Guía para los morteros de cal

JORNADA TÉCNICA: ”LA CAL EN LA CONSTRUCCIÓN”

GUÍA PARA LOS MORTEROS CON CAL Emma López Salamanqués Responsable Técnica ANCADE

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INDICE 1.- INTRODUCCIÓN 2.- MORTEROS DE CAL: DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES 3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA 3.1.- Cal 3.2.- Cemento 3.3.- Arenas 3.4.- Adiciones activas 3.5.- Aditivos 3.6.- Agua

4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS DE CAL 5.- MORTEROS DE CAL INDUSTRIALES 6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA 7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL 8.- ESTUCOS 9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL 10.- MEZCLAS DE YESO Y CAL 11.- EJEMPLOS DE ALGUNAS OBRAS

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1.- INTRODUCCIÓN • CAL: Uno de los conglomerantes que el hombre ha utilizado desde la más remota antigüedad • Mortero (mortarius) - Recipiente: Gaveta o cazo en el que amasaban y transportaban la cal y la arena (según albañiles de la antigua Roma) • Mortero - Contenido: Masa compuesta en su inicio de cal, arena y agua, que empleaban para unir entre sí piedras o ladrillos, alisar superficies y proteger paramentos

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1.- INTRODUCCIÓN • CAL: se usa como material conglomerante, además del cemento. Con ello se elaboran morteros de cal, de cemento, o mixtos.

• CAL: conglomerante de mayor compatibilidad con los morteros antiguos.

• Ventajas morteros de cal (frente los de cemento) - Menor retracción, - Menor fisuración - Menor rigidez mecánica

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2.- MORTEROS DE CAL: DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES 2.1.- Morteros según su composición (según el conglomerante que se incorpore en el mortero) a) Morteros de cemento b) Morteros de cal hidráulica c) Morteros de cal aérea (morteros fabricados con cal aérea hidratada y arena) d) Morteros mixtos de cemento (comunes o blancos) y cal aérea

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2.- MORTEROS DE CAL: DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES 2.2.- Morteros según su aplicación (según su aplicación constructiva) a) Morteros para obras de fábricas b) Morteros de revestimiento c) Morteros para solados d) Morteros cola e) Morteros de reparación f) Morteros impermeabilizantes En el caso de morteros mixtos cementos con cales aéreas, las aplicaciones principales de mayor interés serían la de morteros de revestimiento y las de obras de fábrica.

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2.- MORTEROS DE CAL: DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES 2.3.- Morteros según el concepto (producción de morteros a la medida del cliente, en propiedades a obtener: prestación y en la composición y proporción de sus componentes: receta) a) Morteros de receta o prescritos: Se denominan en función de los componentes Ej: cemento:cal:arena cal:arena cemento:arena b) Morteros diseñados: Se le demanda una determinada característica (resistencia, adherencia, o hidrofugacidad) Ej: un mortero de albañilería M-5 debe cumplir una resistencia a compresión a 28 días de 5 N/mm2 según norma UNE EN 998-2

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2.- MORTEROS DE CAL: DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES 2.4.- Morteros según su método de fabricación (UNE-EN 998-2) a) Mortero para albañilería hecho en obra: mortero con componentes dosificados y mezclados en obra b) Mortero para albañilería semiterminado hecho en una fábrica: b.1) Mortero para albañilería predosificado: mortero con componentes dosificados en una fábrica y se suministran al lugar de su utilización en donde se mezclan de acuerdo con las especificaciones y condiciones indicadas por el fabricante b.2) Mortero para albañilería premezclado de cal y arena: mortero con componentes dosificados y mezclados en una fábrica y se suministran al lugar de su utilización en donde se añaden otros componentes especificados o suministrados por la fábrica (p. ej: cemento) c) Mortero para albañilería hecho en una fábrica (mortero industrial): mortero dosificado y mezclado en una fábrica. Pueden ser: “mortero seco” (solamente requiere la adición de agua) o “mortero húmedo” (suministrado listo para su empleo)

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2.- MORTEROS DE CAL: DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES 2.5.- Morteros industriales según su forma de suministro a) Mortero seco en silos: El fabricante aporta uno o más silos y el tipo exacto de mortero (transportado en camiones cisterna) definido por el prescriptor. Sólo es necesario aportar el agua indicada para amasar la mezcla en la obra. b) Mortero seco en sacos: los morteros secos también se pueden distribuir vía ensacado. Su puesta en obra es muy sencilla porque se evita la dosificación o selección de componentes en obra. Para su amasado manual o mecánico con amasadoras hay que seguir las instrucciones del suministrador c) Mortero húmedo: principalmente fabricado con cal en pasta, se suministran listos al uso en sacos o bidones.

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA 3.1.- Cal Cales aéreas

Cálcicas: Calcinación de rocas calizas puras >95% de riqueza en calcio Dolomíticas: Calcinación de piedras dolomíticas que contienen magnesio.

Cales hidráulicas

La piedra calcinada contiene arcillas ricas en sílice, aluminio y hierro, estas endurecen con el agua. Tradición francesa. Contiene más impurezas y menor blancura

Clasificación de acuerdo con su composición química (UNE-EN 459-1)

Utilizar siempre cal hidratada completamente apagada para evitar fisuras y otra serie de desperfectos en la superficie, por aumento de volumen debido a su hidratación a posteriori a la aplicación del mortero.

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA Las cales aéreas cálcicas son las más utilizadas en la fabricación de los morteros (UNE-EN 459-1): CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S 3.1.1.- Cales aéreas Producidas por la calcinación de calizas o dolomías, constituidas por óxido o hidróxido de calcio y/o magnesio. Carecen de propiedades hidráulicas y no son susceptibles de endurecer bajo el agua.

Pueden ser: - Cales vivas (compuestas por óxidos de calcio y de magnesio) - Cales hidratadas (resultantes del apagado de las cales vivas, compuestas por hidróxidos de calcio y magnesio) Las cales vivas e hidratadas: - Cales cálcicas (componente fundamental CaO y MgO < 5 %) - Cales dolomíticas (MgO > 5 %)

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA Tipo de Cal

CaO+MgO

MgO b

CO2c

SO3

Cal libre d

1

CL 90

≥ 90

≤5

≤4

≤2

≥ 80

2

CL 80

≥ 80

≤5

≤7

≤2

≥ 65

3

CL 70

≥ 70

≤5

≤ 12

≤2

≥ 55

4

DL 90-30

≥ 90

≥ 30

≤4

≤2

-

5

DL 90-5

≥ 90

≥5

≤4

≤2

-

6

DL 85

≥ 85

≥ 30

≤7

≤2

-

7

DL 80

≥ 80

≥5

≤7

≤2

-

Nota: Los valores se aplican a todos los tipos de cal. Para la cal viva, estos valores corresponden al producto acabado; para todos los otros tipos de cal (cales hidratadas, cales en pasta y cales hidráulicas), los valores se refieren al producto exento de agua libre y de agua combinada. a Los valores de la tabla se expresan en porcentaje en masa. b Un contenido de MgO hasta el 7% es admisible a condición de que la estabilidad sea confirmada según el ensayo dado en el apartado 5.5 de la Norma UNE-EN 459-2 c Es admisible un contenido superior de CO si se comprueba que todos los otros 2 requisitos químicos de esta tabla se cumplen y si la frecuencia de ensayo se adapta a lo que indica la norma d Estos son requisitos mínimos, el usuario puede solicitar valores más altos de cal libre Está pendiente una próxima revisión de las Normas Europeas EN 459-1:2001, EN 4592:2001 y EN 459-3:2001

Cales aéreas cálcicas se clasifican según que su contenido en óxido de calcio más óxido de magnesio sea igual o superior a 90 %, 80% y 70 % respectivamente en CL 90, CL 80 y CL 70

Requisitos químicos para la Cal

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA Obtención de las cales aéreas cálcicas (CL) Las cales aéreas cálcicas (cales, cales vivas) se obtienen por calcinación de calizas, con CaCO3 > 95% y T = 900 ºC según la siguiente reacción: CaCO3 + 770 kcal/kg → CaO + CO2

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA Hidratación o apagado de la cal viva El producto obtenido hidróxido cálcico (Ca(OH)2) se conoce como cal hidratada o apagada.

CaO + H2O → Ca(OH)2 + 123,5 cal/kg - Cal hidratada en polvo - Cal hidratada en pasta (se denominaba antiguamente cal grasa por su untuosidad) - Lechada de cal En la fabricación de los morteros de cal se debe utilizar una cal completamente hidratada que cumpla el requisito de estabilidad de volumen según la norma UNE-EN 459-2.

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA Endurecimiento de la cal hidratada. Carbonatación Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O Para que reacción de carbonatación tenga lugar, imprescindible hr= 55 % - 65 % Carbonatación desde la superficie hacia dentro, conservando un núcleo húmedo que es el que le confiere sus propiedades de transpiración y plasticidad, convirtiéndose con el tiempo en una costra pétrea de carbonato cálcico, similar a la piedra original, con menos impurezas. Además se optimiza el comportamiento de retracción que se traduce en una disminución de la tendencia a la fisuración.

Si un revestimiento en estado fresco se recubre con un papel o con una lámina de plástico no tiene lugar la carbonatación.

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA

CICLO DE LA CAL

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA 3.1.2.- Cales hidráulicas Mezcla de óxido de calcio más silicatos y aluminatos cálcicos.

La parte del óxido se comporta como cal aérea, el óxido de calcio pasa a hidróxido de calcio y tiene lugar una reacción de carbonatación con el aire La parte de los silicatos y aluminatos reacciona cuando se mezcla con agua, dando lugar a silicatos y aluminatos cálcicos hidratados (reacción hidráulica análoga a los cementos, endurecimiento más rápido que en el caso de las cales aéreas)

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA Clasificación (Proyecto de Norma 459-1): - Cales hidráulicas naturales (NHL), proceden de la calcinación de una roca con

mezcla de margas y arcillas ricas en sílice.

- Cales hidráulicas artificiales (HL), constituidas por hidróxido de calcio, silicatos de calcio y aluminatos de calcio producidos por la mezcla de constituyentes adecuados.

- Cales formuladas (FL), cales con propiedades hidráulicas compuestas por cal aérea (CL) y/o cal hidráulica natural (NHL) con adiciones de material hidráulico y/o puzolánico.

A su vez, las cales hidráulicas se clasifican según su resistencia a la compresión en NHL 2, NHL 3,5 y NHL 5 y de igual manera para las artificiales (HL) En la actualidad no se fabrican cales hidráulicas naturales en España, por lo que en la Guía sólamente se contemplan las cales aéreas cálcicas hidratadas o apagadas.

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA 3.2.- Cementos - Cementos comunes definidos en UNE-EN 197-1 - Cementos blancos según UNE 80.305 - Que estén de acuerdo con la Instrucción para la Recepción de Cementos (RC-08)

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA 3.3.- Adiciones activas Materiales inorgánicos que finamente divididos se pueden utilizar en la fabricación de morteros con el fin de mejorar ciertas propiedades. Por su mezcla con la cal desarrollan propiedades hidráulicas.

3.3.1.- Materiales con propiedades puzolánicas Sustancias naturales o artificiales de composición silícea o silico-aluminosa o combinación de Ambas que no endurecen por si mismos cuando se amasan con agua, pero finamente molidos y en presencia de agua reaccionan con el hidróxido de calcio para formar silicatos y aluminatos capaces de desarrollar resistencia tanto a corto como a largo plazo.

• Cenizas volantes • Humo de sílice • Metacaolín • Chamota (cerámica molida) 3.3.2.- Materiales con propiedades hidráulicas latentes Son materiales con capacidad hidráulica que se activa en presencia de la cal.

• Escorias de la industria siderúrgica

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA 3.4.- Arenas - Áridos según UNE-EN 13139.

- Las arenas: cálcicas, dolomíticas o silíceas.

- No es aconsejable superar un tamaño máximo de 4 mm

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA 3.5.- Aditivos Son sustancias o materiales añadidos en pequeñas cantidades (su proporción < 5% en peso del contenido de conglomerante) que aportan a las propiedades del mortero, tanto en estado fresco como endurecido, determinadas modificaciones bien definidas y con carácter permanente, mejorando características concretas de los morteros.

Aditivos según UNE-EN 934-3.

Los aditivos más comunes se clasifican según las propiedades que confieren al mortero en los siguientes tipos: • Aireantes • Plastificantes • Retardantes • Hidrofugantes • Retenedores de agua • Resinas

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3.- COMPONENTES: CARACTERISTICAS Y NORMATIVA 3.6.- Agua Limpia, no contener sustancias que puedan modificar los tiempos de Fraguado, no contener sólidos en suspensión que puede afectar al fraguado y a la durabilidad de los morteros (materiales arcillosos).

Debe utilizarse agua potable, y, en el caso de agua no potable, tiene que cumplir con las siguientes condiciones: • Acidez: 5 < pH < 8 (Norma UNE 7234) • Contenido en sustancias disueltas < 15 g/l (Norma UNE 7130) • Contenido en sulfatos expresados en SO42- < 1 g/l (Norma UNE 7131) • Contenido en cloruros, expresado en Cl - < 6 g/l (Norma UNE 7178) • Contenido en aceites y grasas < 15 g/l (Norma UNE 7235) • Contenido en hidratos de carbono: 0 g/l (Norma UNE 7132)

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4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS

DE CAL Morteros puros de cal: • • • • • • • • • • • •

Buena plasticidad y trabajabilidad (la cal, por su finura, envuelve la superficie entre los áridos, evitando rozamiento y mejorando el deslizamiento) Ausencia de retracción (por constancia de volumen bajo condiciones variables de humedad) Gran elasticidad (favorece adaptación deformaciones del soporte sin provocar agrietamiento) Permeabilidad apreciable al vapor de agua (los muros “respiran”). Evita condensaciones.

No provoca eflorescencias debido a la ausencia de sales solubles.

Buen aislamiento térmico y acústico Realización capas más finas consiguiendo unos resultados inalcanzables con otros materiales Fáciles de colorear alcanzando gran riqueza en cromatismos y luminosidad del color Garantizan el sellado y estucado.

Buena resistencia a la penetración del agua de lluvia (en revestimientos verticales exteriores) Producto desinfectante y fungicida natural por la alcalinidad de la cal.

Producto ignígugo que no emite gases tóxicos.

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4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS

DE CAL Morteros mixtos de cal y cemento: • • • • •

Mayor adherencia.

Mayor plasticidad Incremento de la permeabilidad al vapor Disminución de eflorescencias Menor retracción y fisuración

Las resistencias mecánicas serán más elevadas y los tiempos de fraguado más cortos cuanto mayor sea el contenido de cemento; pero serán menos plásticos y menos permeables al vapor de agua, con mayor posibilidad de tendencia a la fisuración por retracción

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5.- MORTEROS DE CAL INDUSTRIALES El proceso de fabricación está automatizado. Dichos morteros se dosifican, mezclan, y, en su caso, amasan con agua en una fábrica y se suministran en el lugar de construcción.

Pueden ser morteros secos o húmedos, pero en el caso de la cal, los que se utilizan son los secos que se suministran en silos (obras de cierto volumen y rapidez aplicación) o en sacos (pequeñas obras, ej: estucos).

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA Estos morteros están compuestos por el/los conglomerante/s y el árido que se dosifican, mezclan y amasan con agua en la obra.

Se puede tomar como regla general que la dosificación: Conglomerante/Árido = 1 parte / 3 partes (en volumen)

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA Condiciones del revestimiento Situación de las paredes - Paredes particularmente expuestas a la lluvia - Paredes particularmente expuestas a los choques y a la degradación - Paredes en zonas con altos índices de contaminación - Paredes en zonas con riesgo de agresiones por pintadas

Tipo de Mortero a elegir - Revestimiento de baja capilaridad - Revestimiento de características mecánicas elevadas - Revestimientos poco rugosos - Aplicación sobre la capa de acabado de un recubrimiento Antigraffiti

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA 6.1.- Dosificaciones recomendadas para morteros puros de cal - Mortero demasiado pobre en cal: no suficiente adherencia y resistencia y dará lugar a revestimientos que se desmoronen.

- Mortero con mucha cal, demandará más agua y será más fisurable.

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA - Ejemplo 1: dosificación recomendada para realizar un revestimiento en obras de fábrica antiguas Capas

Espesor mm

Cal apagada Kilos

Arena seca m3 Cantidad m3

Tamaño máximo recomendado mm

1ª capa

< 10

250 – 300

1

4

2ª capa

< 10

200 – 250

1

2

150 – 250

1

1

3ª capa

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA - Ejemplo 2: resistencias en morteros puros de cal según el tipo de árido Conglomerante

Arenas

Resistencia MPa* (a 28 días)

Cal apagada 1 parte

Caliza molida 1/3 mm 3 parte

1,1

Cal apagada 1 parte

Caliza molida 1/3 mm 2 partes Polvo de mármol <0,3 mm 1 parte

0,8

*1 MPa = 1 N/mm2 NOTA: Parte equivale a volumen.

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA 6.2.- Dosificaciones recomendadas para morteros mixtos de cal y cemento Regla general: 2 ¼ * (Vol cem+ Vol cal) < Arena < 3 * (Vol cem+ Vol cal)

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA a) Soportes de bloques de hormigón, ladrillos y bloques de tierra cocida (Revestimiento en tres capas)

Primera capa: Cemento Pórtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 500/600 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).

Segunda capa: Cemento Pórtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 ó 32,5 200/350 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).

Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S) 100/150 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).

Espesor de la capa De 15 a 20 mm, según las tolerancias del soporte Se debe asegurar un recubrimiento en toda la superficie de, al menos, 10 mm.

Tercera capa: Cemento Pórtland de la clase CEM I o CEM II de la clase 42,5 ó 32,5 100/250 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).

Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S) 50/150 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).

Espesor de la capa De 5 a 7 mm.

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA b) Soportes de hormigón celular (en tres capas) Primera capa: Cemento Pórtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 400 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm) Segunda capa: Cemento Pórtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 0/100 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).

Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S) 200/250 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).

Tercera capa: Cemento Pórtland CEM I o CEMII de la clase 42,5 ó 32,5 0/100 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).

Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S) 100/200 kg por metro cúbico de arena seca (Tamaño máximo 3 mm).

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA - Ejemplo 1: resistencia característica de un mortero 1:2 con diferentes tipos de áridos

Conglomerante

Cal apagada ½ Cemento blanco ½

Arenas

Resistencia MPa* (a 28 días)

Caliza molida 1/3 mm 1 parte Ladrillo molido 1/3 mm 1 parte

16

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA - Ejemplo 2: resistencias, dosificaciones en peso y en volumen de morteros mixtos para obras de fábricas Mortero Cemento:cal:arena

Dosificación Volumen m3

Dosificación peso kg

1:2:10 Cemento Cal apagada Arena

1 2 10

65 47 888

1:1:7 Cemento Cal apagada Arena

1 1 7

91 33 876

1:1/2:4 Cemento Cal apagada Arena

1 ½ 4

151 27 822

1:1/4:3 Cemento Cal apagada Arena

1 ¼ 3

192 18 790

Resistencia N/mm2 (a 28 días) 2

4

8

16

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA

- Ejemplo 3: conversión de volumen a peso para la dosificación 1:2:10 de la tabla anterior Cemento

1,1 kg/l = 1.100 kg/ m3

Cal apagada

0,4 kg/l = 400 kg/ m3

Arena

1,5 kg l = 1.500 kg/ m3

Mezcla del mortero 1:2:10

Peso de cada componente kg

Cemento

1x1,1 = 1,1

Cal apagada

2x0,4 = 0,8

Arena

10x1,5 = 15

Densidades aparentes

Peso total

Dosificación por tonelada

65 kg cemento

1,1+0,8+15 = 16,9 kg

47 kg cal apagada

888 kg arena

Conversión de volumen en peso

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6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA - Ejemplo 4: varias dosificaciones para enfoscados Tipo de mortero

Cal apagada

Arena

Mortero de cal apagada en pasta Recomendado para restauración

1

3

1

4

Mortero de cal apagada en polvo Recomendado para solados de mármol y arcilla cocida

1

3

1

4

1

1

6

1

2

9

Mortero mixto Recomendado para obra nueva

cemento

Los enfoscados en obras antiguas deben realizarse con pasta de cal Los morteros mixtos pueden amasarse con cal apagada en polvo

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL Revestimiento: protege la estructura y el interior del hogar, al mismo tiempo que permite su respiración. Además es un elemento estético y decorativo.

7.1.- Preparación del soporte (Muros de piedra y ladrillo) Resistencia mortero < resistencia soporte.

Naturaleza soporte compatible con materiales mortero.

Soporte suficientemente curado-endurecido y su capacidad de absorción de agua limitada.

Revestimientos sobre soportes previamente limpios y humedecidos, con espesor=15 mm Para revestimientos mixtos (cal-cemento) y espesor mayor, revestimiento en varias capas, siendo la más resistente mecánicamente la del interior.

Tras 24 horas de ejecución del revestimiento, la superficie revestida se mantendrá húmeda hasta que el mortero haya fraguado.

7.2.- Amasado del mortero Se recomienda amasado mecánico (empleo de amasadoras). Mortero amasado debe tener una consistencia cremosa, untuosa y por tanto fácil de aplicar 7.3.- Aplicación del mortero Manualmente en 3 capas (2 en soportes blandos) o mecánicamente en 2 o 1 capa. Colocada la 1ª y antes de colocar la 2ª es necesario esperar hasta 1ª esté endurecida

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL Primera capa: Denominada capa de agarre (Espesor 15 a 20 mm) Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre el soporte (manualmente o mecánicamente), recubrimiento uniforme y sin sobrecargar toda la superficie. La superficie de esta capa debe quedar rugosa (favorece adherencia 2ª capa) Segunda capa: Denominada cuerpo de enlucido o regularización (Espesor 1 a 15 mm) Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre la primera capa previamente humedecida; su superficie rugosa. Esta segunda capa debe ser compacta y homogénea.

Tercera capa: Denominada capa de terminación; revoco en exteriores o enlucido en interiores (Espesor de 5 a 7 mm en dos capas) Mortero de cal, tiene un papel esencialmente decorativo, aun también contribuye a la protección del revestimiento y a conservar su impermeabilidad.

Efecto decorativo con áridos de diámetro grande, el espesor de esta capa debe ser suficiente para garantizar la fijación correcta de dichos áridos.

Se puede aplicar con llana o fratás. Distintos acabados de revocos tradicionales: se recomienda raspar o cepillar la capa de acabado dentro del período de endurecimiento. El raspado se puede hacer con: canto llana, regla de madera o de hierro o con plancha con clavos. El cepillado se realiza con: cepillo metálico o de raíces siempre en su capa final.

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL 7.4.- Casos singulares 7.4.1.- Soportes antiguos (muros de fábrica de ladrillos y de piedras, o soportes con revestimientos antiguos) *Sanear juntas de 1-3 cm, limpiarlas con cepillo, humedecerlas y rellenarlas con mortero de cal aérea * Picar antiguas mamposterías de piedra, revestimientos antiguos, limpiar la superficie por medio de un chorro de aire comprimido o de agua a presión. * Reemplazar los bloques de materiales degradados o fisurados. * Rellenar los huecos, las fisuras y toda la superficie localmente defectuosa. *Bloquear la subida de humedad del suelo por capilaridad.

7.4.2.- Juntas de mampostería de piedra (restauración y construcciones nuevas) *Si piedra no tiene paramento recto, aplicar revestimiento en dos capas, según fórmula apropiada al soporte. *Si piedra presenta caras suficientemente levantadas, hacer revoco parcial (“a piedra vista”). La junta vendrá a morir sobre la piedra. El mortero se proyectará y compactará, el exceso de mortero se enrasará con el canto de la llana.

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL 7.4.3.- Soporte de madera * Colocar una malla metálica entre la argamasa y el soporte para mejorar adherencia. * Preparado así el soporte, se continúa realizando el revestimiento de la forma habitual. *Las vigas de madera se cubren con alambre o cuerda, colocados en zig-zag y sujetos con clavos (previamente picar la superficie de madera con un formón o gubia) * Algunos operarios son partidarios de aplicar una mano de pintura asfáltica entre soporte y malla metálica, para que el agua del mortero no afecte a la madera.

7.4.4.- Muros de tierra apisonada (tapiales) * Conglomerante admitido para estos soportes (materiales arcillosos): cal apagada. * Puesta en obra de un revestimiento de gran espesor: poner una malla (aun cuando es posible emplear una técnica antigua: crear una rugosidad para conseguir una adherencia del revestimiento y colocar soportes intermedios que repartan el peso del revestimiento, por ejemplo: puntas galvanizadas). Es necesario que la capa de terminación recubra perfectamente los clavos para tener un aspecto final satisfactorio. * En general, se puede utilizar la puesta en obra clásica y la preparación normal del soporte: limpieza del soporte y humectación del tapial con lechada de cal (25 kg cal/100 l agua)

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL 7.4.5.- Hormigón celular producido en autoclave Es un soporte débil, solo un revestimiento de cal aérea puede ser apropiado y proporcionar buenos resultados, aun cuando se recomienda realizar los revestimientos en tres capas, respetando la regla de la resistencia mecánica decreciente desde el soporte hasta la capa de acabado. El soporte se debe humedecer y se le aplicará una lechada de cal.

7.4.6.- Soporte con elementos metálicos auxiliares Se tienen que seguir las mismas recomendaciones que en el caso de soportes de madera. La pintura asfáltica interpuesta entre el hierro y el revestimiento evita que aparezcan manchas de óxido en la superficie.

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL 7.5.- Recomendaciones y consejos (morteros puros y mixtos) -Color revestimiento: combinación de los colores de sus componentes pudiendo modificarse éste por la adición de pigmentos inorgánicos. La adición del pigmento no debe sobrepasar el 5 % del peso de la cal apagada.

- Evitar retoques y reanudaciones (se traducen por diferentes tonalidades): ejecutar cada entrepaño de una sola vez.

- Tiempo de secado entre cada capa: puede variar entre uno o varios días, dependiendo de: naturaleza del revestimiento, condiciones climáticas y puesta en obra.

- Evitar los ascensos de humedad por la fachada: practicar un corte con un disco en el revestimiento exterior a 60 cm del suelo. Estos primeros 60 cm se deben aplicar con la llana.

- Caso de que la base del muro esté expuesta a proyecciones de agua, se aconseja: *En soportes duros, utilizar en su parte inferior solamente un conglomerante hidráulico. *Sobre un soporte de tapial, piedra, hormigón celular o ladrillo, pulverizar un hidrófugo en la superficie.

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL 7.5.1.- Morteros puros de cal - Revestimientos exteriores, importante: espesor (< 10 mm) y condiciones climáticas durante ejecución (T= 10 ºC - 30 ºC, primavera y otoño mejores estaciones para su realización, evitar su realización en períodos demasiado secos, demasiado húmedos e invernales) - Durante la puesta en obra del revestimiento con cal, y durante varios días después de su aplicación, se debe proteger de la lluvia, del Sol y del viento por medio de lonas ó plásticos para evitar un secado muy rápido del mortero - El soporte se debe humedecer cuidadosamente para evitar que el revestimiento se seque.

- La cal aérea apagada es un conglomerante muy recomendado para fabricar morteros para la restauración de monumentos (por su bajísimo contenido de sales, son dúctiles y porosos y garantizan el sellado y estucado exento de fisuraciones por su pequeña velocidad de retracción). Estos revestimientos son perfectamente apropiados para soportes de prefabricados de yesos, de cerámicos, de hormigón, etc.

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL Acabados tradicionales de morteros puros de cal - Revoco a la madrileña terminado en liso lavado (se da con una llana con el fin de obtener un paramento liso) - Revoco a la madrileña acabado en raspado (se raspa con un raspin de púas de hierro para conseguir un efecto de granulado) - Recovo a la catalana acabado en martillina (se martillea con una maza con puntas de hierro) - Revoco a la madrileña acabado en fratasado (se fratasa con bruñido y acabado con llana de madera) - Revoco abujardado - piedra de abultados (imitación a sillares de piedra) - Revoco limitación a piedra de granito - pétreo (efecto de piedra de granito) - Revoco imitación a piedra travertina clásica romana sin pulir - Revoco esgrafiado (diferentes capas en distintos colores, una vez colocadas se van eliminando parte de una o más capas mediante la técnica de estarcido con el fin de conseguir relieves o dibujos)

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL Diferentes acabados de los morteros de cal y mixtos.

De arriba abajo y de izquierda a derecha: 1.- Rasqueta.

2.- Rasqueta con Plinto, 3.- Estuco brillo para exteriores 4.- Pico Gavilán 5.- Esgrafiados 6.- Fratasado Fino 7.- Imitación a Ladrillo 8.- Martillina con Plinto 9.- Piedras de abultado.

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7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL 7.5.2.- Morteros mixtos de cal y cemento - Tened en cuenta compatibilidad con los materiales de los soportes - A veces es necesario realizar un tratamiento preparatorio del soporte para obtener adherencia y estabilidad adecuada.

- Los revestimientos se realizarán sobre soportes previamente limpios y humedecidos, dándoles un espesor de 15 mm y si dicho espesor fuese mayor el revestimiento se realizará en varias capas, siendo la más resistente mecánicamente la del interior.

- En aquellos casos en los que se haya aplicado una capa previa para nivelar el soporte, esta capa debe ser suficientemente rugosa para conseguir una buena adherencia de la capa siguiente, que se debe aplicar cuando la capa niveladora haya alcanzado un endurecimiento suficiente y se haya humedecido.

- La superficie revestida se mantendrá húmeda hasta que el cemento haya fraguado.

Acabado de los morteros mixtos (cal-cemento) - Acabado en fratasado (al igual que los morteros puros de cal) - Acabado en raspado - Acabado en piedra travertina

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8.- ESTUCOS Revestimiento continuo de acabado (para interiores o exteriores) que se utiliza para enlucir, realizado con pasta de cal o yeso y polvo de mármol.

Compuesto de cal en pasta, polvo de mármol y finalmente pigmentos inorgánicos, que endurece por carbonatación de la cal, llegando a una finura de brillo imitación al mármol.

Estucos para exteriores. Estucos Brillo para exteriores. Fachada realizada en Talavera de la Reina (Toledo).

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8.- ESTUCOS 8.1.- Clasificación de los estucos Basada en el propio proceso de trabajo, existen las siguientes técnicas básicas: Estuco enlucido

Enlucido Destonificado Planchado en caliente (vaciado de cenefas en estuco planchado, estuco planchado pintado al fresco y estuco planchado imitación mármol) Pintura al fresco (enlucido con un tratamiento posterior de color)

Estuco labrado

Labrado con sierra Labrado con carda Imitación de piedra escodada Imitación ladrillo cara vista

Estuco esgrafiado

Combina ambas técnicas anteriores y consiste en superponer capas de diferente color y textura, de modo que la que sirve de fondo (enlucida o labrada) salga al exterior al raspar parte de la capa superficial (enlucida, labrada, escodada y planchada). Dentro de este grupo también se encuentran la técnica antigua y el estuco esgrafiado coloreado al fresco

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8.- ESTUCOS 8.2.- Ejecución

- Al menos dos capas de pasta magra y un repretado. * Se pasa el cepillo por la pared para sacarle el polvo. * Se realiza el primer tendido con pasta magra, con la ayuda de un fratás. * Se realiza el segundo tendido * Se aplica la tercera capa o repretado (regulariza y compacta la pasta estrujándola, describiendo círculos con el fratás) - Grosor final del estuco hasta 2 cm.

- Primeras capas son las de los áridos más gruesos y, posteriormente, las de grano más fino.

- Material siempre aplicado sobre húmedo.

- Recomendaciones: *Cal en pasta embalsada al menos durante 6 meses * Arena: carbonato cálcico blanco (conocido como mármol blanco del país) * Pigmentos resistentes a los rayos ultravioleta (para permanecer estables a la luz del sol), a los álcalis (para que la cal no se los coma y permanezcan inalterables) y a los ácidos (para resistir las inclemencias meteorológicas y las lluvias ácidas).

- Gamas pigmentos: * Óxido de cromo (color verde) * Óxido de cobalto (color azul) * Óxidos de hierro (colores de amarillo a negro, pasando por ocre, siena, cuero, mangra y marrón) - La cantidad de pigmento necesaria para una masa de estuco: 3 - 5%.

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8.- ESTUCOS 8.3.- Dosificaciones Tipo de masa Magra

Uso Primera capa sobre enfoscado regleteado

Cal hidratada 156 kg

Tamaño máximo de la arena (mm) 2,5

1,2

0,8

125 kg

50 kg

25 kg

150 kg

25 kg

Magra

Primeras capas sobre enfoscados fratasados

156 kg

Magra

Primeras capas y repretados

156 kg

175 kg

Grasa

Acabado de estucos de textura fina

156 kg

50 kg

0,4

25 kg

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9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL Procedimiento económico e higiénico: se ha utilizado en otros tiempos para pintar los muros int y ext.

Se aplica mediante una “lechada de cal” (1 parte de cal apagada por 5 de agua, en volumen) o cal en pasta. Esta lechada se puede conseguir con hidróxido en polvo más agua o con cal en pasta de cal diluida.

La pintura de cal es un producto más elaborado que la lechada. Se consigue con una pasta de cal añeja y puede pigmentarse.

Cal apagada y lechada de cal La cal respeta todos los criterios generales de biocompatibilidad: biodegradable, componentes de origen natural, durabilidad, mantenimiento fácil y reducido, higiénico, transpirable y absorción de CO2

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9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL Los encalados permiten obtener colores “acuarelados”, transparentes, superponiendo 2 ó 3 capas de tintes diferentes sobre un fondo claro y uniforme.

Secan rápidamente y se deben aplicar en el revestimiento húmedo o humedecido.

Pueden tener un efecto de sellado de los revestimientos microfisurados o agrietados y pueden eliminar los defectos relacionados con su aspecto (amasado, falta de blancura, mala dispersión de los pigmentos).

Para conseguir un encalado estable se debe utilizar una adición de acetato de polivinilo.

En el caso de usar fijativos para obtener colores más vivos se aconseja realizar previamente ensayos con el fijativo elegido.

Pasta de cal

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9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL 9.1.- Ejecución 9.1.1.- Preparación del soporte - Los encalados se deben aplicar sobre fondos sólidos, limpios, sin polvo y no harinosos; además, deben tener una determinada rugosidad.

- El encalado no tiene adherencia sobre revestimientos que contengan impermeabilizantes y sobre pinturas de resinas sintéticas.

- Cuando los encalados se realizan sobre un revestimiento: a) De 2 - 4 horas después de su puesta en obra, la capa de acabado se denomina “al fresco” integrándose el encalado en el revestimiento. b) > 4 horas, los revestimientos no se pueden aplicar antes del endurecimiento completo del soporte; se denominan “en seco”, siendo necesario humedecer el soporte antes de cada capa (especialmente, en periodos secos muy soleados, con viento fuerte o sobre fondos muy absorbentes)

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9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL 9.1.2.- Preparación del encalado - Para evitar los empalmes, es necesario preparar de una sola vez las cantidades necesarias para una capa.

- Un agitador eléctrico facilita el mezclado y evita la formación de grumos durante el mezclado de la cal con el agua. Asegura la dispersión homogénea de los pigmentos y permite evitar la sedimentación de la cal.

- La mezcla se guarda sin dificultad de un día para otro si no contiene aditivos, ya que la cal hidratada no endurece al contacto con el agua.

- Dosificación de la mezcla: Según la transparencia deseada: 1 vol cal / 2 vol agua - 1 vol cal / 5 vol agua.

- El peso de las cargas de pigmentos < 10 % con relación peso conglomerante seco para los óxidos y < 25 % para las tierras.

- Generalmente, se emplea la mezcla siguiente: 25 kg cal en 100 l agua + 2 l solución comercial de acetato de polivinilo

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9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL 9.1.3.- Aplicación del encalado - El encalado no se debe aplicar cuando T soporte < 5 ºC, ni sobre soportes que se hayan tratado con productos de curado e impermeabilizantes.

- Se debe utilizar una brocha flexible (nunca de nylon) o un pincel denso; la aplicación se hará de arriba hacia abajo.

- Después del humedecimiento, se aplicará una primera capa diluida blanca para unificar el soporte y 24 horas después la segunda capa, blanca o coloreada.

9.1.4.- Observaciones - Los encalados se pueden aplicar perfectamente sobre revestimientos a base de yeso.

- Los colores se aclaran al secarse. Las zonas de sombra se difuminan con el tiempo.

- Es necesario humedecer la 1ª capa antes de aplicar la segunda. Sobre paramento nuevo es conveniente la aplicación de una primera capa diluida.

- Se aconseja añadir un poco de jabón líquido (sirve de agente humectante) en la segunda capa cuando se colorea, 5 ml por 10 l lechada de cal, para que el conjunto se vuelva más homogéneo y se facilite la dispersión de los pigmentos.

- Caso pintura de cal se puede aplicar con rodillo (puede salpicar más que una pintura plástica). Las gotas se limpian fácilmente con agua, mejor si no han secado.

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9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL 9.2.- Usos y propiedades adicionales de los encalados 9.2.1.- Tratamiento de la madera La lechada de cal destruye e impide el desarrollo de bacterias, por elevación del pH del agua contenida en la madera. El recubrimiento ulterior de los paneles de madera refuerza la acción desinfectante de los encalados.

9.2.2.- Desinfección por encalado de muros de bodegas, sótanos, granjas, etc.

La lechada de cal destruye las bacterias y las larvas, proporcionando un aspecto más agradable al local.

Desinfección por encalado de un sótano

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10.- MEZCLAS DE YESO Y CAL El yeso con adición de cal se emplea en revestimientos (int y ext) y para la fabricación de molduras, elementos decorativos de techos, etc.

La incorporación de cal hidratada al yeso: - Mejora la trabajabilidad, adherencia y la resistencia mecánica y a la intemperie - Le da un pH básico (> 7), se evita el riesgo de la posible corrosión de los metales, en presencia de humedad - Se disminuye el desarrollo bacteriológico, el de enmohecimientos por hongos y la aparición de manchas Dosificación: Yeso de construcción (UNE-EN 13279-1:2006 y UNE 102.011) Cal hidratada (UNE-EN 459-1) Arena Agua

39 % 7% 29 % 25 %

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11. EJEMPLOS DE ALGUNAS OBRAS

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GRACIAS POR SU ATENCIÓN