Mleczarskie technologie 2016 (I)

DST - Osuszacze powietrza w przetwórstwie mleczarskim • FLEXLINK - Dzielenie przepływów w higienicznym środowisku pracy • WITT - Procedury kontroli i zapewnienia jakości właśnie stały się prostsze

Charakterystyka i właściwości kefiru

MLECZARSKIE

MLECZARSKIE TWOJE

100 STRON

Nowoczesne technologie wytwarzania płaszczy grzewczo-chłodzących KATES

Nr 1/2016

2016 01

WIOSNA

ISSN 2450-6877

ABC chłodnictwa i magazynowania żywności

Probiotyki w mleczarstwie

6 01

OS WI

Weber Poland zaprasza do współpracy

Łatwe w czyszczeniu i suszeniu Łatwa inspekcja wizualna Brak żywicy lub skobli Gładka powierzchnia szczotki Brak ostrych kątów, rowków Mocno zatopione filamenty Zgodne z wymogami UE, FDA i BRCv7 Wysoka wydajność czyszczenia Dokładnie testowane i udokumentowane Mocna, trwała i lekka konstrukcja

Ultra Safe Technology

Wprowadzamy nowy rodzaj szczotek dla sektora spożywczego Najnowsza technologia zapewnia maksymalną higienę i bezpieczeństwo

- BEZ MOCOWANIA NA ŻYWICE - BEZ MOCOWANIA NA SKOBEL

www.aventes.pl

info@vikan.pl

91 4243366, 4243364

wiosna 2016 indeks reklam i marek

WYDAWCA: WOMAT sp. z o.o. ul. Waryńskiego 17, 43-190 Mikołów biuro@womat-media.pl KRS 0000324489, NIP: 635-179-47-38 PREZES ZARZĄDU Zbigniew Czajkowski DYREKTOR HANDLOWY/ DORADCA ds. WYDAWNICZYCH Zbigniew Niczko, tel. kom.: 731 993 999 z.niczko@womat-media.pl

ADRES REDAKCJI: ul. Waryńskiego 30 B, 43-190 Mikołów www.miesnetechnologie.pl REDAKCJA: redakcja@womat-media.pl tel.: 32 722 0 227 fax: 32 700 75 89 REDAKTOR NACZELNA Małgorzata Stępień, tel. kom.: 733 275 711 m.stepien@womat-media.pl DZIAŁ GRAFICZNY kierownik działu graficznego: Mariusz Borowy Paweł Mizia skład@womat-media.pl Projekt winiety czasopisma: Paweł Mizia BIURO REKLAMY: DYREKTOR Piotr Koszyk, tel. kom.: 733 275 720 p.koszyk@womat-media.pl Jarosław Banaś, tel. kom.: 733 275 719 j.banas@womat-media.pl PRENUMERATA: tel.: 32 722 0 227, 733 275 719 prenumerata@womat-media.pl FOTO: Archiwum własne, internetowe banki zdjęć, zdjęcia firm współpracujących DRUK: Drukarnia im. K. Miarki TOLEK w Mikołowie NAKŁAD: 1500 egz.

ISSN: 2450-6877

A-LIMA-BIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AVENTES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BIESTERFELD CHEMIA SPECJALNA. . CLEVRO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CP KELCO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CRYOVAC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DAWSONRENTALS POLSKA. . . . . . . . DIVERSEY. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DST. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ELEKTRONIKA BŁASZCZYK. . . . . . . . ELPRESS CLEANING SYSTEMS. . . . . EURO-PAN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FESTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FLEXLINK SYSTEMS POLSKA. . . . . . . FOAMICO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GLASBORD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GRUPA IZOLACJE. . . . . . . . . . . . . . . HENKELMAN. . . . . . . . . . . . . . . . . . HITACHI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HYDREX DIAGNOSTICS. . . . . . . . . . . HYPRED POLSKA. . . . . . . . . . . . . . . ICE GROUP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . IMA DAIRY & FOOD . . . . . . . . . . . . . INTERMASZ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . KANCELARIA PROKURENT. . . . . . . . KATES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KELVION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KREHALON. . . . . . . . . . . . . . . . . . . MERCUR TRADE . . . . . . . . . . . . . . . MIROMATIC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . MULTIVAC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PACKAGING SOLUTIONS. . . . . . . . . . RAUCHER GOLD . . . . . . . . . . . . . . . REALCO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RETTENMAIER POLSKA . . . . . . . . . . SARANA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHOELLER ALLIBERT. . . . . . . . . . . SEALED AIR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . SMART AUTOMATION. . . . . . . . . . . . SOLVADIS POLSKA. . . . . . . . . . . . . . TAMI INDUSTRIES. . . . . . . . . . . . . . TARGI MLEKO-EXPO. . . . . . . . . . . . . TARGI POLAGRA-TECH. . . . . . . . . . . TARGI WARSAW EXPO. . . . . . . . . . . TARGI WARSAW PACK . . . . . . . . . . . TECHMILK. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TIPPER TIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TREPKO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ULMA PACKAGING POLSKA . . . . . . . VARIOVAC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VIKAN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VITACEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VIVAPUR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WALOWSKY. . . . . . . . . . . . . . . . . . . WEBER POLAND. . . . . . . . . . . . . . . WIEJAK. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WITT POLSKA . . . . . . . . . . . . . . . . . WOCK. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WT-POLSKA. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . 7 . . . . . . 4, 5 . . . . . . . 31 . . . . 68, 69 . . . . . . . 31 . . . . . . . 67 . . . . . . . 45 . . . . . . . 67 . . . . . . . 81 . 60, 61, 62 . 75, 82, 83 . . . . . . . . 2 . . . . 11, 18 . . . . 22, 23 . . . . 68, 69 . . . . . . . 88 . . . . . . . 47 . . . . . . . 49 . . . . . . . . 2 . . . . . . . 77 . . . . . . . 79 . . . . . . . . 3 . . . . . . . . 2 . . . . . . . 27 . . . . . . . 94 . . . . . 1, 20 . . . . . . . . 9 . . . . . . . 51 . . . . . . . 51 . . . . . . . . 2 58, 59, 100 . . . . . . . . 2 . . . . . . . 97 . . . . . . . 79 . 33, 39, 97 . . . . . . . 88 . . . . . . . 69 . 56, 66, 67 . . . . . . . 98 . . . . . . . 73 . . . . . . . 27 . . . . . . . 14 . . . . . . . 17 . . . . . . . 16 . . . . . . . 16 . . . . 12, 13 . . . . 53, 63 . . . . . . . 56 . . . . 55, 56 . . . . 53, 63 . . . . . . 4, 5 . . . . 33, 39 . . . . . . . 39 . . . . 53, 63 . . . . . . . 99 . . . . 86, 87 . . . . 64, 65 . . . . . . . 77 . . . . 84, 85

Wszystkie prawa zastrzeżone. Wydawca nie ponosi odpowiedzialności za treść reklam i ogłoszeń publikowanych w niniejszym czasopiśmie. Wszystkie informacje zamieszczone w czasopiśmie są publikowane na wyłączną odpowiedzialność osób nadsyłających i podających dane. Wydawca nie zwraca materiałów oraz zastrzega sobie prawo ich redagowania i skracania. Wydawca zastrzega sobie prawo wyłączności do reprodukowania stworzonych i zamieszczonych w czasopiśmie reklam i ogłoszeń. Jakakolwiek część niniejszej publikacji nie może być reprodukowana, przedrukowywana ani przechowywana w żadnej bazie danych bez pisemnej zgody firmy WOMAT. © Copyright by WOMAT 2016

TWOJE

wiosna 2016

100 STRON

spis treści

12 TARGI, KONFERENCJE 22 12 Zaproszenie na XVII Seminarium - Postęp techniczny w przetwórstwie mleka 24 TECHMILK 2016

14 16

XXIV Targi Mleko-Expo 2015 Warsaw Expo Nowy ośrodek wystawienniczy w Polsce

18 TECHNOLOGIE PRODUKCJI 18 Niezawodność podukcji w przemyśle

spożywczym dzięki produktom Festo z serii Clean Design

28 30 36 40

Dzielenie przepływów w higienicznym środowisku pracy Agata Lasik: Metody przedłużania trwałości mleka spożywczego Agata Lasik: Probiotyki w mleczarstwie Katarzyna Liszka: Właściwości funkcjonalne mlecznych napojów fermentowanych z dodatkami roślinnymi Katarzyna Turek: Charakterystyka i właściwości kefiru Agnieszka Pluta-Kubica: Substancje kształtujące bukiet smakowo-zapachowy serów podpuszczkowych dojrzewających

Nowoczesne płaszcze grzewczo-chłodzące spawane zjonizowanym strumieniem gazu

36 Charakterystyka i właściwości kefiru

Kelvion – dotychczas znany jako GEA Heat Exchangers – to jeden z niewielu producentów na świecie zapewniających szerokie portfolio wymienników ciepła. Dla branży mleczarskiej oferujemy: - Wymienniki płytowe uszczelkowe posiadające nowoczesne rozwiązania konstrukcyjne • OptiWave - Nowatorskie rozprowadzenie przepływu w kanale międzypłytowym • PosLoc - System samopoziomowania pakietu płyt • EcoLoc - Bezklejowy system mocowania uszczelek do płyt - Wymienniki płytowe lutowane • GBS/GNS o tradycyjnej płycie typu Chevron, lutowane miedzią lub niklem • VacInox lutowane stopami kwasoododpornymi bez zawartości metali nieżelaznych • ConBraze o unikalnej na rynku geometrii płyty zapewniającej niskie straty ciśnienia przy zachowaniu wysokiej efektywności - Wymienniki spiralne • Znajdujące zastosowanie w oczyszczalniach ścieków • W mleczarniach w szczególności w podgrzewie odcieków serwatkowych - Serwis i oryginalne części zamienne Spełniamy wymagania klientów oczekujących urządzeń o wysokiej sprawności i trwałości, gwarantujących bezpieczeństwo eksploatacji i niezawodność. Sprawdź nas! www.kelvion.com

tel.:+48 22 608 14 37

e-mail: warsaw@kelvion.com

wiosna 2016 spis treści

44 TECHNOLOGIE CHŁODNICTWA I MAGAZYNOWANIA 44 Tomasz Borowy: ABC chłodnictwa

49 TECHNOLOGIE PAKOWANIA 50 Mariusz S. Kubiak, Iwona Chwastowska-

56 60 64

93 PRAWO 93 Skomplikowane bariery prawne największą

i magazynowania żywności

Siwiecka, Włodzimierz Dolata: Papier i szkło, opakowania do żywności od zawsze

Forum Technologii Pakowania w Gnieźnie Narzędzia do maszyn pakujących Procedury kontroli i zapewnienia jakości właśnie stały się prostsze

66 HIGIENA 66 Fenomenalna piana hybrydowa Diversey

70 74

88 90

Innowacyjna technika mycia pianowego dla ekstremalnej wydajności Aleksandra Berezowska: Człowiek, najsłabsze ogniwo w cyklu produkcyjnym Tomasz Borowy: System HACCP, trudne pytania - proste odpowiedzi Osuszacze powietrza w przetwórstwie mleczarskim Glasbord® - na ściany i sufity Bezpieczeństwo żywnościowe w Polsce wzrosło, ale ogólnie w Europie pogorszyło się

barierą rozwojową dla małych i średnich firm

94 96

Piotr Włodawiec: Relacja dostawca – „sieć” Zbigniew Duda: Recenzja wydawnicza akademickiego podręcznika pt.: „Chemia żywności”

Enduro Power - rozmowa z Jackiem Krajewskim

74 System HACCP, trudne pytania - proste odpowiedzi

Relacja dostawca – „sieć”

Opracowujesz efektywne systemy produkcyjne. Bezpieczeństwo żywności jest Twoim priorytetem. Wspólnie możemy osiągnąć Twój cel – na całym świecie.

Wyspa zaworowa MPA-C: Clean Design do perfekcji! Duża łatwość czyszczenia i wysoka odporność na korozję oraz środki czyszczące. Stopień ochrony IP69K z redundantnym systemem uszczelnień, materiały oraz smar NSF-H1 spełniające wymogi FDA do stosowania w przemyśle spożywczym, bez konieczności zabudowy w szafie sterującej – to wszystko czego potrzebujesz!

www.festo.pl

TARGI, KONFERENCJE, WYSTAWY

Zaproszenie na XVII Seminarium Postęp techniczny w przetwórstwie mleka TECHMILK 2016 Seminarium odbędzie się w Hotelu Gołębiewski w Mikołajkach w dniach od 16.02 do 19.02.2016 r. Współorganizatorami seminarium są firmy pracujące dla branży mleczarskiej w Polsce. ABB, Alfa Laval, ALIMA-BIS, ARGO, ASTI, ATM, B.Kołakowski, Bactoforce, Brenntag, Chr. Hansen, Cokon, Constantia ColorCap, CSK, Culinar, Diversey, ECOLAB, ELOPAK, Euro-Pan, Evergreen Solutions, Enprotech, FB-Mont, FlexLink, Foss, GEA PE, GROBA, Grundfos, HYPRED, Ice Group, ILAPAK, IMCD, JUMO, Kelvion, Lawisa, MARCOR, MILK HYDROSAN, Mitsubishi Electric, MLEKOMAT, NOVADAN, OptiFlow, PACKSOL, Paul Craemer, PePe, PHIMAR, Poland Food Gniezno, PPEKO, ProMinent Dozotechnika, PRO-WAM, Riedel Filtertechnik, Saccardo, Schwarte-Milfor, SMART AUTOMATION, SMF, SPINEX, Spomasz Zamość, SPX Flow Technology, Techno Serwis, Telest, MILK HYDRO-

SAN, Tes, Mitsubishi Electric, Tetra Pak, TEWES-BIS, TREPKO, Ulma, Unitex, Venair, Veolia Industry, Weber, Wild, ZENTIS Seminarium TECHMILK organizowane jest przez Katedrę Inżynierii i Aparatury Procesowej UW-M w Olsztynie po raz siedemnasty. Celem Seminarium jest przekazanie kadrze kierowniczej ponad 120 zakładów mleczarskich informacji na temat nowych procesów i technik w przetwórstwie mleka. Ramowy program Seminarium przesyłamy w załączeniu. Z wyrazami szacunku Organizatorzy

Zapraszamy na 17 edycję Seminarium Postęp techniczny w przetwórstwie mleka

Mikołajki, Hotel Gołębiewski 16 – 19 lutego 2016 r.

M E D I A L N I : P A T R O N I

P A R T N E R :

ORGANIZATOR Katedra Inżynierii i Aparatury Procesowej Wydział Nauki o Żywności Uniwersytet Warmińsko-Mazurski w Olsztynie 10-957 Olsztyn, ul. Oczapowskiego 7 fax./fax: +48 89 523 4431 e-mail: techmilk@uwm.edu.pl www.uwm.edu.pl/techmilk dr hab. inż. Jan Limanowski, prof. UWM przewodniczący komitetu organizacyjnego e-mail: jan.limanowski@uwm.edu.pl tel.: +48 89 523 3578 dr hab. inż. Zygmunt Zander, prof. UWM przewodniczący komitetu naukowego e-mail: zygmunt.zander@uwm.edu.pl tel.: +48 89 523 3204 dr inż. Fabian Dajnowiec sekretarz e-mail: fabian.dajnowiec@uwm.edu.pl tel.: +48 89 523 4792

TARGI, KONFERENCJE, WYSTAWY

XXIV Targi

Mleko-Expo 2015 W listopadzie br. w Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie odbyły się XXIV Targi Mleczarskie MLEKO-EXPO 2015 organizowane przez KZSM Zw. Rew., objęte patronatem Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi. Hasłem przewodnim XXIV Targów MLEKO-EXPO 2015 jest: „ZDROWO ŻYJ MLEKO PIJ!”

a uroczystym otwarciu pojawili się przedstawiciele najwyższych władz państwowych i organizacji branżowych związanych z mleczarstwem. Tradycyjnie podczas uroczystego otwarcia Targów zostały wręczone statuetki: - Agencji Restrukturyzacji i Modernizacji Rolnictwa dla 10 najlepszych spółdzielni w 2014 roku wyłonionych z rankingu opracowywanego przez KZSM Zw. Rew.: 1. Spółdzielnia Mleczarska „Mlekovita” w Wysokiem Mazowieckiem 2. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska w Kole 3. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska w Sierpcu 4. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska w Giżycku 5. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska we Włoszczowie 6. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska w Bieruniu 7. Spółdzielnia Mleczarska RYKI w Rykach 8. Moniecka Spółdzielnia Mleczarska w Mońkach 9. Spółdzielnia Mleczarska w Gostyniu 10. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska Garwolin w Woli Rębkowskiej 10 największych spółdzielczych eksporterów w 2014 roku wg rankingu KZSM Zw. Rew. nagrodzono: pucharami prezesa Agencji Rynku Rolnego i statuetkami prezesa Związku Pracodawców Eksporterów i Importerów Produktów Mleczarskich: 1. Spółdzielnia Mleczarska „Mlekovita” w Wysokiem Mazowieckiem 2. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska w Giżycku 3. Spółdzielnia Obrotu Towarowego Przemysłu Mleczarskiego w Białymstoku 4. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska w Kole 5. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska w Krasnymstawie 14

6. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska w Sierpcu 7. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska we Włoszczowie 8. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska w Czarnkowie 9. Cuiavia Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska w Inowrocławiu 10. Spółdzielnia Mleczarska w Łapach Wręczono również puchary dla firm w kat. Galanteria Mleczna - wyróżniono następujące firmy: 1. Spółdzielnia Mleczarska MLEKOVITA w Wysokiem Mazowieckiem 2. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska w Krasnymstawie 3. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska w Kole Podczas uroczystości otwarcia targów Mleko-Expo 2015 w Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie nastąpiła koronacja polskiej Królowej Mleka 2016. Nową królową, wybraną 29 października przez jury spośród 5 kandydatek, została Agnieszka Zaborska, 27-latka, pochodząca z Poniatowej (woj. lubelskie), doktorantka Towaroznawstwa i Przetwórstwa Surowców Zwierzęcych na Uniwersytecie Przyrodniczym w Lublinie. Oprócz niej korony otrzymały także dwie Księżniczki Mleka 2016: Joanna Pyś i Anna Szkaradzińska. Joanna Pyś to urodzona w Zamościu (woj. lubelskie) studentka Technologii Żywności na Uniwersytecie Rolniczym w Krakowie. Anna Szkaradzińska ma 24 lata, pochodzi z Łomży (woj. podlaskie), obecnie jest studentką Technologii Żywności w Szkole Głównej Gospodarstwa Wiejskiego w Warszawie. Podczas drugiego dnia XXIV Targów Mleczarskich MLEKO-EXPO 2015 poznaliśmy laureatów konkursu na „Twarogowy Hit”, „Twarożkowy Hit”, „Śmietanowy Hit” i „Śmietankowy Hit”.

TARGI, KONFERENCJE, WYSTAWY

Wyboru laureatów dokonała licznie zgromadzona publiczność targowa, która mogła degustować najlepsze wyroby serowe poszczególnych spółdzielni i oddać głos na wybraną spółdzielnię i konkretny produkt. Po obliczeniu głosów Waldemar Broś - Prezes Zarządu KZSM Zw. Rew. ogłosił wyniki konkursu: - na „TWAROGOWY HIT” dla OSM w Łasku za twaróg tradycyjny wiejski (tłusty), - na „TWAROŻKOWY HIT” dla OSM w Garwolinie za zestaw serków homogenizowanych, - na „ŚMIETANKOWY HIT” dla SM w Gostyniu za śmietankę UHT 30%/ 1 litr, - na „ŚMIETANOWY HIT” dla OSM W Siedlcach za śmietanę jogurtową 10%, - oraz wyróżnienia dla: OSM w Grodzisku Mazowieckim, SM „Michowianka” w Michowie, OSM w Piaskach, OSM w Kole, SMU w Strzałkowie. Pośród głosujących na „Twarogowy Hit”, „Twarożkowy Hit”, „Śmietanowy Hit” i „Śmietankowy Hit” rozlosowano atrakcyjne upominki od Spółdzielni biorących udział w konkursie. Puchar za Najciekawszą Ekspozycję XXIV Targów Mleczarskich MLEKO-EXPO 2015 otrzymało stoisko Spółdzielni Mleczarskiej MLEKOVITA z Wysokiego Mazowieckiego. Wyboru dokonała publiczność targowa, która mogła oddawać głosy podczas trwania targów.

„XI MLECZNE MISTRZOSTWA POLSKI”

Po analizie ankiet przesłanych przez uczestników konkursu postanowiono przyznać: I. Nagrody – puchary i nagrody rzeczowe za największe dostawy mleka wśród gospodarstw indywidualnych do 300 ha otrzymują: 1) w województwie dolnośląskim – pan Fita Henryk dostawca do Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej w Kole. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 1.071.201 kg. 2) w województwie kujawsko-pomorskim – Wróblewski Marian dostawca do ,,ROTR” Spółdzielni Mleczarskiej w Rypinie. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 1.207.153 kg. 3) w województwie lubelskim – pan Arasimowicz Konrad dostawca do Spółdzielni Mleczarskiej Bieluch w Chełmie. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 1.850.499kg. 4) w województwie lubuskim – ani Obiała Anna dostawca do Strzeleckiej Spółdzielni Producentów Mleka w Strzelcach Krajeńskich. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 386.191 kg. 5) w województwie łódzkim – pan Sylwester Imiołek dostawca do Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej w Łowiczu. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 1.668.869kg. 6) w województwie małopolskim – pani Banach Elżbieta dostawca do Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej w Limanowej. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 102.415kg. 7) w województwie mazowieckim – pan Ciuliński Adam dostawca do ,,ROTR” Spółdzielni Mleczarskiej w Rypinie. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 2.664.464 kg. 8) w województwie opolskim – pan Kwiczala Piotr dostawca do Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej w Kole Oddz.Grodków. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 612.762 kg. 9) w województwie podkarpackim – pan Kołodziej Edward dostawca do ,,Mlekovita” Oddz. RESMLECZ Trzebownisko. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 391.472 kg. 10) w województwie podlaskim – pan Stanisław Żochowski dostawca do Spółdzielni Mleczarskiej ,,Mlekovita” w Wysokim Mazowieckim. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 2.518.274 kg. 11) w województwie pomorskim – pan Tomasz Marchaj, dostawca do Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej ,,Maluta” w Nowym Dworze Gdańskim. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 903.835kg. 12) w województwie śląskim – pan Krystian Walloschek dostawca do

Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej w Koninie, oddz.Sosnowiec. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 952.657 kg. 13) w województwie świętokrzyskim – pan Michał Matuszczyk dostawca do Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej we Włoszczowie. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 983.526 kg. 14) w województwie warmińsko-mazurskim – pan Serowik Bogdan dostawca do Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej w Giżycku. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 3.903.238 kg. 15) w województwie wielkopolskim – pan Podolski Jan dostawca do ,,ROTR” Spółdzielni Mleczarskiej w Rypinie. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 1.564.249 kg. 16) w województwie zachodniopomorskim – pan Kwiecień Krzysztof dostawca do Strzeleckiej Spółdzielni Producentów Mleka. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 473.493 kg. II. Nagrodę – puchar i nagrodę rzeczową za największą średnią wydajność mleka w roku referencyjnym 2014/2015 od jednej krowy wynoszącą: 11.424 litrów spośród 39 gospodarstw zgłoszonych do konkursu na terenie Polski otrzymał Juskowiak Andrzej dostawca mleka do Spółdzielni Mleczarskiej - w Gostyniu. III. Nagrody – puchary i nagrody rzeczowe za największe dostawy mleka w skali kraju spośród 39 gospodarstw zgłoszonych do konkursu otrzymują: Pierwsze Miejsce Pan Serowik Bogdan dostawca do Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej w Giżycku. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 2014/2015 – 3.902.238 kg. Drugie Miejsce Pan Ciuliński Adam dostawca do ,,ROTR” Spółdzielni Mleczarskiej w Rypinie. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 2014/2015 – 2.664.464 kg. Trzecie Miejsce Pan Żochowski Stanisław dostawca do ,,Mlekovita” Spółdzielni Mleczarskiej w Wysokim Mazowieckim. Ilość dostarczonego mleka w roku referencyjnym 2014/2015 – 2.518.274 kg. Gościem trzeciego dnia Targów byli Jacek Bogucki - sekretarz stanu w Ministerstwie Rolnictwa i Rozwoju, dr Karol Krajewski - doradca Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi, prof. dr hab. Andrzej Lenart - pełnomocnik rektora ds. Współpracy z Gospodarką, kierownik Katedry Inżynierii Żywności i Organizacji Produkcji, Wydział Nauk o Żywności SGGW w Warszawie, prof. dr hab. Dorota Witrowa-Rajchert - dziekan, Wydział Nauk o Żywności, Katedra Inżynierii Żywności i Organizacji Produkcji SGGW w Warszawie. n

TARGI, KONFERENCJE, WYSTAWY

Warsaw Expo

Nowy ośrodek wystawienniczy w Polsce Warsaw Expo to nowy punkt na wystawienniczej mapie kraju, jest najnowszym i największym Międzynarodowym Centrum Wystawienniczo-Kongresowym, znajdującym się pod Warszawą. Posiada aż 143 000 m2 powierzchni wystawienniczej w halach zlokalizowanych w bezpośrednim sąsiedztwie stolicy Polski. Jego atutem jest również położenie blisko międzynarodowego lotniska Chopina oraz zbiegu najważniejszych dróg krajowych i autostrad.

arto zwrócić uwagę, że właścicielem Warsaw Expo jest Holding Ptak S.A., cieszący się zaufaniem oraz blisko 20-letnim doświadczeniem w organizowaniu międzynarodowych imprez targowych, konferencji i pokazów komercyjnych. W targowym kalendarzu imprez Warsaw Expo ma już zaplanowanych blisko 20 wydarzeń. Już na początku 2016 roku odbędą się m.in. Międzynarodowe Targi Reklamy i Poligrafii RemaDays Warsaw, największe wydarzenie branży reklamowej w Europie Środkowej. W trakcie targów na powierzchni około 35 000 m2 spotka się 15 000 praktyków branży. Kolejnym wydarzeniem, jakie

odbędzie się w Warsaw Expo będą targi China Homelife Show, które do tej pory królowały w Poznaniu. Wystawa ta jest swoistym pomostem ułatwiającym kontakty biznesowe i znalezienie odpowiedniego partnera z Chin. Ważną imprezą dla branży opakowaniowej będą Targi Techniki Pakowania i Opakowań Warsaw Pack 2016, podczas której zostaną zaprezentowane urządzenia z segmentu techniki pakowania, opakowania, a także produkty związane z logistyką magazynową. Targi Warsaw Pack wyróżnia nowatorska formuła oraz indywidualne podejście do wystawcy. Ich celem jest skupienie w jednym miejscu przedstawicieli wielu gałęzi branży opakowań oraz ich klientów. Dzięki przygotowanym trzem strefom biznesowym oraz formule kooperacyjno-kontraktacyjnej, targi skracają dystans między wystawcą a jego klientem i stwarzają idealne warunki do kontaktów biznesowych. Targi te dedykowane są producentom, dostawcom, hurtownikom, dystrybutorom lub importerom opakowań, maszyn pakujących, systemów pakowania i logistyki magazynowej oraz eksporterom. Głównymi partnerami instytucjonalnymi wydarzenia są: Polska Izba Opakowań, COBRO - Instytut Badawczy Opakowań, a także Polsko Białoruska Izba Handlowo- Przemysłowa, Polsko Ukraińska Izba Gospodarcza i Polsko-Turecka Izba Gospodarcza. Przyszłość Warsaw Expo zapowiada się owocnie, stery w ośrodku są we władaniu doświadczonego Zarządu, a wystawy przygotowywane przez wykwalifikowaną kadrę managerów i specjalistów. Międzynarodowy sukces jest na wyciągnięcie dłoni. n

MIĘDZYNARODOWE TARGI TECHNOLOGII SPOŻYWCZYCH

HIGIENA TECHNOLOGIE PRODUKCJI

Tomasz Borowy

Niezawodność podukcji w przemyśle spożywczym dzięki produktom

Festo z serii Clean Design Ochrona klienta i reputacji marki producenta to dwa kluczowe elementy higienicznej i sprawnej automatyzacji w branży produkcji żywności. Głównym celem takiego działania jest wysoka produktywność i najwyższa jakość produktów. Bezpieczeństwo w produkcji żywności jest zapewnione przez międzynarodowe dyrektywy i standardy, takie jak np.: dyrektywa maszynowa Unii Europejskiej 2006/42/EC lub norma EN ISO 14159. Aby ułatwić producentom żywności oraz producentom maszyn dla przemysłu spożywczego sprostanie tym wymaganiom, Festo opracowało pionierskie rozwiązania do stosowania w środowisku higienicznym oraz poddawanym intensywnemu czyszczeniu.

ferta Festo skierowana do przemysłu spożywczego zawiera produkty i rozwiązania obejmujące m.in. wyspy zaworowe, napędy pneumatyczne i elektryczne oraz osprzęt.

Wyspy zaworowe

Wyspy zaworowe MPA-C z serii Clean Design wyznaczają nowe standardy. Mają one stopień ochrony IP 69K oraz odpowiadają klasie odporności na korozję CRC4. Produkty te w połączeniu z modułowym systemem uszczelnień można bezproblemowo czyścić przy użyciu dysz wysokociśnieniowych lub piany, można też instalować wyspę zaworową w miejscach o trudnych warunkach środowiskowych. Do budowy wysp zaworowych użyto materiałów zatwierdzonych przez FDA (Agencję Żywności i Leków - Food and Drug Administration) do stosowania w przemyśle spożywczym, w tym specjalny smar NSF-H1 mający atest na przypadkowy kontakt z żywnością.

Siłowniki elektryczne i pneumatyczne

Siłownik elektryczny ze śrubą toczną ESBF w wersji Clean Look (gładkie powierzchnie) to szybki i precyzyjny napęd o dużej mocy oraz dłu18

gim okresie eksploatacji, który z łatwością pokonuje dystans 10 000 km. Wiele elementów wyposażenia dodatkowego, takich jak akcesoria montażowe i zestawy elementów pośredniczących, zapewnia elastyczność tego rozwiązania, tłoczysko jest zaś wyposażone w prowadzenie ślizgowe i jest zabezpieczone przed obrotem. Dodatkowe cechy, takie jak stopień ochrony IP 65, zwiększona ochrona przed korozją, smar do tłoczyska zatwierdzony przez FDA, czynią siłownik idealnym rozwiązaniem do stosowania w przemyśle spożywczym. Pneumatyczny siłownik okrągły ze stali nierdzewnej CRDSNU zgodny z ISO 6432, dostępny w wersji Clean Design z samonastawną amortyzacją w położeniach końcowych PPS, również pomaga uniknąć źródeł zakażenia żywności. Brak gwintów pozwala zmniejszyć szansę rozwoju bakterii w typowych zastosowaniach. Ponadto samonastawny system amortyzacji w położeniach końcowych (PPS) nie posiada śrub nastawnych, które są elementem stanowiącym poważne ryzyko pojawienia się bakterii. Dodatkowe cechy siłownika CRDSNU to: wysoka odporność na korozję w agresywnych warunkach otoczenia, konstrukcja ułatwiająca czyszczenie, długi okres eksploatacji dzięki opcjonalnej uszczelce do pracy na sucho oraz wiele wariantów i różnorodny osprzęt.

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

Festo oferuje także modułowy system uszczelnień, odpowiadający wielu wymaganiom dotyczącym higieny. Można wybrać uszczelnienia do czyszczenia normalnego bądź intensywnego z użyciem piany. Dostępne są również uszczelnienia niesmarowane, zapewniające właściwe funkcjonowanie napędu nawet po wypłukaniu środków smarujących na skutek częstego mycia.

czeń. Dzięki zastosowaniu stali nierdzewnej złącze NPCK można stosować z różnymi mediami. Dodatkowe cechy to: klasa odporności na korozję CRC4, zakres temperatury pracy od –20 do +120oC, ciśnienie robocze od –0,95 do +12 bar. n

Pneumatyczna technika przyłączeniowa

Złączka NPCK Clean Design ze stali nierdzewnej idealnie nadaje się do zastosowania w obszarach poddawanych intensywnym procesom czyszczenia, zwłaszcza w strefie rozbryzgów. Spełnia wszystkie wymagania technologii Clean Design i jest zgodna z wymaganiami FDA oraz HACCP. Specjalne wykonanie nakrętki złączkowej zapobiega zabrudzeniu krawędzi i nagromadzeniu mikroorganizmów lub innych zanieczysz-

Festo Sp. z o.o. ul. Mszczonowska 7, 05-090 Raszyn tel. 22 711 41 00, fax 22 711 41 02 e-mail: festo_poland@festo.com www.festo.pl

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

Nowoczesne płaszcze grzewczo-chłodzące spawane zjonizowanym strumieniem gazu

ednym z podstawowych procesów technologicznych w przemyśle mleczarskim jest obróbka termiczna surowców lub gotowego produktu. Efektywność tych procesów, poza oczywistymi aspektami jakościowymi, przekłada się bezpośrednio na koszt wytworzenia produktu końcowego stanowiąc istotny czynnik konkurencyjności na ciągle rozwijającym się rynku produktów mleczarskim. Odpowiednie zwiększenie efektywności procesów termicznych można osiągnąć między innymi stosując nowoczesne rozwiązania konstrukcyjne pozwalające uzyskać lepsze parametry wymiany ciepła przy zachowaniu tych samych parametrów czynnika cieplnego. Klasyczne konstrukcje płaszczy grzewczych i wymienników wykonanych ze stali nierdzewnej potocznie zwanej kwasoodporną są już dopracowane i raczej nie pozwalają na radykalne poprawienie parametrów wymiany ciepła. Ze względu na specyfikę branży muszą to być konstrukcje wykonane z konkretnych materiałów zapewniających odpowiednie bezpieczeństwo produktu oraz wytrzymałość konstrukcji. Nie bez znaczenia jest również fakt, iż stal kwasoodporna posiada jeden z najgorszych współczynników przewodnictwa cieplnego spośród konstrukcyjnych materiałów stalowych. Stąd, im grubszy płaszcz roboczy mający kontakt z produktem, zapewniający zwiększenie stateczności konstrukcji, tym gorsza wymiana ciepła.

Kolejnym zjawiskiem pogarszającym realną wymianę ciepła jest powstawanie warstwy przyściennej (zwanej też graniczną) cieczy grzewczej lub chłodzącej oraz powstawanie warstwy kondensatu dla parowych płaszczy grzewczych. Rozważmy przepływ płynu wzdłuż ogrzewanej płyty, wskutek wzajemnego oddziaływania reologicznego powstaje obszar, w którym prędkość płynu zmienia się od wartości zera przy powierzchni płyty do prędkości strumienia niezakłóconego. W przypadku występowania różnicy temperatur pomiędzy płytą a płynem w obszarze przejściowym będzie zmieniać się temperatura w zakresie od temperatury płyty do temperatury przepływu niezakłóconego. Obszar ten nazywa się termiczną warstwą przyścienną. Warstwa graniczna może mieć formę laminarną lub turbulentną tzn. charakter przepływu w tej warstwie może być laminarny lub burzliwy.

Zdjęcie 1. Wycinek przetworzonego płaszcza konstrukcji KATES Polska Sp. z o.o. Blacha nakładkowa 1 mm blacha główna 4 mm. Promień zwinięcia 350 mm. Uzyskane podniesienie blachy nakładkowej 5 mm.

Rys 1. Warstwa przyścienna przy opływie powierzchni płaskiej: 1 – warstwa laminarna; 2 – obszar przejściowy, 3 – warstwa turbulentna; 4 – podstawa przejściowa. Zaczerpnięto z www.fluid.itcmp.pwr.wroc.pl 20

Grubość tej warstwy spada wraz ze wzrostem liczby Reynoldsa. Stąd, aby zmniejszyć grubość warstwy i poprawić wymianę ciepła, należy zmienić naturę przypływu na jak najbardziej turbulentny. Uzyskać to można poprzez zwiększenie prędkości przepływu, która jest wprost proporcjonalna do strumienia objętości, a odwrotnie do pola przekroju przepływu. Od strony konstrukcyjnej efekt ten można uzyskać poprzez odpowiednią konstrukcję pozwalającą na takie formowanie przestrzeni grzewczej/chłodzącej, aby uzyskać maksymalny przepływ turbulentny bez znacznego wzrostu oporów przepływu a co za tym idzie strat. Konstrukcję taką zapewniają nowoczesne płaszcze wykonywane w technologii Plasma Pillow Plate. Konstrukcja takiego

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

płaszcza powstaje poprzez spojenie na płasko blachy stanowiącej przyszły płaszcz główny oraz płaszcza nakładkowego stanowiącego płaszcz grzewczy. Po spojeniu, z wykorzystaniem metody spawania plazmowego bez materiału dodatkowego, powstaje trwała i wytrzymała formatka pozwalająca na mechaniczne uformowanie walczaka lub dennicy zbiornika oraz innych komponentów wymienników ciepła. Po wykonaniu montażu zbiornika płaszcz nakładkowy roztłacza się wysokim ciśnieniem rzędu 20-30 bar uzyskując wznios płaszcza na poziomie 3-4 mm.

Zdjęcie 2. Płaszcz główny oraz dennica dolna zbiornika z naspawanym i roztłoczonym płaszczem grzewczym typu Plasma Pillow Plate - KATES Polska Sp. z o.o.

klientów końcowych. Specjalizacją firmy są urządzenia dla przemysłu farmaceutycznego, kosmetycznego, chemicznego oraz szeroko rozumianego spożywczego. Od początku istnienia oferuje klientom innowacyjne urządzenia i technologie „szyte na miarę” ich potrzeb. Pragnąc utrzymać wysoki standard oraz wychodząc naprzeciw potrzebom rynku firma Kates Polska Sp. z o.o. uruchomiła pierwszą w Polsce własną linię do produkcji płaszczy grzewczo-chłodzących typu Plasma Pillow Plate.

Zdjęcie 4. Maszyna do produkcji płaszczy typu Plasma Pillow Plate - KATES Polska Sp. z o.o. W skład urządzenia wchodzą źródła prądu plazma, TIG, zautomatyzowany system spawania i przesuwu blach, zespół szlifujący oraz zespół foliujący.

Tak powstała przestrzeń grzewcza lub chłodząca charakteryzuje się znacznie większymi parametrami przepływu turbulentnego oraz większą rzeczywistą powierzchnią wymiany ciepła. Dodatkowo, tego typu konstrukcja pozwala na zastosowanie cieńszych blach płaszczy głównych oraz płaszczy nakładkowych, co dodatkowo minimalizuje niekorzystny współczynnik przewodnictwa cieplnego stali kwasoodpornych.

Zdjęcie 5. Proces produkcyjny płaszcza typu Plasma Pillow Plate - KATES Polska Sp. z o.o.

Zdjęcie 3. Obraz z kamery termowizyjnej dna wykonanego w technologii Pillow Plate - KATES Polska Sp. z o.o. Na zdjęciu 3 przedstawiającym obraz z kamery termowizyjnej widać jak duże różnice temperatur mogą występować na częściach zbiorników niepokrytych płaszczem grzewczym/chłodzącym w stosunku do części (w tym przypadku) ogrzewanej. Jest to oczywiście efekt wspomnianych złych właściwości przewodnictwa cieplnego stali kwasoodpornych. Nie bez znaczenia jest również aspekt ekonomiczny takiego rozwiązania pozwalający na etapie produkcji urządzenia adekwatnie zredukować koszt wytworzenia poprzez zastosowanie lżejszych materiałów oraz radykalne zmniejszenie ilość roboczogodzin przewidzianych na wykonanie konstrukcji. Firma KATES Polska Sp z o.o. funkcjonująca na rynku od przeszło 25 lat jest jednym z wiodących wytwórców urządzeń ze stali kwasoodpornej w kraju, stawiającym na ciągły rozwój jakościowy i innowacyjność procesów produkcyjnych mających bezpośredni wpływ na jakość produktów

Urządzenie pozwala na spawanie blach o szerokości do 2000 mm wykorzystywanych następnie do produkcji płaszczy walcowych czy dennic stożkowych lub płaskich. Głowice spawalnicze pozwalają na dowolne formowanie przegród forujących kierunek przepływu czynnika grzewczego lub chłodzącego. Zastosowana technologia pozwala na spajanie stali austenitycznych (304, 316, 321…) stali austenityczno-ferrytycznych (stale typu duplex) oraz stopów niklu. Proces spawania plazmowego przebiega bez materiału dodatkowego. Korzyściami płynącymi ze spawania plazmowego są przede wszystkim duże prędkości spawania, niezawodność, niewielkie odkształcenia spawalnicze, brak potrzeby ukosowania i specjalnego przygotowania materiału do spawania. Kwalifikowana technologia pozwala również na produkcję komponentów urządzeń ciśnieniowych. Reasumując, zastosowanie nowoczesnych i wydajnych płaszczy wykonanych w technologii Plasma Pillow Plate pozwala nie tylko na zwiększenie efektywności wymiany ciepła poprzez zwiększenie turbulentności przepływu oraz redukcji bezwładności cieplnej (zmniejszenie masy urządzenia poprzez zastosowanie konstrukcji Plasma Pillow Plate), ale również na zmniejszenie kosztów pozyskania nowego urządzenia. n 21

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

Dzielenie przepływów

w higienicznym środowisku pracy Rozdzielanie przepływu to jedna z metod zwiększania wydajności w zakładach produkcyjnych. Maszyny rozdzielające (tzw. DIVERTER), umożliwiają dystrybucję jednego przepływu na kilka linii. Dzięki temu, możliwe jest wykonywanie czasochłonnych czynności jednocześnie na kilku liniach. Operacje tj. napełnianie, oklejanie czy pakowanie nie powodują w ten sposób przestojów, zapewniając większą wydajność. WYZWANIE

Urządzenie ma za zadanie rozdzielić przepływ produktów na dwie linie. DIVERTER będzie dostosowany do trzech, różnej wielkości, rodzajów opakowań. W zależności od wymiarów produktów wybierany będzie odpowiedni program, grupujący zestawy po 3, 4 lub 5 sztuk. Następnie pakiety zostaną przetransportowane do stanowiska pakowania. Wydajność docelową urządzenia określono na poziomie 80 szt./min.

Ruchomy system przenośników taśmowych pozwala na dynamiczny podział przepływu

SPECYFIKACJA TECHNICZNA Nazwa aplikacji Rozdzielacz do zafoliowanych serów System przenośnikowy Przenośnik taśmowy Branża FMCG Segment Spożywczy, kosmetyczny Produkt Zafoliowany ser Wymiary produktu [mm] L=107 W=60 H=152 Środowisko pracy Wilgotne Gabaryty [m] L=2 W=0,75 H=1,5 Wydajność 80 szt./min.

W zależności od wielkości opakowania, produkty dzielone są w zestawy po 3, 4 lub 5 Zgodnie z założeniami klienta, linia obsługuje 3 rodzaje produktów o róż- sztuk. Następnie, są transportowane na dwóch osobnych liniach i zostają nej wielkości. Do urządzenia dostarczane są produkty z docelową wydaj- przekazane do pakowania. nością 80 szt./min. Kolejno, za pomocą 3 przenośników, następuje proces Cały system składa się z pięciu przenośników taśmowych - ruchomego za rozdzielania przepływów. Pierwszy przenośnik (1) porusza się w kierunku pomocą sprzężenia mechanicznego przenośnika rozdzielającego (1), dwóch góra-dół, dystrybuując produkty na dwa przenośniki położone równolegle - przenośników położonych jeden pod drugim (2, 3) oraz dwóch przenośników jeden pod drugim. Górny przenośnik również jest odbierających (4, 5). Wszystkie przenośniki zostały ruchomy (2) i pomaga odbierać produkty na linię wyposażone w napędy „serwo” oraz taśmy cechujące BEZPIECZNA INWESTYCJA • Rozdzielanie przepływu produktów położoną wyżej. Dolny przenośnik (3) jest nierusię dużą przyczepnością. Zapewnia to odpowiednią na dwie linie chomy i odpowiada za transport przepływu połodynamikę i bezpieczeństwo przepływu produktów. • Przenośniki taśmowe gwarantują żonego niżej. Urządzenie zostało przygotowane do pracy bezpieczny transport produktów w przemyśle spożywczym z zachowaniem wysokich • Wydajność urządzenia do 80 sztuk standardów higieny. DIVERTER zbudowany jest ze na minutę stali nierdzewnej i komponentów o odporności klasy • Możliwość dostosowania urządzeIP65. Stabilna, stalowa rama oraz osłony z poliwęnia do innych produktów glanu zapewniają bezpieczeństwo układu. Dostęp • Grupowanie w zależności od rozdo środka urządzenia można uzyskać za pomocą miaru opakowań, w zestawy po 3, specjalnych drzwi, co umożliwia szybki serwis i ła4 i 5 szt. twą konserwację. • Higieniczna konstrukcja ze stali Urządzenie posiada własny układ sterowania. nierdzewnej oraz odpornych komPrzystosowanie rozdzielacza do różnych wielkości ponentów klasy IP65 produktów odbywa się za pomocą panelu, umożli• Wykonywanie czasochłonnych wiającego wybór jednego z trzech programów – odczynności w jednym czasie, przypowiednio dla każdego rodzaju opakowania. Dzięki DIVERTER został zbudoczynia się do wzrostu wydajności temu, maszyna może pracować w wielu konfigurawany ze stali nierdzewnej oraz redukcji przestojów. cjach zarówno samodzielnie, jak i jako część więki komponentów o odporności klasy IP65 szego układu.

ROZWIĄZANIE

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

Agata Lasik

Metody

przedłużania trwałości mleka spożywczego Mleko i produkty mleczne należą do artykułów żywnościowych o bardzo bogatych walorach odżywczych, ze względu na różnorodność występujących w nich składników. Przede wszystkim dostarczają łatwo strawne białko, o wysokiej wartości odżywczej, dobrze przyswajalne tłuszcze, laktozę i składniki mineralne. O tym jak duże znaczenie w diecie każdego człowieka ma mleko świadczyć może fakt, że produkt ten towarzyszy nam od chwili narodzin, przez całe życie, choć nie zawsze pochodzi on z tego samego źródła. Należy pamiętać, że pomimo wspomnianych pozytywnych aspektów, występują przeszkody na drodze do doskonałości. Określić można je słowem „jakość”, a zatem związana z tym higiena, zarówno pozyskiwania jak i przetwarzania. Tylko i wyłącznie dbałość o każdy element procesu produkcyjnego i dystrybucji jest kluczem do sukcesu w produkcji odpowiedniej jakości mleka.

owoczesne technologie obróbki termicznej oraz systemy pakowania pozwalają na produkcję mleka o przedłużonym okresie przydatności do spożycia, jednocześnie nie wymagając poddania surowca drastycznym temperaturom jak w przypadku obróbki UHT. Przyczyną, która bezpośrednio determinuje rozwój nowych technologii

przedłużania trwałości mleka spożywczego jest jakość gotowego produktu. Konsument zainteresowany jest produktem bezpiecznym, charakteryzującym się odpowiednimi cechami fizyko-chemicznymi i sensorycznymi. W literaturze szeroko omawiana jest jakość mleka spożywczego, poddanego różnym rodzajom obróbki przedłużającej trwałość gotowego produktu. Najstarsza definicja jakości określa ją jako „pewien stopień doskonałości” (Platon). Na przestrzeni wieków pojęcie to zmieniało się w zależności od podejścia osoby definiującej jakość. Brano pod uwagę takie aspekty jak powiązanie pojęcia z cechami, wartością i zgodnością ze specyfikacjami wyrobu gotowego lub usługi, a także stratami ponoszonymi przez społeczeństwo, stopniem zadowolenia czy nawet przekroczenia oczekiwań klienta.

Czynniki determinujące jakość mleka spożywczego

Spośród czynników, które wpływają na jakość mleka spożywczego wyróżnić należy: • jakość mleka surowego – najistotniejsze są te grupy bakterii, które przeżywają proces pasteryzacji: bakterie psychrotrofowe, proteolityczne, lipolityczne oraz ciepłoodporne; im więcej ich w mleku surowym tym większe prawdopodobieństwo wystąpienia ich oraz rozwoju w mleku przeznaczonym do konsumpcji. Stan higieniczny sprzętu i urządzeń do pozyskiwania mleka, temperatura oraz czas przechowywania mleka do momentu przetwarzania mają największy wpływ na liczbę drobno-

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

ustrojów oraz możliwość rozwoju mikroorganizmów (Jakubczyk i Bogdańska-Zaręba, 2009); • technologia przetwarzania – czas i temperatura obróbki cieplnej oraz zastosowanie metod fizycznych w celu usunięcia mikroflory przeżywającej proces pasteryzacji. Wykazano, iż stosowanie zbyt wysokiej temperatury procesu pasteryzacji wpływa negatywnie na jakość mleka, co tłumaczono zniszczeniem naturalnie występujących substancji bakteriostatycznych, aktywacją termiczną przetrwalników oraz zmniejszeniem liczby konkurencyjnych grup bakterii, zatem umożliwieniem rozwoju bakterii, które przeżyły proces pasteryzacji (Śmietana i in., 2004); • higiena produkcji – ma wpływ na rodzaj mikroflory obecnej w mleku po obróbce cieplnej. Źródłem wtórnych zanieczyszczeń mogą być: pasteryzatory, sterylizatory, przewody, tanki, pompy, zawory, urządzenia do rozlewu oraz opakowania, woda i powietrze (Pluta, 1996); • przestrzeganie zalecanych przez producenta warunków przechowywania – zachowanie ciągłości łańcucha chłodniczego podczas przechowywania i dystrybucji. Wykazano, że wzrost temperatury o 3oC powoduje dwukrotnie szybsze pogorszenie się jakości mleka (Jakubczyk, 2003).

Podział mleka spożywczego w zależności od zastosowanej obróbki cieplnej • mleko pasteryzowane – produkowane z mleka surowego z zastosowaniem pasteryzacji w temperaturze nie niższej niż 71,7oC przez 15 s oraz nie wyższej niż 75oC przez 30 s, wykazujące wynik negatywny testu na obecność fosfatazy alkalicznej oraz dodatni na obecność peroksydazy (Muszalska, 2006). • mleko pasteryzowane w wysokiej temperaturze – jest produktem wykazującym ujemny wynik testu na obecność peroksydazy (Muszalska, 2006) • mleko UHT – wytwarzane z mleka surowego poddanego procesowi sterylizacji w temperaturze nie mniejszej niż 135oC przez co najmniej 1s oraz nie wyższej niż 145oC przez 10 s pakowane w warunkach aseptycznych w wysterylizowane, hermetycznie zamknięte opakowania. • mleko sterylizowane – wyprodukowane poprzez zastosowanie obróbki termicznej w hermetycznych opakowaniach, bez naruszenia ich szczelności.

Dodatkowe metody przedłużania trwałości mleka spożywczego Zastosowanie dodatkowych metod utrwalania oraz sposób pakowania produktów mleczarskich pozwala na przedłużenie trwałości mleka. Około 15 lat temu w Kanadzie wprowadzono produkty określone terminem „ESL” - „extended shelf life” - „Przedłużona trwałość”. Pojęcie to odnosi się do produktów przechowywanych w warunkach chłodniczych, poddanych procesowi pasteryzacji, których trwałość przedłużono poprzez zastosowanie jednej lub kilku metod utrwalania. Znane są trzy techniki przedłużania trwałości mleka: baktofugacja lub mikrofiltracja z zastosowaniem łagodnej pasteryzacji, lub obróbka cieplna w wysokiej temperaturze. Baktofugacja - polega na usunięciu bakterii z mleka poprzez wykorzystanie faktu, że bakterie, w szczególności przetrwalnikujące, mają gęstość większą niż mleko, zatem dzięki działaniu siły odśrodkowej możliwe staje się ich usunięcie. Baktofugator, rodzaj wirówki o konstrukcji hermetycznej, zabezpiecza przed mieszaniem się mleka wchodzącego, z mlekiem już wirowanym oraz koncentratem bakterii, stanowiącym około 3% frakcji. Wyróżniono 4 systemy baktofugacji: - baktofugacja z okresowym zrzutem szlamu, - baktofugacja ze sterylizacją BACTOTHERM, - baktofugacja jednostopniowa z regulacją, - baktofugacja dwustopniowa z recyrkulacją. W zależności od zastosowanego wariantu, redukcja bakterii przetrwalnikujących wynosi 95% - 99%, bakterii ogółem około 90%, co w połą-

czeniu z zastosowaniem obróbki cieplnej wydłuża termin przydatności do spożycia mleka spożywczego o dodatkowe 4-7 dni przy przechowywaniu w temperaturze 6oC lub 2-3 dni w temperaturze 10oC. Mikrofiltracja - mechaniczna metoda usuwająca zanieczyszczenia w mleku odtłuszczonym przy użyciu membran ceramicznych. Membrany działające na zasadzie filtrów wykonane są z materiałów ceramicznych. Są trwałe i odporne na środki myjące. Stosowane są dwie metody produkcji mleka spożywczego z wykorzystaniem procesu mikrofiltracji: 1. mikrofiltracja mleka odtłuszczonego, następnie pasteryzacja typu „HTST” - „High Temperature Short Time” - wydłużenie trwałości mleka do 35 dni; 2. mikrofiltracja mleka odtłuszczonego, dodatek odwirowanej śmietanki poddanej sterylizacji, potrzebnej do znormalizowania zawartości tłuszczu w mleku, następnie homogenizacja mieszaniny, łagodna pasteryzacja i aseptyczne pakowanie - wydłużenie trwałości mleka do 15 dni w temp. 4-6oC. Dowiedziono, że zastosowanie mikrofiltracji surowego mleka odtłuszczonego zmniejsza ogólną liczbę drobnoustrojów o 99,91%, z kolei mikrofiltracji i pasteryzacji o 99,995% (Skrzypek i in., 2002). Obróbka w wysokiej temperaturze - HTT - High Temperature Treatment – to ogrzewanie mleka za pomocą pary do temp. 130-140oC w czasie poniżej 1s, dzięki zastosowaniu infuzji (wstrzykiwanie pary do mleka), następnie jego błyskawiczne schładzanie w komorze próżniowej za sprawą procesu samoodparowania. Istotą ogrzewania jest specjalna komora infuzyjna połączona z komorą próżniową. Rozwiązanie to pozwala na wyprodukowanie mleka o trwałości zbliżonej do mleka UHT, o cechach smakowo-zapachowych i wartości odżywczej porównywalnej do mleka pasteryzowanego.

Wtórne zanieczyszczenia mleka

Drobnoustroje pochodzące z wtórnego zanieczyszczenia są główną przyczyną obniżenia terminu przydatności do spożycia mleka pasteryzowanego. Za najważniejsze źródło wtórnych zanieczyszczeń uważa się głowicę maszyny pakującej mleko. Nie bez znaczenia pozostają takie elementy jak: sekcje wymiany pasteryzatora, tank magazynowy, złącza, uszczelki, tworzący się na nich biofilm, składający się z białka, tłuszczu i bakterii. Wśród mikroflory zanieczyszczającej mleko po obróbce cieplnej występują bakterie Gram-dodatnie, Gram-ujemne, pałeczki z grupy coli, rodzaje Enterobacteriace i Escherichia coli, Proteus, oraz najszybciej rozwijające się w warunkach chłodniczych bakterie psychotrofowe (Pseudomonas, Achromobacter, Flavobacterium, Acinetobacter, Alcaligenes). Są to szczepy mikroorganizmów stanowiących naturalną mikroflorę mleka surowego, ginących w trakcie pasteryzacji, a ich obecność w mleku

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

spożywczym spowodowana jest reinfekcją w dalszym procesie produkcyjnym (Jakubczyk, 2004). Wykazano, że dzięki modyfikacji procedury mycia i dezynfekcji oraz stężenia środków myjących i dezynfekcyjnych wydłużono termin trwałości mleka pasteryzowanego z 9 dni do około 15,5 dni. Za wskaźnik do określenia terminu przydatności do spożycia przyjęto ilość dni, w których liczba drobnoustrojów osiąga wartość 20000 jtk/cm3. Za sprawą wprowadzenia kwasu nadoctowego w miejsce dotychczas stosowanego chloru jako środka dezynfekcyjnego, spowodowano wydłużenie terminu trwałości o kolejne 13,5 dni. Zastosowane zmiany spowodowały wydłużenie terminu przydatności do spożycia mleka pasteryzowanego z 9 dni do około 30 dni (Jakubczyk, 2003).

Pakowanie mleka

W procesie pakowania mleka spożywczego wyodrębnić można dwie metody: • pakowanie aseptyczne - mleko UHT - polega na oddzielnej sterylizacji opakowania; oddzielnym, najczęściej termicznym, utrwaleniu produktu, a następnie w sterylnej przestrzeni napełnianiu jałowych opakowań produktem uprzednio poddanym obróbce cieplnej oraz hermetycznym zamknięciu opakowania; • pakowanie w podwyższonym standardzie higienicznym - mleko pasteryzowane - polega na zastosowaniu wybranych elementów pakowania aseptycznego. Udowodniono, że wybór opakowania wpływa na trwałość produktu. Jednym z głównych elementów mogących być przyczyną zmian w mleku spożywczym są reakcje fotochemiczne (wpływ światła i tlenu), które wpływają w sposób bezpośredni - degradacja substancji pochłaniającej promieniowanie. Spośród wielu rodzajów opakowań (butelki szklane przezroczyste oraz barwione o różnej grubości ścianki, butelki z 3-warstwowego polietylenu o wysokiej gęstości, opakowania z polietyleno-tereftalanu tzw. PET, polietylenu wysokiej gęstości HDPE barwione i przezroczyste woreczki) najlepszymi pod względem barierowości do pakowania mleka spożyw-

czego są wielowarstwowe opakowania kartonowe. W zależności od pakowanego produktu liczba warstw wynosi 3-7. Istotne jest zastosowanie warstwy folii aluminiowej lub folii metalizowanej aluminium, bądź warstwy alkoholu winylowego (także jego polimerów) w celu zwiększenia barierowości. Rodzaj tworzywa opakowaniowego nie wpływa na trwałość mikrobiologiczną mleka, jednak ważne jest zachowanie czystości mikrobiologicznej opakowań, żeby nie były one przyczyną zanieczyszczeń mleka spożywczego. W celu wykluczenia reinfekcji produktu, który po otwarciu pozostaje w opakowaniu istotne okazało się wyposażenie opakowań w zamknięcia nowej generacji (Panfil-Kuncewicz i in., 2009).

Warunki przechowywania mleka

Najważniejszym czynnikiem, który ma wpływ na trwałość mleka spożywczego jest temperatura przechowywania produktu. Wykazano, ze okres przydatności produktów mleczarskich spada nawet o 50% przy wzroście temperatury o 3oC. Większość producentów określa warunki w jakich powinny być przechowywane produkty mleczarskie, podając najczęściej zakres temperatur od +2oC do +4oC. Z badań przeprowadzonych w Europie, USA oraz Australii wynika, że w 55% przypadków mleko przechowywane było w warunkach znacznie odbiegających od zalecanych przez producentów. Lady chłodnicze w obiektach handlowych i sklepach oraz lodówki domowe miały temperaturę powyżej 6oC, przy rozrzucie od 2oC do 12oC (Jakubczyk, 2003). Zachowanie łańcucha chłodniczego i przechowywanie mleka w temperaturze poniżej 6oC nie ogranicza całkowicie wzrostu drobnoustrojów obecnych w mleku, jednak znacząco obniża dynamikę tego procesu. Liczne doświadczenie wykazały, że w mleku pasteryzowanym, przechowywanym w temperaturze 4oC występują głównie bakterie psychrotrofowe z rodzaju Bacillus i Microbacterium. Natomiast w temperaturze powyżej 6oC zaobserwowano selektywny wzrost bakterii psychotropowych o uzdolnieniach lipolitycznych i proteolitycznych (Ziarno i in., 2006). n Literatura dostępna u autora

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

Agata Lasik

Probiotyki

w mleczarstwie Obecnie wśród konsumentów duże zainteresowanie wzbudza tzw. zdrowy styl życia, który obejmuje zdrowie psychiczne i fizyczne. Szczególną pozycję zajmuje więc żywność funkcjonalna, przeciwdziałająca rozwojowi chorób i korzystnie wpływająca na zdrowie. Szeroki asortyment produktów sprawia, że do żywności funkcjonalnej może być zaliczana zarówno żywność przetworzona, wzbogacona w dodatki prozdrowotne lub żywność o naturalnych właściwościach prozdrowotnych.

bowiązującą definicją żywności funkcjonalnej jest ta powstała w ramach programu FUFOSE w 1999 roku i brzmi następująco: „żywność może być uznana za funkcjonalną, jeśli udowodniono jej korzystny wpływ na jedną lub więcej funkcji organizmu ponad efekt odżywczy, który to wpływ polega na poprawie stanu zdrowia, samopoczucia i/lub zmniejszeniu ryzyka chorób. Żywność ta musi przypominać postacią żywność konwencjonalną i wykazywać korzystne oddziaływanie w ilościach, które oczekuje się, że będą normalnie spożywane z dietą, nie są to tabletki ani kapsułki, ale część składowa prawidłowej diety” (Krygier i Florowska, 2008; Cygan i in., 2003; Krasnowska i Szwalska, 2008). Mleczne napoje fermentowane wzbogacone w mikroflorę probiotyczną, mają korzystny wpływ na organizm człowieka i przez to mogą być uznawane jako żywność funkcjonalna (Nadolna i Kunachowicz, 2002). Funkcje odżywcze tych napojów wynikają z cennego składu mleka a zastosowanie szczepów probiotycznych uznawanych za składniki funkcjonalne podnosi ich atrakcyjność i wartość prozdrowotną (Moneta, 2006). W ostatnich latach coraz więcej produktów fermentowanych wytwarzanych jest z udziałem szczepów probiotycznych. Aby szczep mógł zostać uznany za probiotyczny musi zostać poddany długotrwałym i dokładnym testom, których wyniki potwierdzone zostaną przez kilka grup badawczych. Obecnie tylko kilkanaście szczepów posiada udokumentowaną klinicznie wartość probiotyczną. W celu intensyfikacji procesów fermentacyjnych, w skład kultur starterowych wykorzystywanych do produkcji probiotycznych mlecznych napojów fermentowanych mogą wchodzić również tradycyjne bakterie. Spożywanie produktów zawierających żywe 28

kultury bakterii probiotycznych wywołuje określone korzyści zdrowotne, stąd zalicza się je do żywności funkcjonalnej (Saarela i in. 2000, Moneta 2006). Prozdrowotne działanie mikroorganizmów probiotycznych związane jest ze zdolnością do adhezji oraz kolonizacji przewodu pokarmowego i wypierania bakterii patogennych poprzez wytwarzanie kwasu mlekowego, octowego i innych substancji oraz obniżanie pH. Probiotyki współzawodniczą z bakteriami chorobotwórczymi o miejsce oraz substancje niezbędne do życia. Stymulują układ trawienny poprzez pobudzanie wytwarzania śluzu jelitowego, a także wytwarzają witaminy z grupy B. Łagodzą objawy wywołane nietolerancją laktozy i dzięki wytwarzaniu enzymu β-galaktozydazy umożliwiają jej trawienie. Wskazuje się również na wspomaganie przez bakterie probiotyczne leczenia chorób takich jak: zakażenie bakteriami z gatunku Helicobacter pylori i Enterobacteriaceae, nieswoiste zapalenie jelit (IBD) oraz zakażenia rotawirusowe. Obecność mikroorganizmów probiotycznych wspomaga działanie układu immunologicznego, zapobiega występowaniu nowotworów jelita oraz alergii u dzieci (Saarela i in. 2000, Libudzisz 2010, Aureli i in. 2011). Przepisy międzynarodowe FAO/WHO w sposób jednoznaczny określają cechy jakie powinny być spełnione przez produkt, aby można było określić go jako probiotyczny. Najważniejszą z tych cech jest tzw. dawka probiotyczna, czyli minimalna zawartość żywych komórek mikroorganizmów, wywołująca określone zmiany. Powinna ona wynosić co najmniej 106 żywych komórek na 1g lub 1cm3 w całym okresie przydatności do spożycia. Efekt terapeutyczny powinien zostać osiągnięty po spożyciu minimum 100 g produktu zawierającego powyżej 1011 żywych komórek

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

w 1g. Szczepy uznawane za terapeutyczne nie mogą wytwarzać substancji toksycznych, mutagennych oraz wywoływać reakcji alergicznych (Moneta 2006, Aureli i in. 2011). Na rynku istnieje wiele produktów spożywczych suplementowanych bakteriami probiotycznymi. W produktach mleczarskich bakterie te wykazują dużą przeżywalność ze względu na to, że jest to naturalne środowisko ich bytowania. Mleczne napoje fermentowane wytwarzane przy użyciu bakterii fermentacji mlekowych wyizolowanych z przewodu pokarmowego człowieka zaliczane są do tzw. III generacji. Produkty zawierające mikroorganizmy probiotyczne o udokumentowanych cechach prozdrowotnych nazywa się IV generacją mlecznych napojów fermentowanych (Debon i in. 2010, Libudzisz 2010). Wykorzystanie produktów mleczarskich jako nośnika bakterii probiotycznych niesie ze sobą wiele korzyści. Składniki mlecznych napojów fermentowanych występują w postaci wstępnie nadtrawionej, co zwiększa ich przyswajalność przez organizm. Dodatkowo mikroorganizmy probiotyczne wytwarzają enzymy uczestniczące w procesach trawiennych. Wg Libudzisz (2010) białka mleka zmienione w czasie fermentacji tracą swoje działanie alergizujące, a obecność laktozy i buforowanie treści żołądka przez składniki zawarte w produktach probiotycznych zwiększa przeżywalność bakterii podczas ich przejścia przez cały układ pokarmowy. Warunki chłodnicze w jakich przechowywane są produkty mleczarskie również ograniczają śmiertelność mikroorganizmów (Bertazzoni i in. 2002, Libudzisz 2010). Szczepy probiotyczne w mleku rosną wolniej i słabiej koagulują w przeciwieństwie do tradycyjnie używanych do produkcji mlecznych napojów fermentowanych bakterii kwasu mlekowego. Problemy te utrudniły i opóźniły wprowadzenie bakterii probiotycznych do produkcji mlecznych napojów fermentowanych. Bakterie zaczęto selekcjonować pod względem wartości technologicznych i probiotycznych. Jedną z ważnych właściwości jest odporność bakterii na fizjologiczne stężenie kwasu chlorowodorowego i soli żółciowych. Pozwala to im na zwalczanie naturalnych przeszkód w organizmie i łatwe zasiedlenie się w odpowiednich miejscach. Bakterie

tego samego rodzaju wykazują różną wrażliwość na fizjologiczne stężenie kwasu solnego. Kolejną ważną cechą jest zdolność adhezji do komórek jelitowych człowieka oraz namnażania się w przewodzie pokarmowym. Ta cecha jest warunkiem koniecznym do kolonizacji bakterii w jelitach i wprowadzenia przez nie pozytywnych zmian w fizjologii człowieka (Debon i in. 2010, Aureli i in. 2011). Ze względu na problemy technologiczne coraz częściej stosuje się kultury starterowe będące połączeniem szczepów tradycyjnych oraz probiotycznych. W największej ilości produkuje się napoje typu jogurt. Wzrost konsumpcji tych produktów związany jest z coraz większą świadomością społeczeństwa na temat zdrowego odżywiania. Napoje produkowane w Polsce z udziałem mikroflory probiotycznej i termofilnych bakterii kwasu mlekowego posiadają nazwę „biojogurt”. Czasami Rodzaj Gatunek Szczep napoje posiadają nazwy związane z obecną w nich mikroflorą, np. mleko bifidusowe (Kosikowska i Jakubczyk Lb. acidophilus CK120 Lb. acidophilus NCFB 1748 1997). Lb. acidophilus 145 W związku z rosnącą popularnością mlecznych naLb. acidophilus Lb. acidophilus DDS-1 pojów fermentowanych wymagane jest zrozumiałe dla Lb.acidophilus LB potencjalnego konsumenta oznakowanie obejmujące Lb. acidophilus NCFM pełną sprawdzoną informację umieszczoną na opaLb. bulgaricus Lb. bulgaricus 1261 kowaniu produktu. Zgodnie w wytycznymi FAO/WHO Lb. casei 01 (2002) konieczne jest zawarcie dokładnych informacji Lb. casei Lb. caseiImunitass (Defensis, DN114) o tożsamości użytych bakterii. Oznakowanie powinno Lactobacillus Lb. caseiShirota (YIT 0918) obejmować szczegółowe dane odnośnie rodzaju, gatunLb. johnsonie Lb. johnsonie La-1 (Lj1) ku i przeznaczenia danego szczepu z uwagi na fakt, iż ,,efekt probiotyczny’’ jest specyficzną cechą konkretnego Lb. plantarum 299v Lb. plantarum Lb. plantarum ATCC 8014 szczepu. Na etykiecie produktu nie powinno zabraknąć również informacji o minimalnej liczbie żywych komóLb. reuteri Lb. Reuteri MM53 rek bakterii probiotycznych pod koniec okresu przydatLb. rhamnosus 1091 ności do spożycia. Niewłaściwe rozpoznanie szczepu Lb. rhamnosus Lb. rhamnosus 271 jak i obecność niższej niż deklarowana ilości bakterii Lb. rhamnosus GG (ACTT7469) może być przyczyną utraty specyficznych cech probioB. lactis Bb-12 tycznych przez dany produkt. Proponowana na etykieB. lactis FK 120 B.lactis cie wielkość spożycia musi zapewniać skuteczną dawB. lactis HN019 (DR10) Bifidobacterium B. lactis LKM512 kę bakterii probiotycznych związaną z oświadczeniem zdrowotnym, które również powinno zostać zawarte na B. longum BB536 B. longum opakowaniu produktu. W celu zapewnienia, iż bakterie B. longum SBT-2928 utrzymują właściwości zgodne z właściwościami kultur Lactococcus L. lactis L. lactis L1A macierzystych, konieczne jest umieszczenie informacji Str. thermophilus 1131 Streptococcus Str. thermophilus o wskazanych warunkach przechowywania produktu. Str. thermophilus F2 Do informacji konsumentów powinny również zostać Enterococcus E. faecium E. faecium SF68 podane dane kontaktowe producenta. n Literatura dostępna u autora Tabela 1. Wybrane drobnoustroje probiotyczne 29

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

Katarzyna Liszka

Właściwości funkcjonalne mlecznych napojów fermentowanych z dodatkami roślinnymi Żywność, która w sposób korzystny oddziałuje na organizm człowieka staje się coraz częstszym wyborem konsumentów. Żywność o takich właściwościach zwana jest żywnością funkcjonalną. Została ona określona w dokumencie końcowym programu badawczego FUFOSE (ang. Functional Food Science in Europe): „Żywność może być uznana za funkcjonalną, jeżeli udowodniono jej korzystny wpływ na jedną lub więcej funkcji organizmu ponad efekt odżywczy, który to wpływ polega na poprawie stanu zdrowia oraz samopoczucia i/ lub zmniejszaniu ryzyka chorób. Żywność funkcjonalna musi przypominać postacią żywność konwencjonalną oraz wykazywać pozytywne oddziaływanie w ilościach, które oczekuje się, że będą normalnie spożywane z dietą – nie są to tabletki ani kapsułki, ale część składowa prawidłowej diety”. Podkreśla się, że korzystne oddziaływanie zdrowotne żywności funkcjonalnej powinno być udokumentowane badaniami naukowymi.

edług FAO/WHO i FIL/IDF mleczne napoje fermentowane są to produkty uzyskiwane z mleka pełnego, częściowo lub całkowicie odtłuszczonego, zagęszczonego albo regenerowanego w proszku, poddanego fermentacji przez mikroorganizmy fermentujące laktozę, obniżające pH i powodujące jego koagulacje. Wprowadzone wraz ze szczepionką mikroorganizmy muszą występować w napojach fermentowanych w odpowiedniej liczbie żywych i aktywnych komórek w ostatnim dniu przydatności do spożycia, tj. bakterie co najmniej 106107/g produktu, drożdże ≥102/g produktu. Mleczne napoje fermentowane charakteryzuje szeroki zakres składników pokarmowych, a ich wszechstronne i prozdrowotne zastosowanie znalazło uznanie już w starożytności i średniowieczu. Cieszą się one ogromną popularnością na całym świecie i są uważane za ważny składnik diety. Mają korzystny wpływ z racji swojej wysokiej wartości odżywczej, a w porównaniu z mlekiem cechuje je wyższa przyswajalność białek i tłuszczu oraz wyższa zawartość witamin. Działanie bakterii kwasu mlekowego umożliwia łagodzenie objawów nietolerancji laktozy. Jest to dolegliwość obserwowana po spożyciu produktów mlecznych niskoprzetworzonych, a obejmuje przede wszystkim bóle brzucha, wymioty, biegunkę. Jest to skutek ograniczonej aktywności enzymu rozkładającego dwucukier - laktazy. Suplementacja produktów w żywe bakterie dostarczające enzym w sposób korzystny wpływa na tolerancję produktu laktozowego. Z tego względu mleczne napoje fermentowane nie wywołu30

ją dolegliwości ze strony przewodu pokarmowego u osób nietolerujących tego cukru. Bakterie znajdujące się w napojach fermentowanych wykazują także właściwości lecznicze. Mają one zdolność do zasiedlania przewodu pokarmowego zapobiegając rozwojowi mikroflory allochtonicznej, zwłaszcza chorobotwórczej, dzięki czemu obniżają ryzyko zachorowania na nowotwór jelita, zmniejszają i regulują dolegliwości przewodu pokarmowego oraz obniżają poziom cholesterolu. Napoje fermentowane wzmacniają układ immunologiczny, a z racji dużej zawartości peptydów czynnościowych oddziałują na układ sercowo-naczyniowy i przewód pokarmowy. Możliwość spożycia produktów mlecznych niedających negatywnych skutków stanowi dodatkowo ważny element w profilaktyce osteoporozy [Ebringer i in. 2008, Kozłowska-Wojciechowska i in. 2004].

Podział mlecznych napojów fermentowanych

Produkcja napojów fermentowanych stanowi ważny kierunek przetwarzania mleka na artykuły o wysokiej wartości odżywczej, dietetycznej, a także terapeutycznej. Do wytwarzania napojów fermentowanych używa się zawsze mleka wysokiej jakości z uwagi na duże walory żywieniowe. Do najbardziej popularnych mlecznych napojów fermentowanych należą: mleko ukwaszone (zsiadłe), kefir, jogurt, kumys, mleko acidofilne. Produkowane są one pod wieloma postaciami jak: napoje, żele, pasty lub artykuły utrwalane poprzez mrożenie i suszenie różnymi metodami. Podstawowym kryterium podziału mlecznych napojów

A gdybyś…mógł WZBOGACIĆ swoją OFERTĘ

korzystając z SZEROKIEJ GAMY NASZYCH PRODUKTOW?

CP Kelco, światowy lider produkcji specjalistycznych hydrokoloidów, oferuje szeroką gamę dodatków pojedynczych lub wieloskładnikowych, które zapewniają wyjątkowe korzyści funkcjonalne w wielu aplikacjach sektora mleczarskiego. Posiadając doświadczenie technologiczne i szeroką wiedzę o produktach mleczarskich, dostarczamy rekomendacji recepturowych oraz zapewniamy pomoc w dostosowaniu parametrów procesów produkcyjnych pod kątem zastosowania naszych hydrokoloidów do stabilizacji, zawieszania cząstek nierozpuszczalnych oraz poprawy właściwości teksturalnych i sensorycznych.

KELCOGEL® Gellan Gum KELTROL® Xanthan Gum

• Desery chłodzone i mrożone

• Napoje mleczne z suplementami

• Napoje mleczne aromatyzowane

• Produkty o niestandardowej zawartości białka

• Jogurty pitne

• Śmietany

GENU® Carrageenan GENU® Pectin

Podstawowe zastosowania hydrokoloidów CP Kelco: • Jogurty

CEKOL® Cellulose Gum

CONTACT DETAILS FOR POLAND: CP Kelco Poland Sp. z o.o. +48 61 625 85 55

www.cpkelco.com

AUTORYZOWANY DYSTRYBUTOR Biesterfeld Chemia Specjalna Sp. z o.o. ul. Klonowa 4, 00-591 Warszawa (+48 ) 22 507 60 00 www.biesterfeld-spezialchemie.com/pl/pl/produkty/nutrition.html

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

fermentowanych jest rodzaj zastosowanej mikroflory, która jest ściśle zastrzeżona dla danego produktu (tab. 1). Wśród napojów fermentowanych podzielonych, w zależności od mikroflory czynnej, wyróżnia się następujące grupy: • fermentowane przez mikroflorę termofilną: jogurt, Nazwa

Charakterystyczna mikroflora

Jogurt

Bakterie: Streptococcus thermophilus, Lactobacillus delbrueckii ssp bulgaricus

Kefir

Bakterie: Lactobacillus kefir, Leuconostoc Drożdże: Kluyveromyces marxianus, Saccharomyces cerevisiae, Saccharomyces exiguous, Saccharomyces omnisporus

Kumys

Bakterie: Lactobacillus delbrueckii ssp bulgaricus, Drożdże: Kluyveromyces marxianus

Mleko acidofilne

Bakterie: Lactobacillus acidophilus

Mleko fermentowane

Mezofilne bakterie fermentacji mlekowej

Tabela. 1 Skład mikroflory mlecznych napojów fermentowanych • fermentowane przez mikroflorę mezofilną: maślanka, mleko ukwaszone, • fermentowane przez mikroflorę pochodzenia jelitowego: mleko acidofilne, • poddane fermentacji alkoholowej i mlekowej: kefir, kumys. Przeprowadzone badania mikroflory przewodu pokarmowego wykazały, że szczepy jelitowe tj. Bifidobacterium ssp., Lactobacillus acidophilus i Lactobacillus casei oddziałują dobroczynnie na jego skład. Stało się to impulsem do uruchomienia produkcji napojów drugiej generacji zawierających bakterie jelitowe wraz ze szczepionkami tradycyjnymi oraz trzeciej generacji wytwarzanych wyłącznie z wykorzystaniem szczepów jelitowych. Bakterie te zwane probiotycznymi (od greckiego słowa probioticos - przyjazny dla zdrowia) są mikrobiologicznym uzupełnieniem żywności, wpływają korzystnie na stan zdrowia organizmu wskutek poprawy wzajemnych proporcji mikroflory jelitowej [Kozłowska-Wojciechowska i in. 2004, Kudełka 2005, Kunachowicz i Kłys 2002].

Jogurt - charakterystyka

Jogurt jest mlecznym napojem fermentowanym znanym od tysięcy lat. Jego nazwa wywodzi się od tureckiego słowa “ya-urt”, czyli kwaśne mleko. Zyskał on ogromną popularność na Bałkanach, gdzie przypisuje mu się właściwości odradzające. Według Polskiej Normy jogurt to napój wyprodukowany z mleka znormalizowanego, zagęszczonego poprzez dodatek odtłuszczonego mleka w proszku lub odparowanie części wody, poddanego procesowi homogenizacji, pasteryzacji, a następnie fermentacji w wyniku działalności mikroflory termofilnej, tj. Lactobacillus delbreuckii ssp. bulgaricus i Streptococcus thermophilus. Spośród wszystkich mlecznych napojów fermentowanych jest produktem, którego spożycie osiąga najwyższy poziom, a oferta rynkowa jest asortymentowo jedną z największych. Uważany jest za bardzo dobre źródło składników odżywczych przez większość konsumentów, a ich oczekiwania skierowane są w kierunku zwiększenia różnorodności tych produktów [Lourens-Hattingh i Viljoen 2001, Stankiewicz 2009]. Jogurt może być produkowany w wielu odmianach, które różnią się od siebie konsystencją, strukturą, przeznaczeniem i sposobem utrwalania. Podstawowe rodzaje to: • jogurt płynny: produkowany metodą zbiornikową, • jogurt stały: produkowany metodą termostatową. Jogurt jest ceniony przede wszystkim za swoje walory dietetyczne i smakowe. Cechuje go świeży, łagodny, delikatny smak oraz charakterystyczny jogurtowy aromat. Kwasowość tego napoju fermentowanego oscyluje w granicach 4,0-4,6 pH. Istotnym parametrem jest także zawartość suchej masy w produkcie. W jogurcie ilość suchej masy mieści się w granicach od 9% 32

- w jogurcie chudym do ponad 20% - w jogurcie typu greckiego. Wysoka zawartość suchej masy, białka i fosforanów powoduje zwiększenie jego buforowości i podwyższenie zawartości mikroskładników stymulujących wzrost bakterii, co pociąga za sobą wytwarzanie większej ilości kwasu mlekowego. Kolejnym czynnikiem wpływającym na właściwości jogurtu jest zawartość białka. Dzięki wyższej ilości białka skrzep jogurtu stałego jest bardziej zwięzły, a jogurt mieszany ma wyższą lepkość. Obecność białka wpływa korzystnie na lepkość produktu. Białka mają zdolność wiązania wody, działają jako stabilizatory i ograniczą zjawisko synerezy w czasie przechowywania jogurtu w niskich temperaturach. Zwięzłość skrzepu jest najistotniejszą właściwością dla wszystkich typów jogurtów. Jest ona uwarunkowana m.in. rodzajem mleka, ogrzewaniem, homogenizacją, pH i stosowaniem różnych dodatków. Dojrzały jogurt ma silny, galaretowaty i spoisty skrzep, który da się kroić w kostkę. Na skutek przeprowadzonego przez bakterie mlekowe procesu fermentacji wytwarzają się liczne związki mające wpływ na zapach i smak mlecznych napojów fermentowanych. Charakterystyczny smak i zapach jogurtu jest związany z obecnością w nim aldehydu octowego, dwuacetylu, kwasu mlekowego, acetoiny, lotnych kwasów tłuszczowych, 2-butanonu i etanolu. Najistotniejsze znaczenie ma ilość aldehydu octowego, który decyduje o natężeniu smaku jogurtu. Na cechy smakowo-zapachowe jogurtu ma wpływ przede wszystkim rodzaj użytych bakterii fermentacji mlekowej a także zawartość lotnych związków i ich wzajemny stosunek oraz proces produkcji. Bakterie jogurtowe Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus i Streptococcus thermophilus z uwagi na specjalną selekcję wytwarzają specyficzne dla jogurtu związki, a ponadto odznaczają się współzależnością symbiotyczną. Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus został odkryty w 1905 roku przez bułgarskiego lekarza Stamena Grigorova. Bakterie z rodzaju Lactobacillus to Gram-dodatnie pałeczki. Stanowią najliczniejszą grupę bakterii kwasu mlekowego, rodzaj ten obejmuje bowiem 103 gatunki. Ich komórki są proste bądź nieco zgięte, występują pojedynczo lub w łańcuszkach. Mają wymiary 0,5-1,2 x 1,0-10,0 μm. Bakteria ta może występować w postaci długich nitek, jest nieruchliwa i nie wytwarza przetrwalników. Podczas fermentacji jogurtu Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus wytwarza aldehyd octowy, który jest jednym z głównych związków, decydujących o smaku i zapachu tego mleka fermentowanego. Niektóre szczepy tej bakterii mają także zdolność do wytwarzania bakteriocyn [Courtin i Rul 2000]. Bakterie z rodzaju Streptococcus to ziarniaki o okrągłych bądź owalnych komórkach. Występują w parach lub tworzą łańcuszki o różnej długości. Są organizmami beztlenowymi i homofermentatywnymi. Wytwarzają głównie kwas mlekowy o konfiguracji L(+). Streptococcus thermophilus to termofilna, Gram-dodatnia bakteria. Komórki tej bakterii są okrągłe bądź owalne, a ich średnica wynosi 0,7-0,9 μm. Optymalna temperatura jej wzrostu to 45 °C. Po raz pierwszy została wyizolowana z jogurtu.

Rysunek 1. Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus i Streptococcus thermophilus – obraz mikroskopowy. Jogurt od dawna jest znany ze swoich dobroczynnych cech lecz naukowcy starają się ulepszyć jego właściwości funkcjonalne, a także dostarczyć nowe produkty na bazie jogurtu. Z tego względu rozszerza się asortyment produktów mleczarskich o niekonwencjonalne dodatki roślinne, będące źródłem licznych składników bioaktywnych, tym samym podnosząc walory zdrowotne produktu.

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

Dodatki roślinne

Herbata zielona Pozytywne mechanizmy działania zielonej herbaty nie są jeszcze całkowicie jasne, jednak liczne badania in vitro wskazują na istotną rolę zawartych w niej polifenoli. Poza działaniem antyoksydacyjnym posiada także właściwości przeciwzapalne, antywirusowe, antybakteryjne. Wszystko to skutkuje dynamicznym wzrostem produkcji zielonej herbaty na świecie, która obecnie wynosi 22% całkowitej produkcji herbaty, a w ostatniej dekadzie obserwuje się 2,5% wzrost w porównaniu z herbatą czarną. Herbata (członek rodziny Theaceae) jest najstarszym napojem na świecie i wraz z wodą zajmuje pierwsze miejsce wśród najczęściej spożywanych płynów. W medycynie chińskiej herbata zielona była stosowana jako lek wzmacniający odporność, uśmierzający bóle stawów, poprawiający przepływ krwi, a także jako lek odtruwający organizm. Herbata zielona pojawiła się po raz pierwszy w Europie w połowie wieku XVII. Obecnie, na podstawie licznych badań naukowych uważa się, że zielona herbata przeciwdziała otyłości, chorobom układu krążenia, układu nerwowego, a także w pewnym stopniu działa przeciwnowotworowo, przeciwzapalnie i reguluje pracę mózgu. Ponadto obniża poziom cukru, cholesterolu LDL i ciśnienia krwi, usuwa toksyny, a także wzmacnia odporność, przyspiesza przemianę materii oraz poprawia pamięć i koncentrację [Sharma in. 2009, Stańczyk 2010, Wołosiak i in. 2008]. Jej właściwości są ściśle związane z czasem parzenia. Jeżeli jest parzona 3 minuty działa pobudzająco, a jeśli 8 minut uspokajająco. Zawiera ona dużo większe ilości witaminy C niż inne herbaty, posiada też w swoim składzie witaminy B1, B2, B5, K, E, PP oraz magnez, wapń, fosfor, żelazo, sód, fluor, miedź, jod, krzem i mangan [Armoskaite i in. 2011]. Skład chemiczny

Boncha Gyokuro Houjicha

Matcha

Sencha

Tanina

11,0

10,0

9,5

10,0

13,0

Kofeina

2,0

3,5

1,9

3,2

2,3

Aminokwasy

19,7

29,1

18,2

30,7

24,0

Błonnik

19,5

11,1

18,7

10,0

10,6

Składniki mineralne 5,5

6,4

5,5

7,4

5,4

Witamina A

7800

12000

6700

16000

7200

Witamina B1

0,25

0,30

0,10

0,60

0,35

Witamina B2

1,40

1,16

0,82

1,35

1,40

Witamina B3

5,4

6,0

5,6

4,0

Witamina C

150,0

110,0

44,0

60,0

250,0

Witamina E

28,2

65,4

Tabela 2. Skład chemiczny wybranych gatunków zielonej herbaty (w mg/100 g, wit. A w i.u.)

Rysunek 2. Pola herbaciane 34

Rokitnik zwyczajny (Hippophae rhamnoides L.) Rokitnik jest pestkowcem. Owoce są miękkie, soczyste, drobne, o żółtopomarańczowej barwie i elipsowatym kształcie, aromatyczne, o specyficznym kwaśno-cierpkim smaku. Dojrzewają we wrześniu, a słodkie stają się dopiero po przemarznięciu. Ich intensywna barwa związana jest z obecnością karotenoidów (3-15 mg/100 g), szczególnie β-karotenu. Barwniki te znajdują się we frakcji olejowej i wodnej, a ich zawartość jest wyższa w owocach dojrzałych. Rokitnik dodatkowo charakteryzuje obecność w owocach lipidów (2,1-3,5% w całych owocach), co w przypadku roślin naszego klimatu jest rzadkością. Skład chemiczny tłuszczu uzyskanego z owoców jest ściśle powiązany z odmianą, stopniem dojrzałości oraz sposobem ich pozyskiwania. Owoce rokitnika bardzo gęsto pokrywają pędy, stąd jej rosyjska nazwa - „oblepicha” [Christaki 2012, Stobnicka i in. 2008]. Charakteryzuje je też specyficzny aromat, na który składa się ok. 45 lotnych związków. Wśród nich: estry, aldehydy, alkohole, ketony, terpeny i kwasy organiczne. Estry w ponad 70% odpowiadają za zapach owoców rokitnika. Mieszkańcy krajów skandynawskich porównują ten aromat z zapachem ananasa, dlatego rokitnik nazywany jest też ananasem rosyjskim, czy ananasem syberyjskim [Tiitinen 2005]. Główne związki fitochemiczne w rokitniku zwyczajnym to: tokoferole, karotenoidy, witamina K, witamina C, witaminy z grupy B, fitosterole, polifenole, wielonienasycone kwasy tłuszczowe (PUFA), kwasy organiczne, kumaryny i triterpeny, cynk.

Rysunek 3. Rokitnik zwyczajny Czarny bez (Sambucus nigra L.) Owoce czarnego bzu (Sambuci fructus) to małe, kuliste, prawie czarne jagody na szypułce. Dojrzałe owoce mają błyszczącą, czarną skórkę, krwistoczerwony sok i małe pestki. Zawierają, obok flawonoidów, znaczne ilości antocyjanów i witamin, dlatego też podobnie jak kwiaty mają działanie przeciwwirusowe i antybakteryjne [Wierzbicki 2002]. Ze względu na właściwości wzmacniające, przeciwbólowe, napotne oraz diuretyczne znalazły zastosowanie w przeciwdziałaniu infekcjom różnego pochodzenia, bólach reumatycznych i migrenowych oraz rożnego typu zapaleniach i obrzękach. Z kolei poprzez działanie odtruwające wspomagają usuwanie szkodliwych metabolitów z organizmu. Owoce czarnego bzu znalazły szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym, m.in.: w Stanach Zjednoczonych, Danii, Szwecji, Austrii, Włoszech oraz Niemczech i Anglii, a ich wykorzystanie nie ogranicza się już jedynie do aspektów związanych z zielarstwem czy lecznictwem. Owoce czarnego bzu zawierają antocyjany w ilości 0,2-1% oraz ok. 0,01% olejku eterycznego, w skład którego wchodzi ok. 53 związków [Kołodziej i Drożdżal 2011]. W przypadku owoców bzu czarnego głównymi składnikami bioaktywnymi są: • antocyjany: zwłaszcza 3-glukozyd cyjanidyny, 3-sambubiozyd cyjanidyny, w mniejszych ilościach: 3,5-diglukozyd cyjanidyny, 3-sambubiozyd-5-glukozyd cyjanidyny, 3-rutynozyd cyjanidyny, 3-glukozyd pelargonidyny oraz 3-sambubiozyd pelargonidyny, • kwasy organiczne: octowy, jabłkowy, walerianowy, winowy, benzoesowy, • witamina C,

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

• witaminy z grupy B: B2, B6, niacyna, biotyna, kwas foliowy, kwas pantotenowy, • potas, fosfor, wapń, • węglowodany: cukry proste (glukoza, fruktoza), • pektyny, • β-katoten [Vulic i in. 2008, Wu i in. 2004, Wierzbicki 2002]. W niedojrzałych owocach występuje sambunigryna – glikozyd cyjanogenny, który może być w pewnym stopniu czynnikiem limitującym przemysłowe wykorzystanie tego surowca. Sambunigryna ma potencjalne działanie toksyczne, m in. wywołuje podrażnienia przewodu pokarmowego (biegunki, wymioty, bóle brzucha). Jednak badania duńskich naukowców wskazują, że dokonanie zbiorów owoców 14 dni po osiągnięciu fazy 10% dojrzałości baldachów oraz zastosowana obróbka termiczna całkowicie zabezpiecza konsumenta przed jego szkodliwym działaniem [Kaack 2008].

Rysunek 4. Czarny bez

Właściwości przeciwutleniające wybranych dodatków roślinnych Badania epidemiologiczne wykazują wpływ spożywanej żywności bogatej w substancje o charakterze przeciwutleniającym na profilaktykę chorób cywilizacyjnych. Produkty spożywcze pochodzenia roślinnego dostarczają unikalnych składników niezbędnych podczas wielu reakcji metabolicznych zachodzących w ustroju. Wiele spośród nich wykazuje właściwości antyoksydacyjne polegające na zdolności neutralizowania reaktywnych form tlenu (RFT), dodatkowo mogą również podwyższać aktywność niektórych enzymów, m.in. peroksydazy glutationowej, reduktazy glutationowej, S-transferazy glutationowej, katalazy w jelicie cienkim, wątrobie i płucach. Polifenole posiadają silniejsze działanie przeciwutleniające niż witamina C, tokoferol czy karoten. Odpowiednia ilość przeciwutleniaczy w diecie pozytywnie oddziałuje między innymi na gospodarkę lipidową organizmu, obniża ciśnienie krwi, co ma istotne znaczenie w zapobieganiu chorobom serca i nowotworom oraz przeciwdziałaniu czynnikom ich ryzyka [Witowska i Zujko 2009]. Związki polifenolowe są szeroko rozpowszechnione w świecie roślinnym, a ich obecność wzbogaca produkty spożywcze w naturalne antyutleniacze. Należą do tej grupy m.in. antocyjany, flawonoidy, kwasy fenolowe oraz taniny [Leja i in. 2007]. Jednym z produktów odznaczających się wysoką reaktywnością przeciwrodnikową jest zielona herbata. Silne właściwości przeciwutleniające wykazują przede wszystkim katechiny. Obecność minimum pięciu grup hydroksylowych nadaje cząsteczce silne właściwości antyoksydacyjne. Ponadto dowiedziono, że działanie przeciwutleniające ekstraktu herbaty jest znacznie mocniejsze, niż wynikałoby to z działania pojedynczych związków, przy czym aż 90% zdolności antyoksydacyjnej ekstraktu zielonej herbaty stanowi aktywność katechiny. Badania pokazują również, że aktywność przeciwutleniająca jest zależna od sposobu przyrządzania naparu. Wydłużenie czasu parzenia zielonej i czarnej herbaty z 0,5 min do 10 minut spowodowało zwiększenie ilości polifenoli w ekstraktach

z równoczesnym zwiększeniem aktywności przeciwutleniającej [Cieszyńska i in. 2011, Ostrowska 2008]. Również owoce rokitnika wykazują właściwości prozdrowotne wynikające przede wszystkim ze znacznej koncentracji związków o działaniu przeciwutleniającym, takich jak: polifenole (flawonoidy, kwasy fenolowe, proantocyjanidyny), karotenoidy, kwas askorbinowy, które występują też w innych częściach rośliny [Michel i in. 2013, Zu i in. 2006]. Należą do nich przede wszystkim kwasy fenolowe, wśród których zidentyfikowano kwasy: galusowy, protokatechowy, kumarowy, ferulowy, p-hydroksybenzoesowy i elagowy oraz flawonoidy, takie jak: izoramnetyna i jej pochodne, kemferol, kwercetyna oraz jej pochodne (rutynozyd, glukozyd, ramnozyd), mirycetyna oraz flawan-3-ole (katechiny, epikatechina). Istotna jest współzależność pomiędzy związkami fenolowymi, a występującym również w owocach rokitnika, kwasem askorbinowym. Obecność znacznych ilości polifenoli stabilizuje zawartość witaminy C, której ilość w owocach rokitnika jest znacznie większa, niż w przypadku innych roślin jagodowych i sadowniczych [Guliyev i in. 2006]. Związek

Ilość (mg/100 g)

Witamina E

5 – 13

Witamina C

61,7 - 146,5

Flawonoidy

50 – 500

Karotenoidy

7,9 - 12,8

Tabela 3. Ilość ważniejszych przeciwutleniaczy obecnych w owocach rokitnika Kolejnym źródłem przeciwutleniaczy są owoce czarnego bzu, które charakteryzuje wysoka zawartość antocyjanów (75-98% wszystkich antocyjanów obecnych w jagodach) [Seabra i in. 2008]. Przeciwzapalne flawonoidy i rutyna mają działanie uszczelniające naczynka włosowate i zwiększają elastyczność ich ścianek. Występujące w owocach czarnego bzu antocyjany odgrywają istotną rolę w przemyśle spożywczym. Z jednej strony są związkiem o charakterze prozdrowotnym, a z drugiej pełnią funkcję naturalnego barwnika produktów spożywczych nie budząc przy tym wątpliwości konsumentów. Barwniki z owoców czarnego bzu charakteryzują się wysoką odpornością w czasie obróbki termicznej. Przy niskiej wrażliwości na działanie podwyższonej temperatury, a także zmiany pH środowiska, zachowują pożądaną barwę dla produktów żywnościowych [Czapski i Walkowiak-Tomczak 2008, Mitka i in. 2003]. Dzięki dużej ilości kwasu askorbinowego owoce wykazują właściwości wzmacniające tkankę łączną i stymulujące produkcję włókien kolagenowych. Szklanka soku z czarnego bzu zawiera 75 mg witaminy C, co pokrywa dzienne zapotrzebowanie organizmu na tę witaminę [Radziewicz 2015]. Jak pokazują badania zarówno owoce czarnego bzu jak i kwiaty są bogate w polifenole. Wykazują wyższą zdolność antyoksydacyjną w porównaniu do innych małych owoców jagodowych (borówka, malina) i do różnych kwiatowych ekstraktów, a porównywalną do owoców morwy i żurawiny [Cejpek i in. 2009, Halvorsen i in. 2002]. Poniżej przedstawiono zdolności antyoksydacyjne wybranych owoców jagodowych.

Rycina 1. Całkowita zdolność przeciwutleniająca drobnych owoców jagodowych, zmierzona metodą FRAP. n 35

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

Katarzyna Turek

Charakterystyka

i właściwości kefiru Tradycja produkcji kefiru wywodzi się z Kaukazu, gdzie od setek lat był produkowany w warunkach domowych z mleka krowiego, koziego lub owczego. Podczas ciągłego używania tych samych naczyń do produkcji napoju, w ciepłym klimacie na ich ściankach tworzyły się skupiska drobnoustrojów. Swoim wyglądem przypominały rozgotowany ryż. Te specyficzne twory nazwano grzybkami kefirowymi. Nazwy regionalne kefiru to kefir, kephir, kefer, kiaphur, kepi oraz kippi. Słowo kefir wzięło swój początek od Tureckiego ‘ker’, co oznacza sfermentowany. Według jednej z legend kaukaskich Mahomet podarował swoim wiernym „ziarna Mahometa” (grzybki kefirowe) wraz z tajemnicą wyrobu z nich napoju określanego jako napój życia, rozkoszy i szczęścia. Według niektórych zapisków można także przypuszczać, że ziarna kefirowe pochodzą z Tybetu. Produkt ten był znany już w średniowieczu. Pod koniec XIX wieku przemysłowa produkcja kefiru rozpoczęła się w Rosji i innych krajach byłego ZSRR, gdzie był to i do dziś jest najpopularniejszy mleczny napój fermentowany. Szacuje się że Rosjanie spożywają go w ilości aż 5 litrów na osobę rocznie. Obecnie kefir produkowany jest w zakładach mleczarskich na całym świecie [Stepaniak i Fetliński, 2003].

efir jest napojem fermentowanym, otrzymanym z mleka ukwaszonego przy użyciu ziaren kefirowych, zawierających mikroorganizmy zdolne do przeprowadzania fermentacji mlekowej oraz alkoholowej. Ziarna kefirowe (grzybki kefirowe) są zoogleą (zlepieńcem) bakterii fermentacji mlekowej, drożdży a także bakterii octowych, które tworzą układ symbiotyczny. Zgodnie z Międzynarodową Federacją Mleczarską (IDF) mikroflora ziaren kefirowych zawiera „różne gatunki bakterii kwasu mlekowego i drożdży”. Grzybki kefirowe są naturalnym systemem unieruchomionych komórek drobnoustrojów, które przeprowadzają procesy fermentacji laktozy zawartej w mleku i produkują kwas mlekowy, etanol, dwutlenek węgla oraz związki aromatyczne. Masę ziaren tworzą komórki drobnoustrojów, produkty ich autolizy, skrzep kazeiny i produkty hydrolizy białek oraz częściowo skoagulowane białka mleka a także węglowodanowe substancje śluzowe [Dzwolak, Ziajka, 2000; Libudzisz i in., 2004].

Skład chemiczny kefiru i ziaren kefirowych

Biorąc od lupę skład chemiczny kefiru znajdujemy, że zawiera on około 1% kwasu mlekowego, z czego 40-70% to forma izomeryczna D-izomer. Kefir produkowany metodą tradycyjną z grzybków kefirowych zawiera nawet 2% etanolu, natomiast produkowany na skalę przemysłową od 0,01 – 0,1%. Różnice w zawartości poszczególnych składników kefiru zależą głównie od zastosowanej metody produkcji, cech za36

kwasu, dojrzałości kefiru oraz klasy jakościowej. W zależności od czasu dojrzewania wyróżniamy kefir słaby, średni, mocny (odpowiednio: jednodniowy, dwudniowy oraz trzydniowy) oraz kefir luksusowy. Ze względu na zawartość tłuszczu możemy otrzymać kefir 3,1%, 2,0%, 1,5% oraz odtłuszczony [Ziajka i in., 1997; Stepaniak i Fetliński, 2003]. Kefir oprócz typowych dla mleka związków zawiera także substancje związane z działalnością mikroflory ziaren kefirowych. Podstawowe składniki kefiru to węglowodany (polisacharydy, substancje śluzowe, laktoza), białko (kazeina oraz białka serwatkowe), tłuszcz (głównie kwasy tłuszczowe nasycone, ale także jedno- i wielonienasycone), kwas mlekowy wytworzony przez bakterie w wyniku rozkładu laktozy, alkohol i dwutlenek węgla (wynik działania drożdży). Ziarna kefirowe zawierają około 83-90% wody, 3,2-4,5% białka, 0,3% lipidów, 5-10% polisacharydów, 5,8% rozpuszczalnych związków azotowych niebiałkowych oraz 0,7% popiołu. Swoim wyglądem przypominają różyczki kalafiora o wielkości od 15-20 mm, ale także zdarzają się większe zlepieńce o średnicy nawet 70 mm. Grzybki kefirowe są żółtawe, mają nieregularny kształt, są nierozpuszczalne w wodzie i w większości rozpuszczalników a namoczone w mleku pęcznieją i stają się białe. Ze względu na złożone relacje pomiędzy drobnoustrojami wchodzącymi w skład ziaren kefirowych, nie udało się wyodrębnić wszystkich drobnoustrojów składowych, a następnie odtworzyć struktury ziaren.

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

Składniki

Mleko wyjściowe

Kefir

Woda

87,44

Sucha masa

12,54

Tłuszcz

3,40

Laktoza

4,77

3,93

3,44

2,99

1-dniowy

2-dniowy

3-dniowy

87,44

Alkohol

0,24

0,44

0,72

Kwas mlekowy

0,73

1,08

1,15

Dwutlenek węgla

0,08

0,12

0,20

Kazeina

3,05

2,86

2,79

2,72

Globulina

0,171

0,143

0,128

0,114

Albumina

0,202

0,126

0,119

0,095

Proteozy i peptony

0,195

0,386

0,495

Popiół

0,642

Tabela 1. Skład chemiczny (%) kefiru jedno-, dwu-, i trzydniowego. Źródło: [Ziajka i in. 2007]

Zasadniczą różnicą pomiędzy mlekiem a kefirem jest biodostępność składników żywieniowych w procesie wchłaniania zachodzącym podczas trawienia. Dzięki rozkładowi podczas fermentacji białek mleka (na peptydy i wolne aminokwasy), laktozy, tłuszczów (dzięki zjawiskowi lipolizy) oraz zmian w układzie koloidalnym (powstawanie w żołądku luźnego skrzepu), składniki kefiru są znacznie łatwiej strawne i przyswajalne, w porównaniu ze składnikami mleka [Libudzisz i in., 2004]. Na uwagę zasługuje charakterystyczny dla ziaren kefirowych wodochłonny glukozogalaktozan o nazwie kefiran, zbudowany w 44% z D(-) glukozy i 56% z D(+)galaktozy, stanowiący tzw. matrycę kefiranową ziaren kefirowych. Nie występuje on w mleku w związku z czym jest związkiem unikatowym, obecnym tylko w kefirze. Kefiran stymuluje w przewodzie pokarmowym zdrowotne funkcje bakterii i drożdży, a nawet posiada właściwości przeciwrakowe [Kołakowski i in., 2001]. Na cechy smakowo-zapachowe kefiru ma wpływ kwas mlekowy, octowy, alkohol etylowy, diacetyl, acetoina, aldehyd octowy, krótkołańcuchowe kwasy organiczne (propionowy, masłowy). Kefir zawiera także witaminy z grupy B oraz kwas foliowy (50-100 mg/l), których obecność jest wynikiem działania drożdży [Beshkovaa, 2003].

Produkcja zakwasów kefirowych

Podobnie jak podczas wyrobu zakwasu do innych wyrobów fermentowanych, mleko na zakwas (odtłuszczone lub odtłuszczone regenerowane) musi zostać poddane obróbce cieplnej w temperaturze najczęściej 90-95°C. Przygotowanie zakwasu odbywa się dwuetapowo, ponieważ grzybki kefirowe mają duże rozmiary a małe objętości zakwasu macierzystego łatwiej jest kontrolować. Jednakże trend produkcji kefiru przy użyciu zakwasów, które mleczarnie produkowały samodzielnie, powoli przemija ze względu na trud tej metody produkcji oraz dużego ryzyka zakażenia mleka przerobowego. Podczas tradycyjnej produkcji zakwasu przeznaczonego do produkcji kefiru stosuje się grzybki kefirowe, których proporcja w stosunku do mleka powinna wynosić 5% (1 część na 20 części mleka) lub 3,5% (1 część na 30 części mleka). Inkubacja trwa

około 20 godzin, ziarna odcedza się, natomiast pozostałe mleko stanowi zakwas macierzysty. Pozostałe na sicie grzybki przemywa się wodą i ponownie wykorzystuje. Podczas inkubacji biomasa ziaren w ciągu tygodnia przyrasta o około 10 %, dlatego należy je ważyć i usuwać ich nadmiar. W sytuacji kiedy produkuje się duże ilości kefiru uzyskany zakwas macierzysty można wprowadzić do mleka, poddać inkubacji (w temperaturze 23°C przez około 20 godzin) i po uzyskaniu określonej kwasowości otrzymuje się zakwas roboczy, który dodaje się do mleka przeznaczonego na kefir w ilości 3-5% [Bylund, 2013].

Produkcja kefiru

Jak wspomniano wcześniej tradycyjna technologia sporządzania zakwasu roboczego jest pracochłonna, a produkty uzyskane dzięki tej metodzie są wysoce różne jakościowo. W celu uniknięcia tych trudności producenci korzystają z liofilizowanych, skoncentrowanych szczepionek kefirowych dodawanych bezpośrednio do mleka przerobowego. Zawartość drobnoustrojów w kulturach starterowych powinna wynosić 5x109 j.t.k./g. Szczepionki powinny zawierać około 80% ziarniaków, 15% pałeczek i 5% drożdży [Libudzisz i Piątkiewicz, 1990]. Stosowanie czystych kultur w produkcji kefiru upraszcza technologię, poprawia jakość wyrobu gotowego, przedłuża trwałość i umożliwia standaryzację produktów pod względem wartości odżywczych oraz cech sensorycznych [Fesnak i Fetliński, 1996]. Produkcja kefiru w warunkach domowych staje się w obecnych czasach coraz bardziej popularna ze względu na wzrost zainteresowania żywnością mało przetworzoną oraz brakiem zaufania do produkcji przemysłowej. Grzybki kefirowe tzw. tybetańskie są łatwo dostępne na portalach aukcyjnych oraz w sklepach ze zdrową żywnością. Przygotowanie kefiru w domu polega na zalaniu grzybków kefirowych pasteryzowanym mlekiem i pozostawieniu w celu fermentacji. Wraz ze wzrostem czasu fermentacji rośnie kwasowość kefiru. Istnieją różne warianty tej metody. Można przeprowadzić fermentację pozostawiając zalane mlekiem grzybki w lodówce na 5 dni, otrzymując słaby kefir, ponieważ niska temperatura spowalnia fermentację. Możliwe jest również przeprowadzenie tzw. podwójnej fermentacji, polegającej na dodaniu grzybków kefirowych do mleka w celu fermentacji na 12-24 h. Po tym czasie grzybki oddziela się od mleka, a otrzymany napój pozostawia na następne 12-24 h w lodówce. Istnieje także metoda tzw. „ciągłej fermentacji”. Nową partię mleka dodaje się do istniejącego już kefiru, przechowywanego w dużym naczyniu w celu fermentacji. Proces jest powtarzalny, a otrzymany produkt jest bardzo kwaśny i musujący. W czasie wytwarzania kefiru w warunkach domowych niezbędne jest przestrzeganie higieny oraz nie używanie metalowych garnków i przyrządów kuchennych. W zależności od tradycji przygotowywania napoju, grzybki po każdorazowym otrzymaniu kefiru można przepłukiwać pod bieżącą wodą. Produkcja kefiru na skalę przemysłową może odbywać się na dwa sposoby - metodą termostatową i zbiornikową. Niezależnie od użytej metody proces produkcji rozpoczyna się odbiorem, selekcją i obróbką wstępną mleka. Po podgrzaniu do temperatury 45°C mleko zostaje poddane wirowaniu w wirówce w celu oddzielenia fazy tłuszczowej i poddane normalizacji. Zawartość tłuszczu w kefirze najczęściej wynosi od 2,5-3,5%. Następnie mleko poddaje się homogenizacji w temperaturze 65-70°C przy ciśnieniu 17,5-20 MPa (175-200 bar), która ma na celu zapobieganie wydzielaniu się wolnego tłuszczu i serwatki, ujednolicenie mieszaniny mleka z dodatkami suchej masy oraz poprawę konsystencji i lepkości produktu gotowego. Obróbka cieplna jest niezbędna i powoduje całkowite zniszczenie mikroflory chorobotwórczej, inaktywację enzymów, denaturację białek. Mleko poddaje się pasteryzacji w wysokiej 37

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

temperaturze i stosuje się taki sam zakres temperatur jak dla jogurtu i większości fermentowanych produktów mlecznych wynoszący 90-95°C przez 5 minut. W metodzie termostatowej mleko ochładza się do temperatury około 23°C po czym wprowadzany zostaje zakwas kefirowy (zwykle 2-3%) lub szczepionka DVS. Następnie zaszczepione mleko pakowane jest w opakowania jednostkowe, które powinny mieć zamknięcia zabezpieczające napój przed ulatnianiem się dwutlenku węgla. Inkubacja przebiega w pomieszczeniu termostatowym temperaturze 20-22°C, do uzyskania pH 4,5 (35-40°SH). Po osiągnięciu wymaganej kwasowości, kefir poddawany jest dojrzewaniu w temperaturze 9°C przez 1, 2 lub 3 doby [Dzwolak i Ziajka, 2000]. W metodzie zbiornikowej mleko chłodzi się do temperatury zaszczepiania, a po dodaniu zakwasu lub szczepionki mleko poddaje się ukwaszaniu do momentu osiągnięcia pH 4,5. Proces ten trwa około 12 godzin, po czym skrzep miesza się z jednoczesnym ochładzaniem do temperatury 14-16°C. Mieszanie ma na celu rozbicie skrzepu i ujednolicenie konsystencji. Następnie kefir dojrzewa przez 12 do 14 h. Produkt wychładza się, pakuje i magazynuje w temperaturze 5-8°C. W wyniku mieszania, rozlewu oraz chłodzenia skrzep ulega rozbiciu, przez co produkt charakteryzuje się luźniejszą konsystencją oraz słabszym wysyceniem dwutlenkiem węgla. Temperatura dojrzewania i magazynowania poniżej 10°C hamuje rozwój drożdży i bakterii aromatyzujących, przez co produkt jest nieco łagodniejszy w porównaniu do kefiru produkowanego metodą termostatową [Bylund, 2013].

Mikroflora kefiru i jej wpływ na zdrowie człowieka

Pałeczki mlekowe tworzą gęste sploty długich łańcuszków, pomiędzy którymi widoczne są pojedyncze paciorkowce, ziarniaki i drożdże (występujące w częściach zewnętrznych ziaren). Proporcje ilościowe pomiędzy grupami drobnoustrojów są zmienne w zależności od warunków hodowli, ale średnio kształtują się następująco: - pałeczki mlekowe (Lactobacillus) - 65-80% - paciorkowce mlekowe (Lactococcus i Leuconostoc) - 8-23% - drożdże - 2-12% W 1g suchej masy ziaren kefirowych znajduje się od 2x107 do 2,8x109 j.t.k. bakterii mlekowych. Liczebność mikroflory drożdżowej w ziarnie jest zawsze wyższa niż w zakwasie. W ziarnie występuje od 105- 6x107 j.t.k./g drożdży a w zakwasie od 2x104 do 7x105 j.t.k./g”. Na jedną komórkę drożdżową przypada od 10 do 50 komórek bakteryjnych. Mikroflora kefiru składa się z: - heterofermentatywnych pałeczek i paciorkowców mlekowych - homofermentatywnych pałeczek i paciorkowców mlekowych - termofilnych homofermentatywnych paciorkowców mlekowych - bakterii octowych Acetobacter aceti - drożdży fermentujących i niefermentujących, laktozy [Farnworth, 2005]. Bakterie fermentacji mlekowej stanowią heterogenną grupę Gramdodatnich, katalazo ujemnych, nieprzetrwalnikujących pałeczek i ziarniaków, które jako źródło energii wykorzystują sacharydy. Produktem przemian cukrów jest kwas mlekowy. W zależności od tego czy mleczan jest głównym produktem fermentacji, czy wytwarzane są również inne związki, bakterie mlekowe podzielono na grupę szczepów homofermentatywnych i heterofermentatywnych, które dodatkowo wytwarzają etanol, kwas octowy, aldehyd octowy i dwutlenek węgla. Drożdże obecne w kefirze w największym stopniu są odpowiedzialne za powstawanie dwutlenku węgla w wyniku przeprowadzanej fermentacji alkoholowej, który nadaje swoiste właściwości sensoryczne temu napojowi. Mikroflora drożdżowa odgrywa ważną rolę w kształtowaniu zależności symbiotycznych między mikroorganizmami w ziarnie kefirowym. Drożdże mają udział w powstawaniu w kefirze substancji o działaniu przeciwdrobnoustrojowym, przedłużają żywotność bakterii, a także dostarczają im witamin niezbędnych do ich wzrostu. Bakterie natomiast dostarczają drożdżom galaktozę, która jest dla nich fermentowanym źródłem węgla. Wspólna zależność pomiędzy bakteriami kwasu mlekowego a drożdżami polega na tym, że bakterie (głownie paciorkowce) rozwi38

jając się szybciej niż drożdże rozkładają laktozę, a wytworzone cukry proste i kwas mlekowy stwarzają odpowiednie środowisko dla rozwoju drożdży, które przez wytwarzanie witamin z grupy B, proteolizę białek mleka oraz produkcję dwutlenku węgla, przedłużają żywotność bakterii [Chrzanowska i Wojtatowicz, 2001]. W krajach byłego ZSRR kefir był stosowany w leczeniu wrzodów żołądka i dwunastnicy, zapalenia jelit, chorób dróg żółciowych a nawet w leczeniu bronchitu i zapalenia płuc. Z danych literaturowych wynika że właściwości terapeutyczne i lecznicze przypisywane kefirowi są podobne do obserwowanych dla probiotyków [Kołakowski i in., 2001]. Wpływ mikroflory kefiru na zdrowie człowieka wiąże się głównie z występowaniem bakterii i drożdży jako żywych organizmów oraz z obecnością w napoju ich metabolitów, często niespotykanych w produktach mleczarskich. Rodzaj drobnoustrojów

Cechy

Streptococcus

Gram-dodatnie ziarniaki, względne beztlenowce lub mikroaerofile, do wzrostu potrzebują cukrów prostych, aminokwasów i peptydów. Przekształcają cukry proste w kwas mlekowy.

Lactococcus

Gram-dodatnie paciorkowce, nieprzetwalnikujące, do wzrostu potrzebują cukrów, aminokwasów i witaminy z grupy B. Wytwarzają nizynę.

Leuconostoc

Gram-dodatnie paciorkowce, występują głownie w roślinach, rzadziej w mleku, stosowane w mleczarstwie ze względu na zdolność wytwarzania związków aromatyzujących.

Lactobacillus

Gram-dodatnie pałeczki, beztlenowce lub względne beztlenowce, nieprzetwalnikujące, nie namnażają się w temp. poniżej 10 °C, lepiej rosną w atmosferze bogatej w dwutlenek węgla.

Drożdże

Wywołują fermentację węglowodanów z wytworzeniem etanolu i dwutlenku węgla, przybierają formy kuliste, cylindryczne, wydłużone.

Tabela 2. Wybrane cechy bakterii fermentacji mlekowej i drożdży. Źródło: [Dzwolak i Ziajka, 2000].

Właściwości prozdrowotne lub lecznicze kefiru wiążą się głównie z: 1. występowaniem kwasu mlekowego, który korzystnie wpływa na procesy trawienia. Kwas mlekowy lewoskrętny jest słabo przyswajalny i dlatego może przedostać się do jelita grubego, gdzie wpływa hamująco na procesy gnilne i zmniejsza szkodliwy wpływ rozkładu białek na organizm. Występujący w kefirze Lactobacillus acidophilus tworzący w określonych warunkach znaczne ilości lewoskrętnej formy kwasu mlekowego skutecznie hamuje rozwój patogenów w jelicie grubym oraz zasiedla przewód pokarmowy; 2. przemianą cukru mlekowego (laktozy), przez co kefir może być spożywany przez osoby cierpiące na nietolerancję laktozy (złe wchłanianie laktozy). Rozkład laktozy jest możliwy dzięki obecności enzymu β-galaktozydazy, wytwarzanego przez bakterie mlekowe. Osoby te mogą spożywać dziennie maksymalnie 15 g laktozy. Zastąpienie mleka świeżego kefirem pozwala na uniknięcie reakcji alergicznych (biegunki, wzdęcia, skurcze mięśni). β-galaktozydaza bakteryjna wspomaga dalszą hydrolizę laktozy w przewodzie pokarmowym; 3. lepszym trawieniem, ze względu na fakt występowania fermentacji mieszanej, podczas której kazeina zostaje strącona w postaci bardzo drobnych cząstek. Dwutlenek węgla rozbija delikatny skrzep mleka w momencie jego powstawania, co daje w efekcie bardzo drobne cząsteczki strąconego białka. Badania porównawcze strawności mleka i kefiru wykazały, że 250 g surowego mleka pełnego zalega

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

witamin nie obniża się w wyniku prowadzonych procesów termicznych i przebiegu fermentacji. Stosunkowo wysoką zawartość witamin z grupy B zapewniają obecne w kefirze drożdże zdolne do ich syntezy [Fesnak i Fetliński, 1996; Fetliński, 1997; Irigoyen i in., 2005].

w żołądku przez 7,5 h, gotowanego - 7 h, natomiast taka sama ilość kefiru z mleka pełnego - 4,5 h, a z odtłuszczonego - przez 3,5 h; 4. właściwościami aklimatyzacji w przewodzie pokarmowym drobnoustrojów obecnych w kefirze, co przeciwdziała zaburzeniom trawiennym, zwłaszcza na tle obniżonej ilości rodzimych bakterii zamieszkujących układ pokarmowy; 5. aktywności antybiotycznej bakterii fermentacji mlekowej. W kefirze stwierdzono obecność specyficznych substancji antybiotycznych (bakteriocyn), które działają bakteriostatycznie, a w niektórych przypadkach bakteriobójczo wobec pałeczek duru brzusznego, czerwonki oraz prątków gruźlicy. Obecna w kefirze mieszanina kwasu mlekowego i octowego wzmacnia właściwości antybiotyczne i antypleśniowe; 6. rozkładaniem rakotwórczych związków zanieczyszczających żywność. Bakterie mlekowe wykazują aktywność antynowotworową. Wynika to ze zdolności niektórych szczepów bakterii mlekowych do hamowania rozwoju bakterii fekalnych, co ogranicza produkcję tzw. enzymów fekalnych, przekształcających komórki prokancerogenne do kancerogenów; 7. obecnością metabolitów przeciwdziałających odkładaniu się cholesterolu; 8. posiadaniem właściwościami dietetycznych związanych głównie z krótkim okresem przebywania kefiru w przewodzie pokarmowym, stosunkowo niewielką wartością energetyczną nieidącą w parze z wartością odżywczą; 9. zmniejszaniem objawów alergii dziecięcych; 10. podwyższoną zawartością witamin z grupy B, występowaniem wapnia i lecytyny (stymulatora układu nerwowego w procesach koncentracji, uczenia się, regeneracji komórek). Badania wykazały, że spośród mlecznych napojów fermentowanych jedynie w kefirze poziom R

Podsumowanie

Kefir to produkt z grupy mlecznych napojów fermentowanych, ceniony przez swoją naturalność oraz cechy prozdrowotne. Więcej osób sięga po ten produkt w sezonie wiosenno-letnim, ponieważ przez swój smak i musujący charakter orzeźwia w ciepłe dni. Poza tym kefiry zawsze były mocno zakorzenione w naszej rodzimej tradycji kulinarnej jako dodatek do zup, ciast i deserów oraz jako baza do produkcji chłodników. Pozytywne działanie kefiru na organizm człowieka wiąże się z obecnością korzystnej mikroflory oraz produktów ich przemiany materii. Tradycja produkcji tego napoju sięga setek lat i była przez wieki traktowana jako dar od Boga. Z biegiem lat sposób przygotowywania tego napoju uległ unowocześnieniu. Obecnie na Polskim rynku dominują kefiry naturalne, kefiry dietetyczne pozbawione tłuszczu, kefiry z dodatkiem szczepów probiotycznych oraz kefiry z dodatkiem przecierów owocowych (truskawka, owoce leśne, suszona śliwka itp.). Wzrost świadomości konsumenckiej w temacie żywieniowym sprawia, iż kefiry naturalne, zawierające żywe kultury bakterii kwasu mlekowego i drożdży są obecnie najbardziej popularne. Podpatrując rynek jogurtów można wskazać potencjalne kierunki rozwoju kefirów, czyli ich wzbogacanie w składniki mineralne (wapń), prebiotyki (błonnik), kwasy tłuszczowe omega-3 oraz bioaktywne dodatki roślinne (melisa, zielona herbata, kofeina, guarana itp.). Szeroka gama dodatków funkcjonalnych stosowanych do produkcji jogurtów, powinna determinować rozwój „nowych” produktów również w kategorii kefirów. n Bibliografia dostępna u autora

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

Agnieszka Pluta-Kubica

Substancje kształtujące bukiet smakowo-zapachowy serów podpuszczkowych dojrzewających Bukiet cech smakowo-zapachowych, charakterystyczny dla poszczególnych typów serów podpuszczkowych dojrzewających, należy do najistotniejszych wyróżników jakości organoleptycznej tej grupy przetworów mleczarskich. Smak i zapach serów jest zależny od wielu czynników, zarówno tych kształtujących jakość surowca – mleka, jak również tych oddziałujących podczas przeprowadzania procesu technologicznego produkcji świeżej masy serowej oraz jej formowania i dojrzewania. Wśród nich wymienić należy: pochodzenie mleka, jego jakość mikrobiologiczną, gatunek, rasę i sposób żywienia zwierząt, ich stan zdrowia oraz okres laktacji, a także porę roku, metodę obróbki mleka, rodzaj i ilość zastosowanej kultury startowej i dodatkowej, parametry produkcji oraz metodę i warunki dojrzewania - czas, wilgotność względną powietrza oraz temperaturę [Coulon i in., 2004; Karoui i in., 2006; Ziółkowski, 2011]. Wśród serów podpuszczkowych dojrzewających wyróżnia się następujące typy: • włoski – intensywnie pikantny i bardzo twardy, np. parmezan i pecorino, • angielski – ostry, lekko kwaskowaty i twardy, np. cheddar, • szwajcarski – łagodny, słodkawo-orzechowy i twardy, z owalnymi i okrągłymi oczkami, np. ementaler i grojer, • holenderski – łagodny, lekko kwaskowaty i orzechowy w serach młodych, a pikantny w starych, twardy lub półtwardy, np. gouda, podlaski, edamski i zamojski, • szwajcarsko-holenderski – pikantny, lekko ostry i lekko kwaśny, z drobnymi oczkami, półtwardy, np. salami, trapistów, tylżycki i warmiński, • bałkański (z masy parzonej) – łagodny, lekko słony i pikantny, często podwędzany, np. mozzarella, kaszkawał i oszczypek [Sałacki, 2011; Świderski, 2010].

Technologia produkcji serów podpuszczkowych dojrzewających Sery podpuszczkowe dojrzewające są otrzymywane z mleka pozyskiwanego od zwierząt należących do różnych gatunków, jednak zawsze jest to mleko typu kazeinowego, takie jak: krowie, owcze, kozie czy bawole. Sery te produkuje się przeprowadzając odpowiednią obróbkę skrzepu uzyskiwanego metodą koagulacji podpuszczkowej, który jest odwadniany, formowany, często prasowany, a następnie solony i poddawany dojrzewaniu. Ogólny schemat produkcji serów podpuszczkowych dojrzewających przedstawiono na rysunku 1. 40

Rysunek 1. Ogólny schemat produkcji serów podpuszczkowych dojrzewających [Świderski, 2010].

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

Mleko przeznaczone do przerobu na sery dojrzewające musi być starannie wyselekcjonowane. Szczególną uwagę należy zwrócić na jego czystość mikrobiologiczną, w tym na ilość przetrwalników bakterii fermentacji masłowej (z rodzaju Clostridium) oraz termoopornych paciorkowców (należących do rodzaju Streptococcus). Powyższe grupy mikroorganizmów powodują poważne wady serów, nie tylko ich struktury, jak wzdęcia i nieregularne oczkowanie, ale także smaku i zapachu. Na skutek ich rozwoju mogą pojawić się obce posmaki: jełki, piekący i drożdżowy oraz zapach gnilny. Największe zagrożenie ze strony bakterii przetrwalnikujących występuje w mleku pozyskiwanym w okresie zimowym, ze względu na oborowe żywienie zwierząt, w którym stosowane są kiszonki. Wówczas zaleca się przeprowadzanie podwójnej baktofugacji. Z kolei działania paciorkowców termoopornych można uniknąć poprzez stosowanie (nie rzadziej niż co 4 godziny) międzyoperacyjnego mycia pasteryzatora do mleka serowarskiego [Ziółkowski, 2011]. W technologii produkcji serów podpuszczkowych dojrzewających zamiast pasteryzacji stosuje się także termizację (temp. 62-65°C przez 15 s) lub wykorzystuje się mleko surowe, tzn. niepoddane działaniu temperatury powyżej 40°C, ani innym zabiegom technologicznym, mającym taki sam skutek. Ma to istotny wpływ na kształtowanie się walorów smakowo-zapachowych serów podczas ich produkcji i dojrzewania, ponieważ nie zachodzi termiczna inaktywacja wielu enzymów i mikroflory rodzimej mleka. Stosowanie pasteryzacji nie zwalnia jednak z obowiązku dbania o jakość higieniczną mleka i warunki jego magazynowania. Mimo, że w surowcu po pasteryzacji nie występują bakterie psychrotrofowe, to produkowane przez nie enzymy proteolityczne oraz lipazy i dekarboksylazy są wyjątkowo termostabilne i silnie deformują bukiet smakowo-zapachowy serów [Cichosz, 1999]. Kolejnym etapem produkcji serów podpuszczkowych dojrzewających, istotnym dla ich smaku i zapachu, jest zaprawianie mleka. Polega ono na wprowadzeniu m.in. chlorku wapnia, azotanu sodu lub potasu (saletry) albo lizozymu, zakwasu kultur starterowych i niekiedy dodatkowych, a także podpuszczki. Dodatek chlorku wapnia ma na celu zwiększenie zawartości jonów Ca2+ niezbędnych do utworzenia odpowiednio zwięzłego skrzepu. Z kolei saletrę sodową i potasową stosuje się zamiennie z lizozymem, aby hamować rozwój bakterii fermentacji masłowej i bakterii z grupy coli [Świderski, 2010]. Niezmiernie istotny dla wytworzenia się prawidłowych cech smakowo-zapachowych jest właściwy dobór szczepów bakterii wchodzących w skład kultur starterowych i dodatkowych. Bakterie zakwasu, m.in. dzięki syntetyzowaniu substancji o działaniu antagonistycznym, wykazują zdolność kierowania rozwojem mikroflory wtórnej i niepożądanej. Ma to decydujący wpływ na jakość sera [Cichosz, 1999]. Ponadto w serowarstwie stosuje się kultury starterowe typu O, L i LD, których działalność skutkuje powstawaniem następujących smaków: odpowiednio kwaśnego, świeżego/orzeźwiającego oraz śmietankowego [Ziółkowski, 2011]. Równie istotny jest wybór rodzaju i ilości stosowanego preparatu koagulującego mleko, który również bierze udział w procesie dojrzewania sera. Odpowiedni dobór podpuszczki (niestosowanie jej zamiennika) decyduje zarówno o wydatku sera, jego właściwościach reologicznych, jak i przede wszystkim o dynamice i kierunku proteolizy białek podczas etapu dojrzewania sera [Śmietana i in., 2006]. Mechaniczno-termiczna obróbka skrzepu ma na celu otrzymanie masy serowej o cechach typowych dla danego rodzaju sera i polega na krojeniu i mieszaniu otrzymanej gęstwy serowej w określonej temperaturze. Na tym etapie produkcji ma miejsce silny rozwój bakterii kwasu mlekowego, synteza enzymów aktywnych w późniejszym etapie dojrzewania sera, wzrost kwasowości oraz wytwarzanie związków smakowo-zapachowych, np. diacetylu. Intensywna fermentacja mlekowa trwa także podczas formowania serów i prowadzi do całkowitego przefermentowania laktozy. Kolejny etap produkcji – solenie, zapewnia nie tylko właściwy smak gotowego sera, ale także prawidłowo ukierunkowuje rozwój pożądanych drobnoustrojów, procesy enzymatyczne za-

chodzące w trakcie dojrzewania, jak również przyspiesza powstawanie skórki i spowalnia wzrost niepożądanej mikroflory [Świderski, 2010]. W procesie dojrzewania, trwającym od kilku tygodni (np. w przypadku mozzarelli) do kilkunastu miesięcy (jak przy produkcji np. parmezanu czy ementalera), wykształcają się cechy smakowo-zapachowe typowe dla danego rodzaju sera. Jego forma, waga i kształt wynika nie tylko z często wieloletniej tradycji, lecz głównie ma na celu zapewnienie sprzyjających warunków dojrzewania. Proces ten wyraża się głównie enzymatyczną degradacją białek i częściową lipolizą tłuszczu, będącą skutkiem aktywności enzymów bakterii pochodzących z zakwasu [Świderski, 2010]. Optymalną temperaturą dla kształtowania się smaku sera jest 12-15°C, natomiast w warunkach chłodniczych (6-7°C) synteza związków smakowo-zapachowych ustaje [Ziółkowski, 2011]. Wyższa temperatura (około 20°C) przyspiesza dojrzewanie i stymuluje rozwój bakterii produkujących gazy, co jest korzystne w przypadku fermentacji propionowej (mającej miejsce w tzw. „ciepłej dojrzewalni” podczas produkcji np. serów ementalskich), ale negatywne w przypadku bakterii fermentacji masłowej i bakterii z grupy coli aerogenes [Śmietana i in., 2006].

Związki tworzące smak i zapach serów podpuszczkowych dojrzewających Za bukiet smakowo-zapachowy serów podpuszczkowych dojrzewających odpowiadają substancje należące do: związków lotnych, wolnych aminokwasów i niskocząsteczkowych peptydów, amin biogennych oraz wolnych kwasów tłuszczowych. W serach występuje bardzo wiele substancji lotnych, a jak dotąd zidentyfikowano ponad 600 z nich. Wśród nich wymienić należy grupy, takie jak: estry, aldehydy, ketony, alkohole, pirazyny, laktony, terpeny, furany, wolne kwasy tłuszczowe oraz związki azotowe, siarkowe czy fenolowe. Na uwagę zasługuje fakt, iż badania wykazały, że jedynie niewielki odsetek tych związków chemicznych bierze udział w kształtowaniu zapachu i smaku serów [Curioni i Bosset, 2002]. Wybrane związki lotne, charakterystyczne dla różnych rodzajów serów, przedstawiono w tabeli 1.

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

Rodzaj sera

Lotne związki zapachowe

Parmezan

Alkohole: 1-pentanol, 2-heptanol, 1-okten3-ol, Aldehydy: nonanal, Ketony: 2-pentanon, 2-heptanon, Estry: maślan etylu, kapronian etylu, Laktony: δ-dekalakton, δ-dodekalakton, Pirazyny: 2,3-dimetylpirazyna, 2-etyl-3,5dimetylpirazyna, Związki siarkowe: metional, Kwasy: octowy, masłowy, walerianowy, kapronowy, kaprylowy.

Cheddar

Alkohole: etanol, 1-propanol, 2-propanol, 2-metyl-1-propanol, 1-pentanol, Aldehydy: octowy, pentanal, heksanal, heptanal, nonanal, 2-metylpropanal, 2-metylbutanal, Ketony: 2-propanon, 2-butanon, 2-pentanon, 1-okten-3-on, 2,3-butanedion, acetoina, Estry: octan etylu, maślan etylu, kapronian etylu, Laktony: δ-dekalakton, δ-dodekalakton, Furany: homofuraneol, Pirazyny: 2-izopropyl-3-metoksypirazyna, 2-izobutyl-3-metoksypirazyna, Związki siarkowe: metional, merkaptan metylu, sulfid dimetylu, trisulfid dimetylu, Kwasy: octowy, propionowy, masłowy, walerianowy, kapronowy, kaprylowy.

Ementaler

Alkohole: etanol, 1-propanol, 2-pentanol, 2-heksanol, Aldehydy: pentanal, heksanal, heptanal, 2-metylobutanal, 3-metylobutanal, Ketony: diacetyl, 2-pentanon, 2-heptanon, 1-okten-3-on, 2,3-butanedion, Estry: octan etylu, maślan etylu, octan izoamylu, kapronian etylu, kaprylan etylu, Laktony: δ-dekalakton, δ-dodekalakton, Furany: 4-hydroksy-2,5-dimetylo-3(2H)furanon, Związki siarkowe: metional, Kwasy: octowy, propionowy, masłowy, izowalerianowy.

Gouda

Alkohole: 3-metyl-1-butanol, 2,3-butanediol, Aldehydy: pentanal, heksanal, nonanal, 2-metylbutanal, 3-metylbutanal, Ketony: 2-pentanon, 2-heptanon, 2-nonanon, acetoina, Estry: kapronian etylu, kaprylan etylu, Laktony: δ-dodekalakton, δ-dekalakton, Związki siarkowe: metional, Kwasy: masłowy, kapronowy, kaprylowy.

Mozzarella

Alkohole: 1-heksanol, 1-okten-3-ol, Aldehydy: heptanal, oktanal, nonanal, Ketony: 2-heptanon, 2-oktanon, 2-nonanon, acetoina, Estry: maślan etylu, kapronian etylu, izowalerian etylu, Laktony: δ-oktalakton, Związki siarkowe: dimetylosulfon.

Tabela 1. Związki lotne kształtujące zapach serów podpuszczkowych dojrzewających.

Źródła literaturowe: Cichosz, 1998; Curioni i Bosset, 2002; Lawlor i in., 2002; Rychlik i in., 1997; Thierry i in., 1999; Van Leuven i in., 2008; Warmke i in., 1996

Pochodzenie związków lotnych w serach jest dwojakie. Z jednej strony są to substancje naturalnie występujące w mleku, które nie podlegają dalszym przemianom. Należą do nich związki, które przedostały się do mleka 42

w organizmie zwierzęcia i ich profil zależy głównie od jego sposobu odżywiania. Przykładowo udowodniono, że wyższe stężenie seskwiterpenów, terpenów i estrów jest typowe dla serów produkowanych z mleka krów wypasanych na górskich pastwiskach, a ta cecha pozwala je odróżnić od serów pochodzących z terenów nizinnych [Pillonel i in., 2003]. Wykazano również istotny wpływ kompozycji gatunkowej roślin rosnących na pastwiskach - sery uzyskane z mleka od krów wypasanych po południowej stronie wzgórza zawierały więcej aldehydów i ksylenów, natomiast po stronie północnej - terpenów [Buchin i in., 1999]. Drugą grupę stanowią związki powstające w trakcie obróbki mleka, powstałego skrzepu i w czasie dojrzewania sera [Pillonel i in., 2003]. Związki lotne w serach podpuszczkowych dojrzewających generują niezliczoną ilość zapachów. Niektóre aminokwasy w mieszaninie z różnymi związkami karbonylowymi formują wiele aromatów – przyjemnych, jak słodki, słodowy, kwiatowy i różany oraz nieprzyjemnych, jak zgniły, siarkowy czy kapuściany [Cichosz, 1998]. Na smak serów typu szwajcarskiego i holenderskiego w największym stopniu wpływa zawartość wolnych aminokwasów oraz niskocząsteczkowych peptydów. Substancje te powstają na skutek działania alkalicznej proteinazy mlekowej (plazminy), będącej enzymem rodzimym mleka, a także podpuszczki, proteinaz oraz peptydaz mezofilnych paciorkowców. Swój udział w produkcji tych związków mają również mezo- i termofilne pałeczki mlekowe oraz bakterie fermentacji propionowej [Cichosz, 1997b]. Typowy słodki smak serów tworzą prolina, alanina, glicyna, seryna i treonina. Z kolei metionina i lizyna formują tzw. smak „bulionowy” [Warmke i in., 1996]. Natomiast cystyna oraz hydrofobowe peptydy i niektóre aminokwasy wywołują smak gorzki. Powstawanie tzw. gorzkich peptydów jest najczęściej wynikiem działania plazminy, podpuszczki czy też proteinaz mezofilnych paciorkowców mlekowych [Cichosz, 1997b]. Za wady smaku niektórych serów, np. ementalskich, najprawdopodobniej odpowiadają metabolity wolnych aminokwasów - argininy i glutaminy. Są to odpowiednio kwas δ-amino-walerianowy oraz γ-amino-masłowy [Krause i in., 1997]. Wolne aminokwasy, na drodze dekarboksylacji, stają się źródłem amin biogennych [Redruello i in., 2013], jak również podlegają degradacji do wielu związków lotnych [Bütikofer i Fuchs, 1997], które spełniają istotną rolę w tworzeniu bukietu smakowo-zapachowego serów podpuszczkowych dojrzewających. Przykładowo seryna może być substratem dla kwasu octowego i propionowego, a cystyna, alanina i asparagina – dla kwasu kapronowego. Z kolei kwas masłowy, charakteryzujący się jełkim i mydlastym smakiem, może powstawać z treoniny, metioniny lub kwasu glutaminowego [Cichosz, 1997a]. Aminy biogenne występują w wielu produktach żywnościowych, m.in. w serach dojrzewających. W mleku pojawiają się na skutek reakcji enzymatycznych, natomiast w serze ich ilość wzrasta z powodu mikrobiologicznej dekarboksylacji wolnych aminokwasów [Silla Santos, 1996]. W czasie dojrzewania sera ma miejsce postępująca degradacja kazeiny. Skutkuje ona akumulacją wolnych aminokwasów, które następnie mogą stać się substratem dla bakteryjnych dekarboksylaz [Innocente i in., 2007]. Aminy biogenne stanowią niepożądany składnik żywności głównie ze względu na toksyczne oddziałanie na organizm człowieka. Dodatkowo niektóre z nich, takie jak putrescyna, spermina, spermidyna czy kadaweryna, negatywnie wpływają na bukiet smakowo-zapachowy serów [Krause i in., 1997; Wunderlichová i in., 2014]. Wiele czynników wpływa na formowanie się amin biogennych w serach dojrzewających. Są to przede wszystkim: zła jakość surowca, niehigieniczne warunki produkcji, zaawansowana proteoliza w czasie długiego okresu dojrzewania, stężenie soli, kwasowość czynna (pH) oraz przechowywanie w zbyt wysokiej temperaturze [Berthold i Nowosielska, 2008; Cieślik i Migdał, 2011]. Ponadto dodatek kultur startowych może wpływać zarówno na wzrost, jak i na spadek zawartości amin biogennych w tych produktach. Wykazano, że zastosowanie szczepów enterocyno- lub nizy-

TECHNOLOGIE PRODUKCJI

notwórczych, hamujących rozwój heterofermentatywnych bakterii kwasu mlekowego, ogranicza formowanie amin biogennych podczas dojrzewania serów [Berthold i Nowosielska, 2008]. Stwierdzono również, że całkowita suma zawartości amin biogennych zależy od rodzaju, wieku i pochodzenia sera [Krause i in., 1997]. Pojawianie się wolnych kwasów tłuszczowych (WKT) w serach ma dwie przyczyny. Z jednej strony są one wytwarzane na drodze lipolizy tłuszczu, która jest powodowana przez działanie lipazy osocza oraz otoczek kuleczek tłuszczowych czy lipazy lipoproteinowej. Proces ten ma miejsce już w trakcie przygotowywania mleka kotłowego. Z drugiej strony, podczas obróbki skrzepu i dojrzewania sera, bakterie kwasu mlekowego pochodzące z kultury starterowej oraz te niewywodzące się z zakwasu (NSLAB – „non starter lactic acid bacteria”), jak również psychrotrofy produkują enzymy lipolityczne. Mimo, że ich aktywność jest ograniczona, to w produkcji serów długo dojrzewających ma bardzo istotne znaczenie dla kształtowania walorów smakowo-zapachowych. Szczególnie w przypadku serów wytwarzanych z mleka surowego [Cichosz, 1997a]. Wolne kwasy tłuszczowe stanowią niezmiernie istotny element bukietu smakowo-zapachowego serów. Dzieje się tak nie tylko ze względu na ich indywidualny wpływ na walory organoleptyczne tych produktów. Bardzo często wolne kwasy tłuszczowe są prekursorami innych związków chemicznych, takich jak: alkohole, metyloketony, laktony oraz estry [Curioni i Bosset, 2002]. W serach dojrzewających najczęściej występują wolne kwasy tłuszczowe od octowego (C2) do linolenowego (C18:3), natomiast największe znaczenie w kształtowaniu bukietu smakowo-zapachowego wykazują lotne wolne kwasy tłuszczowe od octowego do kaprylowego (C8). Ich podstawowym źródłem są wolne aminokwasy, które pochodzą z rozkładu kazeiny. Ponadto niektóre lotne WKT mogą podlegać dalszym przemianom. I tak np. kwas propionowy, charakteryzujący się słodkim smakiem i ostrym zapachem, powstaje z kwasu izomasłowego bądź z seryny [Cichosz, 1997a]. Lotne wolne kwasy tłuszczowe mogą być również syntetyzowane na drodze utleniania ketonów, estrów i aldehydów [Curioni i Bosset, 2002]. W serach typu holenderskiego, szwajcarskiego i cheddar produkty zmian lipolitycznych są odczuwane jako wada smaku, ale jedynie w serach młodych, ponieważ w dojrzałych nawet wysoka ilość wolnych kwasów tłuszczowych jest zdominowana przez produkty proteolizy białek i degradacji aminokwasów. Z kolei w serach typu włoskiego wysoka zawartość kwasu kapronowego i masłowego jest niezbędna do utworzenia w nich pożądanego ostrego i pikantnego smaku oraz zapachu [Cichosz, 1997a]. Zaburzenie równowagi między zawartością niektórych WKT może przyczyniać się do występowania wad smaku i zapachu serów podpuszczkowych dojrzewających. Przykładem mogą być sery cheddar, których walory smakowo-zapachowe zależą od stosunku ilości kwasu octowego do pozostałych WKT. Ponadto zbyt wysoka zawartość kwasu masłowego i wyższych kwasów tłuszczowych względem ilości kwasu octowego i propionowego jest przyczyną jełkości w serach typu szwajcarskiego [Cichosz,

1997a]. Z kolei kwasy propionowy i octowy, niezbędne dla formowania pożądanego smaku serów ementalskich, czasem mogą powodować niekorzystny ostry zapach [Curioni i Bosset, 2002], a obecność kwasu propionowego w serze tylżyckim jest dowodem nieprawidłowego dojrzewania. W serach edamskich, o stwierdzonych wadach smaku i zapachu, zaobserwowano zdecydowanie większą zawartość lotnych kwasów tłuszczowych, przy jednocześnie niskim poziomie kwasu linolowego i linolenowego [Cichosz, 1997a].

Podsumowanie

Bukiet smakowo-zapachowy serów podpuszczkowych dojrzewających jest kształtowany przez substancje należące do następujących grup: związki lotne, niskocząsteczkowe peptydy i wolne aminokwasy, aminy biogenne, a także wolne kwasy tłuszczowe. Profil substancji zapachowych i smakowych ukształtowany w gotowym produkcie zależy od wielu czynników. Gatunek i rasa zwierząt, ich stan zdrowia, okres laktacji oraz metoda żywienia, jak również procesy enzymatyczne mające miejsce w mleku, wywierają niezmiernie istotny wpływ na jego skład chemiczny i walory organoleptyczne. Ponadto parametry stosowane podczas przeprowadzania procesu technologicznego (m.in. zastosowana lub nie obróbka termiczna surowca, rodzaj dodanej kultury startowej czy dodatkowej, a także czas, wilgotność i temperatura dojrzewania) determinują zarówno kierunek, jak i tempo procesów fermentacyjnych, proteolitycznych czy lipolitycznych. Dodatkowo w serach o długim okresie dojrzewania nie bez znaczenia dla profilu substancji smakowo-zapachowych pozostaje też działalność bakterii niepochodzących z zakwasu i psychrotrofowych. n Literatura dostępna u autora.

WYDAJEMY RÓWNIEŻ:

TECHNOLOGIE CHŁODNICTWA I MAGAZYNOWANIA

Tomasz Borowy

ABC chłodnictwa

i magazynowania żywności Magazynowanie w przetwórstwie żywności jest procesem złożonym, gdyż obejmuje różne dziedziny produkcji. Rodzaj wykorzystywanych do składowania budowli i urządzeń magazynowych zależy od rodzaju i wielkości produkcji oraz postaci fizycznej magazynowanych artykułów spożywczych i surowców.

ytwarzanie żywności wiąże się z koniecznością transportu i składowania ładunków szybko rotujących, powszechnie nazywanych FMCG (Fast Moving Consumer Goods). Rozwój cywilizacji spowodował, że obecnie podczas przemieszczania artykułów spożywczych i surowców związanych z ich przetwórstwem mamy do czynienia z mechanizacją prac oraz wykorzystaniem do składowania odpowiednich budowli i urządzeń magazynowych umożliwiających zachowanie prawidłowych warunków przechowywania. Warunki przechowywania poszczególnych surowców i towarów oraz ich własna, charakterystyczna flora bakteryjna, w głównej mierze decydują o rodzaju magazynu, jego oświetleniu, wyposażeniu w meble oraz urządzenia chłodnicze i wentylacyjne. Wśród pomieszczeń przeznaczonych do magazynowania wyróżnia się grupę magazynów nieżywnościowych oraz żywnościowych (niechłodzone i chłodzone). Podczas magazynowania i transportu muszą być zachowane dwa podstawowe czynniki: parametry techniczne warunków przechowywania oraz wymagania dotyczące warunków higieniczno-sanitarnych przy jednoczesnym zapewnieniu, że produkty żywnościowe będą dostarczone konsumentowi przed upływem daty minimalnej ich trwałości. Składowanie ma istotne znaczenie dla bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanych wyrobów ze względu na konieczność zapewnienia stosownych warunków przechowywania. W łańcuchu chłodniczym mrożonej żywności od producenta do konsumenta funkcjonują różnego rodzaju obiekty nazywane chłodniami, służące do chłodzenia, zamrażania oraz przechowywania szybko psujących się artykułów spożywczych. Należy nie tylko pamiętać o samej strukturze pomieszczeń i ich wymaganiach technicznych, ale także o aspektach związanych z warunkami klimatycznymi. Zapewnienie wymaganego poziomu jakości produktów mrożonych w procesie magazynowania odnosi się do posiadania wdrożonego systemu HACCP i spełnienia podstawowych zasad Dobrej Praktyki Higienicznej, tj.: utrzymania dobrego stanu technicznego magazynu, maszyn, urządzeń, opakowań, zabezpieczenia zakładu przed owadami i gryzoniami, zapewnienia odpowiednich technicznych warunków przechowywania produktów, właściwego prowadzenia gospodarki wodno-ściekowej, zapewnienia właściwej wentylacji oraz oświetlenia we wszystkich pomieszczeniach magazynowych, przestrzegania procedur mycia i dezynfekcji, a także higieny osobistej pracowników. Pomieszczenia magazynowe powinny być usytuowane w takim miejscu zakładu, aby można było w sposób łatwy, szybki i niekolidujący z ogólnymi drogami transportowymi przemieścić wyroby z pomieszczeń produkcyjnych. Powinny one znajdować się w jak najbliższym sąsiedztwie pomieszczeń produkcyjnych, aby skrócić drogę transportowania produktów. Na ogólnym planie zakładu pomieszczenia magazynowe służące do składowania i magazynowania powinny być umiejscowione na „końcu”, ze względu na zasadę niekrzyżowania się dróg czystych z brudnymi. Przemysł mleczarski wymaga dla wszystkich produktów gotowych odpowiednio niskich lub obniżonych temperatur magazynowania. Za maksymalną temperaturę długookresowego przechowywania produktów mrożonych uważa się aktualnie tempera44

turę -18°C. Przy uwzględnieniu wszystkich czynników technologicznych i technicznych, obniżenie temperatur eksploatacyjnych z -18 do -28°C daje możliwość względnego przedłużenia dopuszczalnych czasów przechowywania. W nowoczesnych obiektach chłodniczych powszechnie stosuje się temperatury -30°C a nawet niższe. Wybór najkorzystniejszej technologii wydłużenia okresu przydatności do spożycia produktów zależy od wielu czynników, wśród których wymienić należy: rodzaj produktu, zmiany jakościowe zachodzące podczas przetwarzania i przechowywania, rodzaj opakowania, sposób przygotowania do konsumpcji, koszty. W praktyce przemysłowej żywność jest poddawana działaniu niskich temperatur w celu: – zachowania początkowej jakości i późniejszej przydatności do konsumpcji; – utworzenia specjalnej struktury i konsystencji produktu, która jest pożądana przy konsumpcji, np.: lody, sorbety, mrożone jogurty, – jako etap pośredni niektórych procesów technologicznych, np.: kriokoncentracja (do zagęszczania soków owocowych przez wymrażanie wody). Technologia utrwalania żywności z zastosowaniem niskich temperatur obejmuje: chłodnictwo z zakresem temperatur od +2°C do –2°C, ale nie poniżej tzw. punktu krioskopowego oraz zamrażalnictwo, w którym temperatura żywności jest obniżana do –18°C lub niżej i w tej temperaturze jest przechowywana. Chłodnictwo nie jest w zasadzie zaliczane do technik utrwalania żywności, w dosłownym tego słowa znaczeniu. Stosuje się je jako działanie mające na celu przedłużenie jakości i ograniczenie strat w przypadku nietrwałych produktów żywnościowych. Schładzanie produktów stanowi zwykle etap wstępny lub pośredni w wielu procesach technologicznych. Przetwórstwo drobiu, ryb i mleka wykorzystuje chłodnictwo technologiczne w procesach przetwórczych. Nowoczesne technologie pozwalają na zastosowanie ciekłego azotu lub dwutlenku węgla. Zapobiega to rozwojowi drobnoustrojów, pozwala uzyskać pożądaną konsystencje produktów, zachować aromat dodawanych przypraw. Zamrażanie żywności uważa się za najwłaściwszą metodę jej utrwalania. W wyniku tego procesu następuje maksymalne wydłużenie trwałości. Charakterystyczną cechą produktów zamrożonych jest występowanie zawartej w nich wody w przeważającym procencie w stanie krystalicznym (powyżej 80% jej zawartości). Pojęcie mrożonej żywności jest stosowane do ograniczonej grupy produktów, które w czasie przechowywania i sprzedaży przetrzymywane są w stałej temperaturze –10°C i niższej. Produkty, których temperatura wynosi –18°C lub niżej, z minimalnymi wahaniami, celem zachowania ich jakości podczas przechowywania, transportu i sprzedaży, są określane jako produkty głęboko mrożone.

Metody zamrażania

W światowej praktyce przemysłowej do najczęściej wykorzystywanych metod zamrażania można zaliczyć:

80 la t do Êw i a dcz en ia …

WYNAJEM, SPRZEDAŻ, LEASING PRZENOŚNYCH KOMÓR SZOKOWEGO MROŻENIA I SCHŁADZANIA, DOJRZEWALNI MIĘSA I WĘDLIN, KOMÓR MROŹNICZYCH I CHŁODNICZYCH ORAZ URZĄDZEŃ ROZMRAŻAJĄCYCH

Zgodne z normami HACCP, BRC, GMP. Posiadają znak CE. Pełna kontrola temperatury i wilgotności. Możliwość zamrażania 2-25 ton/24h lub schładzania 10-200 ton/24h.

-45°C

• Intuicyjny system monitoringu i rejestracji temperatur. • Alarmy dźwiękowe i wizualne: alarm braku zasilania i zbyt wysokiej temperatury. • Alarm i mechanizm umożliwiający natychmiastowe otwarcie drzwi od wewnątrz w przypadku zatrzaśnięcia osoby w komorze. • Profesjonalny serwis i wsparcie techniczne 24/7.

+60°C

• Podwójny lub pojedynczy układ chłodniczy. • Możliwość ustawienia komory bezpośrednio na utwardzonym podłożu lub na specjalnej platformie nośnej (do ramp, doków, rękawów). • Podgrzewane ościeżnice i uszczelki drzwi zapobiegające przymarzaniu.

Dawsonrentals Polska Sp. z o.o. Tel. 22 877 41 15

ul. Marywilska 34A 03-228 Warszawa

Fax 22 877 41 13 info@dawsonrentals.pl

www.dawsonrentals.com.pl

j e s te Ê m y na r yn ku o d

19 3 5

r o ku.. .

TECHNOLOGIE CHŁODNICTWA I MAGAZYNOWANIA

Zamrażanie owiewowe w tunelach, które jest wykorzystywane najpowszechniej ze względu na łatwą eksploatację urządzeń, uniwersalne zastosowanie i możliwość dostosowania do konkretnych warunków w zakładach. Metoda ta jest jednak energochłonna, a w przypadku produktów rozdrobnionych może podczas zamrażania następować ich zbrylanie. Metoda fluidyzacyjna polega na przedmuchiwaniu strumieniem zimnego powietrza warstwy produktów sypkich transportowanych na taśmie. Proces zamrażania trwa krótko oraz eliminowana jest możliwość zbrylania produktów. Wysokie koszty inwestycyjne i eksploatacyjne stanowią wadę tej metody. Zamrażanie kontaktowe należy do najstarszych technik zamrażania, w której produkty układane są na metalowych tacach i dociskane do płyt chłodzonych dawniej solanką, a obecnie innymi czynnikami. Mimo zalet tej metody, nie znalazła ona szerszego zastosowania, za wyjątkiem mrożenia ryb na statkach przetwórczych. Trudności w zamrażaniu tą metodą stanowią produkty o nieregularnych i niejednolitych kształtach. Obsługa tych urządzeń jest uciążliwa i trudna do mechanizacji. Zamrażanie immersyjne (w cieczach nie wrzących), polega na mrożeniu opakowanych produktów w roztworach soli lub innych mediach. Główną zaletą jest krótki czas zamrażania przy temperaturze czynnika około –20°C. Obecnie metoda ta jest rzadko stosowana, głównie do zamrażania powierzchniowego. Zamrażanie z zastosowaniem skroplonych gazów, zwane kriogenicznym, cieszy się w ostatnich latach coraz większym zainteresowaniem producentów żywności. Technologia ta wykorzystuje ciekły azot, o temperaturze wrzenia –195,8°C lub dwutlenek węgla o temperaturze sublimacji rzędu –78,5°C.

Podstawowe urządzenia chłodnicze

Do grupy podstawowych urządzeń magazynowych zaliczają się szafy chłodnicze i mroźne, o różnych pojemnościach, konstrukcyjnych rozwiązaniach komór, zakresach temperatur dobranych do rodzaju przechowywanej żywności, o dużej wydajności i trwałości. Agregat chłodniczy w tych urządzeniach najczęściej zblokowany jest na przegrodzie sufitowej lub podłogowej. Temperatura panująca w komorze wskazywana jest na elektronicznym wyświetlaczu. Komory chłodnicze i mroźnicze wymagają instalacji chłodniczej z uwagi na zasilanie agregatami zewnętrznymi. Składowanie ma istotne znaczenie dla bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanych wyrobów ze względu na konieczność zapewnienia stosownych warunków przechowywania. W łańcuchu chłodniczym od producenta do konsumenta funkcjonują różnego rodzaju obiekty nazywane chłodniami, służące do chłodzenia, zamrażania oraz przechowywania szybko psujących się artykułów. Należy nie tylko pamiętać o samej strukturze pomieszczeń i ich wymaganiach technicznych, ale także o aspektach związanych z warunkami klimatycznymi. Zapewnienie wymaganego poziomu jakości produktów mrożonych w procesie magazynowania odnosi się do posiadania wdrożonego systemu HACCP i spełnienia podstawowych zasad Dobrej Praktyki Higienicznej, tj.: utrzymania dobrego stanu technicznego magazynu, maszyn, urządzeń, opakowań, zabezpieczenia zakładu przed owadami i gryzoniami, zapewnienia odpowiednich technicznych warunków przechowywania produktów, właściwego prowadzenia gospodarki wodno-ściekowej, zapewnienia właściwej wentylacji oraz oświetlenia we wszystkich pomieszczeniach magazynowych, przestrzegania procedur mycia i dezynfekcji, a także higieny osobistej pracowników. Pomieszczenia magazynowe powinny być usytuowane w takim miejscu zakładu, aby można było w sposób łatwy, szybki i niekolidujący z ogólnymi drogami transportowymi przemieścić wyroby z pomieszczeń produkcyjnych. Powinny one znajdować się w jak najbliższym sąsiedztwie pomieszczeń produkcyjnych, aby skrócić drogę transportowania produktów. Na ogólnym planie zakładu pomieszczenia magazynowe służące do składowania i magazynowania powinny być umiejscowione na „końcu”, ze względu na zasadę niekrzyżowania się dróg czystych z brudnymi. Za maksymalną temperaturę długookresowego przechowywania produktów mrożonych uważa się aktualnie temperaturę -18°C. Przy uwzględnieniu wszystkich czynników tech46

nologicznych i technicznych, obniżenie temperatur eksploatacyjnych z -18 do -28°C daje możliwość względnego przedłużenia dopuszczalnych czasów przechowywania. W nowoczesnych obiektach chłodniczych powszechnie stosuje się temperatury -30°C a nawet niższe. Za obniżaniem temperatury magazynowania przemawia również światowa tendencja do systematycznego zwiększania budowanych chłodni. Komory chłodnicze są dużych gabarytów, co umożliwia załadowanie różnych grup towarów. Niższe temperatury magazynowania obok korzyści, pociągają jednak za sobą jednoczesny wzrost kosztów inwestycyjnych i kosztów utrzymania. Podczas projektowania chłodni istotne jest również, aby pomieszczenia te posiadały zmywalne, nietoksyczne i gładkie ściany, posadzki oraz sufity. Dodatkowo powinny być wykonane z materiałów w jasnych kolorach, z wymaganymi atestami dla branży spożywczej. W magazynach musi znajdować się także odpowiednie światło, które nie spowoduje zmiany barwy produktu. Natężenie oświetlenia w pomieszczeniach do składowania i magazynowania musi spełniać wymagania prawne określone przepisami europejskimi. Warunki techniczne przechowywania w przestrzeni magazynowej dotyczą zapewnienia odpowiedniej temperatury, wilgotności względnej oraz obiegu i wymiany powietrza (mikroklimatu przestrzeni magazynowej), a także odpowiedniego czasu przechowywania dostosowanych do wymagań składowanych produktów. Wszelkie procesy w zakładach spożywczych powinny odbywać się pod ścisłą kontrolą, z zachowaniem wymaganych parametrów temperatury i czasu. Systemy kontrolne czasowo-temperaturowe powinny uwzględniać: rodzaj żywności, przewidywany okres trwałości, rodzaj opakowania oraz przeznaczenie produktu. W czasie przechowywania produktów mrożonych należy dokładnie określić granice tolerancji czasu i temperatury uwzględniające ich zróżnicowanie w trakcie przebiegu cyklu zamrażania, a także częstotliwości pomiarów, rodzaje urządzeń pomiarowych oraz sposób zapisu i ewidencjonowania przebiegu temperatury podczas magazynowania. Monitorowanie warunków temperaturowo-wilgotnościowych w magazynach jest niezbędne, a same pomiary powinny być wykonywane codziennie, z określoną częstotliwością z zastosowaniem systemów komputerowych. Duże znaczenie podczas magazynowania żywności ma również odpowiednie oznakowanie, gdyż pozwala to na utrzymanie rotacji magazynowej oraz kontroli stanów magazynowych. Pomaga to również w planowaniu produkcji, minimalizuje straty związane ze skróceniem daty przydatności produktu do spożycia, a także ułatwia pracę przy bardzo różnorodnym asortymencie. Kolejnym aspektem jest ustawianie produktów zgodnie z datami przydatności do spożycia lub przyjęcia do magazynu. Należy wówczas stosować zasadę FIFO, czyli „pierwsze weszło - pierwsze wyszło”, która jest ściśle przestrzegana w chłodniach zakładowych. W chłodniach składowych może się odbywać schładzanie, zamrażanie oraz składowanie zamrożonego surowca do przetworzenia lub na eksport, a także inne procesy produkcyjne. Skład takiego obiektu to przede wszystkim komory składowe wyposażone w izolację zimnochronną oraz odpowiednie urządzenia chłodnicze, maszynownia, pomieszczenie przetwórczo-produkcyjne i pomocnicze. Często chłodnia oznacza również obiekt niesamodzielny, ściśle związany z określonym zakładem produkcyjnym. Nowoczesne zakłady branży spożywczej rzadko łączą kilka funkcji jednocześnie. Mimo to przemysł dąży do optymalizacji produkcji, poprzez dobór odpowiedniej instalacji i zabudowy chłodniczej, towaru oraz częstotliwości otwierania komory chłodniczej w cyklu pracy. Elementem decydującym o jakości zdrowotnej żywności mrożonej w procesie magazynowania są wymagania higieniczno-sanitarne. Na wymagania te składają się warunki techniczne, budowlane i organizacyjne, jakie musi spełnić budynek magazynowy oraz jego elementy, instalacje, wyposażenie, proces magazynowy i personel. Magazyny z punktu widzenia logistyki stają się coraz bardziej pożądanymi obiektami infrastruktury. Planując zagospodarowanie magazynu należy zapoznać się z różnymi systemami składowania jakie oferowane są na rynku. Szczególnie jest to ważne w przypadku wysokich kosztów eksploatacyjnych chłodni lub mroźni. W nowoczesnym systemie magazynowania istotne jest również uzyskanie ekonomicznej powierzchni magazynowej mrożonych produktów, które może być zrealizowane poprzez instalowanie systemu regałów paletowych ruchomych z pełną

GRUPA IZOLACJE to prężnie rozwijające się przedsiębiorstwo z ponad 25-letnim doświadczeniem na rynku. Podstawą naszej działalności jest zdobyte przez te lata zaufanie kontrahentów oraz specjalistyczne zaplecze w postaci kadry technicznej i menadżerskiej.

Przez lata działalności firma GRUPA IZOLACJE wyspecjalizowała się w: • budowie w generalnym wykonawstwie obiektów przemysłowych, głównie zajmujących się produkcją oraz przechowalnictwem żywności, w tym w szczególności z branży mleczarskiej oraz mięsnej; • projektowaniu, wykonawstwie i montażu konstrukcji stalowych hal oraz obudowie ścian i dachów płytą warstwową lub blachą trapezową; • projektowaniu i kompleksowej budowie przemysłowych instalacji chłodniczych wraz z dostawą komponentów: agregatów sprężarkowych, skraplaczy, zbiorników wysokociśnieniowych, chłodnic wentylatorowych itp.; • izolacjach ciepło- i zimnochronnych.

GRUPA IZOLACJE Sp. z o.o. Sp. k. Miszewko 38 80-297 Banino +48 58 684 85 10 biuro@izolacje.gda.pl www.izolacje.gda.pl

TECHNOLOGIE CHŁODNICTWA I MAGAZYNOWANIA

mechanizacją i automatyzacją przeładunków zamiast klasycznych regałów stacjonarnych. Wiele produktów zanim zostanie dostarczonych do miejsc sprzedaży (sklepów), transportowanych jest przez różne ogniwa w łańcuchu logistycznym, tj.: chłodnie, hurtownie czy specjalnie przystosowane magazyny, za pomocą pojazdów przeznaczonych do tego celu. Konieczność utrzymania stałych warunków termicznych w produkcji oraz obrocie mięsa i jego produktów powoduje, że transport chłodniczy spełnia szczególnie ważną rolę w łańcuchu chłodniczym. Tym bardziej, że wielokrotnie występuje jako jego ogniwo. Zatem sprawne i skuteczne działanie transportu chłodniczego zapewnia utrzymanie właściwego poziomu jakości surowców i wyrobów gotowych w czasie drogi od producenta do konsumenta. W zakresie transportu żywności aktualnie obowiązują dwa przepisy: Ustawa o transporcie drogowym (Dz. U. 2001, Nr 125, poz.1371) oraz Umowa ATP dotycząca międzynarodowego przewozu szybko psujących się artykułów żywnościowych (Dz. U. 1984, Nr 49, poz. 254) . Wzrastający popyt na artykuły niemrożone o minimalnym stopniu przetworzenia, zmusza producentów do ciągłego doskonalenia metod chłodniczego przechowywania oraz odpowiedniego transportowania. Obecnie transport samochodowy stanowi około 90% transportu lądowego. W celu zapewnienia właściwych warunków przewozu żywności w obrocie handlowym środki transportu chłodniczego i kontenery chłodnicze muszą spełniać wymogi Umowy ATP (Accord, Transport, Perishables). Określają one minimalne parametry techniczne, gwarantujące bezpieczny i długotrwały przewóz żywności. Zgodnie z ustaleniami międzynarodowymi do transportu służą 4 rodzaje pojazdów: – izotermiczne zwykłe, bez urządzeń chłodzących (oznaczone literą I, tzw. izotermy); – izotermiczne chłodzone niemechanicznie (oznaczone literą R, tzw. lodownie); – izotermiczne chłodzone mechanicznie za pomocą agregatów chłodniczych (oznaczone literą F, tzw. chłodnie); – izotermiczne-ogrzewane (oznaczone literą C). Pomimo zachowania odpowiednich warunków higieny na etapie produkcji, do zanieczyszczenia żywności może dojść w wyniku nieodpowiednio zorganizowanego transportu. Dlatego należy przestrzegać określonych wymagań dotyczących higieny transportu żywności. Zgodnie z Codex Alimentarius, podczas transportu artykuły żywnościowe muszą być odpowiednio zabezpieczone. Rodzaj pojemników transportowych winien być odpowiednio dobrany, w zależności od rodzaju żywności oraz środka transportu. Pojemniki i urządzenia transportowe powinny być zaprojektowane i wykonane w taki sposób, aby: – nie zanieczyszczały żywności lub opakowań; – umożliwiały dokładne czyszczenie i dezynfekcję; – pozwalały na oddzielenie od siebie, w czasie transportu, różnych rodzajów żywności oraz artykułów nieżywnościowych; – zapewniały efektywną ochronę przed zanieczyszczeniami, w tym przed kurzem i spalinami; – pozwalały na utrzymanie odpowiedniej temperatury, wilgotności i innych warunków niezbędnych do zapewnienia ochrony żywności przed szkodliwym rozwojem mikroorganizmów oraz obniżeniem jej jakości; – pozwalały na kontrolę temperatury, wilgotności oraz innych czynników. Urządzenia i pojemniki do transportu żywności należy utrzymywać w odpowiednich warunkach, w dobrym stanie technicznym i w czystości. Pojazdy chłodnie są grupą specjalistycznych środków przewozu przystosowaną do utrzymywania wymaganej temperatury produktów. Często zdarza się, że moce chłodnicze pojazdów są zbyt małe aby produkty mogły być w nich schładzane lub zamrażane. Dlatego najważniejszą zasadą jest dobre wychłodzenie towaru przed jego załadowaniem do środka transportu, który wcześniej powinien być również wychłodzony. Wentylatory wymuszające obieg powietrza włącza termostat, który jednocześnie steruje pracą agregatu chłodniczego. Pojazdy te wykorzystywane są do dalekich transportów żywności głównie głęboko mrożonej. Cechą charakterystyczną pojazdów izotermicznych zwykłych jest izolowana przestrzeń załadowcza (termoizolujące ściany, drzwi, podłoga i dach). Zadaniem izolacji jest ograniczenie 48

wymiany ciepła z otoczeniem, a więc zmniejszenie temperatury wnętrza pojazdu. Izotermiczny środek transportu może posiadać izolację normalną lub wzmocnioną. Lodownie natomiast są to pojazdy izolowane, w których utrzymuje się temperaturę poniżej -18°C, a wnętrze jest chłodzone za pomocą lodu wodnego, mieszanin oziębiających, lodu suchego, roztworu eutektycznego, ciekłego gazu itp. Wykorzystywane jest ciepło topnienia, sublimacji lub parowania. W samochodach tych wyposażenie wewnętrzne jest proste i tanie, jednakże masa materiałów chłodzących wpływa na znaczne zmniejszenie się wielkości przewożonego ładunku. Najnowocześniejszą obecnie formą transportu chłodniczego jest transport kontenerowy, który pomaga obniżyć cenę transportu żywności i jednocześnie jest jednym z bardziej dochodowych rodzajów działalności spedytorów. Jest on najbardziej bezpieczny dla jakości przewożonych produktów. Kontenery można traktować jako pewien rodzaj trwałego opakowania. Mogą one być izotermiczne, wówczas na dalszych trasach są dochładzane suchym lodem. Transport wielu różnych surowców w niskich temperaturach wymaga montowania w kontenerach urządzeń chłodniczych. Do chłodzenia stosowane są wówczas jednostkowe (własne) agregaty chłodnicze, centralne instalacje chłodnicze oraz ciekłe gazy i suchy lód. W rozwoju chłodnictwa obserwujemy poważną transformację od chłodzenia lodem wodnym po chłodzenie maszynowe do termoelektrycznego. W zależności od zastosowania i rozpowszechnienia, wyróżniamy następujące sposoby i czynniki chłodnicze: – chłodzenie z wykorzystaniem bezwładności cieplnej ładunku w przewozach krótkotrwałych (przed transportem ładunek powinien być dobrze schłodzony w całej masie); – chłodzenie lodem wodnym, polegające na wykorzystaniu ciepła topnienia lodu. Lód w postaci łuskowanej lub kostek o różnej granulacji jest wsypywany do pojemników umieszczonych w pobliżu ściany czołowej nadwozia; – chłodzenie za pomocą płyt eutektycznych, które wywodzi się z metody chłodzenia lodem wodnym. W celu obniżenia temperatury topnienia lodu dodaje się chlorek sodu lub wapnia; – chłodzenie suchym lodem, polega na wykorzystaniu zestalonego CO2; – chłodzenie obiegowe polega na zastosowaniu czynnika chłodniczego pośredniczącego w wymianie ciepła pomiędzy suchym lodem a przestrzenią ładunkową; – chłodzenie z wykorzystaniem gazów skroplonych o niskiej temperaturze wrzenia; – chłodzenie za pomocą sprężarkowych agregatów chłodniczych. Jest to najbardziej rozpowszechniony sposób chłodzenia nadwozi chłodniczych; – chłodzenie za pomocą agregatów absorpcyjnych, które jest odmianą chłodzenia obiegowego. Czynnikiem chłodniczym jest np. wodny roztwór amoniaku. Za najlepsze rozwiązanie dla przemysłowych instalacji chłodniczych uważa się zastosowanie amoniaku i ditlenku węgla w dwóch jednocześnie pracujących obiegach chłodniczych - system kaskadowy. Idealny czynnik chłodniczy, oprócz posiadania pożądanych właściwości termodynamicznych, powinien być nietoksyczny, niepalny, całkowicie stabilny wewnątrz instalacji oraz nieszkodliwy dla środowiska naturalnego. Ponadto musi on być łatwo dostępny, tani w produkcji oraz kompatybilny z materiałami zastosowanymi do budowy urządzenia i instalacji. Dobór czynnika chłodniczego jest bardzo istotny w przemyśle chłodniczym. Dlatego coraz większe znaczenie w technologii chłodniczej i transporcie artykułów żywnościowych ma zastosowanie suchego lodu. Utrzymanie idealnych warunków w całym łańcuchu chłodniczym aż do momentu sprzedaży („point-of sale”) pozwala na zachowanie świeżości produktu, wydłużenie okresu przydatności do spożycia oraz zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego konsumentów żywności mrożonej. Zastosowanie nowych metod kontroli czasu i temperatury towarzyszących produktowi w trakcie obrotu stanowi uzupełnienie tradycyjnej kontroli. Obecnie pomiar temperatury w samochodach chłodniach oraz ladach chłodniczych prowadzi się za pomocą czujników i logerów danych. Dodatkowo stosowane są zintegrowane wskaźniki kontroli czasu-temperatury (TTI), które wprowadzane są do opakowań interaktywnych. n

PAKOWARKI PRÓŻNIOWE Jakość i trwałość dla najbardziej wymagających Podnieś jakość swoich produktów i zyskaj: - Przedłużenie ważności produktów. - Poprawienie wyglądu produktu. - Estetyczne opakowanie. - Możliwość gotowania Sous-vide. TITAAN 2-90 FALCON 80 300 m3/h

BOXER 42XL 100 m3/h

21 m3/h opcje: ekran LCD / drukarka etykiet

POLAR 2-85

300 m3/h

30 modeli w ofercie DT 60

3 lata gwarancji Niezawodne pompy

Obkurczarka termiczna

Najwyższa wydajność

www.pakowarki-henkelman.pl • biuro@pakowarki-henkelman.pl• tel. +48 731 991 999

TECHNOLOGIE PAKOWANIA

Mariusz S. Kubiak, Iwona Chwastowska-Siwiecka, Włodzimierz Dolata

Papier i szkło,

opakowania do żywności od zawsze Produkcja opakowań, materiałów opakowaniowych i maszyn pakujących to jedna z największych gałęzi światowego przemysłu. Sektor opakowaniowy staje się często stymulatorem nowych rozwiązań technologicznych, a także związany jest z wieloma innymi dziedzinami przemysłu. Głównym czynnikiem decydującym o ukierunkowaniu rozwoju przemysłu opakowaniowego jest zapotrzebowanie na opakowania. Natomiast te zależne są od działań marketingowych, ekonomicznych, demograficznych i ekologicznych. Opakowania to niezbędny czynnik w nowoczesnym obrocie towarowym, jak również konieczny warunek zachowania wysokiej jakości i bezpieczeństwa zdrowotnego produktów oraz jeden z podstawowych narzędzi reklamy, jako wizerunek marki. Obecnie opakowanie dostarcza także informacji o produkcie i jego producencie oraz oddziałuje psychologicznie na potencjalnego konsumenta dzięki swojej estetyce i zachęca go do zakupu. Przemysł opakowań w Polsce w pełni pokrywa zapotrzebowanie krajowego rynku opakowań, a posiadając nadwyżki zdolności produkcyjnych w granicach 20-25%, jest w stanie realizować zamówienia rynków zagranicznych.

spółczesne społeczeństwo nie może przetrwać bez opakowań. Populacja ludzka stale się powiększa, a łańcuchy dostaw stają się coraz bardziej skomplikowane, w związku z czym stale rosnące zapotrzebowanie na opakowania może być źródłem wielu pozytywnych rozwiązań od przemysłu opakowaniowego. Ogromny postęp, jaki dokonał się w zakresie technik utrwalania żywności, spowodował rozwój i powstawanie nowych materiałów opakowaniowych. Wzrastająca konkurencja, postęp techniczny w przemyśle spożywczym, a także wymagania jakościowe powodują, że na sposób pakowania żywności zwraca się coraz większą uwagę. Opakowania są wszędzie, zarówno w krajach wysoko rozwiniętych, jak i tych rozwijających się. Dobre opakowanie odgrywa istotną rolę: chroni, przechowuje, transportuje i informuje. Właściwe (o)pakowanie produktów spożywczych wymaga spełnienia wielu różnych wymagań zarówno logistycznych i marketingowych, jak też higieniczno-sanitarnych. Szczególną uwagę należy zwrócić na wymagania logistyczne i marketingowe, które nabrały w ostatnich latach coraz większego znaczenia. Duże znaczenie mają także walory promocyjno-reklamowe oraz proekologiczne związane z produkcją opakowań oraz ich utylizacją po zużyciu. Ale najważniejszym elementem przemysłu opakowaniowego są wymagania dotyczące bezpieczeństwa materiałów opakowaniowych i opakowań 50

przeznaczonych do bezpośredniego kontaktu z żywnością. Określone są w krajowych przepisach prawnych oraz przepisach Unii Europejskiej. Głównym celem przepisów jest zapewnienie ochrony zdrowia konsumentów oraz umożliwienie swobodnego przewozu towarów zarówno w kraju, jak i za granicą. Opakowania, które są wykorzystywane w bezpośrednim kontakcie z żywnością powinny być produkowane zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną (GMP), aby w normalnych lub przewidywanych warunkach użytkowania nie dochodziło do migracji ich składników do żywności w ilościach, które mogłyby stanowić zagrożenie dla zdrowia ludzi, powodować niekorzystne zmiany w jakości żywności lub pogorszenie jej cech organoleptycznych. Przy wyborze odpowiedniego materiału opakowaniowego należy pamiętać, że produkty żywnościowe są biologicznie czynne i łatwo ulegają niekorzystnym zmianom mikrobiologicznym, chemicznym lub fizycznym, co powoduje konieczność zapewnienia ich skutecznej ochrony oraz umożliwienia bezpiecznego składowania i przewozu. Zatem opakowanie musi pełnić funkcję ochrony żywności przed jej zepsuciem się w wyniku działania wspomnianych procesów. Istnieje wiele form opakowaniowych i związanych z nimi kryteriów podziału opakowań. Najczęściej stosowane, to zasadnicza rola, jaką spełni opakowanie w stosunku do jego zawartości, następnie materiał, z którego wykonuje się podstawowe elementy opakowania

TECHNOLOGIE PAKOWANIA

i oczywiście kształt, czyli forma konstrukcyjna wraz z elementem hermetyczności (rysunek 1).

Rysunek 1 Kryteria podziału opakowań. Udział podstawowych materiałów stosowanych do produkcji opakowań na europejskim rynku podzielony jest według wartości na: papier i tekturę, które stanowią 42%, tworzywa sztuczne 36%, metal 14% oraz szkło 8%. Około 60% wszystkich opakowań wytwarzanych w Europie kierowane jest do sektora żywności i napojów, 25% do farmaceutyków i kosmetyków, a 15% do pozostałych sektorów produkcji. Tendencje w kształtowaniu się struktury rynku opakowań w latach 2013-2020 wskazują na wzrost opakowań z materiałów pochodzenia celulozowego (papier, tektura) i w mniejszym stopniu wzrost opakowań z tworzyw sztucznych, w tym biopolimerów. Wyraźnie maleć będzie udział opakowań ze szkła i metalu. Na rynku w Polsce dominują opakowania do żywności i napojów (ok. 65%). W ocenie Centralnego Ośrodka Badawczo-Rozwojowego Opakowań (COBRO) polski przemysł opakowaniowy wytwarza rocznie około 4 mln ton opakowań ze szkła, papieru, kartonu, drewna, tworzyw sztucznych, metali, tekstyliów oraz opakowań wielomateriałowych. Opakowania bezpośrednie, czyli takie, które stosowane są do bezpośredniego kontaktu z zapakowanymi produktami spożywczymi. Powinny być czyste i dobrze zabezpieczać zapakowane w nie produkty przed uszkodzeniem, ubytkiem (wylaniem lub wysypaniem), zabrudzeniem, zanieczyszczeniem bakteryjnym, szkodliwym działaniem światła lub tlenu oraz zawilgoceniem lub wysuszeniem. Do bezpośrednich opakowań produktów spożywczych należą głównie opakowania jednostkowe: bu-

telki, słoje szklane, puszki konserwowe, puszki napojowe i opakowania aerozolowe, pudełka metalowe, tuby aluminiowe oraz opakowania z folii aluminiowej, pudełka z kartonu i tektury, torebki papierowe oraz butelki, słoiki, kubki, pudełka i torebki z tworzyw sztucznych. Większość z nich to opakowania jednorazowego użycia, dlatego producenci opakowań przy ich projektowaniu biorą pod uwagę istotny element, a mianowicie łatwość ich ponownego przetwórstwa (recyklingu). Również fakt, że opakowanie powinno spełniać wymagania ekologiczne spowodował rozwój nowych, jeszcze bardziej ciekawych rozwiązań technologicznych uwzględniających m.in.: ograniczenie materiałochłonności i energochłonności w ich produkcji oraz ograniczenie masy i kubatury odpadów opakowaniowych, dostosowanie opakowań do wymagań związanych z wielokrotnym użyciem, dostosowanie opakowań do wymagań związanych z ich odzyskiem i ponownym przetwórstwem lub spalaniem po zużyciu z odzyskiem energii. Niezależnie od branży spożywczej opakowania stały się nieodzownym elementem żywności i dlatego istotnym faktem jest możliwość wyboru opakowań dla określonej grupy surowców i produktów spożywczych. Dzięki temu zarówno producent żywności, jak i potencjalny odbiorca - klient ma świadomość nabycia produktów zabezpieczonych przed warunkami niekorzystnymi.

Opakowania papierowe, wiele możliwości form

Rozwój przemysłu opakowań papierowych, jak każdej innej branży, jest ściśle uzależniony od globalnych tendencji gospodarczych. Pomimo ciągle odczuwalnego spowolnienia na rynkach krajów rozwiniętych opakowania z papieru w ostatnich latach złapały drugi oddech, napędzany potrzebą wygody, przystępności i recyklingu. W Europie Środkowo-Wschodniej około 60% papieru i tektury zużywane jest do produkcji opakowań i będzie rosnąć w okresie najbliższych pięciu lat aż do roku 2020. Siłą napędową tego stanu są m.in. wzrost popytu na opakowania do żywności przez zwiększenie sprzedaży detalicznej w wyniku wyższych dochodów, a także poprawa infrastruktury dystrybucyjnej oraz czynniki demograficzne, takie jak wzrost urbanizacji czy starzeniem się społeczeństwa i rosnąca świadomość ekologiczna. Przewiduje się, że w 2020 roku prawie 30%. woluminu tektury falistej będzie stosowane w pakowaniu przetworzonej żywności, a kolejne 10% posłuży do pakowania żywności świeżej. Papierowe opakowania są odnawialne i nie zanieczyszczają środowiska naturalnego. Dzięki innowacyjnym rozwiązaniom i poprawie własności barierowych papieru, przemysł rozszerzył możliwości jego stosowania jako materiału opakowaniowego. Wraz z postępem technologicznym branża opakowaniowa zaczęła oferować opakowania lepiej dostosowane do potrzeb konsumentów ze względu na funkcjonalność oraz możliwość długoterminowego przechowywania. Wzrost zużycia opakowań papierowych jest dodatkowo przyspieszany przez rodzącą się wśród konsumentów świadomość konieczności ochrony środowiska. Zatem w ciągu najbliższych kilkunastu lat branża opakowań papierowych powinna wykazywać znaczący wzrost, przyspieszany rosnącym zapotrzebowaniem na odnawialne opakowania, z ich polepszoną zdolnością do recyklingu oraz preferencją konsumentów z całego świata do zdrowego stylu życia. Światowa globalizacja oraz industrializacja pozwoliły na ekspansję przemysłu opakowaniowego na nowe rynki szybko rozwijających się gospodarek, m.in. Chin, Indii i Brazylii. Firmy opakowaniowe zaczęły dokonywać fuzji i przejmowania lokalnych producentów na atrakcyjnym rynku opakowań, gdzie widoczny jest potencjał ogromnej liczby klientów. Również ekspansja supermarketów i hipermarketów stała się dla producentów opakowań istotnym rynkiem zbytu produktów opakowaniowych zwłaszcza papierowych. Wymagania klienta stały się priorytetowym czynnikiem w postępie technologicznym, co w następstwie pozwoliło na specjalizację pozwalającą wytwarzać wyjątkowe produkty. Poprawa jakości rodzajów podłoży i technik druku opakowań z papieru pozwalają na zaspokojenie najróżniejszych potrzeb klientów zarówno pod względem estetycznym, jak i ich funkcjonalności i wygody.

TECHNOLOGIE PAKOWANIA

Kluczowym czynnikiem wzrostu gospodarczego w branży opakowań papierowych są globalne zmiany demograficzne. Producenci opakowań na rynkach krajów rozwijających się zaczynają oferować lekkie, atrakcyjne i kolorowe opakowania przemawiające do młodej, konsumenckiej generacji, nie zapominając również o populacji w wieku po 60 roku życia. Rozpiętość wiekowa klientów odbiorców, dzięki którym przemysł opakowaniowy istnieje, stwarza możliwości rozwoju coraz to nowszych rozwiązań zarówno o funkcjonalnym, estetycznym a nade wszystko o ekologicznym wymiarze. Opakowania z papieru, tektury falistej i kartonu stanowią dziś 42% całkowitej ilości materiałów używanych w produkcji opakowań we wszystkich segmentach branżowych. Przewiduje się, że zużycie to w ciągu najbliższych pięciu lat będzie wzrastało o 6% rocznie, a podział między stosowanymi materiałami pozostanie na tym samym poziomie. Za najważniejsze tendencje, które będą kształtowały rynek opakowań należy uznać: znaczący wzrost internetowej sprzedaży detalicznej, wzrastające znaczenie innowacji w projektowaniu opakowania w celu uzyskania lepszej ekspozycji na półce sklepowej, zwiększanie konkurencyjności w łańcuchu dostaw, co przekładać się będzie na konieczność dalszej redukcji kosztów, krótsze cykle życia produktów, które będą skutkowały większą ilością nowych opakowań, zwiększającą się świadomość problemów związanych ze zrównoważonym rozwojem i wpływem na środowisko naturalne.

Opakowania szklane, bariera nie do pokonania

Opakowania szklane, to obok opakowań z papieru i tektury jedne z najbardziej popularnych rodzajów opakowań, które są od lat tradycyjnymi opakowaniami wielu produktów spożywczych i przemysłowych. Podobnie jak opakowania z papieru w wyniku szybkiego postępu w technologii ich wytwarzania charakteryzują się wyższym niż w przeszłości poziomem jakości i reprezentują nową generację wyrobów. Mimo to obserwuje się renesans tego rodzaju opakowań. W ostatnim czasie tempo wzrostu produkcji opakowań szklanych na świecie, a głównie w Europie Zachodniej, jest zadowalające i wynosi przeciętnie 3,4% w skali roku. Ich udział w ogólnej ilości opakowań na świecie wynosi obecnie około 28%, w Europie Zachodniej około 27%, a w Polsce 34%. Najwięcej zużywa się butelek, słoików, opakowań farmaceutycznych i kosmetycznych. Produkcja opakowań szklanych, oparta na obfitej i łatwo dostępnej bazie surowcowej, wymaga dużego nakładu energii. Zmniejszenie energochłonności tej produkcji jest jednym z głównych celów badań prowadzonych w tym przemyśle, przede wszystkim w wyniku zmniejszenia masy opakowania oraz odrzutów produkcyjnych. Surowcem do produkcji opakowań szklanych jest szkło, stanowiące bezpostaciową, niekrystaliczną masę o konsystencji stałej otrzymaną w wyniku przechłodzenia stopionych składników. Do podstawowych składników stosowanych w produkcji szkła należą: krzemionka w postaci piasku kwarcowego (w ilości od 70 do75%), topniki (tlenki zasadowe, najczęściej w postaci węglanów), które obniżają temperaturę topnienia masy, najczęściej dodawany jest tlenek sodowy (Na2O3) w ilości (13-15%) oraz stabilizatory - (tlenki metali dwuwartościowych), utwardzające stopioną masę i uodparniające ją na działanie wody, np. wapień, kreda (10-12%). W produkcji opakowań szklanych stosuje się także składniki pomocnicze, takie jak środki klarujące czy barwiące itp. Poprzez dodatek do masy szklanej właściwych tlenków metali otrzymuje się barwne szkło: • czerwone zawiera koloidalne cząsteczki złota, • żółte zawiera związki kadmu i siarki, • zielone zawiera związki żelaza (II) i chromu (III), • niebieskie zawiera związki kobaltu (II), • fioletowe zawiera związki manganu (VII). Właściwy dobór składników i ich stosunek ilościowy decydują o właściwościach uzyskiwanego szkła. Żywność, którą zjadamy, jest dla naszego zdrowia tak ważna, jak i opakowanie, w tym przypadku szklane, w którym ją przetrzymujemy. A dlaczego… ? 54

Przede wszystkim dlatego, że szkło ma wiele zalet. Po pierwsze jest chemicznie obojętne, co gwarantuje brak negatywnego wpływu szklanych opakowań na smak i właściwości jego zawartości. Oznacza to, że składniki szkła nie przenikają do znajdującego się w środku produktu i dzięki temu są one w pełni bezpieczne dla konsumenta. Szkło pozwala zachować smak i witaminy, stanowi barierę przed bakteriami, nadaje się do ponownego użytkowania i dodatkowo jest doskonałym surowcem wtórnym. Opakowania szklane dzięki swym właściwościom, stanowią swoistą grupę spośród innych materiałów opakowaniowych dostępnych na rynku. Właściwości szkła w procesie przetwarzania na wyroby ulegają zmianie. Techniczne właściwości szkła osiągane w wyrobach zależą od takich czynników, jak: stan struktury wewnętrznej szkła, stopień odprężenia, stan powierzchni szkła (mikro- i makroskopowe defekty powierzchni) czy wymiary wyrobu. Opakowania szklane posiadają swoje charakterystyczne cechy, do których należą: odporność chemiczna, nieprzepuszczalność, przejrzystość szkła, możliwość barwienia, łatwość formowania różnych rozmiarów i kształtów, sztywność konstrukcji, odporność na ciśnienie wewnętrzne, możliwość wielokrotnego użycia opakowania, recykling (ponowne wykorzystanie), stosunkowo niska cena. Z tego powodu szkło stanowi jeden z najlepszych materiałów do pakowania żywności - jest bowiem najczystszym, najbardziej naturalnym sposobem jej przechowywania. Może być także stale poddawane recyklingowi, dzięki czemu jest to wybór korzystny dla środowiska. Nie ulega rozkładowi na szkodliwe substancje chemiczne i jest stabilne w swojej naturalnej postaci, nawet jeśli nie zostanie powtórnie przetworzone. Konsumenci uznają także opakowania szklane za jedne z bezpieczniejszych do stosowania w kuchenkach mikrofalowych. Również fakt, że żywność pakowana w szkło jest widoczna dla konsumenta, daje poczucie bezpieczeństwa. Konsumenci mogą zobaczyć produkt i jego składniki (składowe receptury) przez przezroczyste opakowanie szklane w trakcie zakupu, przechowywania oraz przetwarzania. Należy jeszcze raz podkreślić, że produkty ze szkła w 100% nadają się do ponownego przetworzenia. Każdy z nas wyrzuca rocznie ok. 56 opakowań szklanych nadających się do recyklingu. Kształtowanie postawy przyjaznej środowisku również warunkuje rozwój produkcji szklanych opakowań z recyklingu, dzięki czemu nakłady energetyczne podczas produkcji są mniejsze.

Podsumowanie

Społeczność producentów branży opakowaniowej powinna dążyć do osiągnięcia harmonii między potrzebami ludzi i biznesu uwzględniając, to co jest najważniejsze dla producenta i odbiorcy - klienta: • opakowanie powinno być zaprojektowane kompleksowo wraz z produktem, pozwoli to osiągnąć spójność zawartości i opakowania, • powinno być wykonane z surowców, których pozyskiwanie i utylizacja nie mają negatywnego wpływu na środowisko naturalne, • produkt i opakowanie powinny odpowiadać na rynkowy popyt przy zachowaniu konkurencyjnej ceny, • do procesów produkcji należy włączyć technologie przyjazne środowisku naturalnemu, • materiały użyte do produkcji powinny nadawać się do recyklingu, • energia używana do produkcji i dystrybucji powinna pochodzić ze źródeł odnawialnych. Ostatnim elementem i zapewne największym wyzwaniem po stronie branży jest kwestia edukowania społeczeństwa. W większości państw znaczna część ludzi nie dba lub nie ma wiedzy na temat tego, co zrobić z opakowaniem. Wiele osób zupełnie ignoruje kwestię opakowań, nie odnosząc się do niej ani w pozytywny, ani negatywny sposób. Wszyscy członkowie Światowej Organizacji Opakowań powinni włączyć się w proces edukowania szerszych warstw społeczeństwa, aby zrozumieli rolę, jaką odgrywają opakowania w zrównoważonym rozwoju. Również umacnianie w świadomości każdego odbiorcy produktów zapakowanych roli tego opakowania i oddziaływania na środowisko. n

TECHNOLOGIE PAKOWANIA

Kompletne linie do pakowania produktów spożywczych ULMA Packaging Polska jest producentem maszyn i kompletnych linii do pakowania produktów spożywczych w folię stretch z ręcznym i automatycznym podawaniem produktu. Proponujemy maszyny rolowe (THERMOFORMING) do pakowania w folie miękkie, maszyny TFS 200 – w folie miękkie lub twarde. W naszej ofercie są ponadto maszyny: TFS 300 – 700, maszyny FLOW PACK z folią podawaną od góry lub z dołu: FM 205, FM 305, ARTIC, maszyny TRAYSEALER model SCORPIUS 600, TS 1000 – do pakowania na tackach oraz maszyny do pionowego pakowania produktów: VTI i VTC.

tel.: 22 766 22 50 www.ulmapackaging.pl

TECHNOLOGIE PAKOWANIA

Forum Technologii Pakowania w Gnieźnie W dniach 14-15 października 2015 w siedzibie firmy Trepko w Gnieźnie odbyło się Forum Technologii Pakowania. Pod hasłem „Technologie dla Twoich Pomysłów” przedstawione zostały najnowsze rozwiązania i trendy w dziedzinie pakowania. Organizatorami spotkania były firmy: Trepko, Ulma Packaging oraz Sealed Air Food Care.

aproszeni goście zapoznali się z ofertą najnowszych systemów pakujących. Poznali nowe rozwiązania, trendy. Spotkanie umożliwiło wymianę doświadczeń na linii użytkownik - producent. To w trakcie takich dyskusji wykluwają się najciekawsze pomysły. Uważnie wsłuchiwano się w głos odbiorców, bo przełożenie tego na język inżynierski, to podstawa wprowadzania coraz bardziej innowacyjnych rozwiązań. Celem producentów jest bowiem coraz

szersza automatyzacja, polepszenie efektywności operacyjnej oraz oszczędność ekonomiczna. Ważnym elementem całego systemu jest również dbałość o bezpieczeństwo i ochronę żywności wymagającej szybkiego spakowania. Przedstawione rozwiązania pozwalają zoptymalizować zarówno proces pakowania produktów, jak i przechowywania ich w warunkach magazynowych. Tym samym przedłużają przydatność produktów do spożycia i zmniejszają narażenie artykułów na czynniki zewnętrzne, co zapobiega możliwości zakażenia. Bogata oferta oraz sprawny serwis firm: Trepko, Ulma Packaging oraz Sealed Air Food Care znajduje uznanie coraz większej liczby klientów. Firma TREPKO to producent urządzeń pakujących o ugruntowanej pozycji na rynku. Posiada klientów w ponad 120 krajach na całym świecie. Firma jest w stanie tworzyć rozwiązania indywidualnie dostosowane do potrzeb klienta. Produkty firmy Trepko spełniają surowe wymagania higieniczne i jakościowe. Wysoka wydajność, niezawodność oraz łatwość obsługi to cechy, którymi charakteryzują się maszyny pakujące firmy Trepko. Firma ULMA Packaging specjalizuje się w projektowaniu oraz produkcji maszyn pakujących. Oferuje innowacyjne rozwiązania w systemach i urządzeniach pakujących. Posiada rozbudowaną sieć

TECHNOLOGIE PAKOWANIA

dystrybucji co bardzo pomaga w sprawnej obsłudze klienta oraz szybkim dostosowaniu się do jego indywidualnych potrzeb. Firma ULMA Packaging oferuje swoim odbiorcom wysoką jakość oraz niezawodność produkowanych urządzeń połączoną z profesjonalnym serwisem. Firma Sealed Air Food Care jest światowym liderem w produkcji innowacyjnych opakowań ochronnych. W swojej ofercie posiada termokurczliwe folie i woreczki, laminaty, wkładki absorpcyjne, pochłaniacze tlenu oraz maszyny pakujące. Proponuje klientom najlepsze rozwiązania w dziedzinie pakowania żywności. Dzięki zastosowaniu specjalistycznych materiałów i systemów pakowania sprzedawanych pod marką Cryovac zapewnia bezpieczną dystrybucję łatwo psujących się produktów żywnościowych. n

Zaproszeni goście mogli obejrzeć liczne pokazy pakowania prezentowane przez organizatorów. 57

TECHNOLOGIE PAKOWANIA

MPS 302 Pack Stacker – jednostka układająca Automatyczna jednostka układająca może w znaczący sposób zmniejszyć ilość osób obsługujących proces wkładania opakowań do pudełek kartonowych. Multivac MPS Pack Stacker może być zintegrowany w końcowych modułach linii pakującej. Umożliwia przeprowadzenie jednolitego sposóbu zarządzania poprzez zbieranie danych produkcyjnych (Production Data Acquisition) na całej długości linii produkcyjnej. • MULTIVAC Pro Design. • Prędkości pasa i liczba opakowań na jeden cykl układania są ustawiane w menadżerze receptury. • Łatwa dostępność do maszyny. • Łatwe przełączanie między produktami bez użycia narzędzi. • Jest możliwa integracja w nadrzędne zarządzanie recepturą z poziomu maszyny pakującej Multivac.

- - - -

Cechy charakterystyczne: wydajność do 35 stosów i 80 opakowań na minutę, łatwe przełączanie między produktami bez użycia narzędzi, kompatybilność z opakowaniami typu próżnia oraz MAP (pakowanie w atmosferze gazów zmodyfikowanych), higieniczna i łatwa w dostępnie konstrukcji. Jednostka MPS 302 posiada bardzo duży zakres gabarytów opakowań, które może obsługiwać.

Wielkości opakowań:

szer. od 80 mm do 250 mm dł. od 80 mm do 250 mm wys. od 5 mm do 80 mm

Zakres mas opakowania: od 50 g do 1000 g Wysokości układanych stosów: od 20 mm do 160 mm Tel. +48 81 746 67 00, www.multivac.pl

MULTIVAC R085 – Najmniejsza termoformująca maszyna pakująca Nowy model maszyny do pakowania produktów spożywczych oraz non-food

Wraz z wypuszczeniem na rynek nowej rolowej maszyny pakującej R085 Multivac rozszerzył swoją ofertę termoformujących maszyn pakujących o wydajną i atrakcyjną ekonomicznie maszynę rolową. Maszyna może pracować na foliach miękkich oraz twardych i dlatego nadaje się do różnych typów produktów. Maszyna może być zamówiona z czterema standardowymi formatami. Jest przystosowana do obsługi folii miękkich oraz twardych. R085 może wytworzyć opakowania próżniowe oraz takie, w których znajduje się mieszanka ochronna gazów zmodyfikowanych MAP. Z głębokością tłoczenia dochodzącą do 80 mm, R085 zapewnia szeroką gamę kształtów opakowań. Napędy elektryczne są używane jednako w mechanizmach unoszących jak i w transporcie łańcuchów. Oznacza to, że R085 spełnia wszelkie wymagania dotyczące wydajności energetycznej maszyny. Nowy produkt firmy MULTIVAC odpowiada obecnym trendom na rynku opakowań. Wymagania rosną praktycznie we wszystkich sektorach a w szczególności dla produktów wysokiej jakości pakowanych w opakowania małej wielkości. Podstawowe rozwiązania opakowaniowe, które są łatwe w obsłudze, są obecnie równie poszukiwane jak bardziej zaawansowane rozwiązania elastyczne, i mogą być bardzo łatwo i szybko zmieniane i konwertowane. R085 jest idealne dla szerokich wymagań opakowaniowych: jest wyposażona w kontrolę typu IPC06 jak i interfejs użytkownika HMI 2.0 z ponad 12-calowym ekranem dotykowym. Interfejs HMI jest zintegrowany z obudową maszyny i zapewnia prostą i ergonomiczną pracę. Posiada również szybki system zmiany narzędzi formujących oraz zgrzewających ze sprawdzoną technologią szufladową, która jest zintegrowana z konstrukcją. Tel. +48 81 746 67 00, www.multivac.pl

TECHNOLOGIE PAKOWANIA

Traysealer T 700 Nowy wymiar w konstrukcji i wydajności T 700 jest nie tylko niezwykle wydajny ale również bardzo higieniczny i wygodny w obsłudze i eksploatacji. Można zmienić format tacki albo wyczyścić maszynę w zaledwie kilku krokach – dla większej efektywności i produktywności. Jeśli wcześniej pracowałeś z półautomatycznym traysealerem, w pełni automatyczny T 700 dostarczy zupełnie nowych perspektyw w redukcji siły roboczej oraz podniesieniu efektywności. Kompaktowe wymiary T 700 sprawiają, iż jest to doskonała metoda na rozszerzenie centrum pakowania zamiast dokonywać kosztownych zmian w istniejących liniach. Bardziej bezpieczny i higieniczny transport tacki • wszystkie ruchy mogą być perfekcyjnie skoordynowane z produktem i tacką w jednostce przechowywania programów • maksymalna prędkość z maksymalną pewnością produktu • brak ruchomych części nad otwartym produktem • zdejmowalne transportery dla łatwego i gruntownego czyszczenia Lepsze osiągi i wydajność: Zmiana po zmianie, dzień po dniu • bardzo szybka i łatwa zmiana formatu • szybka zmiana folii

• dynamiczny i dokładny system pozycjonujący • wysoka jakość, precyzyjne napędy • innowacyjny mechanizm podnoszenia ze zoptymalizowanym mechanizmem kontroli Tel. +48 81 746 67 00, www.multivac.pl

Maszyna rolowa R 245 Maszyna R 245 oferuje wszystkie istotne opcje wyposażenia wraz z innowacyjnym systemem mycia CIP i dzięki temu jest możliwa dokładnie do skonfigurowania odpowiednio dla Państwa wymagań. Można ją modułowo rozbudowywać i nadaje się do integracji w zautomatyzowanych liniach pakowania. Właściwości: • Budowa modułowa • Trwała konstrukcja ze stali szlachetnych • Opatentowany, higieniczny design prowadnic łańcuchów • Nowatorski higieniczny design • Możliwość prowadzenia mycia kompletnego z góry na dół (IP 65) • Kompatybilność z systemem CIP (Cleaning in place) • Rozległe systemy bezpieczeństwa • System sterowania IPC o otwartej architekturze • Terminal sterowania z ekranem dotykowym • Rejestracja i zapis do pamięci danych produkcyjnych • Długość odcinania do 640 mm • Innowacyjny system podnoszenia • Nieograniczona elastyczność stosowania materiałów opakowaniowych, systemów cięcia i formatów

• Maksymalna elastyczność przy kształtowaniu obszaru nakładania produktu • Łatwodostępne ramy maszyny Zalety: • Możliwość skalowania i dostosowania do indywidualnych wymogów i zastosowań • Przemyślany higieniczny design: Maszyna umożliwia prowadzenia mycia kompletnego z góry na dół z zewnątrz i od wewnątrz Łatwo zdejmowane obudowy boczne i duże odstępy pomiędzy podzespołami do mycia umożliwiają dokładne wykonanie mycia wszystkich obszarów maszyny. • Maksymalna niezawodność i dyspozycyjność maszyny z innowacyjnymi systemami podnoszenia • Maksymalne bezpieczeństwo obsługi • Intuicyjny, przyjazny dla użytkownika system sterowania dostępny w 30 językach • Nadaje się do zautomatyzowanych linii pakowania: Otwarty system sterowania IPC06/07 umożliwia integrację z modułami manipulacyjnymi, systemami monitorowania jakości i systemami etykietującymi, krajalnicami, wagami wielogłowicowymi i innymi urządzeniami. Tel. +48 81 746 67 00, www.multivac.pl

TECHNOLOGIE PAKOWANIA

Narzędzia

do maszyn pakujących Firma ELEKTRONIKA BŁASZCZYK istnieje od 2002 r. Działalność naszej firmy skupia się głównie na dostarczaniu części zamiennych i urządzeń dla przemysłu mięsnego, mleczarskiego i rybnego. W ciągu kilkunastu lat działalności wyspecjalizowaliśmy się w serwisowaniu maszyn pakujących. W odpowiedzi na rosnące wymagania klientów poszerzyliśmy swoją ofertę o usługi w zakresie: - Projektowania i wykonania kompletnych zestawów narzędzi dla maszyn typu TRAY-SEALER ULMA, MULTIVAC, GEA (CFS), REEPACK, SEALPAC - Projektowania i wykonania szczęk, rolek dla maszyn typu FLOW-PACK ILAPAK, ULMA, ISHIDA

TECHNOLOGIE PAKOWANIA

- Projektowania i wykonania narzędzi formujących i zgrzewających do folii twardej i miękkiej dla maszyn pakujących VARIOVAC, MULTIVAC, CFS (TIROMAT), WEBOMATIC i innych maszyn termoformujących. - Projektowania i wykonania zestawów narzędzi formujących i zgrzewających do nowych rodzajów opakowań dostosowanych do specyficznych kształtów i rozmiarów produktów. - Wykonania niestandardowego osprzętu do cięcia opakowań. W ramach oferowanych usług wykonujemy prowadnice, podpory, foremki, uszczelki, przegrody, okulary i płyty zgrzewające, sztance do twardej folii, system cięcia miękkiej folii. Dodatkowo oferujemy układ cięcia kształtowego. - Regeneracji narzędzi formujących i zgrzewających. Usługa obejmuje regenerację płyt teflonowych i okularów zgrzewających, regenerację dolnych i górnych części narzędzia formującego i zgrzewającego, a także wymianę czujników, grzałek, membran (poduszek), oraz regenerację przegród narzędzia formującego.

Nasze usługi charakteryzuje fachowość, terminowość, konkurencyjna cena.

ELEKTRONIKA BŁASZCZYK ul. Sikorskiego 161/5, 43-100 Tychy kontakt +48 606 909 904 Piotr Błaszczyk info@elektronika-b.pl

www.elektronika-b.pl 62

TRAY SEALER

PAKOWARKI TERMOFORMUJĄCE PRIMUS

najnowsza generacja maszyny zapewnia większą wydajność nawet o 20-30% w porównaniu z konkurencją. Variovac wprowadził RapidAir System, który gwarantuje wysoką jakość opakowania. RapidAir System daje możliwość zastosowania cieńszych folii bez utraty walorów opakowania, co przekłada się na duże oszczędności. Łatwa i szybka zmiana wielkości opakowania oraz folii, ułatwiająca utrzymanie wysokiego poziomu higie inteligentne sterowanie dotykowe z funkcją higieny, przechylną dla pracy po obu stronach maszyny, ze stałą kontrolą parametrów i statusu pracy. Idealny wygląd produktu

OPTIMUS

TECHNOLOGIE PAKOWANIA

Procedury kontroli i zapewnienia jakości właśnie stały się prostsze Witt-Gasetechnik coraz bardziej rozszerza ofertę skutecznych urządzeń do przeprowadzania testów nieszczelności: model klasy podstawowej The Leak Master wzbogacono o kontrolę elektroniczną, a jego nowa nazwa brzmi „Leak-Master Easy Plus”. Najważniejszą korzyścią dla systemu kontroli i zapewnienia jakości jest to, że wszelkie pomiary są teraz rejestrowane cyfrowo. A to jeszcze nie wszystko…

owe urządzenie Leak-Master Easy firmy Witt służy do szybkiego i precyzyjnego wykrywania nawet najmniejszych nieszczelności zarówno w sztywnych jak i elastycznych opakowaniach. Opakowanie z gazem obojętnym oraz opakowanie próżniowe mogą być teraz również testowane pod kątem nieszczelności, z Easy to proste i nie wymaga stosowania gazów szlachetnych. Sprawdzany produkt jest umieszczany w komorze wypełnionej wodą. Po zamknięciu pokrywy powietrze znajdujące się w przestrzeni ponad wodą jest ewakuowane, co powoduje, że opakowanie znajdujące się pod wodą pęcznieje. Jeżeli pojawią się pęcherzyki powietrza, oznacza to, że opakowanie jest nieszczelne. Metoda ta jest bardzo prosta i ekonomiczna, a jej dodatkową zaletą jest to, że dokładnie uwidacznia miejsce nieszczelności.

Oszczędzamy drzewa…

Nowa wersja Plus urządzenia Leak-Master Easy może jeszcze więcej: Nagrywa, zapisuje i za pomocą sieci Ethernet lub karty SD przekazuje testowany program oraz wyniki pomiarów do działu jakości. W ten sposób eliminuje męczące i czasochłonne zapisywanie ręczne. Oznacza to, że kierownicy ds. kontroli i zapewnienia jakości mogą w każdej chwili sprawdzić wynik któregokolwiek z wykonanych testów, zwłaszcza że w coraz większym stopniu wyniki te kojarzone są z kluczowymi wskaźnikami efektywności dla certyfikacji i klientów.

Standaryzacja testów nieszczelności

Obsługa za pomocą kolorowego ekranu dotykowego. Produkty, użytkownicy i dostosowane programy testowania mogą być konfigurowane w szybki i łatwy sposób. Po zalogowaniu do urządzenia i wybraniu produktu, który chcemy przetestować, użytkownik umieszcza opakowanie w komorze testowej, zamyka pokrywę i uruchamia program. Następnie elektronika Easy wykonuje całą resztę. Generowana jest domyślnie 64

ustawiona próżnia, która jest utrzymywana przez określony czas. Użytkownik tak jak do tej pory prowadzi kontrolę wzrokową i po zakończeniu testu wprowadza informację czy wykryto nieszczelność czy też nie. Wynik końcowy jest ustandaryzowaną sekwencją testową, która może być odtworzona w każdej chwili. Takie proste, a tak efektywne.

Elektronika pozwala na dostosowane programy testowania Za pomocą elektroniki można również stosować specjalne programy testowania, takie jak na przykład symulacja wysokości. Przy jakiej wysokości nad poziomem morza materiał ulega uszkodzeniu? Wystarczy jeden ruch palcem, a system zacznie symulować profil lotu - kolejna sprytna funkcja! Urządzenie Leak-Master Easy jest wersją podstawową serii Leak-Master® służącej do testowania opakowań. Poza kąpielą wodną z kontrolą elektroniczną lub bez niej, są też dostępne warianty z CO2 jako gazem testowym. Test przeprowadzany w komorze próżniowej jest testem nieniszczącym, w którym za pomocą czujnika błyskawicznie rejestrowany jest ulatniający się z opakowania CO2. Wersja in-line „Leak-Master MapMax” może zostać płynnie zintegrowana z linią pakującą. Tutaj również następuje testowanie z wykorzystaniem dwutlenku węgla, jednak przebiega ono automatycznie z prędkością do 15 cykli na minutę, dzięki czemu testowana może być cała produkcja. Funkcja ta jest naprawdę wyjątkowa. Wszystkie detektory są dostępne w wielu rozmiarach komór. Sprawdź na www.leak-master.net. Osoba kontaktowa w sprawie szczegółowych pytań: Izabela Boguń-Gołębczyk – Referent ds. techniczno-handlowych WITT Polska Sp. z o.o., ul. Legnicka 55/UA5, 54–203 Wrocław, Polska tel.: +48 (0) 71 352 28 56, faks: +48 (0) 71 351 31 13 e-mail: bogun@wittgas.com n

70 lat

WITT

TECHNOLOGIE PAKOWANIA

specjalne ceny z okazji 70-lecia WITT

...aby nieszczelność nie zniszczyła Twojej jakości! 1. DETEKTOR NIESZCZELNOŚCI LEAK-MASTER® EASY ekonomiczny i prosty w obsłudze różne wielkości komór dla każdej wielkości opakowania szybka lokalizacja nieszczelności niskie koszty eksploatacji

2. DETEKTOR NIESZCZELNOŚCI LEAK-MASTER® EASY+

ŚĆ! NOWO

zarządzanie danymi / personalizacja ustawień intuicyjny ekran dotykowy bez konieczności kalibracji higieniczna obudowa

WITT POLSKA Sp. z o.o. ul. Legnicka 55/UA5 54-203 Wrocław

Tel.: +48 (071) 35 22 856 Fax.: +48 (071) 35 13 113

www.wittgas.com witt-polska@wittgas.com 65

HIGIENA

Fenomenalna piana hybrydowa Diversey Enduro Power - rozmowa z Jackiem Krajewskim M.T.: Firma Sealed Air Corporation jest dobrze znana przedsiębiorcom i od wielu lat z dużym powodzeniem funkcjonuje na rynku. J.K.: W 2014 roku firma wypracowała obroty o wysokości blisko 7,8 mld USD, pomagając naszym klientom osiągać cele zrównoważonego rozwoju w obliczu największych obecnie wyzwań społeczno-środowiskowych. Nasza oferta uznanych marek w zakresie opakowań do żywności Cryovac®, opakowań ochronnych Bubble Wrap® i rozwiązań do czyszczenia i utrzymania higieny Diversey®, zapewnia bezpieczeństwo i zmniejszenie strat w łańcuchu dostaw żywności, chroni produkty w transporcie na całym świecie i pozytywnie wpływa na zdrowie zapewniając czystość środowiska pracy. Sealed Air zatrudnia około 24 000 pracowników, którzy obsługują klientów w 175 krajach. M.T.: Ostatnio wiele dobrego słyszy się o fenomenalnej pianie hybrydowej Diversey Enduro Power? J.K.: Doświadczenia producentów z branży spożywczej i rozlewniczej wskazują na skuteczność Diversey™ Enduro Power™ w poprawie efektywności operacyjnej, zapewnieniu bezpieczeństwa żywności oraz ograniczeniu wpływu na środowisko. Efektywność Enduro Power™ została przetestowana w różnych sektorach przemysłu spożywczego – od przetwórstwa ryb i drobiu po produkcję pizzy, od mleczarstwa po produkcję chipsów ziemniaczanych. Ta innowacyjna gama pian czyszczących pozwala na uzyskanie 50% oszczędności w zużyciu wody, redukcję zawartości substancji chemicznych nawet o 33% i skrócenie o połowę czasu płukania w porównaniu do standardowych pian czyszczących. Opracowane ze szczególnym uwzględnieniem wysokich wymagań w zakresie higieny, dbałości o środowisko oraz efektywności kosztowej w przemyśle spożywczym, rozlewniczym i mleczarskim, te innowacyjne produkty w wyraźny sposób przyczyniają się do osiągnięcia standardów ochrony środowiska i wydajności. M.T.: Za wysoką jakością idzie zwykle wysoka cena, za skutecznością – szkodliwa chemia. Jak poradziliście sobie z tym problemem? J.K.: Diversey™ Enduro Power™ jest przyjazny dla portfela i dla środowiska. Przywiera do powierzchni każdego rodzaju, tworząc wysokoaktywny, widoczny film. Utrzymuje kontakt na powierzchni o ponad 4 razy dłużej w porównaniu do alternatywnych produktów pianowych, maksymalizując penetrację uporczywych zabrudzeń. Skuteczność jednorazowej aplikacji oznacza redukcję kosztów robocizny, mniejsze wykorzystanie energii elek66

trycznej, wody oraz substancji chemicznych. Oszczędności czasu i zużycia wody są osiągane także podczas procesu płukania, znacznie szybszemu dzięki specjalnym właściwościom piany, która pozwala na jej rozkład bez konieczności dodatkowego szorowania. Niższe stężenie substancji chemicznych – mniejsze nawet o 50% niż w standardowych produktach pianowych - przyczynia się do pozytywnego wpływu na środowisko np. w sektorze przetwórstwa ryb. Klienci w branży drobiarskiej odnotowali 50% redukcję czasu spłukiwania przy użyciu Enduro Power™ do czyszczenia powierzchni w zakładach produkcyjnych. Wrażliwy na koszty i wysoce konkurencyjny rynek produkcji pizzy odnotował oszczędności nawet do 20% na ogólnych wydatkach higienicznych, co znacznie przyczyniło się do poprawienia efektywności operacyjnej i wpłynęło na końcowy rachunek finansowy. M.T.: Sealed Air Corporation to firma innowacyjna. Nie poprzestajecie na tej samej recepturze, tych samych wzorach? J.K.: Sealed Air Corporation tworzy nowe rozwiązania dla branż, które obsługujemy. Tworzymy lepszy dla nas i naszych zmysłów świat. Rodzina Enduro Power™ to dziesięć różnych receptur dopasowanych do wyjątkowych potrzeb przemysłu spożywczego i rozlewniczego, obejmujących szerokie spektrum parku maszynowego, przenośników taśmowych, maszyn wypełniających, piekarników, frytownic i wędzarni. Na przykład Enduro Plus to produkt sprawdzony w skutecznym oddziaływaniu na biofilmy, grupy potencjalnie szkodliwych i bardzo trudnych do usunięcia mikroorganizmów. Efektywność technologii Enduro Power™ i specyfika receptury Enduro Plus zostały potwierdzone w badaniach metodą ASTM-E2871-12, która sprawdza skuteczność dezynfekcji bakterii pałeczki ropy błękitnej (pseudomonas aeruginosa). Tego typu błony biologiczne są szkodliwe dla zdrowia konsumentów i są także częściowo odpowiedzialne za korozję powierzchni, do których przylegają. Ich skuteczne usunięcie ma bezpośredni wpływ na wydajność parku maszynowego i przekłada się bezpośrednio na efektywność operacyjną. M.T.: Dziękujemy za rozmowę i życzymy firmie dalszego pomyślnego rozwoju. We współczesnym świecie zagraża nam wielu wrogów niewidocznych dla oczu do czasu, aż nas nie zaatakują i nie spowodują przykrych dolegliwości. Z tym małym agresorem w postaci bakterii i innych drobnoustrojów radzimy przecież sobie mając takich sprzymierzeńców jak Sealed Air Corporations. n

BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI

EFEKTYWNOŚĆ OPERACYJNA

ZAPEWNIJ SWOIM ZYSKOM DOSKONAŁĄ PRZYCZEPNOŚĆ Dla przetwórcy zarządzanie czasem i zasobami jest decydujące w utrzymaniu przewagi konkurencyjnej. Dlatego Sealed Air Food Care oferuje zaawansowane rozwiązania poprawiające Efektywność Operacyjną, takie jak piana hybrydowa DiverseyTM Enduro PowerTM. Korzystając z wieloletnich doświadczeń w przemyśle mięsnym, mleczarskim i rozlewniczym, stworzyliśmy Enduro Power - produkt, który łączy największe zalety piany i żelu, wydłużając czas kontaktu i skracając czas spłukiwania. Dłuższy czas kontaktu pozwala uzyskać doskonałe parametry mycia przy jednorazowej aplikacji. W efekcie zwiększa się bezpieczeństwo żywności, a dzięki mniejszej ilości zastosowanych środków chemicznych i zużywanej wody, zmniejsza się wpływ na środowisko naturalne. Twoje zyski nie muszą już wyciekać z Twojego zakładu. Dowiedz się więcej na sealedair.com/enduropower

Uwaga: wyniki pokazano po 5-minutowym kontakcie piany w środowisku symulowanym. Rzeczywiste rezultaty mogą się nieco różnić. ®Reg. U.S. Pat. & Tm. Off. © SealedAir Corporation (US) 2015. All rights reserved.

EFEKTYWNOŚĆ OPERACYJNA

WYDŁUŻENIE OKRESU TRWAŁOŚCI

EFEKTYWNOŚĆ OPERACYJNA

WYDŁUŻENIE OKRESU TRWAŁOŚCI

BUDOWA MARKI

EFEKTYWNO OPERACYJN

WYDŁUŻEN OKRESU TRWA

BUDOWA MARKI

HIGIENA

Innowacyjna technika

mycia pianowego dla ekstremalnej wydajności Produkty duńskiej firmy FOAMICO specjalizującej się w produkcji najwyższej jakości systemów mycia centralnego reprezentują to, co najlepsze w inżynierii rozwiązań oczyszczania powierzchni.

irma FOAMICO zdała sobie sprawę, że klienci potrzebują głowicę w nowej technologii, która będzie dostosowana do radzenia sobie z podwyższonymi standardami mycia. Z tych powodów została opracowana i rozwinięta unikalna technologia budowy głowic satelitów nazwana Generation NEXT, gdzie istnieje możliwość stosowania 3 chemikaliów w jednej i tej samej głowicy wtryskiwacza, posiadającej tylko jedno wyjście oraz jeden uchwyt do przełączania wszystkich funkcji. Jest to właściwie nowy sposób myślenia o czyszczeniu powierzchni w przemyśle spożywczym i napojów. Dzięki głowicy Generation NEXT o unikalnej na rynku konstrukcji, wydajność jest na poziomie którego standardowy sprzęt nie jest w stanie osiągnąć. Tym co je wyróżnia jest unikalna dysza płucząca „High Impact”, która sprawia, że procedura płukania jest bardziej wydajna, co oszczędza koszty i skraca czas pracy nawet o 30%. Standardowa oferta urządzeń zasilających przewiduje zestawy do podnoszenia ciśnienia tzw. Boostery oraz stacje centralne o ciśnieniu roboczym 22 bar, najwyższe modele mogą zapewnić ciśnienie robocze 40 bar z przepływem wody do 8-10 litrów na minutę. Zestawy są dobierane dla określonej liczby użytkowników w tym samym czasie. Wszystkie stacje centralne i Boostery są wyposażone w najlepsze technologicznie zoptymalizowane energetycznie pompy i silniki dostępne z firmy Grundfos używające technologii Grundfos blueflux®. Firma FOAMICO oprócz pełnej oferty akcesoriów takich jak: węże, zawory, wieszaki, zwijacze, pistolety, dysze, szybkozłączki, zawory kulowe, dysze dozujące, lance i dysze do mycia, płukania dezynfekcji i pianowania, posiada w swojej ofercie także proste satelity SU 0125 oraz SU 0110 TWP serii LIGHT. Posiadają one prostą konstrukcję z łatwym do obsługi blokiem wykonanym całkowicie ze stali nierdzewnej. Satelity Light są dostępne tylko w wersji płukanie / pianowanie, mogą być one połączone ze stacją główną lub stacją podnoszącą ciśnienie FOAMICO, które zapewnią im wodę pod ciśnieniem, a model TWP może pracować na ciśnieniu sieciowym.

Autoryzowany dystrybutor na Polskę: PHUP CLEVRO tel.: 46 814 72 72 www.clevro.pl

HIGIENA

Linia myjąca wysokiej wydajności. Gwarantowane mycie 2200 szt. pojemników na godzinę. Firma CLEVRO jest jedyną polską firmą, specjalizującą się tylko i wyłącznie w produkcji i sprzedaży profesjonalnych tunelowych urządzeń myjących do różnychrodzajów opakowań dla przemysłu, głównie spożywczego i logistyki, w tym: mięsnego, rybnego, piekarniczo-cukierniczego, czekoladowego, mleczarskiego, owocowo-warzywnego oraz innych na przykład: motoryzacji, firm utylizacyjnych, usługowych oraz zakładów oczyszczania. CLEVRO wykonuje urządzenia w każdej konfiguracji, w zależności od technologii mycia, oferujemy także różne typy ogrzewania oraz sterowania sekcji myjących i suszących. Posiada wdrożone własnej konstrukcji unikalne wymienniki do ogrzewania kąpieli myjącej za pomocą gazu lub oleju opałowego, o sprawności roboczej powyżej 95%! oraz systemy ogrzewania parowego z płynną regulacją mocy zaworem z siłownikiem. Clevro posiada ponad 40 typów maszyn, których cała konstrukcja – ze strefami mycia, płukania i suszenia wraz z konstrukcją nośną i zbiornikiem – wykonana jest ze stali nierdzewnej kwasoodpornej gat. 0H18N9T wg PN/M-86020 posiadającej atest do stosowania w przemyśle spożywczym oraz atest hutniczy wg DIN 50049/3.1B gwarantujący wypełnienie zaleceń higieniczno–sanitarnych. Ostatnie nowości to linie mycia pojemników wysokiej wydajności do 3000 szt. na godzinę wraz z osprzętem w postaci transporterów taśmowych lub rolkowych.

tel.: 46 814 72 72 www.clevro.pl

Myjka NMK-1500 NOWOŚĆ

NOWA A J GENERAC 3

O R V E L C

AUTORYZOWANY DYSTRYBUTOR

PROFESJONALNE PRZEMYSŁOWE URZADZENIA MYJACE

PHUP Clevro Robert Klemba ul. Księże Domki 56A 96-200 Rawa Mazowiecka

tel. +48 46 814 72 72

e-mail: clevro@clevro.pl 69

fax +48 46 814 72 73

www.clevro.pl

HIGIENA

Aleksandra Berezowska

Człowiek,

najsłabsze ogniwo w cyklu produkcyjnym Higiena w przemyśle spożywczym, to nie tylko mycie powierzchni urządzeń i pomieszczeń produkcyjnych, ale również przestrzeganie odpowiednich zasad higieny przez wszystkich pracowników zakładu (głównie przez osoby biorące bezpośredni udział w produkcji) oraz osoby wizytujące zakład. Z całą pewnością można powiedzieć, że nie ma możliwości wprowadzenia systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności w zakładzie, który nie stosuje się do podstawowych zasad higieny, opisanych w wielu podręcznikach oraz jasno określonych ustawą o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia.

trategia bezpieczeństwa żywnościowego to nie tylko wymogi współczesności, ale przede wszystkim wyzwanie przyszłości wymagające wzrostu świadomości producentów i konsumentów. Istotnym czynnikiem, od którego zależy jakość produkowanej żywności są warunki higieniczne pomieszczeń produkcyjnych. Obszary i pomieszczenia całego zakładu produkcyjnego muszą być odpowiednio rozplanowane, oznakowane oraz muszą spełniać określone wymagania umożliwiające utrzymanie ich w szczególnej czystości. W zależności od produkowanego asortymentu, zakłady przetwórcze mają różne działy produkcyjne, o różnym reżimie higienicznym, wyposażone w specjalistyczną aparaturę i urządzenia produkcyjne. Zamknięty system produkcji – z jednej strony minimalizuje możliwość zanieczyszczenia produktu ze środowiska, z drugiej zaś wewnętrzne powierzchnie instalacji produkcyjnych stają się obiektami, nad którymi kontrola higieniczna jest ograniczona. Prawidłowa realizacja zasad GHP/GMP przyczynia się do ograniczenia wielu zagrożeń w poszczególnych etapach cyklu produkcyjnego. Do ogólnych wymagań związanych z charakterem prowadzonych procesów technologicznych, w zakładach przetwórczych, należą: – projekt i zagospodarowanie przestrzenne obiektu, które muszą umożliwiać odpowiednią do rodzaju produkcji konserwację, czyszczenie, mycie i dezynfekcję; 70

– materiały, z których wykonane są urządzenia i powierzchnie mające kontakt z produkowanym wyrobem, muszą być wykonane z odpowiednich materiałów; – tam, gdzie jest to potrzebne, należy zapewnić odpowiednie warunki środowiskowe (np. temperaturę, wilgotność, wymianę powietrza) oraz sprzęt do monitorowania tych parametrów; – skuteczne zabezpieczenie przed dostępem szkodników i właściwa profilaktyka; – skuteczna ochrona produktu przed zanieczyszczeniami mikrobiologicznymi, chemicznymi i fizycznymi oraz ich kontrola. Istotne jest właściwe rozplanowanie pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych, socjalnych i pomocniczych. Podstawową koncepcją przy projektowaniu zakładów spożywczych jest zapewnienie higienicznych warunków produkcji. Służy temu podział zakładu na strefy ryzyka. IDF (International Dairy Federation) zaleca ustanowienie 2-4 stref, przy czym zwykle ustanawia się trzy strefy. Dla zaznaczenia podziału na poszczególne strefy stosuje się barwne kody: czerwony dla obszarów o wysokim stopniu ryzyka, żółty dla obszarów o średnim stopniu ryzyka i zielony dla obszarów o niskim stopniu ryzyka. Zasadniczym celem utworzenia stref ryzyka jest ograniczenie do minimum powstawania zanieczyszczeń krzyżowych. Obróbka termiczna powinna stanowić od-

HIGIENA

rębny obszar i być fizycznie oddzielona od miejsca odbioru surowca oraz dalszych etapów produkcji. Na tym etapie najważniejszym działaniem jest zabezpieczenie surowców/półproduktów przed zakażeniem wtórnym. Wymagania odnośnie pakowania zależą od podatności pakowanego wyrobu na zakażenia oraz stopnia jego ekspozycji na działanie czynników środowiskowych. Procesy pakowania, takie jak zawijanie, foliowanie świeżych produktów, napełnianie produktami płynnymi lub w proszku oraz ręczne napełnianie pojemników zbiorczych, powinny należeć do strefy czerwonej. Pakowanie w opakowania zbiorcze i paletyzowanie nie powinno odbywać się w tym samym pomieszczeniu co przetwórstwo, należy ono do strefy żółtej lub zielonej. Wymagania higieniczne i techniczne w odniesieniu do magazynów zależą od ich przeznaczenia. W zakładzie powinny istnieć oddzielne magazyny dla surowców, dodatków, produktów chłodzonych, materiałów opakowaniowych, wyrobów gotowych, środków chemicznych. Materiały opakowaniowe i pomocnicze stosowane w strefie czerwonej powinny być dostarczane w podwójnym opakowaniu, a warstwę zewnętrzną należy usunąć zanim środki te znajdą się w obszarze produkcyjnym. W pomieszczeniach magazynowych należy zapewnić odpowiednie warunki temperatury i wilgotności oraz właściwą rotację zapasów. Laboratoria obsługujące żółte i czerwone strefy powinny być wydzielonymi pomieszczeniami, połączonymi z daną strefą. Pomieszczenia socjalne dla personelu powinny być podzielone na obszary, zgodnie z poszczególnymi strefami ryzyka w celu uniknięcia potencjalnego zanieczyszczenia. W każdej czynności i w każdym segmencie procesu technologicznego dostrzec można rodzaj zagrożenia, ich pochodzenie oraz konsekwencje niefrasobliwości. Utrzymanie higieny produkcji to dbałość przede wszystkim o: – powierzchnie technologiczne i konstrukcyjne; – ciągi wentylacyjne; – instalacje wody, energii i sprężonego powietrza; – układy smarowania i przeniesienia napędu; – stan techniczny instalacji i sprzętu do mycia i dezynfekcji; – higienę osobistą; – przestrzeganie procedur HACCP; – stan techniczny linii technologicznych. Zapewne można znaleźć jeszcze kilka punktów, ale niezależnie od ich treści, za każdym z nich stoi człowiek ze swoimi przyzwyczajeniami i sposobem myślenia. Odpowiednie standardy higieny i bezpieczeństwa wytwarzanej żywności są podstawą do prawidłowego funkcjonowania zakładu produkcyjnego. Wymagania Dobrej Praktyki Higienicznej są często określane przez programy stanowiące warunki wstępne. Obejmują one m.in. lokalizację, otoczenie i infrastrukturę zakładu, obiekty zakładu, maszyny i urządzenia, procesy mycia i dezynfekcji, zaopatrzenie w wodę, kontrolę odpadów, zabezpieczenie przed szkodnikami, higienę personelu, szkolenie personelu, magazynowanie żywności, transport wewnętrzny oraz prowadzenie dokumentacji i zapisów z zakresu BHP. Wszelkie procedury i instrukcje określone przez zakład powinny być ściśle przestrzegane przez wszystkich pracowników. W zakładach przetwórczych przemysłu spożywczego funkcjonują m.in. następujące instrukcje dotyczące zachowania higieny: instrukcja mycia i dezynfekcji rąk, pomieszczeń, urządzeń chłodniczych, narzędzi mających kontakt z żywnością, usuwania śmieci, odpadów i ścieków oraz instrukcja ogólnej higieny personelu. Takie instrukcje powinny być łatwo dostępne dla pracowników. Nie oznacza to jednak, że instrukcje napisane na każdą okoliczność i zamieszczone w całym zakładzie poprawią stan sanitarny. Trafnie zauważono, że instrukcje porozwieszane na ścianach tak naprawdę nie są czytane, a ich obecność stwarza tylko kolejne zagrożenie, miejsca, w których wiszą, nie są po prostu myte. Pracownicy muszą zdawać sobie sprawę, że stanowią najsłabsze ogniwo w cyklu produkcyjnym. Nieodpowiednie obchodzenie się z żywnością oraz złe nawyki higieniczne są przyczyną zanieczyszczeń żywności i stanowią zagrożenie dla konsumenta.

Niezależnie jednak od podejmowanych w tym zakresie działań (GMP/ GHP, system HACCP), zgodnych z odniesieniem do obowiązującego prawa (rozporządzenie 178/2002 z 28.01.2002 r. i powstały pakiet higieniczny) a nawet innych, nieobligatoryjnych systemów jakości w jakich pracują zakłady, niewątpliwie najsłabszym ogniwem pozostaje człowiek. Najczęściej jest to spowodowane naciskiem na wydajność pracy, brakiem motywacji oraz podstawowej wiedzy z zakresu zasad higieny. Podstawowymi wymaganiami stawianymi osobom uczestniczącym w procesie produkcyjnym jest odpowiedni stan zdrowia, czysta odzież robocza, dbałość o higienę osobistą i udział w szkoleniach z działań higieniczno-sanitarnych. Personel zakładowy musi mieć świadomość, że stanowi najsłabsze ogniwo w cyklu produkcyjnym. Nieodpowiednie zachowanie oraz złe nawyki higieniczne są przyczyną zanieczyszczeń żywności i stanowią zagrożenie dla konsumenta. Zanieczyszczenia przenoszone za pośrednictwem człowieka występują pod postacią: – fizyczną – ciała obce, które przypadkowo w wyniku nieuwagi lub lekkomyślności pracowników znalazły się w produkcie np. włosy, zęby, paznokcie, biżuteria, guziki, akcesoria fryzjerskie, przedmioty codziennego użytku (np. długopisy, telefony komórkowe), kurz, piasek; – chemiczną – środki higieny osobistej (dezodoranty, perfumy), pozostałości środków myjących i dezynfekujących, alergeny; – zanieczyszczenia biologiczne, które stanowią najniebezpieczniejszą grupę zanieczyszczeń. Zaliczyć tu należy wirusy, bakterie, grzyby, pierwotniaki, pasożyty – jako organizmy saprofityczne oraz patogenne. Mikroorganizmy przenoszone na skórze, włosach, dłoniach i wraz z różnymi wydzielinami (ślina, pot, łzy itp.) wpływają na jakość sensoryczną produktu, jego trwałość i bezpieczeństwo. Zgodnie z ustawą o bezpieczeństwie żywności i żywienia z 08.02.2010 r. (Art. 95.) w przypadku szkody wyrządzonej przez środki spożywcze odpowiedzialność za tę szkodę ponosi podmiot działający na rynku spożywczym na zasadach określonych w przepisach Kodeksu Cywilnego, dotyczących odpowiedzialności za szkodę wyrządzoną przez produkt niebezpieczny. Dlatego, aby uniknąć nieprzyjemnych sytuacji, przestrzeganie procedur i zasad higienicznych obowiązujących w zakładzie produkcyjnym powinno być priorytetowym zadaniem wszystkich uczestników produkcji bez wyjątku. Dotyczy to również właściciela zakładu (organu zarządzającego), który uczestniczył w ich sporządzaniu i wdrażaniu oraz powinien dać przykład dla reszty personelu. Z doświadczenia wynika, że problem stanowi również obsługa techniczna. Elektrycy, hydraulicy, mechanicy i inni sprawujący opiekę nad techniczną stroną procesu produkcji, w roboczych strojach, swobodnie kierujący się przez halę produkcyjną do miejsca awarii, zupełnie nie zdają sobie sprawy z konsekwencji, jakie niesie za sobą ich wizyta. Powyższe postępowanie często jest tolerowane, a co gorsze jest na nie odgórne zezwolenie. Niestety techniczni, tak jak i inni pracownicy, oprócz okrycia ochronnego obowiązującego na danym dziale produkcji, powinni stosować się do zasad obowiązujących w pomieszczeniu śluzy sanitarnej. Poważnym źródłem zanieczyszczeń są również ich narzędzia pracy, którymi posługują się w czasie napraw/konserwacji. Dlatego należy dbać także o ich czystość. Często, poszczególne działy produkcji, posiadają swoje własne narzędzia, które są myte przed i po użyciu oraz przechowywane w specjalnie przeznaczonych do tego miejscach. Takie sporadyczne, nieodpowiedzialne zaniechania przyjętych procedur higieny przez pracowników w sposób dramatyczny obniżają stan sanitarny zakładu. Przepisy i zalecenia zawarte w regulacjach prawnych stanowią wytyczne odnoszące się do podstawowych wymagań higieniczno-sanitarnych przy produkcji i przetwórstwie żywności. Jednym z takich wymagań jest aktualny stan zdrowia personelu. Do pracy mogą być dopuszczeni wyłącznie pracownicy z aktualnymi kartami zdrowia. Osoba pracująca w styczności z żywnością powinna uzyskać określone przepisami orzeczenie lekarskie, dla celów sanitarno-epidemiologicznych, o braku przeciwwskazań do wykonywania prac, przy których istnieje możliwość przeniesienia zakażenia (ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia z 08.02.2010 r. Art. 59.2). 71

HIGIENA

Dlatego też podstawowym wymaganiem stawianym pracownikom przez pracodawcę jest wykonanie badań lekarskich, w tym badania na nosicielstwo. Badanie takie ma na celu ustalenie, czy w ustroju osoby badanej lub w jej wydalinach i wydzielinach znajdują się bakterie z rodzaju Salmonella i Shigiella, należące do rodziny Enterobacteriaceae, których naturalnym środowiskiem bytowania jest przewód pokarmowy człowieka. Badanie na nosicielstwo przeprowadza stacja sanitarno-epidemiologiczna właściwa ze względu na miejsce zamieszkania osoby podlegającej badaniu, a jeżeli wymagane jest ze względu na rodzaj wykonywanej pracy może je także przeprowadzić stacja sanitarno-epidemiologiczna właściwa ze względu na miejsce pracy danej osoby. Zakład jest zobowiązany przechowywać w aktach osobowych orzeczenia lekarskie i dokumentację dotyczącą stanu zdrowia osób zatrudnionych oraz udostępniać je na żądanie organów urzędowej kontroli żywności (ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia z 25.08.2006 r. Art. 59.4). Każda osoba, uczestnicząca w procesie produkcyjnym, musi być również uświadomiona o konieczności zgłaszania przełożonemu wszelkich stanów chorobowych (Rozporządzenie (WE) 852/2004 z 29.04.2004 r., rozdział VIII). Zarówno przełożony, odpowiedzialny za higienę produkcji w poszczególnych działach produkcyjnych, jak i personel powinni wiedzieć i informować o zaistniałej sytuacji. Kierownik codziennie przed przystąpieniem osób do pracy jest zobowiązany sprawdzić ich aktualny stan zdrowia, natomiast pracownik musi niezwłocznie zgłaszać wszelkie symptomy choroby, a nawet przypuszczalne jej powody. Osoby takie nie mogą być dopuszczone do pracy w bezpośrednim kontakcie z produktem, gdyż nawet niewinnie wyglądający katar, kaszel, podwyższona temperatura ciała, biegunka są potencjalnym źródłem zakażenia. Podobnie jest z wszelkimi otarciami i zakażeniami skóry, owrzodzeniami, zranieniami czy poparzeniami, o które w tej branży przemysłu spożywczego nie jest trudno. Osobom chorym, ale zdolnym do pracy powinny być przydzielane zadania, które nie narażą żywności na skażenia. Wykaz prac, przy wykonywaniu których istnieje możliwość przeniesienia zakażenia na inne osoby oraz wykaz chorób uniemożliwiających wykonywanie czynności z zakresu produkcji i obrotu żywnością, a także rodzaje czynności, których nie wolno wykonywać osobom dotkniętym takimi chorobami, określają przepisy ustawy o chorobach zakaźnych i zakażeniach (Dz. U. z 2008 r. nr 234 poz. 1570). Tworząc stanowisko pracy i zatrudniając pracowników, pracodawca musi pamiętać, że jego obowiązkiem jest zapewnienie prawidłowej organizacji stanowiska pracy, sprawnych i bezpiecznych urządzeń oraz zapewnienie pracownikowi właściwych pomieszczeń higieniczno-sanitarnych do przechowywania odzieży własnej (prywatnej) i roboczej (ochronnej). Odzież ochronna ma za zadanie ochronę żywności oraz kontaktujących się z nią powierzchni przede wszystkim przed zagrożeniami pochodzącymi od człowieka. W skład odzieży ochronnej wchodzą zewnętrzne okrycia ciała, głowy, maski ochronne na wąsy i brodę, rękawice oraz obuwie. Każdy pracownik powinien mieć kilka kompletów takiej odzieży na zmianę. Komplety zabrudzone powinny być wrzucane do zamykanych pojemników, zapobiegających przenoszeniu zanieczyszczeń, a następnie wysyłane do specjalistycznych firm, które czyszczą je i dezynfekują. Czyste komplety powinny być przechowywane w specjalnie wyznaczonych do tego celu magazynach odzieży lub w oddzielnych szafkach, aby zapobiec ich zanieczyszczeniu. W zależności od rodzaju wykonywanej pracy oraz od reżimu higienicznego zakładu, wymiana stroju ochronnego może odbywać się codziennie lub co pewien czas. Z odzieżą ochronną wiąże się również zapobieganie zanieczyszczeniom krzyżowym między działami zakładu. Zgodnie z zasadami produkcji bezpiecznej żywności, czynności technologiczne przebiegają w kierunku od surowca aż do wyrobu gotowego, ale pracownicy (lub odwiedzający) powinni poruszać się od stref „czystych” w kierunku stref „brudnych”. Aby zapobiegać niekontrolowanemu przemieszczaniu się pracowników między strefami, można każdy dział zaopatrzyć w odzież ochronną w innym kolorze. Z łatwością można wówczas zidentyfikować pracownika ubranego np. w zieloną odzież w strefie, w której pozostali pracownicy ubrani są na czerwono. Istotne jest, aby w odzieży roboczej, uniformie roboczym nie wchodzić do toalety, gdzie może nastąpić ekspo72

zycja na zanieczyszczenia. W jej przedsionku powinny być zamontowane wieszaki, na których pracownicy pozostawiają odzież służbową (roboczą) i zakładają po dokładnym umyciu i zdezynfekowaniu dłoni. Okrycie ciała stanowią fartuchy, bluzy oraz kombinezony. Rodzaj materiału, z którego są wykonane powinien być dostosowany do warunków panujących na danym stanowisku pracy. Zalecane jest wykonanie ich z włókien syntetycznych, gdyż naturalne są dobrym siedliskiem dla drobnoustrojów. Istotne jest również, aby nie miały kieszeni zewnętrznych, guzików lub innych zapięć, które przypadkowo mogłyby dostać się do żywności. Personel jest również zobowiązany do noszenia ochronnych nakryć głowy (siatek, chust, czepków, czapek), aby włosy były w całości zakryte, gdyż mogą się przyczynić do skażenia żywności. Należy unikać czesania i układania włosów po założeniu ubrania ochronnego, natomiast wszelkie spinki i gumki powinny znaleźć się pod nakryciem głowy. Włosy stanowią zanieczyszczenia fizyczne i pośrednio biologiczne (obecność gronkowca). W podobny sposób należy osłaniać zarost (wąsy i broda) przez zakładanie na twarz siatek ochronnych. W przypadku żywności wrażliwej na zanieczyszczenia mikrobiologiczne, personel mający z nią bezpośredni kontakt musi zakładać maski ochronne. Nieodłączną częścią ubioru jest obuwie, które powinno być trwałe i łatwe do utrzymania w czystości. Jeśli to konieczne, obuwie zabezpiecza się jednorazowymi ochraniaczami z polipropylenu, polietylenu lub włókniny. Rodzaj obuwia powinien być dostosowany do warunków panujących na danym stanowisku (powinno to być np. obuwie gumowe, jeśli na posadzce znajduje się woda). Mimo że w produkcji i obrocie żywnością wskazane jest stosowanie rękawic jednorazowych oraz rękawic wielokrotnego użytku (lateksowe, z folii polietylenowej, winylowe, nitrylowe, gumowe lub bawełniane), to przed ich założeniem oraz zaraz po zdjęciu zawsze należy dokładnie umyć ręce. Ważne jest również, aby uszkodzone lub nadmiernie zanieczyszczone rękawice jak najszybciej zmienić na nowe by nie wprowadzać potencjalnego zagrożenia. Każda ich wymiana oraz zmiana stanowiska pracy lub zmiana wykonywanych czynności, które mogłyby powodować zanieczyszczenie rękawic bakteriami patogennymi lub wirusami, również wymaga umycia dłoni. Higiena dłoni jest niezmiernie ważnym elementem utrzymania higieny w zakładzie. Bezpośredni kontakt rąk z żywnością oraz kontaktującymi się z nią powierzchniami stwarza ogromne niebezpieczeństwo zakażenia przetwarzanego surowca drobnoustrojami chorobotwórczymi. Należy pamiętać, że dłonie to przecież najważniejsze i nierozłączne narzędzie pracy w całym procesie produkcyjnym. Dlatego bardzo istotne jest wyrobienie u pracowników nawyku częstego ich mycia i dezynfekcji nie tylko przed rozpoczęciem pracy, ale również podczas jej trwania, zwłaszcza gdy przebywaliśmy poza stanowiskiem pracy. Pracownik powinien wiedzieć, po jakich czynnościach należy bezwzględnie umyć ręce, aby nie stwarzać zagrożenia dla produkowanej żywności m.in. po skorzystaniu z toalety, kontaktu rąk z włosami i skórą głowy, poprawianiu odzieży ochronnej, spożywaniu żywności, paleniu tytoniu. Umycie rąk powinno nastąpić również po zdjęciu rękawic ochronnych, dotknięciu surowców, usuwaniu odpadków i nieczystości poprodukcyjnych, sprzątaniu stanowiska pracy oraz myciu i dezynfekcji pomieszczeń, maszyn i urządzeń. Mycie rąk powinno odbywać się w specjalnie do tego celu przeznaczonej umywalce lub śluzie higienicznej. Umywalki wraz z dozownikami z płynem do mycia i dezynfekcji rąk znajdują się zarówno przed wejściem na salę produkcyjną (śluza sanitarna), jak i w środku, przy każdym stanowisku pracy. Ich odpowiednia konstrukcja i wyposażenie oraz sama technika mycia rąk pozwalają utrzymać higienę rąk. W rozporządzeniu (WE) 853/2004 z 29.04.2004 r. ustanawiającym szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego, zapisano, że „urządzenia do mycia rąk dla pracowników mających styczność z surowcem niepakowanym muszą być wyposażone w kurki zaprojektowane w sposób uniemożliwiający rozprzestrzenianie się zanieczyszczeń”. Zatem najbardziej wskazane będą stanowiska wyposażone w bezdotykowe baterie np. na fotokomórkę lub zawór uruchamiany kolanem bądź stopą, których nie trzeba dotykać. Na wyposażeniu powinny się znaleźć również ścienne dozowniki mydła

HIGIENA

płynnego i środka dezynfekującego (także bezdotykowe), zasobnik jednorazowych ręczników papierowych oraz kosz z pokrywą na zużyte ręczniki. Suszenie rąk może odbywać się również za pomocą suszarek. Metoda ta jednak nie jest dobra, zwłaszcza w przypadku umywalek zamontowanych w pobliżu stanowisk produkcyjnych, gdyż generowany podmuch powoduje przemieszczanie się drobnoustrojów w kierunku od umywalki do przetwarzanego surowca lub gotowego produktu. Z tego też względu zalecane jest stosowanie jednorazowych ręczników papierowych. W zależności od stopnia zabrudzenia i wymaganego poziomu higienicznego w zakładzie i na danym dziale produkcyjnym w ramach GHP, praktykuje się dwa rodzaje mycia rąk. Pierwsze, tzw. socjalne, polega wyłącznie na umyciu dłoni i nadgarstków pod bieżącą wodą przy użyciu płynnego mydła. Podczas tego zabiegu z powierzchni rąk usunięte zostają zabrudzenia fizykochemiczne oraz mikroflora przejściowa. Drugi rodzaj to tzw. higieniczne mycie rąk (aseptyczne) z użyciem środka dezynfekującego, zawartego w mydle lub stosowanego oddzielnie po wcześniejszym umyciu rąk. Środek dezynfekujący (np. 60-95% alkohol etylowy lub izopropylowy) eliminuje drobnoustroje przejściowe oraz niewielką część nieszkodliwej mikroflory stale bytującej na dłoniach ludzkich. W obu przypadkach istotne znaczenie ma zastosowana technika mycia zapobiegająca niedokładnemu umyciu rąk. Obecnie powszechnie stosuje się technikę prof. Ayliffe’a (EN 1499:1997). Większość obrazkowych instrukcji mycia i dezynfekcji dłoni w przetwórstwie spożywczym zostało opracowanych właśnie z uwzględnieniem powyższej techniki. Zawierają one w sobie sześcioetapową procedurę mycia rąk. Należy wziąć pod uwagę, że za dostatecznie czyste ręce uważa się te, które na powierzchni wewnętrznej obu dłoni i paznokci wykazują nie więcej niż 1000 drobnoustrojów, przy nieobecności pałeczek z grupy okrężnica (Enterobacteriaceae) i gronkowców chorobotwórczych (Staphylococcus aureus, Staphylococcus epidermidis). W zakładzie powinien być przyjęty harmonogram kontroli i metody oceny czystości dłoni pracowników, którzy ocenie powinni być poddawani losowo. Wyżej wymienione środki ochrony produkcji żywności nie gwarantują odpowiedniego poziomu sanitarnego, a jedynie mogą pomóc w jego utrzymaniu na odpowiednim poziomie (o ile personel produkcyjny będzie rzetelnie przestrzegał obowiązujących zasad higieny). Niestety najczęściej nawyki i kultura osobista zatrudnionych w zakładzie osób, jak również ciągły nacisk na podniesienie wydajności pracy decydują o przestrzeganiu zasad higieny lub jego braku. Praktyczną formą regulacji zasad higieny w zakładzie produkującym żywność jest właściwa edukacja personelu i przełożonych. Prowadzenie regularnych szkoleń w zakresie podstaw higieny, ustalanie zasad dotyczących stroju pracowniczego oraz postępowanie przy kontakcie z żywnością pozwala na zminimalizowanie ryzyka zanieczyszczeń powodowanych przez czynnik ludzki. Szkolenia w zakładzie powinny być realizowane okresowo, nawet cztery razy do roku. Powinny obejmować tematykę związaną głównie z bezpieczeństwem żywności i związaną z tym higieną osobistą, higieną dłoni, zachowaniami, zagrożeniami i konsekwencjami, jakie wiążą się z nieprzestrzeganiem zasad. Jeśli zakład ma wdrożone inne systemy jakości (ISO 22000, BRC, IFS), tym bardziej powinien uświadamiać swoich pracowników kiedy może dojść do zanieczyszczenia żywności i dlaczego jest to tak istotne dla zminimalizowania do marginalnego pułapu wszelkich zagrożeń, które mogą wpływać na pogorszenie się standardu jakości produktów. Należy jednak pamiętać, że człowiek jest ciągle najsłabszym ogniwem w łańcuchu produkcji żywności i może popełniać błędy, dlatego niezbędne jest ciągłe powtarzanie ww. zasad higieny, które mają przypominać personelowi o obowiązku ich przestrzegania podczas realizacji powierzonych im zadań. Oczywiście nie należy zapominać o monitoringu higieny, choć w przypadku personelu jest to dość trudne. Kontrola opiera się na badaniach polegających na pobieraniu wymazów z dłoni i odzieży personelu produkcyjnego oraz na sprawdzeniu, czy osoby biorące udział w procesie produkcji i obrocie środkami spożywczymi przestrzegają ustalonych zasad higieny, a także czy odbyły stosowne szkolenia. Ta świadomość oraz przestrzeganie procedur minimalizuje ryzyko utraty jakości produktu. n

• Preparaty myjące i dezynfekcyjne w przemyśle rolno-spożywczym • Mycie i dezynfekcja w układach CIP • Mycie pianowe Kontakt: Marek Radziej Product Manager Przemysł Spożywczy Tel. 691-444-905 marek.radziej@solvadis.pl

• Oleje i smary dla przemysłu spożywczego • Produkty z dopuszczeniami do kontaktu z żywnością – H1 Kontakt: Tomasz Zagozdon Product Manager Środki Smarne Tel. 691-444-906; tomasz.zagozdon@solvadis.pl

solvadis polska sp. z o.o. Wrocław, ul. Piłsudskiego 74 Tel. +46 77 799 55 00 www.solvadis.pl 73

HIGIENA

Tomasz Borowy

System HACCP, trudne pytania - proste odpowiedzi

Zarządzanie bezpieczeństwem wyrobów ewoluuje wraz ze zmieniającą się gospodarką światową, a zapewnienie bezpieczeństwa żywności jest podstawowym obowiązkiem każdego uczestnika łańcucha żywnościowego. Bezpieczeństwo żywności zapewniają głównie działania prewencyjne, m.in. kontrola surowców i dodatków, monitorowanie i nadzorowanie procesów technologicznych, a także wdrożenie GHP/GMP podczas produkcji, przetwarzania, magazynowania i dystrybucji, w połączeniu z zastosowaniem procedur opartych na zasadach HACCP oraz Normy ISO 22000:2005. Systemy te skoncentrowane są na eliminacji zagrożeń oraz mogących zaistnieć warunkach (w produkcie lub w procesie technologicznym), które będą sprzyjać rozwojowi zagrożenia. Są narzędziem wskazującym newralgiczne miejsca w procesie, wymagającym zastosowania specyficznych środków nadzoru w celu panowania nad zidentyfikowanym zagrożeniem.

apewnienie właściwej jakości mleka i jego przetworów jest w dzisiejszych czasach problemem priorytetowym. Jakość żywności coraz częściej staje się tematem dyskusji społecznej, a jej znaczenie w codziennym życiu konsumenta stale wzrasta. Konsumenci mają coraz większe i bardziej sprecyzowane wymagania. Dotyczą one nie tylko estetycznego opakowania, cech organoleptycznych, wartości odżywczej, ale przede wszystkim wysokiej jakości produktu, która jest jednym z głównych atrybutów żywności. Coraz większą wagę przywiązuje się do istotnego zagadnienia, jakim jest bezpieczeństwo zdrowotne. Ma ono na celu zaspokojenie potrzeb i oczekiwań konsumentów bez narażania ich na jakiekolwiek zagrożenia dla zdrowia bądź życia. To dodatkowo zobowiązuje do prowadzenia nie tylko polityki bezpieczeństwa żywnościowego, ale także polityki bezpiecznej żywności oraz zdobywanie zaufania społecznego. Aby sprostać wymaganiom konsumentów na konkurencyjnym rynku żywności przedsiębiorcy dążą do zapewnienia odpowiedniej jakości oferowanych produktów. Przestrzeganie właściwych warunków produkcji zapewnia uniknięcie zakażeń i zatruć spowodowanych spożyciem żywności zawierającej szkodliwe substancje lub drobnoustroje. Podczas produkcji i obrotu żywnością środki spożywcze są nieustannie narażone na oddziaływanie zagrożeń związanych z czynnikami biologicznymi, chemicznymi i fizycznymi, które zanieczyszczając żywność mogą szkodliwie oddziaływać na konsumenta. Zagrożenia bezpieczeństwa żywności są opanowywane dzięki wprowadzaniu środków związanych z dobrymi praktykami, dzięki którym zagrożeniom się zapobiega lub są 74

one eliminowane lub redukowane do bezpiecznego poziomu. W celu systemowego podejścia do bezpieczeństwa żywności polskie ustawodawstwo żywnościowe, realizując postanowienia Parlamentu Europejskiego i Rady, nakłada na polskie przedsiębiorstwa produkcji i obrotu żywnością obowiązek wdrożenia zasad HACCP, które mają zapewnić wytwarzanie bezpiecznych środków spożywczych. Właściwa jakość żywności może być zapewniona poprzez stosowanie jednolitych rozwiązań systemowych. W przemyśle przetwórczym rolę taką spełnia system HACCP pozwalający na identyfikację, ocenę i kontrolę zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności. Od 1 maja 2004 r. wdrażanie systemu HACCP jest obowiązkowe w przedsiębiorstwach sektora spożywczego, bez względu na rodzaj, wielkość oraz specyfikę produkcji, wyłączając producentów na etapie produkcji pierwotnej. Według normalizacji ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia z 30.10.2003 r. (Dz. U. 2003. Nr 2008, poz. 2020), wszystkie zakłady produkujące, przetwarzające, serwujące, transportujące i pakujące artykuły żywnościowe zobowiązane są do wdrażania systemu. W praktyce niewiele zakładów gwarantuje bezpieczeństwo zdrowotne zgodnie z metodą HACCP, a w przypadku małych zakładów produkcyjnych zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego oferowanych wyrobów odgrywa drugoplanową rolę. Wdrażanie systemu HACCP do praktyki wymaga wielodyscyplinarnego podejścia z uwagi na złożoność zagadnień. System HACCP uznawany jest za jeden z najbardziej efektywnych systemów kontrolowania i poprawy bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Zasady HACCP w połączeniu z dobrymi

ZAPRASZAMY NA TARGI

7- 12 MAJA 2016 Hala 9.1 STOISKO C49

Elpress jest wiodącym producentem w dziedzinie higieny przemysłowej od ponad 35 lat. Skupiamy się na dostarczaniu kompleksowych rozwiązań: systemów czyszczenia nastawionych na klienta. Profesjonalnie zintegrowanych i dostosowanych do Państwa firm. Przez nasz globalny nacisk jesteśmy aktywnie reprezentowani w 45 krajach. Staramy się utrzymać pozycję lidera w rozwoju rynku poprzez projektowanie i wdrażanie systemów w najbardziej skomplikowanych sektorach branży higienicznej, wiele naszych produktów wyznacza standardy w tej branży. By utrzymać wysoki poziom innowacyjności zatrudniamy duży zespół profesjonalistów. Mamy wobec siebie bardzo wysokie wymagania, a co najważniejsze, słuchamy naszych klientów. Taka polityka pozwala nam na rozwój, produkcję, dostawę i utrzymanie efektywnych rozwiązań.

Jesteśmy naprawdę dumni mogąc ogłosić że nasz sprzęt higieniczny został nagrodzony międzynarodowym certyfikatem HACCP. Firma Elpress jest pierwszym i jak dotąd jedynym producentem na świecie śluz higienicznych, które będą wspierać środowisko pracy HACCP. Po gruntownych badaniach i audytach jesteśmy bardzo szczęśliwi że niezależnie potwierdzono do czego sami dążymy: Produkcja najlepszych i najbardziej higienicznych rozwiązań dla naszych klientów na całym świecie

Elpress Poland Popławska 56/3 95-200 Pabianice tel.: +48 536 000 036 e-mail: rt@elpress.com www.elpress.com

HIGIENA

praktykami (GAP, GMP, GHP) stanowią fundament zakładowych programów bezpieczeństwa żywności i są zalecane przez Komisję Kodeksu Żywnościowego (CAC), działającą pod auspicjami Organizacji ds. Żywności i Rolnictwa (FAO) oraz Światowej Organizacji Zdrowia (WHO). Podczas wdrażania zasad HACCP najczęściej stosowanym zbiorem wytycznych jest przewodnik opracowany przez CAC FAO/WHO, w którym opisano 7 zasad podzielonych na 12 etapów wprowadzania systemu. Ze względu na uniwersalność przewodnika CAC, zasady HACCP w nim opisane stanowią podstawę wszystkich norm i dokumentów normatywnych dotyczących systemów zarządzania bezpieczeństwem i jakością żywności, takich jak: BRC, IFS i ISO 22000. W celu przeciwdziałania zbytniemu zróżnicowaniu form i treści zakładowych planów HACCP, Międzynarodowa Organizacja ds. Normalizacji (ISO) w 2005 r. opublikowała normę ISO 22000:2005 pt. Food safety management systems - Requirements for any organization in the food chain (PN -EN ISO 22000:2006, Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności. Wymagania dla każdej organizacji należącej do łańcucha żywnościowego), otwierającą serię standardów ISO 22000. Norma ISO 22000 jest normą dobrowolną i zawiera wymagania dla systemów zarządzania bezpieczeństwem żywności, które mogą być stosowane we wszystkich firmach stanowiących ogniwa łańcucha żywnościowego. Mimo zalecenia systemowego podejścia do HACCP, w dokumencie CAC oraz w unijnym i polskim prawie żywnościowym brakuje jednoznacznych wytycznych do doskonalenia systemu. Skutkiem tego, w większości polskich przedsiębiorstw, deklarujących wprowadzenie systemu HACCP, nie stosuje się najważniejszego narzędzia doskonalenia systemu, jakim jest przegląd zarządzania. Na szczęście sytuacja zaczyna ulegać nieznacznej poprawie dzięki temu, że wzrasta liczba przedsiębiorstw, w których dokonuje się transformacji systemu HACCP w system zarządzania bezpieczeństwem żywności zgodny z wymaganiami normy PN-EN ISO 22000. Dzięki temu, że norma ISO 22000, a także inne standardy dotyczące bezpieczeństwa oraz jakości żywności, wdrażane w zakładach produkcji i obrotu żywnością (IFS, BRC oraz ISO 9001), wymagają przeglądów zarządzania, można antycypować, że także przedsiębiorstwa z wdrożonym systemem HACCP będą systematycznie realizować przeglądy zarządzania. Zgodnie z normą terminologiczną PN-EN ISO 9000:2006 przegląd zarządzania oznacza „działanie podejmowane w celu określenia przydatności, adekwatności i skuteczności przedmiotu rozważań do osiągnięcia ustalonych celów”. Ogólne wytyczne do tego przeglądu, które można zastosować podczas przeglądu systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności, podaje norma PN-EN ISO 9004: 2001. W normie tej wyraźnie podkreśla się, że przegląd nie powinien być ograniczony do weryfikacji systemu i wskazuje się, aby przegląd obejmował także działania stanowiące podstawę do doskonalenia systemu. W trakcie pozyskiwania surowca, produkcji wyrobu (np. kiełbas, wędzonek, wędlin podrobowych), magazynowania i dystrybucji, wyroby te narażone są na działanie czynników, które mogą doprowadzić do pogorszenia jej jakości zdrowotnej i w efekcie spowodować jej nieprzydatność do spożycia. Powyższe czynniki określane są mianem zagrożeń, a efektem ich zaistnienia, na przykład poprzez kontakt (np. magazynowanie surowców o różnych właściwościach zapachowych) lub wniknięcie do surowca lub wyrobu jest to, że stają się one niebezpieczne dla zdrowia konsumenta. Dlatego w produkcji żywności należy zwrócić szczególną uwagę na wszystkie czynniki mające podstawowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego przetworów. Istnieje, zatem konieczność stosowania bardzo efektywnych systemów działania, zwiększających szansę wytwarzania produktów o gwarantowanej jakości zdrowotnej i całkowicie bezpiecznego. Takim sprawdzonym systemem jest „Hazard Analysis and Critical Control Point” (HACCP). HACCP jest skrótem od angielskich słów: „Hazard Analysis and Cristical Control Point System”, czyli System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli. Już w nazwie zawarte są dwa zasadnicze założenia, o które oparty jest zakres sytemu. Tak więc jest to przeprowadzenie analizy wszystkich możliwych zagrożeń wpływających na końcowe bezpieczeństwo produkt, jak również określenie i zidentyfikowanie tzw. „krytycznych punktów kontroli” (miejsc, w których istnieje duże prawdopodobieństwo występowania 76

zagrożeń, które należy wyeliminować). Istota systemu HACCP sprowadza się do prowadzenia nieustających działań zapobiegawczych zmierzających do przewidywania i unikania ryzyka ponoszonego przez organizację, a co za tym idzie, oszczędzenia czasu i pieniędzy. Warto też dodać, że wprowadzenie systemu może okazać się również istotnym instrumentem walki konkurencyjnej oraz istotnym bodźcem stymulującym pracowników do bardziej efektywnej pracy. Po wprowadzeniu HACCP w zakładzie, system musi być stale aktualizowany, tylko taki „żyjący” system będzie w stanie spełnić oczekiwania przedsiębiorstw i zredukuje ryzyko wprowadzenia na rynek produktów niebezpiecznych lub złej jakości. Wprowadzenie Systemu w konkretnej organizacji możliwe jest dopiero po gruntownej analizie zagrożeń uwzględniającej specyfikę i profil jej działania. Tym samym system HACCP i jego składniki w każdym przedsiębiorstwie różnią się od siebie, koncentrując się jednak na tym samym celu, jakim będzie utrzymanie jakości zdrowotnej produktu. System HACCP można uznać za specyficzny, uproszczony system wspomagania zarządzania, który spełnia określone zadania w zakresie zarządzania informacją oraz podejmowania decyzji kierowniczych. System ten w mniejszym lub większym zakresie wspomaga realizację wszystkich funkcji kierowniczych: od planowania przez organizowanie, motywowanie do kontrolowania. Zakres ten uwarunkowany jest wielkością zakładu, potrzebami informacyjnymi kierownictwa oraz poziomem wiedzy i umiejętności w zakresie jego wykorzystania. Jest skutecznym narzędziem realizacji zadań informacyjnych, gdyż generuje dane i informacje o poziomie spełnienia przez przedsiębiorstwo wymagań bezpieczeństwa żywności w zakresie jej pozyskiwania, przetwarzania, przechowywania i dystrybucji. Ideą systemu HACCP jest odejście od poddawania żywności drobiazgowemu badaniu, w zamian za wprowadzenie systemu, który gwarantowałby bezpieczeństwo żywności. Idea sytemu HACCP oparta jest na pięciu głównych założeniach: identyfikacji (mogących się pojawić zagrożeń), ocenie ich istotności, a także oszacowaniu ryzyka (prawdopodobieństwa) ich występowania, określeniu metod ich ograniczenia oraz kontroli zagrożeń. Wprowadzenie systemu HACCP, to przejście od poszukiwania wad surowca do zapobiegania ich powstawania. Najważniejszym spośród dokumentów opisujących system HACCP w zakładach przetwórstwa spożywczego jest „plan HACCP”. „Plan HACCP” powinien ujmować wszystkie etapy procesu produkcyjnego – od przyjęcia surowców począwszy, aż do wydania gotowego wyrobu z ekspedycji, a nawet łącznie ze sprzedażą, jeżeli producent posiada sklep firmowy. Analiza tych etapów powinna umożliwić wyeliminowanie takich negatywnych czynników wpływających na jakość zdrowotną wyrobów, jak: - zanieczyszczenia, tj. substancje dodane w sposób niezamierzony, ciała obce; - pospolite zabrudzenia (np. kurz, roztocza); - szkodniki i ich pozostałości; - drobnoustroje chorobotwórcze oraz powodujące psucie się mleka i wyrobów mleczarskich. Plan HACCP jest dokumentem, który opisuje analizę zagrożeń, identyfikację i monitorowanie CCP. Zawiera także działania, jakie należy wykonać, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie ustalonych granic krytycznych. Jest to dokument przygotowany zgodnie z siedmioma zasadami HACCP, w celu opanowania możliwych zagrożeń odpowiednio do zakresu wdrożenia tego systemu. Plan HACCP obejmuje następujące elementy: - opis wyrobu; - schemat technologiczny; - weryfikację schematu technologicznego; - analizę zagrożeń, środki zapobiegające oraz wyznaczenie Krytycznych Punktów Kontroli (CCP); - monitoring CCP i działania korygujące. Produkcja każdego wyrobu objętego systemem HACCP powinna posiadać swój odrębny plan. Przy dużej liczebności asortymentowej wyrobów, aby nie powiększać nadmiernie objętości dokumentacji, racjonalnym rozwiązaniem jest opracowanie wspólnych planów dla grup asortymentowych wyrobów o podobnej technologii, a różniących się dodatkami smakowymi.

HIGIENA

ZASADY SYSTEMU HACCP

System HACCP (Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontrolne) jest metodą zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Polega ona na efektywnej kontroli punktów krytycznych danego procesu technologicznego, ustalonych na podstawie analizy zagrożeń. Zastosowanie HACCP opiera się na założeniu, że potencjalne zagrożenie i nieprawidłowości w procesie zostaną zidentyfikowane przed lub podczas procesu przetwórczego, tak żeby pomniejszyć ryzyko zagrożenia. System HACCP jest stosowany do eliminowania ryzyka związanego z zanieczyszczeniami żywności: biologicznymi, ale także chemicznymi i fizycznymi. System ten powinien regulować parametry procesu produkcyjnego decydujące o bezpieczeństwie wszystkich wyrobów. Dotyczy całości procesu technologicznego, od uzyskania surowca poprzez jego przechowywanie, przetwórstwo aż do wyrobu gotowego. W zakładach przetwórczych opracowywany jest oddzielnie i indywidualnie dla każdego produktu, oraz jednej linii produkcyjnej lub też wspólny dla danych wyrobów. System HACCP opiera się na siedmiu podstawowych zasadach (etapach) wg Codex Alimentarius, są to: Etap 1

Przeprowadzenie analizy zagrożeń

Etap 2

Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych CCP (Critical Control Points)

Etap 3

Ustalenie optimów oraz ustalenie limitów krytycznych dla każdego z punktów CCP

Etap 4

Ustalenie systemu monitorowania CCP

Etap 5

Ustalenie działań korekcyjnych, które muszą być podjęte, kiedy monitoring wykaże, że dane punkty CCP nie znajdują się pod kontrolą

Etap 6

Ustalenie procedur weryfikacji dla potwierdzenia, że system HACCP pracuje efektywnie

Etap 7

Opracowanie systemu dokumentacji zawierającej wszystkie procedury i zapisy odpowiednie dla wymienionych zasad i ich zastosowania

Przedstawione powyżej zasady realizowane są podczas wdrażania systemu HACCP i polegają na: Etap 1. Polega na przeprowadzeniu analizy i zidentyfikowaniu potencjalnych zagrożeń związanych z produkcją żywności, od pozyskania surowca, poprzez przetwarzanie, aż do etapu konsumpcji oraz ocenie prawdopodobieństwa wystąpienia tych zagrożeń. Na podstawie opracowanego wcześniej schematu technologicznego sporządza się listę wszystkich potencjalnych zagrożeń mających wpływ na zdrowie konsumentów, przewidując możliwość wystąpienia zagrożeń natury mikrobiologicznej, chemicznej i fizycznej w poszczególnych fazach procesu i określa się środki konieczne do ich kontroli. Etap 2. Polega na ustaleniu na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń krytycznych punktów kontrolnych, to jest miejsc, etapów, zabiegów lub operacji jednostkowych, które należy objąć kontrolą w celu wyeliminowania, zapobieżenia lub zminimalizowania zagrożenia do poziomu bezpiecznego. Identyfikacja krytycznych punktów kontrolnych odbywa się na zasadzie stawiania logicznego ciągu pytań i odpowiedzi dotyczących możliwości zlikwidowania lub zmniejszenia zagrożenia na rozważanym etapie produkcji. Etap 3. Polega na ustaleniu optimum CCP, to jest idealnego parametru, który zapewni, że wyznaczone zagrożenie zostanie skutecznie ograniczone lub wyeliminowane na danym etapie. Dodatkowo dla danego optimum CCP należy wyznaczyć margines bezpieczeństwa – „limit krytyczny” w granicach, którego produkt będzie mógł być uznany za wolny od wyznaczonych zagrożeń. Etap 4. Polega na ustaleniu systemów kontrolowania i monitorowania CCP tak, aby można było na bieżąco kontrolować produkcję i zapobiegać powstawaniu wadliwych produktów. Obejmuje on swoim zakresem i określa np. częstotliwość pomiaru lub obserwacji, wskazuje osobę odpowiedzialną, podaje sposób zapisywania i dokumentowania oraz przechowywania danych do czasu zużycia produktu. Po każdej kontroli powinien być sporządzony dokument, sygnowany przez osobę dokonującą kontroli i monitorowania oraz osobę odpowiedzialną za funkcjonowanie systemu. Osoby te powinny być upoważnione do podejmowania działań korygujących oraz naprawczych. Za78

kres częstotliwości monitorowania i określenie innych postępowań należy do zespołu wdrażającego HACCP w zakładzie. Etap 5. Zgodnie z tą zasadą przewiduje się ustalenie dla każdego CCP właściwych działań korekcyjnych, które muszą być podjęte w momencie, kiedy monitoring wykaże odchylenie od limitów krytycznych, a to świadczy z kolei, że dane punkty CCP nie znajdują się pod kontrolą. Działania korygujące są zawsze zatwierdzane przez zespół do spraw wdrożenia HACCP lub przewodniczącego zespołu (w nagłych wypadkach). Całość zdarzenia powinna być udokumentowana w postaci zapisów i dokumentacji pomocniczej, np. zapisu sterylizacji, wskazań refraktometru czy pH-metru. Po zbadaniu przyczyn w niektórych wypadkach można wyciągnąć konsekwencje personalne, aby nie dopuścić do powtórzenia się podobnej sytuacji. Etap 6. Polega na opracowaniu procedur weryfikacji służących potwierdzeniu, czy system funkcjonuje w praktyce zgodnie z ustalonym planem HACCP, a także czy jest on skuteczny i efektywny w zapewnieniu odpowiedniego bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. W tym celu mogą być zastosowane różne metody: audyt, testy, analizy itp. Proces weryfikacji pozwala kierownictwu ocenić, czy: proces produkcji objęty systemem jest pod kontrolą, zidentyfikowane zagrożenia są eliminowane lub minimalizowane do bezpiecznego poziomu, wyrób nie stwarza zagrożenia dla życia i zdrowia konsumenta, system CCP działa prawidłowo. Weryfikacja systemu HACCP powinna być przeprowadzona zaraz po jego wdrożeniu, a następnie okresowo w zaplanowanych odstępach czasu, po wystąpieniu problemów związanych z funkcjonowaniem systemu. Zmiany te mogą dotyczyć: surowca, procesu produkcyjnego, maszyn i urządzeń produkcyjnych, programów mycia i dezynfekcji, opakowań, przechowywania lub dystrybucji. Etap 7. Polega na opracowaniu sposobu prowadzenia, gromadzenia i przechowywania dokumentacji zawierającej wszystkie plany HACCP, procedury i zapisy odpowiednie dla wymienionych zasad i ich zastosowania. Gromadzona dokumentacja powinna być dostępna i udostępniana czynnikom urzędowej kontroli, jak również klientom/kontrahentom krajowym i zagranicznym. Ponieważ etap 1, polegający na przeprowadzeniu analizy zagrożeń wg Codex Alimentarius, nie zawsze był zrozumiały, dlatego został rozszerzony o dodatkowe punkty. Sprawiło to, że aktualnie wdrożenie systemu HACCP w zakładach przemysłu spożywczego odbywa się zgodnie z 12 etapami, z których 6 pierwszych jest etapami przygotowawczymi, a następne są zasadami systemu. Etapy wdrażania HACCP: Etap 1:

Powołać zespół HACCP

Etap 2:

Opisać produkt

Etap 3:

Określić przeznaczenie produktu

Etap 4:

Sporządzić schemat technologiczny

Etap 5:

Praktycznie zweryfikować schemat technologiczny

Etap 6:

Sporządzić listę zagrożeń na każdym etapie i wykaz środków pomiaru

Etap 7:

Określić Krytyczne Punkty Kontrolne CCP (Critical Control Points)

Etap 8:

Określić optimum CCP oraz limity krytyczne dla każdego z punktów

Etap 9:

Ustalić system monitoringu CCP

Etap 10: Ustalić działania korekcyjne w wypadku przekroczenia limitów krytycznych Etap 11: Ustalić metody weryfikacji planu HACCP Etap 12: Ustalić sposób dokumentacji systemu oraz odpowiednie dokumenty W niektórych krajach europejskich, jak na przykład w Wielkiej Brytanii, etapy wdrażania systemu HACCP zostały nieznacznie poszerzone. W przypadku metodyki wdrażania systemu HACCP w Wielkiej Brytanii dodano jeden etap na początku o treści „Zdefiniować warunki realizacji zadania”, w etapie odnoszącym się do określenia krytycznych punktów kontrolnych CCP dodano „...za

HIGIENA

czystości mikrobiologicznej itp., - dodatkach, procesie technologicznym, jak: sposób przetwarzania, dodatki, - wyrobie gotowym, jak: sposób pakowania, trwałość, warunki przechowywania, wymagany okres przydatności do spożycia, sposób dystrybucji. Etap 4. Określić przeznaczenie produktu Producent jest odpowiedzialny za podanie na opakowaniu informacji o przeznaczeniu produktu oraz zdefiniować zamierzony sposób wykorzystania produktu przez klienta oraz grupy konsumentów, dla których produkt jest przeznaczony. Zespół jest zobowiązany odpowiedzieć na pytania: a) do jakiej grupy konsumentów trafia produkt? b) jakie są szanse, że zostanie spożyty przez grupę, dla której nie jest przeznaczony? c) jakie zagrożenia może stwarzać dla danej grupy? d) jakie jest opakowanie produktu? Na etykiecie powinna być podana również informacja o wartości odżywczej i kalorycznej produktu, zawartości dodatków, warunkach przechowywania, sposobie spożycia, czystości itp. Etap 5. Sporządzić schemat technologiczny Dla każdego procesu technologicznego (np. produkcji kiełbas, wędzonek), trzeba opracować oddzielny schemat technologiczny. Schemat technologiczny jest to pewien sposób graficznego przedstawienia poszczególnych etapów produkcji. W schemacie technologicznym należy zaznaczyć kolejność operacji technologicznych, które muszą być opisane szczegółowo i powinny uwzględniać: parametry technologiczne, wyposażenie techniczne, drogę surowców, drogę odpadów itp. Etap 6. Praktycznie zweryfikować schemat technologiczny Ważne jest, by zespół HACCP dokonał weryfikacji schematu technologicznego i upewnił się, że zawarte w nim informacje są prawdziwe. Etap 7. Sporządzić listę zagrożeń na każdym etapie i wykaz środków pomiaru Na podstawie schematu technologicznego dla każdego z etapów, zespól HACCP powinien sporządzić listę wszystkich zagrożeń (biologicznych lub mi-

pomocą drzewa decyzyjnego” oraz dodano jeden etap na końcu o treści „Ustalić przeglądy planu HACCP”. Takie podejście rozszerzyło etapy wdrażania do 14. Ze względu na fakt, że 14 etapów traktuje system HACCP najszerzej i jednocześnie pokrywa się z wymaganiami zarówno Codex Alimentarius, jak i 12 etapami wdrażania HACCP, z tego względu poniżej omówiono etapy brytyjskie, przede wszystkim uwypuklając praktyczne aspekty wdrażania poszczególnych etapów. Etap 1. Zdefiniować warunki realizacji zadania Przedsiębiorstwo (np. zakład mleczarski), który zamierza wprowadzić system HACCP, powinien określić warunki jego wdrożenia. Podstawowym warunkiem jest zaangażowanie kierownictwa organizacji oraz wszystkich pracowników. Przed przystąpieniem do wdrażania powinno się wykonać plan szkoleń zewnętrznych i wewnętrznych pracowników w celu zapoznania pracowników. Aby analiza przebiegała szybko i sprawnie należy jasno sprecyzować warunki realizacji zadań. Warunki realizacji zadania muszą jasno określać, czy produkt ma być oceniany pod względem bezpieczeństwa w punkcie spożycia, czy też w punkcie produkcji, przy określeniu jasnych zaleceń odnośnie sposobu przechowywania i użycia. Ważnym warunkiem wprowadzenia systemu HACCP jest spełnienie wymogów przepisów prawa. Etap 2. Powołać zespół HACCP Zespół powinien składać się ze: a) specjalisty z zakresu zapewnienia jakości, zarządzania jakości; b) specjalisty do spraw produkcji; c) kierownika działu technicznego; d) innych pracowników – to znaczy odpowiednich specjalistów, np. kierownika magazynu, dyrektora marketingu, którzy w miarę potrzeb mogą zostać dołączeni do zespołu. Osoba posiadająca wiedzę z zakresu techniki HACCP powinna zostać mianowana przewodniczącym zespołu i ponosić odpowiedzialność za kierowanie analizą. Członkowie zespołu powinni posiadać dostateczną wiedzę praktyczną na temat procesu produkcyjnego. Etap 3. Opisać produkt Szczegółowy opis produktu powinien zawierać: - informacje o surowcu, m.in. skład, struktura, aktywność wodna, pH, poziom R

Biofilm: powracający problem higieny w zakładzie

Biofilm to lepka błonka, składająca się z bakterii oraz polimerów organicznych, przylegająca do powierzchni. Jest to zasobnik drobnoustrojów, bardzo odporny na działania zewnętrzne, stanowiący stałe źródło zanieczyszczeń! Wykrywanie

Opatentowane rozwiązania REALCO umożliwiają wykrycie oraz usunięcie biofilmu z instalacji zamkniętych. Nasi eksperci poprzez przeprowadzenie audytu, ustalą skuteczne procedury czyszczenia produktami serii BIOFILM SOLUTION

Procedura usuwania ADDZYM CIP oraz DETZYM CIP to enzymy z serii BIOFILM SOLUTION firmy REALCO umożliwiają rozrywanie łańcuchów polisacharydowych odpowiedzialnych za przyleganie biofilmu. Po usunięciu biofilmu środek dezynfekujący może w pełni rozwinąć swoje działanie i zapewnić optymalną higienę.

www.hypred.pl 79

HIGIENA

krobiologicznych, chemicznych i fizycznych), jakie mogą wystąpić na danym etapie. Dodatkowo zespół HACCP powinien określić środki pomiaru, które pozwolą na określenie poziomu danego zagrożenia. Etap 8. Zidentyfikować Krytyczne Punkty Kontrolne (CCP) za pomocą drzewa decyzyjnego w celu określenia CCP (UK) oraz wyeliminowania zagrożeń Każde z zagrożeń określonych jako występujące na poszczególnych etapach produkcji należy przeanalizować, oceniając czy dany etap usuwa lub ogranicza zagrożenie do poziomu, który można uznać za bezpieczny. Podstawowym wyznacznikiem takiej oceny powinno być doświadczenie i wiedza zespołu HACCP, który powinien rozważyć, czy na danym etapie produkcji jest w stanie „uporać się” z danym zagrożeniem. Dodatkowo zespół może posłużyć się drzewem decyzyjnym, które jest formą algorytmu, pozwalającego na określenie czy dany etap jest krytycznym punktem kontrolnym czy nie. Nie ma wymogów, co do liczby CCP, ale należy pamiętać, ze zbyt duża ilość CCP może powodować problemy z ich prawidłowym nadzorem. Etap 9. Określić optimum CCP oraz limity krytyczne dla każdego z punktów Po określeniu wszystkich CCP zespół HACCP powinien rozważyć optimum CCP, czyli parametry technologiczne, przy których dany etap w optymalny sposób usuwa lub ogranicza zagrożenie. Po określeniu optimum CCP zespół HACCP powinien rozważyć limity krytyczne, czyli zakresy (tolerancję) parametru technologicznego, przy którym dane zagrożenie będzie ciągle usuwane lub ograniczane. Etap 10. Ustalić system monitorowania i nadzorowania krytycznych punktów kontroli Wybór prawidłowego systemu monitorowania jest istotnym elementem analizy HACCP. Monitorowanie polega na zbieraniu informacji i oznacza planowy pomiar lub obserwację zgodności z optimum i limitem krytycznym, określonym dla każdego CCP. System monitorowania przedstawia metody, dzięki którym pracownik realizujący założenia systemu HACCP będzie w stanie potwierdzić, że wszystkie funkcjonują zgodnie z założeniami oraz daje dokładny zapis wyników do wykorzystania w późniejszej fazie weryfikacji. Określając system monitorowania, zespół HACCP powinien skupić się na odpowiedzi na pytania: kto?, jak?, kiedy? dokonuje monitorowania systemu? Zagadnienia te są dość ważne, gdyż w planie HACCP stanowią wytyczne dla pracownika, wskazując mu, jak ma przeprowadzić monitoring CCP. Etap 11. Ustalić działania korekcyjne w wypadku przekroczenia limitów krytycznych Zespół HACCP powinien określić działania, jakie należy podjąć w sytuacji, gdy monitorowane parametry wskazują na przekroczenie limitów krytycznych określonych dla CCP. Działania korekcyjne powinny wskazywać kroki, jakie muszą być podjęte w celu ustabilizowania procesu, tak by mieściły się w określonym limicie krytycznym. Jednocześnie powinny wskazywać działania polegające na zagospodarowaniu artykułów spożywczych wytworzonych w okresie, gdy CCP był poza kontrolą. Etap 12. Ustalić metody weryfikacji planu HACCP Weryfikacja systemu HACCP polega na uzyskaniu informacji, czy opracowany i wdrożony w zakładzie mleczarskim system nadal działa prawidłowo. Zespół prowadzący analizę powinien określić sposób, jaki będzie można stosować do sprawdzenia, czy system HACCP funkcjonuje prawidłowo. Weryfikacja powinna obejmować dwa aspekty: a) czy system HACCP w swojej formie nadal odpowiada wyznaczonym zagrożeniom? b) czy określone dla poszczególnych CCP sposoby monitorowania i określone działania korygujące są nadal prawidłowo stosowane? Weryfikacja powinna polegać na przeglądzie całego systemu HACCP oraz związanej z nim dokumentacji. Weryfikacji podlegają między innymi: proces technologiczny, wyrób gotowy, procedury, instrukcje, dokumentacja HACCP, wiedza pracowników. Ponadto weryfikacji podlegają wszystkie procedury, instrukcje, specyfikacje, zapisy stosowane przy wdrożeniu systemu HACCP. Zespół HACCP powinien określić metody i częstotliwość procedur weryfikacyjnych. Etap 13. Określić system prowadzenia zapisu danych i dokumentacji Sprawne i dokładne prowadzenie dokumentacji ma kluczowe znaczenie dla prawidłowej pracy systemu HACCP. W minimalnym zakresie dokumenta80

cja systemu HACCP powinna uwzględniać takie elementy, jak: a) procedury GMP i GHP; b) plany HACCP; c) procedury i związane z nimi instrukcje, karty kontroli, plany mycia i dezynfekcji; d) procedury, instrukcje i karty kontroli odnoszące się do wyznaczonych CCP; e) procedury i związane z nimi instrukcje, karty kontroli oraz plany kontroli surowców i produktów gotowych; f) procedury i związane z nimi instrukcje, karty kontroli odnoszące się do utrzymania systemu. Etap 14. Ustalić przeglądy planu HACCP Systemy weryfikacji i przeglądów bardzo mocno się ze sobą wiążą. O ile weryfikacja jest działaniem zaplanowanym, to przeglądy systemu HACCP wynikają ze szczególnych sytuacji, takich jak: a) zmiana surowca lub/i receptury produktu; b) zmiana technologii; c) zmiany architektoniczne zakładu; d) modyfikacja lub wymiana maszyn i urządzeń; e) zmiany w planie mycia (zmiany środków myjących); f) zmiana formy pakowania, składowania lub dystrybucji; g) rotacja personelu; h) informacja o produkcie zatrzymanym; i) reklamacja; j) wyniki audytów wewnętrznych (niezgodności).

Podsumowanie

Ideą systemu HACCP jest odejście od drobiazgowego poddawania produktów mleczarskich badaniu, w zamian za wprowadzenie systemu, który gwarantowałby bezpieczeństwo żywności. System ten oparty jest na pięciu głównych założeniach: identyfikacji (mogących się pojawić zagrożeń), ocenie ich istotności, a także oszacowaniu ryzyka (prawdopodobieństwa) ich występowania, określeniu metod ich ograniczenia oraz kontroli zagrożeń. Wprowadzenie systemu HACCP, to przejście od poszukiwania wad do zapobiegania ich powstawaniu. System ten powinien regulować parametry procesu produkcyjnego decydujące o bezpieczeństwie wszystkich produktów, dotyczy całości procesu technologicznego od uzyskania surowca poprzez jego przechowywanie, przetwórstwo, aż do wyrobu gotowego. System ten, jako struktura złożona, wymagająca stałego adaptowania do zmieniających się warunków otoczenia (np. zmiana przepisów prawa) może wspomagać proces decyzyjny. O możliwościach wykorzystania systemu HACCP w zarządzaniu zakładem mleczarskim decyduje jego potencjał informacyjny oraz łatwość pozyskania danych i informacji z dokumentacji w ramach tego systemu. W celu ujednolicenia wymagań dotyczących systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności w przemyśle spożywczym i działalności związanej z produkcją i dystrybucją żywności na poziomie międzynarodowym została opracowana norma ISO 22000:2005, która weszła w życie 1 września 2005 r. W normie ISO 22000:2005 uwzględniono wszystkie zalecenia odnoszące się do systemu HACCP zawarte w przewodniku Komisji Kodeksu Żywnościowego WHO, uwzględniając również wymagania dla tzw. Dobrej Praktyki Produkcyjnej/Dobrej Praktyki Higienicznej. Norma ISO 22000:2005 jest kompatybilna z systemem ISO 9001:2000 oraz systemem zarządzania środowiskowego ISO 14001, pozwala to na zintegrowanie już istniejących w przedsiębiorstwie systemów zarządzania. Wdrożenie normy ISO 22000:2005 oznacza dla przedsiębiorstwa automatycznie wprowadzenie systemu HACCP – analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli (Hazard Analysis and Critical Control Points). Norma zawiera również wymagania dotyczące systemowego zarządzania organizacją. Jako norma wydana przez International Organization for Standardization (ISO) jest uznawana za światowy standard, który wykorzystany jako podstawa wdrożenia i certyfikacji ułatwi uczestnictwo we współpracy i handlu międzynarodowym. Korelacja struktury nowej normy z normami ISO 9001:2000 i ISO 14001:2004 umożliwi skuteczną integrację systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności z systemami zarządzania jakością oraz zarządzania środowiskiem. n

HIGIENA

Osuszacze powietrza w przetwórstwie mleczarskim S

zwedzka firma Seibu Giken DST AB, założona w 1985, będąc czołowym światowym dostawcą osuszaczy adsorpcyjnych jest reprezentowana w ponad 40 krajach świata, w tym w Polsce, przez swój oddział Seibu Giken DST Poland sp. z o.o. z siedzibą w Warszawie. Naszą misją jest wspieranie klientów w stosowaniu coraz doskonalszych, często unikalnych rozwiązań technologicznych oraz umożliwianie powstawanie w różnych branżach przemysłowych jeszcze nowszych rozwiązań projektowych i technicznych na miarę XXI wieku. Nasza podstawowa oferta dla rynku obejmuje zarówno dostarczanie gotowych osuszaczy powietrza, wynajem ich oraz serwisowanie działających urządzeń osuszających i dostawę części zamiennych. We współczesnych systemach produkcyjnych odpowiedni poziom suchości powietrza stał się podstawowym czynnikiem ich istnienia i rozwoju, stąd przemysł farmaceutyczny i szeroko rozumiany spożywczy z uwzględnieniem branży mięsnej oraz mleczarskiej stały się głównymi odbiorcami naszych urządzeń. Magazynowanie szerokiej palety towarów takich jak m.in. produkty spożywcze i chemiczne oraz sprzęt elektroniczny i wojskowy wymaga również utrzymywania stałych standardów suchości powietrza. Zastosowanie osuszaczy nie ogranicza się obecnie tylko do systemów produkcyjnych i magazynowych. Dobra opinia dotychczasowych odbiorców o niezawodności naszych urządzeń osuszających oraz docieranie naszej oferty produktowej do coraz szerszego kręgu potencjalnych klientów znalazły swe odzwierciedlenie w nowych aplikacjach takich jak: przepompownie, stacje uzdatniania wody, komory mieszalń, hydrofornie, stacje filtrów oraz armatury sterujące i hydrauliczne. Jedną z istotnych zalet naszych osuszaczy jest nie tylko wytwarzanie powietrza o bardzo niskiej wilgotności, ale także, co jest jeszcze ważniejsze, doprowadzanie go do najbardziej odległych miejsc zawilgoconych budynków. Proces osuszania odbywa się w sposób ciągły, bezobsługowy i sterowany przez niezawodne elektroniczne systemy pomiar stanu zawilgocenia. Warto też zwrócić uwagę na inny ważny element naszych rozwiązań technicznych jakim jest usuwanie wilgotnego powietrza na zewnątrz budynku. Konstrukcja osuszaczy zapewnia ich wydajną pracę w różnych strefach klimatycznych, w tym również przy niskich, a nawet ujemnych temperaturach.

To, że istnieje niski poziom wilgotności i trzeba go jeszcze bardziej obniżyć nie jest przeszkodą dla pracy naszych urządzeń osuszających. Dzięki niezawodności dostarczanych urządzeń osuszających oraz udzielanym gwarancjom Seibu Giken DST Poland sp. z o.o. jest poważnym i wartościowym partnerem dla polskich podmiotów gospodarczych umożliwiając im tworzenie cennej wartości dodanej. n SEIBU GIKEN DST POLAND SP. Z O.O. ul. Nowogrodzka 44/3, 00-695 Warszawa tel. +48 606 765 676 www.dstpoland.pl 81

HIGIENA

HIGIENA PRODUKCJI

Śluza higieniczna SANICAREDYSON-1500-B-R Mycie i dezynfekcja rąk oraz mycie i dezynfekcja podeszew z kontrolą dostępu.

SYSTEMY MYCIA Najnowszy model na rynku! Satelita Blocksat RFD Spłukiwanie, pianowanie, dezynfekcja uruchamiane za pomocą jednej dźwigni.

MDC 80/40 2 x 7,5 kW Maksymalne ciśnienie robocze: 44 Bar, dla 5 użytkowników. LDC-Q 65/20 | 1 x 3 kW Maksymalne ciśnienie robocze: 20 Bar, dla 2-3 użytkowników.

Nasze atuty: Dostarczanie kompleksowych rozwiązań • Innowacyjność • Własna produkcja 82

HIGIENA

Rozwój wyznaczony podstawowymi wartościami:

Dzięki intuicyjnej obsłudze oraz wysokiej jakości i trwałości nasze urządzenia sprzedawane są na całym świecie Temperatura

SYSTEMY MYCIA PRZEMYSŁOWEGO

Czas

Detergenty

Siła mechaniczna

myjka skrzynek EKW-3500 do 560 skrzyń na godzinę

myjka cymbrów przepustowość: 20 pojemników na godzinę

PODZESPOŁY

W sprawie ofert oraz doradztwa prosimy o kontakt z naszym polskim oddziałem. polski oddział Popławska 56/3 95-200 Pabianice Poland

tel.: +48 536 000 036 e-mail: rt@elpress.com www.elpress.com

siedziba główna Handelstraat 21 NL-5831 AV Boxmeer The Netherlands

tel.: +31 (0)485 51 69 69 e-mail: sales@elpress.com www.elpress.com 83

HIGIENA

....23

Model IKR Zastrzega się prawo wprowadzania zmian technicznych.

Model IKR - kanał ściekowy z pokrywą przystosowany do bardzo dużych obciążeń. Wykonany zgodnie z normą PN EN 1253. Charakteryzuje się tym, że krawędź wlotowa wzmocniona jest poprzez podwójny profil ”O”. Model ten z uwagi na duży wybór szerokości stosowany jest do odwadniania posadzek przy małych i dużych zrzutach wody. Kanał ten wyposażony jest dodatkowo w nóżki ułatwiające regulację przy montażu oraz kotwy, które powodują lepszą przyczepność do betonu.

Model

Powierzchnia poddana jest piaskowaniu kuleczkami szkła.

Spadek

Wszystkie elementy wpustu wykonane są ze stali AISI 304 lub jako opcja dodatkowa ze stali AISI 316.

* AT - głębokość początkowa, ET - głębokość końcowa

Pokrywa pełna (M125)

Pokrywa kratownica antypoślizgowa

Pokrywa rusztowa (M125)

Pokrywa perforowana 3mm WT-Polska Sp. z o.o. | tel. 61 826 71 81 | fax 61 828 88 03 | www.wt-polska.pl

6......

Model DRS-S Zastrzega się prawo wprowadzania zmian technicznych.

Pokrywa pełna (M125)

Pokrywa rusztowa (M125)

Pokrywa kratownica - antypoślizgowa

Model

B [mm]

ØB [mm]

ØD [mm]

H [mm]

Kosz osadczy [l]

Przepustowość [l/s]

DRS-070-E-S

180

153

165

0,5

> 1,5

DRS-070-RD-S

196

153

165

0,5

> 1,5

DRS-100-E-S

100

110

246

218

210

1,5

> 2,8

DRS-100-RD-S

100

110

270

218

210

1,5

> 2,8

DRS-150-E-S

150

160

310

283

250

2,75

> 8,2

DRS-150-RD-S

150

160

331

283

250

2,75

> 8,2

DRS-200-E-S

200

410

356

315

> 12,5

DRS-200-RD-S

200

410

356

315

> 12,5

DRSK-100-E-S

100

110

200

183

175

0,65

> 2,0

DRSK-100-RD-S

100

110

235

183

175

0,65

> 2,0

WT-Polska Sp. z o.o. | tel. 61 826 71 81 | fax 61 828 88 03 | www.wt-polska.pl

Ød [mm]

Nierdzewne odwodnienia liniowe, punktowe oraz włazy przeznaczone dla przemysłu O firmie

WT-Polska sp. z o.o. jest producentem w pełni profesjonalnych systemów odwodnień posadzek przemysłowych. Wszystkie wyroby wytwarzane są ze stali szlachetnej zgodnie z europejską normą EN 1253. Spółka od wielu lat współpracuje z niemiecką firmą Wiedemann GmbH, która już w roku 1951 produkowała i montowała wpusty dla przemysłu mleczarskiego. Na bazie tych doświadczeń firma rozwinęła swoją ofertę, dostosowując ją do coraz większych wymagań klientów, na pierwszym miejscu stawiając kwestie higieniczne obowiązujące w przemyśle spożywczym.

Oferta

Obejmuje szeroką gamę odwodnień punktowych (nazywanych inaczej kratkami ściekowymi lub wpustami). Dobór odpowiedniego rozwiązania ułatwia wyszukiwarka zamieszczona na stronie internetowej firmy. Odwodnienia liniowe – produkowane są w dwóch podstawowych wariantach: • kanały szczelinowe – stosowane w miejscach, gdzie nie są wymagane duże przepustowości hydrauliczne, np. ciągi komunikacyjne; • kanały z pokrywą – służą do odprowadzenia dużej ilości wody lub zanieczyszczeń technologicznych z hal produkcyjnych. Firma oferuje pomoc w doborze odpowiednich parametrów kanału (długość, szerokość, głębokość, spadek oraz liczba miejsc odpływowych). Włazy – dostępne w wersji okrągłej lub kwadratowej, z pokrywą ryflowaną lub do wypełnienia. Włazy produkowane są z uszczelnieniem silikonowym, dzięki któremu są odporne na przenikanie zapachów.

Zastosowanie

Wszystkie oferowane produkty ze względów higienicznych znajdują zastosowanie w przemyśle spożywczym, chemicznym, farmaceutycznym, gastronomicznym, jak również w budynkach użyteczności publicznej; charakteryzują się wysoką jakością wykonania i wytrzymałością.

Normy, aprobaty

Deklaracje zgodności z normą PN-EN 1253, atesty higieniczne PZH.

Zakłady przetwórstwa mleka:

Hochland Polska Sp. z o.o., Sery ICC Pasłęk Sp. z o.o., Mleczarnia Turek, Gostyń, Kalisz, Łowicz, Skierniewice, Września, Głubczyce, SM Mlekovita, SM Lazur, Nutricia Zakłady Produkcyjne , Agro-Danmis Granowscy sp. j., ZM Mlecz Sp. z o.o., OSM Cuiavia.

Obiekty referencyjne

Zakłady produkcyjne firm: Bols, Browar Namysłów, Carlsberg Polska, Kompania Piwowarska, Nałęczowianka, Pepsi-Cola General Bottlers Poland, Coca-Cola HBC Polska, Animex, Mróz, SuperDrob, Tarczyński, Wielkopolska Wytwórnia Żywności Profi, Zakłady Drobiarskie Koziegłowy, Zakłady Mięsne Skiba, Abramczyk, Frosta, Lisner, Mondelez Polska, ZPC Mieszko, Beiersdorf Manufacturing Poznań, Cederroth Polska, ColgatePalmolive Manufacturing, Oriflame Products Poland, Ziaja Ltd. Zakład Produkcji Leków, Kerry Polska.

WT-Polska sp. z o.o.

ul. Hawelańska 1, 61-625 Poznań tel. 61 826 71 81, fax 61 828 88 03 info@wt-polska.pl

www.wt-polska.pl

Więcej informacji na naszej stronie. Zeskanuj kod QR

HIGIENA I MODERNIZACJA

Drzwi specjalistyczne do chłodni i mroźni Produkujemy chłodnicze i mroźnicze w kilku standardach wykonania. W ofercie posiadamy drzwi zawiasowe i przesuwne. Konstrukcja układów jezdnych powoduje, że drzwi są bardzo szczelne. Każde drzwi mogą być uruchamiane ręcznie lub automatycznie. Drzwi automatyczne naszej produkcji znajdują zastosowanie w dużych wnękach drzwiowych, służących do transportu ciężkimi wózkami widłowymi. Mogą być uruchamiane za pomocą włącznika sznurkowego, pilota lub pętli indukcyjnej. Tel. +48 89 625 69 50 www.wiejak.pl

Bramy przemysłowe Posiadamy w swojej ofercie bramy szybkobieżne, segmentowe i gilotynowe. Znajdują one zastosowanie w budynkach przemysłowych, halach usługowych, warsztatach, magazynach itp. Konstrukcje oparte na komponentach najwyższej jakości pozwalają na długoletnią i bezproblemową eksploatację. Tel. +48 89 625 69 50, www.wiejak.pl

Wyposażenie zakładów przetwórstwa spożywczego Nasza firma posiada również w swojej ofercie szereg produktów pozwalających utrzymać higieniczne warunki pracy w zakładach przetwórstwa spożywczego. W projektowaniu urządzeń kierujemy się ergonomią, niską energochłonnością oraz walorami estetycznymi. W ofercie m.in. myjki obuwia, suszarki obuwia, przejścia dezynfekcyjne, itp. Tel. +48 89 625 69 50 www.wiejak.pl

HIGIENA I MODERNIZACJA

Glasbord

- na ściany i sufity Z czego wykonane są płyty Glasbord®?

Płyty wykonane są z żywicy poliestrowej wzmocnionej włóknem szklanym, to jest ten sam materiał, który używany jest do budowy izoterm w nadbudowach samochodowych, różni się jednak tym, że jest specjalnie przygotowany do stosowania w budownictwie. Powierzchnia płyty pokryta jest specjalną folią surfaseal, która zamyka wszelkie mikroszczeliny płyty, zabezpiecza przed porysowaniem.

Gdzie ma zastosowanie płyta Glasbord®?

- Na ściany i sufity zarówno w nowych jak i odnawianych wnętrzach, w przemyśle spożywczym; w piekarniach, cukierniach, zakładach mięsnych, rybnych i mleczarskich. - W środowiskach o wysokiej wilgotności i korozji atmosferycznej, w chłodniach i zamrażalniach. - Wszędzie tam gdzie czystość stanowi najważniejsze kryterium użyteczności.

Czym charakteryzuje się płyta Glasbord®?

Grubość płyt wynosi 2,3 mm, natomiast płyty warstwowe Glasbord® (na podkleinie styropianowej lub z pianki PIR) może mieć dowolną grubość. Panele Glasbord są łatwe w utrzymaniu czystości, a równocześnie odporne na ścieranie i uderzenia. Spełniają wszystkie wymogi higieny w zakładach przetwórstwa spożywczego, przeznaczone są do zastosowania w budynkach, w których wymagany jest stały nadzór sanitarny. Posiadają Świadectwo Oceny Higienicznej Państwowego Instytutu Higieny oraz aprobatę techniczną z przeznaczeniem do budownictwa jako okładzina ścienna w obiektach przemysłowych 88

ze szczególnym uwzględnieniem branży spożywczej. Ze względu na zastosowanie cienkiego filmu polipropylenowego na powierzchni płyt zanieczyszczenia nie przywierają do niej, co w znacznym stopniu ułatwia ich usuwanie.

HIGIENA I MODERNIZACJA

Panele Glasbord® odznaczają się wysoką stabilnością wymiarów, wytrzymałością na rozciąganie w stosunku do wagi, co pozwala na zastosowanie ich jako zamiennika paneli metalowych, ceramicznych oraz termoplastycznych. Powierzchnia paneli odznacza się wysokim połyskiem oraz specjalną fakturą o niskim profilu wytłoczenia, która zapewnia wysoką odporność na ścieranie. Panele nie wymagają malowania, napraw i remontów, a ich estetyka w połączeniu z praktycznymi zaletami ma pozytywny wpływ na środowisko pracy. Wytłoczona powierzchnia o delikatnej fakturze redukuje odbicia światła powstającego w obszarach o wysokiej iluminacji.

Płyta Glasbord® czy płytki?

Zarówno płytki ceramiczne jak i płyta Glasbord® mają swoich zwolenników. Czym zatem kierować się przy podjęciu decyzji jaki produkt wybrać? Odpowiedź jest prosta – utrzymanie czystości i zachowanie wysokich standardów sanitarnych. Na 35 m2 powierzchni płytek znajduje się około 1 m2 fugi, która z uwagi na porowatą powierzchnię jest doskonałym miejscem dla rozwoju bakterii. Testy przeprowadzone w Instytucie Przemysłu Mięsnego w Magdeburgu dowiodły, że rozwój bakterii na powierzchni paneli Glasbord® jest w każdych warunkach znacznie mniejszy niż na powierzchni płytek ceramicznych.

Jaka jest technologia montażu płyt?

Płyta Glasbord® może zastępować płytki ceramiczne, płyty warstwowe. Laminat klejony jest bezpośrednio do ściany przy pomocy kleju i łączony listwami PCV (typu H). Zaletą jest łatwa zmywalność - brak uciążliwych do zmywania fug i minimalna ilość połączeń, szybkość montażu (płyta ma szerokość 1,2 m a długość dopasowana jest do wysokości pomieszczenia). Ponadto płyta Glasbord® jest bardziej odporna na uderzenia i zarysowania.

Czy firma Sarana proponuje jakieś rozwiązanie do remontu zniszczonych powierzchni pokrytych płytkami lub płytą warstwową?

Płyty warstwowe z blachy powlekanej nie powinny być stosowane w zakładach spożywczych, gdyż ich odporność na panujące tam warunki jest bardzo niska. Jeśli po kilku latach blacha skoroduje, trzeba ją odnowić. Proponujemy technologię klejenia okładziny Glasbord® bezpośrednio na blachę. Oczywiście budując nowy zakład lepiej zastosować od razu płytę Glasbord®, zwłaszcza w pomieszczeniach gdzie jest duża wilgotność oraz na sufity. Podobna sytuacja jest ze starymi ścianami pokrytymi płytkami ceramicznymi, popękane płytki trudne do umycia fugi cementowe można pokryć płytą Glasbord®.

Materiały wykończeniowe: Profile PCV

Profile wykończeniowe PCV stosowane są również w zakładach spożywczych, chłodniach, zamrażalniach. Wszystkie profile posiadają atesty PZH oraz są zgodne z dyrektywami europejskimi nr 781/142/CEE i 80/766/CEE dotyczącymi używania materiałów z PCV w zakładach spożywczych. Zarówno płyty Glasbord® jak i profile PCV odznaczają się wysoką odpornością na większość agresywnych substancji chemicznych jak: chlor, soda kaustyczna, amoniak, detergenty, ocet, kwas mlekowy oraz wiele innych.

Drzwi chłodnicze do zakładów spożywczych z płytą ArmorTuf® Drzwi chłodnicze produkowane są pod marką ARM DRZWI od ponad 10 lat. Nowoczesne technologie, zastosowane przy produkcji drzwi sprawiają, że produkt zdobył wysokie uznanie wśród klientów w Polsce i wielu krajach Europy. Połączenie stali nierdzewnej i materiałów kompozytowych sprawia że drzwi są lekkie i wytrzymałe. Wykorzystany do produkcji laminat poliestrowy ArmorTuf® produkowany przez amerykańską firmę jest jedynym dostępnym na rynku materiałem posiadającym powierzchniowe zabezpieczenie Surfaseal®. Jednak największą zaletą tej płyty jest jej wytrzymałość na uderzenia (kilkakrotnie wyższa niż blachy) a także to, że jest dwukrotnie lżejsza od blachy o gr. 0,5 mm. n

Czy do położenia paneli Glasbord® niezbędna jest fachowa ekipa montażowa? Do montażu płyt polecamy wyspecjalizowane ekipy montażowe nie tylko z naszego miasta. Współpracujemy z firmami w całej Polsce, które na nasze zlecenie wykonują dokładne pomiary, doradzają jak najlepiej i najtaniej oraz szybko położyć panele na ściany i sufity. W przypadku gdy firma posiada własną ekipę remontowo – budowlaną, staramy się przekazać wszystkie niezbędne informacje do wykonania fachowego montażu.

Sarana Sp z o.o. ul. Piłsudskiego 47, 32-050 Skawina tel./fax 12 276 23 77, 12 276 56 88 www.sarana.com.pl armdrzwi.pl 89

JAKOŚĆ I BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI

Bezpieczeństwo żywnościowe w Polsce wzrosło, ale ogólnie w Europie pogorszyło się Polska jest jednym z czterech krajów europejskich, w których bezpieczeństwo żywnościowe wzrosło, zgodnie z najnowszą aktualizacją Światowego Indeksu Bezpieczeństwa Żywnościowego. Wynik dla Polski jest o 0,5 pkt. lepszy w porównaniu z rokiem ubiegłym i wzrósł w sumie o 2 pkt. w ostatnich czterech latach. W rankingu krajów europejskich Polska jest na 17. pozycji, tuż za Czechami i przed Grecją.

Piotr Gill, dyrektor generalny DuPont Polska

a świecie Polska zajmuje 28. miejsce i znalazła się w grupie krajów, które osiągnęły najlepsze wyniki w Światowym Indeksie Bezpieczeństwa Żywnościowego, opracowanym na zlecenie firmy DuPont. Co roku, w 109 krajach, na podstawie analizy 90

dwudziestu ośmiu czynników sprawdzana jest osiągalność cenowa, dostęp do żywności oraz jej jakość i bezpieczeństwo. W tym celu wykorzystywane są dane m.in. ONZ, MFW, FAO, Światowej Organizacji Zdrowia (WHO) oraz Banku Światowego. – Bezpieczeństwo żywnościowe to jedno z najważniejszych globalnych wyzwań współczesnego świata, w związku z rosnącą liczbą ludności – mówi Piotr Gill, dyrektor generalny DuPont Poland. – Indeks pozwala na bieżąco śledzić czynniki zmiany, które wpływają na bezpieczeństwo żywnościowe na świecie i w Polsce. W tym roku Polska otrzymała 74,2 pkt. na 100 możliwych, uzyskując 0,5 pkt. więcej w porównaniu z rokiem ubiegłym. Spadek z 26. na 28. miejsce spowodowany jest wzrostem bezpieczeństwa żywnościowego w innych krajach, które uzyskały wyższe noty. W rankingu krajów europejskich Polska spadła z 16. na 17. miejsce. Najlepszy wynik osiągnęła Irlandia (85,4 pkt.), która wyprzedziła ubiegłorocznego lidera – Austrię (obecnie 85,1 pkt.). Polska najbardziej poprawiła swój wynik w obszarze dostępu do żywności. Punktacja wzrosła tu z 66,3 pkt. w roku ubiegłym do 70 pkt. obecnie, dzięki czemu kraj znajduje się na 25. miejscu na świecie w tej kategorii. Pod względem osiągalności cenowej żywności Polska spadła z 27. na 28. miejsce, mimo że wielkość tego wskaźnika zmieniła się nieznacznie i wyniosła 78,4 w stosunku do 78,6 pkt. w roku ubiegłym. W przypadku jakości i bezpieczeństwa żywności punktacja Polski jest stabilna. Utrzymuje się ona na podobnym poziomie od czterech lat, ale obecnie jest nieco niższa i wynosi 75 pkt. (mniej o 0,7 pkt. niż w roku ubiegłym). W tej kategorii Polska zajmuje 27. pozycję na świecie. Najwyższe noty (100 na 100 możliwych punktów) Polska uzyskała w obszarach takich jak: programy wspierające bezpieczeństwo żywnościowe, dostęp rolników do finansowania, standardy żywienia

JAKOŚĆ I BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI

i bezpieczeństwo żywności. Wysoką punktację kraj otrzymał także za niski udział osób znajdujących się poniżej światowej linii ubóstwa w populacji kraju (99,9 pkt.) oraz małe straty żywności (90 pkt.), które w porównaniu z ubiegłym rokiem uzyskały punktację lepszą o 8,1 punktu. Polska utrzymała też ubiegłoroczną poprawę wyników w obszarze udziału wydatków na żywność w domowym budżecie, otrzymując 81,8 pkt. na 100. Konsumpcja żywności stanowi 18,5 proc. udziału w domowych wydatkach, podobnie jak w Grecji (16,2 proc.), Słowacji (17,4 proc.) i na Węgrzech (17,6 proc.). Dla porównania w Niemczech jest to 11,7 proc., a w Wielkiej Brytanii 9,2 proc. Najsłabiej oceniony został poziom wydatków na badania i rozwój w rolnictwie, mierzony jako procentowy udział wydatków na badania i rozwój w PKB. Polska uzyskała tu tylko 12,5 pkt. na 100 możliwych i jest to wynik utrzymujący się trzeci rok z rzędu oraz dwukrotnie niższy niż w 2012 roku. Jeśli chodzi o kraje sąsiadujące z Polską, to Niemcy osiągnęły 83,9 pkt. w tegorocznej edycji Indeksu, co oznacza minimalny wzrost w porównaniu z rokiem ubiegłym i utrzymanie 8. pozycji w Indeksie. Republika Czeska uzyskała wynik 74,9 pkt. czyli o 0,3 pkt. więcej w stosunku do 2014 roku i spadła z 23. na 25. miejsce. Nieco gorzej wypadła Słowacja, która uplasowała się na 32. miejscu z wynikiem 70,7 pkt. Punktacja Rosji to 63,8 pkt., w porównaniu do 62,7 pkt. w 2014 roku oraz spadek z 40. na 43. pozycję. Z kolei Ukraina uzyskała 56,1 pkt. (mniej o 0,3 pkt.) i spadła z 52. na 59. miejsce. Co ciekawe, w rankingu tuż za Polską uplasowała się Grecja, uzyskując 73,5 punktu.

Bezpieczeństwo żywnościowe na świecie

W ciągu ostatniego roku, bezpieczeństwo żywnościowe poprawiło się w prawie każdym regionie świata. Przeciętny wynik 109 krajów

wzrósł o 1,2 pkt., a dwie trzecie krajów uczyniło postępy w porównaniu do 2014 roku. Wpływ na to miał fakt, że w większości regionów utrzymany został trend ekspansji gospodarczej, nastąpił szybki wzrost w krajach rozwijających się (zwłaszcza w Afryce Subsaharyjskiej) oraz spadły światowe ceny żywności. Kluczowe znaczenie dla poprawy bezpieczeństwa żywnościowego miały również inwestycje rządowe w rolnictwo i infrastrukturę, które rozpoczęły się po wstrząsach cen żywności w latach 2007-2008. Po raz kolejny pierwsze miejsce w Indeksie niezmiennie zajmują Stany Zjednoczone (89,0 pkt.). Na drugim miejscu znajduje się Singapur (88,2 pkt.), a na trzecim Irlandia (85,4 pkt.). W rankingu spadek z drugiego na czwarte miejsce zanotowała Austria, mimo nieznacznej utraty punktów (z 85,5 na 85,1 pkt.). Z kolei najniżej oceniane kraje w zestawieniu to: Burundi (25,1 pkt.), Czad (27,9) i Madagaskar (28,8). Największe spadki w punktacji w porównaniu do 2014 roku odnotowały Sierra Leone (-6,8), Izrael (-2,1), Hiszpania (-1,6) i Ukraina (-1,6) i Norwegia (-1,3). Największy wzrost punktacji był natomiast udziałem Egiptu (+12,4 pkt.), Myanmaru (Birmy) (+7,7 pkt.) oraz Azerbejdżanu (+7,0 pkt.). Europa jest jedynym regionem, w którym bezpieczeństwo żywnościowe pogorszyło się, a wyniki aż 85% krajów były słabsze niż rok wcześniej. Region ten jest złożony, ponieważ składa się z krajów Europy Zachodniej oraz krajów będących w trakcie transformacji w Europie Środkowej i Wschodniej (w sumie 26 państw). Kraje Europy Zachodniej doświadczyły niewielkiego spadku bezpieczeństwa żywnościowego. Wciąż znacząco wyprzedzają inne kraje i są punktem odniesienia dobrych praktyk bezpieczeństwa żywnościowego w państwach wysoko rozwiniętych. Dostępność żywności pozostaje tu na stałym poziomie, udało się także poprawić wskaźnik w redukcji strat żywności oraz infrastruktury. Korzyści wynikające z poprawy tych czynników zostały jednak zniwelowane przez wyższy poziom ryzyka politycznego i niestabilności w aż 11 krajach. Ograniczeniem był również spadek zdolności absorpcji miejskiej, będący miarą stopnia, w jakim wzrost PKB wyprzedza tempo urbanizacji i wynikającą z tego zdolność do wspierania rozwoju miast. – Dla osiągnięcia postępu w elementach składowych bezpieczeństwa żywnościowego kluczowe jest zaangażowanie się strategiczne rządów oraz partnerstwa publiczno-prywatne w programach mających na celu rozwijanie infrastruktury, zwiększanie dostępu do jakościowej żywności i dofinansowanie rolnictwa – komentuje Piotr Gill, dyrektor generalny DuPont Poland.

Otyłość a bezpieczeństwo żywnościowe

W zestawieniu od ubiegłego roku znajduje się nowy czynnik pomiaru: otyłość. Jej poziom określany jest jako procent populacji powyżej 20 roku życia, która jest otyła. Otyłość rozumiana tu jest jako poziom masy ciała na osobę zależnie od wieku (Body Mass Index - BMI) wynoszący powyżej 30. Polska znalazła się wśród 10 krajów europejskich, w których jest największy odsetek osób otyłych. Problem ten dotyczy 23,2 proc. polskiego społeczeństwa i jego skala nie zmieniła się od ubiegłego roku. Średnia dla Europy jest o 2,45 proc. mniejsza i wynosi 20,75 proc. Osób otyłych jest najwięcej w Czechach (28,7 proc.), Wielkiej Brytanii (24,9) i Rosji (24,9), a najmniej w Szwajcarii (14,9), Francji (15,6) i Danii (16,2). – Otyłość to problem, który powinien być rozpatrywany również w kontekście bezpieczeństwa żywnościowego, zwłaszcza przez liderów sektora prywatnego, polityków i naukowców – komentuje Piotr Gill, dyrektor generalny DuPont Poland. – Na skalę otyłości wpływają bowiem m.in. takie czynniki jak dostęp do pełnowartościowego białka czy diety bogatej w mikroelementy. Jak widać w Polsce obszary te wymagają poprawy. 91

JAKOŚĆ I BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI

Poziom strat żywności

Na bezpieczeństwo żywnościowe wpływa także poziom strat żywności. Są to straty liczone od momentu zbiorów do czasu trafienia żywności na stół konsumenta, w stosunku do całej podaży krajowej. Straty żywności mogą wystąpić na różnych etapach produkcji, przetwarzania, transportu i składowania żywności w całym łańcuchu dostaw. Dzieje się tak na przykład, gdy jadalne produkty spożywcze są pozostawiane na polu lub w silosach, ulęgają degradacji przez niewłaściwe opakowanie lub gdy zostaną zaatakowane przez szkodniki. W Polsce poziom strat żywności zmniejszył się, dzięki czemu otrzymała 90,0 pkt. na 100 możliwych. Znalazła się nawet w pierwszej siódemce krajów europejskich, które najbardziej poprawiły wyniki w tym zakresie. W porównaniu do 2014 roku uzyskała wzrost punktacji o 8,1 pkt. Najlepsze wyniki w tej kategorii mają kraje o wysokich dochodach, takie jak Finlandia, Singapur, Stany Zjednoczone i Australia. Najgorzej pod tym względem wypadły Sierra Leone, Ghana i Kamerun. Z kolei najniższą punktację dla tego wskaźnika uzyskały kraje Afryki Subsaharyjskiej. W 10 krajach najniżej ocenianych pod tym względem, straty żywności wahały się w przedziale 9,5 proc. w Malawi, do nawet 18,9 proc. w Ghanie. Kluczowe wnioski Światowego Indeksu Bezpieczeństwa Żywnościowego 2015: • Wyniki Światowego Indeksu Bezpieczeństwa Żywnościowego 2015 pokazują, że nowe priorytety polityki, spadające globalne ceny żywności i wzrost gospodarczy wpłynęły na poprawę bezpieczeństwa żywnościowego w krajach o średnim dochodzie. • Zmniejszyły się różnice między najbardziej i najmniej bezpiecznymi krajami pod kątem żywnościowym, na co wpłynęły spadające ceny zboża, cukru i produktów mlecznych, trwały wzrost gospodarczy w większości regionów oraz szybki wzrostu na rynkach wschodzących i w krajach rozwijających się. • Nastąpiła poprawa w dwóch trzecich z 109 krajów objętych badaniem (w ujęciu rok do roku). • Największa zmiana na lepsze w ciągu ostatniego roku miała miejsce w Egipcie, Myanmarze (Birmie), Azerbejdżanie, Demokratycznej Republice Konga i Togo. • Kraje, które najbardziej poprawiły swoje bezpieczeństwo żywnościowe przede wszystkim zmniejszyły zależność od programów bezpieczeństwa żywnościowego, zwiększyły pojemność magazynową upraw, miały niższy poziom strat żywności po zbiorach, większą różnorodność diet i lepszy dostęp do źródeł białka o wysokiej jakości. • W wielu krajach o niskich i średnich dochodach zmniejszyło się także ryzyko niestabilności politycznej, pozwalając skupić się na rozwijaniu i utrzymywanie struktur, które wspierają bezpieczeństwo żywnościowe. • W ciągu ostatniego roku kraje o niższym średnim dochodzie poczyniły znaczne postępy w uniezależnianiu się od pomocy żywnościowej oraz w rozwiązywaniu problemów strat żywności z powodu niedoskonałości łańcucha dostaw.

Światowy Indeks Bezpieczeństwa Żywnościowego (Global Food Security Index) jest opracowywany na zlecenie firmy DuPont przez Economist Intelligence Unit (EIU) od 2012 roku.Jest dostępny pod adresem: http://foodsecurityindex.eiu.com/ http://www.agronews.com.pl/ n

PRAWO

Skomplikowane bariery prawne największą barierą rozwojową dla małych i średnich firm W Polsce zarejestrowanych jest około 1,8 mln firm, z czego 99,8 proc. stanowią małe i średnie przedsiębiorstwa. Ten sektor tworzy ponad 6 mln miejsc pracy i wytwarza blisko połowę polskiego PKB. Jak wynika z raportu czasopisma „My Company Polska”, sektor napotyka liczne bariery rozwoju, z których największą są skomplikowane regulacje prawne. Na kolejnych miejscach znalazły się wysokie koszty pracy, podatki i biurokracja. – Małe i średnie przedsiębiorstwa to jest fundamentalna sprawa dla każdej gospodarki, zwłaszcza w dzisiejszych czasach. To są gazele gospodarki, przedsiębiorstwa sprytne, które wciskają się w takie obszary i nisze, co do których wielkie przedsiębiorstwo się nie wciśnie – mówi agencji informacyjnej Newseria prof. Elżbieta Mączyńska, prezes Polskiego Towarzystwa Ekonomicznego. Jak zaznacza prof. Mączyńska, silny sektor MŚP jest podstawą zachowania zasady konkurencji, która nie pozwala na pełne zdominowanie rynku przez duże korporacje. To fundament gospodarki rynkowej. Cechą dobrze zarządzanej gospodarki jest istnienie systemu reguł prawnych, który wspiera działanie MSP. – Małe i średnie przedsiębiorstwa napotykają bariery w rozwoju. Z badania „Biznes a polityka” zrealizowanego na zlecenie czasopisma „My Company Polska” wynika, że tych barier rozwojowych jest wiele – zauważa prof. Mączyńska. 52 proc. małych i średnich firm wskazało, że największą z barier są niejasne reguły prawne. – Przedsiębiorstwa małe czują się dyskryminowane w związku z tym, jak w Polsce funkcjonuje prawo. Małe przedsiębiorstwa nie mogą sobie pozwolić na to, na co stać wielkie przedsiębiorstwa, a mianowicie na bardzo rozbudowaną profesjonalną obsługę prawną – wyjaśnia prezes PTE. Skomplikowane otoczenie prawne, w którym funkcjonuje przedsiębiorstwo, przekłada się na wzrost kosztów zarządzania. Wynika to ze znacznych nakładów czasu i środków finansowych koniecznych do przebrnięcia przez szereg aktów prawnych. – W skrajnym przypadku te zawiłości prawa mogą prowadzić do upadłości. Wiele mamy takich przypadków, że przedsiębiorstwo wskutek niezrozumienia rozwiązań w VAT albo niewłaściwej ich interpretacji po latach

muszą płacić ogromne odsetki, na które je nie stać. Wtedy dochodzi do upadłości – tłumaczy prezes Polskiego Towarzystwa Ekonomicznego. Blisko połowa małych i średnich przedsiębiorców wskazała, że rozwój biznesu w Polsce hamują wysokie koszty pracy i biurokracja. 42 proc. podkreśliło, że przeszkodą są wysokie podatki. Co trzeciemu przeszkadza uznaniowość interpretacji prawa. W ocenie profesor Mączyńskiej w Europie przykładem modelowego wsparcia małych i średnich przedsiębiorstw są Niemcy. Nasi zachodni sąsiedzi rozwinęli odpowiednie systemy pomocowe dla sektora w formie kredytów czy poręczeń majątkowych. – Charakterystyczne jest to, że w Niemczech istnieją do tej pory środki z Funduszu Marshalla, tyle lat po wojnie. Bo udziela się pomocy na zasadzie zwrotnej, czyli te pieniądze ciągle są wykorzystywane na pomoc, a równocześnie są zwracane – tłumaczy ekonomistka. – Moim zdaniem darowane jest nieszanowane i tym bardziej trzeba znaleźć środki pomocowe, które by mobilizowały przedsiębiorstwa do racjonalnych działań i odpowiedzialności. Oprócz form wsparcia materialnego niemieckie przedsiębiorstwa mogą liczyć także na pomoc prawną. Przykładem jest instytut działający przy Uniwersytecie w Mannheim. Jednostka we współpracy z izbami handlowo-przemysłowymi zajmuje się badaniem barier rozwojowych, które napotyka rodzimy biznes, i pracują nad ich rozwiązaniem. – To jest też odpowiedź na pytanie, dlaczego Niemcom udaje się przeciwdziałać różnym nieprawidłowościom w gospodarce i dlaczego w stosunkowo niewielkim stopniu gospodarka niemiecka ucierpiała z powodu kryzysu globalnego. Dużą rolę w tym odgrywają właśnie małe i średnie przedsiębiorstwa – podsumowuje prof. Elżbieta Mączyńska. http://www.biznes.newseria.pl/ n 93

PRAWO

Piotr Włodawiec

Relacja dostawca – „sieć” Obecny artykuł postanowiłem poświęcić relacji dostawa – „sieć”, ponieważ koniec roku oraz początek nowego to czas negocjowania umów (warunków handlowych). Ponadto, ta relacja jest bardzo ciekawa z uwagi na złożoność, dominację jednej ze stron oraz brak legitymacji Urzędu Ochrony Konkurencji i Konsumentów do ingerencji. Używając pojęcia „sieć”, dokonuję dużego uproszczenia, ponieważ mam na myśli zarówno sklep, dyskont, delikatesy, supermarket, jak również market („sieć” to liczba zorganizowanych placówek od kliku do kilku tysięcy, w których prowadzona jest sprzedaż różnego rodzaju produktów przeznaczonych dla konsumentów). Biorąc pod uwagę swobodną formę wypowiedzi mogę sobie pozwolić na takie uproszczenie, bo pozostaje ono bez wpływu na cel niniejszego artykułu.

elacja dostawca – „sieć” jest również bardzo interesująca z prawnego punktu widzenia. Umowy zawierane pomiędzy dostawcą, a siecią są zawierane w ramach zasady swobody umów1 – jednej z naczelnych zasad obowiązujących na gruncie kodeksu cywilnego. Upraszczając można powiedzieć, że strony (dostawca i „sieć”) mogą ułożyć swoją relację w każdy sposób, który nie sprzeciwia się obowiązującemu prawu2, nie narusza zasad współżycia społecznego oraz nie jest sprzeczny z naturą stosunku. Bardzo proste - wystarczy skonstruować umowę w taki sposób, żeby nie była sprzeczna z przepisami prawa, żeby nie naruszała zasad współżycia społecznego oraz, żeby nie sprzeciwiała się naturze stosunku. W sumie ciężko jest sobie wyobrazić, żeby „sieć” przedstawiała do1 Art. 3531. [Zasada swobody umów] Strony zawierające umowę mogą ułożyć stosunek prawny według swego uznania, byleby jego treść lub cel nie sprzeciwiały się właściwości (naturze) stosunku, ustawie ani zasadom współżycia społecznego. 2 Wyrok Sądu Apelacyjnego w Warszawie z dnia 7 lipca 2015 r., I ACa 1940/14 Dopuszczalność, aby współpraca handlowa przybierała postać bardziej skomplikowanych i rozbudowanych stosunków umownych w kontekście zwalczania nieuczciwej konkurencji; Co do zasady, nie jest wykluczone w praktyce, aby współpraca handlowa przybierała postać bardziej skomplikowanych i rozbudowanych stosunków umownych, co jest dopuszczalne na mocy art. 3531 k.c. Jednakże za przyjętymi rozwiązaniami muszą stać realne zobowiązania, w przeciwnym razie pozwany dopuści się czynu nieuczciwej konkurencji - http:// sip.lex.pl/#/orzeczenie/521890902/1/i-a-ca-1940-14-dopuszczalnosc-aby-wspolpracahandlowa-przybierala-postac-bardziej-skomplikowanych...?pit=2015-12-13

stawcy do podpisu umowę, która jest sprzeczna z prawem – to byłaby straszna amatorszczyzna. Zdecydowanie trudniej jest dokonać oceny, czy jakieś konkretne postanowienie umowy sprzeciwia się naturze stosunku, czy może narusza zasady współżycia społecznego3 (tego nie dowiemy się do czasu kiedy wdamy się w spór i w sprawie zapadnie prawomocne orzeczenie sądowe lub zapadnie orzeczenie wydane przez Trybunał Konstytucyjny stwierdzające sprzeczność z Konstytucją konkretnego przepisu prawa, który był podstawą przy tworzeniu umowy). Kiedy wejdziemy w świat umowy, poznamy instytucje prawa, które tam się znajdują oraz podejmiemy negocjacje – to zaczynamy mieć nieodparte wrażenie, że mamy do czynienia z jednostronną umową (adhezyjny kontrakt zawierany przez przystąpienie, bez negocjacji) i do tego stosunkowo złożoną (znajdziemy tam m.in. takie instytucje prawa jak: cesja, kara umowna, odszkodowanie, utracone korzyści, potrącenie, czyn nieuczciwej konkurencji). Oczywiście rzeczywistość nie wygląda tak źle, bo te umowy można negocjować. Powstają pytania: co można negocjować?, jak daleko można posunąć się w procesie negocjacji oraz jakie będą tego skutki prawne i biznesowe? 3 Klauzula generalna – pojęcie, które intepretowane jest w zależności od konkretnego przypadku; nie ma jednego rozumienia tego pojęcia.

PRAWO

W mojej ocenie, każdą umowę należy negocjować, bo to jest istota obustronnych stosunków prawnych. Oczywiście należy rozważyć, co dla dostawcy jest lepsze z punktu widzenia funkcjonowania jego przedsiębiorstwa – podpisanie kontraktu na warunkach, których nie akceptuje i nie może ich przenegocjować pomimo prób, ale kontynuuje współpracę, czy oddaje przedpole konkurencji? – na to pytanie nie ma jednej odpowiedzi (osobiście uważam, że do każdej relacji trzeba dojrzeć, trzeba mieć odpowiednie kompetencje, żeby nie dać się ogrywać na karach umownych; na zwrotach opakowań; opłatach marketingowych; trzeba również mieć świadomość funkcjonowania konstrukcji prawnych użytych w umowie np. brak dostawy ilości produktów zamówionych upoważnia sieć do dokonania potrącenia z wynagrodzenia należnego dostawcy; podobnie przedstawia się sytuacja w przypadku naliczania kar umownych przez sieć). Sytuacja z pewnością jest prostsza z punktu widzenia większego dostawcy jako podmiotu posiadającego markę i odpowiednie zasoby. Inną (większą) pozycję negocjacyjną posiadają podmioty o uznanej renomie, których produkty są pożądane przez konsumentów. Wiadomo jest, że podmioty o uznanej renomie, posiadające odpowiednie zdolności produkcyjne są ważnym, ale i niebezpiecznym partnerem dla sieci. W przypadku przedłużającego się procesu negocjacyjnego i braku ustalenia satysfakcjonujących warunków handlowych dla obu stron – może dojść do wstrzymania dostaw, ich ograniczenia, a „sieć” może dostawcę zablokować. Takie postawienie procesu negocjacyjnego na ostrzu noża powoduje straty po obu stronach relacji handlowej. Mniejsza sprzedaż powoduje, że obroty spadają. Brak pożądanych produktów na półkach może prowadzić do odpływu klientów, nie każdy substytut ma odpowiednie moce produkcyjne, żeby zaspokoić potrzeby sieci. Sieci jako podmioty dobrze zorganizowane, zabezpieczają się przed takimi sytuacjami, minimalizują ryzyko tworząc marki własne – zawsze ktoś inny może wyprodukować produkt w miejsce dostawcy stawiającego warunki. Mimo trudnej relacji pomiędzy siecią, a dostawcą uważam, że trzeba współpracować i twardo negocjować warunki umów. Prawo, które jest tworzywem dla kontraktu podlega ewolucji, wykładani przez sąd. Oznacza to, że nawiązując relację z siecią dajemy sobie szansę na możliwość konfrontacji postanowień umowy przez niezwisły Sąd w przypadku silnej różnicy zdań w ocenie tego, co wolno, a czego nie wolno. Sytuacja takiej konfrontacji miała miejsce w praktyce i została poddana ocenie przez Sąd Apelacyjny w Warszawie w wyroku z dnia 07 lipca 2015 r., sygn. akt I ACa 1940/14. W uzasadnieniu wyroku Sąd stwierdził: „Sąd podzielił pogląd, że podmioty zajmujące się profesjonalnie i na dużą skalę dystrybucją towarów, mogą świadczyć na rzecz mniejszych podmiotów usługi mające na celu zwiększenie efektywności sprzedaży ich towarów, czy też mające na celu poprawienie wizerunku innego podmiotu poprzez promowanie jego marki i firmy. Niemniej jednak, samo świadczenie usług na rzecz sprzedawcy za dodatkową opłatą nie może stanowić przesłanki warunkującej zawarcie umowy sprzedaży, a usługi świadczone przez kupującego muszą być realne i ekwiwalentne do pobieranego za nie wynagrodzenia. Co więcej, konieczne jest, aby sprzedawca czerpał ze świadczonych przez kupującego usług wymierne korzyści oraz by ich świadczenie nie było związane z realizacją własnego interesu kupującego dotyczącego przedmiotu umowy oraz ze standardową odsprzedażą towarów finalnemu odbiorcy. Zasadnie uznano, że świadczenie pieniężne uiszczone przez powoda ma charakter niedozwolonej opłaty za przyjęcie towaru do sprzedaży w rozumieniu art. 15 ust. 1 pkt 4 ustawy o zwalczaniu nieuczciwej konkurencji. Zgodnie z powyższym przepisem, czynem nieuczciwej konkurencji jest utrudnianie innym dostępu do rynku poprzez pobieranie innych niż marża handlowa opłat za dopuszczenie towaru do sprzedaży. Jak podkreśla

się w doktrynie, chodzi tu o przypadki, gdy słabszemu uczestnikowi rynku narzucane są opłaty niemające uzasadnienia w ponoszonych kosztach, które kompensować powinna, co do zasady, marża pobierana od klientów sieci (por. K. Szczepanowska- Kozłowska w glosie do wyroku Sądu Najwyższego z dnia 26 stycznia 2006 r., II CK 378/05, Glosa 378/05). Konieczność uiszczenia tego rodzaju opłat prowadzi w konsekwencji do uzyskiwania przez sprzedawców detalicznych nie tylko zysku wynikającego z narzuconej marży, ale także dodatkowych korzyści kosztem dostawców, którzy zmuszeni są rezygnować ze znacznej części swoich dochodów związanych z dostarczeniem towarów. Co do zasady - nie jest wykluczone w praktyce, aby współpraca handlowa przybierała postać bardziej skomplikowanych i rozbudowanych stosunków umownych, co jest dopuszczalne na mocy art. 3531 k.c. Jednakże za przyjętymi rozwiązaniami muszą stać realne zobowiązania, w przeciwnym razie pozwany dopuści się czynu nieuczciwej konkurencji. Samo umieszczenie towarów w gazetce promocyjnej czy w oznaczonym miejscu sklepu bez wyeksponowania w sposób identyfikujący dostawcę czy jego firmę, nie może być uznane za usługę realizowaną na rzecz i w interesie powoda. W analizowanej sprawie powód wykazał również, że działania pozwanego utrudniły mu dostęp do rynku, wykazał bowiem, że bez zgody na przedmiotowe opłaty nie zawarłby w ogóle umów z pozwanym, nie mógłby dostarczać towaru do jego sklepów, ponadto przedmiotowa opłata w sposób nieuzasadniony zwiększa zyski nabywcy kosztem obniżenia dochodów sprzedawcy, bowiem powód nie otrzymuje w zamian usługi, za którą płaci”. Zacytowane orzeczenie pokazuje, że mając relację handlową, istnieje możliwość jej weryfikacji przez Sąd. Taka weryfikacja ma takie znaczenie, że pozwala oddziaływać i wywierać wpływ na drugą stronę kontraktu. Im więcej relacji, tym większe pole do oddziaływania, a tym samym do tworzenia bardziej symetrycznych relacji pomiędzy dostawcami, a sieciami. n

NOWOŚCI WYDAWNICZE

Zbigniew Duda

Recenzja wydawnicza akademickiego podręcznika pt.:

„Chemia żywności” - praca zbiorowa pod redakcją Zdzisława E. Sikorskiego i Hanny Staroszczyk W Wydawnictwie WNT ukazał się ostatnio 2-tomowy akademicki podręcznik, praca zbiorowa (23) autorów pod redakcją Zdzisława E. Sikorskiego oraz Hanny Staroszczyk. (Wysoko oceniony, konstruktywny i refleksyjny współudział w redakcji podręcznika.- Magdalena Karamać. PAN.Olsztyn.) W tomie 1 pod tytułem: „Główne składniki żywności”, oprócz przedmowy, znajdują się następujące rozdziały: 1. Zakres i rola chemii żywności. Zdzisław E. Sikorski. 2. Budowa i podstawowy skład surowców i produktów. Robert Tylingo. 3. Rola wody w żywności. Zdzisław Pałacha i Andrzej Lenart.

4. Składniki mineralne - ich niezbędność fizjologiczna, zagrożenia toksykologiczne oraz rola w żywności. Piotr Szefer. 5. Sacharydy - występowanie i znaczenie. Hanna Staroszczyk. 6. Tłuszcze - właściwości i modyfikowanie. Marek Adamczak. 7. Białka. Zdzisław E. Sikorski. 8. Niebiałkowe związki azotowe. Edyta Malinowska-Pańczyk. 9. Witaminy. Teresa Sejdler. 10. Naturalne barwniki surowców żywnościowych. Jarosława Rutkowska. 11.Substancje zapachowe w żywności. Henryk Jeleń. 12. Związki wpływające na smak żywności. Robert Tylingo. Każdy rozdział opatrzony jest bibliografią, a tom skorowidzem oraz słowem o Autorach. Stron 400. W tomie 2 zatytułowanym: „Biologiczne właściwości składników żywności”, po przedmowie, są następujące rozdziały: 1. Składniki wpływające na reologiczne cechy żywności. Robert Tylingo. 2. Rola rodników, utleniaczy i przeciwutleniaczy w żywności. Izabela Sinkiewicz. 3. Nauki o żywieniu w erze postgenomicznej. Joanna Cyprys, Magdalena Doraczyńska, Agnieszka Bartoszek.

4. Nieodżywcze substancje prozdrowotne pochodzenia roślinnego. Barbara Kuśnierewicz. 5. Alergeny w żywności. Barbara Wróblewska. 6. Mutagenne i rakotwórcze składniki żywności. Anna Lewandowska, Agnieszka Bartoszek. 7. Toksyny surowców żywnościowych. Danuta Kołożyn-Krajewska.

NOWOŚCI WYDAWNICZE

ni nowocześnie zredagowany akademicki podręcznik „Chemia żywności”. Został on napisany przez 23 wybitnych specjalistów reprezentujących wąskie zagadnienia dyscypliny naukowej, jaką jest chemia żywności. W podręczniku przedstawiono szeroki wachlarz zagadnień jednocześnie unikając obarczania treści wiedzą dostępną i reprezentowaną przez: chemię organiczną i nieorganiczną, biochemię, biologię oraz dyscypliny pokrewne. Odmiennie do poprzednich wydań chemii żywności, zrezygnowano z wzorów chemicznych. Uwagę czytelników zogniskowano natomiast na, dotychczas po macoszemu traktowanych informacjach, o m.in.: suplementach diety, nieodżywczych substancjach prozdrowotnych, żywnościowych toksynach i alergenach, mutagennych i rakotwórczych składnikach żywności. Nie rezygnując oczywiście z prezentacji fundamentalnych zagadnień chemii żywności, tj. o budowie i składzie chemicznym surowców i produktów, biologicznych właściwościach składników żywności, procesach i reakcjach przetwórczych i przechowalniczych, z problematyki sensorycznej (smak, zapach, barwa, tekstura) itp.

8. Dodatki do żywności - właściwości, rola i zasady stosowania. Kazimierz Dąbrowski, Antoni Rutkowski. 9. Chemiczne właściwości i działanie suplementów diety. Iwona Wawer. 10. Analiza żywności. Beata Plutowska, Henryk Jeleń. Każdy rozdział opatrzony jest bibliografią, a tom skorowidzem oraz słowem o Autorach. Stron 322. Dynamiczny postęp wszystkich dyscyplin naukowych, w tym również chemii żywności i permanentne wzbogacanie wiedzy również i w tej dyscyplinie naukowej o nowe odkrycia, doświadczalne wyniki badań naukowych oraz czynionych obserwacji, wykluczają ich jednoosobowy przekaz. Encyklopedyści już nieodwołalnie przeszli do historii. Stąd też współcześnie w pełni uzasadnione i powszechnie akceptowane jest informowanie czytelników o osiągnięciach danej dyscypliny naukowej przez zespoły składające się z wąsko wyspecjalizowanych autorów. Doskonałym przykładem podporządkowania się tym aktualnym trendom jest ostatnio oddany potencjalnym czytelnikom, znacząco różniący się od poprzednich wydań, zaktualizowany o nowe wyniki badań oraz w pełR

Wyczerpująco przedstawiono współczesne poglądy na główne składowe surowców i produktów żywnościowych, tj.: wodę, białka i niebiałkowe związki azotowe, tłuszcze, węglowodany, sole mineralne, witaminy, barwniki i substancje zapachowe oraz uczestniczące w kształtowaniu smakowitości żywności, tj. smaku i zapachu. Zaprezentowano ponadto problematykę związaną z analityką surowców i produktów ich przetwarzania w artykuły żywnościowe. Wysoce korzystne jest przekazywanie treści prezentowanych w książce językiem precyzyjnym pod względem obowiązującej terminologii i jej ilustrowanie niezbędnymi tabelami, rysunkami, wzorami i wykresami. Założyć należy, że podręcznik będzie wręcz niezbędną pozycją dydaktyczną dla studiujących naukę o żywności i żywieniu człowieka, technologie przetwarzania surowców roślinnych i zwierzęcych w artykuły żywnościowe, dietetykę, bromatologię i farmację przede wszystkim akademickiego szczebla nauczania. Przewidywać również należy, że prezentowana praca zbiorowa zainteresuje również inżynierską kadrę kierowniczą i operacyjną przedsiębiorstw przemysłu żywnościowego, a także pracowników naukowo-badawczego jego zaplecza. n M

Weber Poland zaprasza do współpracy

Charakterystyka i właściwości kefiru

MLECZARSKIE

MLECZARSKIE TWOJE

100 STRON

Nowoczesne technologie wytwarzania płaszczy grzewczo-chłodzących KATES

Nr 1/2016

2016 01

WIOSNA

ISSN 2450-6877

ABC chłodnictwa i magazynowania żywności

Probiotyki w mleczarstwie

6 01

OS WI