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Introducción a la cerámica
La cerámica está estrechamente vinculada a la historia del ser humano; viene a ser fiel reflejo de su creatividad y de su evolución, de su desarrollo técnico, testigo de sus costumbres, de sus ideas, de su concepción religiosa y espejo de sus obsesiones. El pavor y la fascinación que inspira el fuego quedaron conjurados por el dominio alcanzado sobre éste. El fuego presta al objeto hecho de tierra y agua su perdurabilidad y su dureza al propio tiempo que su fragilidad.
La cerámica no debe asociarse únicamente a los antiguos productos del menaje doméstico o de la construcción y decoración ornamental, pues existen en la actualidad usos muy técnicos y vanguardistas como chips y material magnético para ordenadores, prótesis médicas (desde dientes hasta articulaciones), protecciones para cohetes, aislantes eléctricos, etcétera. El vocablo cerámica proviene de la palabra griega Keramos, y designa todos los productos elaborados a partir de tierras arcillosas cocidas. Los distintos tipos de cerámica son consecuencia de los tipos de barros o arcillas, de los modos de prepararlos y trabajarlos, de los hornos y las temperaturas, así como de los tratamientos de sus superficies mediante barnices y esmaltes.
La alfarería define los recipientes de Productos cerámicos tierras arcillosas. Tradicionalmente se aplica este término a la cerámica más popular para uso doméstico. Es Los productos cerámi- a b s o r b e n t e . cos mas conocidos y propios de este oficio son; el barro cocido, la alfarería, la alfarería barnizada, la loza (mayólica, faienza), el gres y la porcelana. El barro cocido define las arcillas modeladas y cocidas, sin revestimientos de ninguna clase. Es poroso e higroscópico. Su color deriva de las características de la arcilla y de su cocción; varía entre los ocres claros, los rojos férricos, los grises verdosos o los pardos. Es el producto cerámico más antiguo y existe en casi todas las culturas desde el Neolítico. La alfarería barnizada abarca los recipientes de tierras arcillosas recubiertas de un barniz vítreo, generalmente a base de plomo.
La loza se caracteriza por su blancura debido bien sea a la aplicación de un esmalte opaco sobre una tierra de color, bien sea a la de un barniz transparente sobre una tierra blanca, cocidos, tanto el uno como el otro, a temperaturas variables. En muchos casos ha sido una imitación de la p o r c e l a n a .
El gres es una cerámica hecha de tierra opaca y vitrificada a alta temperatura. Es muy duro y no es absorbente. Su color varía entre el blanco sucio, los amarillos claros, los rojizos o los grises.
La porcelana consiste en una mezcla de caolín, feldespato y cuarzo a la que se aplica un vidriado de feldespato y que luego es cocida a alta temperatura. Sus propiedades características son la blancura, la ausencia de porosidad, la translucidez, la sonoridad y la resistencia a la abrasión.
Refractarios. Se trata de arcillas cocidas porosas en cuyo interior hay unas proporciones grandes de óxido de aluminio, torio, berilio y circonio. La cocción se efectúa entre los 1300 y los 1600 °C. El enfriamiento se debe realizar lenta y progresivamente para no producir agrietamientos ni tensiones internas. Se obtienen productos que pueden resistir temperaturas de hasta 3000 °C.
Origen de la Cerámica
encontradas hasta podemos citarlo entre los a 6.000 años antes de
ahora 10.000 Cristo.
Hace miles de años los hombres primitivos ya supieron hacer uso de la arcilla, uno de los componentes del suelo. Trabajándola con agua, hacían una pasta que era muy fácil de moldear, las necesidades les hicieron comprender que trabajando esta pasta lograban unos cacharros que utilizaban para uso doméstico, bien en forma de plato o de vasija. Estos cacharros, una vez secados al sol tenían una cierta consistencia. Es de suponer que, por algún descuido, como pasa en la mayoría de casos, caería alguna pieza sobre el fuego, o como ya conocían el fuego, simplemente pusieron las piezas a cocer, para ver hasta que punto podían aguantar el calor, proporcionándole a las piezas con este sistema, la dureza propia de la cerámica, con lo que inventaron la alfarería. Este suceso, por las excavaciones
No mucho mas tarde a los cacharros de alfarería les impregnaban una cocción de hojas y cortezas dándole un tono de color y un poco de impemeabilidad, surgiendo así el primer vidriado vegetal de la historia. Durante siglos la cerámica iría dando pasitos muy pequeños en el proceso de elaboración de cacharros, pues con lo encontrado en las investigaciones no se ve un adelanto hasta que la civilización babilónica hace unos azulejos vidriados, técnica totalmente innovadora, hacía el 575 A.C. lo que permite este vidriado es darle al azulejo un brillo y una resistencia nuevas. Más o menos por las mismas épocas los pueblos griegos, que por entonces eran los que dominaban en todas las áreas de la cultura, también conocían la cerámica, siendo innovadores en el engobe. Esta técnica consistía en que, ya teniendo las piezas horneadas, las
bañaban en una mezcla de arcilla muy fina y líquida, mezclada con óxido de hierro, luego cuando esta mezcla secaba un poco, con unos punzones o peines, le hacían dibujos levantando el engobe, permitiendo después de la segunda cocción darle dos tonos a las piezas, uno mas oscuro y el otro rojizo, debido al óxido de hierro. Cuando ponían una hornada a cocer, los griegos, invocaban a los dioses contra los genios maléficos del fuego, para que las piezas saliesen bien cocidas. No solamente fueron los griegos los que pedían por sus cocciones, los romanos para cocer las piezas de cerámica solo encendían los hornos con la luna en cuarto menguante, creyendo que así sus trabajos estaban a salvo. Estas tradiciones de cuidar los trabajos de los malos espíritus, hasta finales del siglo XIX han perdurado, pues en Manises se conservaba la tradición de que el cura bendijera cada hornada, hay que contar que con los hornos morunos, como mucho se ponían dos hornadas al mes.
Durante la dominación romana el arte de la alfarería avanzo bastante, ya que de los puertos del Mediterráneo salían barcos con ánforas llenas de aceite y vino para otros puertos, incluso en el manejo de las piezas para revestir los palacios, tanto en el suelo como en las paredes, empleaban baldosas policromadas, además del oxido de hierro, usaban el oxido de cobre, que le confería a las piezas un tono azul turquesa, esto lo aprendieron de los egipcios, estos muchos años antes ya supieron policromar las baldosas que ornaban sus templos con unos colores que han perdurado hasta nuestros días.
Antes
de la dominación romana, los Íberos, pueblo establecido en la península, también sabían del bello arte de la alfarería, y junto a lo importado por los romanos se crearon distintos focos de confección de cerámica, pero para uso exclusivo de cacharrería. La cerámica avanzaba con el paso de los siglos pero no prosperaba, la usaban para cocina y para transporte de mercancías líquidas, y no fue hasta el siglo VIII con la invasión de los musulmanes en España, que esta cogió un nuevo e imparable auge. Los musulmanes conocían o aprendieron a usar sus conocimientos de alquimia en el vidriado con estaño y producían esmaltes de tonos verdes, morados, azules y reflejos metálicos. Fue con el paso de los siglos cuando empezaron a industrializar la cerámica, pues uno de sus conocimientos mas importante para este arte lo introdujeron ellos con sus famosos hornos morunos, que han perdurado casi hasta nuestros días.
Estos hornos eran construidos con un agujero subterráneo en donde se ponía la leña, sobre él se edificaba una habitación con un pasillo que le daba acceso y en la parte superior estaba la chimenea para desalojar el humo, pero también tenia una pequeña abertura para poder comprobar el estado de las piezas mientras se cocían, la puerta de acceso se tabicaba para cerrarla herméticamente durante la cocción, después de enfriarse se rompía la puerta, se sacaba la producción y se volvía a llenar. Los musulmanes trajeron importantísimos adelantos a la península, e importaron con ellos parte de la cultura que había entonces en el norte de Africa, fueron años de actividad productiva tanto en la rama de la artesanía como en la de arquitectura, dejándonos unos excelentes ejemplos.
¿Que es el modelado? En artes plásticas, se entiende por modelado al proceso de creación de una representación o imagen (el modelo) de un objeto real, y consiste en la elaboración manual, generalmente en arcilla o cera, de una imagen tridimensional de dicho objeto.
El modelado es sin duda alguna, la forma mas antigua de trabajar la arcilla, así como también la más sencilla. Dado que la arcilla posee las características propias de una materia maleable, esa tierra puede ser modelada directamente con los dedos o con ayuda de algunos instrumentos elementales tales como espátulas, palillos y vaciadores.
Un modelo es por tanto una representación parcial o simplificada de la realidad que recoge aquellos aspectos de relevancia para las intenciones del modelador, y de la que se pretende extraer conclusiones de tipo predictivo. Se modela para comprender mejor o explicar mejor un proceso o unas observaciones. Un mismo objeto puede ser modelado con distintas técnicas y con distintas intenciones, de forma que cada modelo resalta sólo ciertos aspectos del objeto.
Los bajorrelieves de grandes dimensiones son fraccionados y luego parcialmente vaciados con el fin de facilitar su secado, uniformar las contracciones y evitar los contratiempos ocasionados por la dilatación. (Ejercicio del relieve arquitectónico)
El modelado ahuecando es una técnica muy sencilla consistente en lograr el hueco de una pieza extrayendo el barro de su interior a partir de un bloque homogéneo.
Las piezas en pleno relieve son huecas, lo que permite un secado y una cocción sin deformaciones ni rupturas, con el fin de evitar toda posibilidad de resquebrajamientos en el curso de la cocción, se practica una serie de agujeros y de ranuras de parte a parte (para evitar burbujas de aire). El modelado a pellizcos consiste en ir acumulando pequeñas porciones de barro a la vez que se dota a la vasija de forma También es posible confeccionar una vasija con churros, rollos o gusanos que se acumulan unos sobre otros hasta levantar las paredes que posteriormente se igualan con una espátulao palillo, con tiras (del mismo modo pero de paredes más finas) o con planchas que constituyen las paredes de una vez y que se unen con barbotina entre sí y con el fondo. Sin embargo el modo más común es el empleo del torno, salvo quizás para la porcelana que por su baja plasticidad se adapta mal a ese instrumento.
Prosceso de Tecnica de Ahuecado
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El Torno Cerámico
Aunque no es imprescindible para ser ceramista, si lo es para el alfarero y es el reto más difícil al que debe de enfrentarse, ya que, para dominar esta herramienta, se necesita considerables dosis de paciencia, una cierta habilidad y mucha, muchísima práctica. inventado en Egipto, 3000 años a. C. La primera imagen que tenemos de un torno de alfarero, nos la brinda un papiro egipcio que muestra al dios Jnum modelando el cuerpo humano y su alma. Como misión principal tenía la de formar a los faraones y darles su energía vital (Ka). Según los estudio e investigaciones, parece ser que la rueda aparece alrededor del 3500 a. de C. en Mesopotamia; aunaque por insólito que nos parezca, en principio no se empleó para aplicarla y agilizar el transporte, se utilizará para “mecanizar” la alfarería y facilitar el riego, creándose las primeras norias. El empleo del torno permite que el grosor de las piezas manufacturadas sea más omogénea e incrementa la producción. Existen indicio precisos que nos inducen a pensar que el torno de alfarero se utilizó en el tercer milenio a de C. en Egipto.
¿Cómo aparece el torno en la alfarería? Como todas las herramientas y útiles no surgió de forma definitiva, si no que fue evolucionando en distintas fases. Es posible que el primer paso fuese un simple disco plano que el alfarero hacía girar para trabajarDibujo de torno electrico con las manos mojadas una pieza que, previamente, había hecho a mano. En una siguiente fase, a este disco se añadiría un eje que el alfarero haría girar con la mano. La revolución de esta herramienta se produjo con la incorporación del disco inferior, mucho mas grande, con bastante peso que por la inercia, permitía una velocidad constante y controlable, dejando, al alfarero, las manos libres para modelar la pieza. A fines del segundo milenio a de C. las vasijas se hacían ya en un torno accionado con los pies, si bien el tipo actual no se logra hasta el Renacimiento.
El torno de alfarero está formado por un gran disco de madera que al accionarse con el pie gira horizontalmente. Del centro de esta rueda surge un eje vertical, fijado a la mesa por un rodamiento de sujección y que se unirá a la plataforma de trabajo que es donde el alfarero modela sus obras. Todo este conjunto, para su buen funcionamiento, tiene que estar bien equilibrado. La rueda inferior, impulsada por el pie, transmite, de forma constante y con una velocidad regulable, un movimiento giratorio a la plataforma donde se sujeta el bloque de arcilla, que es lo que permite el modelado de vasijas perfectas. Los accesorios, asas, pies, bocas, etc. se añaden posteriormente, cuando ya la pieza ha perdido algo de humedad.
Evolución del torno
Rueda de eje corto o modelo de Ur, muy inestable, aprovechamiento casi nulo de la fuerza centrífuga. Es muy probable que el maestro alfarero fuera auxiliado por un aprendiz que giraba la rueda mientras aquél modelaba la pieza
Rueda de eje largo Hay ejemplos en grabados egipcios del 2500 a.C. Un ejemplo de este modelo es la rueda asturiana de Faro, de casi un metro de diámetro y un eje de unos 25 cm, y con unos orificios junto al borde de la rueda para poder meter los dedos e impulsar el giro.
Ruedas de carrete y de cruces El historiador alemán Adolf Rieth propuso otros dos tipos de rueda: a) de disco suspenso o torno de carrete, con una serie de palos que unen las dos ruedas como aristas de un cesto; y b) de de disco sobre cruz o rueda de cruces, con cuatro vástagos que unen ambas ruedas y descansan en cuatro tablas en forma de cruz (con un agujero central para que pase el eje).
Tornos modernos En los tornos modernos pueden diferenciarse las siguientes partes: Rueda superior, sobre la que se trabaja. Rueda inferior, de mayor diámetro, movida por el pie. El eje que une ambas ruedas, también de madera.
El moldeado se caracteriza por la presión ejercida sobre la arcilla aplicada sobre una forma inversa (molde) a la que se quiere obtener. En primer lugar, se realiza el molde a partir de un modelo elaborado por modelado u otra técnica. En caso de que el molde sea relativamente plano, se cortan con un alambre finas placas de arcilla, y se las extiende y aplica a mano, presionando sobre el referido molde, hasta que haya quedado perfectamente estampado el relieve de éste en la pasta. En caso de que el molde sea de formas complejas se aplica la arcilla a trozos uniéndolos entre sí estirando y presionando la pasta con los dedos hasta que se ajuste perfectamente al molde; esta técnica se utiliza para elaborar platos, bandejas y similares de modo industrial.
Para formas sencillas, el molde suele ser de una sola pieza (madreforma). Una vez separada del molde, la pieza no requiere más que unos ligeros toques. En caso de piezas en pleno relieve, el molde puede estar fraccionado en varios pedazos que encajan los unos en los otros. Pero también se pueden moldear varios fragmentos por separado y ensamblarlos posteriormente a la barbotina, como se hace comúnmente en los cacharros de porcelana (Sargadelos).
El VACIADO Esta técnica consiste en lograr que se deposite de manera uniforme la superficie interior de un molde una capa de arcilla, introducida en éste en suspensión acuosa. Este molde se compone de varias piezas y debe ser obligatoriamente de e s c a y o l a .
La arcilla, mezclada con agua y vertida a continuación en el molde, provoca, al entrar en contacto con la escayola un fenómeno de naturaleza electrolítica, cuya consecuencia es que parte del agua es absorbida por la escayola, con lo que la arcilla se deposita sobre ésta. Dicho fenómeno se ve favorecido con la incorporación de productos a partir de sosa llamados floculantes. Este proceso dura desde unos minutos hasta media hora, según la calidad de la suspensiónEn cuanto se da por terminada la reacción, se vacía el molde de la suspensión sobrante (así se realizan los cuerpos de las piezas de las vajillas a las que posteriormente se les aplican los detalles como asas o apliques). Se procede a sacar la pieza del molde al cabo de varias horas, teniendo buen cuidado de que no se haya secado por completo. La ventaja de esta técnica reside en la posibilidad de reproducir piezas muy labradas con espesores muy reducidos y regulares. Se recurre frecuentemente a este sistema para la fabricación de la loza fina y de la porcelana (p.e., las figuritas de Lladró y s i m i l a r e s ) .