۱۸-۱۹ﺁﺫﺭ۱۳۸۲
ﭼﻬﺎﺭﻣﻴﻦ ﻫﻤﺎﻳﺶ ﻣﺮﺍﻛﺰ ﺗﺤﻘﻴﻖ ﻭ ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻭ ﻣﻌﺎﺩﻥ
ﺑﺮﺭﺳﻲ ﺭﻭﺷﻬﺎﻱ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺍﻧﻮﺍﻉ ﻣﺨﺎﺯﻥ CNGﺑﺮﺍﻱ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺩﺭ ﺧﻮﺩﺭﻭ ﻋﺒﺪﺍﻟﺮﺿﺎ ﺗﻬﺎﻣﻲ
1
،ﻋﻠﻲ ﻣﻮﻣﻨﻲ
ﺷﺮﮐﺖ ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺧﻮﺩﺭﻭﮐﺎﺭ Tahami@tkcco.com
2
،ﻣﺠﻴﺪ ﻟﻄﻔﻲ ﺣﻘﻴﻘﺖ
3
،ﻧﺎﺩﺭ ﺁﻝ ﺍﺑﺮﺍﻫﻴﻢ
4
ﭼﮑﻴﺪﻩ
ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﻮﻉ ﺳﻮﺧﺖ ﺧﻮﺩﺭﻭﻫﺎﻱ ﮐﺎﺭ ﺍﺯ ﮔﺎﺯﻭﺋﻴﻞ ﺑﻪ ﮔﺎﺯ ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺑﻪ ﻋﻨﻮﺍﻥ ﺑﺨﺸﻲ ﺍﺯ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎﯼ ﺍﺳﺘﺮﺍﺗﮋﻳﮏ ﺷـﺮﮐﺖ ﺍﻳـﺮﺍﻥ ﺧـﻮﺩﺭﻭ ﺩﻳـﺰﻝ ﺯﻣﻴﻨـﻪ ﺳـﺎﺯ ﺁﻏﺎﺯ ﺗﺤﻘﻴﻘﺎﺕ ﻭ ﻣﻄﺎﻟﻌﺎﺕ ﺗﺨﺼﺼﯽ ﺩﺭ ﺷﺮﮐﺖ ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺧﻮﺩﺭﻭﮐﺎﺭ ﺑﻮﺩﻩ ﺍﺳﺖ .ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺫﺧﻴﺮﻩ ﺳﺎﺯﻱ CNGﻳﮑﻲ ﺍﺯ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﻫﺎﻱ ﺳﻴﺴـﺘﻢ
ﮔﺎﺯ ﺩﺭ ﺧﻮﺩﺭﻭﻫﺎﻱ ﮔﺎﺯﺳﻮﺯ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺷﺮﺍﻳﻂ ﮐﺎﺭﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ ،ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺿﺮﻳﺐ ﺍﻳﻤﻨﻲ ﺁﻧﻬﺎ ﺩﺭ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻭ ﺳﺎﺧﺖ ﺑﺴﻴﺎﺭ ﺑـﺎﻻ ﺑﺎﺷـﺪ .ﻣﺨـﺎﺯﻥ ﻣﻮﺭﺩ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺩﺭ ﺧﻮﺩﺭﻭﻫﺎ ﮐﻼﹰ ﺑﻪ ﭼﻬﺎﺭ ﺩﺳﺘﻪ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ .ﺍﻳﻦ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺍﺯ ﻟﺤﺎﻅ ﺟﻨﺲ ،ﺍﺑﻌﺎﺩ ﻭ ﻗﻴﻤﺖ ﺑـﺎ ﻳﮑـﺪﻳﮕﺮ ﺗﻔـﺎﻭﺕ ﺩﺍﺭﻧـﺪ ﺑﻨـﺎﺑﺮﺍﻳﻦ ﺍﺯ
ﻟﺤﺎﻅ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻭ ﺁﺯﻣﻮﻧﻬﺎﻱ ﺣﻴﻦ ﻭ ﭘﺲ ﺍﺯ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺩﺍﺭﺍﻱ ﻭﻳﮋﮔﻲ ﻫﺎﻱ ﻣﻨﺤﺼﺮ ﺑﻪ ﺧﻮﺩ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ .
ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﻣﻘﺎﻟﻪ ﺍﺑﺘﺪﺍ ﻣﺮﺍﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﻳﮏ ﻧﻈﻴﺮ ﻓﺮﺁﻳﻨﺪﻫﺎﻱ ﺁﻣﺎﺩﻩ ﺳﺎﺯﻱ ﻣﻮﺍﺩ ﺍﻭﻟﻴﻪ ،ﺷﮑﻞ ﺩﻫﻲ ﭼﺮﺧﺸﻲ ﺍﻭﻝ ،ﺷﮑﻞ ﺩﻫﻲ ﭼﺮﺧﺸـﻲ ﺩﻭﻡ ،
ﺷﮑﻞ ﺩﻫﻲ ﻧﻬﺎﺋﻲ ﻭ ﺑﻬﺒﻮﺩ ﺧﻮﺍﺹ ﻣﻮﺍﺩ ﻭ ﻓﺮﺁﻳﻨﺪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺣﺮﺍﺭﺗﻲ ﻣﻮﺭﺩ ﺑﺮﺭﺳﻲ ﻗﺮﺍﺭ ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ .ﭘﺲ ﺍﺯ ﭘﺎﻳـﺎﻥ ﺗﻤـﺎﻣﻲ ﻣﺮﺍﺣـﻞ ﻋﻤﻠﻴـﺎﺕ ﺣﺮﺍﺭﺗـﻲ ﻭ ﮐﺎﻫﺶ ﺩﺭﺟﻪ ﺣﺮﺍﺭﺕ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺗﺎ ﺩﻣﺎﻱ ﻣﺤﻴﻂ ،ﮐﻠﻴﻪ ﺁﻧﻬﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﯽ ﺗﺤﺖ ﺁﺯﻣﻮﻥ ﻫﺎﻱ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮﺏ ) (NDEﻗﺮﺍﺭ ﮔﻴﺮﻧﺪ .ﺍﻳـﻦ ﺁﺯﻣـﻮﻥ ﻫـﺎﻱ ﮐﻴﻔـﻲ
ﺷﺎﻣﻞ ﺗﺴﺖ ﺍﻭﻟﺘﺮﺍﺳﻮﻧﻴﮏ ،ﺗﺴﺖ ﺳﺨﺘﻲ ﺳﻨﺠﻲ ﻭ ﺁﺯﻣﻮﻥ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺣﺠﻢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ .ﺩﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﮐﺎﺭﻱ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﻣﺨـﺎﺯﻥ ﺍﻧﺠـﺎﻡ ﻣـﻲ ﺷـﻮﺩ.
ﺑﺎﺯﺭﺳﻲ ﻋﻴﻮﺏ ﻇﺎﻫﺮﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺩﻳﮕﺮﻱ ﺍﺳﺖ ﮐﻪ ﭘﺲ ﺍﺯ ﺗﺎﺋﻴﺪ ﺍﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺭﻧﮓ ﮐﺎﺭﻱ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ.
ﻻﻳﻨﺮﻫﺎﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﺩﻭ ،ﺳﻪ ﻭ ﭼﻬﺎﺭ ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺍﻱ ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺘﻲ ﭘﻮﺷﺶ ﺩﺍﺩﻩ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ .ﺍﻳﻦ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻃﻮﺭﯼ ﻃﺮﺍﺣﯽ ﻭ ﺳـﺎﺧﺘﻪ ﺷـﻮﺩ ﮐـﻪ
ﺩﺭ ﺑﺎﺭﮔﺬﺍﺭﯼ ﻫﺎﯼ ﺛﺎﺑﺖ ﻭ ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺍﻋﺘﻤﺎﺩ ﺑﺎﻻﻳﯽ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ .ﺑﺮﺍﻱ ﺣﺼﻮﻝ ﺍﻳﻦ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺑﻪ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺗﻨﺶ ﺩﺭ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺩﺭ ﻣﺮﺣﻠـﻪ ﻃﺮﺍﺣـﻲ ﻭ ﺁﺯﻣﻮﻥ ﻫﺎﻱ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﺗﻮﺟﻪ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺳﭙﺲ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻻﻳﻨﺮ ﺩﺭ ﻣﺮﺍﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺩﺭ ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣـﻲ ﺷـﻮﺩ .ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳـﺖ ﻫـﺎﯼ ﻣـﻮﺭﺩ ﺍﺳـﺘﻔﺎﺩﻩ ﺩﺭ ﻣﺨـﺎﺯﻥ CNG
ﻋﻤﻮﻣﺎﹰ ﺍﺯ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﺷﻴﺸﻪ ،ﮐﺮﺑﻦ ﻳﺎ ﺁﺭﻣﻴﺪ ﺑﺎ ﺭﺯﻳﻦ ﺍﭘﻮﮐﺴﻲ ﻭ ﻳﺎ ﺭﺯﻳﻦ ﺍﻳﺰﻭ ﻓﺘﺎﻟﻴﮏ ﭘﻠﻲ ﺍﺳﺘﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ .ﺩﺭ ﻣﺮﺣﻠـﻪ ﭘـﻴﭽﺶ ﺍﻟﻴـﺎﻑ ﮐﻨﺘـﺮﻝ ﻫـﺎﺋﻲ ﭼـﻮﻥ
ﻭﻳﺴﮑﻮﺯﻳﺘﻪ ﺭﺯﻳﻦ ،ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺭﺯﻳﻦ ﺑﺮﺍﻱ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﻭ ﮐﻨﺘﺮﻝ ﺯﺍﻭﻳﻪ ﻻﻳﻪ ﮔﺬﺍﺭﻱ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ .ﭘﺲ ﺍﺯ ﭘﺨﺖ ﺭﺯﻳـﻦ ﺩﺭ ﺩﻣـﺎﻱ ﻣﺸـﺨﺺ ﻭ ﮐﺴـﺐ ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﺑﺨﺶ ﺩﺭ ﺧﺼﻮﺹ ﮐﻴﻔﻴﺖ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻭ ﺩﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺑﺮﺍﻱ ﺁﻣﺎﺩﻩ ﺳﺎﺯﻱ ﻣﻮﺍﺿﻊ ﻧﺼﺐ ﺷﻴﺮﺁﻻﺕ ﺑﻪ ﺑﺨﺶ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﮐـﺎﺭﻱ
ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻭ ﺗﺤﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺗﺮﺍﺷﮑﺎﺭﻱ ﻭ ﺣﺪﻳﺪﻩ ﻗﺮﺍﺭ ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ ﮐﻪ ﺍﻳﻦ ﻣﺮﺍﺣﻞ ﺑﺮﺭﺳﻲ ﺧﻮﺍﻫﻨﺪ ﺷﺪ .
ﻭﺍﮊﻩ ﻫﺎﻱ ﮐﻠﻴﺪﻱ :ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺨﺎﺯﻥ ، CNGﺗﺴﺖ ﻫﺎﻱ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮﺏ ،ﻣﺨﺎﺯﻥ CNG -۱ﮐﺎﺭﺷﻨﺎﺱ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﮑﺎﻧﻴﮏ -ﮐﺎﺭﺷﻨﺎﺱ ﮔﺮﻭﻩ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺍﻧﺮﮊﻱ -۲ﮐﺎﺭﺷﻨﺎﺱ ﺍﺭﺷﺪ ﺷﻴﻤﻲ -ﮐﺎﺭﺷﻨﺎﺱ ﮔﺮﻭﻩ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺍﻧﺮﮊﻱ -۳ﮐﺎﺭﺷﻨﺎﺱ ﻣﺘﺎﻟﻮﺭﮊﻱ -ﮐﺎﺭﺷﻨﺎﺱ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﮐﻴﻔﻴﺖ -۴ﻣﻌﺎﻭﻧﺖ ﻓﻨﻲ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ
ﻣﻘﺪﻣﻪ
ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺁﻻﻳﻨﺪﮔﯽ ﺑﺎﻻﯼ ﺧﻮﺩﺭﻭﻫﺎﻳﯽ ﮐﻪ ﺍﺯ ﺳﻮﺧﺘﻬﺎﯼ ﻣﺘﻌﺎﺭﻑ ﻓﻌﻠﯽ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﺳﻮﺧﺘﻬﺎﯼ ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﺑﺎ ﺁﻻﻳﻨﺪﮔﯽ
ﮐﻤﺘﺮ ﻫﻤﻮﺍﺭﻩ ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﺑﻮﺩﻩ ﺍﺳﺖ.
ﺳﻮﺧﺖ ﻫﺎﯼ ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﺍﺯ ﺟﻬﺖ ﺳﻴﺎﺳﯽ ﻭ ﺍﻗﺘﺼﺎﺩﯼ ﻧﻴﺰ ﻣﻮﺭﺩ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻮﺩﻩ ﺍﻧﺪ ﺑﻄﻮﺭﻳﮑﻪ ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ ﻗﻴﻤﺖ ﻧﻔﺖ ﻭ ﻓﺮﺁﻭﺭﺩﻩ ﻫﺎﯼ ﺁﻥ ﮐﻪ ﺩﺭ ﺍﺛﺮ ﻣﻨﺎﻗﺸﺎﺕ ﺳﻴﺎﺳﯽ ﻭﻳﺎ ﻧﻈﺎﻣﯽ ﺍﻳﺠﺎﺩ ﻣﯽ ﺷﻮﺩ ﺍﮐﺜﺮ ﮐﺸـﻮﺭﻫﺎﯼ ﻣﺼـﺮﻑ ﮐﻨﻨـﺪﻩ ﺭﺍ ﺩﭼـﺎﺭ ﺑﺤـﺮﺍﻥ ﻣـﯽ ﮐﻨـﺪ .ﺑﻨـﺎﺑﺮ ﺍﻳـﻦ ﻳـﺎﻓﺘﻦ ﺭﺍﻩ ﺣـﻞ
ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻫﻤﻮﺍﺭﻩ ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﺩﻭﻟﺖ ﻫﺎ ﺑﻮﺩﻩ ﺍﺳﺖ.
ﺩﺭ ﮐﺸﻮﺭ ﻣﺎ ﻋﻼﻭﻩ ﺑﺮ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻓﻮﻕ ﻣﺸﮑﻼﺕ ﺗﻬﻴﻪ ﺳﻮﺧﺘﻬﺎﯼ ﻣﺎﻳﻊ ﻭ ﻧﻴﺰ ﻣﺤﺪﻭﺩﻳﺖ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺯﻳﺮ ﺯﻣﻴﻨﯽ ﻣﻄﺮﺡ ﺍﺳﺖ .ﻋﻼﻭﻩ ﺑـﺮ ﺍﻳـﻦ ﻭﺟـﻮﺩ
ﺫﺧﺎﻳﺮ ﻋﻈﻴﻢ ﮔﺎﺯ ﻃﺒﻴﻌﯽ ﺩﺭ ﺍﻳﺮﺍﻥ ،ﺍﺭﺯﺍﻧـﯽ ﻗﺎﺑـﻞ ﺗﻮﺟـﻪ ﺁﻥ ،ﻭﺟـﻮﺩ ﺳﻴﺴـﺘﻢ ﻫـﺎﯼ ﺗﺼـﻔﻴﻪ ﻭ ﺷـﻴﺮﻳﻦ ﺳـﺎﺯﯼ ﻭ ﻭﺟـﻮﺩ ﺷـﺒﮑﻪ ﮔﺴـﺘﺮﺩﻩ
ﮔﺎﺯﺭﺳﺎﻧﯽ ﮐﺸﻮﺭﯼ ﺍﺯ ﻣﻮﺍﺭﺩﯼ ﺍﺳﺖ ﮐﻪ ﮔﺎﺯ ﻃﺒﻴﻌﯽ ﺭﺍ ﺑﻪ ﻋﻨﻮﺍﻥ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﺳﻮﺧﺖ ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻣﻄﺮﺡ ﻣﻲ ﺳﺎﺯﺩ.
ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺧﺼﻮﺻﻴﺎﺕ ﻭﻳﮋﻩ ﮔﺎﺯ ﻃﺒﻴﻌﯽ ﺫﺧﻴﺮﻩ ﺳﺎﺯﯼ ﻭ ﻣﺼﺮﻑ ﺁﻥ ﺩﺭ ﺧﻮﺩﺭﻭﻫﺎ ﺑﺎ ﺳﻮﺧﺘﻬﺎﯼ ﻣـﺎﻳﻊ ﻣﺘﻔـﺎﻭﺕ ﺍﺳـﺖ ﺯﻳـﺮﺍ ﺩﺍﻧﺴـﻴﺘﻪ ﺁﻥ
ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﻮﺧﺖ ﻫﺎﯼ ﻣﺎﻳﻊ ﮐﻤﺘﺮ ﺍﺳﺖ .ﺟﻬﺖ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻃﻮﻻﻧﯽ ﻣﺪﺕ ﻭ ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻓﻀﺎﯼ ﻣﺤﺪﻭﺩ ﺧﻮﺩﺭﻭﻫـﺎ ﻧﻴـﺎﺯ ﺍﺳـﺖ ﮐـﻪ ﺣﺠـﻢ
ﺯﻳﺎﺩﯼ ﺍﺯ ﮔﺎﺯ ﺭﺍ ﺩﺭ ﻓﻀﺎﯼ ﻣﺤﺪﻭﺩﯼ ﺫﺧﻴﺮﻩ ﻧﻤﺎﺋﻴﻢ .ﺑﺮﺍﯼ ﺫﺧﻴﺮﻩ ﺣﺠﻢ ﺯﻳﺎﺩﯼ ﺍﺯ ﻳﮏ ﮔﺎﺯ ﺩﺭ ﻓﻀﺎﯼ ﮐﻢ ﻟﺰﻭﻣﺎﹰ ﺑﺎﻳﺪ ﻓﺸﺎﺭ ﻣﺨﺰﻥ ﺭﺍ ﺑﺎﻻ ﺑﺒﺮﻳﻢ ﺑﺪﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮﺭ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﮔﺎﺯ ﺑﺎ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺗﺤﻤﻞ ﻓﺸﺎﺭ ﺑﺎﻻ ﻃﺮﺍﺣﯽ ﻭ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﺍﻧﺪ.
ﻣﺨﺎﺯﻥ CNGﺑﺪﻟﻴﻞ ﻓﺸﺎﺭ ﮐﺎﺭﯼ ﺑﺎﻻ ﻭ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺍﻳﻤﻨﯽ ﺑﺎﻳﺪ ﺍﺯ ﺿـﺮﻳﺐ ﺍﻃﻤﻴﻨـﺎﻥ ﻭ ﻗﺎﺑﻠﻴـﺖ ﺍﻋﺘﻤـﺎﺩ ﺑـﺎﻻﻳﻲ ﺑﺮﺧـﻮﺭﺩﺍﺭ ﺑﺎﺷـﻨﺪ .ﻃﺮﺍﺣـﯽ ،
ﺳﺎﺧﺖ ﻭ ﺗﺄﻳﻴﺪ ﺍﻳﻦ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺑﺴﻴﺎﺭ ﺩﻗﻴﻖ ﻭ ﻣﻬﻢ ﺍﺳﺖ .ﻣﺎ ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﻣﻘﺎﻟﻪ ﻣﺒﺤﺚ ﺳﺎﺧﺖ ﻭ ﺗﺄﻳﻴـﺪ ﻃﺮﺍﺣـﯽ ﻣﺨـﺎﺯﻥ CNGﺭﺍ ﻣـﻮﺭﺩ ﺑﺮﺭﺳـﯽ ﻗﺮﺍﺭ ﻣﯽ ﺩﻫﻴﻢ.
ﻣﻌﺮﻓﻲ ﻣﺨﺎﺯﻥ CNG
¾ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﺍﻭﻝ ؛ ﺗﻤﺎﻡ ﻓﻠﺰﯼ ) . ( All metal
ﺍﻳﻦ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺗﻤﺎﻣﺎ ﺍﺯ ﻓﻮﻻﺩ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺳﻨﮕﻴﻦ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ [۱].
¾ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﺩﻭﻡ ؛ ﻓﻠﺰﯼ -ﻧﻴﻤﻪ ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺘﯽ ) ( Hoop wrapped
ﺍﻳﻦ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺍﺯ ﻓﻮﻻﺩ ﻳﺎ ﺁﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﺍﻧﺪ ﻭ ﺑﺎ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺖ ﺩﺭ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺍﺳﺘﻮﺍﻧﻪ ﺍﯼ ﻭ ﺩﺭ ﺟﻬﺖ ﺷﻌﺎﻋﯽ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﺷﺪﻩ ﺍﻧﺪ >1@ .ﺷﮑﻞ ) ( ۱ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﺩﻭﻡ ﻧﺼﺐ ﺷﺪﻩ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﺳﻘﻒ ﺍﺗﻮﺑﻮﺱ ﻧﺸﺎﻥ ﻣﻴﺪﻫﺪ .
ﺷﮑﻞ - ۱ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﺩﻭﻡ ؛ ﻓﻠﺰﯼ -ﻧﻴﻤﻪ ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺘﯽ ) ( Hoop wrapped
١
¾ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﺳﻮﻡ ؛ ﻓﻠﺰﯼ -ﺗﻤﺎﻡ ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺘﯽ ) ( Fully wrapped
ﺍﻳﻦ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺍﺯ ﻓﻮﻻﺩ ﻳﺎ ﺁﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﺍﻧﺪ @ >1ﻭ ﺑﺎ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺖ ﺩﺭ ﺟﻬﺎﺕ ﺷﻌﺎﻋﯽ ﻭﻣﺤﻮﺭﯼ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﺷﺪﻩ ﺍﻧﺪ .
ﺷﮑﻞ ) ( ۲
ﺷﮑﻞ –۲ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ
ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺘﯽ ) ( Fully wrapped
ﺳﻮﻡ ؛ ﻓﻠﺰﯼ -ﺗﻤﺎﻡ
¾ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﭼﻬﺎﺭﻡ ؛ ﺗﻤﺎﻡ ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺘﯽ ) ( All composite
ﺍﻳﻦ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﺳﻮﻡ ﺑﺎ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺖ ﺩﺭ ﺟﻬﺖ ﺷﻌﺎﻋﯽ ﻭ ﻣﺤﻮﺭﯼ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﺷﺪﻩ ﺍﻧﺪ ،ﺑﺎ ﺍﻳﻦ ﺗﻔﺎﻭﺕ ﮐﻪ ﺩﻳﻮﺍﺭﻩ )ﻻﻳﻨﺮ(
ﻣﻮﺭﺩ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺍﺯ ﻣﻮﺍﺩ ﭘﻠﻲ ﺍﺗﻴﻠﻦ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ @ . >1ﺷﮑﻞ ) ( ۳
ﺷﮑﻞ - ۳ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﭼﻬﺎﺭﻡ ؛ ﺗﻤﺎﻡ ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺘﯽ ) ( All composite
ﻣﻮﺍﺩ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﻭ ﺁﻣﺎﺩﻩ ﺳﺎﺯﯼ ﺑﺮﺍﯼ ﻓﺮﺁﻭﺭﯼ
ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﺑﻪ ﻋﻨﻮﺍﻥ ﻣﻮﺍﺩ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺁﻻﺕ ﺧﻮﺩﮐﺎﺭ ﺍﺯ ﺑﺎﺭ ﺍﻧﺪﺍﺯ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﺑﺮﺵ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ .ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺑﺮﺵ
ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺑﺮﺵ ﺑﺎ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﮐﺎﺭ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎﻱ ﺑﺎ ﺣﺪﺍﮐﺜﺮ ﻗﻄﺮ ﺑﻴﺮﻭﻧﻲ ۴۰۰ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ ﻭ ﺣﺪ ﺍﮐﺜﺮ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺩﻳﻮﺍﺭﻩ ۵۰ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ.
ﻣﺎﺩﻩ ﺍﻭﻟﻴﻪ ﻣﻮﺭﺩ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺑﺮﺍﻱ ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﮔﺎﺯ CNGﻧﻮﻉ ۲ ، ۱ﻭ ۳ﺩﺭ ﺷﺮﮐﺖ ، mcsﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎﻱ ﻣﺎﻧﺴﻤﺎﻥ )ﺑﺪﻭﻥ ﺩﺭﺯ( ﺳﺎﺧﺖ
ﺷﺮﮐﺖ ﻣﺸﺘﺮﮎ ﺁﻟﻤﺎﻧﻲ – ﻓﺮﺍﻧﺴﻮﻱ ﻧﺎﻣﺒﺮﺩﻩ ﺫﻳﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ .
)) (( V & M - VALLOUREC & MANNESMANN TUBES
ﺟﻨﺲ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﺍﺯﺟﻨﺲ ﻓﻮﻻﺩ ﺁﻟﻴﺎﮊﯼ ﻧﻮﻉ 34 Cr Mo 4ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﺫﻳﻞ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﻣﺤﺼﻮﻻﺕ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ ﺁﻥ ﺷﺮﮐﺖ ﻣﻌﺮﻓﻲ ﻣﻲ ﮔﺮﺩﺩ :
10.84 #–TUBES # Hot Finished Seamless # DIN 1629
٢
ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎﻱ ﻣﺼﺮﻓﻲ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻭ ﻣﻘﺎﺩﻳﺮ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺩﻳﻮﺍﺭﻩ ،ﻗﻄﺮ ﺑﻴﺮﻭﻧﻲ ،ﻣﺘﺮﻳﺎﻝ ،ﻧﺎﻡ ﻭﻋﻼﻣﺖ ﮐﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﺳﺎﺯﻧﺪﻩ ﻧﻴﺰ ﺩﺭﺝ
ﻣﻲ ﺷﻮﺩ >2@.
ﻓﺮﺁﻳﻨﺪ ﺷﮑﻞ ﺩﻫﯽ ﭼﺮﺧﺸﯽ ﺍﻭﻝ
ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻳﮏ ﺳﺮ ﻟﻮﻟﻪ ﺍﻱ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ۲۳۰ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ ﻭ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺩﻳﻮﺍﺭﻩ ۷ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ ﺑﻪ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩ ﺣﺪﻭﺩ ۲۵ – ۳۰ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ ﺗﺤﺖ ﺣﺮﺍﺭﺕ ۱۱۵۰ﺩﺭﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮﺍﺩ ﻗﺮﺍﺭ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺗﺎ ﮐﺎﻣﻼ ﮔﺪﺍﺧﺘﻪ ﮔﺮﺩﺩ ﺳﭙﺲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺧﻂ ﻧﻘﺎﻟﻪ ﻣﮑﺎﻧﻴﮑﻲ ﺑﻪ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﭼﺮﺧﺶ ﺍﻭﻝ ) (spinning
ﻣﻨﺘﻘﻞ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎﺭ ۳۸ . ۱ﺑﺎﺭ ﻭ ﺣﺮﮐﺖ ﺩﻭﺭﺍﻧﻲ ۳۵۰ﺩﻭﺭ ﺩﺭ ﺩﻗﻴﻘﻪ ﻃﻲ ﻣﺪﺕ ۶۰ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺳﺮ ﮔﺪﺍﺧﺘﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺩﺍﺩﻩ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ .
ﻓﺮﺁﻳﻨﺪ ﺷﮑﻞ ﺩﻫﯽ ﭼﺮﺧﺸﯽ ﺩﻭﻡ
ﺑﺮﺍﻱ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﮑﻞ ﺍﻧﺘﻬﺎﻱ ﻟﻮﻟﻪ ﺍﺯ ﺍﺳﺘﻮﺍﻧﻪ ﺑﻪ ﻧﻴﻢ ﮐﺮﻩ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺎ ﺗﺠﺪﻳﺪ ﺩﺭﺟﻪ ﺣﺮﺍﺭﺕ ۱۱۵۰ﺩﺭﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮﺍﺩ ﺑﻪ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﭼﺮﺧﺶ ﺩﻭﻡ )( spinningﻣﻨﺘﻘﻞ ﻭ ﻃﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺷﮑﻞ ﺩﻫﻲ ﭼﺮﺧﺸﻲ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺷﮑﻞ ) (۴ﻃﻲ ﺯﻣﺎﻥ ﻣﻌﻴﻦ ﻭ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﭼﺮﺧﺶ ﻣﺸﺨﺺ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻐﻴﻴﺮ
ﺷﮑﻞ ﺑﺨﺶ ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺩﺍﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺍﺯﺷﮑﻞ ﺍﺳﺘﻮﺍﻧﻪ ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ﻧﻴﻢ ﮐﺮﻩ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ،ﺩﺭ ﺍﺛﺮ ﺍﻳﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﮑﻞ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺗﺤﺖ
ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﮐﺎﻫﺶ ﭘﻴﺪﺍ ﻣﻲ ﮐﻨﺪ .ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﭼﺮﺧﺶ ﺍﻭﻝ ﺑﺮﺍﻱ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮﻱ ﺍﺯﺑﺮﻭﺯ ﺍﻳﺮﺍﺩ ﺩﺭ ﻗﻄﻌﻪ ﺩﺭ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﭼﺮﺧﺶ ﺩﻭﻡ ﺑﻪ ﺍﺟﺮﺍ ﺩﺭ ﺁﻣﺪ ﻭ ﺑﻪ ﺍﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺍﺧﺘﻼﻑ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﻴﻦ ﺑﺪﻧﻪ ﺍﺳﺘﻮﺍﻧﻪ ﺍﻱ ﻭ ﺳﺮ ﻣﺤﺪﺏ ﻣﺨﺰﻥ ﺑﺎ ﮐﺎﻫﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﺨﺶ ﺍﻓﺰﺍﻳﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺩﺍﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﻣﺮﺣﻠﻪ
ﻗﺒﻞ ﻣﻨﺘﻔﻲ ﻣﻲ ﮔﺮﺩﺩ
ﺷﮑﻞ -۴ﻓﺮﺁﻳﻨﺪ ﺷﮑﻞ ﺩﻫﻲ ﭼﺮﺧﺸﻲ ﺩﻭﻡ
ﻓﺮﺁﻳﻨﺪ ﺷﮑﻞ ﺩﻫﯽ ﻧﻬﺎﻳﯽ ﻭ ﺑﻬﺒﻮﺩ ﺧﻮﺍﺹ ﻣﻮﺍﺩ
ﺩﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﺣﺮﺍﺭﺕ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺷﮑﻞ ﺩﺍﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺑﻪ ﺻﻮﺭﺕ ﻧﻴﻢ ﮐﺮﻩ ﺗﺎ ۱۱۵۰ﺩﺭﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮﺍﺩ ﺑﺎﻻ ﺑﺮﺩﻩ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ﺳﭙﺲ ﺑﺎ ﭘﺎﺷﺶ ﺁﺏ ﭘﺮﻓﺸﺎﺭ ) ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺭﻭﺵ ﭘﺎﺷﺶ ﺁﺏ ﺩﺭ ﮐﺎﺭﻭﺍﺵ ( ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﺩﺍﺧﻠﻲ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﮔﺪﺍﺧﺘﻪ ،ﺍﮐﺴﻴﺪﻫﺎﻱ ﺳﻄﺤﻲ ﺑﻮﺟﻮﺩ ﺁﻣﺪﻩ ﺭﺍ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺳﺮﺩ
ﻣﻲ ﮐﻨﻨﺪ .
ﻻﻳﻪ ﻣﺬﮐﻮﺭ ﺩﺭ ﺍﺛﺮ ﻓﺸﺎﺭ ﺯﻳﺎﺩ ﺁﺏ ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﺍﺯ ﻗﻄﻌﻪ ﺟﺪﺍ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﻣﮑﺶ ﻫﻮﺍ ) ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺟﺎﺭﻭ ﺑﺮﻗﻲ ( ﺩﺍﺧﻞ ﻗﻄﻌﻪ ﭘﺎﮐﺴﺎﺯﻱ
ﻣﻲ ﺷﻮﺩ .ﭘﺲ ﺍﺯ ﺍﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﻭﺍﺭﺩ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﭘﺮﺱ ﺷﺪﻩ ﻭ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﮔﺪﺍﺧﺘﻪ ﺗﺤﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﭘﺮﺳﮑﺎﺭﻱ ﻭ ﺷﮑﻞ ﺩﻫﻲ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﻗﺮﺍﺭ
ﻣﻴﮕﻴﺮﺩ .
ﺑﺎ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺍﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﺩﻭ ﻫﺪﻑ ﻣﺤﻘﻖ ﺧﻮﺍﻫﺪ ﺷﺪ ،ﺍﻭﻝ ﺍﻳﻨﮑﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺩﺭ ﻣﻲ ﺁﻳﺪ ﻭ ﺩﻭﻡ ﺍﻳﻨﮑﻪ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﮔﺪﺍﺧﺘﻪ ﺍﺯ ﻟﺤﺎﻅ
ﺭﻳﺰﺳﺎﺧﺘﺎﺭ ﻣﺘﺎﻟﻮﺭﮊﻳﮑﻲ ﻣﻮﺭﺩ ﺍﺻﻼﺡ ﻭﺍﻗﻊ ﻭﺗﺮﮐﻬﺎﻱ ﮔﺮﻡ ﻭ ﻋﻴﻮﺏ ﺍﻳﺠﺎﺩ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﺑﺨﺶ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﮑﻞ ﺩﺍﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﺷﮑﻞ ﺩﻫﻲ ﭼﺮﺧﺸﻲ ﮐﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ .
٣
ﻓﺸﺎﺭ ﻭ ﺯﻣﺎﻥ ﻓﺸﺎﺭ ﺍﻋﻤﺎﻟﻲ ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻣﺘﺎﺛﺮ ﺍﺯ ﻗﻄﺮ ﻭ ﺍﺑﻌﺎﺩ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺑﻮﺩﻩ ﻭﭘﺲ ﺍﺯﺍﺗﻤﺎﻡ ﺍﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺍﺯ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﮑﻞ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﻳﮑﻲ ﺍﺯ ﺳﻪ
ﺣﺎﻟﺖ ﻧﻤﺎﻳﺶ ﺩﺍﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﺷﮑﻞ ) ( ۵ﺧﻮﺍﻫﺪ ﺑﻮﺩ .
ﺷﮑﻞ – ۵ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﭘﺮﺳﮑﺎﺭﻱ ﻭ ﺷﮑﻞ ﺩﻫﻲ ﻧﻬﺎﺋﻲ ﺩﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺷﮑﻞ ﺩﻫﻲ ﭼﺮﺧﺸﻲ ﺑﺨﺶ ﻓﻮﻗﺎﻧﻲ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺑﺎ ﺭﻭﺷﻲ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ﺑﺎ ﺍﻳﻦ ﺗﻔﺎﻭﺕ ﮐﻪ ﺩﺭ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻓﻮﻗﺎﻧﻲ ﻣﺤﻞ
ﻧﺼﺐ ﺷﻴﺮ ﺗﻌﺒﻴﻪ ﻣﻲ ﮔﺮﺩﺩ .
ﻓﺮﺁﻳﻨﺪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺣﺮﺍﺭﺗﯽ
ﭘﺲ ﺍﺯ ﮔﺬﺭﺍﻧﺪﻥ ﻣﺮﺍﺣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺣﺮﺍﺭﺕ ﺩﻫﻲ ﻭ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﮑﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎﻱ ﺑﺪﻭﻥ ﺩﺭﺯ ﻭ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺁﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻴﻤﻪ ﺁﻣﺎﺩﻩ ﻣﺤﺼﻮﻝ
ﺑﺪﺳﺖ ﺁﻣﺪﻩ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﺤﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺣﺮﺍﺭﺗﻲ ﻭﻳﮋﻩ ﺍﻱ ﻗﺮﺍﺭ ﮔﻴﺮﺩ ﺗﺎ ﻫﻤﮕﻮﻧﻲ ﻭ ﻳﮑﻨﻮﺍﺧﺘﻲ ﺧﻮﺍﺹ ﻣﺘﺎﻟﻮﺭﮊﻳﮑﻲ ﻓﻮﻻﺩ ﺣﺎﺻﻞ ﺷﺪﻩ ﻭ
ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺧﻮﺍﺹ ﻣﮑﺎﻧﻴﮑﻲ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﮔﺮﺩﺩ .
ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺣﺮﺍﺭﺗﻲ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﻳﮏ ﻃﻲ ﺳﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻭ ﺑﺎ ﺯﻣﺎﻥ ﮐﻞ ۱۰ﺩﻗﻴﻘﻪ ﺑﻪ ﺷﺮﺡ ﺫﻳﻞ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ :
ﺍﺑﺘﺪﺍ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ ﺩﺭﻭﻥ ﻳﮏ ﮐﻮﺭﻩ ﺑﺎ ﺩﺭﺟﻪ ﺣﺮﺍﺭﺕ ﺍﻭﻟﻴﻪ ۸۰۰ﺩﺭﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮﺍﺩ ﻭﺍﺭﺩ ﻭ ﺑﺎ ﭘﻴﻤﻮﺩﻥ ﻣﺴﻴﺮﺣﺪﻭﺩ ۳ﻣﺘﺮﻱ ﺩﺍﺧﻞ ﮐﻮﺭﻩ ﻃﻲ
ﻣﺪﺕ ۷ﺩﻗﻴﻘﻪ ﺑﻪ ﺩﺭﺟﻪ ﺣﺮﺍﺭﺕ ۸۶۰ﺩﺭﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮﺍﺩ ﻣﻴﺮﺳﺪ ﺳﭙﺲ ﻗﻄﻌﻪ ﮔﺪﺍﺧﺘﻪ ﺩﺭ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺩﻭﻡ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﺑﺎ ﺳﻘﻮﻁ ﺩﺭ ﻭﺍﻥ ﺭﻭﻏﻦ oil quenchﻣﻲ ﺷﻮﺩ .
ﺯﻣﺎﻥ ﻣﺎﻧﺪﻥ ﻗﻄﻌﻪ ﺩﺭﻭﻥ ﻭﺍﻥ ﺭﻭﻏﻦ ۱۰۰ﺛﺎﻧﻴﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ .ﺑﺎ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺍﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﺍﺯ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺣﺮﺍﺭﺗﻲ ﺳﺎﺧﺘﺎﺭ ﻣﺘﺎﻟﻮﺭﮊﻳﮑﻲ ﺩﻭ ﺳﺮ ﻣﺨﺰﻥ ﻭ ﺑﺨﺶ ﺍﺳﺘﻮﺍﻧﻪ ﺍﻱ ﺁﻥ ﻳﮑﺴﺎﻥ ﻭ ﻫﻤﻮﮊﻥ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ .
ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺳﻮﻡ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺣﺮﺍﺭﺗﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﺍﻧﺘﻘﺎﻝ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﮐﻮﺋﻨﭻ ﺷﺪﻩ ﺑﻪ ﮐﻮﺭﻩ ﺑﺎﺯﭘﺨﺖ ) (Temperingﻣﻲ ﺷﻮﺩ.ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﮐﻮﺭﻩ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﺗﺤﺖ ﺩﺭﺟﻪ ﺣﺮﺍﺭﺕ ۵۸۰ – ۵۹۰ﺩﺭﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮﺍﺩ ﺑﺎﺯﭘﺨﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ .
ﺁﺯﻣﻮﻥ ﻫﺎﻱ ﮐﻴﻔﻲ ﺣﻴﻦ ﺗﻮﻟﻴﺪ
ﭘﺲ ﺍﺯ ﭘﺎﻳﺎﻥ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺣﺮﺍﺭﺗﻲ ﻭ ﺳﺮﺩ ﺷﺪﻥ ﻣﺨﺎﺯﻧﻬﺎ ﺧﻂ ﻧﻘﺎﻟﻪ ﺑﻄﻮﺭ ﺧﻮﺩﮐﺎﺭ ﻣﺤﺼﻮﻻﺕ ﻧﻴﻤﻪ ﺁﻣﺎﺩﻩ ﺭﺍ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺩﺳﺘﮕﺎﻫﻬﺎﻱ ﺗﺴﺖ
ﺍﻭﻟﺘﺮﺍﺳﻮﻧﻴﮏ ﻭ ﺁﺯﻣﻮﻥ ﺳﺨﺘﻲ ﺳﻨﺠﻲ ﻫﺪﺍﻳﺖ ﻣﻲ ﮐﻨﺪ .
ﺗﺴﺖ ﺍﻭﻟﺘﺮﺍﺳﻮﻧﻴﮏ )( ultrasonic inspection
ﻫﺪﻑ ﺍﺯ ﺑﺎﺯﺭﺳﯽ ﺍﻭﻟﺘﺮﺍﺳﻮﻧﻴﮏ ﺑﺮﺭﺳﻲ ﻋﻴﻮﺏ ﻭ ﻧﻘﺎﻳﺺ ﻭ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺩﻳﻮﺍﺭﻩ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ .
ﺳﻄﻮﺡ ﺧﺎﺭﺟﻲ ﻭ ﺩﺍﺧﻠﻲ ﻫﺮ ﻣﺨﺰﻥ ﮐﻪ ﺑﻪ ﺭﻭﺵ ﺍﻭﻟﺘﺮﺍﺳﻮﻧﻴﮏ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﺷﺮﺍﻳﻄﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮﺍﻱ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻳﮏ ﺗﺴﺖ ﺻﺤﻴﺢ ﻭ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﮑﺮﺍﺭ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ .ﺭﻭﻏﻨﻬﺎ ﻭ ﺍﮐﺴﻴﺪﻫﺎ ﻭ ﺳﺎﻳﺮ ﺁﻟﻮﺩﮔﻲ ﻫﺎ ﺑﺮ ﺻﺤﺖ ﺁﺯﻣﻮﻥ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﻨﻔﻲ ﺧﻮﺍﻫﻨﺪ ﺩﺍﺷﺖ ﻭ ﺑﺮ ﻃﺮﻑ ﻧﻤﻮﺩﻥ ﺁﻧﻬﺎ
ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺁﺯﻣﻮﻥ ﺿﺮﻭﺭﻱ ﺍﺳﺖ
۴
ﺗﺴﺖ ﺍﻭﻟﺘﺮﺍﺳﻮﻧﻴﮏ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺎﺯﻧﺪﻩ ﻣﺨﺰﻥ ﮔﻮﺍﻫﻲ ﻭ ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺷﻮﺩ .ﻫﺮ ﻣﺨﺰﻧﻲ ﮐﻪ ﻣﻮﺭﺩ ﺍﻳﻦ ﺗﺴﺖ ﻗﺮﺍﺭ ﻣﻲ ﮔﻴﺮﺩ ﻭ ﻣﻮﺭﺩ ﭘﺬﻳﺮﺵ ﺑﻮﺩﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻳﮏ ﺑﺮﭼﺴﺐ " " UTﻣﺎﺭﮎ ﺯﺩﻩ ﻭ ﻣﺸﺨﺺ ﺷﻮﺩ . ﺗﺴﺖ ﺳﺨﺘﻲ ﺳﻨﺠﻲ
ﺁﺯﻣﻮﻥ ﺳﺨﺘﻲ ﺳﻨﺠﻲ ﺑﺮﺍﻱ ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﺍﺯ ﺍﺳﺘﺤﮑﺎﻡ ﻭﺳﺨﺘﻲ ﺟﻨﺲ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﭘﺲ ﺍﺯ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻭ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺣﺮﺍﺭﺗﻲ ﺍﺳﺖ .ﻫﺪﻑ ﺍﺯ
ﺍﻳﻦ ﺗﺴﺖ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺳﺨﺘﻲ ﻻﻳﻨﺮﻫﺎ ﻭ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻓﻠﺰﻱ ﭘﺲ ﺍﺯ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺣﺮﺍﺭﺗﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ .ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﺁﺯﻣﻮﻥ ﻳﮏ ﺑﺎﺭ ﺛﺎﺑﺖ ﺑﺮﺍﻱ ﻣﺪﺕ ﻣﻌﻴﻦ
ﺗﻮﺳﻂ ﻳﮏ ﺳﺎﭼﻤﻪ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ۵ﻳﺎ ۱۰ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ ﺑﺮﺭﻭﻱ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺍﻋﻤﺎﻝ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ .ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺑﺎﺭﺍﻋﻤﺎﻝ ﺷﺪﻩ ﺑﺮﺣﺴﺐ ﻧﻮﻉ ﺁﻟﻴﺎﮊ ﻣﺘﻔﺎﻭﺕ ﺧﻮﺍﻫﺪ ﺑﻮﺩ .
ﻣﺤﺪﻭﺩﻩ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮﻝ ﺳﺨﺘﻲ ﺑﺮﺍﻱ ﻓﻮﻻﺩ ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺩﺭ ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﻳﮏ ﺑﺮﺍﺑﺮ ۲۴۵ – ۳۰۶ﺑﺮﻳﻨﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ .ﺍﻳﻦ ﺁﺯﻣﻮﻥ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺩﺳﺘﮕﺎﻩ ﮐﺎﻣﻼ ﺍﺗﻮﻣﺎﺗﻴﮏ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﺗﻤﺎﻣﻲ ﻗﻄﻌﺎﺕ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ . ﺁﺯﻣﻮﻥ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺣﺠﻢ
ﭘﺲ ﺍﺯ ﺁﺯﻣﻮﻥ ﻫﺎﻱ ﻓﻮﻕ ﮐﻠﻴﻪ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺷﺪﻩ ﻣﻮﺭﺩ ﺳﻨﺠﺶ ﺣﺠﻢ ﻗﺮﺍﺭ ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ .ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺗﮏ ﺗﮏ ﻣﺨﺎﺯﻧﻬﺎ ﺍﺯ ﺁﺏ ﭘﺮ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺣﺠﻢ ﺩﺍﺧﻠﻲ ﺑﺮﺍﺳﺎﺱ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺁﺏ ﻭﺍﺭﺩ ﺷﺪﻩ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﮔﺮﺩﺩ .ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺕ ﻗﺮﺍﺭ ﺩﺍﺷﺘﻦ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﻋﺪﺩﻱ ﺩﺭ ﺗﻐﻴﻴﺮﺍﺕ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮﻝ ﻣﺨﺰﻥ
ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺑﺮﺍﻱ ﺛﺒﺖ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﺍﻋﻢ ﺍﺯ ﺣﺠﻢ ﺍﺳﻤﻲ ﻭ ﻭﺯﻥ ﺩﺭ ﺣﺎﻟﺖ ﺧﺎﻟﻲ ﻭ ﻭﺯﻥ ﺩﺭ ﻭﺿﻌﻴﺖ ﭘﺮ ﺷﺪﻩ ﻭﺳﺎﻳﺮ ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﺑﻪ ﮐﺎﺭﮔﺎﻩ
ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ .ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﮐﺎﺭﮔﺎﻩ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺩﺭ ﺑﺨﺶ ﻣﺤﺪﺏ ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻣﺨﺰﻥ ﺣﮏ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ.
ﻋﻼﻣﺖ ﮔﺬﺍﺭﻱ ﻭ ﺩﺭﺝ ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ
ﻋﻼﻣﺖ ﮔﺬﺍﺭﻱ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﻣﺨﺎﺯﻧﻬﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﺩﺍﺩﻩ ﻫﺎﻱ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ ﺯﻳﺮ ﺑﺎﺷﺪ :
”FMVSS 304, “COMPRESSED NATURAL GAS FUEL CONTAINER INTEGRITY
ﺍﻟﻒ ( ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﺿﺮﻭﺭﻱ :
ﻋﻼﻣﺖ XX ) NGV2-XXﺳﺎﻝ ﺗﺪﻭﻳﻦ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩﻱ ﺍﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﺨﺰﻥ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﺁﻥ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻣﻲﺷﻮﺩ (-
ﺷﻤﺎﺭﻩ ﺳﺮﻳﺎﻝ ﻣﺨﺰﻥ ﻭ ﭘﺎﺭﺗﻲ ﺁﻥ
ﺑﺮﻭﻱ ﺑﺮﭼﺴﺐ ﻋﺒﺎﺭﺕ " ﺗﻨﻬﺎ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻭﺳﺎﻳﻞ ﻛﺎﻫﺶ ﻓﺸﺎﺭ ﻭ ﺷﻴﺮﻱ ﻛﻪ ﺳﺎﺯﻧﺪﻩ ﺗﺎﻳﻴﺪ ﻛﺮﺩﻩ ﻣﻮﺭﺩ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺳـﺖ" ﺑﺎﻳـﺪ ﻧﻮﺷـﺘﻪ
ﺷﻮﺩ.
ﺏ( ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﺍﺧﺘﻴﺎﺭﻱ
ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﺟﺎﻧﺒﻲ ﻭ ﻏﻴﺮ ﺿﺮﻭﺭﻱ ﺩﻳﮕﺮ ﻣﻲﺗﻮﺍﻧﺪ ﺑﻪ ﻣﻮﺍﺭﺩ ﻓﻮﻕ ﺍﺿﺎﻓﻪ ﮔﺮﺩﺩ .ﺍﻳﻦ ﺍﻃﻼﻋﺎﺕ ﻫﻤﻴﺸﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﺍﻃﻼﻋـﺎﺕ ﺍﺟﺒـﺎﺭﻱ ﺁﻭﺭﺩﻩ
ﺷﻮﻧﺪ .ﻋﻼﻣﺖ ﮔﺬﺍﺭﻱ ﻣﺨﺰﻥ ﻣﻲﺗﻮﺍﻧﺪ ﺑﺘﺮﺗﻴﺐ ﺯﻳﺮ ﺁﻭﺭﺩﻩ ﺷﻮﺩ>3@ .
۵
ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻣﺎﺷﻴﻨﮑﺎﺭﻱ
ﻣﺎﺷﻴﻨﮑﺎﺭﻱ ﺩﻫﺎﻧﻪ ﮔﻠﻮﻳﻲ
ﺧﺮﻭﺟﻲ ﺣﺘﻤﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮﻭﻱ ﻋﺪﺳﻲ ﻣﺨﺰﻥ ﻗﺮﺍﺭ ﺑﮕﻴﺮﺩ ﻭ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺧﻂ ﻣﺤﻮﺭﻱ ﻣﺨﺰﻥ ﻫﻢ ﻣﺤﻮﺭ ﺑﺎﺷﺪ. ﻣﺎﺷﻴﻨﮑﺎﺭﻱ ﺩﻧﺪﺍﻧﻪ ﻫﺎ
ﺩﻧﺪﺍﻧﻪﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺩﻗﺖ ﻣﺎﺷﻴﻨﻜﺎﺭﻱ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺑﺎ ﮔﻴﺞ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩ ﮔﻴﺮﻱ ﺷﻮﻧﺪ. ﻣﺎﺷﻴﻨﮑﺎﺭﻱ ﺭﺯﻭﻩ ﻫﺎﻱ ﻣﺨﺮﻭﻃﻲ
ﺭﺯﻭﻩﻫﺎﻱ ﻣﺨﺮﻭﻃﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﻳﻚ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ ﺑﻴﻦ ﺍﻟﻤﻠﻠﻲ ﻭ ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ .ﺭﺯﻭﻩ ﻫﺎﻱ ﻣﺨﺮﻭﻃﻲ ﻓﻘﻂ ﺑﺮﻭﻱ ﻻﻳﻨﺮﻫﺎ ﻭ ﻓﻠﻨﺞ ﻫﺎﻱ ﻓﻠﺰﻱ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ .
ﻣﺎﺷﻴﻨﮑﺎﺭﻱ ﺭﺯﻭﻩﻫﺎﻱ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ
ﺭﺯﻭﻩﻫﺎﻱ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﻳﻚ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ ﺑﻴﻦ ﺍﻟﻤﻠﻠﻲ ﻭ ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ.
ﺑﺎﺯﺭﺳﻲ ﻋﻴﻮﺏ ﻇﺎﻫﺮﻱ ﻣﺨﺰﻥ ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺭﻧﮓ ﮐﺎﺭﻱ
ﭘﺲ ﺍﺯ ﺍﺗﻤﺎﻡ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻣﺎﺷﻴﻨﮑﺎﺭﻱ ﺑﺎ ﮐﻤﮏ ﺧﻂ ﺍﻧﺘﻘﺎﻝ ﺧﻮﺩﮐﺎﺭ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻴﻤﻪ ﺁﻣﺎﺩﻩ ﺑﻪ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺷﺎﺕ ﺑﻼﺳﺖ ﺭﻓﺘﻪ ﻭ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺗﻤﻴﺰ ﮐﺎﺭﻱ ﻭ ﭼﺮﺑﻲ ﺯﺩﺍﻳﻲ ﺭﻭﻱ ﺁﻧﻬﺎ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ .ﺩﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﻧﻴﻤﻪ ﺁﻣﺎﺩﻩ ﺑﺮﺍﻱ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺑﺎﺯﺭﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﺳﻄﺢ ﺩﺍﺧﻠﻲ ﻣﺨﺰﻥ ﻭ ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻴﺮﻭﻧﻲ
ﺑﻪ ﺑﺨﺶ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺭﻓﺘﻪ ﻭﭘﺲ ﺍﺯ ﺑﺎﺯﺭﺳﻲ ﮐﻪ ﺑﺎ ﻭﺍﺭﺩ ﻧﻤﻮﺩﻥ ﻳﮏ ﻻﻣﭗ ﮐﻮﭼﮏ ﺑﻪ ﺩﺍﺧﻞ ﻣﺨﺰﻥ ﻭ ﮐﻨﺘﺮﻝ ﭼﺸﻤﻲ ﺳﻄﺢ ﺩﺍﺧﻠﻲ ﺍﺯ ﻃﺮﻳﻖ
ﺳﻮﺭﺍﺥ ﻧﺼﺐ ﺷﻴﺮﺁﻻﺕ ﻭ ﺑﺎﺯﺭﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﺳﻄﺢ ﺑﻴﺮﻭﻧﻲ ﮐﻪ ﺩﺭ ﻧﻮﺭ ﻣﺤﻴﻂ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ ،ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺷﺪﻩ ﺑﻪ ﺧﻂ ﺭﻧﮓ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ .
ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺭﻧﮓ ﮐﺎﺭﻱ
ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﺭﻧﮓ ﮐﺎﺭﻱ ﺑﻪ ﺷﻴﻮﻩ ﭘﺎﺷﺸﻲ ﻭ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺁﻻﺕ ﺧﻮﺩﮐﺎﺭ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ .ﭘﺲ ﺍﺯ ﺭﻧﮓ ﮐﺎﺭﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻭﺍﺭﺩ ﮐﻮﺭﻩ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻭ ﺗﺤﺖ ﺣﺮﺍﺭﺕ ﻻﺯﻡ ﺭﻧﮓ ﺳﻄﺢ ﭘﺨﺘﻪ ﻭ ﺑﻪ ﺍﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﺁﻣﺎﺩﻩ ﺗﮑﻤﻴﻞ ﮐﺎﺭﻱ ﻭ ﻣﻮﻧﺘﺎﮊ ﺷﻴﺮﺁﻻﺕ ﻭ ﻣﺘﻌﻠﻘﺎﺕ ﻣﻲ ﮔﺮﺩﺩ .
ﺩﺭ ﺧﺼﻮﺹ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﺩﻭﻡ ،ﻻﺯﻡ ﺑﻪ ﺗﻮﺿﻴﺢ ﺍﺳﺖ ﮐﻪ ﻗﺒﻞ ﺍﺯ ﻧﺼﺐ ﺷﻴﺮﺁﻻﺕ ،ﻣﺨﺰﻥ ﺑﻪ ﻭﺍﺣﺪ ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺖ
ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ .
۶
ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻣﺨﺰﻥ ﺑﺎ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺖ
ﻫﻤﺎﻧﻄﻮﺭ ﮐﻪ ﻣﻲ ﺩﺍﻧﻴﻢ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﺩﻭﻡ ﺍﺯ ﻻﻳﻪ ﺩﺍﺧﻠﻲ ﻓﻮﻻﺩﻱ ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﺘﻐﻴﺮ ﺩﺭ ﻃﻮﻝ ،ﮐﻠﮕﻲ ﻭ ﻻﻳﻪ ﺍﻱ ﺍﺯ ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺖ ﺩﺭ ﻃﻮﻝ
ﻣﺨﺰﻥ ﺗﺸﮑﻴﻞ ﺷﺪﻩ ﺍﺳﺖ .ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﻳﻨﺮ ﻓﻮﻻﺩﻱ ﺩﺭ ﮐﻠﮕﻲ ﻫﺎ ﺑﻴﺶ ﺍﺯ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺩﺭ ﻃﻮﻝ ﻣﺨﺰﻥ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻭ ﺩﺭ ﻭﺍﻗﻊ ﮐﻠﮕﻲ ﻫﺎ ﺑﻬﻤﺎﻥ ﺻﻮﺭﺕ ﺩﺭ ﻣﺨﺰﻥ ﻧﻬﺎﺋﻲ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ ﻭ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﺭﻭﻱ ﺁﻧﻬﺎ ﭘﻴﭽﻴﺪﻩ ﻧﻤﻲ ﺷﻮﺩ ﻭ ﺗﻨﻬﺎ ﭘﻴﭽﺶ ﺷﻌﺎﻋﻲ ﺩﺭ ﻗﺴﻤﺖ ﺍﺳﺘﻮﺍﻧﻪ ﺍﻱ ﻣﺨﺰﻥ ﺍﻧﺠﺎﻡ
ﻣﻲ ﺷﻮﺩ .ﺍﻳﻦ ﺍﻣﺮ ﺑﺪﻳﻦ ﺩﻟﻴﻞ ﺍﺳﺖ ﮐﻪ ﮐﻠﮕﻲ ﻫﺎ ﺑﺎ ﺿﺮﻳﺐ ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﻻﺯﻡ ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻧﻨﺪ ﺩﺭ ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻓﺸﺎﺭ ﻣﻘﺎﻭﻣﺖ ﮐﺮﺩﻩ ﻭ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺍﻳﻨﮑﻪ
ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺩﺭ ﻗﺴﻤﺖ ﺍﺳﺘﻮﺍﻧﻪ ﺍﻱ ﮐﻤﺘﺮ ﻭ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻨﺶ ﻣﺤﻴﻄﻲ ﺩﻭ ﺑﺮﺍﺑﺮ ﺗﻨﺶ ﻃﻮﻟﻲ ﺍﺳﺖ ﺗﻨﻬﺎ ﺩﺭ ﻗﺴﻤﺖ ﺍﺳﺘﻮﺍﻧﻪ ﺍﻱ ﻣﺨﺰﻥ ﻧﻴﺎﺯ ﺑﻪ
ﭘﻴﭽﺶ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﻭ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﺧﻮﺍﻫﺪ ﺑﻮﺩ ﮐﻪ ﺍﻳﻦ ﺍﻣﺮ ﻫﻢ ﺍﺯ ﻃﺮﻳﻖ ﭘﻴﭽﺶ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﺷﻴﺸﻪ ﺑﺎ ﺭﺯﻳﻦ ﺍﭘﻮﮐﺴﻲ ﻭ ﻫﻢ ﺍﺯ ﻃﺮﻳﻖ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﮐﺮﺑﻦ ﺑﺎ ﺭﺯﻳﻦ
ﺍﭘﻮﮐﺲ ﻗﺎﺑﻞ ﺩﺳﺖ ﻳﺎﺑﻲ ﺍﺳﺖ .
ﺩﺭ ﻓﺮﺁﻳﻨﺪ ﭘﻴﭽﺶ ﺍﻟﻴﺎﻑ ) ، ( Filament Windingﺍﻟﻴﺎﻑ ﺑﻄﻮﺭ ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﺑﻪ ﺩﻭﺭ ﻣﺨﺰﻥ ﭘﻴﭽﻴﺪﻩ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ .ﻣﺮﺍﺣﻞ ﺧﻮﺩﮐﺎﺭ ﻻﻳﻪ
ﮔﺬﺍﺭﻱ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﻭ ﭘﻴﭽﺶ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﺗﻮﺳﻂ ﺍﺩﻭﺍﺕ ﻣﮑﺎﻧﻴﮑﻲ ﺍﺯ ﺟﻤﻠﻪ ﻣﻮﺗﻮﺭﻫﺎ ﻭ ﮐﻨﺘﺮﻟﺮﻫﺎ ﺑﻄﻮﺭ ﺩﻗﻴﻖ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﻭ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎﻱ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻳﮏ ﺳﺎﺯﻩ ﺑﻄﻮﺭ ﻫﻤﺰﻣﺎﻥ ﭘﻴﭽﻴﺪﻩ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ .
ﺯﺍﻭﻳﻪ ﭘﻴﭽﺶ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﻧﻘﺶ ﺍﺳﺎﺳﻲ ﺩﺭ ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻓﺸﺎﺭ ﺩﺍﺧﻞ ﻣﺨﺰﻥ ﺍﻳﻔﺎﺀ ﻣﻲ ﮐﻨﺪ ،ﺑﻨﺎﺑﺮﺍﻳﻦ ﺗﺎ ﺣﺪﺍﻣﮑﺎﻥ ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﺩﺭ ﺟﻬﺖ ﺗﻨﺶ ﻫﺎﻱ ﻭﺍﺭﺩﻩ ﺁﺭﺍﻳﺶ ﺷﻮﻧﺪ ﻭ ﻣﻮﺍﻗﻌﻲ ﮐﻪ ﻃﻮﻝ ﻣﺨﺰﻥ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ﺁﻥ ﺯﻳﺎﺩ ﺍﺳﺖ ﻣﻲ ﺗﻮﺍﻥ ﺗﻠﻔﻴﻘﻲ ﺍﺯ ﺯﻭﺍﻳﺎﻱ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺭﺍ ﺑﺮﺍﻱ ﭘﻴﭽﺶ
ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﻧﻤﻮﺩ .ﺍﻳﻦ ﺯﺍﻭﻳﻪ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺑﺮﺍﻱ ﭘﻴﭽﺶ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ.
ﮐﻨﺘﺮﻝ ﻫﺎﺋﻲ ﮐﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ ﺩﺭ ﻃﻲ ﺍﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺍﻋﻤﺎﻝ ﺷﻮﺩ ﻋﺒﺎﺭﺗﻨﺪ ﺍﺯ : x
ﮐﻨﺘﺮﻝ ﻋﺮﺽ ﺍﻟﻴﺎﻑ
x
ﮐﻨﺘﺮﻝ ﻭﻳﺴﮑﻮﺯﻳﺘﻪ ﺭﺯﻳﻦ
x x x
ﮐﻨﺘﺮﻝ ﮐﺸﺶ ﺍﻟﻴﺎﻑ
ﮐﻨﺘﺮﻝ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺭﺯﻳﻦ ﺩﺭ ﻣﺨﻠﻮﻁ ﻭ ﮐﻨﺘﺮﻝ ﺩﻣﺎﻱ ﺭﺯﻳﻦ ﺩﺭ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺭﺯﻳﻦ ﮐﻨﺘﺮﻝ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺭﺯﻳﻦ ﺭﻭﻱ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﻭ ﮐﻨﺘﺮﻝ ﺯﺍﻭﻳﻪ ﻻﻳﻪ ﮔﺬﺍﺭﻱ ﺍﻟﻴﺎﻑ
ﺷﮑﻞ ) ( ۶ﻣﺮﺣﻠﻪ ﭘﻴﭽﺶ ﺍﻟﻴﺎﻑ ﺭﺍ ﺩﺭ ﻣﺨﺰﻥ ﻧﻮﻉ ﭼﻬﺎﺭ ﻧﺸﺎﻥ ﻣﻴﺪﻫﺪ .
ﺷﮑﻞ -۶ﻣﺮﺣﻠﻪ ﭘﻴﭽﺶ ﺍﻟﻴﺎﻑ
ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﭘﺨﺖ ﻻﻳﻪ ﮐﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺖ ) (Curingﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ .ﮐﻪ ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺭﺯﻳﻦ ﺩﺭ ﺩﻣﺎﻱ ﻣﻌﻴﻦ ﭘﺨﺖ ﻣﻴﺸﻮﺩ .ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗﻴﮑﻪ
ﻣﺮﺍﺣﻞ ﭘﺨﺖ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻭ ﺑﺎ ﺩﻗﺖ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﻮﺩ ،ﻣﺤﺼﻮﻝ ﻧﻬﺎﺋﻲ ﮐﻴﻔﻴﺖ ﺑﻬﺘﺮﻱ ﺧﻮﺍﻫﺪ ﺩﺍﺷﺖ .ﭘﺨﺖ ﺍﺯ ﺧﺎﺭﺝ ﻣﺨﺰﻥ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﻨﺒﻊ ﺣﺮﺍﺭﺗﻲ ﺧﺎﺭﺟﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺍﻟﻤﺎﻧﻬﺎﻱ ﺣﺮﺍﺭﺗﻲ ﻳﺎ ﻻﻣﭗ ﻫﺎ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻴﺸﻮﺩ .
ﭘﺲ ﺍﺯ ﺍﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺷﻴﺮﺁﻻﺕ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻈﺮ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﺼﺐ ﻣﻴﮕﺮﺩﺩ .ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺍﻱ ﻣﺨﺰﻥ ﮐﻪ ﺩﺍﺭﺍﻱ ﺷﻴﺮ ﻭ ﺍﺗﺼﺎﻻﺕ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺩﺭ ﺷﮑﻞ ) (۷ﻧﺸﺎﻥ ﺩﺍﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺍﺳﺖ .
٧
ﺷﮑﻞ – ۷ﻣﺨﺰﻥ ﺩﺍﺭﺍﻱ ﺷﻴﺮ ﻭ ﺍﺗﺼﺎﻻﺕ
ﺁﺯﻣﻮﻥ ﻫﺎﻱ ﻣﺘﺎﻟﻮﺭﮊﻳﮑﻲ ﻭ ﻣﮑﺎﻧﻴﮑﻲ
ﺑﺮﺍﻱ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺍﻳﻦ ﺁﺯﻣﻮﻧﻬﺎ ﺍﺯ ﻫﺮ ﺳﺮﻱ ﺗﻮﻟﻴﺪ ۲۰۰ﺗﺎﻳﻲ ﺩﻭ ﻣﺨﺰﻥ ﺑﻄﻮﺭ ﺍﺗﻔﺎﻗﻲ ﺍﺯ ﻣﻴﺎﻥ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺗﺴﺖ ﻫﺎﻱ ﺫﻳﻞ ﺭﻭﻱ ﺁﻧﻬﺎ
ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ :
ﺗﺴﺖ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻫﻴﺪﺭﻭﻟﻴﮑﻲ
ﻫﺪﻑ ﺍﺯ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺍﻳﻦ ﺗﺴﺖ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻓﺸﺎﺭ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻣﺨﺰﻥ ﺑﺎ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺍﺯ ﻓﺸﺎﺭ ﻫﻴﺪﺭﻭﻟﻴﮏ ﺍﺳﺖ .ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻣﻮﺭﺩﻧﻈﺮ ﺗﺎ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺗﺨﺮﻳﺐ
ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎﺭ ﻗﺮﺍﺭ ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ .ﺣﺪﺍﻗﻞ ﻓﺸﺎﺭ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺗﺮﮐﻴﺪﻥ ۴۵۰barﺍﺳﺖ .ﻣﻘﺪﺍﺭ ﻭﺍﻗﻌﻲ ﻓﺸﺎﺭ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﺑﺎﻳﺪ ﺛﺒﺖ ﺷﻮﺩ .ﺗﺨﺮﻳﺐ
ﻣﻤﮑﻦ ﺍﺳﺖ ﺩﺭ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺍﺳﺘﻮﺍﻧﻪ ﺍﻱ ﻳﺎ ﻋﺪﺳﻲ ) (dome regionﺻﻮﺭﺕ ﺑﮕﻴﺮﺩ ﮐﻪ ﺩﺭ ﻫﺮ ﻣﻮﺭﺩ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻭ ﻣﻮﺿﻊ ﺁﻥ ﺩﺭ ﮔﺰﺍﺭﺵ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺷﺮﺡ ﺩﺍﺩﻩ ﺷﻮﺩ .ﺷﮑﻞ ) ( ۸ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺍﻱ ﺍﺯ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﺗﺴﺖ ﺭﺍ ﻧﺸﺎﻥ ﻣﻴﺪﻫﺪ .
ﺷﮑﻞ – ۸ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺑﻌﺪ ﺍﺯ ﺗﺴﺖ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻫﻴﺪﺭﻭﻟﻴﮏ
ﺁﺯﻣﻮﻥ ﻫﺎﻱ ﻣﻮﺍﺩ
ﺗﺮﮐﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻰ ﺩﺭ ﺁﻧﺎﻟﻴﺰ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻓﻮﻻﺩ ،ﺣﺪﺍﻗﻞ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺤﺪﻭﺩﻩ ﻋﻨﺎﺻﺮﻱ ﻛﻪ ﺩﺭ ﺯﻳﺮ ﺁﻣﺪﻩ ﺍﺳﺖ ﻣﻌﻴﻦ ﺷﻮﺩ>1@ . ﺍﻟﻒ( ﻛﺮﺑﻦ ،ﻣﻨﮕﻨﺰ ،ﺁﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮﻡ ﻳﺎ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎﺕ ﺳﻴﻠﻴﻜﻮﻥ ﺑﻪ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪﺍﻱ ﻛﻪ ﻭﺟﻮﺩ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ.
ﺏ( ﻧﻴﻜﻞ ،ﻛﺮﻭﻡ ،ﻣﻮﻟﻴﺒﺪﻥ ،ﺑﻮﺭ ،ﻭﺍﻧﺎﺩﻳﻮﻡ ﻳﺎ ﻋﻨﺎﺻﺮﻱ ﺩﻳﮕﺮ ﻛﻪ ﺑﺼﻮﺭﺕ ﺍﻓﺰﻭﺩﻧﻲ ﺑﻪ ﺁﻟﻴﺎﮊ ﺍﺿﺎﻓﻪ ﻣﻴﮕﺮﺩﻧﺪ.
ﻣﻴﺰﺍﻥ ﮔﻮﮔﺮﺩ ﻭ ﻓﺴﻔﺮ ﺩﺭ ﻓﻮﻻﺩ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺍﺳﺘﺤﻜﺎﻡ ﻛﺸﺸﻲ ﻣﺎﺩﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻣﻘﺎﺩﻳﺮﻱ ﻛﻪ ﺩﺭ ﺟﺪﻭﻝ ) ( ۱ﺁﻭﺭﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺍﺳﺖ .
٨
Rg > 930 Mpa %۰/۰۱
%۰/۰۱۵ %۰/۰۲
Rg ≤ 930 MPa %۰/۰۲ %۰/۰۲
ﮔﻮﮔﺮﺩ ﻓﺴﻔﺮ
ﮔﻮﮔﺮﺩ +ﻓﺴﻔﺮ
%۰/۰۳
ﺟﺪﻭﻝ -۱ﻣﺤﺪﻭﺩﻩ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﮔﻮﮔﺮﺩ ﻭ ﻓﺴﻔﺮ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺍﺳﺘﺤﮑﺎﻡ ﮐﺸﺸﻲ ﺗﺴﺖ ﺿﺮﺑﻪ
ﻗﺎﺑﻠﻴﺘﻬﺎﻱ ﻻﻳﻨﺮ ﻳﺎ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻓﻮﻻﺩﻱ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩﻫﺎﻱ ﺯﻳﺮ ﺑﺎﻳﺪ ﺍﺯ ﻟﺤﺎﻅ ﺧﺼﻮﺻﻴﺎﺕ ﻭ ﻣﻘﺎﻭﻣﺖ ﺩﺭ ﺑﺮﺍﺑﺮ ﺿﺮﺑﻪ ﺑﺮﺭﺳﻲ ﺷﻮﺩ .
1) ISO 148: Charpy Impact Test (r-notch).
2) ASTM E23 : Standard Test Methods For Notched Bar Impact Testing of Metalic Materials . ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎﻱ ﺗﺴﺖ ﺑﺎﻳﺪ ﺩﺭ ﺟﻬﺖ ﻋﺮﺿﻲ ﺍﺯ ﺭﻭﻱ ﺩﻳﻮﺍﺭﻩ ﻣﺨﺰﻥ ﺑﺮﺩﺍﺷﺖ ﺷﻮﻧﺪ ﻭﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﺁﻧﻬﺎ ﺩﺭ ﺍﻣﺘﺪﺍﺩ ﻃﻮﻝ ﻣﺨﺰﻥ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺍﻳﺠﺎﺩ ﺷﻮﺩ.
ﺩﻣﺎﻱ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺁﺯﻣﻮﻥ - ۴۰
ﺩﺭﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮﺍﺩ ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﻣﻘﺎﺩﻳﺮ ﻣﻨﺪﺭﺝ ﺩﺭ ﺟﺪﻭﻝ ) ( ۲ﺣﺪﺍﻗﻞ ﻣﻘﺎﺩﻳﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮﻝ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ >1@ .
7.5 ~ 10.5 50
5 ~ 7.5
ﭘﻬﻨﺎﻱ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻱ ﺗﺴﺖ mm ﻣﻘﺎﺩﻳﺮ ﺍﺳﺘﺤﻜﺎﻡ ﺿﺮﺑﻪ
44 J/Cm² ﺟﺪﻭﻝ ۲-ﭘﻬﻨﺎﻱ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻱ ﺗﺴﺖ ﻭ ﻣﻘﺎﺩﻳﺮ ﺍﺳﺘﺤﮑﺎﻡ ﺿﺮﺑﻪ
ﺗﺴﺖ ﻣﻘﺎﻭﻣﺖ ﺑﻪ ﺗﺮﻙ ﺧﻮﺭﺩﮔﻲ
ﺍﮔﺮ ﺳﺨﺘﻲ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺷﺪﻩ ﺑﺮﺍﻱ ﻣﻮﺍﺩ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺍﺯ ۲۴۰ HBﺑﺎﺷﺪ ) ﻳﺎ ﺍﺳﺘﺤﻜﺎﻡ ﻛﺸﺸﻲ ﺑﻴﺶ ﺍﺯ ۷۹۵ﻣﮕﺎﭘﺎﺳﻜﺎﻝ ( ﺑﺮﺍﺳﺎﺱ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ Nace Tm 0 - 177ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺎﺩﻩ ﻓﻮﻻﺩ ﻣﺮﺑﻮﻁ ﺑﻪ ﻳﻚ ﻣﺨﺰﻥ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﻣﻮﺭﺩ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﻗﺮﺍﺭ ﮔﻴﺮﺩ ﺗﺎ ﻣﻘﺎﻭﻣﺖ ﺁﻥ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺗﺮﻙ
ﺧﻮﺭﺩﮔﻲ ﺩﺭ ﺑﺮﺍﺑﺮ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﻫﻴﺪﺭﻭﮊﻥ ﺑﺮﺭﺳﻲ ﺷﻮﺩ.
ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻱ ﺗﺴﺖ ﻛﺸﺶ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﻣﻌﻴﻦ ﺩﺭ ﻣﺤﻞ Gage lengthﺍﺯ ﺩﻳﻮﺍﺭﻩ ﻳﻚ ﻣﺨﺰﻥ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﺑﺮﺩﺍﺷﺘﻪ ﻭ
ﻣﺎﺷﻴﻨﻜﺎﺭﻱ ﻣﻲ ﮔﺮﺩﻧﺪ ﻭ ﺗﺤﺖ ﻛﺸﺶ ﺛﺎﺑﺘﻲ ﺩﺭ ﻣﺤﻴﻄﻲ ﻛﻪ ﺣﺎﻭﻱ H2Sﺍﺳﺖ ﻗﺮﺍﺭ ﺩﺍﺩﻩ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ.
ﺁﺳﺘﺎﻧﻪ ﺗﻨﺶ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩ ۲۰ﺩﺭﺻﺪ ﺑﻴﺶ ﺍﺯ ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻣﺎﺩﻩ ﻓﻮﻻﺩ ﺑﺎﺷﺪ ﻭ ﻫﻴﭽﻜﺪﺍﻡ ﺍﺯ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺧﺎﺭﺝ ﺍﺯ Gage length
ﺗﺨﺮﻳﺐ ﺷﻮﻧﺪ ﺩﺭ ﻏﻴﺮ ﺍﻳﻦ ﺻﻮﺭﺕ ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺗﺴﺖ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮﻝ ﻧﻴﺴﺖ.
ﺁﺳﺘﺎﻧﻪ ﺗﻨﺶ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺗﻨﺸﻲ ﺍﺳﺖ ﻛﻪ ﺩﺭ ﻃﻲ ﺁﻥ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺣﺪﺍﻗﻞ ۷۲۰ﺳﺎﻋﺖ ﺩﻭﺍﻡ ﺑﻴﺎﻭﺭﺩ ﻭ ﺷﮑﺴﺖ ﻧﺨﻮﺭﺩ >1@ .
ﺗﺴﺖ ﻛﺸﺶ ﺑﺮﺍﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ
٩
ﺗﺴﺖ ﻛﺸﺶ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻨﺪﺭﺟﺎﺕ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ ) ISO 9809ﻣﻼﺣﻈﺎﺕ ﻣﻮﺭﺩ ﺗﻮﺟﻪ ﺩﺭ ﻣﻮﺭﺩ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻓﻮﻻﺩﻱ ﺫﺧﻴﺮﻩ ﮔﺎﺯ ( ﻭ
ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ ) ISO 7866ﻣﻼﺣﻈﺎﺕ ﻣﻮﺭﺩ ﺗﻮﺟﻪ ﺩﺭ ﻣﻮﺭﺩ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺁﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮﻣﻲ ﺫﺧﻴﺮﻩ ﮔﺎﺯ ( ﻭ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ ASTM E8
ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﻮﺩ >1@ .
ﭘﺲ ﺍﺯ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺁﺯﻣﻮﻥ ﻫﺎﻱ ﺫﮐﺮ ﺷﺪﻩ ﻭ ﮐﺴﺐ ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﺑﺨﺶ ﺩﺭ ﺧﺼﻮﺹ ﮐﻴﻔﻴﺖ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻭ ﺩﺭ ﺍﺩﺍﻣﻪ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺑﺮﺍﻱ
ﺁﻣﺎﺩﻩ ﺳﺎﺯﻱ ﻣﻮﺍﺿﻊ ﻧﺼﺐ ﺷﻴﺮﺁﻻﺕ ﺑﻪ ﺑﺨﺶ ﻣﺎﺷﻴﻨﮑﺎﺭﻱ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻭ ﺗﺤﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺗﺮﺍﺷﮑﺎﺭﻱ ﻭ ﺣﺪﻳﺪﻩ ﻗﺮﺍﺭ ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ.
ﺁﺯﻣﻮﻥ ﻫﺎﻱ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺩﺭ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ
ﺍﻫﻤﻴﺖ ﺁﺯﻣﻮﻥ ﻫﺎﻱ ﻧﻬﺎﻳﻲ
ﺑﺎﺯﺭﺳﻲ ﻭ ﺗﺴﺘﻬﺎﻱ ﺗﻮﻟﻴﺪﻱ ﺑﻪ ﭼﻨﺪ ﻣﻨﻈﻮﺭ ﺑﺮﻭﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﻳﻚ ﭘﺎﺭﺗﻲ ﺻﻮﺭﺕ ﻣﻲﮔﻴﺮﺩ:
ﺍﻟﻒ( ﺑﺎﺯﺑﻴﻨﻲ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮﺏ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲﺷﻮﺩ ﺗﺎ ﺍﻳﻨﻜﻪ ﻣﻌﻴﻦ ﮔﺮﺩﺩ ﺗﺮﻙ ﻫﺎ ﺩﺭ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻭ ﻻﻳﻨﺮ ﻫﺎﻱ ﻓﻠﺰﻱ ﺍﺯ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩ ﻣﺠﺎﺯ ﺗﺠﺎﻭﺯ ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ.
ﺏ( ﺑﺎﺯﺑﻴﻨﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﻳﺎ ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮﺏ ﺑﺮﻭﻱ ﻻﻳﻨﺮﻫﺎﻱ ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰﻱ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲﺷﻮﺩ ﺗﺎ ﺍﻳﻨﻜﻪ ﻣﺸﺨﺺ ﮔﺮﺩﺩ ﺗﺮﻙ ﻣﻮﺟﻮﺩ ﺩﺭ ﻻﻳﻨﺮ ﺍﺯ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩﻫﺎﻱ
ﺗﻮﺻﻴﻪ ﺷﺪﻩ ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺎﺯﻧﺪﻩ ﺑﺰﺭﮔﺘﺮ ﻧﻴﺴﺖ .
ﭖ( ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﺍﺯ ﺍﻳﻨﻜﻪ ﺍﺑﻌﺎﺩ ﺑﺤﺮﺍﻧﻲ ﺗﻮﺻﻴﻒ ﺷﺪﻩ ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺎﺯﻧﺪﻩ ﺑﺮﺍﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻳﺎ ﻻﻳﻨﺮﻫﺎﻱ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﺷﺪﻩ ﻭ ﻧﻴﺰ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻛﺎﻣﭙﻮﺯﻳﺘﻲ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ
ﺗﻠﺮﺍﻧﺲ ﻫﺎﻱ ﻋﻨﻮﺍﻥ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﻧﻘﺸﻪ ﻫﺎﻱ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺍﺳﺖ.
ﺕ( ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﺍﺯ ﺻﺎﻓﻲ ﺳﻄﺢ ﺳﻄﻮﺣﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺭﻭﺵ ﻛﺸﺶ ﻋﻤﻴﻖ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﺍﻧﺪ ﻭ ﻳﺎ ﺍﻳﻨﻜﻪ ﻣﺤﻞ ﺟﻤﻊ ﺷﺪﮔﻲ ﻋﺪﺳﻲ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻛﻪ
ﺑﺮﻭﺵ ﭼﺮﺧﺸﻲ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﺍﻧﺪ ﭼﺮﻭﻙ ﺧﻮﺭﺩﮔﻲ ﻭ ﻳﺎ ﺗﺮﻙ ﻧﺪﺍﺭﻧﺪ. ﺙ( ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﺍﺯ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺨﺎﺯﻥ
ﺝ( ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﺍﺯ ﻭﺿﻌﻴﺖ ﻋﻼﻣﺖ ﮔﺬﺍﺭﻱ ﻣﺨﺰﻥ
ﭺ( ﺍﻃﻤﻴﻨﺎﻥ ﺍﺯ ﺍﺳﺘﺤﻜﺎﻡ ﻻﻳﻨﺮﻫﺎ ﻳﺎ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻓﻠﺰﻱ ﭘﺲ ﺍﺯ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺣﺮﺍﺭﺗﻲ
ﺧﻼﺻﻪﺃﻱ ﺍﺯ ﻣﺮﺍﺣﻞ ﺍﺻﻠﻲ ﺑﺎﺯﺑﻴﻨﻲ ﻛﻪ ﺑﺮﺍﻱ ﻫﺮ ﻣﺨﺰﻥ ﻻﺯﻡ ﺍﺳﺖ ﺩﺭ ﺟﺪﻭﻝ ) (۳ﺩﺍﺩﻩ ﺷﺪﻩ ﺍﺳﺖ>1@ . ﺍﻧﻮﺍﻉ ﻣﺨﺎﺯﻥ NGV2
NGV24 X
X
X
X
X X X X X X
NGV2-3 X X *
NGV22 X X X X *
NGV2-1
ﺑﺎﺯﺑﻴﻨﻲ ﻣﻮﺭﺩ ﻧﻴﺎﺯ
X
ﺍﺑﻌﺎﺩ
X
ﻋﻴﻮﺏ ﻭ ﻧﻘﺎﻳﺺ
X
ﺍﺳﺘﺤﻜﺎﻡ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﭘﺲ ﺍﺯ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺣﺮﺍﺭﺗﻲ
X
ﺗﺴﺖ ﺍﻧﺒﺴﺎﻁ ﺣﺠﻤﻲ
*
ﺗﺴﺖ ﻧﺸﺘﻲ
X
X
X
ﺗﺴﺖ ﭘﻮﺷﺶ
X
X
X
ﺑﺎﺯﺑﻴﻨﻲ ﻣﺎﺭﻛﻴﻨﮓ
X
X
X
ﺑﺎﺯﺑﻴﻨﻲ ﮔﺸﻮﺩﮔﻲ ﺩﺭ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻓﻮﻻﺩﻱ
* ﺍﻳﻦ ﺗﺴﺘﻬﺎ ﺩﺭ ﺣﺎﻟﻲ ﺑﺮﻭﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺻﻮﺭﺕ ﻣﻴﮕﻴﺮﺩ ﻛﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎﺭﻱ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﺷﻨﺪ.
ﺟﺪﻭﻝ -۳ﻣﺮﺍﺣﻞ ﺍﺻﻠﻲ ﺑﺎﺯﺑﻴﻨﻲ ﺑﺮﺍﻱ ﻫﺮ ﻣﺨﺰﻥ
١٠
ﺗﺴﺖ ﺍﻧﺒﺴﺎﻁ ﺣﺠﻤﻲ )ﻫﻴﺪﺭﻭ ﺍﺳﺘﺎﺗﻴﻜﻲ(
ﻫﺮ ﻣﺨﺰﻥ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻃﻮﺭ ﻫﻴﺪﺭﻭﻟﻴﻜﻲ ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎﺭﻱ ﻛﻪ ﺍﻧﺪﺍﺯﻩ ﺁﻥ ﺣﺪﺍﻗﻞ ۱/۵ﺑﺮﺍﺑﺮ ﻓﺸﺎﺭ ﺳﺮﻭﻳﺲ ﺩﻫﻲ ﻣﺨﺰﻥ ﺍﺳﺖ ﻗﺮﺍﺭ
ﺑﮕﻴﺮﺩ.
ﻓﺸﺎﺭ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪﺍﻗﻞ ۳۰ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺑﺮ ﻣﺨﺰﻥ ﺍﻋﻤﺎﻝ ﺷﻮﺩ ﻭ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗﻴﻜﻪ ﺑﺮ ﺍﺛﺮ ﻧﻘﺺ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺍﻋﻤﺎﻝ ﻓﺸﺎﺭ ﺑﻪ ﺣﺪﺍﻛﺜﺮ ﻓﺸﺎﺭ ﺗﺴﺖ ﻧﺮﺳﻴﺪ ﺁﺯﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻜﺮﺍﺭ ﮔﺮﺩﺩ ﻭﻟﻲ ﺑﻪ ﻣﻘﺪﺍﺭ ﻓﺸﺎﺭ ﺣﺪﺍﻗﻞ ۱۰۰ Psiﺍﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲﺷﻮﺩ.
ﺳﺎﺯﻧﺪﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪ ﺍﻻﺳﺘﻴﻚ ﻭ ﻣﺠﺎﺯ ﺭﺍ ﺑﺮﺍﻱ ﺍﻧﺒﺴﺎﻁ ﺣﺠﻤﻲ ﻣﺨﺰﻥ ﺗﻮﺻﻴﻒ ﻛﻨﺪ .ﻫﺮ ﻣﺨﺰﻧﻲ ﻛﻪ ﻧﺘﻮﺍﻧﺪ ﻣﻮﺍﺭﺩ ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﺩﺭ ﺍﻳﻦ ﺗﺴﺖ ﺭﺍ
ﺑﺮﺁﻭﺭﺩﻩ ﺳﺎﺯﺩ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﺷﻮﺩ>1@ .
ﺁﺯﻣﻮﻥ ﻫﺎﻱ ﺗﺎﻳﻴﺪ ﻃﺮﺍﺣﻲ
ﺗﺴﺘﻬﺎﻱ ﺗﺎﻳﻴﺪ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮﻭﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﺷﺪﻩ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﮔﻴﺮﺩ ﮐﻪ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﺁﻧﻬﺎ ﻛﺎﺭﺧﺎﻧﻪ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﺧﻮﺩ ﺭﺍ ﺗﻮﻟﻴﺪﮐﻨﺪ ﺑﺮﺍﻱ ﺍﻳﻨﻜﺎﺭ
ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻳﺎ ﻻﻳﻨﺮﻫﺎ ﺑﺼﻮﺭﺕ ﺗﺼﺎﺩﻓﻲ ﺍﺯ ﻣﻴﺎﻥ ﻫﺮ ﭘﺎﺭﺗﻲ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ .ﺗﺴﺘﻬﺎﻱ ﺗﺎﻳﻴﺪ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﺎ ﺣﻀﻮﺭ ﻛﺎﺭﺷﻨﺎﺳﺎﻥ ﺷﺮﻛﺖ
ﻣﺴﺘﻘﻞ ﺑﺎﺯﺭﺳﻲ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺑﮕﻴﺮﺩ .ﻧﺘﺎﻳﺞ ﻭ ﺭﻭﺵ ﺗﺴﺘﻬﺎﻱ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﺎﺯﻧﺪﻩ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺑﺎﻳﮕﺎﻧﻲ ﺷﻮﺩ>1@ .
ﺑﺮﺍﻱ ﻻﻳﻨﺮﻫﺎ ﻭ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻓﻠﺰﻱ ﻭ ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰﻱ ﭘﺎﺭﺗﻲ ﻋﺒﺎﺭﺕ ﺍﺳﺖ ﺍﺯ ﻳﻚ ﮔﺮﻭﻩ ﻣﺨﺰﻥ ﻛﻪ ﻫﻤﮕﻲ ﺩﺍﺭﺍﻱ ﻳﻚ ﺷﻴﻮﻩ ﻃﺮﺍﺣﻲ ﻭ ﻳﻚ ﺟﻨﺲ
ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﺍﺯ ﻧﻈﺮ ﻓﺮﺍﻳﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ،ﺷﻜﻞ ،ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺣﺮﺍﺭﺗﻲ ﻭ ﻭﺳﺎﻳﻞ ﺳﺎﺧﺖ ﻳﻜﺴﺎﻥ ﺑﻮﺩﻩ ﻭ ﺣﺪﺍﻛﺜﺮ ﻣﻲﺗﻮﺍﻧﺪ ﺩﺭ ﻃﻮﻝ ﺧﻮﺩ r ۵۰%
ﺗﻐﻴﻴﺮﺍﺕ ﺩﺍﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ.
ﺩﺭ ﻫﻴﭻ ﺣﺎﻟﺘﻲ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻳﺎ ﻻﻳﻨﺮﻫﺎ ﺩﺭ ﻳﻚ ﭘﺎﺭﺗﻲ ﺑﻴﺶ ﺍﺯ ۲۰۰ﻋﺪﺩ ﻧﻴﺴﺖ ﻭ ﺑﺮ ﺍﻳﻦ ﺗﻌﺪﺍﺩ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻳﺎ ﻻﻳﻨﺮﻫﺎﻱ ﻻﺯﻡ ﺑﺮﺍﻱ
ﺗﺴﺘﻬﺎﻱ ﻣﺨﺮﺏ ﺭﺍ ﺍﻓﺰﻭﺩ.
ﺍﮔﺮ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﺷﺪﻩ ﻧﺘﻮﺍﻧﻨﺪ ﻣﻼﺣﻈﺎﺕ ﻣﻮﺭﺩ ﺗﻮﺟﻪ ﺩﺭ ﺗﺴﺖ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺭﺍ ﺑﺮﺁﻭﺭﺩﻩ ﻛﻨﻨﺪ ﭘﺎﺭﺗﻲ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﻣﺮﺩﻭﺩ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﻭ ﻣﻲﺗﻮﺍﻥ
ﻣﺠﺪﺩﺍ ﻳﻚ ﺗﺴﺖ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﭘﺎﺭﺗﻲ ﺭﺩ ﺷﺪﻩ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺩﺍﺩ .ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺩﻭﻡ ﻣﻲﺗﻮﺍﻧﺪ ﺍﺯ ﻣﻴﺎﻥ ﺩﻳﮕﺮ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺍﻧﺘﺨﺎﺏ ﺷﺪﻩ ﻭ ﺩﺭ ﺻﻮﺭﺗﻲ ﻛﻪ ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺩﺭﺳﺘﻲ ﺍﺯ ﺗﺴﺖ ﺑﺪﺳﺖ ﺁﻣﺪ ﺑﻪ ﺁﻧﻬﺎ ﺍﻛﺘﻔﺎ ﺷﺪﻩ ﻭ ﭘﺎﺭﺗﻲ ﻣﻮﺭﺩ ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺧﻮﺍﻫﺪ ﺑﻮﺩ. ﺗﺴﺖ ﻫﺎﻱ ﺍﻳﻤﻨﻲ ﻧﺎﻡ ﺑﺮﺩﻩ ﺩﺭ ﺫﻳﻞ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﻫﺮ ﭘﺎﺭﺗﻲ ﺍﺯ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻣﻲ ﺷﻮﺩ :
-ﺗﺴﺖ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻫﻴﺪﺭﻭﻟﻴﮑﻲ ) ( Hydrostatic Pressure Burst Test
ﺷﮑﻞ ) ( ۹ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺍﻱ ﺍﺯ ﻣﺨﺰﻥ ﺁﺳﻴﺐ ﺩﻳﺪﻩ ﺑﺮ ﺍﺛﺮ ﺗﺴﺖ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻫﻴﺪﺭﻭﻟﻴﮑﻲ ﺭﺍ ﻧﺸﺎﻥ ﻣﻲ ﺩﻫﺪ .
ﺷﮑﻞ – ۹ﻣﺨﺰﻥ ﺁﺳﻴﺐ ﺩﻳﺪﻩ ﺩﺭ ﺍﺛﺮ ﺗﺴﺖ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻫﻴﺪﺭﻭﻟﻴﮑﻲ -ﺗﺴﺖ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺩﺭ ﺩﻣﺎﻱ ﻣﺤﻴﻂ)(Ambient Temperature Pressure Cycling Test
١١
-ﺗﺴﺖ ﺁﺗﺶ ) ( Bonfire Test
-ﺗﺴﺖ ﻧﻔﻮﺫ ﮔﻠﻮﻟﻪ ) ( Penetration Test
ﺗﺴﺖ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺑﺎ ﮔﺎﺯ ﻃﺒﻴﻌﻲ ) ( Natural Gas Cycling Test -ﺗﺴﺖ ﺍﺛﺮﺍﺕ ﻣﺤﻴﻄﻲ ) ( Effect Enviroment Test
ﺷﮑﻞ ) (۱۰ﺑﺮﺧﻲ ﺍﺯ ﺗﺴﺘﻬﺎﻱ ﺫﮐﺮ ﺷﺪﻩ ﻓﻮﻕ ﺭﺍ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﺩﻭﻡ ﻭ ﭼﻬﺎﺭ ﻧﺸﺎﻥ ﻣﻲ ﺩﻫﺪ .
ﺷﮑﻞ
ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺍﻱ ﺍﺯ ﺗﺴﺖ ﻫﺎﻱ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﺪﻩ ﺑﺮ ﺭﻭﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﻧﻮﻉ ﺩﻭﻡ ﻭ ﭼﻬﺎﺭ
١٢
- ۱۰
ﺑﺎ ﭘﺎﻳﺎﻥ ﺍﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﺟﻬﺖ ﺑﺎﺯﺭﺳﻲ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﻭ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪﻱ ﺑﻪ ﺑﺨﺶ ﺑﻌﺪﻱ ﺳﺎﻟﻦ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺍﻧﺘﻘﺎﻝ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﻨﺪ ﺷﮑﻞ ) ( ۱۱ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪﻱ
ﻣﺨﺎﺯﻥ ﮔﺎﺯ CNGﻧﻮﻉ ﺩﻭﻡ ﻣﻮﺭﺩ ﺍﺳﺘﻔﺎﺩﻩ ﺩﺭ ﺍﺗﻮﺑﻮﺱ ﺭﺍ ﻧﺸﺎﻥ ﻣﻴﺪﻫﺪ .
ﺷﮑﻞ - ۱۱ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪﻱ ﻣﺨﺎﺯﻥ ﮔﺎﺯ CNGﻧﻮﻉ ﺩﻭﻡ
ﻣﺮﺍﺟﻊ :
.١ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ )ISO / FDIS 11439 : ccyy(E
.۲
.۳
ﻣﺠﻴﺪ ﻟﻄﻔﻲ ﺣﻘﻴﻘﺖ ،ﻋﻠﻲ ﻣﻮﻣﻨﻲ ،ﺍﻣﻴﻦ ﺍﻟﻪ ﻧﺼﺮﺗﻲ ،ﻧﺎﺻﺮ ﻣﻌﺎﻟﻲ ،ﺣﻤﻴﺪ ﺭﺿﺎ ﺩﺍﻏﻴﺎﻧﻲ ﻭ ﻋﻠﻲ ﺻﺎﻟﺢ ﺯﺍﺩﻩ " ﮔﺰﺍﺭﺵ ﺩﻭﺭﻩ ﺁﻣﻮﺯﺷﻲ ﺳﻴﺴـﺘﻢ ﻭ
ﺍﺗﺼﺎﻻﺕ ﺳﻮﺧﺖ ﺍﺗﻮﺑﻮﺱ ﮔﺎﺯﺳﻮﺯ ﺑﺮ ﺍﺳﺎﺱ ﺍﺳﺘﺎﻧﺪﺍﺭﺩ " vd TUV 757ﺁﺭﺷﻴﻮ ﻣﻌﺎﻭﻧﺖ ﺍﺟﺮﺍﺋﻲ ﺷﺮﮐﺖ ﺗﻮﺳـﻌﻪ ﺧﻮﺩﺭﻭﮐـﺎﺭ ،ﻓـﺮﻭﺭﺩﻳﻦ ﻣﺎﻩ . ۱۳۸۱
ﮔﺰﺍﺭﺷﻬﺎﻱ ﺗﺎﺋﻴﺪﻳﻪ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﺍﺭﺍﺋﻪ ﺷﺪﻩ ﺗﻮﺳﻂ ﺷﺮﮐﺖ ﻣﺎﻧﺴﻤﺎﻥ .
١٣