10 Dossier | Clé sur porte
12 heures pour bâtir une maison UNE SEULE JOURNÉE pour monter une maison de 200 m². C’est le temps qu’il faut à Modulart, entreprise spécialisée dans la construction en béton, pour assembler ses modules préfabriqués dans son usine de Tu bize. Et tout y est : les châssis, le toit, l’esca lier, la cuisine, la salle de bain, les carrelages… “La maison est terminée à 90 %”, précise Fré déric Mercier, l’un des fondateurs de Modu lart. “Une fois que nous avons posé les modules, il faut encore attendre deux mois pour qu’elle soit réellement habitable. En fait, cela ne dé pend pas de nous, mais des sociétés d’eau, gaz, électricité, etc., qui demandent un délai de deux mois pour faire tous les raccordements.”
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La rapidité est l’un des atouts principaux du préfabriqué. Mais il n’est pas le seul, assurent ses partisans.
Modulart propose le montage de ses maisons en une journée. La situation à 9 h...
Des plans personnalisés
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... à 12h...
... à 13h45...
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Préjugés “Il y a encore beaucoup de préjugés face au préfabriqué”, constate Frédéric Mercier. “Or notre principe de construction est plus solide que la construction traditionnelle. La structure est indéformable. Rien ne bouge. On le voit bien pen dant le transport, qui est un peu comme un trem blement de terre. Nous disposons d’un agrément européen. Nous pouvons notamment construire des écoles, et même dans des zones à risque. Nous venons par exemple d’achever une école à Tou louse qui est dans une région sismique.” Modulart construit quelque 50 maisons par an. “Une maison sort par semaine de notre
usine. Nous avons réalisé des investissements importants pour arriver à 80 maisons par an”, précise Frédéric Mercier. La clientèle est variée. “Mais nous avons une clientèle importante de promoteurs car ils ap précient le côté rapide de la construction. De plus, nous pouvons offrir une garantie de bud get.” Côté prix, il faut compter entre 100 000 et 220 000 euros pour une maison selon sa taille. “Et ce, avec tout l’aménagement. Nous al lons très loin dans les finitions. Nos clients op tent en général pour des maisons de maximum 250 m². Ceux qui souhaitent des maisons de 400 m² vont plutôt aller vers des constructeurs haut de gamme qui sortent du standardisé. On perd alors l’intérêt du préfabriqué. Ce n’est pas que nous avons une limite technique, puisque nous pouvons construire des écoles qui comp tent plus de 20 modules. La limite est plutôt lo gique. Sur des grandes surfaces, nous ne pou vons pas avoir autant de libertés que le tradi tionnel.” Et pourtant, presque tout est possible. “Nous travaillons avec des modules qui peuvent être ouverts, combinés, entière ment personnalisés.”
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Du bois
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Le projet de construction commence, comme tout autre projet, par des plans. “Nous avons nos architectes, mais le client peut aussi venir avec le sien. Nous proposons des plans sur notre site, que nous pouvons adapter”, précise le directeur de Modulart, qui pré sente une maison témoin dans son usine. “Nous invitons aussi les personnes intéressées à visiter nos maisons en construction. Elles font souvent office de maisons témoins car tout y est et elles sont libres dans l’attente des raccorde ments aux impétrants.” Le permis de construire obtenu, la fabrica tion de la maison peut commencer. “Il nous faut trois semaines en usine.” Pour les fonda tions, des essais de sol sont réalisés par un bureau d’ingénieurs qui définit le type de fondation. Les modules sont autoportants sur six points d’appui. “Si le sol n’est pas bon, nous faisons des semelles renforcées. Mais plus le sol est mauvais, plus notre coût devient inté ressant car les descentes de charge – le poids de la maison – sont bien réparties. Nous pouvons aussi faire des caves si le client le demande, mais là en traditionnel.” Les modules réalisés, reste à les transporter sur le terrain et à les monter. “Un peu comme des Lego.” C’est en 2004 que Modulart s’est lancée dans la construction modulaire, sur base d’un brevet racheté à un ingénieur belge pas sionné de construction qui avait obtenu la médaille d’argent au Salon des Inventions de Genève en 2000. “Nous avons racheté le brevet en 2003 et construit notre usine en 2004 dans les anciennes forges de Clabecq. Nous étions un des premiers à réhabiliter le site.”
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Semaine du 13 au 19 Septembre 2018 | Libre Immo
… et à 18h30. La maison est presque finie.
Si le béton offre une solution en préfabri qué, il n’est pas le seul. C’est le bois, en fait, qui est le plus souvent utilisé pour du préfa briqué. “Chez Tomwood, les maisons en bois de Thomas&Piron, c’est toute l’ossature qui est préfabriquée en usine”, détaille Yves Arnould, directeur commercial de TP Home, la bran che “maison” du groupe Thomas&Piron. “Qui dit préfabriqué, ne dit pas réducteur sur le plan architectural. Tous nos projets sont per sonnalisés”, précisetil. L’atout principal du procédé : la rapidité également. L’ossature est réalisée en un mois et demi à deux mois en usine. “On attend tou jours que les plans soient validés par les autori tés. On ne lance pas la fabrication avant sinon il y a le risque qu’il faille intervenir sur une os sature fraîchement réalisée.” Le montage de la structure (à poser sur un vide ventilé ou des caves traditionnelles) prend une dizaine de jours. Les finitions se font sur le terrain ; avec le même timing que dans le traditionnel. “Il faut compter alors 6 à 7 mois”, avance Yves Arnould, qui précise : “La caractéristique de Tomwood, c’est un concept hybride. Sauf de mande contraire du maître d’ouvrage, nous réalisons les murs porteurs du rezdechaussée en terre cuite. Cela permet d’apporter de l’iner tie thermique au bâtiment. Les chapes sont en ciment. Toujours pour améliorer l’inertie ther mique, mais aussi, et surtout, pour améliorer l’acoustique. C’est un défaut qu’on reproche souvent aux constructions bois. Mais si le client désire du bois partout, il n’y a pas de problème.” Le directeur commercial de TP Home pointe un autre avantage du bois : ses possi bilités architecturales. “Il permet de travailler sur de plus grandes portées dans les pièces du rezdechaussée et de réaliser des porteàfaux plus facilement que dans la construction tradi tionnelle.” Quant au prix de la construction ossature bois, il est sensiblement plus élevé. “Environ 7 %. Mais ce coût supplémentaire est presque to talement résorbé quand le bâtiment est réalisé avec une façade en crépis, qui, elle, est plus chère en traditionnel que la brique de parement.” Solange Berger
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