Planeamento do dia

Técnico de logística PRINCÍPIOS GERAIS DOS PROCESSOS DE PREPARAÇÃO DE ENCOMENDAS 1. Planeamento da preparação do dia 1.1 Alocação de recursos humanos, materiais e equipamentos 1.2 Análise das encomendas de loja 1.3 Planeamento da operação, alocação de cada colaborador à função a realizar no dia seguinte 1.4 Permissão para fazer lançamento de onda (criação dos mapas de preparação das diversas lojas) 1.5 Gestão de recursos (humanos, materiais/equipamentos) para a realização das tarefas diárias (rotação dos colaboradores em função do tipo de mercadoria em preparação) 1.6 Identificar e propor alterações de layout no picking

ALOCAÇÃO

RECURSOS HUMANOS

EQUIPAMENTOS

MATERIAIS

1. Planeamento da preparação do dia 1.1. Alocação de recursos humanos, materiais e equipamentos  Objetivos do Planeamento -

Definir plano de preparação de encomendas para cada dia da semana articulando entre as várias encomendas, por cliente, rota, etc

-

Promover e agilizar o processo logístico para suportar o método JIT

-

Sincronizar e dividir o trabalho entre as equipas melhorando a produtividade

-

Rentabilização de recursos, como por exemplo, partilhar uma viatura entre vários clientes evitando a sua imobilização devido à falta de preparação duma encomenda

-

Segmentação de clientes preparando primeiramente as encomendas dos clientes prioritários

 O que é “alocação”?

-

Colocação e distribuição para diversos locais ou finalidades

-

Colocar algo de maneira a que esteja disponível = Disponibilizar

-

Destinar ou guardar para determinado fim = Afectar

 Recursos humanos representam: -

Maiores custos numa empresa

-

Mão-de-obra qualificada

-

Recrutamento e seleção

 Acompanhar o mapa de alocação permite: -

Saber quem está disponível

-

Quando está disponível

-

Por quanto tempo

-

Melhorar resultados

-

Evitar sobrecarga de equipas que resulta em falhas, falta de atenção e baixa produtividade

-

Analisar horas que o projeto exige

-

Definir o tempo necessário para a conclusão das tarefas

ďƒ˜ Controle da entrega e execução -

Garantir que as entregas sejam feitas dentro do estipulado no capacity planning – planeamento de capacidade Ê o processo de definir a real capacidade de produção e capacidade de responder às novas demandas como o desenvolvimento de um novo produto, a adaptação de software ou ampliação de unidade de negócio

-

Por exemplo:

Nelson, engº informåtico, tem a função de desenvolver um SI que permita à empresa aceder a todos os mercados da årea de negócios na EU com vista a uniformizar as entregas mediante diversos fusos horårios.

Nelson tem 20h por semana em 5 dias de trabalho. O projeto tem inĂ­cio no mĂŞs de Julho sendo que deve estar concluĂ­do no dia 7 de Setembro.

20ℎ á 5� = 4ℎ� 21� × 4ℎ = 84ℎ� Sendo que Nelson tem fÊrias em Agosto, e necessita de 100h para concluir o projeto, verificou-se que não hå necessidade de reforçar a equipa uma vez que ele disponibiliza o tempo necessårio à conclusão da tarefa para o qual foi contratado.

O aumento do prazo para entrega dum projeto implica atraso na entrega do projeto e, consequentemente, aumento dos custos e/ou perda do cliente.

 Alocação de materiais: -

Consiste em atribuir uma localização para determinado produto

-

Exemplo: o filtro de óleo está alocado na 01c10

-

01 = sequência das prateleiras

-

C = classificação das divisórias

-

10 = ordem numérica dos produtos

-

Vantagens da alocação de materiais.

a. Estabelece a classificação segundo o método ABC b. Otimização dos procedimentos de trabalho c. Melhoria na qualidade dos produtos e serviços

d. Redução de custos e. Racionalização de stocks f.

Cumprimento dos prazos e qualidade do trabalho = satisfação do cliente

corredor

espaço localização

 Alocação de equipamentos: -

Consiste na seleção de equipamentos adequados à demanda da produção com base no tempo de entrega.

Vejamos os seguintes exemplos:

Opção A Produto A

Equipamento 1

Produto B

Equipamento 2

Produto C

Equipamento 3

Equipamentos dedicados por produto

Opção B Produto A Produto B Produto C

Equipamento 1

Equipamentos polivalentes

Produto A Produto B

Equipamento 2

Produto C Equipamentos polivalentes Produto A Produto B Produto C

Equipamento 3

Opção A •

Quando o volume e regularidade da procura pelo produto é suficientemente elevada para assegurar a ocupação do equipamento. A cada produto corresponde um equipamento.



Desvantagens:

•

Menor flexibilidade

•

Maior risco para o negócio no caso de avaria do equipamento dedicado provocando atrasos na entrega da encomenda

Opção B •

Quando o volume de encomenda para o produto é insuficiente para garantir a ocupação adequada de cada equipamento

 Vantagens: •

Maior flexibilidade para o gestão de produção

 Desvantagens: •

Investimento adicional em recursos

1.2 Análise das encomendas de loja  Gestão do processo de encomendas: •

É o acompanhamento do processo de uma encomenda de um determinado cliente e avaliação do seu estado (satisfeita, expedida, faturada) de modo a responder de forma antecipada à informação exigida pelo cliente.

•

Verificar stocks

•

Inventário atualizado

•

Analisar as encomendas já chegadas

•

Importância do cliente – os melhores clientes são servidos primeiro (valor económico, frequência das encomendas, posicionamento no mercado)

•

Janelas de entregas – as encomendas são processadas de forma a cumprir os prazos de entrega - No tempo certo - Na quantidade certa - Nas devidas condições de qualidade

 Gestão do processo de encomendas (cont.): •

Tipo de artigo – os artigos prioritários são entregues com maior rapidez e nas melhores condições. Ex: os artigos frescos são prioritários em relação a outros não perecíveis obedecendo a regras específicas de transporte tal como transporte frigorifico

•

Entrega por rotas fixas – rotas permanentes com itinerários determinados e horários fixos

•

Entrega por rotas de entrega otimizadas ou livre – rotas provisórias sem elaboração prédefinida e que dependem das encomendas do dia

•

Agrupar as encomendas (constituição de ondas) que obriga a: 1 – Decidir a prioridade de cada onda e indicar o cais de expedição que lhe foi atribuída

2 – Elaborar o Mapa de Planeamento da Atividade que define a ordem de preparação das ondas, com data e hora, início e fim, os clientes, o volume de mercadoria (caixas, paletes, peso e metros cúbicos) •

O mapa deve ser entregue ao responsável pela execução da preparação para se dar início à preparação da encomenda e todo o processo sequente

1.3 Planeamento da operação, alocação de cada colaborador à função a realizar no dia seguinte  Os empregados de armazém são responsáveis por: •

Operar com vários tipos de equipamento nos diversos processos dentro do armazém

•

Pelo registo das atividades em caderno próprio bem como anomalias ou deficiências detetadas

•

Verificação do funcionamento dos equipamentos procedendo à sua limpeza e manutenção. Por exemplo, verificar níveis de fluídos, indicadores luminosos, etc.

•

Movimentação de material – custos dessa função referem-se ao volume de carga expedida e frequência nas operações de receção/expedição. Por exemplo, num armazém paletizado, o consumo dos recursos devem-se à utilização dos empilhadores, pórticos, pontes rolantes, etc.

•

Condução de porta-paletes e empilhadores por funcionários com competência para tal

•

Embalagem manual/automática de mercadorias – os funcionários responsáveis por estas tarefas devem acondicionar, embalar e, por vezes, rotular manualmente mercadoria

•

A embalagem deverá respeitar as características do produto. Por exemplo, embalar produtos de pastelaria exige material diferenciado de produtos de drogaria

•

Os custos dessa função podem originar distorções na alocação pois podem não ser proporcionais ao volume expedido. Por exemplo, um produto pode ocupar muito espaço no armazém e não ter nenhuma unidade vendida, enquanto outro pode ocupar um espaço pequeno e ter alto volume de vendas

 Trabalhadores indiferenciados •

Devem executar as operações manuais de carga/descarga e movimentação de mercadorias

•

Arrumar as mercadorias de modo a facilitar a carga/descarga

•

Fixar a carga com cabos, fitas metálicas ou outros meios

 Sobre a alocação: •

Distribuir efetivamente a carga de trabalho evitando a sobrealocação ou a subalocação.

•

A distribuição das tarefas deve ter em vista a criação de riqueza e o sucesso da empresa

•

As características dos trabalhadores, o seu potencial, capacidade e competências específicas

•

Fleury define como competências especificas “saber agir responsável e reconhecido que implica mobilizar, integrar, transferir conhecimentos, recursos, habilidades que agreguem valor económico à organização e valor social ao indivíduo”

FALHA

MOTIVO

QUANTIDADE

Separação errada

Falta de código no produto

5 itens trocados

Erro na quantidade enviada

Falha contagem manual

3 pedidos enviados com qtd menor

Desgaste do operador por ter que andar muito

Falta de informação no pedido

Tempo de separação extenso

Venda perdida

Não encontrar o material no stock

6 itens

Alta devolução de material

Falha na conferência manual

2 pedidos enviados com qtd maior

Dificuldade no atendimento de prazos

Não haver padronização no atendimento de pedidos

4 pedidos entregues com atraso

1.4 Permissão para fazer lançamento de onda (criação dos mapas de preparação das diversas lojas)  Objetivo: -

Contribuiu para o correto funcionamento do armazém e aumento da produtividade

 Processo: -

EDI (Intercâmbio Eletrônico de Dados) - as empresas comunicam de forma integrada sobre a situação das encomendas

-

Sistema WPMS (wharehouse Physical Management System), WMS, Log In...

1.

Permite a transferência dos pedidos das lojas que se encontram acumuladas em SAP para o sistema WPMS

2.

Os pedidos são separados por diversas unidades de trabalho necessárias

3.

Gere as tarefas dos operadores, atribuindo cada tarefa de acordo com a sua função e a prioridade de cada tarefa na operação



Tipos de tecnologias nos armazéns que interagem com o WPMS:

1. RF – radiofrequência – pocket Pc, isto é, leitura do código de barras relativa a 1 contentor ou localização 2. Tecnologia voice, ou seja, as instruções são fornecidas e recebidas por voz. Está associada ao picking.

Ondas de pedidos dum armazém da JM

Ondas

Hora

Dias da semana

Finalidade

Onda 1

11:00

Todos os dias

Pedidos Lojas para o dia seguinte

Onda 2

10:30

Todos os dias

Pedidos Lojas do dia

Terças e Quintas

Pedidos das ilhas

Todos os dias

Pedidos Lojas a executar entre onda 2 e onda 1

Onda 3

-

Onda 5

15:00

Onda 7

13:45

Todos os dias

Transferências para Norte e Alcochete

 Lançamento de loja: o que é?

•

Atribuir uma porta de expedição a uma Loja sendo necessário realizar uma simulação do número expectável de contentores que serão expedidos para cada loja, tendo-se assim uma estimativa do espaço necessário nas portas de expedição.

•

Quando o número de portas não é suficiente, recorre-se a portas fictícias existentes no armazém, como forma de armazenamento temporário da mercadoria preparada até ser possível expedi-la

•

Planeamento dos transportes no que diz respeito a rotas, de modo a que lojas expedidas na mesma viatura estejam em portas próximas, de forma a facilitar o carregamento das viaturas.

•

Quando os pedidos são lançados, o WPMS automaticamente calcula as diferentes unidades de trabalho (UT) necessárias para satisfazer os pedidos, tanto para os caixeiros como para os Letdown’s

•

Para os caixeiros, os pedidos são divididos em diversas unidades de trabalho de acordo com as localizações dos artigos, medidas das caixas, zona e tecnologia a utilizar.

 Lançamento de loja: o que é? (cont.)

•

O responsável pelo planeamento gere as prioridades de cada uma das lojas a executar de acordo com o planeamento dos transportes, atribuindo maior prioridade às primeiras a serem expedidas.

•

Terá igualmente de ter em atenção ao facto de que lojas que seguem na mesma viatura, devem ter a mesma prioridade, de modo a serem concluídas na mesma altura.

•

Para os Letdown’s, ao ser gerada a onda, o sistema automaticamente cria as necessidades de abaixamento necessárias para responder aos pedidos das lojas

•

Por vezes, surgem situações especiais que têm de ser resolvidas, como pedidos atrasados ou expositores a distribuir, tendo o planeamento que juntar nas rotas e unidades de trabalho restantes ou criar novas.

•

O processo termina no cais de expedição já com as encomendas devidamente vitafilmadas e já com a documentação respetiva pronta a ser devidamente transportada

 Exemplo do processo num CD da Jerónimo Martins: •

O operador ao utilizar o sistema WPMS aceita o trabalho lançado e solicita o abaixamento ou suspende uma tarefa indicando o motivo

•

Quando o operador aceita o trabalho, o sistema seleciona a tarefa com maior prioridade

•

Os operadores do planeamento do picking são responsáveis pela consolidação das encomendas de loja tendo em conta a:

1. Prioridade de cada produto 2. O destino das viaturas 3. Quantidade de mercadoria transportada

- O planeamento é o ponto de partida para a execução no armazém pois é nesta secção que se gerem as ondas dos pedidos das lojas.

- O responsável faz a recolha dos diferentes pedidos efetuados e lança-os no sistema gerando as operações de abaixamento, picking, acondicionamento, embalamento, paletização, aprovisionamento, expedição e preparação de documentos que acompanham a mercadoria até ao cliente

Pedidos das lojas

Separar por área/volume

Operador execução

Recolher paletes

Operador execução

Aceitar trabalho

picking fig: fluxograma do processo de execução

1.5 gestão de recursos (humanos, materiais/equipamentos) para a realização das tarefas diárias (rotação dos colaboradores em função do tipo de mercadoria em preparação)  Para o sucesso duma empresa é importante: •

Ter equipas motivadas e envolvidas

•

Mão-de-obra especializada

•

Recursos adequados à sua dimensão e atividade

•

Sistemas de Informação e tecnologias que promovam a qualidade e produtividade

•

Métodos de controlo sobre as várias atividades inerentes ao seu funcionamento (financeiro, resposta às exigências do mercado, boa relação com os fornecedores e clientes, rede adequada de transportes, boa localização, etc)

•

Ferramentas que permitam analisar e corrigir erros com vista à redução de custos (quebras, dispêndio de tempo na execução de tarefas, qualidade do trabalho executado, etc)

•

Inovação e atualização constante dos recursos disponíveis e das práticas laborais

•

Ter como objetivo máximo a satisfação do cliente promovendo sinergias entre todos estes fatores

1.5.1 Gestão de recursos humanos (exemplo da JM):  Na gestão de pessoas, sempre que a onda é gerada, é possível obter uma estimativa do número total de caixas a executar, a partir da qual os supervisores prevêm o número de pessoas que necessita para responder atempadamente aos pedidos (com base na média de caixas normalmente executadas por hora  Caso número existente de pessoas for em excesso, poderão ser atribuídas folgas ou empréstimos de colaboradores a outros armazéns, por exemplo.  Caso o número de operadores seja insuficiente, os supervisores tentarão recorrer a horas extras, a operadores de folga ou a operadores que estejam noutras funções específicas, como Letdown’s ou membros da equipa de receção/expedição.  Os supervisores poderão acompanhar e monitorizar toda a operação do armazém em tempo real, podendo proceder às alterações que considerem convenientes para a melhoria do trabalho a realizar. Por exemplo, independentemente do tipo de tarefas, os supervisores podem gerir as prioridades das tarefas, conforme a operação o exija.

 Não podemos esquecer que a motivação do operador influencia diretamente na produtividade

1.5.2 Gestão recursos materiais:  Recursos colocados à disposição da organização para desenvolver atividades e atingir os objetivos  Pontos-chave:

•

Coordenar e dirigir todas as atividades relacionadas com o controlo de materiais

•

Está relacionada com a produção e controlo das existências, receção, expedição e distribuição

•

Relacionada com a movimentação de matérias-primas e produtos tendo em conta a sua dimensão, peso, fragilidade

1.5.3 Gestão equipamentos  Favorece e contribui para a eficiência e qualidade nas decisões tomadas quanto à manutenção, localização e custos de equipamento tendo como preocupação a limpeza, conservação e sua manutenção

 Exemplos:  A movimentação de paletes na horizontal são normalmente utilizados porta-paletes elétricos, rápidos e poderosos, que permitem transportar até 3 000 quilogramas, com capacidade de elevação para carga e descarga.  O sucesso na operação de qualquer armazém está também dependente da compatibilidade entre o sistema de armazenagem e os veículos de movimentação de cargas. Uma escolha errada deste tipo de equipamentos poderá traduzir-se num impacto negativo em termos de produtividade e eficiência

1. Arrumação de contentores recorrendo a um empilhador contrabalançado

2. Arrumação de contentores recorrendo a um empilhador retrátil

 Para movimentação de contentores na vertical existem vários tipos de equipamentos que se encontram representados na figura 3.8, nomeadamente, a) Empilhador contrabalançado, b) Stacker truck, c) Empilhador retrátil (reach truck), d) Empilhador VNA homem em baixo e e) Empilhador VNA homem em cima

1.5.4 Rotação dos colaboradores  A rotatividade pode acontecer de forma periódica  Depende da estrutura e realidade da empresa  Necessita de planeamento para que se alcance o objetivo da empresa  Promove maior flexibilidade dos colaboradores

 Contribui para a motivação e polivalência  Permite preencher lacunas aquando de taxas de absentismo ou férias  Permite combater a monotonia e tédio nas atividades  Diminui a incidência de doenças profissionais pela repetição dos mesmo gestos  Contribui para um maior sentimento de equidade e justiça entre os colaboradores  Promove um maior conhecimento de todas as atividades que a empresa desenvolve  A existência de intercalação de tarefas, isto é, em vez de um operador realizar apenas um tipo de tarefa, realiza várias, de modo a reduzir o tempo total de viagem para separação de pedidos

 Sistemas de gestão das atividades de um armazém:  WMS (Warehouse Management System) •

Suporta e gere todo o fluxo de informação inerente ao funcionamento do mesmo sendo responsável por registar todos os acontecimentos e ações associadas à receção, expedição, manipulação e armazenamento de artigos no armazém;

•

Otimiza as atividades operacionais ao emitir sugestões e realizar cálculos avançados que permitem, por exemplo, otimizar o espaço de armazenagem ou reduzir distâncias de viagens durante o picking.

•

Algumas formas de potencializar o sistema WMS, é utilizando alguns métodos e ferramentas adicionais, nomeadamente, task interleaving, slotting feature, o real-time locating system (RTLS) e o labor management system (LMS)

 Slotting Feature •

Permite calcular automaticamente, as localizações mais adequadas no armazém quer para os artigos no picking, quer para o próprio stock de reserva. Deste modo, é possível aumentar a produtividade e diminuir as distâncias percorridas.

 LMS (labor management system): •

Acesso em tempo real ao desempenho dos operadores, o que permite atuar imediatamente no caso de a operação não estar a correr conforme esperado;

•

Identificação dos tempos improdutivos dos operadores, permitindo tomar medidas de modo a reduzir o seu impacto;

•

Método de incentivos a partir do qual é atribuído o prémio de produtividade aos operadores, de acordo com os standards imputados a cada tarefa;

•

Planeamento da mão-de-obra necessária para responder aos diferentes pedidos efetuados ao armazém. Desta forma, é possível, por um lado, eliminar o excesso de mão-de-obra solicitada para responder a um pedido, bem como a falta da mesma, aumentando portanto a produtividade e a qualidade do serviço;

•

Apuramento dos custos de mão-de-obra inerentes a cada encomenda;

•

Criação de cenários que visam prever o impacto de alterações no armazém. Por exemplo, se fosse introduzida uma nova tecnologia no armazém ou feita uma alteração no layout, seria possível estimar o impacto destas alterações na produtividade dos operadores

 RTLS (o real-time locating system): •

Permite rastrear todos os movimentos dos equipamentos de movimentação de cargas no armazém, bem como todas as paletes de mercadoria manuseadas, sem ser necessário fazer a leitura tanto do código de barras como das localizações onde foram colocadas/retiradas;

•

A precisão do inventário será elevada, pois o operador recebe um alerta se estiver a manusear uma palete incorreta ou a colocá-la na localização diferente da pretendida;

•

Faculta uma base de dados de todos os passos dados pelos empilhadores em armazém, permitindo conhecer pormenorizadamente todo o processo.

 Task interleaving: •

Pode ser introduzida no WMS, com vista a alterar o modo como este atribui as tarefas aos operadores, consistindo num mix de tarefas que permite reduzir o tempo despendido em viagem.

•

Por exemplo, se um empilhador se encontrar no cais e for necessário realizar um reabastecimento de um picking, em vez de seguir vazio para essa localização poderá transportar uma palete a arrumar numa localização próxima da localização dessa próxima tarefa, sendo este um simples exemplo da modificação introduzida pelo task interleaving

Operações típicas dum armazém

Equipamentos e auxiliares dos letdown´s

1.6 Identificar e propor alterações de layout no picking  Layout – palavra de origem inglesa que significa “plano, arranjo, esquema, design, projeto”  Tipos de layout:

1. Fluxo direcionado – tem como vantagem a diminuição dos congestionamentos dentro e fora

do armazém nas operacões de receção e expedição uma vez que ocorrem em espaços físicos diferentes.

•

Adequados ao cross-dpcking e instalações fabris.

2. Fluxo quebrado ou em U – a principal vantagem consiste na redução da distância média percorrida nas atividades de arrumação e picking.

•

Neste caso, os horários das atividades de receção e expedição devem ser desfasados para evitar o congestionamento da zona de receção/expedição.

•

Permite a utilização dos mesmos cais para carga/descarga e a utilização dos mesmos recursos humanos.

 Para se definir o tipo de layout tem que se ter em atenção os seguintes aspetos: 1.

Matérias-primas a serem utilizadas;

2. Dimensão do produto final; 3.

Zona de circulação de máquinas e operadores;

4. Tempo de resposta do armazém;

5. Previsão do volume de vendas.

 Uma correta definição do layout implica: •

Menos gastos salariais visto que desta forma não é necessário ter um número tão elevado de pessoas para executar as mesmas tarefas;

•

Menos materiais dado que se conseguem diminuir a quantidade de quebras que surgem inevitavelmente com a movimentação;

•

De modo a que a mudança de layout seja eficaz deve-se aplicar a análise ABC dando prioridade aos produtos de maior rotação.

 Alguns indicadores de mau aproveitamento do espaço: •

Demora excessiva: a análise dos processos pode demonstrar uma deficiência da distribuição espacial;

•

Fluxo confuso do trabalho: consequência da demora excessiva, andamento burocrático, decisões erradas, consultas desnecessárias a pessoas que poderão afetar outras unidades de trabalho;

•

Excessiva acumulação: a má distribuição espacial pode criar um ajuntamento de pessoas e documentos. Como consequência, as unidades crescem e torna-se difícil aumentar o espaço físico;

•

Má projeção dos locais de trabalho: decorre na maioria das vezes por ter sido elaborado por pessoal não qualificado, ou então, ter sido elaborada segundo a vontade de cada grupo de pessoas destinadas a determinado espaço.

•

Perda de tempo no deslocamento de uma unidade à outra

 Estratégia para o estudo do layout

•

Ter em conta os seguintes fatores:

1. Calcular a área necessária; 2. Fazer a planta baixa;

3. Verificar o fluxo de pessoas e documentos; 4. Determinar a quantidae e natureza dos móveis e equipamentos; 5. Determinar a extensão e localização das instalações elétricas e hidráulicas; 6. Apresentar alternativas para novos layout; 7. Implantação e acompanhamento tendo em conta: - o transtorno causado pelas mudanças físicas do espaço - adaptação dos colaboradores ao novo espaço - os novos fluxos de trabalho e as repercussões na distribuição do trabalho

 Recomendações sobre alterações possíveis (não obrigatórias): •

Colocar as unidades que realizam tarefas inter-relacionadas o mais próximo possível com o objetivo de reduzir o tempo de transmissão entre elas;

•

Colocar o chefe ou supervisor em locais que permitem observar o que se passa na sua área de supervisão;

•

Separar as unidades consoante o nível de ruído (menos ruidosas das mais ruidosas);

•

Localizar as unidades que têm contacto frequente com o público o mais perto possível das áreas de entrada;

•

Colocar os arquivos e equipamentos frequentemente utilizados o mais próximo possível das pessoas que deles fazem uso

•

Evitar o uso de gabinetes ou salas particulares que só se justificam nos seguintes casos:

1. Hierarquia de topo

2. Tarefas que exigem grande concentração 3. Natureza confidencial ou reservada

 Objetivos do layout:  “A determinação do layout de um armazém deve visar a minimização da distância total percorrida pelos recursos humanos que nele trabalham (ou do tempo associado a essa distância). O manuseamento dos artigos nas atividades de receção, conferência, arrumação, picking, preparação e expedição dá origem a deslocações dentro do armazém por parte dos recursos humanos. Ao reduzir a distância percorrida em cada deslocação, pela aproximação física de áreas com maior interação, os recursos humanos estão a ser utilizados de uma forma mais eficiente, reduzindo o custo associado” (José Crespo de Carvalho, 2012)  Utilizar o espaço existente com a maior eficiência possível;  Minimizar os custos de armazenagem;  Minimizar o investimento nos equipamentos;  Promover a flexibilidade nas operações;  Providenciar aos operadores um local de trabalho seguro e confortável;  Melhorar o processo de produção e a estrutura da empresa;  Permitir fluidez nas movimentações de equipamentos e de pessoas no decurso das tarefas desde a receção à expedição

 Picking:  Atividade com maior impacto no trinómio logístico “tempo-custo-qualidade” de um sistema de armazenagem para satisfazer um certo número de pedidos de clientes independentes.  O layout na atividade do order picking com base nos seguintes critérios: •

Aumentar a rapidez com que se movimenta os artigos de maior rotatividade, em detrimento dos artigos de menor rotatividade, que pouco movimento representa na operação diária do armazém. Ou seja, segundo a classificação dos produtos pelo método ABC.

•

Com o critério da Análise ABC é possível reorganizar a mercadoria nos diferentes níveis de arrumação, ficando os artigos de maior rotação nos níveis mais baixos e os de menor rotação nos níveis mais elevados.

•

Arrumação na localização mais próxima do espaço de picking, critério de distância na seleção da sequência de corredores alternativos e adotar o sentido dos corredores sempre do cais para a zona mais afastada.

Exemplo da proposta alteração layout num armazém da JM  Para definir o layout é necessário determinar a posição relativa dos sete tipos de corredores.  A primeira decisão consiste em determinar a posição das duas grandes classes, o alimentar e o não alimentar  Numa mesma palete nunca se mistura alimentar com não alimentar e a decisão é tomada unicamente tendo em conta o número médio diário de pickings de cada uma das classes  Conclui-se que o alimentar deve se posicionar na zona mais próxima do início das guias

 Por isso a decisão quanto à posição relativa dos tipos de corredores dentro do alimentar e do não alimentar caracteriza-se cada um dos tipos de corredores pelo número médio de pickings e pelo peso médio dos artigos  Assim numa primeira fase cada um dos tipos de corredores é ordenado da seguinte forma:  1. Cálculo do número médio de frentes por corredor;

Exemplo da proposta alteração layout num armazém da JM (cont.)  2. Ordenação dos artigos: a. Prioritários (primeiros os prioritários depois os não prioritários); b. Grau de contaminação - primeiro os que não provocam contaminação depois os que provocam contaminação; c. Segue-se os artigos irregulares -primeiros os de características regulares e depois os irregulares; d. Por peso da família da mais pesada para a mais leve;  Após cada categoria e consequentemente cada artigo terem um corredor atribuído ordena-se os artigos da seguinte forma:

•

Garantir a continuidade da família entre corredores;

•

Rotação da família da mais rotativa para a menos rotativa;

•

Rotação da categoria da mais rotativa para a menos rotativa

•

Rotação do artigo do mais rotativo para o menos rotativo;



Principais melhorias

 Diminuição da distância média percorrida até ao primeiro picking  Diminuição da distância média percorrida para executar uma guia;  Aumento da capacidade para meias paletes;  Aumento da capacidade para paletes inteiras; 

Diminuição da taxa de ocupação do stock;



Diminuição das distâncias percorridas por arrumação e abaixamento;



Possibilidade de ganhos significativos na execução devido à utilização de um lado dominante;



Redução na dispersão das categorias;

 O aumento nas operações de arrumação e de abaixamento



Ligeiro aumento no atravancamento devido à diminuição do número de corredores utilizados para o picking e a utilização de corredores

Exemplo de um corredor congestionado pela má divisão de tarefas e de falta de coordenação no picking

Glossário:  Abaixamento – ato realizado por um letdown de retirar com recurso a um empilhador, artigos dos níveis superiores dos racks até à zona de picking  Buffer – zona destinada aos artigos que são expedidos em paletes completas. Existe o buffer de chão e o buffer de racks  Centralizar artigo – ato de alocar novo artigo ao armazém  Letdown – operador que conduz empilhador e faz o abaixamento dos artigos  Slow mover – artigo com rotatividade reduzida  Unidade de Trabalho (UT) – tarefa criada pelo sistema WPMS que poderá ser aceite pelos trabalhadores  Onda de encomenda – conjunto de encomendas  SI/TI – sistemas informáticos de gestão  WMS – sistema de gestão de picking, consolidação e cross-docking para maximizar o espaço  RTLS – real time locating system  Caixeiro – Operador que realiza a tarefa de picking

 Electronic Data Interchange (EDI) - permite a troca electrónica de mensagens e documentos estruturados entre organizações autónomas que se associam por via de computadores, de acordo com normas definidas, possibilitando ao receptor

Trabalho realizado por:  Nelson Teques  Dulce Fernandes  Fatima Rebimbas  Suzana Andrade https://www.youtube.com/watch?v=Gas-Ag1bTMA