabija wszelkie szkodniki, dzięki czemu palety nie wymagają dodatkowej fumigacji. Zarówno wióry drewniane, jak i środek wiążący ulegają w całości rozkładowi

biologicznemu, a palety, których nie da się już użytkować, można łatwo przetworzyć na nowe. Rozdrobnione stare palety Inka mogą służyć również jako środek użyźniający glebę. Ta właściwość została potwierdzona przez wydział ogrodniczo-rolniczy Uniwersytetu Humboldta w Berlinie.

A może tektura?

Kolejnym z innowacyjnych produktów są palety KayPal oferowane przez DS Smith. Projektowane są z myślą o szerokiej gamie zastosowań, a bazę stanowi tektura falista. Producent podkreśla, że stanowią bardziej higieniczną, ekologiczną,

opłacalną i lżejszą alternatywę dla konwencjonalnych palet z drewna i tworzyw sztucznych. Tekturowe palety są łatwe w obsłudze, nadają się w całości do przetworzenia. Wśród walorów wymienia się też higienę i sterylność (szczególnie ważne dla branż spożywczej i farmaceutycznej); możliwość stosowania w transporcie powietrznym, gdzie koszty są uzależnione od wagi (pozwalają obniżyć koszty przesyłek lotniczych oraz nie trzeba ich certyfikować, co jest wymagane w niektórych krajach; niska waga pozwala obniżyć koszty transportu poprzez niższe koszty paliwa oraz przez możliwość piętrowania przesyłek i tzw. doładunek, dzięki czemu przestrzeń ładunkowa jest maksymalnie wykorzystana). Są przy tym przystosowane do obsługi w systemach przenośnikowych, jako integralna część linii produkcyjnej. Zużyte palety można sprzedać jako makulatu-

rę. Technologia jest opatentowana, a palety KayPal są dostępne w standardowych wariantach: 1200 x 800; 1200 x 1000; 600 x 400;, 300 x 200 mm oraz w rozmiarach niestandardowych. W DS Smith podkreślają, że palety tekturowe sprawdzają się szczególnie dobrze tam, gdzie trzeba je przenosić ręcznie (dzięki niskiej wadze), gdy towar jest delikatny lub dużej wartości (nie powodują uszkodzeń dzięki idealnie gładkiej powierzchni, a także gdy istotne jest zachowanie higienicznych warunków produkcji i transportu. Palety tego rodzaju mogą być integrowane z dużymi pudłami transportowymi czy displayami. Powstałe w ten sposób jednostki transportowe ułatwiają manipulację towarem w łańcuchu dostaw. Ze względu na właściwości tektury, palety nie mogą być składowane na wolnym powietrzu, wymagają także precyzyjniejszego manewrowania wózkiem widłowym.

W roli głównej plastik

Najpoważniejszymi konkurentami dla palet z litego drewna są jednak te wykonywane z tworzyw sztucznych. Bazują najczęściej na surowcach powstających w wyniku recyklingu, odpadowych tworzywach (pomieszane: polietylen, polipropylen i poliamid). Oferujący takie produkty podkreślają, że w wielu przypadkach, w procesie produkcyjno-magazynowo-transportowym tworzywo sztuczne nie ma sobie równych. Jest bardzo higieniczne, nie nasiąka wodą oraz nie wchłania wilgoci, jest bardziej odporne na uderzenia oraz warunki atmosferyczne, a jego żywotność jest o wiele dłuższa niż drewna. W przypadku palet oferowanych przez firmę Becker (palety zbudowano z polietylenu – opakowaniowych odpadów plastikowych), wpływ na koszty ma chemoodporność i dziesięciokrotnie większa wytrzymałość na deszcz, słońce i mróz niż drewno. Dowodzą

Nowy sklep internetowy Utz

Georg Utz sp. z o.o. rovb-7- -hj-7 ruo7 h1 fm .|-1_ )uo1j- vhb1_ĺ _1.1 0 1 f;v 1 ; 0Ѵb৵;f roѴvhb;]o hѴb;m|- u 1_olbѴbvl j-vmb; vhѴ;r internetowy.

,-h rॕ omѴbm; lo৵m- 7ohom -ࣀ ƑƓ _ m- 7o0<, a przejrzysta struktura oraz bm| b1 fm- m- b]-1f- ro oѴ. m- szybkie zamówienie produktów, h|ॕu 1_ -ॉv| o ro|u ;0 f.ĺ

Zapraszamy do zakupów na utzgroup.com

1 (49) styczeń – luty 2016

rach 800 x 1200 x 140 mm, z dwiema listwami wzmacniającymi. Nośność statyczna takiej palety to 2500 kg, a dynamiczna 1000 kg. Wysokość po piętrowaniu: 2,38 m / 17 szt. Gama obejmuje ponadto też palety light 1210L, o wymiarach 1000 x 1200 x 150 mm i o wadze (5,9 kg). Najlżejszą z palet jest Fidus Light 604 o rozmiarze 400 x 600 x 125 mm, ważąca zaledwie 1 kg. Materiałem z którego wykonano palety, jest polyolefin. Stosunkowo niewielka waga to zaleta palet wykonanych ze styropianu. Można je wykorzysty-

stabilność wymiarów w podwyższonej temperaturze. Zwracają uwagę także inne walory palet styropianowych, np. to, że nie wchłaniają wody, że są wytrzymałe (nawet kilkadziesiąt cykli transportowych), a ich powierzchnię można łatwo zmywać, co sprawia, że palety można utrzymać w należytej czystości. Dzięki niskiej wadze są szczególnie zalecane do stosowania w sytuacjach, gdzie liczy się masa (przesyłki kurierskie, transport lotniczy). Styropalety nadają się do transportu rozliczanego według wagi (waga samych palet w ładowni 34-paletowej naczepy jest niższa o ok.

wać w temperaturze od –40°C do +50°C. Nadają się do sztaplowania, gorzej ze stosowaniem ich w systemach wysokiego składowania. Wśród palet styropianowych są m.in. produkty firmy Ekostyr. Wytwarzane są na wtryskarce, styropian z którego są zrobione, ma dużą gęstość pozorną. Dowodzą tego wyniki badań, którym styropalety poddano w Politechnice Krakowskiej (Instytut Materiałów i Konstrukcji Budowlanych Wydziału Inżynierii Lądowej). Badano właśnie gęstość pozorną styropianu, wytrzymałość na odkształcenia przy ściskaniu i rozciąganiu oraz

pół tony). Jak wyjaśniają w firmie Arpack, na ich produkt składa się w 20 proc. polistyren, a w 80 proc. powietrze. Niska waga przyczynia się do oszczędności paliwowych. W przeciwieństwie do palet drewnianych, które wchłaniają wilgoć, waga styropalet nie zmienia się. Walorem surowca (polistyren spienialny) jest też to, że nie jest siedliskiem pasożytów, robaków lub chorób zakaźnych. Arpack Polska specjalizuje się w produkcji palet styropianowych. Posiada palety o wymiarach EUR, 1200 x 1000; 600 x 800; 600 x 400; 400 x 400 i 400 x 300 mm.

Styropian też daje radę

©MJ

tego rezultaty badań przeprowadzonych w systemie logistycznym DHL Express (prawdopodobieństwo zniszczenia palety EUR po dziesięciu cyklach wyniosło niemal 74 proc., podczas gdy palety P19 niecałe 10 proc.). Becker ma w swej gamie m.in. higieniczne europalety (P18), o rozmiarze 800 x 1200 x 150 mm z atestem PZH dla przemysłu spożywczego. Wykonano je z polietylenu mrozo- i chemoodpornego, ważą 17,5 kg. Charakteryzują się relatywnie dużą wytrzymałością, maksymalne obciążenie dynamiczne na regałach wysokiego składowania (przy równomiernym rozłożeniu ciężaru) sięga 1200 kg, statyczne obciążenia na płaskim podłożu do 5000 kg. Szczególnie interesującym produktem są jednak higieniczne palety z pełnym blatem, oznaczone P19. Mają rozmiar 1200 x 800 x 155 mm i jak podkreśla producent, są pierwszymi paletami bez płóz nadającymi się na regały wysokiego składowania. Brak płóz zdecydowanie wydłuża żywotność palet, bowiem stosowane w typowych paletach EUR płozy są często uszkadzane przez wózki paletowe, co tym samym skraca okres ich eksploatacji. Brak płóz ułatwia też wykonywanie poszczególnych operacji paleciakiem i wózkiem widłowym. O tym, że palety wykonywane z tworzyw sztucznych mają przyszłość, przekonuje też m.in. Arkadiusz Wissuwa z firmy CRAEMER. CRAEMER to kolejny z liczących się producentów tego rodzaju palet. Powodzeniem cieszy się np. wersja CR3, paleta skonstruowana do uniwersalnych zastosowań i dużych obciążeń. Metalowe profile dają stabilność, tak ważną szczególnie w regałach wysokiego składowania. Powierzchnia blatu uniemożliwia przesuwanie się ładunku. W ofercie jest też np. paleta C4C, konstrukcja o relatywnie niedużym ciężarze własnym i niewielkiej wysokości podjazdu. Podobne produkty ma w ofercie też firma GalaProdukt. Gamę otwierają palety Impact, o wymia-

ul. Wałbrzyska 38 58-160 Świebodzice tel.: +48 74 6669853 fax: +48746622419 e-mail: biuro@ameoli.pl

Wnętrze opakowania AMEOLI to przestrzeń stworzona po to, aby zapewnić nieporównywalne z niczym bezpieczeństwo produktu. Wyrafinowane materiały i perfekcyjne wykonanie wyznaczają nowe trendy w estetyce i funkcjonalności. Zaawansowana technologia pozwala na bezpieczne transportowanie zabezpieczonych podzespołów

Każdy projekt jest dla nas wywołanym impulsem. Impulsem do działania dla konstruktorów AMEOLI, zadaniem ich jest zaprojektowanie innowacyjnego opakowania, które maksymalnie zabezpiecza produkt, przy minimalnych kosztach produkcji.

Projektując opakowania AMEOLI, konstruktorzy skupiają się na tym, co najistotniejsze. Każdy nasz produkt ma przypisaną określoną funkcję, każda część naszego wyrobu ma nadany odpowiedni kształt. Dzięki temu opakowania firmy AMEOLI są idealnie dopasowane do potrzeb i wymogów naszych klientów.

OPAKOWANIE JEST BEZPIECZEŃSTWEM…

OPAKOWANIE JEST TECHNIKĄ…

OPAKOWANIE JEST JAKOŚCIĄ…

KREOWANIE PRZYSZŁOŚCI OPAKOWAŃ… Projektując nowe opakowania firmy AMEOLI, wybiegamy w przyszłość. Nie tylko dlatego, że chcemy być najlepsi i pragniemy zaoferować naszym klientom wyjątkowe rozwiązania. Również po to, aby wyprzedzić ich oczekiwania i wymagania…

www.ameoli.pl

Specauto

Iveco Daily 4x4 – auto dystrybucyjne do zadań specjalnych

Tekst: Michał Jurczak

W ofercie jest m.in. wersja z odsłoniętym podwoziem, umożliwiająca realizację dowolnego projektu, zależnie od potrzeb konkretnego użytkownika. Auto oferowane jest w wariancie o dmc 3,5 oraz 5,5 t.

Nabywcy pojazdu mają do wyboru szeroką gamę przystawek odbioru mocy, połączonych ze skrzynią biegów i skrzynią rozdzielczą, dających możliwość zastosowania opon drogowych i terenowych. Do auta można też zamontować z przodu dodatkowe akcesoria, takie jak wciągarka czy pług śnieżny. Daily 4x4 dostępny jest z pojedynczą kabiną i dwoma rozstawami osi (3050 mm w wariancie krótkim oraz 3400 mm w długim) oraz z siedmioosobową kabiną załogową (rozstaw osi 3400 mm). Jest także wersja z odsłoniętym podwoziem, umożliwiająca realizację dowolnego projektu, zależnie od potrzeb konkretnego użytkownika. Auto oferowane jest w wariancie o dmc 3,5 oraz 5,5 t. Nowy Daily 4x4 ma specjalne, terenowe podwozie. Rama z podłużnicami o przekroju C, typowa dla serii Daily umożliwia dopasowanie pojazdu do indywidualnych potrzeb użytkowników oraz ma gwarantować niezawodność we wszelkiego rodzaju zadaniach. Dla zwiększenia sztywności rama jest zamknięta. Samochód wyposażono w mocny, trzyczęściowy stalowy zderzak. Funkcjonalność auta w terenie można zwiększyć, unosząc tylny zderzak dolny po to, aby uzyskać odpowiedni kąt zejścia. W Daily 4x4 zamontowano 3-litrowy silnik F1C Euro VI Heavy Duty, wyposażony w system bezpośredniego wtrysku paliwa Common Rail. Czterocylindrowa jednostka, z turbosprężarką o zmiennej geometrii łopatek, generuje moc maksymalną 170 KM przy maksymalnym momencie obrotowym wynoszącym 400 Nm. Połączenie technologii recyrkulacji spalin (EGR) i selektywnej redukcji katalitycznej (SCR) ma zapewniać odpowiednie wyniki w zakresie redukcji emisji spalin i służyć optymalizacji zużycia paliwa. Napęd przenoszony jest przez sześciostopniową przekładnię z nadbiegiem, a połączono ją ze skrzynią rozdzielczą z czterema przełożeniami (w sumie do dyspozycji są 24 przełożenia). Dzięki trzem blokadom dyferencjału Daily 4x4 ma poradzić sobie z najtrudniejszymi podjazdami.

Typowo dystrybucyjne Iveco Daily doczekało się kolejnej wersji, przeznaczonej do wykonywania szczególnie trudnych zadań. Daily 4x4 został zaprezentowany podczas ubiegłorocznej edycji targów Transpotec Logitec w Weronie. Jest kolejnym wariantem cieszącego się sporym powodzeniem modelu, który zdobył prestiżowy tytuł Międzynarodowego Samochodu Dostawczego Roku 2015.

Wewnątrz pojazd jest tak samo wygodny, jak zwykłe samochody osobowe

TEMPERATURA POD NADZOREM Firma Frigo wprowadziła niedawno na polski rynek agregaty marki Rivacold. Ten włoski producent urządzeń wytwarza m.in. agregaty chłodnicze i mroźnicze typu split, agregaty chłodnicze wielosprężarkowe, a także chłodnice powietrza. Przeznaczone są m.in. do obsługi pojazdów dystrybucyjnych. W ofercie są serie produktów zasilanych z akumulatora i z zasilaniem bezpośrednim. Temperatura przechowywania wynosi od –20°C do 0°C. Oferowane są w wersjach: droga lub postój+droga. Dostępne są też agregaty ze zintegrowanym skraplaczem montowanym pod podwoziem. © MJ

BERLINGO ODŚWIEŻONY Citroën odświeżył zarówno wersję rodzinną Multispace, jak i dostawczą LCV swego Berlingo (od 1996 r. sprzedano 2,9 mln egzemplarzy tego modelu). Styliści poprawili m.in. grill oraz przedni zderzak i przenieśli niżej światła LED do jazdy dziennej. Ładownia furgonetki ma kubaturę niemal 3 msześc., a schowki łącznie pojemność 170 l. Kierowca ma do dyspozycji system multimedialny Touchdrive z 7-calowym wyświetlaczem z nawigacją. Napęd Berlingo pochodzi od silników wysokoprężnych BlueHDi z 5-biegową skrzynią manualną oraz BlueHDi S&S współpracujących z manualną przekładnią o 6 przełożeniach. Moc silników: 75, 100 oraz 120 KM. © Citroen

LAUR DLA TRANSPORTERA Międzynarodowe jury przyznało tytuł „International Van of the Year 2016” Volkswagenowi Transporterowi szóstej generacji. Użytkowe auto dostępne jest jako furgon, model z zabudową skrzyniową, z podwójną kabiną oraz jako kombi. Można wybrać jedną z dwóch wersji różniących się rozstawem osi lub jedną z trzech o różnej wysokości nadwozia. W ofercie jest sześć silników: cztery wysokoprężne TDI (84–204 KM) i dwa benzynowe TSI (150–204 KM). Powierzchnia ładunkowa furgonu w wersji podstawowej wynosi 4,3 mkw., a jego pojemność sięga 5,8 msześc. © Volkswagen

KOLEJNY CICHY DAF Po sukcesie pojazdów CF oraz XF w wersji Silent, DAF przedstawił „ciche” auto bazujące na serii LF. Przy włączonym trybie cichym poziom hałasu nie przekracza 72 dB (pojazd spełnia wymogi certyfikacji jako „Quiet Truck”). Umożliwia to obsługę towarów w strefach, w których obowiązują ograniczenia emisji hałasu w godzinach wieczornych, nocnych lub wczesnoporannych. Nowy, 7,5-tonowy LF Silent wyposażono w silnik Paccar PX-5 o poj. 4,5 l i mocy 152–184 KM. Do wyboru są kabiny: dzienna, wydłużona oraz sypialna.

1 (49) styczeń – luty 2016

różne strony zawodowstwa

60-750 Poznań

ul. Wyspiańskiego 14/15

tel. 61 866 79 18/19

fax 61 861 00 05

Nowa odsłona portalu

już w styczniu 2016 Mobilny dla Twojej wygody Bogaty w unikalne i wartościowe treści Funkcjonalny i intuicyjny Dostępny bez ograniczeń

Wejdź do świata logistyki

magazynowanie idystrybucja

1/2016 www.logistyczny.com

czasopismo o technice magazynowej i logistyce dystrybucji styczeń – luty 1 (49) R. IX

CENA 25,00 zł w tym VAT 5 %

ISSN 1898-6420

magazynowanie i dystrybucja 1/2016

Europa Systems – partner technologiczny branży FMCG & Retail s. 58