Guia Sectorial - Textil by Net Resíduos

GUIA TÉCNICO SECTOR TÊXTIL

Lisboa

Novembro 2000

FICHA TÉCNICA

Coordenação Engº José Miguel Figueiredo Tel: 21 7165141 (Ext. 2356) Fax: 21 7166568 E-mail: jose.figueiredo@mail.ineti.pt

Equipa técnica Engº Francisco Rodrigues Tel: 21 7165141 (Ext. 2390) Fax: 21 7166568 E-mail: francisco.rodrigues@mail.ineti.pt Engª Anabela Correia Tel: 21 7165141 (Ext. 2517) Fax: 21 7166568 E-mail: anabela.correia@mail.ineti.pt Engª Marina Barros Tel: 21 7165141 (Ext. 2385) Fax: 21 7166568 E-mail: marina.barros@mail.ineti.pt

INETI – Instituto Nacional de Engenharia e Tecnologia Industrial DMTP – Departamento de Materiais e Tecnologias de Produção Azinhaga dos Lameiros 1649-038 Lisboa

AGRADECIMENTOS

Este Guia Técnico foi elaborado pelo INETI, envolvendo a colaboração empenhada de especialistas e instituições do sector, particularmente o Centro Tecnológico da Industria Têxtil e Vestuário (CITEVE) e as Associações Industriais: Associação Portuguesa da Indústria de Têxteis e Vestuário (APTV), Associação Portuguesa das Indústrias de Malha e Confecção (APIM), Associação Nacional dos Industriais de Tecelagem e Têxteis Lar (ANITT-LAR), Associação Portuguesa dos Industriais de Vestuário (APIVE) e a Associação Nacional dos Industriais de Lanifícios (ANIL).

INDICE 1. INTRODUÇÃO _______________________________________________________________ 1 2. OBJECTIVOS ________________________________________________________________ 3 3. CARACTERIZAÇÃO DO SECTOR_________________________________________________ 4 3.1. INDICADORES DA INDÚSTRIA _______________________________________________ 5 3.1.1. Matéria prima processada _______________________________________________ 5 3.1.2. Empresas do sector e sua distribuição geográfica ____________________________ 8 3.1.3. Pessoal ao Serviço____________________________________________________ 10 3.1.4. Indicadores económicos _______________________________________________ 12 3.2. CARACTERIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICO ______________________________ 14 3.2.1. Preparação da matéria prima ___________________________________________ 15 3.2.2. Fiação______________________________________________________________ 15 3.2.3. Tecelagem ou tricotagem ______________________________________________ 15 3.2.4. Preparação para o tingimento___________________________________________ 16 3.2.5. Tingimento__________________________________________________________ 16 3.2.6. Estamparia__________________________________________________________ 17 3.2.7. Acabamentos químicos ________________________________________________ 17 3.2.8. Acabamentos mecânicos _______________________________________________ 18 3.2.9. Confecção __________________________________________________________ 18 3.2.10. Diagramas esquemáticos de Fabrico _____________________________________ 18 3.3. RESÍDUOS INDUSTRIAIS __________________________________________________ 23 3.3.1. Introdução __________________________________________________________ 23 3.3.2. Caracterização dos resíduos ____________________________________________ 24 3.3.2.1. Bases de estimativa para o subsector da Lã ___________________________ 25 3.3.2.2. Bases de estimativa para o subsector do Algodão _______________________ 25 3.3.2.3. Bases de estimativa para o subsector das Fibras Sintéticas e Artificiais ______ 25 3.3.2.4. Bases de estimativa para o subsector da Confecção _____________________ 26 3.3.3. Análise global das quantidades anuais de resíduos produzidos por subsector _____ 27 3.3.4. Correlação dos resíduos com as operações produtivas por subsector ___________ 29 3.3.5. Resíduos industriais por subsector e terminologia CER _______________________ 34 4. POTENCIAL DE PREVENÇÃO DENTRO DO SECTOR TÊXTIL__________________________ 36 4.1. ANÁLISE GLOBAL DO POTENCIAL DE PREVENÇÃO POR GRANDES GRUPOS DE OPERAÇÕES ___________________________________________________________ 37 4.1.1. Preparação da matéria prima ___________________________________________ 37 4.1.2. Fiação______________________________________________________________ 38 4.1.3. Tecelagem ou tricotagem ______________________________________________ 39 4.1.4. Preparação para o tingimento___________________________________________ 39 4.1.5. Tingimento__________________________________________________________ 40

4.1.6. Estamparia__________________________________________________________ 40 4.1.7. Acabamentos químicos ________________________________________________ 41 4.1.8. Acabamentos mecânicos _______________________________________________ 42 4.1.9. Confecção __________________________________________________________ 42 4.1.10. Medidas de prevenção de carácter geral __________________________________ 42 4.1.10.1. Controlo de qualidade da matéria prima, dos produtos químicos e corantes __ 42 4.1.10.2. Controlo de qualidade da água utilizada na fábrica ______________________ 43 4.1.10.3. Recepção de matéria prima, produtos químicos e corantes _______________ 43 4.1.10.4. Estações de Tratamento de Águas Residuais ___________________________ 44 4.1.10.5. Caldeiras para produção de vapor ___________________________________ 45 4.2. TECNOLOGIAS E MEDIDAS DE PREVENÇÃO APLICÁVEIS AO SECTOR TÊXTIL ________ 45 4.2.1. Medidas de Prevenção ________________________________________________ 45 4.2.2. Tecnologias de prevenção______________________________________________ 47 4.2.2.1. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de lavagem de lã__ 48 4.2.2.2. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de carbonização __ 49 4.2.2.3. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de abertura e limpeza de algodão _______________________________________________ 50 4.2.2.4. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de formação de cabo de fibra sintética _____________________________________________ 51 4.2.2.5. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de branqueamento __________________________________________________ 51 4.2.2.6. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de mercerização __ 52 4.2.2.7. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de mercerização e branqueamento _____________________________________ 53 4.2.2.8. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de encolagem e desencolagem__________________________________________________ 53 4.2.2.9. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de tingimento ___ 55 4.2.2.10. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de estampagem ____________________________________________________ 58 4.2.2.11. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de acabamento _ 60 4.2.2.12. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis a várias operações têxteis ____ 61 4.2.2.13. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à fabricação de carpetes _____ 63 4.2.2.14. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à confecção________________ 63 4.2.2.15. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis ao tratamento de fim de linha ___________________________________________________________ 64 4.3. ESTIMATIVA DE REDUÇÃO DE RESÍDUOS APÓS APLICAÇÃO DAS TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO ________________________________________________ 66 4.4 TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO APLICÁVEIS NO SECTOR TÊXTIL E IMPLEMENTADAS NO PAÍS PARA O SECTOR _________________________________ 68 5. TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO DE POTENCIAL APLICAÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS ______________________________________________________________ 70

5.1. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE LAVAGEM DE LÃ _______________________________ 73 T1 - Recuperação de lanolina _____________________________________________ 74 Caso real – Rio Llobregat _______________________________________________ 75 Caso real – ConAgra Wool Pty Ltd ________________________________________ 76 T2 – Recuperação e recirculação de água na lavagem de lã ____________________ 77 Caso Real – F. & A. Vaugelade Co. _______________________________________ 79 Caso Real – Rio Llobregat_______________________________________________ 81 T3 - Reutilização da última água de lavagem da lã ____________________________ 83 T4 - Limpeza do velo ____________________________________________________ 85 Caso Real – Goulburn Wool Scour ________________________________________ 86 5.2. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE CARBONIZAÇÃO DE LÃ __________________________ 87 T5 - Filtração do banho de carbonização ____________________________________ 88 Caso Real – Quimica Y Textiles Proquindus Saci _____________________________ 89 T6 - Recuperação do banho de carbonização _________________________________ 90 5.3. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ABERTURA E LIMPEZA DE ALGODÃO_____________ 91 T7 - Reutilização do resíduo de processamento de rama de algodão ______________ 92 T8 - Controlo de qualidade da matéria prima _________________________________ 93 5.4. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE FORMAÇÃO DE CABO DE FIBRA SINTÉTICA _________ 94 T9 - Torcão com simultânea formação de cabo _______________________________ 95 Caso Real – Indústria Têxtil do Ave _______________________________________ 96 5.5. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE BRANQUEAMENTO _____________________________ 97 T10 - Branqueamento com peróxido de hidrogénio ____________________________ 98 T11 - Reutilização do banho de branqueamento ______________________________ 99 Caso Real – Riddle Fabrics, Inc _________________________________________ 100 T12 - Lavagem após branqueamento por uma preparação de enzimas ___________ 101 Caso Real – Skjern Tricotage-Farvery ____________________________________ 103 5.6. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE MERCERIZAÇÃO ______________________________ 105 T13 - Recuperação de soda caustica _______________________________________ 106 Caso Real – Lameirinho _______________________________________________ 108 Caso Real – Arco Têxteis ______________________________________________ 110 5.7. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE MERCERIZAÇÃO E BRANQUEAMENTO ___________ 112 T14 - Reutilização da água de enxaguamento da mercerização ou do branqueamento __________________________________________________ 113 Caso Real – Hilados Y Tejidos Garib S.A.__________________________________ 114 5.8. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ENCOLAGEM E DESENCOLAGEM _______________ 115 T15 - Pré-humidificação em encolagem ____________________________________ 116 T16 - Desencolagem com peróxido de hidrogénio ____________________________ 117 T17 - Desencolagem enzimática __________________________________________ 118

III

T18 - Recuperação do agente encolante____________________________________ 120 Caso Real – Nome não divulgado________________________________________ 122 Caso Real – J.M.A. ___________________________________________________ 123 5.9. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE TINGIMENTO_______________________________ 125 T19 - Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência do tingimento 126 Caso Real – Chieng Sang Industry Co.____________________________________ 128 T20 – Automatização da cozinha de corantes________________________________ 129 Caso Real – Arco Têxteis ______________________________________________ 131 T21 – Tingimento descontinuo a frio_______________________________________ 133 Caso Real – Australian Dyeing Company __________________________________ 135 Caso Real – Lameirinho _______________________________________________ 136 T22 - Tingimento aerodinâmico___________________________________________ 137 T23 – Redução da relação de banho ______________________________________ 139 T24 - Reutilização de banhos de tingimento _________________________________ 142 Caso Real – Bigelow __________________________________________________ 144 Caso Real – Adams-Millis Company ______________________________________ 146 T25 - Reutilização da última água de lavagem do tingimento ___________________ 148 T26 - Recuperação das águas de lavagem do tingimento ______________________ 149 5.10. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ESTAMPAGEM_________________________ 151 T27 - Automatização da preparação de pasta de estampagem __________________ 152 T28 - Redução dos desperdícios de pasta de estampagem ____________________ 154 T29 - Estamparia com pasta de elevada viscosidade __________________________ 156 T30 - Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro rotativo ______ 158 5.11. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ACABAMENTOS _______________________ 159 T31 - Diluição de produtos químicos com ar em substituição da água ____________ 160 T32 - Novo processo de decatissagem _____________________________________ 161 T33 - "Stonewashing" biológico ___________________________________________ 163 5.12. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS A VÁRIAS OPERAÇÕES TÊXTEIS __________________________ 165 T34 - Extracção em vácuo _______________________________________________ 166 Caso Real – Tissages De Quintenas ______________________________________ 168 Caso Real – Chieng Sang Industry Co.____________________________________ 170 T35 - Recuperação de calor ______________________________________________ 171 Caso Real – Ellen Knitting Mills__________________________________________ 173 Caso Real – Arco Têxteis ______________________________________________ 174 T36 - Reutilização de água quente proveniente de sistemas de refrigeração _______ 175 Caso Real – Seiersborg Tekstil A. S.______________________________________ 176 Caso Real – Amital Spinning Corporation__________________________________ 177 T37 - Gestão da água nos processos de ultimação ___________________________ 178 Caso Real – Shrigley Dyers Ltd. _________________________________________ 180 Caso Real – Bloomsburg Mills, Inc. ______________________________________ 182 Caso Real – Lameirinho _______________________________________________ 183 T38 - Lavagem em contra-corrente ________________________________________ 184 Caso Real – Nome não divulgado________________________________________ 186

Caso Real – Flynt Fabrics And Finishing___________________________________ 187 T39 - Secadores por rádio frequência ______________________________________ 188 T40 - Humidificação por vaporização ______________________________________ 189 5.13. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À FABRICAÇÃO DE CARPETES ____________________________ 190 T41 - Tecelagem de Carpetes ____________________________________________ 191 Caso Real – Lusotufo _________________________________________________ 192 5.14. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À CONFECÇÃO ________________________________________ 193 T42 - Utilização de metodologia cad/cam no planeamento e corte ______________ 194 5.15. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS AO TRATAMENTO DE FIM DE LINHA_______________________ 196 T43 - Neutralização de Efluentes__________________________________________ 197 Caso Real – Cranston Print Works (CPW) _________________________________ 199 BIBLIOGRAFIA _______________________________________________________________ 201

ANEXOS ANEXO 1

Estimativas de resíduos gerados no sector têxtil em função da matéria prima processada (em %)

ANEXO 2

Estimativas de efluentes líquidos gerados (em m3/t) e quantidade de lamas geradas após tratamento (em g/t ou kg/t), no sector têxtil

ANEXO 3

Entidades, empresas têxteis e outras empresas que contribuíram para a elaboração deste Guia Técnico

INDICE DE FIGURAS Figura 1: Empresas da CAE 17 e CAE 18 (grupo 182) em percentagem. _________________________8 Figura 2: Distribuição por distrito das empresas existentes em Portugal continental. _______________9 Figura 3: Empresas existentes na região autónoma da Madeira. ________________________________9 Figura 4: Empresas existentes na região autónoma dos Açores. _______________________________10 Figura 5: Trabalhadores da CAE 17 e CAE 18 (grupo 182) em percentagem. ____________________11 Figura 6: Destino dos produtos de algodão: exportações e mercado nacional. ____________________13 Figura 7: Processo de fabrico do subsector da lã. __________________________________________19 Figura 8: Processo de fabrico do subsector do algodão. _____________________________________20 Figura 9: Processo de fabrico do subsector das fibras sintéticas e artificiais. _____________________21 Figura 10: Processo de fabrico do subsector da confecção.___________________________________22 Figura 11: Distribuição percentual dos resíduos sólidos por subsector da indústria têxtil.___________28 Figura 12: Distribuição percentual dos efluentes líquidos por subsector da indústria têxtil. _________28

INDICE DE QUADROS Quadro 1: Quantidades de matéria prima processada no sector Têxtil. ___________________________6 Quadro 2: Empresas que processam os diferentes tipos de matérias primas (%). ___________________7 Quadro 3: Distribuição percentual por tipo de matéria prima processada (%). ____________________7 Quadro 4: Número de empresas por intervalos de trabalhadores contratados a termo certo. _________11 Quadro 5: Número de empresas e trabalhadores por distrito. _________________________________12 Quadro 6: Número de empresas por intervalos de volume de vendas. ___________________________14 Quadro 7: Estimativas de resíduos sólidos e efluente líquidos gerados anualmente no sector têxtil. ________________________________________________________________________27 Quadro 8: Resíduos gerados no sector Têxtil.______________________________________________29 Quadro 9: Efluentes líquidos gerados no sector têxtil e quantidade de lamas geradas após tratamento. ___________________________________________________________________31 Quadro 10: Classificação dos resíduos gerados no sector Têxtil segundo a terminologia do CER. ____34 Quadro 11: Tecnologias/medidas de prevenção sua aplicação e estimativa de redução de resíduos. _____________________________________________________________________65 Quadro 12: Estimativa de redução do quantitativo de resíduos gerados por operação, após aplicação das tecnologias/medidas de prevenção._____________________________________66 Quadro 13: Estimativa de redução do quantitativo de águas residuais e lamas geradas, por operação, após aplicação das tecnologias/medidas de prevenção. ________________________66 Quadro 14: Redução do quantitativo de resíduos e lamas após aplicação das tecnologias/medidas de prevenção. _________________________________________________________________66 Quadro 15: Distribuição das empresas visitadas pelas diversas áreas de actividade. _______________68 Quadro 16: Difusão no sector Têxtil das tecnologias / medidas de prevenção. ____________________69 Quadro 17: Fichas de medidas/tecnologias de prevenção e de casos reais._______________________71

INETI

INTRODUÇÃO

O presente GUIA para o SECTOR TÊXTIL é um guia tecnológico, com incidência ambiental, e que faz parte integrante do PNAPRI (Plano Nacional de Prevenção de Resíduos Industriais), da responsabilidade do Ministério do Ambiente. Por sua vez, o PNAPRI insere-se na Linha Mestra Gestão

Sustentável

PESGRI

(Plano

Estratégico

dos

Resíduos

Industriais),

responsabilidade dos Ministérios da Economia e do Ambiente. Assim, o Guia insere-se nos objectivos prioritários para a política do ambiente, constantes do Plano Nacional do Desenvolvimento Económico e Social 2000-2006. O Guia está, portanto, em consonância com a Directiva Comunitária IPPC-96/61, cujo objectivo fundamental é conseguir, para o sector Têxtil tal como para outros, a prevenção e o controlo integrados da poluição. Visa informar os industriais do sector Têxtil, assim como os restantes intervenientes económicos correlacionados, acerca das possibilidades oferecidas por medidas e/ou pela tecnologia na redução da quantidade e perigosidade de resíduos sólidos/efluentes líquidos resultantes da actividade do sector sem afectar a rentabilidade das empresa, podendo mesmo, nalguns casos, melhorá-la. Com efeito, menos resíduo sólido/efluente líquido representa quase sempre menor consumo de matérias primas, em particular água, menor consumo energético, mais espaço disponível, menores custos de mão de obra em manipulações e movimentações e menores custos com soluções de fim de linha (ETAR ou aterro). Refira-se que, de acordo com o enquadramento do presente Guia, os efluentes líquidos estão contemplados, pois as lamas decorrentes do seu tratamento irão constituir um resíduo sólido que poderá ser objecto de prevenção a montante, no processo produtivo. Em resumo, este Guia foi concebido com as seguintes características: - como elemento de divulgação das tecnologias, e medidas de prevenção/diminuição de resíduos do sector Têxtil, já comprovadas, nacional ou internacionalmente, quer do ponto de vista técnico quer do ponto de vista económico; - ser de leitura e consulta simples; - ser totalmente isento e independente em relação a marcas ou fornecedores por forma a não condicionar ou enviezar a escolha, ficando esta à exclusiva responsabilidade do industrial; - ser amplamente divulgado por forma a contribuir de forma efectiva para a criação de uma nova cultura junto dos industriais do sector Têxtil relativamente às questões de ecoeficiência, motivando-os para a indispensável e urgente mudança de atitude, exigida a curto/médio prazo pela legislação ambiental. O presente Guia não visa a redução de resíduos/efluentes a qualquer custo, mas sim, contribuir para que as empresas têxteis, atempadamente, se equipem e restruturem por forma a PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

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cumprirem as futuras especificações ambientais que, tudo indica, serão cada vez mais exigentes, no sentido de permitir o almejado desenvolvimento sustentável.

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OBJECTIVOS

O principal objectivo do presente Guia do sector Têxtil é o de constituir uma base de dados de natureza tecnológica incorporando as medidas e tecnologias actualmente conhecidas e testadas que, comprovadamente, geram menos resíduos que as tecnologias clássicas em condições equivalentes de capacidade de produção. Sendo o sector Têxtil um dos principais sectores industriais do país, responsável por 20% da produção industrial nacional, ele é também responsável por uma grande carga de poluição. Tratando-se de um sector tradicional, em que factores críticos como o ambiente são correntemente encarados, pelos gestores das empresas, numa óptica permissiva, gera-se necessariamente uma enorme quantidade de resíduos/efluentes. Avaliam-se em 80 730 t/ano os resíduos de fibras e em 9 500 t/ano as lamas de ETAR (18 454 t/ano quando todos os efluentes líquidos forem tratados). Acrescem 111 996 t/ano de outros resíduos (papel, cartão, plástico, metais, embalagens compósitas, sucatas e cinzas) e ainda, 506 m3/ano de óleos de motores, transmissão e lubrificação. Não sendo os resíduos sólidos em geral perigosos, eles constituem, apesar disso, um grande incómodo e encargo para as empresas. Quanto aos efluentes líquidos, vai ser obrigatório o seu tratamento em ETAR própria ou colectiva, uma vez que estes são em geral fortemente contaminados (ultrapassando os limites legislados). Estes efluentes resultam fundamentalmente das operações de lavagem, de mercerização, de desencolagem, de branqueamento, de tinturaria e de acabamentos. É nestas áreas que os fornecedores de tecnologia e corantes mais têm investido no desenvolvimento de medidas e de tecnologias de prevenção. O presente Guia identifica as operações unitárias e os resíduos respectivos e sugere as tecnologias ou medidas de prevenção, sempre que existam ou sejam conhecidas. Quando disponíveis, são apresentados os dados económicos relativos a casos de sucesso de aplicação real. O presente Guia, pelo seu pioneirismo a nível nacional e pelas naturais dificuldades em identificar casos, pecará naturalmente por defeito em relação ao universo de medidas ou tecnologias de prevenção implementadas com sucesso, havendo necessidade de proceder à sua actualização

medida

que

forem

sendo

identificadas

desenvolvidas

novas

medidas / tecnologias de prevenção relevantes para o sector no nosso País.

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CARACTERIZAÇÃO DO SECTOR

O sector Têxtil, compreende o processamento de diversos tipos de matérias primas podendo estas ser processadas na forma de misturas ou tal qual. As matérias primas (fibras) utilizadas no fabrico de produtos têxteis podem ser de origem natural, como é o caso do algodão, lã, seda, linho, etc, podem ser fabricadas a partir de celulose regenerada (fibras artificiais) como é o caso da viscose e do acetato, ou podem ser de origem totalmente sintética como é o caso do poliéster e da poliamida. O processo produtivo têxtil é constituído, fundamentalmente, por quatro etapas de processamento: produção de fio, produção de "tecido", ultimação e confecção. Neste sector encontramos empresas verticais que incluem no seu processo de fabrico as quatro etapas do processo produtivo têxtil e empresas que se dedicam exclusivamente a uma das etapas. A produção de fio inclui a preparação da matéria prima e a fiação. Nesta etapa as fibras naturais são lavadas ou limpas, cardadas e/ou penteadas, e as fibras sintéticas são estiradas, texturizadas, sujeitas a torção e termofixadas. As fibras artificiais apresentam-se normalmente, na forma de fibras curtas sendo tratadas de forma idêntica às fibras naturais excluindo as operações de limpeza. A produção de fio é realizada normalmente em empresas especializadas nessa etapa, as fiações, existindo no entanto algumas empresas verticais, em que seu processo produtivo inclui a produção de fio. No caso do algodão a operação de limpeza faz parte das fiações, no caso da lã a operação de lavagem é realizada noutro tipo de empresas, os lavadouros. A produção de "tecido" consiste na fabricação de tecido ou malha, a partir de fio cru ou tingido. Caso se proceda à fabricação de tecido ou malha com motivos a cores é necessária a utilização de fio tingido seguindo o "tecido" directamente para as operações de acabamentos químicos e/ou mecânicos. Se o tecido ou a malha a produzir for de uma só cor a utilização de fio cru ou de fio tinto é uma opção da empresa, que depende de inúmeros factores, nomeadamente, tipo de encomenda, tipo de matérias primas, etc. Existe ainda dentro desta etapa a fabricação de tapetes e carpetes, existindo empresas dedicadas exclusivamente a este tipo de produção. A ultimação constitui, neste sector, a etapa mais complexa e a que envolve os mais diferenciados processos. Nesta etapa procede-se à preparação para o tingimento, ao tingimento, à estamparia, aos acabamentos químicos e aos acabamentos mecânicos. Em empresas verticais, a ultimação faz parte do processo produtivo e a empresa tem normalmente a sua tinturaria de penteado, de fio e de peça além de equipamento para a realização de acabamentos químicos e mecânicos. A operação de estampagem é menos frequente e é quase sempre realizada em empresas especializadas nesse tipo de ultimação. Existem, no entanto, inúmeras empresas dedicadas exclusivamente aos processos de ultimação. Na última etapa, a confecção, procede-se ao fabrico de têxteis lar, têxteis técnicos, vestuário, etc. As empresas que fabricam têxteis lar (produtos para casa nomeadamente, roupa de cama, cobertores, atoalhados, etc), ou têxteis técnicos (telas para pneus, lonas, etc), são

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normalmente empresas verticais e a confecção surge como uma etapa do processo produtivo. Nas empresas que fabricam vestuário, a confecção é o processo produtivo e inclui as operações de planeamento, corte, termocolagem, confecção, prensagem e revista. Existem ainda algumas empresas cujos processos produtivos não se incluem completamente nas etapas anteriormente descritas, mas que, ainda assim, fazem parte do universo das empresas deste sector. São elas as empresas de fabrico de rendas, de fabrico de bordados, de fabrico de alguns produtos de retrosaria (fechos, elásticos, etc) e as empresas que se dedicam à transformação de resíduos têxteis em fio, para aplicações mais grosseiras ou em material adequado ao enchimento de almofadas e colchões.

3.1. INDICADORES DA INDÚSTRIA As empresas do sector Têxtil, segundo a Classificação de Actividades Económicas (CAE - Rev.2), estão inseridas fundamentalmente na CAE 17 - Fabricação de Têxteis – e na CAE 18 (grupo 182) - Indústria de Vestuário. A primeira CAE abrange os subsectores de Processamento da Lã, do Algodão e das Fibras Sintéticas e Artificiais. A CAE 18 (grupo 182) reporta-se ao subsector da Confecção de Vestuário. As empresas inseridas na CAE 17 de acordo com os diferentes tipos as matérias primas que processam, subdividem-se por três subsectores: o subsector da Lã, o subsector do Algodão e o subsector das Fibras Sintéticas e Artificiais. Aos diferentes tipos de matéria prima processada acrescem as diferentes formas de apresentação da matéria prima. Nos subsectores da lã e do algodão, a matéria prima entra no processo produtivo têxtil principalmente na forma de rama, fio, tecido ou malha, e no subsector das Fibras Sintéticas e Artificiais entra na forma de massa, rama e filamento contínuo. Apesar de existirem muitas outras forma de apresentação de matéria prima, estas são as mais relevantes. Considerando que o sector Têxtil funciona de uma forma vertical, uma vez entrada no processo produtivo, a matéria prima percorrerá todo o processo até às etapas de ultimação. Ou seja, o processamento da matéria prima numa forma de apresentação específica, compreende a quantidade importada, a quantidade resultante da produção nacional e a quantidade exportada.

3.1.1. Matéria prima processada Com base em dados de diversas fontes (INE, Associações Industriais e Centro Tecnológico do Sector) estima-se que as quantidades de matéria prima processada no sector Têxtil, segundo dados de 1998, subdividem-se pelos subsectores da Lã, Algodão e Fibras Sintéticas e Artificiais de acordo com o representado no Quadro 1.

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Quadro 1: Quantidades de matéria prima processada no sector Têxtil. MATÉRIA PRIMA

FORMA DE APRESENTAÇÃO

Rama Fio Tecido / Malha Rama Algodão Fio Tecido / Malha Fibras sintéticas e artificiais Lã

QUANTIDADE (t/ano) 24 904 20 070 17 634 167 147 200 672 215 776 84 700

Relativamente ao subsector da confecção, inserido no CAE 18 (grupo 182), estima-se também que sejam processadas anualmente cerca de 207 200 toneladas de tecidos e malhas. Não havendo produção nacional de rama de algodão, toda a rama processada neste subsector provém da importação. De acordo com informações obtidas junto do Centro Tecnológico do Sector (CITEVE), no ano de 1998 foram importadas: -

167 147 toneladas de rama de algodão

74 975 toneladas de fio

21 200 toneladas de tela crua

o que permite concluir, de uma forma aproximada, que o total de matéria prima processada no sector, no ano de 1998, foi de 263 322 toneladas. Relativamente ao processamento de lã, a situação é um pouco mais complexa, uma vez que existe produção nacional de rama de lã. Através de informações obtidas junto da mesma fonte, pode concluir-se, que em 1998, entraram neste subsector: -

24 904 toneladas de rama de lã proveniente da produção nacional e da importação

7 831 toneladas de penteados de lã importada

7 933 toneladas de fio importado

4 857 toneladas de tecido importado

o que permite concluir, de uma forma aproximada, que o total de matéria prima processada no sector para o ano de 1998 foi de 45 525 toneladas. Há a salientar, em relação às fibras sintéticas e artificiais, o desconhecimento relativamente à quantidade global que é incorporada nos subsectores da Lã e do Algodão. Este facto, assume uma importância acrescida, uma vez que a tendência para se trabalhar com misturas é cada vez maior (principalmente de algodão e fibras sintéticas e artificiais). A análise dos dados presentes nos questionários enviados às empresas para levantamento de informação evidenciam essa situação. De um total de 1600 questionários enviados às empresas associadas das diferentes Associações Industriais ligadas ao sector Têxtil (90 da ANIL, 160 da ANITT-LAR, 500 da APIVE, 340 da APTV e 500 da APIM) foram recebidas 164 respostas (cerca de 10,3%). Destas, apenas 109 apresentavam informações relativamente aos diferentes tipo de matérias primas processadas.

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As conclusões a que se chegou relativamente a este universo tão restrito de respostas, face ao número muito mais elevado de empresas existentes de facto, são as constantes do Quadro 2. Quadro 2: Empresas que processam os diferentes tipos de matérias primas (%). MATÉRIA PRIMA PROCESSADA Empresas que processam algodão/fibra Empresas que processam 100% fibra Empresas que processam 100% algodão Empresas que processam lã/fibra Empresas que processam lã/algodão/fibra Empresas que processam 100% lã Empresas que processam fibra recuperada Empresas que processam lã/algodão

% 35,8 19,3 14,7 13,8 8,3 3,7 3,7 0,9

Pode ainda concluir-se que: - 80,7% das empresas processam fibra sintética ou artificial - 59,6% das empresas processam algodão - 26,6% das empresas processam lã No Quadro 3 apresenta-se a distribuição percentual de cada tipo de matéria prima, relativamente ao total processado.

MISTURA

MATÉRIA PRIMA PROCESSADA

Quadro 3: Distribuição percentual por tipo de matéria prima processada (%). Algodão Lã Poliéster Acrílico Outra Poliamida Mistura Viscose Fibra Recuperada Tencel Elastano Linho Poliéster - Modal Algodão - Poliéster Algodão – Elastano Algodão – Lã Algodão – Linho Poliéster – Viscose

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QUANTIDADE (%) 41,579 28,172 18,421 3,535 2,984 2,085 1,112 1,028 0,759 0,164 0,035 0,002 0,058 0,035 0,010 0,009 0,006 0,005

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3.1.2. Empresas do sector e sua distribuição geográfica Os dados estatísticos disponíveis (Instituto Nacional de Estatística (I.N.E.), 1997) indicam a existência de 16 693 empresas têxteis. No entanto, de acordo com os dados fornecidos pelo Ministério do Trabalho e da Solidariedade (1997) estarão em actividade somente 8 411 empresas. Este último valor deverá estar mais próximo da realidade, uma vez que de acordo com a legislação, todas as empresas em funcionamento têm que entregar, nos centros de emprego os mapas de pagamentos de salários, pelo que estará garantida a laboração das empresas mencionadas. Deste universo, com cerca de 8 411 empresas, 2 689 inserem-se na CAE 17 - Fabricação de Têxteis e 5 722 na CAE 18 (grupo 182) - Indústria de Vestuário, conforme se ilustra na Figura 1. O sector Têxtil representou em 1994 18% do total das empresas da indústria transformadora.

Em presas -CAE 17

68,0%

Em presas -CAE 182 (vestuário) 32,0%

Figura 1: Empresas da CAE 17 e CAE 18 (grupo 182) em percentagem. (Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)

O distrito de Braga detém o maior número de empresas (3 936) seguido do distrito do Porto (2 430) (Figura 2). A grande maioria das empresas da CAE 17 situa-se nos distritos de Braga, Porto (nos vales do Ave e Cávado) e Aveiro. As empresas da CAE 18 (grupo 182) situam-se principalmente nos distritos de Braga, Porto, Lisboa, Aveiro, Viana do Castelo e Setúbal. Quanto às regiões Autónomas, é na Madeira que se concentra o maior número de empresas (53), enquanto que na região dos Açores existem registos de apenas 18 empresas. (Figuras 3 e 4).

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V. do Castelo 233 V. Real 15

Braga 3936

Bragança 13

Porto 2430 Aveiro 352

Viseu 101

Coimbra 122

Guarda 90

Castelo Branco 161

Leiria 158

Santarém 112 Portalegre 12

Lisboa 415

Évora 33 Setúbal 134

Beja 2

Nº de empresas - 0 a 20 - 21 a 100 - 101 a 300

Faro 21

- 301 a 500 - > 500

Figura 2: Distribuição por distrito das empresas existentes em Portugal continental. (Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)

Madeira 53

Porto Santo Nº de empresas - 0 a 20 - 21 a 100 - 101 a 300 - 301 a 500 - > 500

Figura 3: Empresas existentes na região autónoma da Madeira. (Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)

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Corvo Flores

Graciosa 1 Faial

S, Jorge 3

Terceira 8

Pico

S, Miguel 5

Nº de empresas - 0 a 20

S, Maria 1

- 21 a 100 - 101 a 300 - 301 a 500 - > 500

Figura 4: Empresas existentes na região autónoma dos Açores. (Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997) No que respeita ao tipo de matéria prima processada, a zona da Covilhã especializou-se na lã, enquanto que, as regiões do Ave e Cávado trabalham fundamentalmente o algodão. Quer no caso da lã, quer no do algodão, é crescente a incorporação de fibras sintéticas (poliéster, poliamida, acrílico, etc) e de fibras artificiais (celulose regenerada). O consumo de outras fibras, como linho e seda, é diminuto. As fases do processo de fabrico do sector Têxtil que ocorrem preferencialmente em Portugal são, por ordem decrescente de volume de produção: acabamentos, confecção, tecelagem, fiação.

3.1.3. Pessoal ao Serviço As empresas deste sector empregam 227 177 trabalhadores (por conta de outrém), correspondentes a 30% do emprego da Indústria Transformadora, distribuídos percentualmente por CAE da forma ilustrada na Figura 5. A CAE 17 emprega 102 529 trabalhadores e a CAE 18 (grupo 182) emprega 124 648 trabalhadores.

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Trabalhadores -CAE 17 Trabalhadores -CAE 182 (vestuário) 45,1% 54,9%

Figura 5: Trabalhadores da CAE 17 e CAE 18 (grupo 182) em percentagem. (Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)

Mais de metade das empresas (5 927, correspondendo a 70,5%) empregam menos de 20 trabalhadores e apenas 435 (correspondendo a 5,2%) empregam entre 100 e 499 trabalhadores. Empresas com um número de trabalhadores superior ou igual a 500 são apenas 36 (0,4%). De referir, que a este número de trabalhadores, deve acrescentar-se cerca de 3% de empresários. No Quadro 4 apresenta-se o número de empresas e a distribuição percentual por escalões de pessoal ao serviço. Quadro 4: Número de empresas por intervalos de trabalhadores contratados a termo certo. (Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997) INTERVALOS

DE NÚMERO DE TRABALHADORES CONTRATADOS A TERMO CERTO

0-9 10 – 19 20 – 49 50 - 99 100 – 199 200 - 499 + 500 Total

NÚMERO DE EMPRESAS POR INTERVALO

% 4477 53,2 1450 17,2 1423 16,9 591 7,0 277 3,3 158 1,9 36 0,4 8412

NÚMERO

Quanto à dimensão das empresas, verifica-se que na sua grande maioria se trata de pequenas empresas (com menos de 10 trabalhadores). No Quadro 5 apresenta-se a distribuição de empresas e trabalhadores por distrito.

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Quadro 5: Número de empresas e trabalhadores por distrito. (Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)

Nº TOTAL de NºEMPRESAS NºEMPRESAS Nº TOTAL DE Nº TRABALHADORES Nº TRABALHADORES empresas DA CAE 17 DA CAE 182 TRABALHADORES DA CAE 17 DA CAE 182 Aveiro 352 122 230 10379 5870 4509 Beja 2 1 1 4 3 1 Braga 3936 1255 2681 88858 49620 39238 Bragança 13 6 7 53 42 11 Castelo Branco 161 78 83 10480 3576 6904 Coimbra 122 50 72 7369 2121 5248 Évora 33 20 13 578 107 471 Faro 21 10 11 100 58 42 Guarda 90 59 31 4958 3746 1212 Leiria 158 66 92 4403 2004 2399 Lisboa 415 91 324 6819 905 5914 Portalegre 12 3 9 827 543 284 Porto 2430 712 1718 76832 29314 47518 Santarém 112 67 45 2618 1819 799 Setúbal 134 26 108 3865 298 3567 V. do Castelo 233 41 192 4203 871 3332 V. Real 15 4 11 331 11 320 Viseu 101 25 76 3617 968 2649 I. Madeira 53 44 9 666 550 116 I. S.Maria 1 1 0 7 7 0 I. S. Miguel 5 2 3 127 28 99 I. Terceira 8 5 3 76 67 9 I. Graciosa 1 1 0 1 1 0 I. S. Jorge 3 0 3 6 0 6 TOTAL 8.411 2.689 5.722 227.177 102.529 124.648 PERCENTAGEM 32,0% 68,0% 45,1% 54,9% DISTRITOS

Segundo dados do I.N.E. (1996), 29% do total das empresas industriais, localizadas na região Norte, pertenciam ao sector Têxtil, representando 41% do total do emprego industrial desse ano.

3.1.4. Indicadores económicos Segundo dados de 1997, o sector Têxtil é responsável por 15,7% do valor acrescentado bruto da indústria transformadora. O volume de vendas estimado para o ano de 1998 é de 1 800 milhões de contos (14% da produção da indústria transformadora nacional), sendo o valor das exportações do sector igual a 959,158 milhões de contos, correspondendo a cerca de 53,3% do total do volume de vendas do sector. Verifica-se ainda que as 250 maiores empresas são responsáveis por 30% da produção nacional do sector.

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As exportações e o que fica no mercado nacional, para o algodão em particular, poderá ser representado pelo esquema da Figura 6. As importações de algodão são essencialmente de rama, fio, tecido cru e algum tecido acabado. As exportações são de tecido acabado, peça acabada (têxteis lar, felpos e vestuário). As diferentes dimensões de cada uma das 'caixas' dos grandes grupos de operações representados pretendem evidenciar a importância relativa de cada um desses grupos que ocorre em Portugal.

importação

Rama

FIAÇÃO

importação

Fio

TECELAGEM (tecidos e malhas)

importação

ACABAMENTOS

tela crua

Tecido Acabado

CONFECÇÕES

importação

têxteis lar e felpos (a metro e à peça)

exportação (muito pouco)

exportação

Fio

tecido

tecido acabado

confecção a metro confecção à peça

mercado nacional

confecção a metro confecção à peça

Figura 6: Destino dos produtos de algodão: exportações e mercado nacional.

No período entre 1994 e 1997 constatou-se a ocorrência do aumento do número de empresas em 30%, verificando-se que este aumento se localizou principalmente ao nível das empresas de pequena dimensão (o número de empresas com menos de 5 trabalhadores aumentou 36%). No Quadro 6 apresenta-se a distribuição percentual das empresas por escalão de volume de vendas. Verifica-se que a maioria das empresas gera um volume de vendas bastante baixo, inferior a 30 000 contos, o que indicia igualmente a existência de um número considerável de micro empresas.

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Quadro 6: Número de empresas por intervalos de volume de vendas. (Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997) INTERVALOS DE VOLUME DE VENDAS (MILHARES DE CONTOS) < 10 10 a 29 30 a 49 50 a 99 100 a 199 200 a 499 500 a 999 1000 a 4999 5000 a 9999 10000 a 24999 25000 a 49999 50000 a 99999 > 100000 TOTAL IGNORADOS

EMPRESAS POR INTERVALO NÚMERO % 2277 31,1 1694 23,1 731 10,0 797 10,9 640 8,7 605 8,3 313 4,3 241 3,3 18 0,2 4 0,1 0 0,0 0 0,0 0 0,0 7320 10911

3.2. CARACTERIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICO

O sector Têxtil, como já foi referido neste trabalho, compreende o processamento de diversos tipos de matérias primas (algodão, lã e fibras sintéticas e artificiais), podendo estas ser processadas na forma de misturas ou tal qual. O processamento de cada matéria prima é específico da mesma, no entanto as várias operações podem organizar-se genericamente da seguinte forma: •

Preparação da matéria prima – produção de fibras sintéticas, penteado e cardado

•

Fiação – produção de fio

•

Tecelagem ou tricotagem – produção de tecido ou malha

•

Preparação para o tingimento – produção de rama, penteado, fio, tecido ou malha pronto para tingir

•

Tingimento – produção de rama, penteado, fio, tecido, malha ou produto acabado tingido

•

Estamparia – produção de tecido ou malha estampada

•

Acabamentos químicos – produção de tecido ou malha com características específicas

•

Acabamentos mecânicos – produção de tecido com características específicas

•

Confecção – produção de têxteis lar, têxteis técnicos, vestuário, etc.

Existem resíduos comuns a todas as operações, tais como os resíduos de embalagem sejam eles de acondicionamento da matéria prima ou de produtos químicos auxiliares, ou resultantes do acondicionamento do produto final para expedição. Há ainda a considerar os óleos de lubrificação das máquinas, os equipamentos sem utilidade (sucatas) resultantes da renovação

As empresas ignoradas correspondem àquelas que não conseguiram fornecer, em tempo útil, a informação relativa ao seu volume de vendas

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do parque de máquinas, os resíduos dos processos de geração de calor e as lamas resultantes quer das Estações de Tratamento de Água para uso industrial (ETA), quer das Estações de Tratamento ou Pré-Tratamento de Águas Residuais Industriais (ETARI ou EPTARI).

3.2.1. Preparação da matéria prima O subsector do Algodão apresenta dois tipos de resíduos provenientes das operações de preparação de matéria prima: cascas e terra (4 a 12%) e matéria prima não processada, que podem constituir uma percentagem considerável do total de algodão processado, dependendo do grau de limpeza e da qualidade do algodão importado. Como curiosidade, sendo o algodão do Egipto o de melhor qualidade, é o que apresenta menor rendimento de utilização por ser o mais sujo. No subsector da Lã as operações de preparação de matéria prima conduzem a um resíduo líquido, proveniente da lavagem da lã e a um resíduo sólido de fibra não processada, proveniente da penteação. Relativamente ao resíduo de fibra não processada, as empresas que apenas utilizam penteado (fibras longas), quer sejam algodoeiras ou laneiras, obtêm como resíduo uma grande quantidade de matéria prima não processada que não corresponde em termos de qualidade às especificações do seu processo. Relativamente ao subsector das Fibras Sintéticas e Artificiais, as operações de preparação de matéria prima, originam um resíduo de fibras têxteis não processadas.

3.2.2. Fiação A fiação nos subsectores do Algodão, da Lã e para algumas Fibras Sintéticas e Artificiais engloba várias operações mecânicas, (fiação de mecha, repenteação, pós penteadeira, preparação, fiação e bobinagem) sendo que o resíduo gerado nestas operações é um resíduo sólido constituído por poeiras, fibras curtas, fita e fio. O quantitativo de resíduos é relativamente pequeno, pelo que estas operações são pouco contributivas para o quantitativo de resíduos industriais gerados no sector. Apenas a operação de ensimagem, efectuada por forma a lubrificar as fibras e facilitar as operações de tricotagem, vai gerar uma água residual, resultante da lavagem para eliminação do agente ensimante.

3.2.3. Tecelagem ou tricotagem As operações de tecelagem e tricotagem de “per si” dão origem apenas a um resíduo sólido constituído por poeiras.

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No entanto, no subsector do Algodão, existe uma operação de preparação para a tecelagem, a encolagem, que confere aos fios um aumento da resistência à abrasão na tecelagem. O agente encolante é incorporado no fio e retirado nas operações de preparação para o tingimento, por forma a garantir a uniformidade do tingimento, gerando uma água residual. A operação de tricotagem requer também que os fios sejam lubrificados ou parafinados por forma a reduzir o atrito, reduzindo-se assim as tensões e as quebras nos fios. Estes produtos são removidos normalmente por simples lavagem com detergente, gerando-se uma água residual.

3.2.4. Preparação para o tingimento A fase de preparação para o tingimento inclui inúmeras operações que utilizam variados produtos químicos e grande quantidade de água. Gera-se nesta fase uma grande quantidade de efluentes industriais com as características específicas dos tratamentos efectuados: efluentes ácidos ou alcalinos, com detergentes, agentes encolantes, ensimantes, etc. As empresas do subsector do Algodão apresentam algumas e por vezes todas, as seguintes operações de preparação: gasagem, desencolagem, desensimagem, mercerização, fervura e branqueamento. No subsector da Lã as operações de preparação são as seguintes: carbonização, fixação, branqueamento e lavagem em corda.

3.2.5. Tingimento As operações que constituem a fase do tingimento consistem no tingimento propriamente dito e em lavagens sucessivas para eliminar o excesso de corantes e produtos químicos presentes no material a tingir, seja ele rama, top, fio, tecido ou malha ou produto acabado. O tingimento pode ser efectuado de uma forma descontínua ou contínua. O tipo de equipamento utilizado, o tipo de corante, os produtos auxiliares, a temperatura e o tempo de tingimento são variáveis específicas de cada tipo de matéria prima a tingir. O equipamento varia com a forma em que a matéria prima se apresenta: rama, penteado, fio, tecido, malha ou produto acabado. Os tipos de corantes usados variam com o tipo de matéria prima processada, se é lã, algodão, fibra sintética ou artificial ou mistura. Cada corante apresenta diferentes formas de aplicação em termos de produtos auxiliares utilizados, tempos de tingimento, etc. Verifica-se assim quão complexa e diversificada é esta fase. Os resíduos mais importantes obtidos nestas operações, são as águas residuais de elevada temperatura fortemente contaminadas com cor, químicos, sais, etc.

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3.2.6. Estamparia A estamparia consiste na obtenção directa de desenhos, a uma ou várias cores, sobre o material têxtil. É por vezes considerada como um caso particular do tingimento, na óptica de um tingimento local. No entanto, será preferível encará-la como uma operação totalmente distinta, uma vez que, as técnicas utilizadas têm muito poucas semelhanças. Pode ser efectuada sobre tecido ou malha, e ainda sobre peça acabada (p.ex. t-shirt). A fase de estampagem dos tecidos envolve as operações de estampagem, secagem, fixação da estampagem e lavagens. A operação de estampagem, que pode ser efectuada de forma contínua ou descontínua conforme o tipo de equipamento utilizado, é muito complexa, envolvendo vários elementos cada um com as suas condicionantes específicas: processo e técnica de estampar utilizada, corantes, espessantes e produtos auxiliares. O processo (máquina) de estampar depende do tipo de estampado desejado e das quantidades processadas, bem como do tipo de peça a estampar. A técnica utilizada é condicionada pelo estado colorístico do tecido a estampar e pelo efeito final pretendido. Os corantes e espessantes utilizados deverão ser compatíveis entre si e são ainda condicionados pelas suas características físicas, pelo tipo de processo e técnica de estampagem utilizados, pela facilidade de lavagem e pelo tipo de produtos auxiliares. Os tipos de resíduos mais importantes, resultantes destas operações, são a pasta de estampagem com cor, contendo vários químicos, os efluentes alcalinos com temperatura elevada, as águas de lavagem com cor e vários químicos.

3.2.7. Acabamentos químicos Os acabamentos químicos permitem, através da introdução de uma gama muito variada de produtos, conferir diversas características finais ao produto pretendido, seja ao nível do tecido ou da malha, que se podem traduzir numa maior estabilidade do tecido, melhoramentos de aspecto e toque ou melhoramentos da resistência a agressões externas. Consoante o efeito final pretendido, podem ser aplicados: produtos de carga, amaciadores, resinas termoplásticas, resinas termo-endurecíveis, produtos de hidrofobação, produtos oleófobos, produtos de ignifugação, produtos biocidas, produtos anti-traça, produtos antiestáticos e acabamentos anti-feltragem. A aplicação dos diferentes produtos de acabamento, dependendo da forma de aplicação e das variáveis a ela inerentes, da sua compatibilidade e do tipo de base de trabalho (tecido ou malha), poderá ser feita conjuntamente ou em separado e poderá ainda estar associada a um acabamento mecânico. Verifica-se assim que existe um grande número de variáveis a considerar.

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Os resíduos de maior importância resultantes desta fase são essencialmente, efluentes líquidos contaminados com diversos químicos e eventualmente com temperatura elevada, águas de lavagem com cor e vários químicos.

3.2.8. Acabamentos mecânicos Os acabamentos mecânicos dos tecidos ou malhas compreendem as operações de cardação, esmerilagem, perchagem, tesouragem, laminagem, decatissagem, calandragem, encolhimento por compressão e secagem, podendo em alguns casos ter uma componente química associada, processando-se genericamente em contínuo. Estão essencialmente associados ao toque da base de trabalho (tecidos ou malhas) ou à remoção de alguns líquidos. Os principais resíduos resultantes desta fase são essencialmente, poeiras de fibras e eventualmente, efluentes contendo químicos, quando está associada uma componente química.

3.2.9. Confecção A Confecção é um subsector do Têxtil mas é também uma etapa do processo produtivo de algumas empresas algodoeiras e laneiras. Esta fase inclui as operações de moldagem, corte e confecção, aplica-se a tecidos ou malhas, das quais resultam resíduos sólidos de matéria prima, cartão, papel, linhas, plásticos, entre outros. O resíduo que aparece em maior quantidade são os desperdícios de matéria prima resultantes da operação de corte.

3.2.10. Diagramas esquemáticos de Fabrico Os processos de fabrico para cada um dos subsectores, matérias primas utilizadas, bem como os resíduos gerados, são genericamente caracterizados pelos diagramas apresentados nas Figuras 7 a 10.

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NaCO2 ou água detergentes vapor NaOH

água

vapor

água

Sub. H2O2 banho NaOH fluorescentes tingimento

prod. auxiliares calor

água

Escolha/mistura

lã e detritos

Lavagem química

vapor

água residual

calor

Secagem

Lavagem

vapor

água residual

vapor

Cardação

partículas

Penteação

Branqueamento/ enxaguamento

TOP

ar quente

INETI

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lã crua

TOP tingido

Tingimento/ lavagem

Secagem

TOP

fibras curtas

partículas

fibras curtas

água residual

calor

água residual ar vapor partículas quente

agente antiestático

oleínas

Sub. H2O2 NaOH fluorescentes

água

vapor

banho tingimento

prod. auxiliares

Repenteação

Ensimagem

Fio

Fiação

Meio branqueio

Fixação

ar quente calor

água

Tingimento/ lavagem

Fio tingido

Secagem

Fio fibras

partícluas

água residual

fibras

calor

água residual

ar quente

vapor

pasta

Malha

Tricotagem

H2SO4

água

Na2Co3

água

H2SO4 H2O2 catalizador

detergente NaOH ag. sequestrante

detergente

água

vapor

água

Sub. H2O2 NaOH fluorescentes

partículas

vapor prod. auxiliares

Estampagem / Fixação resíduo de pasta

vapor

água ar quente fibras

partículas

Carbonização Fio

Neutralização

Batanagem

Lavagem

Branqueamento/ enxaguamento

Secagem

vapor vapor

Urdisagem/ Tecelagem

fibras

água residual

partículas

Tecido

água residual

vapor

banho tingimento água

resíduo de sol. ácida

resíduo de sol. alcalina

água residual

Tingimento/ Lavagem

partículas

calor

linhas

amaciadores cloro

água

Acabamentos especiais

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partículas

resíduo de soluções

ar quente prod. e vapor auxiliares calor

vapor

ar frio

calor

Acabamentos mecanicos

resíduos vapor partículas de fibra

ar quente

Secagem

ar quente

vapor

Corte / Confecção

resíduos de tecido

Produto acabado

resíduos de linhas

Figura 7: Processo de fabrico do subsector da lã.

água residual

NaOH Na2CO3 Na2SiO3

Água Encolantes sintéticos ou amido

Fibras sintéticas ou artificiais

Água

Enzimas

Água

NaOH (carbonatado) CH3COOH

Água

Detergentes

Molhante

Detergentes

Hipoclorito de sódio Ácido redutor

NaOH (carbonatado) Água

Calor

Clorito de sódio

Calor

Rama

Tecelagem / Tricotagem

Encolagem

Fiação

Fervura/ Desensimagem

Mercerização

Desencolagem

Branqueamento

Calor Fibras Cascas Terra

Água residual

Fibras

Água residual com encolante

Água residual alcalina Calor

Resinas termoplásticas Resinas termoendurecíveis Produtos auxiliares Corantes

Água residual

Calor

Oleofobos Hidrofobação Biocidas Produtos de carga Amaciadores Anti-espuma Anti-fogo

Calor

Produtos auxiliares Pigmentos e corantes

Calor

Ceras Parafinas

Calor

Água

Produtos químicos

Vapor

Calor

Tingimento/ Lavagem

Acabamentos químicos

Estamparia

Ultimação mecânica

Produto acabado

Calor Águas residuais ácida e básica com cor

Calor

Águas residuais ácida e básica com cascas

Água residual

Pasta de estampagem Fibras

Água residual

Calor

Água residual alcalina

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Figura 8: Processo de fabrico do subsector do algodão.

Fibras

Calor

Vapor

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H2O2 Silicato de sódio Estabilizador orgânico NaOH

Amoniaco

Calor

Vapor

INETI

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Fio

Estiramento

Texturização

Torção

Fibras

Água

Produtos auxiliares

Bobinagem

Calor

Tecelagem

Fibras

Vapor

Fibras

Amaciador Água Anti-estático

Corantes

Urdissagem

Termofixação

Calor

Acabamentos químicos

Tingimento

Calor

Redutor

Água residual ácida

Lavagem

Água residual

Calor

Secagem

Calor

Rebobinagem em cone

Fibras

Águas residuais ácida e básica com cor

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Figura 9: Processo de fabrico do subsector das fibras sintéticas e artificiais.

Produto acabado

Planeamento

Tecido Malha

Corte

Tecido

Calor

Termocolagem

Calor

Malha

Confecção

Malha Tecido

Produtos auxiliares

Água Corantes

Botões Fechos Linhas

Calor

Produtos auxiliares

Pigmentos e corantes

Calor

Água residual

Pasta de estampagem Fibras

Amaciadores Produtos de carga Anti-fogo Biocidas Anti-estáticos Água

Calor

Acabamentos químicos

Água residual

Calor

Vapor

Prensagem

Calor

Vapor

Solventes

Etiquetas

Revista

Etiquetagem

Peças rejeitadas

Solventes

Produto acabado

Etiquetas estragadas

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Figura 10: Processo de fabrico do subsector da confecção.

Calor

Estamparia

Tingimento

Águas residuais ácida e básica com cor

INETI

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Colas

Botões Fechos Linhas

Calor

Água residual alcalina

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3.3. RESÍDUOS INDUSTRIAIS 3.3.1. Introdução A grande concentração de fábricas nos vales dos rios Ave e Cávado gera uma enorme pressão sobre o meio ambiente, dado confluírem nos aterros e nas bacias tanto os resíduos e os efluentes líquidos urbanos provenientes de uma região densamente povoada, como os resíduos e efluentes industriais provenientes de uma grande número de fábricas. Os resíduos sólidos deste sector industrial, de um modo geral, não são considerados perigosos (segundo o estudo efectuado pela TECNINVEST em 1997 '..., o sector não produz resíduos perigosos.'). No entanto, não existem aterros adequados e algumas das Câmaras Municipais não aceitam os resíduos produzidos pela indústria, pelo que existem problemas para a sua deposição. Avaliam-se em cerca de 54 453 t/ano os resíduos de fibras (lã, algodão e fibras sintéticas e artificiais), acrescendo 26 277 t/ano resultantes da confecção e ainda 111 996 t/ano de outros resíduos (papel e cartão, plástico, metais, embalagens compósitas, sucatas e cinzas) e 506 m3/ano de óleos de motores, transmissão e lubrificação. A reciclagem dos restos de fios e tecidos noutras aplicações, não constitui uma alternativa suficiente para o seu escoamento. Foi possível identificar que existe uma capacidade global de reciclagem deste tipo de resíduos de cerca de 28 000 t/ano. Relativamente aos efluentes líquidos, a situação é mais complexa. Com efeito, são lançados anualmente nos rios Zêzere, Cávado, Ave e seus afluentes, grandes quantidades de efluentes com elevada carga orgânica, com temperatura, com acentuada alcalinidade (no caso do algodão) e com elevados teores de corantes e de produtos químicos. No entanto, a solução parcial para tratamento destes efluentes está em via de solução com os sistemas integrados de despoluição de que é exemplo o SIDVA (Sistema Integrado de Despoluição do Vale do Ave), já em funcionamento. Nos concelhos da Covilhã e de Seia existem algumas ETAR´s municipais e em alguns casos, estão em construção. Actualmente, uma boa parte dos efluentes têm como destino as linhas de água, onde são descarregadas grandes quantidades de efluentes com elevada carga orgânica, com temperatura, acentuada acidez (no caso da lã) e elevados teores de corantes e de produtos químicos. Com a entrada em funcionamento das ETAR's municipais e dos Sistemas Integrados de Despoluição deverão ser geradas anualmente cerca de 18 454 toneladas de lamas, a depor em aterros sanitários próximos. A indústria têxtil é uma indústria que ocupa muita mão de obra, mas que é, simultaneamente, de capital intensivo. Desde a forma de matéria prima, até à forma final de roupa confeccionada, as fibras têxteis passam sucessivamente por mais de 40 máquinas diferentes, que possuem um

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razoável grau de sofisticação e preço elevado, ao longo das inúmeras operações unitárias a que as fibras são sujeitas. A concorrência comercial, resultante da abertura de fronteiras, impõe aumentos crescentes de produtividade com os consequentes aumentos de investimento em máquinas mais eficientes. Por outro lado, a pressão sobre a qualidade dos produtos conduziu a investimentos em máquinas que, simultaneamente com a melhoria qualitativa, contribuíram para a diminuição do impacto ambiental pela diminuição de resíduos e de efluentes líquidos que geram. Os resíduos provenientes do embalamento e/ou acondicionamento das matérias primas e/ou produtos (papel, cartão, plásticos, metal e madeira) são maioritariamente sujeitos a triagem pelas empresas, sendo posteriormente encaminhados para reciclagem. No entanto, existem ainda casos em que este tipo de procedimento não é seguido, o que dificulta grandemente a possibilidade de reciclagem dos resíduos, quando agregados. A deposição das embalagens dos produtos auxiliares (utilizados na preparação para o tingimento, no tingimento, na ultimação, etc) constitui também um problema para a indústria, uma vez que raramente são encontradas soluções locais para a sua deposição. Em muitos casos, opta-se pelo seu armazenamento, o qual nem sempre é feito nas melhores condições. Relativamente aos óleos de lubrificação e manutenção, geralmente são recolhidos por empresas especializadas para o efeito. A renovação do parque de máquinas constitui um problema por falta de destino a dar às máquinas substituídas, dado o ritmo de substituição, sendo geralmente entregues a sucateiros, quando não são passíveis de venda, ou retoma por parte dos fornecedores.

3.3.2. Caracterização dos resíduos

A quantidade de matéria prima processada em cada um dos subsectores, conjuntamente com os rendimentos médios para cada uma das operações produtivas envolvidas, permitiu obter uma estimativa dos resíduos sólidos e efluentes líquidos gerados. Os rendimentos médios para cada uma das operações produtivas, bem como as quantidades de efluentes líquidos gerados por operação, foram estimados com base em informações fornecidas pelo CITEVE, por várias empresas têxteis e por consulta de informação bibliográfica. Foram contempladas as diferentes quantidades de matéria prima que se estimou serem processadas no País em cada uma das operações produtivas de cada subsector. As estimativas de rendimento médio por operação produtiva (em %), assim como as quantidades estimadas de efluentes líquidos gerados nas diferentes operações (em m3/t), são

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apresentadas em anexo (Anexo 1 e 2). Os quantitativos obtidos por aplicação destes valores estão descriminados, por subsector e por operação, nos Quadros 7 e 8.

3.3.2.1. Bases de estimativa para o subsector da Lã No subsector da Lã, estimou-se que cerca de 50% do peso da lã se perderia na operação de lavagem, 50% dos resíduos sólidos totais são gerados nas operações, vulgarmente designadas por operações de fiação (cardação, penteação e fiação propriamente dita) e que as operações de urdissagem e tecelagem são responsáveis por cerca de 37% dos resíduos gerados. A percentagem remanescente, 13%, provém de outras operações. Relativamente aos efluentes líquidos e lamas, a operação de lavagem é responsável por 15,16% do total de águas residuais geradas neste subsector e 96,75% do total de lamas; as operações de preparação para o tingimento por 54,39% de efluentes líquidos e 2,08% de lamas; a operação de tingimento por 30,44% de efluentes líquidos e 1,16% de lamas, sendo o restante proveniente das operações de acabamentos químicos.

3.3.2.2. Bases de estimativa para o subsector do Algodão No subsector do Algodão, estimou-se que as operações designadas na generalidade por operações de fiação (que envolvem a abertura, limpeza, cardação, penteação e fiação propriamente dita) são responsáveis por cerca de 84% do total de resíduos sólidos gerados. As operações de encolagem, urdissagem e tecelagem contribuem com cerca de 12% dos resíduos e as restantes operações serão responsáveis por 4% dos resíduos gerados neste subsector. Relativamente aos efluentes líquidos e lamas, as operações de preparação para o tingimento (desencolagem, mercerização, fervura e branqueamento) são responsáveis por 29,83% do total de águas residuais geradas neste subsector e 87,94% do total de lamas; as operações de tingimento e estamparia por 70,05% de efluentes líquidos e 12,05% de lamas, sendo o restante proveniente das operações de encolagem e acabamentos químicos.

3.3.2.3. Bases de estimativa para o subsector das Fibras Sintéticas e Artificiais No subsector de processamento de Fibras Sintéticas e Artificiais estimou-se que 66% do total de resíduos sólidos são provenientes das operações de estiramento, texturização e torção, sendo as restantes operações responsáveis por 34% dos resíduos sólidos deste subsector. Relativamente aos efluentes líquidos e lamas, a operação de tingimento é responsável por 99,99% do total de efluentes líquidos e de lamas gerados neste subsector, sendo o restante proveniente das operações de acabamentos químicos.

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Para o caso das fibras sintéticas e artificiais há a realçar que a situação é algo complexa, uma vez que se desconhece a quantidade global que é incorporada nos subsectores da lã e do algodão, tendo-se considerado apenas o processamento de fibras sintéticas e artificiais no estado de 'massa', correspondente a 84 700 t/ano de matéria prima processada.

3.3.2.4. Bases de estimativa para o subsector da Confecção No subsector da Confecção, estimou-se em 79% o quantitativo médio de resíduos, gerados na operação de corte. As operações de confecção e revista são responsáveis por 21% do total de resíduos sólidos. Os efluentes líquidos são provenientes das operações de tingimento, estamparia e acabamentos. De notar que, do total de matéria prima processada neste subsector, apenas 20 720 t/ano são sujeitas a estas operações efectuadas sobre peça acabada. As operações de tingimento e estamparia são responsáveis por 99,93% do total de efluentes líquidos e de lamas gerados neste subsector, sendo o restante proveniente das operações de acabamentos químicos. Salienta-se que está considerada a importância da existência de tecnologia de CAD/CAM, para o planeamento e corte, no volume global de resíduos gerados neste subsector. A matéria prima utilizada neste subsector provém dos restantes subsectores, sendo uma determinada quantidade de origem nacional e a restante importada. Assim, nem toda a quantidade de matéria prima processada neste subsector representa um contributo para o volume de resíduos nos restantes subsectores. Por outro lado, a grande maioria das empresas com menos de 5 trabalhadores trabalha a feitio, o que significa que já recebe as peças cortadas, quase não gerando resíduos (as empresas com menos de 10 trabalhadores representam 53,2% do total das empresas do sector Têxtil – ver Quadro 4).

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3.3.3. Análise global das quantidades anuais de resíduos produzidos por subsector Na globalidade, estima-se que em 1998 terão sido gerados neste sector aproximadamente 80 730 t/ano de resíduos de fibras têxteis não processadas e processadas e cerca de 47 764 × 103 m3/ano de efluentes líquidos. A quantidade de lamas geradas anualmente é cerca de 9 500 t/ano, correspondendo ao tratamento de cerca de 51% do total de águas residuais do sector (18 454 t/ano se fosse tratada a totalidade dos efluentes). Aos resíduos resultantes do processamento da matéria prima, acrescem 111 996 t/ano de outros resíduos (papel, cartão, plástico, metais, embalagens compósitas, sucatas e cinzas) e 506 m3/ano de óleos de motores, transmissão e lubrificação. No Quadro 7 apresentam-se as estimativas de resíduos sólidos e efluentes líquidos gerados anualmente em cada um dos subsectores.

Quadro 7: Estimativas de resíduos sólidos e efluente líquidos gerados anualmente no sector têxtil. SUBSECTOR

Lã

Algodão

Fibras artificiais Confecção

MATÉRIA PRIMA PROCESSADA

RESÍDUOS SÓLIDOS

(t/ano)

EFLUENTES LÍQUIDOS

(103 *m3/ano)

LAMAS

(t/ano)

RENDIMENTO DE UTILIZAÇÃO DA MATÉRIA PRIMA

(%)

Rama

24 904

1 206

700

7 000

674

Fio

20 070

1 088

3 914

235

Tecido e Malha

17 634

112

0,14

Rama

167 147

41 450

Fio

200 672

6 097

0,1

215 776

1 940

36 228

10 621

84 700

2 560

4 979

498

207 200

26 277

1 901

100

Total

80 730

47 764

18 4545

Tecido e Malha sintéticas e

OUTROS 2 RESÍDUOS

ÓLEOS

(t/ano)

(m3/an o)

52 290

257

59 706

249

111 996

506

2 Os quantitativos de outros resíduos apresentados englobam: papel e cartão, plástico, metais, embalagens compósitas, sucatas e cinzas. Os quantitativos específicos para cada um deles encontram-se discriminados no Quadro VII.2.8. 3 Os quantitativos de óleos apresentados englobam: óleos de motores, óleos de transmissão e óleos de lubrificação. 4 92% para rama de lã limpa e 50% para rama de lã suja. 5 Esta é a quantidade de lamas que seria gerada, caso a globalidade dos efluentes líquidos fosse tratada. Actualmente são apenas tratados cerca de 51%, dando origem a 9 500 t/ano de lamas.

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Nas Figuras 11 e 12 são ilustradas, respectivamente, as distribuições percentuais dos resíduos sólidos e águas residuais gerados por subsector da indústria têxtil.

Lã Algodão Fibras 3%

Confecção

33%

61%

Figura 11: Distribuição percentual dos resíduos sólidos por subsector da indústria têxtil.

10%

Lã Algodão Fibras Confecção

76%

Figura 12: Distribuição percentual dos efluentes líquidos por subsector da indústria têxtil.

Dos resíduos sólidos gerados, 94% são originados nos subsectores do algodão e da confecção, sendo o subsector do algodão responsável por quase o dobro da quantidade gerada pelo subsector da confecção. No caso das águas residuais, também sobressai fortemente o subsector do algodão que, isoladamente, gera mais de 70% da totalidade dos efluentes líquidos da indústria têxtil; os subsectores das fibras sintéticas e artificiais e da confecção são responsáveis por 10%, cada. Em conjunto, estes três subsectores totalizam 96% dos efluentes gerados.

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3.3.4. Correlação dos resíduos com as operações produtivas por subsector Apresenta-se no Quadro 8 relativo aos resíduos sólidos do sector, uma estimativa da quantidade gerada anualmente, sua proveniência por operação produtiva e classificação CER. Os efluentes líquidos gerados por operação produtiva, quantidade e volume de lamas a que darão origem constam do Quadro 9. Quadro 8: Resíduos gerados no sector Têxtil. OPERAÇÃO

RESÍDUOS GERADOS

CODIGO CER

QUANTIDADE (t/ano)

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE LÃ (CAE 17) Escolha

Resíduos de fibras de lã não processadas e detritos orgânicos

Cardação

Resíduos de fibras de lã não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas Penteação Resíduos de fibras de lã não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas Fiação Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Urdissagem Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Tecelagem/ Resíduos e poeiras de fibras de lã processadas Tricotagem Resíduos e poeiras de misturas de fibras processadas Desperdícios de tecidos, malhas, ourelas Carbonização Poeiras de fibras de lã carbonizadas Tinturaria Resíduos de fibras de lã não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Resíduos de corante em pó ou líquido Perchagem Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Tesouragem Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas

040202 040210 040299 040202 040204 040202 040204 040206 040208 040206 040208 040206 040208 040299 040202 040204 040206 040208 040213 040206 040208 040206 040208

n.q. 268 102 836 199 688 5 201 n.q. 36 71

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE ALGODÃO (CAE 17) Abertura

Resíduos de fibras de algodão não processadas, cascas e terra Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas Limpeza Resíduos de fibras de algodão não processadas, cascas e terra Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas Cardação Resíduos de fibras de algodão não processadas Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas Penteação Resíduos de fibras de algodão não processadas Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas Fiação Resíduos de fibras de algodão processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Encolagem Resíduos de fibras de algodão processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Urdissagem Resíduos de fibras de algodão processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Tecelagem/ Resíduos e poeiras de fibras de algodão processadas Tricotagem Resíduos e poeiras de misturas de fibras processadas Desperdícios de tecidos e malhas, ourelas Gasagem Poeiras do tecido, impurezas Resíduos de misturas de fibras processadas n.q. – não quantificável

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040201 040203 040204 040201 040203 040204 040201 040203 040204 040201 040203 040204 040205 040208 040205 040208 040205 040208 040205 040208 040205 040208

1671 14 893 2 259 22 249 378 20 2 007 3 973 97

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Quadro 8 (cont.): Resíduos gerados no sector Têxtil. OPERAÇÃO

RESÍDUOS GERADOS

CODIGO CER

QUANTIDADE (t/ano)

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE AGODÃO (CAE 17) Estamparia

Poeiras e fibras de tecido processadas

Cardação e Esmerilagem Tesouragem e Laminagem

Resíduos de corante em pó ou líquido/pasta Solventes para colas (p.ex. colas térmicas) Resíduos de pasta geradora de ácido sulfúrico Resíduos de fibras de algodão Resíduos de misturas de fibras processadas Resíduos de fibras de algodão Resíduos de misturas de fibras processadas

040205 040208 040213 200113 060101 040205 040208 040205 040208

2 n.q. 647 1 291

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE FIBRAS SINTÉTICAS E ARTIFICIAIS (CAE 17) Estiramento Texturização Torção Bobinagem Urdissagem

Resíduos Resíduos Resíduos Resíduos Resíduos

de de de de de

fibras fibras fibras fibras fibras

artificiais artificiais artificiais artificiais artificiais

e/ou e/ou e/ou e/ou e/ou

sintéticas processadas sintéticas processadas sintéticas processadas sintéticas processadas sintéticas processadas

Corte

Resíduos de fibras (malhas ou tecidos) processadas

040207 040207 040207 040207 040207

424 1 264 42 830

SUBSECTOR DA CONFECÇÃO (CAE 18, GRUPO 182)

Confecção

Estamparia Revista

Resíduos de papel Restos de tecidos, linhas, fechos, entretelas, botões, etc.

Resíduos de corante em pó ou líquido/pasta Artigos não conformes: resíduos de fibras (malhas ou tecidos) processadas

Solventes para remoção de nódoas Etiquetagem

Etiquetas estragadas

040205 040206 040207 040208 040209 200101 040205 040206 040207 040208 040209 040299 040213 040205 040206 040207 040208 040209 040211 040212 040299

20 720 n.q.

1 865

n.q. 3 692

n.q. 0,2

OPERAÇÕES COMUNS A TODOS OS SUBSECTORES Acondicionamento de Papel, cartão e cones/bobines de cartão matérias primas, corantes e produtos Plásticos e cones/bobines plásticas químicos auxiliares e embalamento Madeira Fitas metálicas e metais Embalagens compósitas Colas Óleos (motores, transmissão e lubrificação)

Lubrificação das máquinas e motores Renovação do Sucata de ferro parque de máquinas Estação de Resíduos do tratamento de águas para consumo industrial tratamento de água para uso industrial n.q. – não quantificável

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150101 200101 150102 200103 200104 150103 200107 200106 150105 080404

16 566 11 375 n.q. 24 989 9 087 n.q.

130203

5 0 5 619 l/ano

160205 200106

27 261

1909006

n.q.

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Quadro 8 (cont.): Resíduos gerados no sector Têxtil. OPERAÇÃO

CODIGO CER

RESÍDUOS GERADOS

QUANTIDADE (t/ano)

OPERAÇÕES COMUNS A TODOS OS SUBSECTORES 1902006 1903006 190801 190804 190899

Tratamentos físicoResíduos de tratamentos físico-químicos específicos de resíduos industriais químicos e biológicos Resíduos solidificados / estabilizados Estação de Lamas de tratamento de águas residuais industriais tratamento de águas residuais industriais Outros resíduos não especificados Aquecimento e Cinzas geração de vapor n.q. – não quantificável

n.q. 9 500

100101

22 718

O Catálogo Europeu de Resíduos (CER) (Port.ª 818/97 de 5 de Setembro) não prevê classificação para os efluentes líquidos. No sector Têxtil, os efluentes líquidos são fonte introdutória de poluição, sendo após tratamento, fonte de geração de lamas. Dos cerca de 47 764×103 m3 de efluentes líquidos gerados anualmente, resultariam cerca de 18 454 t/ano de lamas,

caso

procede-se

seu

tratamento,

estas

sim

com

classificação

CER

(código 19 08 04), constituindo um resíduo a prevenir. Actualmente, são apenas tratados cerca de 51% do total de efluentes líquidos gerados no sector, dando origem a 9 500 toneladas de lamas.

Quadro 9: Efluentes líquidos gerados no sector têxtil e quantidade de lamas geradas após tratamento. QUANTIDADE OPERAÇÃO

EFLUENTES GERADOS

Ef. Líquidos (m3/ano)

Lamas (t/ano)

700 000

7 000

2 000 1 003 500

0,12 60,2

200 700

1 304 550

78,3

1 404 900

84,3

353

0,02

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE LÃ (CAE 17) Lavagem de lã Carbonização Fixação Branqueamento Lavagem em Corda Tingimento

Acabamentos químicos

Água residual com pH básico e contaminada com detergentes, solventes orgânicos e detritos orgânicos Água residual com ácido Água residual ácida ou básica Água residual ácida, com sulfatos Água residual alcalina, com peróxido de hidrogénio Água residual alcalina, com vestígios de substancias fluorescentes Água residual neutra ou alcalina com detergente aniónico ou não iónico e eventualmente produto anti-vinco, carbonato de sódio ou amoníaco. Águas residuais do tingimento com corantes reactivos ( temperatura elevada, pH alcalino, elevada condutividade, cor e detergentes) Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos ( temperatura elevada, pH ácido, cor e crómio) Águas residuais do tingimento com corantes a mordente ( crómio, temperatura elevada, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes ácidos ( temperatura elevada, pH ácido, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes básicos ( temperatura elevada, pH ácido, taninos e cor) Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores, produtos de carga, resinas termoplásticas, produtos de impermeabilização, produtos oleófobos, produtos anti-espuma, produtos anti-fogo, produtos anti-feltragem, produtos biocidas)

Poderá conter algumas das classificações associadas subsequentes.

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Quadro 9 (cont.): Efluentes líquidos gerados no sector Têxtil e quantidade de lamas geradas após tratamento. QUANTIDADE OPERAÇÃO

EFLUENTES GERADOS

Ef. Líquidos (m3/ano)

Lamas (t/ano)

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE ALGODÃO (CAE 17) Encolagem Desencolagem Mercerização Fervura Branqueamento

Tingimento

Estamparia

Fixação da estampagem Acabamentos químicos

Água residual com encolantes 40 134 Água residual com enzimas, detergentes e encolantes (geralmente amiláceos) 720 000 Água residual alcalina com detergentes e encolantes Água quente de lavagem com soda cáustica (carbonatada) 5 500 000 Água residual com hidróxido de sódio, detergente, gorduras, ceras, pectinas 1 000 000 e sais minerais Água residual básica ou ácida com cascas, hipoclorito de sódio, acido clorídrico e bissulfito de sódio ou peróxido de hidrogénio Água residual com cascas, peróxido de hidrogénio, silicato de sódio, 3 600 000 estabilizador orgânico e soda cáustica Água residual com cascas e branqueador óptico Águas residuais do tingimento com corantes directos (temperatura elevada, elevada condutividade e cor) Águas residuais do tingimento com corantes reactivos (temperatura elevada, pH alcalino, elevada condutividade, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba (temperatura elevada, pH alcalino, sulfatos, peróxido, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba solubilizados 24 166 912 (temperatura elevada, elevada condutividade, pH ácido, nitratos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes sulfurosos (temperatura elevada, pH alcalino e ácido, sulfuretos, crómio e cor) Águas residuais do tingimento com corantes azóicos (temperatura elevada, pH alcalino e acido, elevada condutividade, sulfatos, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de oxidação (temperatura elevada, pH ácido, condutividade, crómio, detergentes e cor) Água residual com espessantes, corantes e produtos auxiliares (dispersantes ou produtos hidrotrópicos p.ex. ureia ou produtos à base de álcoois, glicois ou sais de ácidos orgânicos) Água residual com produtos diversos para auxílio da fixação do corante (produtos ácidos ou alcalinos, ligantes produtos de corrosão, molhantes, produtos higroscópicos (p.ex. ureia), agentes anti-espuma, agentes 340 000 conservadores, etc.) Água residual com formaldeídossulfoxilatos ou cloreto estanhoso e branqueadores ópticos, ou contendo um agente redutor Água residual com colas solúveis Água residual da lavagem de contentores de pasta de estampagem ou de produtos químicos auxiliares Águas residual com detergentes, espessante, produtos auxiliares e corante não fixado 900 000 Águas residual alcalina Águas residual com agentes de fixação dos corantes azóicos insolúveis Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores, produtos de carga, resinas termoplásticas, resinas termo-endurecíveis, (à base de ureia e formaldeído ou condensados de melamina e formaldeído), 1 000 produtos de impermeabilização, produtos oleófobos, produtos anti-espuma, produtos anti-fogo, produtos biocidas)

0,1 8 640 330 10

360

1 208

4,5

0,1

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE FIBRAS SINTÉTICAS E ARTIFICIAIS (CAE 17) Tingimento

Acabamentos químicos

Águas residuais do tingimento com corantes dispersos (temperatura elevada, pH ácido, sulfatos, cor e compostos organoclorados) Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos (temperatura elevada, pH ácido, crómio e cor) Águas residuais do tingimento com corantes ácidos (temperatura elevada, pH ácido, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes básicos (temperatura elevada, pH ácido, taninos e cor) Água residual com produto amaciador

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4 978 260

498

415

0,01

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Quadro 9 (cont.): Efluentes líquidos gerados no sector Têxtil e quantidade de lamas geradas após tratamento. QUANTIDADE OPERAÇÃO

EFLUENTES GERADOS

Ef. Líquidos (m3/ano)

Lamas (t/ano)

SUBSECTOR DA CONFECÇÃO (CAE 18, GRUPO 182) Tingimento

Águas residuais do tingimento com corantes reactivos ( temperatura elevada, pH alcalino, elevada condutividade, cor e detergentes) Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos ( temperatura elevada, pH ácido, cor e crómio) Águas residuais do tingimento com corantes a mordente ( crómio, temperatura elevada, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes ácidos ( temperatura elevada, pH ácido, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes básicos ( temperatura elevada, pH ácido, taninos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes directos (temperatura elevada, elevada condutividade e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba (temperatura elevada, pH alcalino, sulfatos, peróxido, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba solubilizados (temperatura elevada, elevada condutividade, pH ácido, nitratos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes sulfurosos (temperatura elevada, pH alcalino e ácido, sulfuretos, crómio e cor) Águas residuais do tingimento com corantes azóicos (temperatura elevada, pH alcalino e acido, elevada condutividade, sulfatos, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de oxidação (temperatura elevada, pH ácido, condutividade, crómio, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes dispersos (temperatura elevada, pH ácido e alcalino, sulfatos, cor e compostos organoclorados) Estamparia Água residual da lavagem de contentores de pasta de estampagem ou de produtos químicos auxiliares Acabamentos Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores, químicos produtos de carga, produtos anti-fogo, produtos biocidas, produtos antiestáticos, etc.)

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1 809 230

90,5

90 462

1 085

0,05

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3.3.5. Resíduos industriais por subsector e terminologia CER

A classificação dos resíduos gerados no sector Têxtil, segundo a terminologia específica apresentada no CER, apresentam-se no Quadro 10, em conjunto com todas as operações que geram um determinado resíduo. Entre parêntesis está indicado qual o subsector a que corresponde(m) cada uma das operações referidas: Lã (L), Algodão (A), Fibras Sintéticas e Artificiais (F), Confecção (C) e operações comuns a todos os subsectores (O). Os códigos CER assinalados a vermelho correspondem aos resíduos considerados como perigosos segundo o Anexo II daquele catálogo. Quadro 10: Classificação dos resíduos gerados no sector Têxtil segundo a terminologia do CER. DESIGNAÇÃO

CÓDIGO CER

OPERAÇÕES UNITÁRIAS GERADORAS DO RESÍDUO

Resíduos da indústria têxtil Resíduos de fibras têxteis não processadas e de outras substancias fibrosas naturais principalmente de origem vegetal Resíduos de fibras têxteis não processadas principalmente de origem animal Resíduos de fibras têxteis não processadas principalmente de origem artificial ou sintética Resíduos de misturas de fibras têxteis não processadas produzidos previamente aos processos de fiação e tecelagem

Abertura (A), Limpeza (A), Cardação (A), Penteação (A) 040201 040202 040203

Escolha (L), Cardação (L), Penteação (L) Abertura (A), Limpeza (A), Cardação (A), Abertura (A), Limpeza (A), Cardação (L, A), Penteação (L, A)

040204

Fiação (A), Encolagem (A), Urdissagem (A), Tecelagem/Tricotagem (A), Resíduos de fibras têxteis processadas 0 4 0 2 0 5 Gasagem (A), Estamparia (A), Cardação e Esmerilagem (A), Tesouragem principalmente de origem vegetal e Laminagem (A), Corte (C), Confecção (C), Revista (C) Resíduos de fibras têxteis processadas Fiação (L), Urdissagem (L), Tecelagem/Tricotagem (L), Tingimento (L), 040206 principalmente de origem animal Perchagem (L), Tesouragem (L), Corte (C), Confecção (C), Revista (C) Resíduos de fibras têxteis processadas Estiramento (F), Texturização (F), Torção (F), Bobinagem (F), 040207 principalmente de origem artificial ou sintética Urdissagem (F), Corte (C), Confecção (C), Revista (C) Fiação (L,A), Urdissagem (L,A), Tecelagem/Tricotagem (L), Tingimento (L), Perchagem (L), Tesouragem (L), Encolagem (A), Resíduos de misturas de fibras têxteis 0 4 0 2 0 8 Tecelagem/Tricotagem (A), Gasagem (A), Estamparia (A), Cardação e processadas Esmerilagem (A), Tesouragem e Laminagem (A), Corte (C), Confecção (C), Revista (C) Resíduos de materiais compósitos (têxteis Corte (C), Confecção (C), Revista (C) 040209 impregnados, elastomeros, plastómeros) Matéria orgânica de produtos naturais (por Escolha (L) 040210 exemplo, gordura, cera). Resíduos halogenados da confecção e Revista (C) 040211 acabamentos Resíduos não halogenados provenientes da Revista (C) 040212 confecção e acabamentos Corantes e Pigmentos 0 4 0 2 1 3 Tingimento (L), Estamparia (A,C) Outros resíduos não especificados 0 4 0 2 9 9 Escolha (L), Carbonização (L), Etiquetagem (C) Resíduos de soluções ácidas Ácido sulfúrico e ácido sulfuroso

0 6 0 1 0 1 Estamparia (A)

Resíduos de fabrico, formulação, distribuição e utilização de adesivos e vedantes (incluindo produtos impermeabilizantes) Adesivos e vedantes endurecidos

0 8 0 4 0 4 Embalamento (O)

Resíduos de geradores de potência e outras instalações de combustão (excepto 1 9 0 0 0 0 ) Cinzas

1 0 0 1 0 1 Aquecimento e geração de vapor (O)

Óleos de motores, transmissão e lubrificação Outros óleos de motores, transmissões e Lubrificação das máquinas e motores (O) 130203 lubrificação

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Quadro 10 (cont.): Classificação dos resíduos gerados no sector Têxtil segundo a terminologia do CER. DESIGNAÇÃO

CÓDIGO CER

OPERAÇÕES UNITÁRIAS GERADORAS DO RESÍDUO

Embalagens De papel e cartão

150101

De plástico

150102

De madeira

150103

Embalagens compósitas

150105

Acondicionamento de matérias primas, corantes químicos auxiliares (O), Embalamento (O) Acondicionamento de matérias primas, corantes químicos auxiliares (O), Embalamento (O) Acondicionamento de matérias primas, corantes químicos auxiliares (O), Embalamento (O) Acondicionamento de matérias primas, corantes químicos auxiliares (O), Embalamento (O)

e produtos e produtos e produtos e produtos

Equipamento fora de uso e resíduos de trituração Outro equipamento fora de uso

160205

Renovação do parque de máquinas (O)

Tratamentos físico-químicos (O) Resíduos de tratamentos físico-químicos específicos de resíduos industriais (exemplo: 1 9 0 2 0 0 7, 8 descromagem, descianuração, neutralização) Resíduos solidificados/estabilizados

1903007

Tratamentos físico-químicos e biológicos (O)

Resíduos de Estações de Tratamento de Águas Residuais não especificados Gradados Lamas do tratamento de águas residuais industriais Outros resíduos não especificados

190801 190804 190899

Resíduos do tratamento de água para consumo humano ou de água para 1 9 0 9 0 0 7 consumo industrial

Estação de Tratamento de Águas Residuais Industriais (O) Estação de Tratamento de Águas Residuais Industriais (O) Estação de Tratamento de Águas Residuais Industriais (O) Estação de Tratamento de Água para uso industrial (O)

Fracções recolhidas selectivamente9 Papel e cartão

200101

Plásticos de pequena dimensão

200103

Outros plásticos

200104

Outros metais

200106

Madeira

200107

Solventes

200113

7 8 9

Corte (C), Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos químicos auxiliares e embalamento (O) Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos químicos auxiliares (O), Embalamento (O) Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos químicos auxiliares (O), Embalamento (O) Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos químicos auxiliares (O), Renovação do parque de máquinas (O) Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos químicos auxiliares e embalamento (O) Estamparia (A)

Poderá conter algumas das classificações associadas subsequentes. Apenas os resíduos classificados com o código 1 9 0 2 0 1 são considerados como perigosos. Desde que a produção diária não exceda 1100 l por produtor (DL 239/97, de 9 de Setembro, Artigo 3º)

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POTENCIAL DE PREVENÇÃO DENTRO DO SECTOR TÊXTIL

A Prevenção da Poluição é um conceito que surge em alternativa aos tratamentos de fim de linha, que apresenta características específicas para cada sector em estudo, debruçando-se sobre cada área do processo por forma a determinar que mudanças podem ser feitas conducentes a uma redução da quantidade e/ou perigosidade dos resíduos gerados, das quais resultem benefícios económicos e ambientais para as empresas. A empresa que decida optar por reduzir a quantidade ou perigosidade dos resíduos que gera, deve começar por equacionar a possibilidade da redução na fonte e sempre que tal não for possível procurar equacionar possibilidades de reutilização e reciclagem. Para resíduos que não podem ser reduzidos ou reciclados, deve estudar-se o tratamento e/ou deposição ambientalmente mais aceitável.

Redução na fonte - A redução da geração de resíduos na fonte é o método mais eficiente de prevenção de poluição. Deve efectuar-se uma auditoria ao processo por forma a identificar as operações menos eficientes, procurando posteriormente as opções mais vantajosas para eliminar estas ineficiências. Todas as opções devem por isso ser avaliadas em termos de impacte, custos e benefícios, e o seu potencial de redução de poluição avaliado face a um esforço de reutilização.

Reutilização - Se a redução da geração de resíduos não for possível, a reutilização é a opção preferencial seguinte dentro das opções de gestão de resíduos. Relativamente aos resíduos sólidos, a uniformidade dos materiais assim como a separação dos resíduos auxilia, nas opções de reutilização. Por exemplo, os tambores são mais facilmente manuseados, empilhados e devolvidos se forem de um só tipo e tamanho. Os resíduos de fibras provenientes de uma máquina são mais facilmente reutilizáveis se forem separados de outro tipo de resíduos.

Reciclagem - A reciclagem pode ser considerada a terceira via mais eficiente em termos de prevenção de poluição. A utilização de materiais recicláveis deve ser uma alternativa em todo o processo produtivo aos materiais não recicláveis.

Tratamento e/ou deposição - Esta opção pode ser uma simples deposição em aterro ou uma incineração para valorização térmica. A forma menos eficiente de tratar os resíduos sólidos consiste na sua deposição em aterro, a qual, no entanto, é a solução a que a maioria das empresas recorre. A estratégia de prevenção prevê a utilização de várias técnicas: controlo de qualidade da matéria prima, conservação e optimização da utilização de produtos químicos, substituição de produtos químicos, alterações de processo, modificações de equipamento, procedimentos de manutenção e reutilização de resíduos.

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A utilização de uma dada combinação das técnicas mencionadas, conduz a uma redução da quantidade e/ou perigosidade de resíduos produzidos associada a benefícios económicos que surgem sob vários aspectos: diminuição do consumo de matérias primas, produtos auxiliares e energia, diminuição nos custos de tratamento e ainda, a potencial reciclagem e reutilização de resíduos. No sector Têxtil, em particular, são várias as possibilidades de intervenção no que respeita à prevenção de poluição, sejam elas relativas a águas residuais ou a resíduos sólidos.

4.1. ANÁLISE GLOBAL DO POTENCIAL DE PREVENÇÃO POR GRANDES GRUPOS DE OPERAÇÕES

4.1.1. Preparação da matéria prima O subsector do Algodão apresenta dois tipos de resíduos provenientes das operações de preparação de matéria prima, cascas e terra, e matéria prima não processada que podem constituir uma percentagem considerável do total de algodão processado, dependendo do grau de limpeza e da qualidade do algodão importado. Estes resíduos podem, em alternativa à simples deposição em aterro, ser queimados em caldeiras apropriadas (adequadas à queima de madeira), por forma a aproveitar o seu conteúdo energético. No subsector da Lã as operações de preparação de matéria prima conduzem a dois tipos de resíduos, um resíduo líquido proveniente da lavagem da lã e um resíduo sólido de fibra não processada. Na lavagem de lã utiliza-se uma grande quantidade de água, aproximadamente 35l/kg (de lã suja), que pode ser reutilizada desde que sujeita a tratamento, ou reutilizando directamente a fracção mais limpa nas lavagens iniciais, podendo obter-se recuperações de cerca de 90% da água utilizada. Relativamente ao resíduo de fibra não processada, as empresas que apenas utilizam penteado (fibras longas), sejam algodoeiras ou laneiras, obtêm como resíduo uma grande quantidade de matéria prima não processada que não corresponde em termos de qualidade às especificações do seu processo, mas que pode ser utilizada noutros processos, como a indústria de cardados. Relativamente às fibras sintéticas e artificiais, as operações de preparação de matéria prima, apresentam como resíduo fibras têxteis não processadas podendo haver minimização de resíduos se houver alteração de processo, tais como, apostando na automatização, condensando num único equipamento, o máximo de operações possíveis (torcedura, por exemplo). Os resíduos de fibras não processadas resultantes dos vários subsectores, lã, algodão e fibras sintéticas e artificiais, podem ainda ser considerados matéria prima para enchimento de colchões e almofadas.

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Há ainda a considerar os contaminantes presentes nas várias matérias primas processadas, que vão contribuir para a carga poluente das águas residuais durante o processamento em via húmida. Apesar destes contaminantes aparecerem em quantidades muitas vezes vestigiais, o processamento de grandes quantidades de fibra podem dar origem a grande quantidade de poluentes. A produção de algodão pode utilizar produtos químicos tais como pesticidas, herbicidas, fertilizantes e desfoliantes, que chegam à empresa têxtil como contaminantes do algodão. O algodão apresenta ainda a presença de metais, tais como o cobre, estanho e zinco. No caso da lã, os contaminantes predominantes são os pesticidas, aplicados pelos produtores dos animais por forma a reduzir a infestação de parasitas. Estes produtos são libertados da lã para as águas residuais durante o seu processamento. A quantidade de pesticida presente na lã varia normalmente com a sua proveniência, sendo a lã proveniente da Austrália e da Nova Zelândia a que se revela menos contaminada. Relativamente às fibras sintéticas e artificiais também estas contêm diversos tipos de impurezas resultantes da sua produção. Estas impurezas são, principalmente, produtos de acabamento (anti-estáticos e lubrificantes), subprodutos de síntese e aditivos (anti-estáticos, lubrificantes, outros) que têm como destino as águas residuais. A medida de prevenção deste tipo de poluentes centra-se nos critérios utilizados na aquisição das matérias primas a processar. Deve no entanto verificar-se no controlo de qualidade, qual o tipo de contaminantes presentes na matéria prima, por forma a identificar o tipo de poluição que vai ser introduzida nas suas águas residuais.

4.1.2. Fiação A fiação nos subsectores do Algodão, Lã e para algumas fibras sintéticas e artificiais engloba várias operações que, sendo operações mecânicas, dão origem apenas a resíduos sólidos (poeiras, fibras curtas e fio). Apesar do quantitativo de resíduos ser relativamente pequeno, face ao quantitativo de resíduos industriais gerados neste sector, a automatização e a qualidade da matéria prima processada são ainda pontos de intervenção por forma a minimizar os resíduos gerados nestas operações. Outros resíduos que aparecem associados à operação de fiação são os cones de plástico e cartão que, uma vez danificados, não podem ser reutilizados, devendo ser vendidos para reciclagem.

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4.1.3. Tecelagem ou tricotagem As operações de tecelagem e tricotagem de “per si” dão origem apenas a um resíduo sólido constituído por poeiras, não sendo, tal como a fiação, operações onde haja grande potencial de aplicação de tecnologias de prevenção. Nesta área, a prevenção aparece mais numa perspectiva de ambiente de trabalho aplicada ao ruído. Existe no entanto outro tipo de resíduo sólido que são os cones e as caixas de cartão provenientes do acondicionamento do fio adquirido. Estes resíduos podem ser substancialmente reduzidos se o abastecimento de fio for feito em cones de plástico reutilizáveis e as caixas de cartão de acondicionamento forem substituídas por paletes em plástico, que podem ser reutilizáveis por muitos ciclos. No subsector do algodão existe ainda a operação de encolagem que vai contribuir para a geração de uma água residual fortemente contaminada nas operações de preparação para o tingimento, pois o agente encolante adicionado tem de ser retirado antes do tingimento por forma a garantir a uniformidade da cor. A utilização de agentes encolantes recuperáveis permitiria a redução do seu consumo, obtendo-se assim uma redução no volume de efluentes com elevada carência bioquímica, e uma redução de custos inerentes ao agente encolante. A operação de tricotagem requer também que os fios sejam lubrificados ou parafinados por forma a reduzir o atrito, reduzindo assim as tensões e quebras nos fios. Estes produtos são removidos normalmente por simples lavagem com detergente antes da operação de tingimento. Uma escolha criteriosa do agente lubrificante assim como do detergente utilizado na lavagem, pode contribuir para uma redução da contaminação veiculada pelo efluente resultante da operação de lavagem.

4.1.4. Preparação para o tingimento É nesta fase e nas fases de tingimento, estamparia e acabamentos que surgem as principais oportunidades de aplicação de tecnologias de prevenção, na forma de conservação e optimização de utilização de produtos químicos, substituição de produtos químicos, alterações de

processo,

modificações

equipamento,

procedimentos

manutenção

recuperação/reutilização de resíduos (sólidos e efluentes líquidos). A reutilização da solução de mercerização após concentração, a recuperação de agentes encolantes e de água, a utilização de produtos menos agressivos para o ambiente, a utilização controlada e optimizada de produtos químicos, a reutilização de águas de lavagem de determinados processos noutros processos menos exigentes, as lavagens em contra corrente, relações de banho reduzidas, entre outras, são algumas das possibilidades de intervenção em termos de prevenção que se reflectem no ambiente, na forma de diminuição de resíduos gerados e conservação de recursos naturais, e na economia das empresas na forma de poupanças.

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Por exemplo, a substituição do enxaguamento por transbordo, efectuado aos tecidos posteriormente à lavagem em corda, pelo enxaguamento sequencial, permite reduzir em cerca de 60% o consumo de água.

4.1.5. Tingimento As operações associadas ao tingimento dão origem a elevadas quantidades de águas residuais com elevada temperatura, fortemente contaminadas com cor, químicos, sais, etc. O consumo de água pode ser optimizado, apostando numa relação de banho o mais pequena possível, em lavagens em contra corrente e em reutilizações após tratamento das águas de lavagem menos contaminadas. A contaminação química pode ser reduzida recorrendo à escolha criteriosa e à utilização controlada dos produtos químicos utilizados. Estas opções técnicas resultam na diminuição da quantidade e da perigosidade dos resíduos gerados e na diminuição de custos para a empresa. É muito usual encontrar tingimentos (ou outros processos) que utilizam quantidades excessivas de produtos químicos ou utilizam produtos químicos desnecessários. Por vezes, adicionam-se químicos, para reduzir problemas introduzidos por outros químicos ou para corrigir problemas causados pela qualidade da água utilizada no processo. Na maioria dos casos, seria mais adequado ajustar, substituir ou mesmo eliminar produtos químicos utilizados num determinado processo, do que adicionar mais químicos para reduzir efeitos secundários. No caso da água, deve garantir-se a sua qualidade à entrada do processo. Também o uso criterioso dos produtos químicos, reduz substancialmente a contaminação introduzida nas águas residuais e os custos do processo.

4.1.6. Estamparia Os resíduos de maior importância que resultam das operações de estamparia são a pasta de estampagem com cor, contendo vários químicos e as lamas de ETAR resultantes do tratamento das águas residuais geradas (efluentes alcalinos com temperatura elevada e águas de lavagem com cor e vários químicos). Tal como no caso do tingimento, também aqui a optimização do uso da água apostando em lavagens em contra corrente e em reutilizações de água, após tratamento das águas de lavagem menos contaminadas, associada a uma escolha criteriosa e a uma utilização controlada de produtos químicos, resulta numa diminuição da quantidade e da perigosidade dos resíduos e efluentes líquidos gerados e consequentemente, numa diminuição de custos para a empresa. Será também importante garantir a qualidade da água utilizada, uma vez se trata de um factor de importância decisiva.

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No processo de estamparia, também é usual utilizarem-se quantidades excessivas de produtos químicos ou produtos químicos desnecessários, sendo mais adequado ajustar, substituir ou mesmo eliminar produtos químicos de um determinado processo, do que adicionar outros químicos para reduzir efeitos secundários.

4.1.7. Acabamentos químicos As operações de acabamento químico requerem como o seu nome indica, a utilização de produtos químicos. Resultam desta fase efluentes líquidos contaminados com diversos químicos e eventualmente com temperatura elevada, que darão origem a lamas, após tratamento em ETAR. Uma medida de prevenção será a utilização de alternativas mecânicas que permitam obter o mesmo tipo de acabamento. Se tal não for possível e o acabamento químico for imprescindível, a prevenção de poluição centra-se na redução da quantidade e perigosidade dos efluentes gerados, obtida através da optimização do uso da água, efectuando reutilizações após tratamento das águas de lavagens menos contaminadas, associada a uma escolha criteriosa e a uma utilização controlada dos produtos químicos. Este tipo de acabamentos inclui por vezes uso de resinas com formaldeído, que é um composto químico considerado cancerígeno. Tendo em atenção este facto, deve recorrer-se a resinas com a menor concentração possível de formaldeído, optimizando o processo de aplicação e utilizando catalisadores que minimizem o desperdício de resina. Também no amaciamento, um acabamento corrente na indústria têxtil, pode por vezes recorrer-se a enzimas (produtos 100% biodegradáveis), evitando-se o consumo de produtos químicos. Tal como referido para o tingimento e estamparia, também nestas operações poderão ocorrer situações de utilização desnecessária ou excessiva de produtos químicos, por forma a colmatar problemas decorrentes da utilização de outros químicos. De uma forma genérica, o ajuste, substituição ou mesmo eliminação de certos produtos químicos seria preferível à adição de químicos para redução ou eliminação de efeitos secundários. A contaminação das águas residuais, pode ser substancialmente reduzida através da utilização criteriosa dos produtos químicos. As operações de acabamento químico devem recorrer a técnicas de aplicação controlada de produtos químicos, que permitam reduzir ao máximo a quantidade de químicos utilizados no acabamento. Estas técnicas permitem reduzir o consumo de químicos, de energia e reduzir a poluição, alem de prevenirem a migração de químicos do interior para a superfície da fibra, melhorando o processo de acabamento. Um exemplo destas técnicas é a aplicação de produtos de acabamento de superfície (amaciadores, etc) por pulverização.

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4.1.8. Acabamentos mecânicos Os principais resíduos resultantes desta fase são essencialmente poeiras de fibras. Há também a considerar lamas de ETAR, quando está associada uma componente química. A prevenção nesta fase reflecte-se em termos de ambiente de trabalho (ar e/ou ambiente) e na utilização optimizada da energia despendida na operação de secagem.

4.1.9. Confecção Na confecção, o resíduo mais significativo resulta da matéria prima desperdiçada na operação de corte. A substituição de técnicas manuais de corte por tecnologia CAD/CAM resulta na optimização do consumo de matéria prima resultando consequentemente na minimização do quantitativo de resíduos gerados. Associada a esta tecnologia surge ainda a possibilidade de reutilização destes resíduos na produção de alguns têxteis técnicos e de não tecidos. Um factor que não depende em exclusivo do subsector da confecção mas que também contribuiria para a diminuição do quantitativo de resíduos gerados nesta fase, seria a uniformização das larguras das peças, só possível, no entanto, através da vontade e do esforço conjunto de todas as partes envolvidas no processo têxtil.

4.1.10. Medidas de prevenção de carácter geral Existem ainda outros pontos de intervenção neste sector, que não abrangendo directamente o processo produtivo, contribuem de uma forma mais ou menos quantificável para a geração de resíduos sólidos e de efluentes líquidos. São eles: o controlo de qualidade da matéria prima processada, dos produtos químicos e corantes e da água utilizada na fábrica; as recepções de matéria prima, produtos químicos e corantes; as Estações de Tratamento de Águas Residuais e as caldeiras para produção de vapor. Também nestes casos as estratégias de prevenção da poluição conduzem à minimização da quantidade e/ou perigosidade gerados e também a benefícios económicos.

4.1.10.1. Controlo de qualidade da matéria prima, dos produtos químicos e corantes O controlo de qualidade introduz benefícios importantes, dos quais se podem salientar a redução de produtos com defeitos, a diminuição nas repetições e correcções de trabalhos efectuados, assim como uma redução da produção de resíduos associados.

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4.1.10.2. Controlo de qualidade da água utilizada na fábrica O controlo de qualidade da água utilizada, especialmente para as empresas que procedem a tingimentos, é um factor fundamental para a obtenção de produtos de qualidade evitando-se desmontagens e correspondentes consumos de produtos químicos e de água. A maioria das empresas utiliza principalmente água proveniente de captações próprias em lençóis friáticos, em ribeiras ou em rios e uma menor percentagem utiliza água proveniente de rede camarária. Quem utiliza água captada em rios e ribeiras encontra-se normalmente alertado para a possível má qualidade da água que capta, procedendo ao seu controlo de qualidade e tratamento. A água proveniente de captações subterrâneas apresenta uma composição mais ou menos constante, podendo, no entanto, nas estações mais secas, apresentar variações consideráveis no que respeita a contaminações e teor em metais. Este facto, para o qual muitas vezes as empresas não estão avisadas, influencia de forma considerável a qualidade dos trabalhos a efectuar. A água proveniente de rede camarária, sendo controlada à saída da Estação de Tratamento apresenta-se menos problemática. Não se deve no entanto esquecer que por vezes o estado de conservação da rede de distribuição não é a melhor (existência de possíveis roturas, infiltrações, etc) o que poderá condicionar a qualidade da água. Outro factor, não menos importante a considerar, é o estado de conservação da rede de distribuição dentro da empresa que pode também contribuir negativamente para a qualidade da água introduzida no processo fabril. Atendendo ao apresentado, verifica-se que a qualidade da água utilizada na empresa deve ser controlada com regularidade, devendo esta dispor de tratamento adequado. Caminha-se, deste modo, para a optimização do processo produtivo (fazer bem à primeira vez), não se tornando necessária a execução de repetições para a obtenção de produtos com a qualidade desejada.

4.1.10.3. Recepção de matéria prima, produtos químicos e corantes Na recepção de matéria prima, produtos químicos e corantes, surgem os resíduos de embalagem e acondicionamento que podem constituir uma percentagem considerável do total de resíduos sólidos gerados pela empresa. Estes resíduos sólidos incluem caixas de cartão, filme ou tecido de embalagem de fardos, arame de embalamento de fardos, paletes de madeira, sacos de papel e plástico, tambores de cartão, plástico ou metal, etc. Reduzir este tipo de resíduo é uma questão de estabelecer e aplicar melhores especificações de compra.

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As matérias primas e produtos químicos devem ser adquiridos em grandes quantidades ou em contentores retornáveis. Esta opção da empresa conduz naturalmente à redução dos resíduos de embalamento e a outros benefícios, tais como: •

redução da exposição dos trabalhadores a produtos químicos

•

simplificação dos processos de inventário

•

redução do custo de químicos (porque se compra maior quantidade)

•

optimização do espaço de armazenagem.

Quando se compram produtos químicos em tambores, deve especificar-se que se pretendem contentores retornáveis e deve requerer-se ao vendedor que os receba sem serem lavados. Elimina-se desta forma a necessidade de lavagem de cada tambor antes da sua recolha, o que pode reduzir substancialmente a quantidade de água residual gerada na empresa. Muitos produtos químicos são adquiridos em sacos (sal, encolante, etc). Os sacos rompem facilmente e o seu manuseamento e armazenamento é complicado, devendo ser armazenados longe de áreas de grande actividade e em locais secos. Sempre que possível, as empresas devem preferir embalagens do tipo contentores retornáveis em alternativa aos sacos, tanto mais que o manuseamento destes requer um tempo considerável de trabalho. Outro tipo de resíduos sólidos que aparece na indústria têxtil são os cones para o acondicionamento de fio e os tubos de cartão para acondicionamento de peça de tecido ou de malha. O abastecimento de fio pode ser feito em cones de plástico reutilizáveis, e as caixas de cartão de acondicionamento das bobines de fio podem ser substituídas por paletes em plástico, reutilizáveis por muitos ciclos. Os tubos em PVC rígido devem ser considerados uma alternativa aos tubos de cartão em várias operações, uma vez que em adição à redução da geração de resíduos de cartão, diminui-se a distorção das malhas.

4.1.10.4. Estações de Tratamento de Águas Residuais As Estações de Tratamento de Águas Residuais constituem uma grande fonte de resíduos na forma de lamas. Estas, atendendo às suas características químicas são por vezes de difícil deposição, uma vez que nem todos os aterros as aceitam. Por outro lado, o grande volume gerado de lamas pode representar um encargo substancial para as empresas. A redução da carga química e do volume das águas residuais geradas na empresa, através da aplicação de tecnologias preventivas ao processo produtivo, assim como a optimização dos tratamentos de fim de linha, podem reduzir a quantidade e a contaminação das lamas geradas na estação de tratamento e por consequência, o custo da sua deposição final.

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4.1.10.5. Caldeiras para produção de vapor As empresas têxteis são por excelência grandes consumidoras de energia, seja ela eléctrica ou térmica. Se bem que várias empresas já tenham optado por sistemas de cogeração, existem ainda muitas outras que utilizam caldeiras para produção de vapor. Estas caldeiras constituem outra fonte considerável de resíduos, neste caso, cinzas resultantes da combustão. Medidas de conservação de energia, tais como redução do consumo ou a utilização de combustíveis menos poluentes, podem reduzir a quantidade de cinzas geradas.

4.2. TECNOLOGIAS E MEDIDAS DE PREVENÇÃO APLICÁVEIS AO SECTOR TÊXTIL A prevenção de poluição realiza-se recorrendo à implementação de medidas ou de tecnologias que permitam reduzir o quantitativo e/ou a perigosidade dos resíduos sólidos e das águas residuais gerados na empresa.

4.2.1. Medidas de Prevenção A indústria têxtil para além de ser uma das maiores consumidoras de água, é ainda uma grande consumidora de produtos químicos. É portanto, natural que se gerem grandes quantidades de águas residuais fortemente contaminadas que têm obrigatoriamente de serem sujeitas a tratamento antes de serem descarregadas no meio ambiente. Como são grandes consumidoras de água, as empresas são tentadas a considerar que não podem evitar tais consumos. Na prática, verifica-se que o volume de água consumida varia substancialmente de empresa para empresa e que a racionalização da sua utilização pode conduzir a poupanças muito significativas. A cor é um dos principais contaminantes das águas residuais provenientes do sector Têxtil. Esta contaminação para além de afectar os meios receptores naturais, impedindo a passagem de luz indispensável para a preservação do ambiente aquático, é de difícil eliminação nas estações de tratamento. Tendo em atenção que a prevenção deste tipo de poluição vai desde a selecção do corante às operações de tingimento, devem ter-se em consideração determinados aspectos na utilização de corantes, tais como: •

utilizar os corantes de uma forma racional

•

utilizar processos de tingimento que garantam um elevado grau de exaustão e fixação do corante e que minimizem a geração de águas residuais

•

contactar apenas com fornecedores especializados e responsáveis

•

avaliar todos os corantes antes da sua utilização, verificando toda a informação ambiental disponível

•

insistir com os fornecedores para que forneçam informação sobre o efeito dos corantes no ambiente e evitar usar corantes se não existir informação adequada sobre a sua

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segurança, conteúdo em metais, degradabilidade, ou segurança relativa aos produtos de degradação aeróbia e anaeróbia •

identificar os corantes altamente tóxicos, com grande concentração em metais, etc, e estabelecer procedimentos de manuseamento e de limpeza em caso de derrame

•

informar os estilistas/desenhadores e clientes dos problemas ambientais associados a determinados corantes e recomendar alternativas mais seguras (as pessoas envolvidas na escolha das cores podem desconhecer as consequências ambientais das suas escolhas)

•

seleccionar corantes com a maior eficiência de fixação

•

para tingimentos por esgotamento, seleccionar corantes com elevada afinidade, sempre que possível, especialmente se a relação de banho exigida pelo equipamento de tingimento for elevada

•

seleccionar corantes e combinações de corantes com a maior probabilidade de tingimentos "bem à primeira vez"

•

realizar amostragens estatísticas e estabelecer um controlo de qualidade dos corantes por forma a verificar a sua qualidade e desempenho.

A indústria têxtil utiliza várias centenas de produtos químicos diferentes. A sua selecção e utilização tem um impacte considerável na quantidade e tipologia dos poluentes gerados nas empresas. Estes produtos químicos podem dividir-se em duas categorias, químicos de utilização específica e químicos de utilização diversa. Os maiores grupos de produtos químicos de utilização específica consumidos no processamento têxtil são: tensioactivos, encolantes, espessantes e produtos de acabamento, tais como repelentes de água, antifogo, etc. Os tensioactivos são a maior fonte de toxicidade aquática presente nas águas residuais de uma unidade têxtil. Estes produtos variam de acordo com a sua estrutura molecular, na toxidade aquática e na sua tratabilidade. Uma vez que a eliminação do consumo de tensioactivos no processamento têxtil é impossível, as empresas devem seleccionar os que têm menor toxicidade aquática e são mais facilmente degradados pelos sistemas de tratamento. De uma forma geral, e para todos os produtos químicos desta categoria, (utilização especifica) torna-se necessário dispor de informação tão completa quanto possível sobre possíveis contaminantes, possíveis incompatibilidades com outros materiais e toxidade aquática. Desta forma, é mais fácil identificar e avaliar, se tal for necessário, medidas de prevenção a implementar. Os produtos químicos de utilização diversa são principalmente: ácidos, bases, electrólitos, agentes oxidantes e redutores e solventes orgânicos. Os produtos incluídos nesta categoria, são utilizados em grandes quantidades no processamento têxtil, podendo em alguns casos verificarse que a quantidade (em massa) de químicos utilizados é pouco inferior à quantidade de produto têxtil processado. Atendendo a este facto, as medidas de prevenção a considerar dizem respeito ao controlo de qualidade e aos sistemas de automatização, de armazenamento de distribuição. O controlo de qualidade deve ter em atenção o tipo de contaminantes presentes nestes produtos químicos, porque estes podem contribuir para o aparecimento nas águas residuais de determinados tipos de poluentes em concentrações quantificáveis. Muitas vezes, as

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empresas não dispõem do equipamento necessário para esse tipo de determinações, podendo contudo recorrer a empresas especializadas nesse sentido. Os resíduos sólidos constituem, em termos de volume, a maior corrente de resíduos da indústria têxtil. Existem os resíduos do processamento propriamente dito (constituído por fibras, fios e tecidos), os resíduos da Estação de Tratamento de Águas Residuais (lamas), os resíduos da caldeira de produção de vapor (cinzas), os resíduos de embalagem e acondicionamento de matérias primas e produtos químicos e a sucata de ferro (resultante da constante renovação do parque de máquinas). Os resíduos de fibras, fio e tecido podem dividir-se em resíduos primários, utilizáveis para reciclagem no próprio processo e/ou para utilizações não têxteis e em resíduos secundários, utilizáveis para a produção de energia, como fertilizantes ou para deposição em aterro. Estes resíduos tem um valor residual e devem, regra geral, ser recolhidos, o que é já uma prática corrente na maioria das empresas, existindo compradores interessados neste tipo de resíduos. A implementação de um sistema de gestão de resíduos, que permita a classificação dos resíduos e sua separação de acordo com o destino a dar (reutilização, reciclagem, aterro sanitário ou incineração), constitui uma opção fundamental na estratégia de prevenção. Os resíduos de embalagens, onde se incluem caixas de cartão, filme ou tecido de embalagem de fardos, arame de embalagem de fardos, paletes de madeira, sacos de papel, tambores de cartão, plástico ou metal, etc, podem ser reduzidos através da introdução de especificações criteriosas relativamente ao tipo de embalagem adquirida ou, em último caso, podem ser reciclados ou reutilizados. O papel e cartão são dois materiais que podem ser reciclados, devendo por isso ser separados dos restantes resíduos. Existem empresas que compram estes resíduos e os levam para os centros de reciclagem. O uso de paletes deve ser reduzido comprando os produtos químicos em grandes quantidades ou em contentores retornáveis, especialmente os químicos ensacados como o agente encolante, por exemplo. As paletes usadas devem ser reutilizadas ou em último caso, podem ser utilizadas como combustível. Nem todos os tipos de paletes são reutilizáveis, mas a opção por paletes deste tipo, apesar de poder originar um investimento mais elevado, a longo prazo, revela-se mais vantajoso.

4.2.2. Tecnologias de prevenção São diversas as tecnologias que contribuem para a redução do quantitativo e/ou perigosidade dos resíduos gerados numa empresa. A inovação tecnológica centrada no aumento de produtividade e qualidade, conduz muitas vezes à prevenção de resíduos. O desenvolvimento e comercialização de equipamentos que permitem realizar o mesmo trabalho, recorrendo a menores consumo de energia, água, produtos químicos, etc, e muitas vezes com resultados de

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superior qualidade, contribui para que as empresas implementem tecnologias enquadráveis na prevenção da poluição. Um exemplo disso, é o desenvolvimento de equipamentos de tingimento com relações de banho de tingimento e relações de banho de lavagem cada vez mais reduzidas. Por outro lado, a automatização veio permitir que processos realizados quase exclusivamente de uma forma manual, se tornassem completamente automáticos, o que indirectamente pode conduzir à redução da quantidade de resíduos gerados nas empresas. O armazenamento e distribuição de produtos químicos, a dosagem de produtos, a cozinha de corantes, entre outros, são alguns dos locais onde a automatização está cada vez mais presente. Os sistemas de automatização de armazenamento e distribuição ajudam na prevenção de poluição, uma vez que reduzem a ocorrência de derrames pontuais por manuseamento inadequado. Os sistemas de dosagem automática permitem obter a quantidade exacta do produto químico no momento exacto, o que permite aumentar a eficiência e a certeza das reacções que ocorrem no banho de tingimento, por exemplo, garantindo resultados mais consistentes e reprodutíveis. Estes

sistemas

evitam

tendência

utilização

excessiva

produtos

químicos

ambientalmente agressivos, que podem não ser eliminados nos tratamentos de fim de linha. A automatização dos sistemas de dosagem reduz ainda a geração de resíduos devido a erro humano, nomeadamente manuseamentos incorrectos e a geração de resíduos associados à limpeza dos equipamentos de dosagem. Outro exemplo de automatização diz respeito à cozinha de corantes. A automatização dos processos de preparação da cor e de carga do equipamento, reduz a geração de resíduos devido a erro humano e aumenta a fiabilidade do processo têxtil envolvido, reduzindo a quantidade de águas residuais rejeitadas. De uma forma geral, a automatização de operações de preparação de soluções, sejam elas para branqueamento, mercerização, desencolagem, tingimento, estamparia ou acabamentos, permite reduzir tempo, melhorar a qualidade, reduzir repetições e por consequência reduzir resíduos. Podem ainda detectar e corrigir receitas de tingimento, atendendo a variações de cor detectáveis em lotes diferentes de um mesmo corante. A probabilidade de preparações incorrectas diminui e por consequência também a geração de águas residuais.

4.2.2.1. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de lavagem de lã

T1 - Recuperação de lanolina A operação de lavagem da lã para remoção de contaminantes naturais como suarda, gorduras, resina, pectinas e cera (cutina) é feita utilizando água quente, detergentes e um agente

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alcalino. Nesta operação gera-se uma grande quantidade de água residual, pois para lavar 1 kg de lã utiliza-se cerca de 35 l de água. Sendo uma operação efectuada em várias barcas, verifica-se que as primeiras águas de lavagem apresentam um elevado teor em sólidos, que vai diminuindo ao longo da coluna de lavagem. Sendo a lanolina uma matéria prima utilizada na indústria de cosméticos, a sua extracção das águas de lavagem das primeiras barcas (mais concentradas em gorduras) resultaria na diminuição da carga orgânica veiculada pela água residual e na obtenção de uma mais valia proveniente da venda da lanolina obtida.

T2 - Recuperação e recirculação de água na lavagem de lã O efluente proveniente da primeira lavagem da lã pode ser centrifugado para separação da gordura, podendo a água ser em seguida recirculada. A água residual com lama e gordura é submetida a uma evaporação para concentrar a gordura. A água condensada pode ser utilizada no processo de lavagem e o concentrado de gordura é seco em vácuo para produzir um resíduo combustível para a caldeira.

T3 - Reutilização da última água de lavagem da lã Outra medida de prevenção de poluição, seria a filtração da última água de lavagem da lã (menos contaminada) e a sua re-introdução no processo como primeira água de lavagem. Obtém-se desta forma uma redução na quantidade de água consumida na lavagem e por consequência uma redução na quantidade de água residual gerada, sem significativos custos associados.

T4 - Limpeza do velo A operação de limpeza da lã com ar (como a praticada para o algodão), antes da lavagem propriamente dita, contribuiria para reduzir o volume de água consumido assim como reduzir a contaminação presente na água residual.

4.2.2.2. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de carbonização

T5 - Filtração do banho de carbonização A carbonização consiste na eliminação de substâncias celulósicas presentes na lã (que não foram eliminadas na lavagem inicial) através da impregnação do tecido em soluções diluídas de ácido sulfúrico. Após a impregnação, segue-se a secagem e o aquecimento a temperatura elevada por forma a destruir (carbonizar) as substâncias celulósicas. O tecido é finalmente batido para eliminar as partículas carbonizadas e neutralizado. A filtração contínua da solução

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ácida utilizada, elimina as impurezas presentes na solução, optimizando o consumo de ácido e reduzindo o teor em sulfatos no efluente da carbonização.

T6 – Recuperação do banho de carbonização A operação de carbonização pode realizar-se em tela crua ou em tecidos já tingidos. Por vezes, devido a exigências de produção, as cargas a carbonizar têm cores muito distintas, pelo que, por exemplo, um banho de carbonização utilizado num tecido azul é rejeitado se a carga seguinte é tecido cru. Este tipo de procedimento conduz ao desperdício de ácido sulfúrico, à acidificação das águas residuais da empresa e ao consequente aumento de custos de tratamento. Apesar do ácido sulfúrico não ser considerado um produto caro, pode em empresas que produzam uma grande variedade cores, constituir um custo considerável, quer em ácido, quer no tratamento do efluente. Uma simples medida de gestão dos banhos de carbonização pode reduzir este custo. Em alternativa ao sistema: nova cor, novo banho, pode recorrer-se à armazenagem do banho já utilizado, identificando no recipiente de armazenagem a cor do material tratado, por forma a que numa nova carga a carbonizar se verifique rapidamente se existe algum banho recuperado que possa ser reutilizado.

4.2.2.3. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de abertura e limpeza de algodão

T7 – Reutilização do resíduo de processamento de rama de algodão O resíduo proveniente do processamento do algodão tem um grande valor energético, entre 18 a 21 kJ/g, sendo por isso já utilizado com sucesso em caldeiras de queima de madeira (exclusivamente). Deve no entanto ter-se em atenção a legislação ambiental sobre as emissões atmosféricas, controlando e optimizando as condições de funcionamento da caldeira. Apesar do resíduo de algodão tal qual, arder com facilidade, na forma de briquetes é mais fácil de manusear e arde durante mais tempo. Sempre que a queima destes briquetes não for possível pelo facto das empresas não possuirem caldeiras de queima de madeira, estas devem equacionar a possibilidade de venda a outras empresas que possuam esse tipo de equipamento. Esta medida previne a quantidade de resíduos depositados em aterro, obtendo-se uma mais valia energética.

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T8 – Controlo de qualidade da matéria prima O controlo de qualidade da matéria prima é um factor primordial em qualquer empresa têxtil, por forma a ter logo à partida uma ordem de grandeza do rendimento a obter, assim como verificar a presença de contaminantes que possam interferir na qualidade do produto final ou na sua colocação em determinados mercados. Exemplos de testes efectuados à matéria prima algodão, são a verificação da quantidade de impurezas, restos de sementes, aglomeração de fibras (Neps) e açúcar presente na rama adquirida. Nos processos tradicionais, a determinação das impurezas é realizada manualmente por um sistema de pesagens que se reflecte num resíduo sem qualquer aproveitamento. A determinação electrónica permite uma determinação rápida podendo a matéria prima utilizada para testes retornar ao processo produtivo. A determinação do teor em açúcar presente na rama de algodão, extremamente prejudicial por ser agressivo com a maquinaria de produção, pode também ser realizada electronicamente em substituição da tradicional via química, eliminando-se o consumo de produtos químicos e a consequente geração de resíduos.

4.2.2.4. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de formação de cabo de fibra sintética

T9 – Torção com simultânea formação de cabo Esta tecnologia permite a fabricação de um cabo a dois fios com torções equilibradas, numa só operação, em alternativa às técnicas tradicionais que requerem duas a três operações distintas. A realização das operações de torção e formação de cabo numa única máquina reduz a quantidade de resíduos de partículas de fio geradas, reduz os custos de operação, decorrente da redução de execução de emendas, reduz os custos de manutenção e o consumo de energia e consequentemente aumenta a produtividade.

4.2.2.5. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de branqueamento

T10 – Branqueamento com peróxido de hidrogénio A utilização de produtos clorados para o branqueamento, tal como o hipoclorito de sódio, apresenta alguns problemas ambientais devido ao elevado teor em cloro presente nas águas residuais resultantes da operação. Atendendo às características do efluente formam-se compostos organoclorados de elevada toxicidade. A substituição deste tipo de produto por peróxido de hidrogénio elimina por completo a presença de cloro no efluente, sem prejudicar a qualidade do produto final.

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T11 - Reutilização do banho de branqueamento Pelo facto da operação de branqueamento, ser uma operação em “batch”, a reutilização do banho apresenta alguma complexidade devido à ocorrência intermitente das correntes. No entanto, tal pode ser conseguido se existirem tanques de armazenamento apropriados. O banho residual contém parte do agente alcalino e as calorias necessárias para a próxima operação de branqueamento, necessitando apenas da adição de peróxido e outros produtos químicos para se reconstituir o banho. Desta forma, reduz-se o consumo de produtos químicos, água e energia, assim como se diminui o caudal de água residual.

T12 - Lavagem após branqueamento por uma preparação de enzimas Sempre que o algodão é sujeito a branqueamento com peróxido de hidrogénio torna-se necessário proceder à lavagem da peça 2 ou 3 vezes com água ou então aplicar um agente redutor seguido de uma lavagem. Estes processos podem ser substituídos por uma degradação enzimática do peróxido de hidrogénio, com poupança de água e/ou de produtos químicos auxiliares. A degradação enzimática dá origem a oxigénio gasoso e água. Em condições industriais, a degradação completa do peróxido demora 15-20 min, tempo ao fim do qual, se pode dar início ao tingimento. Estas enzimas são 100% biodegradáveis.

4.2.2.6. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de mercerização

T13 - Recuperação de soda cáustica A mercerização é uma operação efectuada com uma solução de soda cáustica concentrada, resultando águas residuais extremamente alcalinas. A recuperação da solução alcalina resulta numa poupança de produtos químicos e água, evitando-se também a descarga de uma água residual fortemente contaminada. Para tal, o efluente da mercerização, que contém soda cáustica e fibras, é submetido a uma filtração para eliminar as fibras, seguida de uma evaporação, normalmente em evaporadores de multi-efeito para poupança de energia. Desta forma, a água residual, com uma concentração inicial em soda cáustica de cerca de 5% em peso, é separada em duas correntes: uma de água limpa que pode ser reutilizada em qualquer local do processo produtivo e outra de soda cáustica concentrada, 25 a 40% em peso, reutilizável no processo de mercerização ou em qualquer outra parte do processo.

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4.2.2.7. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de mercerização e branqueamento

T14 - Reutilização da água de enxaguamento da mercerização ou do branqueamento As últimas águas de enxaguamento das operações de mercerização ou branqueamento podem ser utilizadas como primeiras águas de lavagem em outras operações, tais como a fervura ou a desencolagem, desde que não se proceda à recuperação posterior de encolante. Os compostos químicos presentes nestas águas de enxaguamento provocam a degradação de alguns agentes encolantes numa proporção que torna impossível a sua recuperação. Obtém-se desta forma uma conservação de água, optimizando-se o seu consumo.

4.2.2.8. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de encolagem e desencolagem

T15 - Pré-humidificação em encolagem Esta tecnologia consiste em humedecer o fio antes da operação de encolagem. A humidificação serve para limpar o exterior do fio por forma a melhorar a adesão do encolante e impedir o encolante de penetrar até ao interior do fio. Esta tecnologia permite reduzir o consumo de agente encolante entre 25 a 35% sem a introdução de efeitos negativos na tecelagem, sendo mesmo, em alguns casos, melhorado o desempenho da tecelagem.

T16 – Desencolagem com peróxido de hidrogénio A desencolagem, quando se utiliza amido como encolante, pode ser realizada por meio alcalino ou ácido, recorrendo-se a enzimas ou à oxidação com peróxido de hidrogénio. A utilização de meio alcalino ou ácido dá origem a um efluente ambientalmente agressivo que deve ser de todo evitado. A utilização de enzimas origina anidroglucose que apresenta uma carência bioquímica de oxigénio (CBO) extremamente elevada, enquanto que o recurso a peróxido de hidrogénio, como dá origem a CO2 e água, conduz a um teor em CBO bastante mais pequeno. A desencolagem com peróxido de hidrogénio resulta numa diminuição do CBO presente no efluente e o controlo rigoroso das condições de temperatura, tempo de operação e concentração de químicos, permite realizar este tipo de desencolagem sem qualquer problema, evitando-se as consequências nocivas da oxidação do algodão.

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T17 - Desencolagem enzimática A desencolagem enzimática, como referido anteriormente, se for efectuada com amilase resulta na formação de anidroglucose que contribui substancialmente para o teor em CBO do efluente. No entanto, a substituição das tradicionais enzimas por outras que degradam o agente encolante em etanol pode ter vantagens caso se proceda à recuperação deste produto. O etanol pode ser recuperado por destilação e vendido como subproduto ou usado como combustível. Desta forma, reduz-se a carência bioquímica de oxigénio da água residual proveniente deste processo, obtendo-se ainda vantagens económicas.

T18 – Recuperação do agente encolante A encolagem é uma operação fundamental no subsector do Algodão, no entanto, o agente encolante adicionado ao fio nesta operação tem de ser retirado antes das operações de tingimento, por forma a garantir a uniformidade do mesmo. Os tipos mais comuns de agentes encolantes são o amido e seus derivados, o álcool polivinilico (PVA), a celulose metil carboxilica (CMC), o ácido poliacrílico (PAA) entre outros, sendo o amido o mais utilizado. O amido é removido por degradação sob a acção de oxidantes, ácidos, bases ou enzimas, não sendo por isso recuperável. Os outros tipos de agentes encolantes, apesar de mais caros, são mais ou menos recuperáveis. Quando se pretende recuperar o agente encolante, submete-se a água de lavagem utilizada a um processo de filtração, para eliminar as partículas em suspensão de maior dimensão, nomeadamente fibras. Após a filtração, a água é alimentada a uma unidade de ultrafiltração que separa o agente encolante da água de lavagem. Desta forma, recupera-se cerca de 80% do encolante e cerca de 90% da água utilizada na lavagem, com a consequente diminuição dos consumos e da geração de efluentes líquidos contaminados. Apesar de interessante, esta medida só parece viável em empresas verticais que incluem todas as operações, desde a fiação até aos acabamentos, ou mesmo confecção. Na realidade, as empresas subcontratadas por outras, para realizar as operações de tinturaria, como é nas operações de preparação para o tingimento que se retira o agente encolante, não fazem a sua recuperação. No entanto, este poderia ser outro serviço oferecido pelas empresas de ultimação.

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4.2.2.9. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de tingimento

T19 – Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência de tingimento A utilização de um espectrofotómetro computurizado para controlar a operação de tingimento, conduz à obtenção das cores pretendidas de uma forma mais exacta. Este tipo de equipamento mede a reflexão da luz das amostras e compara a cor da amostra padrão e a cor do banho preparado, por forma a corrigir o banho antes de se dar início ao tingimento. Melhorando a eficiência da operação de tingimento, reduzem-se as operações de desmontagem e de retingimentos diminuindo-se o consumo de produtos químicos e a geração de resíduos.

T20 - Automatização da cozinha de corantes A automatização da cozinha de corantes é um factor primordial na melhoria da qualidade da produção com consequentes melhorias ambientais. A automatização das cozinhas de corantes é um investimento realizado por forma a melhorar a produtividade, sendo um dos factores para a obtenção de bons resultados na aplicação de novas técnicas tais como “bem à primeira vez”. O conhecimento do papel estratégico desempenhado pelas unidades de dosagem específicas, permite o estudo do sistema por forma a torná-lo preciso e ambientalmente adequado. Os aspectos relevantes no sistema de automatização são a precisão e exactidão, movimento robotizado, controlo de processo computurizado e modularidade das unidades individuais. Esta tecnologia contribui para a preservação dos recursos naturais e reduz a contaminação das águas residuais. Ao deixarem de existir processos de correcção a tingimentos em não conformidade, elimina-se a utilização adicional de produtos químicos e reduz-se a quantidade de águas residuais a tratar. Resolve também, problemas de higiene e segurança no trabalho uma vez que os trabalhadores deixam de manusear produtos tóxicos e perigosos.

T21 - Tingimento descontinuo a frio (“cold pad batch”) Tingimento descontinuo a frio (“cold pad batch”) é um processo aplicável a fibras celulósicas, ambientalmente aceitável e que dá origem a tingimentos de qualidade. Elimina a presença de sal no efluente, reduz a utilização de água, energia e o volume de efluente. Neste processo, o tecido começa por ser impregnado com um licor contendo um corante reactivo específico e um agente alcalino. O tecido é posteriormente espremido para retirar o excesso de liquído, carregado em rolos ou em caixas e coberto com filme plástico para evitar absorção do dióxido de carbono do ar ou evaporação de água, sendo depois armazenado por

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duas a doze horas. A lavagem é depois feita por qualquer dos processos convencionais. Este método permite a produção de 69 a 137 m/min, dependendo do tipo de produto. A flexibilidade é outro factor que torna esta técnica interessante, pois no mesmo equipamento pode tingir-se tecidos ou malhas, sendo permitidas ainda variações de cor frequentes (de partida para partida), uma vez que os corantes utilizados permitem uma fácil limpeza do equipamento. Este processo, quando aplicado no tingimento de algodão, viscose ou misturas, dá origem a poupanças de energia, água, corantes e químicos, reduzindo-se ainda a utilização de sal em 100%.

T22 - Tingimento aerodinâmico O sistema aerodinâmico constitui uma evolução no equipamento de tingimento – “JET”. O sistema

tingimento

aerodinâmico

baseia-se

numa

tecnologia

que

distingue

fundamentalmente do princípio hidráulico dos equipamentos convencionais “Jet” e “Overflow”. Os corantes e os produtos químicos auxiliares estão dissolvidos no banho de tratamento e são injectados directamente numa corrente de ar. Desta forma, consegue-se que o banho esteja finamente disperso e distribuído uniformemente na superfície do material têxtil, obtendo-se assim, a penetração adequada e por consequência um bom intercâmbio entre o banho e a fibra. Os tempos de aquecimento, com este tipo de equipamento, são reduzidos uma vez que existe uma eficiente troca de calor por meio de vapor directo. Além disso as relações de banho são extremamente curtas, mesmo em carga incompleta e o tempo de processamento é menor. Comparativamente com o equipamento tradicional, que não utiliza este tipo de tingimento, obtêm-se reduções no consumo de corantes, produtos químicos auxiliares, água, vapor e no tempo de operação.

T23 - Redução da relação de banho A relação de banho é, desde sempre, uma preocupação das empresas têxteis no sentido de minimizarem o consumo de água. A relação de banho em processos descontínuos é definida como o número de litros de banho por Kg de material têxtil seco. Ex: 10/1 ( 10 litros por kg de tecido), em que a concentração do corante é função da massa de material têxtil e não função do volume de banho (Ex.: 2% corante significa 20 g de corante por kg de material têxtil). Numa perspectiva de economizar corantes, produtos, químicos, água e energia, os fabricantes de equipamento de tingimento têm desenvolvido novos equipamentos no sentido de reduzir ao máximo a relação de banho. Existem actualmente equipamentos para o tingimento de fio que operam com relações de banho, para sistemas de elevada temperatura, de 1:3,5, e

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equipamentos de tingimento de tecido que apresentam relações de banho 1:3 para sintéticos e 1:5 para algodão.

T24 - Reutilização de banhos de tingimento A reutilização dos banhos de tingimento fazendo “make-up’s” de corantes e de produtos químicos auxiliares após cada ciclo de tingimento, permite reduzir custos, consumo de energia e quantitativos de águas residuais rejeitadas. A reutilização do banho de tingimento processa-se em 4 fases. Na primeira fase, armazena-se o banho usado num tanque ou desloca-se o banho para uma máquina de tingimento semelhante. Uma forma de reutilização de banhos de tingimento consiste em mover o banho entre duas ou mais máquinas. Por exemplo, a máquina (A) pode estar a preparar o fio, enquanto outra (B) está a tingir. Quando se completa o ciclo de B o banho é enviado para A para renovação e reutilização. Ao mesmo tempo o fio em B é lavado, descarregado e uma nova carga é feita. Ao mesmo tempo A completa o tingimento e o banho volta para B para outra reutilização. Na segunda fase, analisa-se ou estima-se a composição em corante e químicos no banho usado. A composição em corante é determinada utilizando um espectrofotómetro, a composição em químicos pode ser estimada tendo em conta a experiência, baseando-se em perdas por esgotamento, volatilização, etc, (usualmente entre 10 a 15%). Na terceira fase, adicionam-se os químicos e corantes necessários para renovar o banho e ainda água. Na quarta fase, arrefece-se o banho a uma temperatura adequada ao início

do próximo

tingimento, uma vez que o banho usado está quente. Poupa-se tempo e energia iniciando-se o tingimento seguinte à temperatura mais elevada possível, de acordo com os factores de qualidade pretendidos. O número de vezes que um banho pode ser reutilizado depende da qualidade requerida, da acumulação de impurezas e de outros factores. Existe uma grande variedade de classes de corantes. Cada classe é específica de um tipo de fibra e requer diferentes condições de esgotamento, químicos, pH, equipamento, etc. Os sistemas de mais fácil adaptação à reutilização de banhos de tingimento são os que utilizam classes de corantes que menos se alteram durante o processo de tingimento, como sejam: corantes ácidos para poliamida e lã, corantes básicos para acrílico e alguns copolímeros, corantes directos para algodão e corantes dispersos para polímeros sintéticos.

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T25 - Reutilização da última água de lavagem do tingimento A última água de lavagem é relativamente limpa e pode ser reutilizada. Uma possibilidade de reutilização é na preparação de outros banhos de tingimento, permitindo poupar água e em alguns casos reduzir a carência bioquímica de oxigénio das águas residuais. Esta medida pode ser aplicada sempre que se está a repetir a mesma cor. Um bom exemplo desta medida é tingimento ácido em poliamida. O banho final, normalmente, contém um amaciador emulsionado que se transfere para o produto, deixando no banho o agente emulsionante. Reutilizando a última água de enxaguamento como molhante para a próxima carga poupa-se água, calor, agente molhante e reduz-se o CBO associado. Outra reutilização possível é a sua utilização em lavagens de equipamentos e de instalações.

T26 – Recuperação das águas de lavagem do tingimento O

tingimento

uma

operação

que

consome

uma

grande

quantidade

água.

A quantidade de água utilizada no banho de tingimento, apesar de ao longo dos anos ter diminuído substancialmente, não influencia grandemente o consumo de água nesta operação, uma vez que a maior contribuição provém das operações posteriores de lavagem do produto tingido. As águas residuais resultantes desta operação podem ser divididas, atendendo às características da sua contaminação, em duas categorias: águas residuais muito inquinadas e águas residuais pouco inquinadas. Submetendo-se estas últimas a um processo de tratamento por ultrafiltração e osmose inversa, para remoção dos contaminantes e da cor, recupera-se uma quantidade apreciável de água que pode ser reutilizada em qualquer operação do processo fabril.

4.2.2.10. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de estampagem

T27 - Automatização da preparação de pasta de estampagem A automatização da preparação e dosagem de pasta reduz a quantidade de pasta não utilizada, uma vez que se torna desnecessário a produzir pasta em excesso (15 a 25%), quando está garantida a exactidão entre preparações. A automatização da cozinha de corantes contribui para uma diminuição nos custos de operação, uma vez que, reduz ao mínimo a interferência humana e aumenta a eficiência do equipamento de estampagem. Numa perspectiva ambiental contribui para a preservação dos recursos naturais, reduz a contaminação das águas residuais (ao eliminar a utilização de produtos químicos em excesso) e reduz a quantidade de águas residuais a tratar (ao reduzir os processos

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de correcção). Resolve também problemas de higiene e segurança no trabalho uma vez que deixa de haver manuseamento por parte dos trabalhadores de produtos tóxicos e perigosos.

T28 - Redução dos desperdícios de pasta de estampagem O processo de estamparia conduz à existência de uma quantidade considerável de pasta de estampagem que, não sendo utilizada, é normalmente rejeitada, constituindo desta forma um resíduo e um prejuízo económico. A quantidade de pasta não utilizada chega a atingir 15 a 25% do total de pasta preparada. Existem actualmente sistemas automáticos de preparação de pasta de estampagem que podem estar equipados com um sistema de “retorno total de pasta de estampagem”. Este sistema é completamente automático na identificação, recolha e reutilização de toda a pasta em excesso. Considerando que em princípio toda a pasta em excesso pode ser reutilizada, o sistema tornase bastante atractivo do ponto de vista económico e ambiental, uma vez que permite economizar cerca de 30% de pasta.

T29 - Estamparia com pasta de elevada viscosidade Na estamparia por quadro rotativo, a pasta utilizada pode ser de baixa ou de elevada viscosidade, estando a escolha de uma ou de outra condicionada pelo sistema de distribuição de pasta. A utilização de pasta de estampagem de elevada viscosidade, em associação com um sistema de limpeza controlado magneticamente, oferece ínumeras vantagens em temos de qualidade. A aplicação de cor tem lugar apenas na superfície do tecido, obtendo-se uma poupança em pasta entre 30 a 50% e por consequência uma poupança de energia na operação seguinte de secagem.

T30 - Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro rotativo É de conhecimento geral que a água enriquecida com produtos químicos, como os que existem na pasta de estampagem, lava mais eficientemente do que água limpa. Assim a água utilizada na lavagem de telas, transportadores de cor e quadros, pode ser reutilizada para as mesmas lavagens, adicionando-se apenas água limpa na última

lavagem. Uma vez que a água

recirculada transporta partículas que devem ser eliminadas, esta deve ser filtrada antes de ser reutilizada. Quando a água de lavagem se encontra muito concentrada, procedesse à sua descarga e recomeça-se o processo com água limpa. Este sistema de reutilização de água permite poupar cerca de 80% do total de água consumida nas lavagens.

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4.2.2.11. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de acabamento

T31 - Diluição de produtos químicos com ar em substituição da água Existem soluções químicas de processo da indústria têxtil que podem ser diluídas com ar em substituição de uma parte de água, dando origem à formação de espumas. Existem várias aplicações para esta técnica: tingimento de carpetes, operações de revestimento, tingimento por espuma e acabamentos por espuma. Podem formar-se dois tipos básicos de espuma: espuma estável e espuma instável, em que cada um requer sistemas químicos, disposições mecânicas para produção, armazenamento e métodos de aplicação distintos. Com a utilização desta técnica, é possível reduzir custos e o consumo de energia, uma vez que existe menos água para evaporar quando se procede à secagem do tecido.

T32 - Novo processo de decatissagem O processo de decatissagem tem por objectivo eliminar o brilho, actuando também sobre o corte e a estabilidade dimensional dos tecido, e consiste na passagem de vapor e depois de ar frio através do tecido. Imediatamente antes do encolhimento e decatissagem o material é humedecido. No processo seguinte de encolhimento e decatissagem, o cinto de pressão, esticado através de um sistema de tensão, pressiona o material de encontro a um cilindro. Aquecendo o cinto de pressão, assim como o cilindro, fornece-se calor de uma forma controlada a ambos os lados do material, o que faz com que a humidade aplicada anteriormente se transforme em vapor. Obtém-se desta forma, um toque macio no material tratado, um maior volume devido à expansão do vapor e uma maior fixação. A utilização desta técnica em substituição do sistema convencional de decatissagem que utiliza o princípio de sucção, conduz a uma redução no consumo de vapor em 80% e uma redução no consumo de energia de 60%.

T33 - “Stonewashing” biológico As gangas são usualmente sujeitas a um processo de acabamento denominado “stonewashing”. O processo de “stonewashing” consiste na lavagem do produto na presença de pedra pomes. A pedra pomes atendendo às suas características acaba por “se desfazer” aparecendo as suas partículas na fibra lavada, no chão circundante ao equipamento onde se processa a operação e no sistema de drenagem.

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A utilização de enzimas para “stonewashing” em substituição da pedra pomes permite eliminar o manuseamento de grandes volumes de pedra e os problemas de aparecimento de pedra na fibra, chão e sistema drenagem.

4.2.2.12. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis a várias operações têxteis

T34 – Extracção em vácuo Este processo permite recuperar e reutilizar os produtos químicos em excesso, fazendo com que o produto fique impregnado com a menor quantidade de água possível, evitando-se assim, maiores consumos de água, de produtos químicos ou de energia nas operações posteriores. Permite reduzir o consumo de matérias primas, a quantidade de água utilizada em lavagens e reduzir a contaminação das águas residuais.

T35 - Recuperação de calor A recuperação da energia térmica contida nas águas residuais já é bastante utilizada, no entanto, existem muitas empresas que ainda não se aperceberam da sua importância. Existem vários técnicas para recuperação de calor, sendo quase todas elas afectadas por problemas de deposição de fibras ou outros sedimentos provenientes das operações de processamento. No entanto, a incorporação de simples sistemas de filtração ou lavagens periódicas do permutador de calor permitem controlar este problema. O permutador de calor consiste num tanque que tem no seu interior uma serie de tubos. A água residual quente circula nos tubos e a água limpa entra no tanque e em contacto com os tubos adquire calor. No equilíbrio, parte do calor da água residual é transferido para a água limpa, que segue depois para o processo.

T36 - Reutilização de água quente proveniente de sistemas de refrigeração Sempre que a água proveniente de sistemas de refigeração não circule em circuito fechado, pode ser aproveitada atendendo ao seu conteúdo energético. Esta água limpa e quente, podendo ser aproveitada para a preparação de banhos de tingimento ou em qualquer outra etapa do processo produtivo que se inicie a quente. O tingimento só tem início quando o banho se encontra a uma determinada temperatura, específica da classe de corantes utilizados. O facto de se utilizar água de arrefecimento na preparação do banho vai exigir apenas um pequeno aquecimento adicional por forma a atingir-se a temperatura desejada ao início do tingimento. Desta forma, poupa-se água e energia.

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T37 - Gestão da água nos processos de ultimação Os

processos

ultimação:

lavagem,

branqueamento,

tingimento,

enxaguamento

amaciamento podem ser feitos em contínuo, sem se interromper a circulação do tecido, se houver uma gestão da água com controlo interactivo total. Um “Jet” equipado com esta técnica é capaz de, sem interferência humana, monitorizar, controlar e interactuar com todos os parâmetros de processo. O sistema oferece inúmeras vantagens em termos produtivos e ambientais, das quais se salienta o aumento da produtividade (52%), a diminuição de tempo de processamento (48%), o aumento da eficiência do processo e a redução nos consumos de água, energia e vapor.

T38 - Lavagem em contra-corrente A lavagem em contra-corrente permite a conservação de água em processos de lavagem ao fazer circular água no sentido oposto ao do material. O princípio desta técnica é simples, não é caro nem é difícil de implementar. Basicamente, a água menos contaminada, resultante da última

lavagem, é reutilizada na penúltima lavagem e assim sucessivamente até chegar à

primeira lavagem, finda a qual é descarregada. Este sistema é diferente do método tradicional, em que em cada ciclo de lavagem se adiciona água limpa, sendo adequado para lavagens após determinados processos tais como tingimento contínuo, desencolagem, mercerização, batanagem e branqueamento. As poupanças em água dependem do número de lavagens envolvidas.

T39 - Secadores por rádio frequência A utilização de secadores por rádio frequência, permite reduzir o consumo de energia e reduzir o erro introduzido pelo operário, uma vez que este sistema de secagem é controlado automáticamente. A secagem neste tipo de equipamentos realiza-se a baixas temperaturas, 40 ºC a 75 ºC, não requer a utilização de vapor e um só equipamento permite secar uma variedade de tipos de produto. Estes sistemas são isentos de poluição, melhoram a qualidade do produto, uma vez que evitam a migração de corantes e não requerem aquecimento prévio do equipamento. Tem um sistema de controlo automático da humidade e melhoram o ambiente de trabalho, um vez que não há perdas de calor por radiação.

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T40 - Humidificação por vaporização A humidificação por vaporização utiliza-se na aplicação de líquidos diversos. Esta técnica com origem na indústria gráfica, impôs-se rapidamente na indústria têxtil de tecidos e não tecidos. Este sistema permite a aplicação uniforme de molhantes com um consumo mínimo. As suas principais vantagens face aos processos convencionais, são a supressão de etapas na produção, redução nos resíduos de produtos químicos utilizados e redução dos custos de energia eléctrica na secagem. A principal característica desta técnica é a aplicação sem contacto de água ou de agentes molhantes sobre diferentes tipos de material. O líquido utilizado, água ou produtos químicos, é pulverizado sobre a superfície do material a tratar. Nesta técnica de aplicação, a absorção do agente molhante varia entre 0 e 40% relativamente ao peso do material tratado, dependendo da velocidade do processo. O agente molhante a aplicar é vaporizado sobre o tecido e o agente que não é vaporizado é reencaminhado para a unidade de alimentação, passando primeiro por um filtro que elimina as impurezas contidas nesta corrente.

4.2.2.13. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à fabricação de carpetes

T41 - Tecelagem de carpetes Na tecnologia tradicional de tecelagem de carpetes, os fios não utilizados na carpete ficam soltos na parte de trás da carpete. Após a tecelagem, estes fios são removidos, por corte, o que dá origem a um resíduo cuja quantidade depende da qualidade do fio e pode atingir 200 g/m2. Utilizando a tecnologia denominada, qualidade incorporada, os fios não utilizados na carpete são tecidos na parte de trás da carpete, o que resulta para além da prevenção do resíduo, em duas vantagens importantes para os fabricantes de carpetes: a carpete fica mais pesada e mais resistente e elimina-se a etapa de corte.

4.2.2.14. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à confecção

T42 - Utilização de metodologia CAD/CAM no planeamento e corte A utilização de metodologia CAD/CAM permite optimizar as operações de corte, reduzindo ao mínimo o desperdício de tecido ou malha, o que resulta num maior rendimento da matéria prima utilizada. A indústria de têxteis lar e têxteis técnicos atendendo ao tipo de produtos fabricados (toalhas, lençóis, cortinados, telas, etc), não obterá grandes benefícios com esta tecnologia. Em contrapartida a indústria de confecção poderá verificar aumentos no rendimento da matéria prima na ordem dos 15%.

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4.2.2.15. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis ao tratamento de fim de linha

T43 - Neutralização de efluentes Os efluentes resultantes das operações de ultimação apresentam por vezes características de elevada alcalinidade, o que obriga ao seu tratamento antes da descarga em meios receptores, sejam eles camarários ou naturais. No passado e cada vez menos nos dias de hoje, eram utilizados ácidos minerais, como por exemplo o ácido sulfúrico, para neutralização de efluentes alcalinos. Este processo está no entanto a ser substituído atendendo aos elevados riscos e cuidados que é preciso no seu manuseamento e utilização, e pelo elevado custo de manutenção destes sistemas. O CO2 contido nos gases de combustão das caldeiras, tornou-se por isso um excelente agente de neutralização. No sistema de neutralização, os gases começam por ser aspirados da chaminé por um tubo de aspiração através de um compressor de gases. Simultaneamente é utilizado o próprio efluente para arrefecer e limpar os gases, antes de estes entrarem no compressor. Os gases arrefecidos e comprimidos são enviados para o reactor de neutralização onde são misturados com o efluente. No reactor dá-se a reacção de neutralização, que se processa por duas fases. Na primeira fase dá-se a formação de carbonato de sódio e numa segunda fase, dado o excesso de CO2, o carbonato reage dando origem a bicarbonato de sódio.

As tecnologias/medidas brevemente descritas anteriormente, encontram-se sistematizadas no Quadro 11, agrupadas de acordo com as operações onde melhor se aplicam.

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Quadro 11: Tecnologias/medidas de prevenção sua aplicação e estimativa de redução de resíduos. N.º T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15 T16 T17 T18 T19 T20 T21 T22 T23 T24 T25 T26 T27 T28 T29 T30 T31 T32 T33 T34 T35 T36 T37 T38 T39 T40 T41 T42

Tecnologias/ medidas de prevenção

Estimativa de redução

Resíduos que previnem

Lavagem de lã Recuperação de lanolina contaminação da água residual Recuperação e recirculação de água na lavagem de lã caudal de água residual Reutilização da última água de lavagem da lã caudal de água residual Limpeza do velo contaminação da água residual Carbonização de lã Filtração do banho de carbonização contaminação da água residual Recuperação do banho de carbonização caudal de água residual Abertura e limpeza de algodão Reutilização do resíduo de processamento de rama de algodão fibras e cascas Controlo de qualidade da matéria prima fibras e químicos de laboratório Formação de cabo Torção com simultânea formação de cabo Partículas de fibras Branqueamento Branqueamento com peróxido de hidrogénio contaminação da água residual Reutilização do banho de branqueamento caudal de água residual Lavagem após branqueamento por uma preparação de enzimas caudal de água residual Mercerização Recuperação de soda cáustica caudal de água residual Mercerização e Branqueamento Reutilização da água de enxaguamento da merc. ou do branq. caudal de água residual Encolagem e desencolagem Pré-humidificação em encolagem contaminação da água residual Desencolagem com peróxido de hidrogénio contaminação da água residual Desencolagem enzimática caudal de água residual Recuperação do agente encolante caudal de água residual Tingimento Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência de tingimento caudal de água residual Automatização da cozinha de corantes caudal de água residual Tingimento descontinuo a frio ("cold pad batch") contaminação da água residual Tingimento aerodinâmico caudal de água residual Redução da relação de banho caudal de água residual Reutilização de banhos de tingimento. caudal de água residual Reutilização da última água de lavagem do tingimento caudal de água residual Recuperação das águas de lavagem do tingimento caudal de água residual Estampagem Automatização da preparação de pasta de estampagem pasta de estampagem Redução dos desperdícios de pasta de estampagem pasta de estampagem Estamparia com pasta de elevada viscosidade pasta de estampagem Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro rotativo caudal de água residual Acabamentos Diluição de produtos químicos com ar em substituição da água caudal de água residual Novo processo de decatissagem cinzas de caldeira “Stonewashing” biológico pedra pomes Genérico Extracção em vácuo caudal de água residual Recuperação de calor cinzas de caldeira Reutilização de água quente proveniente de sistemas de refrigeração caudal de água residual Gestão da água nos processos de ultimação caudal de água residual Lavagem em contra-corrente caudal de água residual Secadores por rádio frequência cinzas de caldeira Humidificação por vaporização caudal de água residual Carpetes Tecelagem de carpetes fibras têxtil processada Confecção Utilização de metodologia CAD/CAM no planeamento corte fibra têxtil processada Tratamento de fim de linha

T43 Neutralização de efluentes

material corroído

n.q. 93% 30% n.q. n.q. 30% 90% n.q. 45% n.q. 70% 70% 75 - 95% 10% n.q. n.q. 100% 90% n.q. n.q. n.q. 40-50% 30-50% 60% 30% 70% 15-25% 15% 30-50% 80% 100% n.q. 80% n.q. n.q. n.q. 30% 70% n.q. n.q. n.q. 15% n.q.

n.q. – não quantificável

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4.3. ESTIMATIVA DE REDUÇÃO DE RESÍDUOS APÓS APLICAÇÃO DAS TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO

Nos Quadros 12 e 13 encontra-se sistematizada a redução do quantitativo de resíduos sólidos, águas residuais e lamas resultantes do tratamento em ETAR, obtida com a aplicação das diversas tecnologias/medidas de prevenção identificadas no presente trabalho. Quadro 12: Estimativa de redução do quantitativo de resíduos gerados por operação, após aplicação das tecnologias/medidas de prevenção. PROCESSO OU

CAPACIDADE

APLICAÇÃO

Abertura/limpeza

QUANTIDADE DE RESÍDUOS PRODUZIDOS COM A TECNOLOGIA DE PRODUÇÃO INSTALADA

DE PREVENÇÃO

16 715 t

1 672 t

n.q.

23 660 t

T42

16 520 t

167 147 t

Torcedura

n.q.

Planeamento/ 700 000 000 m Corte n.q. - não quantificável

TECNOLOGIA/ MEDIDA

QUANTIDADE DE RESÍDUOS APÓS APLICAÇÃO DA TECNOLOGIA DE PREVENÇÃO

Quadro 13: Estimativa de redução do quantitativo de águas residuais e lamas geradas, por operação, após aplicação das tecnologias/medidas de prevenção. VOLUME DE ÁGUA PROCESSO OU APLICAÇÃO

CAPACIDADE (t)

Branqueamento

120 000

RESIDUAL GERADA

(com a tecnologia de produção instalada)

QUANTIDADE DE LAMAS GERADAS EM ETAR (t)

3 600 000 m3 3

360

5 500 000 m

TECNOLOGIA/ MEDIDA

QUANTIDADE DE

VOLUME DE ÁGUA RESIDUAL GERADA

DE PREVENÇÃO

(após aplicação da tecnologia de prevenção)

LAMAS GERADAS EM ETAR (t)

(após aplicação da tecnologia de prevenção)

T11

1 080 000 m3

180

T12

1 080 000 m3

180

Mercerização

50 000

330

T13

Desencolagem

120 000

720 000 m3

8 640

T18

1 375 000 m

36 000 m3

864

Tingimento

250 000

27 500 000 m3

1 650

T24

11 000 000

660

Acabamentos

50 000

1 000 m3

0,1

T31

No Quadro 14, encontra-se resumido o impacte obtido pela aplicação de tecnologias/medidas de prevenção, no total de resíduos sólidos e lamas gerados nas operações onde se aplicam. Quadro 14: Redução do quantitativo de resíduos e lamas após aplicação das tecnologias/medidas de prevenção. RESÍDUOS SÓLIDOS OPERAÇÃO

(t) (antes da aplicação de tecnologias de prevenção)

RESÍDUOS SÓLIDOS (t)

LAMAS (t)

(após aplicação de tecnologias de prevenção)

(antes da aplicação de tecnologias de prevenção)

(após aplicação de tecnologias de prevenção)

Abertura/limpeza

16 715

Branqueamento

360

180

Mercerização

330

Desencolagem

8 640

864

Tingimento

1 650

660

Acabamentos

0,1

Planeamento/Corte Total

1 672

23 660

16 520

40 375

18 192

10 980

1 787

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Verifica-se que, a utilização de tecnologias de prevenção reduz em 27% o quantitativo de resíduos

sólidos

resultantes

processamento

das

diferentes

matérias

primas

(de 80 730 toneladas para 58 547 toneladas) e em 50% o quantitativo de lamas resultantes do tratamento das águas residuais (de 18 454 toneladas para 9 261 toneladas).

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4.4

TECNOLOGIAS

/ MEDIDAS DE PREVENÇÃO APLICÁVEIS NO SECTOR TÊXTIL E IMPLEMENTADAS

NO PAÍS PARA O SECTOR

Para a elaboração deste Guia Técnico, o contacto com as empresas do sector era um factor primordial, sem o qual não se poderia sentir a motivação e sensibilização dos industriais para os problemas ambientais na óptica de prevenção. Atendendo ao vasto universo de empresas que este sector compreende, cerca de 8 411 (dados do Ministério do Trabalho e da Solidariedade de 1997 ), optou-se por enviar às empresas através das Associações Industriais, questionários específicos dos vários subsectores que constituem o sector Têxtil (Lã, Algodão e Confecção). O questionário foi enviado a um total de 1590 empresas com a seguinte distribuição: 90 (ANIL), 160 (ANITT-LAR), 500 (APIVE), 340 (APTV) e 500 (APIM). Foram ainda seleccionadas algumas empresas para visita. Nesse sentido, efectuou-se uma amostragem de empresas que se consideram representar os subsectores, onde a prevenção de poluição teria mais significado (por de uma forma mais visível contribuir para uma diminuição do quantitativo ou perigosidade de resíduos e efluentes) e ainda, atendendo à sua dimensão, representassem a tendência deste sector em termos de prevenção de poluição. Apesar do relativamente pequeno número de empresas visitadas (35), estas representam 10,8% do volume total de vendas a nível nacional. A distribuição das empresas visitadas pelas diversas áreas de actividade, encontra-se no Quadro 15. Quadro 15: Distribuição das empresas visitadas pelas diversas áreas de actividade. DESCRIÇÃO

N.º de empresas

Fiaç. Algodão/fibras sintéticas Tint /acab. Têxteis, nca Fiaç. Tec. Peça larga- algodão Conf. Art. P/lar Fab. Art. Malha p/uso exterior Fiação fios torcidos/meadas Fiação tec peça larga/tint/acab Conf. Sobret/cas/fatos p/homem Fab. Alcatifas/ carpetes - teares Fab. Cordas e redes Fab.tec. Revestidos -n/borracha Fiaç. Linhas Fiaç.tec. Peça estreita Fiação de lã/alcatifas/tricot Recuperados têxteis TOTAL

7 5 4 3 3 3 2 1 1 1 1 1 1 1 1 35

No Quadro 16 encontra-se sistematizada uma avaliação simplista relativa à difusão no sector Têxtil das tecnologias identificadas anteriormente.

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Quadro 16: Difusão no sector Têxtil das tecnologias / medidas de prevenção. N.º T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8

Tecnologia / Medida de prevenção Recuperação de lanolina Recuperação e recirculação de água na lavagem de lã Reutilização da última água de lavagem da lã Limpeza do velo Filtração do banho de carbonização Recuperação do banho de carbonização Reutilização do resíduo de processamento de rama de algodão Controlo de qualidade da matéria prima

T9 Torção com simultânea formação de cabo T10 T11 T12 T13

Branqueamento com peróxido de hidrogénio Reutilização do banho de branqueamento Lavagem após branqueamento por uma preparação de enzimas Recuperação de soda cáustica

T14 Reutilização da água de enxaguamento da merc. ou do branq. T15 T16 T17 T18 T19 T20 T21 T22 T23 T24 T25 T26 T27 T28 T29 T30 T31 T32 T33 T34 T35 T36 T37 T38 T39 T40 T41 T42

Pré-humidificação em encolagem Desencolagem com peróxido de hidrogénio Desencolagem enzimática Recuperação do agente encolante Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência de tingimento Automatização da cozinha de corantes Tingimento descontinuo a frio ("cold pad batch") Tingimento aerodinâmico Redução da relação de banho Reutilização de banhos de tingimento. Reutilização da última água de lavagem do tingimento Recuperação das águas de lavagem do tingimento Automatização da preparação de pasta de estampagem Redução dos desperdícios de pasta de estampagem Estamparia com pasta de elevada viscosidade Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro rotativo Diluição de produtos químicos com ar em substituição da água Novo processo de decatissagem “Stonewashing” biológico Extracção em vácuo Recuperação de calor Reutilização de água quente proveniente de sistemas de refrigeração Gestão da água nos processos de ultimação Lavagem em contra-corrente Secadores por rádio frequência Humidificação por vaporização Tecelagem de carpetes Utilização de metodologia CAD/CAM no planeamento e corte

T43 Neutralização de efluentes

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Operação /processo onde se aplica

Lavagem de lã

Carbonização de lã Abertura e limpeza de algodão Formação de cabo sintético Branqueamento Mercerização Mercerização e branqueamento Encolagem e desencolagem

Difusão no sector nula nula nula nula nula nula nula média média elevada nula reduzida reduzida nula nula elevada média reduzida elevada

Tingimento

Estampagem

média média reduzida média nula reduzida reduzida reduzida reduzida nula reduzida

Acabamentos

Genérico

Carpetes Confecção Tratamento de fim de linha

reduzida reduzida média reduzida média elevada reduzida reduzida reduzida média reduzida média reduzida

Página 69

INETI

TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO DE POTENCIAL APLICAÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS

Falar em tecnologias/medidas de prevenção e não falar em aspectos técnicos e económicos, transforma a prevenção em mera retórica. Nas empresas, o factor económico sobrepõe-se quase sempre às preocupações ambientais. No entanto, por vezes, pequenas medidas ou alterações pouco dispendiosas para as empresas, podem revelar-se significativas para o ambiente, como por exemplo a reciclagem de papel e cartão, plástico, metal, etc. Neste trabalho são apresentadas varias propostas conducentes a prevenção de poluição que requerem na sua maioria investimentos avultados. Como referido anteriormente, a prevenção de poluição deve ser encarado pelas empresas como uma opção estratégica, que melhora o seu desempenho ambiental e as torna economicamente mais competitivas. Nesse sentido, foram elaboradas fichas descritivas contendo a análise técnica e económica das várias tecnologias/medidas identificadas ao longo deste trabalho, por forma a tornar mais visível a sua viabilidade. Foi elaborada uma ficha para cada medida/tecnologia de prevenção, e sempre que existam empresas que instalaram essa tecnologia ou medida, nacional e/ou internacionalmente (caso real) e que exista informação técnica e económica devidamente documentada, foi elaborada também uma ficha (ficha – caso real). A metodologia de apresentação é a seguinte: ficha de tecnologia/medida seguida de ficha, ou fichas, de caso real. Apresenta-se no quadro seguinte (Quadro 17) um resumo das tecnologias consideradas, assim como os casos reais relevantes encontrados.

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Quadro 17: Fichas de medidas/tecnologias de prevenção e de casos reais. N.º

TITULO DA FICHA LAVAGEM DE LÃ

Recuperação de lanolina

Recuperação e recirculação de água na lavagem de lã

T3 T4

Reutilização da última água de lavagem da lã Limpeza de velo CARBONIZAÇÃO DE LÃ Filtração do banho de carbonização Recuperação do banho de carbonização ABERTURA E LIMPEZA DE ALGODÃO Reutilização do resíduo de processamento de rama de algodão Controlo de qualidade da matéria prima FORMAÇÃO DE CABO Torção com simultânea formação de cabo BRANQUEAMENTO

T5 T6 T7 T8 T9 T10

Branqueamento com peróxido de hidrogénio

T11

Reutilização do banho de branqueamento

T12

Lavagem após branqueamento por uma preparação de enzimas

T13

Recuperação de soda cáustica

T14

Reutilização da água de enxaguamento da mercerização ou do branqueamento

T15

Pré-humidificação em encolagem

T16

Desencolagem com peróxido de hidrogénio

T17

Desencolagem enzimática

T18

Recuperação do agente encolante

CASO REAL Rio Llobregat Conagra Wool Pty Ltd F. & A. Vaugelade Co. Rio Llobregat GWS Quimica Y Textiles Proquindus Saci Coelima* Indústria Têxtil do Ave Lameirinho* ASA* Riddle Fabrics, Inc Coats and Clarck* Skjern Tricotage-Farvery Sacramento Têxteis*

MERCERIZAÇÃO Lameirinho Arco Têxteis MERCERIZAÇÃO E BRANQUEAMENTO Hilados Y Tejidos Garib S.A. Arco Têxteis*

ENCOLAGEM E DESENCOLAGEM Filobranca* ASA* Arco Têxteis* ASA* Nome não divulgado JMA TINGIMENTO Chieng Sang Industry Co. FITOR* Arco Têxteis T20 Automatização da cozinha de corantes Lameirinho* Australian Dyeing Company T21 Tingimento descontinuo a frio ("Cold pad batch") Lameirinho T22 Tingimento aerodinâmico T23 Redução da relação de banho Bigelow T24 Reutilização de banhos de tingimento Adams-Millis Company T25 Reutilização da última água de lavagem do tingimento Arco Têxteis* T26 Recuperação das águas de lavagem do tingimento J. Pereira Fernandes* * exemplos de empresas Portuguesas que implementaram a tecnologia mas que não foi possível obter informação qualitativa e quantitativa por forma à construção de uma ficha de caso real T19

Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência do tingimento

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Quadro 17 (cont.): Fichas de medidas/tecnologias de prevenção e de casos reais. nº

CASO REAL (empresa)

TITULO DA FICHA

T27 T28 T29 T30

ESTAMPAGEM Automatização da preparação de pasta de estampagem Redução dos desperdícios de pasta de estampagem Estamparia com pasta de elevada viscosidade Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro rotativo ACABAMENTOS

Filobranca* -

T31

Diluição de produtos químicos com ar em substituição da água

T32

Novo processo de decatissagem

T33

“Stonewashing” biológico

GENÉRICO

T34 T35 T36

Tissages De Quintenas

Extracção em vácuo

Chieng Sang Industry Co. Ellen Knitting Mills

Recuperação de calor

Arco Têxteis

Reutilização de água quente proveniente de sistemas de refrigeração

Seiersborg Tekstil A. S. Amital Spinning Corporation Shrigley Dyers Ltd.

T37

Gestão da água nos processos de ultimação

Bloomsburg Mills, Inc. Lameirinho

T38

Lavagem em contra-corrente

T39

Secadores por rádio frequência

T40

Humidificação por vaporização

Nome não divulgado Flynt Fabrics And Finishing CARPETES

T41

Alves Pereira* Lusotufo

Tecelagem de carpetes CONFECÇÃO

T42

Utilização de metodologia cad/cam no planeamento e corte

Ricarvest* Maconde*

TRATAMENTO FINAL T43

Cranston Print Works (CPW) Barroso e Machado* * exemplos de empresas Portuguesas que implementaram a tecnologia mas que não foi possível obter informação qualitativa e quantitativa por forma à construção de uma ficha de caso real Neutralização de efluentes

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5.1. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE LAVAGEM DE LÃ

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T1 - RECUPERAÇÃO DE LANOLINA

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Redução da carga orgânica veiculada pela água residual.

• •

•

Benefícios ambientais Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI Redução da carga orgânica veiculada pelo efluente Impactes negativos Aumento no consumo de energia eléctrica

VIABILIDADE TÉCNICA

FONTES DE INFORMAÇÃO

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Qualquer unidade de lavagem de lã pode centrifugar a primeira água de lavagem por forma a recuperar uma gordura vendável à indústria de cosméticos para utilização da lanolina nele contida.

Empresa (34)

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T1 – RECUPERAÇÃO DE LANOLINA Caso real – Rio Llobregat

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A empresa Rio Llobregat, está localizada em Manresa, Espanha. Esta empresa é especializada na lavagem e comercialização de lã espanhola e de outras origens, tratando cerca de 40 toneladas por dia de lã. Para converter a lã em penteado são efectuados as seguintes operações: • três operações de lavagem (com água fria, lavagem a quente e enxaguamento) • uma operação de secagem • duas operações mecânicas (cardação e penteação)

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

As glândulas sudoríferas dos ovinos segregam suor que é constituído essencialmente por sais de potássio e segregam uma substancia chamada " cera de lã " cujo objectivo é envolver cada fibra de lã com uma película impermeável. As propriedades da "cera de lã" são altamente apreciadas em áreas tais como a indústria de cosméticos, farmácia e indústrias do produtos químicos uma vez transformada na lanolina. A empresa Río Llobregat instalou um sistema de centrifugação das suas águas residuais por forma a recuperar e vender este resíduo. Atendendo ao caudal de água residual gerada, a empresa recupera cerca de 2 t/dia de "cera de lã", que armazena e vende.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Transformar um resíduo numa mais valia económica para a empresa.

• •

•

Benefícios ambientais Redução da contaminação presente nas águas residuais Recuperação de um resíduo Impactes negativos Aumento do consumo de energia eléctrica

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de uma centrifuga e de um tanque de armazenamento para a cera de lã recuperada. O valor do investimento não se encontrava disponível. Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento Não existem dados disponíveis para a elaboração deste item, no entanto, em termos de aumento de custos de operação, é de salientar o aumento do consumo de energia. As mais valias económicas geradas resultam da venda do resíduo (produto residual) constituindo a "cera de lã".

FONTES DE INFORMAÇÃO

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Empresa (34)

Página 75

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T1 – RECUPERAÇÃO DE LANOLINA Caso real – ConAgra Wool Pty Ltd

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A ConAgra Wool Pty é uma empresa australiana, de lavagem e carbonização de lã. O processo de lavagem é realizado em quatro linhas de lavagem constituídas por vários tanques abertos. A empresa gera por ano 400 toneladas de lamas, 750 toneladas de resíduos sólidos e 750 000 m3 de águas residuais.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

A empresa dividiu as suas águas residuais em duas correntes: as provenientes das primeiras lavagens fortemente contaminadas e com um grande teor em sólidos, e as provenientes das ultimas lavagens pouco contaminas e adequadas à descarga no colector municipal. As primeiras águas de lavagem são encaminhadas para tanques de retenção de sólidos onde se separa a componente sólida da água e esta retorna aos lavadores. A componente sólida é centrifugada para se recuperar a gordura, subproduto vendável para a recuperação da lanolina utilizada na indústria de cosméticos. A empresa consegue recuperar gordura no valor de 6% em peso do total de lã lavada.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Transformar um resíduo numa mais valia económica para a empresa.

• •

•

Benefícios ambientais Redução da contaminação presente nas águas residuais Recuperação de um resíduo Impactes negativos Aumento do consumo de energia eléctrica

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento efectuado foi de 3 200 contos. Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento Com a implementação desta medida a empresa consegui realizar poupanças no valor de 5 500 contos por linha de lavagem. O período de recuperação do investimento ronda os 7 meses.

FONTES DE INFORMAÇÃO

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Bibliográfica (16)

Página 76

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T2 – RECUPERAÇÃO E RECIRCULAÇÃO DE ÁGUA NA LAVAGEM DE LÃ

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A operação de lavagem da lã para remoção de contaminantes naturais como suarda, gorduras, resina, pectinas e cera (cutina) é feita utilizando água quente, detergentes e um agente alcalino. Nesta operação gera-se uma grande quantidade de água residual, pois para lavar 1kg de lã utiliza-se cerca de 35l de água. Sendo uma operação efectuada em vários tanques verifica-se que a primeira água de lavagem apresenta um elevado teor em sólidos, que vai diminuindo ao longo do processo. A centrifugação do efluente proveniente da primeira lavagem da lã permite recuperar a gordura e reciclar parte da água aos tanques de lavagem. Em alternativa à centrifugação pode recorrer-se a um processo de ultrafiltração que separa água quente e detergente que é reciclado para reutilização e uma corrente com os indesejáveis sólidos suspensos concentrados até 70:1. A lama resultante pode posteriormente ser concentrada por evaporação. O resíduo da centrifugação ou da ultrafiltração, lama e gordura, é submetido a uma evaporação para concentrar a gordura. A água condensada pode ser utilizada no processo de lavagem e o concentrado de gordura pode ser vendido para aproveitamento da lanolina nele contido, constituindo assim uma mais valia para a empresa, ou em alternativa, seco em vácuo para produzir um resíduo combustível para a caldeira sempre que a sua venda não seja possível. Além da centrifugação da primeira água de lavagem, pode ainda reutilizar-se as águas de enxaguamento pouco contaminadas na lavagem propriamente dita, reduzindo-se desta forma o consumo de água.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Reduzir o consumo de água e a carga orgânica veiculada pelo efluente.

• •

Benefícios ambientais Redução do consumo de água: 70% Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI: 70% Impactes negativos Aumento no consumo de energia eléctrica: 90% Aumento da emissão de fumos

VIABILIDADE TÉCNICA

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A instalação de um processo de evaporação, justifica-se numa óptica de prevenção de poluição em alternativa ao mero tratamento de águas residuais em ETAR.

Página 77

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T2 – RECUPERAÇÃO E RECIRCULAÇÃO DE ÁGUA NA LAVAGEM DE LÃ

Pag. 2/2

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de uma centrifuga, um evaporador, um filtro manga para a caldeira, além de tubos, válvulas, etc. No gráfico encontra-se representado a variação do valor do investimento com a capacidade da instalação, (caudal de efluente a tratar). 1600

Investimento ( x10 3 contos)

1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0

capacidade (m3/h)

Impacte nos custos do processo Considerando um empresa com uma capacidade de produção de 18 500 t/ano que instale uma unidade de tratamento com capacidade de tratamento de 20 m3/h, tem-se: Investimento : 460 000 contos (seria de 1 000 000 contos caso se opta-se por instalar uma ETAR tradicional) Redução no consumo de água (200$00): 20 400 contos/ano Redução na quantidade de água a tratar na ETARI (100$00/m3): 10 000 contos/ano Aumento do consumo de energia (16$00/kwh): 370 000 contos/ano

FONTES DE INFORMAÇÃO

Bibliográfica (10) Empresa (9), (32)

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Página 78

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T2 - RECUPERAÇÃO E RECIRCULAÇÃO DE ÁGUA NA LAVAGEM DE LÃ

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Caso Real – F. & A. Vaugelade Co.

Pag. 1/2

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A empresa F. & A. Vaugelade Co., está localizada em Saint-Junien, França. Esta empresa é especializada na lavagem e comercialização de lã francesa. Esta empresa exporta cerca de 90% da sua produção, especialmente para o Japão, mas também para a Alemanha, Itália e Marrocos. Equipada com uma Estação de Tratamento de efluentes desde Janeiro de 1999, tornou-se a primeira empresa Francesa de lavagem de lã em total conformidade com a legislação existente. O processo de tratamento baseado em concentração por evaporação, permite obter uma taxa de descontaminação perto dos 99% o que permite a descarga directa no rio.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

A empresa instalou uma estação de tratamento das águas residuais resultantes da lavagem de lã, que faz o tratamento através de evaporador com recompressão mecânica de vapor, com uma capacidade de tratamento entre 15,5 e 22,5 t/h. A escolha do processo foi feita recorrendo a testes piloto e comparações técnicas e económicas das várias tecnologias disponíveis. O critério de decisão foi seguinte: • a eficiência da descontaminação, que determina a possibilidade de descarga no ambiente e o valor de taxas a pagar aos organismos públicos • a manutenção do equipamento em termos de mão de obra, custos de operação, possibilidade optimização por alteração tecnológica e flexibilidade do processo • valor do investimento inicial • tamanho da unidade De acordo com os critérios anteriores, foi seleccionado o sistema de evapo-concentração com um sistema de recompresão mecânica de vapor, por ser o que apresentou o máximo de vantagens. Este sistema concentra as água residuais por evaporação de água, resultando um concentrado (água, gordura, ceras, etc) adequado para venda para recuperação de lanolina, para deposição em terreno ou para tratamento por compostagem, um condensado (água) que pode ser descarregado em meio receptor natural ou reutilizado em algumas etapas do processo de lavagem de lã e gases não condensáveis utilizáveis para queima. Na tabela abaixo apresenta-se uma comparação entre a contaminação presente no efluente bruto (antes de tratamento) e no efluente tratado e descarregado para o meio receptor natural, neste caso o rio. Parametro CQO (mg/l) CBO (mg/l) SST (mg/l) ST (mg/l) pH Temperatura (ºC) Fósfoto total (mg/l)

Efluente bruto 17400 a 31 175 4500 a 9000 6900 a 7700 9800 a 1600 8a9 Ambiente 22 a 35

Efluente tratado 150 a 240 85 a 135 <5 <5 < 9,5 < 27 < 0,05

A empresa considera ter escolhido o tipo de tratamento mais eficiente, modificável de acordo com futuras alterações, flexível e necessitando de pouca mão de obra devido ao elevado nível de automatização. Com um valor de investimento e de custos de operação comparáveis a outros tipos de tratamento, a empresa tem a garantia de obter melhores resultados em termos de despoluição com a unidade de evaporação, obtendo ainda 98 % de recuperação de água.

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T2 - RECUPERAÇÃO E RECIRCULAÇÃO DE ÁGUA NA LAVAGEM DE LÃ

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Caso Real – F. & A. VAUGELADE CO.

Pag. 2/2

Tratamento das águas residuais por forma a estar de acordo com a legislação ambiental existente.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

• • •

Benefícios ambientais Redução no consumo de água: 98% Redução da contaminação presente nas águas residuais: 90% Impactes negativos Aumento do consumo de energia eléctrica Aumento do consumo de vapor Aumento no consumo de gás natural

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento efectuado para aquisição deste sistema de tratamento foi de 367 000 contos. Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento Esta unidade de tratamento tem o seguinte desempenho: consumo de energia: 12,5 a 15,5 kWh/m3 de efluente tratado • consumo de vapor vivo (8 bar abs): 5 a 10 kg/m3 de efluente tratado • consumo de gás natural: 0,3 a 0,5 Nm3/m3 de efluente tratado •

Considerou-se para efeito de cálculos que a empresa labora 330 dias por ano, 12 horas por dia, gerando 15,5 m3/h de efluente líquido. Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução no consumo de água (200$00/m3): 12 000 Redução nos custos de escoamento de águas residuais (78$00/m3): 4 700 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Aumento no consumo de energia (16$00/kwh): 12 276 Aumento no consumo de vapor (2500$00/toneladas): 767 Total (contos/ano) 3657

A atractividade deste investimento é muito reduzida. No entanto, face a outros processos de tratamento, que não permitem recuperações, que requerem grandes áreas para a instalação e que apresentam custos de tratamento elevados, o tratamento por evaporação surge mais interessante. Deve ter-se ainda em atenção que não foi contabilizada a recuperação de calor dos gases não condensáveis na produção de vapor.

FONTES DE INFORMAÇÃO

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Empresa (9)

Página 80

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T2 – RECUPERAÇÃO E RECIRCULAÇÃO DE ÁGUA NA LAVAGEM DE LÃ

Caso Real – Rio Llobregat

Pag. 1/2

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

Para separar os contaminantes da fibra de lã a empresa utiliza 4 a 10 m3 de água por tonelada de lã suja. Esta água retirada de um rio é filtrada e amaciada antes de ser introduzida no processo produtivo. A empresa consome cerca de 400 m3 de água por dia. Esta água residual é tratada por um sistema de concentração por evaporação com recompressão mecânica de vapor, que permite recuperar cerca de 93% da água utilizada na lavagem. A empresa implementou ainda um sistema complementar de tratamento de condensados (lavagem com ar e lavagem com vapor) e um sistema de oxidação de gases por forma a evitar a libertação de matéria orgânica para a atmosfera. O processo completo produz uma solução concentrada, rica em potássio, cujas características a tornam adequada à deposição como fertilizante em solos agrícolas e uma corrente de água límpida que pode ser devolvida ao rio, respeitando a legislação ambiental (150 mg/l de CQO) ou reciclada quase na sua totalidade ao processo de lavagem. O evaporador é uma só peça onde se processam 8 etapas, (6 em filme e 2 em circulação forçada). A concentração de sólidos aumenta de 3-7% à entrada para 40-70% à saída. A capacidade nominal de evaporação é de cerca de 20 m3/h, tendo sido a instalação dimensionada para operar entre 10 a 25 m3/h. Todos os produtos da evaporação são lavados por forma a poderem ser comprimidos por um compressor especial cuja taxa de compressão corresponde a um aumento de temperatura entre 3 a 6ºC. Os produtos voláteis são extraídos da evaporação e lavados e oxidados numa câmara de combustão. Os gases quentes desta combustão alimentam a caldeira que produz o vapor necessário para a instalação. A operação elimina cheiros e a libertação de compostos orgânicos para a atmosfera e contribui para o balanço energético do sistema. Os condensados mais contaminados (1/5 do total) são sujeitos a tratamento com ar que reduz o CQO (carência química de oxigénio) para um valor aceitável. Todos os condensados são lavados apresentando um valor de CQO à saída inferior a 100 mg/l.

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T2 - RECUPERAÇÃO E RECIRCULAÇÃO DE ÁGUA NA LAVAGEM

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

DE LÃ CASO REAL – RIO LLOBREGAT

Pag. 2/2

Tratamento das águas residuais por forma a estar de acordo com a legislação ambiental existente.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

Benefícios ambientais Redução no consumo de água: 93% Redução da contaminação presente nas águas residuais: 90% Impactes negativos Aumento do consumo de energia eléctrica Aumento do consumo de vapor

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento realizado para aquisição deste sistema de tratamento foi de 460 000 contos. Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento Esta unidade de tratamento tem o seguinte desempenho: consumo de energia: 19 kWh/m3 de efluente tratado • consumo de vapor: 6 kg/m3 de efluente tratado •

Considerou-se para efeito de cálculos que a empresa labora 330 dias por ano, 12 horas por dia, gerando 20 m3/h de efluente líquido. Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução no consumo de água (200$00/m3): 15 731 Redução nos custos de escoamento de águas residuais (78$00/m3):5 745 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Aumento no consumo de energia (16$00/kwh):24 076 Aumento no consumo de vapor (2500$00/t): 1 386 Total (contos/ano) - 3 986

A atractividade deste investimento é reduzida uma vez que os custos de processo superam as poupanças obtidas com este tipo de tratamento. No entanto face a outros processos de tratamento, que não permitem recuperações, que requerem grandes áreas para a instalação e que apresentam custos de tratamento elevados, o tratamento por evaporação surge mais interessante. Deve ter-se ainda em atenção que foi não foi contabilizada a recuperação de calor dos gases não condensáveis na produção de vapor.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa (9)

Página 82

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T3 - REUTILIZAÇÃO DA ÚLTIMA ÁGUA DE LAVAGEM DA LÃ Pag. 1/2

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A operação de lavagem da lã para remoção de contaminantes naturais é feita utilizando água quente, detergentes e um agente alcalino. Nesta operação gera-se uma grande quantidade de água residual, sendo que a primeira água de lavagem apresenta um elevado teor em sólidos, que vai diminuindo ao longo do processo. Uma medida de prevenção de poluição, seria a filtração da última água de lavagem da lã (menos contaminada) e a sua reintrodução no processo como primeira água de lavagem. Obtém-se desta forma uma redução na quantidade de água consumida na lavagem e por consequência uma redução na quantidade de água residual gerada, sem significativos custos associados. água limpa

água limpa

Tanques de lavagem lã suja

água residual

lã

água residual

lã

lã limpa

água residual água residual

Tanque

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Filtro

Reduzir o consumo de água e a quantidade de águas residuais geradas.

• •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de água: 30% Redução da quantidade de água residual gerada: 30% Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

A recuperação e reutilização da última água de lavagem de lã é aplicável em todas as unidades de lavagem de lã.

Página 83

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T3 - REUTILIZAÇÃO DA ÚLTIMA ÁGUA DE LAVAGEM DA LÃ Pag. 2/2

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento

O investimento consiste na aquisição de um tanque, um filtro, além de tubagens, bombas, válvulas, etc. Para um tanque de 10 m3 e respectivo equipamento auxiliar, instrumentação, preparação do local, o investimento será de aproximadamente 2 100 contos. Impacte nos custos do processo O impacte nos custos de processo foi realizado considerando duas empresas com diferentes capacidades que laboram 16 h/dia, 330 dias/ano. 1.

Capacidade de lavagem: 1 200 kg/h Consumo de água: 35 l/kg Número de lavagens: 4 Consumo de água na última lavagem: 11 m3/h Volume de água recuperado: 11 m3/h Capacidade de lavagem: 600 kg/h Consumo de água: 35 l/kg Número de lavagens: 4 Consumo de água na última lavagem: 5,3 m3/h Volume de água recuperado: 5,3 m3/h Capacidade 1 2 Capacidade 1 2 Capacidade 1 2

Poupanças nos custos de processo (contos/ano) no consumo de água (200$00/m3): 11 616 nos custos de escoamento de águas residuais(78$00/m3): 4 530 no consumo de água (200$00/m3): 5 597 nos custos de escoamento de águas residuais(78$00/m3): 2 183 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Manutenção equipamento: 140 Manutenção equipamento: 140 Total (contos/ano) 16 146 7 780 Redução Redução Redução Redução

Análise da atractividade do investimento Capacidade 1 2

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Tempo de recuperação do investimento 2 meses 4 meses

Bibliográfica (4)

Página 84

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T4 - LIMPEZA DO VELO

Pag. 1/1

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Antes da entrada nos lavadouros, a lã é sujeita a uma escolha e homogeneização. Uma operação de limpeza da lã (como a praticada para o algodão) com ar para eliminar algumas das partículas agarradas, antes da lavagem propriamente dita, contribuiria para uma redução da água consumida assim como da contaminação presente na água residual.

OBJECTIVOS

Redução do consumo de água e da contaminação veiculada pela água residual.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de água Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI Redução da contaminação veiculada pelo efluente Impactes negativos Aumento no consumo de energia eléctrica

VIABILIDADE TÉCNICA

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Qualquer unidade de lavagem de lã pode proceder a limpeza da lã antes da sua introdução na lavagem.

Bibliográfica (4)

Página 85

INETI

PNAPRI

T4 - LIMPEZA DO VELO Caso Real – Goulburn Wool Scour

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A Goulburn Wool Scour (GWS) é uma empresa Australiana, de grande dimensão, de lavagem de lã. No pico da sua produção a empresa processa 50 toneladas de lã por dia em duas linhas de lavagem, funcionando em tres turnos diários, cinco dias por semana.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

A empresa instalou um equipamento de limpeza do velo antes das linhas de lavagem. O equipamento permite retirar a maioria da matéria vegetal presente na lã, o que representa 3 a 15 % em peso da lã processada. A instalação deste sistema permitiu reduzir a contaminação das águas residuais geradas nas operações de lavagem.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Reduzir a contaminação das águas residuais.

•

Benefícios ambientais Redução da contaminação das águas residuais a tratar na EPTARI Impactes negativos Aumento do consumo da energia eléctrica

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (29)

Página 86

INETI

5.2. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE CARBONIZAÇÃO DE LÃ

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 87

INETI

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T5 - FILTRAÇÃO DO BANHO DE CARBONIZAÇÃO Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A carbonização consiste na eliminação de substâncias celulósicas presentes na lã que não foram eliminadas na lavagem inicial, através da impregnação do tecido de lã em soluções diluídas de ácido sulfúrico. Após a impregnação segue-se uma secagem e aquecimento a temperatura elevada por forma a destruir (carbonizar) as substâncias celulósicas. O tecido é finalmente batido para eliminar as partículas carbonizadas e neutralizado. A filtração contínua do solução ácida utilizada, elimina as impurezas presentes na solução, optimizando o consumo de ácido e reduzindo o teor em sulfatos no efluente da carbonização.

OBJECTIVOS

Optimizar o consumo de ácido e reduzir o teor em sulfatos no efluente da carbonização.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de ácido Redução do teor em sulfatos veiculado pelo efluente Impactes negativos Aparecimento de um resíduo de fibras impregnadas com ácido

VIABILIDADE TÉCNICA

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Aplicável em operações de carbonização de lã por meio ácido.

Bibliográfica (4)

Página 88

INETI

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T5 - FILTRAÇÃO DO BANHO DE CARBONIZAÇÃO Caso Real – Quimica Y Textiles Proquindus Saci

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A empresa referida neste estudo é uma empresa chilena de acabamentos de tecidos. A empresa emprega 90 trabalhadores e labora em 3 turnos de 8 horas, seis dias por semana. A sua capacidade de processamento era em 1992 de 350 toneladas de tecido de algodão e 360 toneladas de tecido de lã.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

A empresa realizou uma avaliação do seu funcionamento e deparou-se com alguns problemas de poluição, incluindo águas residuais com pH fortemente ácido devido a descargas do banho de carbonização. A empresa optou por implementar um sistema de filtração contínua do banho de carbonização, optimizando o consumo de ácido sulfúrico e reduzindo as descargas de ácido para a rede de drenagem.

OBJECTIVOS

Reduzir o consumo de ácido sulfúrico.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de ácido sulfúrico Redução da acidez das águas residuais a tratar na EPTARI Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE ECONÓMICA Para a realização desta medida preventiva, a empresa realizou um investimento de 140 contos na aquisição e instalação de um filtro. Com a instalação desta medida a empresa obteve um benefício económico de cerca de 60 contos/ano, pelo que a recuperou o investimento em aproximadamente 2,5 anos.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (19), (21)

Página 89

INETI

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T6 - RECUPERAÇÃO DO BANHO DE CARBONIZAÇÃO Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A operação de carbonização pode realizar-se em tela crua ou em tecidos já tingidos. Por vezes, devido a exigências de produção e apesar do ácido sulfúrico não ser considerado um produto caro, esta operação pode apresentar um custo considerável em ácido, se se realizar o sistema nova côr novo banho. Uma simples medida de gestão dos banhos de carbonização pode reduzir este custo. Em alternativa ao sistema nova côr novo banho, pode recorrer-se à armazenagem do banho já utilizado, identificando no recipiente de armazenagem a côr do material tratado, por forma a que numa nova carga a carbonizar se verifique rapidamente se existe algum banho recuperado que possa ser reutilizado. Desta forma reduz-se o consumo de ácido, o caudal e acidez das águas residuais, assim como os custos de tratamento.

OBJECTIVOS

Reduzir o consumo de ácido sulfúrico.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de ácido sulfúrico Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI Redução da acidez do efluente a tratar na ETARI Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

Devido a exigências de qualidade, a reutilização de banhos de carbonização só pode ser efectuada para tecidos de côr igual ao carbonizado pelo banho recuperado ou tecidos de côr escura. As possibilidades de reutilização destes banhos serão diversas e variam de acordo com o tipo de produção da empresa.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (4)

Página 90

INETI

5.3. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ABERTURA E LIMPEZA DE ALGODÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 91

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T7 - REUTILIZAÇÃO DO RESÍDUO DE PROCESSAMENTO DE RAMA DE ALGODÃO

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

O resíduo proveniente do processamento do algodão tem um grande valor energético, entre 18 a 21 kJ/g, sendo por isso já utilizado e com sucesso em caldeiras de queima de madeira (exclusivamente). Deve no entanto, ter-se em atenção a legislação ambiental face às emissões atmosféricas, fazendo-se o controlo e a optimização das condições de funcionamento da caldeira. Apesar do resíduo de algodão arder com facilidade, quando na forma de briquetes é mais fácil de manusear e arde durante mais tempo, pelo que a utilização desta opção deve ser equacionada. A queima destes resíduos permite reduzir o volume de resíduos a depositar em aterro obtendo-se ainda uma mais valia energética.

OBJECTIVOS

Reduzir o volume de resíduos a depositar em aterro e obter uma mais valia energética.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

•

Benefícios ambientais Redução da quantidade de resíduos a depositar em aterro Redução do consumo de energia Impactes negativos Aumento das emissões de gasosas

VIABILIDADE TÉCNICA

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Sempre que a queima dos resíduos não for possível efectuar na empresa, por esta não possuir caldeiras queima de madeira, deve equacionar-se a possibilidade venda para outras empresas que possuam esse tipo equipamento.

de de de de

Bibliográfica (14)

Página 92

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T8 - CONTROLO DE QUALIDADE DA MATÉRIA PRIMA Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

O controlo de qualidade da matéria prima é um factor primordial em qualquer empresa têxtil. Verifica-se desta forma, a qualidade da matéria prima adquirida por forma a ter logo à partida uma grandeza do rendimento a obter, assim como a presença de contaminantes que podem interferir na qualidade do produto final ou na colocação do produto final em determinados mercados. Um exemplo dos testes efectuados à matéria prima algodão, é a verificação da quantidade de impurezas, restos de sementes, aglomeração de fibras (Neps) e açúcar presente na rama adquirida. Nos processos tradicionais a determinação das impurezas é realizada manualmente por um sistema de pesagens que se reflecte num resíduo sem qualquer aproveitamento. A determinação electrónica permite uma determinação rápida, podendo a matéria prima utilizada para testes retornar ao processo produtivo. No caso da determinação do teor em açúcar presente na rama de algodão (extremamente prejudicial por ser agressivo com a maquinaria de produção) que tradicionalmente se realiza quimicamente, pode também ser realizada electronicamente, o que elimina o consumo de produtos químicos e consequente geração de resíduos.

OBJECTIVOS

Controlo de qualidade da matéria prima.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

•

Benefícios ambientais Redução no consumo de produtos químicos Redução da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

Aplicável ao controlo de qualidade de algodão.

VIABILIDADE ECONÓMICA

Investimento O investimento a efectuar na aquisição de um sistema electrónico de controlo de qualidade ao algodão é de cerca de 18 000 contos. Impacte nos custos do processo O impacte nos custos de processo é dificilmente quantificável, reflectir-se-à apenas em termos de verificações rápidas da qualidade da matéria prima, justificando pedidos de indemnização por perdas, caso o algodão não apresente características de rendimento de utilização, tipo de contaminantes, etc, semelhantes às fornecidas pelo produtor e que justificaram a sua aquisição.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa (22), (24), (39)

Página 93

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5.4. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE FORMAÇÃO DE CABO DE FIBRA SINTÉTICA

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 94

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T9 - TORCÃO COM SIMULTÂNEA FORMAÇÃO DE CABO Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Este equipamento permite a fabricação de um cabo a dois fios com torções equilibradas, numa só operação, em alternativa às técnicas tradicionais que requerem duas a três operações distintas. Está equipado com um auto regulador de tensão, o que permite o controlo do ponto de torção e o controlo da tensão e do alongamento de cada fio. Pode fazer-se a utilização directa das bobines de cabo, não sendo necessária a operação de rebobinagem. A realização das operações de torção e formação de cabo numa única máquina reduz a quantidade de resíduos de partículas de fio geradas, reduz os custos de operação, decorrente da redução de execução de emendas, reduz os custos de manutenção e o consumo de energia e consequentemente aumenta a produtividade.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Redução da quantidade de resíduos de partículas de fio geradas durante a operação de torção.

• •

•

Benefícios ambientais Redução do resíduo de partículas de fio Redução no consumo de energia Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

Este equipamento é aplicável à produção de têxteis técnicos em especial telas de pneus.

VIABILIDADE ECONÓMICA Não foi possível obter dados por forma a realizar a avaliação económica desta tecnologia.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa (15)

Página 95

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T9 - TORCÃO COM SIMULTÂNEA FORMAÇÃO DE CABO Caso Real – Indústria Têxtil do Ave Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA Empresa com 140 trabalhadores. Produz telas para pneus (90%) e telas para correias transportadoras. Processam malha e fios bobinados de viscose, poliéster e algodão (apenas 0,83%). O processo produtivo inclui as operações de torção, junção dos fios, tecelagem, impregnação, termofixação e enrolamento final. O investimento efectuado para instalação de quatro torcedores foi financiado pelo IMIT.

OBJECTIVOS

Redução da quantidade de resíduos de partículas de fio geradas durante a operação de torção.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA Toda a operação de torção e formação do cabo decorre apenas numa máquina em vez da sequência de três máquinas anteriormente utilizadas. Obtém-se desta forma uma redução de cerca de 45% na quantidade de resíduo de partículas de fio geradas, os quais são vendidos. A redução da quantidade de resíduos gerados decorre também da própria máquina, já que não exige a execução de emendas quando há paragens decorrentes, por exemplo, de quebras de energia. A instalação desta tecnologia permitiu também a redução dos custos de manutenção e a redução do número de paragens necessárias para manutenção, reflectindo-se num aumento de produtividade; ocorreu também uma diminuição do número de peças a substituir. Os quatro torcedores instalados (em 1998), tendo uma capacidade instalada de 1 730 t/ano, contribuíram para um aumento da capacidade produtiva de 400 t/ano.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Benefícios ambientais

•

Redução do resíduo de partículas de fio: 45%

•

Não tem

Impactes negativos

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consistiu na aquisição de novos torcedores. O valor do investimento foi cerca de 230 000 contos. Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Poupança em matérias primas: 6 300 contos/ano Poupanças em manutenção: não disponível Poupanças em peças para substituição: não disponível Poupança na subcontratação da torção e tecelagem de 400 t/ano: não disponível Aumento nos custos de processo (contos/ano) Custos de operação: 1 031 contos/ano Total (contos/ano) (6 300 + poupanças em manutenção + poupanças em peças para substituição + poupança na subcontratação da torção e tecelagem) - 1 031 Tempo de recuperação do investimento 5 anos

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Fornecedor: ICBT

Página 96

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5.5. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE BRANQUEAMENTO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 97

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T10 - BRANQUEAMENTO COM PERÓXIDO DE HIDROGÉNIO Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A utilização de produtos clorados para o branqueamento, tais como o hipoclorito de sódio, apresenta alguns problemas ambientais devido ao elevado teor em cloro presente nas águas residuais resultantes da operação, o que, atendendo às características do efluente, dá origem a compostos organoclorados de elevada toxicidade. A substituição deste tipo de produto por péroxido de hidrogénio elimina por completo a presença de cloro no efluente, sem prejudicar a qualidade do produto final.

OBJECTIVOS

Eliminar o consumo de produtos químicos clorados.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de produtos químicos clorados Redução do presença de compostos organoclorados no efluentes Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Aplicável a branqueamento de fio, tecido ou malha, e em qualquer tipo de equipamento.

Bibliográfica (1), (4)

Página 98

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T11 - REUTILIZAÇÃO DO BANHO DE BRANQUEAMENTO Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A reciclagem do banho de branqueamento, por esta ser uma operação em batch, apresenta alguma complexidade devido à ocorrência intermitente das correntes. No entanto, com tanques de armazenamento apropriados, a reutilização do banho de branqueamento é possível de fazer. O banho residual contém parte do agente alcalino e as calorias necessárias para a próxima operação de branqueamento, necessitando apenas da adição de peróxido e outros produtos químicos para se reconstituir o banho.

OBJECTIVOS

Reduzir o consumo de produtos químicos, água e energia e por consequência reduzir o caudal de água residual.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

•

Redução Redução Redução Redução

•

Não tem

• • •

VIABILIDADE TÉCNICA

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Benefícios ambientais do consumo de produtos químicos do consumo de energia do consumo de água d a quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI Impactes negativos

Aplicável a branqueamento de fio, tecido ou malha, sendo que o número de reutilizações de cada banho está relacionado com o tipo de produto a branquear.

Bibliográfica (1), (4)

Página 99

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T11 - REUTILIZAÇÃO DO BANHO DE BRANQUEAMENTO Caso Real – Riddle Fabrics, Inc Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

Riddle Fabrics é uma pequena empresa têxtil americana que utiliza um processo de branqueamento de etiquetas de algodão para a indústria de vestuário e que implementou a reutilização de banhos de branqueamento na sua linha de produção.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

Esta empresa deparou-se com um problema de elevada carência bioquímica de oxigénio nas suas águas residuais, uma vez que o banho de branqueamento era descarregado após utilização. Resolveu então implementar um sistema de recuperação do banho de branqueamento. A empresa procedia no mesmo equipamento ao branqueamento e às lavagens posteriores. As águas residuais provenientes das lavagens eram reutilizadas na preparação de banhos de branqueamento, mas o banho propriamente dito era descarregado. A empresa optou por instalar um tanque para armazenar o banho de branqueamento, enquanto no equipamento se procediam às lavagens. Assim, após efectuado o branqueamento, o banho é encaminhado para este tanque onde se verifica analiticamente a sua concentração e se procedem às adições necessárias à sua reconstituição. Findas as operações de lavagem, o banho reconstituído é reconduzido ao equipamento onde se realiza o branqueamento. Com a introdução desta recuperação, a empresa conseguiu reduzir o consumo de produtos químicos e de água, assim com o caudal de água residual a tratar e a contaminação presente nas águas residuais. A introdução desta tecnologia permitiu reduzir a carência bioquímica de oxigénio em cerca de 48%, de 842 mg/l para 400 mg/l.

OBJECTIVOS

Reduzir a carência bioquímica de oxigénio das suas águas residuais.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de produtos químicos Redução do consumo de água Redução d a quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE ECONÓMICA Com introdução desta medida a empresa reduziu o seu consumo de água em 19 m3/ano. A empresa obteve poupanças de 330 contos em redução de consumos de água e de produtos químicos e de tratamento de águas residuais. O tempo de recuperação do investimento realizado na aquisição de um tanque e respectivo equipamento auxiliar, bombas e tubagens, foi de 2 anos.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (4), (15)

Página 100

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T12 - LAVAGEM APÓS BRANQUEAMENTO POR UMA PREPARAÇÃO DE ENZIMAS

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Sempre que o algodão é sujeito a branqueamento com peróxido de hidrogénio é necessário lavar a peça 2 ou 3 vezes com água ou então aplicar um agente redutor seguido de uma lavagem. Estes processos podem ser substituídos por uma degradação enzimática do peróxido de hidrogénio com poupança de água e/ou de produtos químicos auxiliares. As enzimas não tem qualquer efeito sobre as fibras ou sobre os corantes. Uma lavagem eficiente após branqueamento é especialmente importante quando o tingimento se for processar com corantes sensíveis à oxidação como é o caso dos corantes reactivos. O uso de enzimas permite: reduzir o consumo de água – o uso de enzimas elimina a necessidade de enxaguamentos podendo o processo de tingimento ser realizado no banho utilizado para a aplicação da enzima. reduzir o tempo de processo – a eliminação de todo o peróxido é realizada entre 10 a 20 min. tingir em segurança – o peróxido de hidrogénio é eficientemente removido e as enzimas não interferem com o corante nem com a fibra. poluir menos – o peróxido de hidrogénio é degradado em dois componentes naturais, água e oxigénio, evitando-se a formação de sulfatos ou de sais de nitrogénio resultantes do processo convencional de redução. A lavagem após branqueamento, utilizando a degradação enzimática pode ser esquematizado da seguinte forma para equipamentos de tingimento de fio, "Jet" ou Jiggers. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Descarregar o banho de branqueamento Carregar com água fresca por forma a obter uma relação de banho adequada para o tingimento Verificar se o pH se situa entre 6-10 (pode ser necessário corrigir) e se a temperatura é inferior a 50º C Adicionar 0,1 a 1,0 g de enzimas por litro de água e iniciar a operação Após 10 a 15 min de tratamento verificar se todo o peróxido foi eliminado (análise quantitativa) Continuar com o processo de tingimento no mesmo banho.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Reduzir o consumo de água e de produtos químicos redutores contribuindo para uma redução do caudal de águas residuais geradas assim como eliminar a presença de sulfatos ou de sais de nitrogénio nas águas residuais.

•

Redução Redução Redução Redução

•

Não tem

• • •

VIABILIDADE TÉCNICA

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Benefícios ambientais no consumo de produtos químicos redutores: 100% no consumo de água: 70 - 100% da quantidade de águas residuais geradas: 70 - 100% do teor em sulfatos/nitratos nas águas residuais: 100% Impactes negativos Esta técnica é adequada a lavagens após branqueamento sempre que este seja realizado com peróxido e hidrogénio. Estas enzimas são 100% biodegradáveis.

Página 101

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T12 - LAVAGEM APÓS BRANQUEAMENTO POR UMA PREPARAÇÃO DE ENZIMAS

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA

Investimento A utilização desta técnica não implica qualquer valor de investimento uma vez que não requer a aquisição de equipamento específico. Impacte nos custos do processo O impacte nos custos do processo varia com o tipo de enzimas utilizadas. No entanto a título de exemplo considerou-se para efeitos de cálculos que se substituía uma lavagem em três etapas em que em cada etapa se consome 250 l de água, por uma lavagem com enzimas numa concentração de 1,0 g/l. Considerou-se ainda que se realizam 7 lavagens por dia, 6 dias por semana, 48 semanas por ano. Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução no consumo de água: 302 Redução nos custos de escoamento de águas residuais: 30 Redução nos custos de tratamento de águas residuais: 119 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Aumento no consumo de enzimas: 1,5 Total (contos/ano) 449,5

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (4) Empresa (2), (29)

Página 102

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T12 - LAVAGEM APÓS BRANQUEAMENTO POR UMA PREPARAÇÃO DE ENZIMAS

Caso Real – Skjern Tricotage-Farvery

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA A empresa Skjern Tricotage é uma empresa tintureira dinamarquesa, que emprega 225 trabalhadores. A empresa tem uma produção anual de cerca de 5 000 toneladas de tecido e um volume de negócios anual de aproximadamente 3 milhões de contos.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

O algodão é normalmente branqueado com peróxido de hidrogénio, produto este que tem de ser completamente eliminado antes da operação de tingimento. O processo de eliminação do agente branqueador é realizado através de lavagens sucessivas do tecido com água ou na presença de um agente redutor. Em qualquer dos casos, verifica-se que esta operação de lavagem apresenta um grande consumo de água, cerca de 40 l/kg de tecido. No sentido de reduzir o consumo de água a empresa substituiu o agente redutor utilizado, tiosulfato, por enzimas. As enzimas constituíram uma alternativa conveniente uma vez que são de fácil utilização. Uma pequena dose de enzimas, aplicada imediatamente após o branqueamento, decompõe o peróxido de hidrogénio, em água e oxigénio, permitindo reduzir o consumo de água e de energia. O procedimento utilizado na lavagem após branqueamento de fio que vai ser tingido é o seguinte: 1. esvaziar o banho de branqueamento e lavegem 2. encher com água limpa 3. ajustar o pH para o tingimento 4. adicionar as enzimas 5. verificar o teor em peróxido de hidrogénio passados 10 a 15 min 6. iniciar o tingimento no mesmo banho O processo de enxaguamento deixa de ser necessário quando se utilizam enzimas, uma vez que o agente branqueador é degradado e os resíduos não afectam as fibras têxteis nem os corantes. A empresa verificou as seguintes vantagens com a implementação desta medida: • as enzimas não interactuam com os corantes • não é necessário aquecimento • não são necessários enxaguamentos antes do tingimento • não há problema se se utilizar uma dose excessiva de enzimas • não há formação de subprodutos nas águas residuais Com a implementação desta medida a empresa reduziu o consumo de água, o consumo de energia, o consumo de produtos químicos e reduziu o tempo de processamento, como se pode verificar pela tabela abaixo. Consumos por kg tecido Água (l)

Lavagem com agente redutor 19

Lavagem com enzimas 10

Energia (MJ)

1,9

Agente redutor (g)

8,5

3,5

105

Enzimas (g) Tempo de processamento (min)

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0,04

Página 103

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T12 - LAVAGEM APÓS BRANQUEAMENTO POR UMA PREPARAÇÃO DE ENZIMAS

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

OBJECTIVOS

Caso Real – Skjern Tricotage-Farvery

Pag. 2/2

Reduzir o consumo de água, energia e de produtos químicos e por consequência reduzir o caudal de águas residuais a tratar na EPTARI.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

•

Redução Redução Redução Redução

•

Não tem

• • •

Benefícios ambientais do consumo de água: 47% do consumo de energia: 98% do consumo de produtos químicos: 59% da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI Impactes negativos

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento Para a realização desta medida preventiva a empresa não necessitou efectuar nenhum investimento uma vez que continuou a usar o mesmo equipamento. Impacte nos custos do processo Com a implementação desta medida a empresa obteve as seguintes poupanças, em termos de consumo de água e consumo de gás natural, para uma produção de tecido tingido de 1 500 t/ano: - água: 13 500 m3/ano - gás natural: 70 800 m3/ano Em termos de custos de operação e manutenção não se verificaram aumentos e a diferença de preço entre o tiosulfato e as enzimas varia com o fornecedor. Considerando os pressupostos abaixo, a empresa após a implementação desta medida verificou uma diminuição nos seus custos de processo em 4 a 8 contos/t de tecido. Poder calorifico do gás natural Eficiência energética Peço do gás natural Preço da água

FONTES DE INFORMAÇÃO

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39,1 MJ/m3 70% 27$00/m3 405$00/m3

Bibliográfica (27)

Página 104

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5.6. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE MERCERIZAÇÃO

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Página 105

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T13 - RECUPERAÇÃO DE SODA CAUSTICA

Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

O processo de mercerização em têxteis de algodão consome grandes quantidades de soda cáustica, cerca de 250 g de NaOH sólido por quilo de produto mercerizado. Uma empresa têxtil que mercerize 25 000 kg de tecido por dia necessita de comprar pelo menos 6250 kg de NaOH 100% por dia ou 12,5 toneladas de solução de soda caustica 50 Bé. Esta soda é retirada do tecido por lavagem e constitui, quando não reutilizada, um efluente que necessita ser neutralizado antes da descarga final no meio receptor. A recuperação de soda caustica pode ser feita recorrendo a evaporadores de múltiplo efeito. O efluente que contem cerca de 5% de NaOH pode ser evaporado e concentrado até aos 25 a 40%, podendo obter-se recuperações de NaOH até 98%. A água de lavagem com uma concentração em soda cáustica entre 6-8 Bé começa por ser filtrada num micro filtro para eliminar partículas em suspensão. A concentração da soda é feita por evaporação, utilizando-se os evaporadores de múltiplo efeito para poupar energia. Utiliza-se vapor para aquecer o primeiro evaporador. A água evaporada da solução no primeiro evaporador é utilizada para aquecer o segundo evaporador e assim sucessivamente. Quanto maior é o número de evaporadores, menor o consumo de vapor, mas maior o investimento. Desta forma, à medida que a concentração da solução aumenta, a temperatura diminui, o que é importante para que se trabalhe em condições não corrosivas. Os vapores do último evaporador são utilizados para pré-aquecer a solução alimentada ao sistema e são posteriormente condensados num condensador, aquecendo água fria para ser utilizada na unidade industrial. Na figura abaixo encontra-se esquematizado um sistema de concentração de soda caustica.

Ao concentrar-se o NaOH também se concentra as impurezas que existirem em solução. A purificação após recuperação é muito importante atendendo que o soda cáustica recuperada é reciclada para o processo ou para outras utilizações. Deve por isso haver uma purga constante de impurezas no processo de reciclagem. Esta operação pode ser feita por sedimentação ou no caso de contaminação elevada, recorrer a peróxido de hidrogénio. A solução de soda cáustica recuperada apresenta sempre alguma coloração, sem qualquer problema na operação de mercerização, sendo a côr eliminada nas lavagens posteriores ao produto mercerizado. As impurezas indesejáveis são ceras, parafinas, resíduos de encolantes ou substâncias que formam espuma.

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Página 106

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T13 - RECUPERAÇÃO DE SODA CAUSTICA

Pag. 2/2

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

OBJECTIVOS

Recuperar soda cáustica, reduzindo custos de processo e custos de tratamento de águas residuais.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • •

• •

Benefícios ambientais Redução no consumo de NaOH: 90% Redução do consumo de água Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI Impactes negativos Aumento no consumo de energia eléctrica Aumento no consumo de vapor

VIABILIDADE TÉCNICA

Esta tecnologia é adequada à recuperação da solução de mercerização, devendo no entanto ter-se em atenção que a concentração inicial da solução condiciona, economicamente, a sua implementação.

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de uma unidade de recuperação, uma unidade de purificação do concentrado, um micro filtro, um tanque de armazenamento de soda cáustica e de água quente além de bombas, tubagens, válvulas, etc. O valor do investimento está directamente relacionado com o número de etapas do evaporador, com o caudal de água a concentrar e com a concentração em NaOH da solução a concentrar. Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento O impacte nos custos do processo reflecte-se nos aumentos do consumo de energia eléctrica e do consumo de vapor, assim como na diminuição do consumo de soda cáustica. Diminui o consumo de água e a quantidade de efluente a tratar na ETARI e consequentemente os custos de tratamento e os custos de descarga em meio receptor. Esta tecnologia de recuperação só é economicamente viável para concentrações iniciais superiores a 2% e consumos anuais superiores a 400 toneladas. A atractividade do investimento será tanto maior, quanto maiores forem as poupanças face ao aumento de custos.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (1), (4), (7), (8) Empresa (3), (18)

Página 107

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T13 - RECUPERAÇÃO DE SODA CAUSTICA Caso Real – Lameirinho

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

Empresa vertical de grande dimensão tendo 1 075 trabalhadores. Produzem fio, tela, pano acabado, tecido e jogos de lençóis em algodão com alguma mistura de poliéster e fibra recuperada. O processo produtivo inclui todas as operações de fiação, tecelagem, tingimento, acabamentos e confecção. Acrescenta-se o facto de que a empresa não efectuava a operação de mercerização antes de instalar esta tecnologia.

OBJECTIVOS

Recuperação e reutilização de soda caustica e água, utilizadas na operação de mercerização, com redução da carga poluente e volume do efluente.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA

Utilização de um sistema de evaporação para recuperação da soda caustica e da água utilizadas na operação de mercerização e que ainda fica presente na água de lavagem. Consequentemente, obtém-se também a redução do pH do efluente, permitindo a poupança de produtos químicos (NaOH e ácido para neutralização deste efluente), e a redução do seu volume e carga poluente. Não é necessário proceder ao branqueamento da soda, uma vez que o tecido quando é mercerizado já foi branqueado. Refere-se ainda que a água é recuperada a uma temperatura de 75ºC, o que constitui também uma vantagem em termos de poupança energética, já que a temperatura para introdução nas operações de mercerização ou branqueamento é no máximo de 95ºC, sendo portanto apenas necessário o consumo de energia para um acréscimo máximo de temperatura de 20ºC. A capacidade instalada deste sistema é de 384 kg/hora. O fornecedor da tecnologia foi a empresa Korting.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

• • •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de água para a operação de mercerização: 100% Redução do volume de efluente a tratar na EPTARI proveniente da operação de mercerização: 100% Recuperação de soda caustica: 95% Redução da carga poluente do efluente a tratar na EPTARI Poupança energética no aquecimento da água Impactes negativos Desconhecido

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 108

INETI

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T13

- RECUPERAÇÃO DE SODA CAUSTICA Caso Real – Lameirinho

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consistiu na aquisição de uma unidade de evaporação, um micro filtro, tanques de armazenamento de soda cáustica e de água quente, além de bombas, tubagens, válvulas, etc. O valor do investimento foi de 72 300 contos (1998). Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento Poupanças nos custos de processo (contos/ano) no consumo de Matérias Primas: 21 289 no escoamento de efluentes (SIDVA): 8 833 no pré-tratamento de efluentes: 633 no pré-tratamento da água: 6 292 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Manutenção do equipamento: ainda desconhecido Consumo de energia eléctrica: 67 Total (contos/ano) 37 035 Tempo de recuperação do investimento 2 anos Redução Redução Redução Redução

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa Lameirinho

Página 109

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T13 - RECUPERAÇÃO DE SODA CAUSTICA Caso Real – Arco Têxteis

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

Empresa vertical de média dimensão tendo 893 trabalhadores. Produzem fio e tecido em algodão para confecção de camisas com alguma mistura de poliéster. O processo produtivo inclui todas as operações de fiação, tecelagem, tingimento e ultimação. OBJECTIVOS

Recuperação e reutilização de soda caustica e água utilizadas na operação de mercerização, com redução da carga poluente e volume do efluente.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA

A recuperação da soda caustica envolve primeiro o seu branqueio com H2O2 e posteriormente é sujeita a evaporação num evaporador de múltiplo efeito, sendo posteriormente condensada para reutilização. A necessidade de branquear (limpar) a soda prende-se com as exigências do tipo de produtos a produzir. A instalação deste sistema permitiu recuperar, para reutilização, a água e a soda caustica utilizada na operação de mercerização e que ainda fica presente na água de lavagem. Obtém-se também a redução do pH do efluente, com a consequente eliminação da necessidade de utilização de ácido para a sua neutralização. Assim, reduz-se o volume e carga poluente do efluente a descarregar. Refere-se ainda que a água é recuperada a uma temperatura de cerca de 75ºC, o que constitui também uma vantagem em termos de poupança energética, pois é introduzida no sistema geral de aproveitamento de água quente da fábrica (por meio de permutadores), cuja temperatura mínima de admissão é de 30ºC, sendo aproveitada para diferentes operações. A capacidade instalada deste sistema é de 2 500 l/h, funcionando apenas cerca de 35 h/semana. O aumento no consumo de energia eléctrica decorrente do funcionamento da instalação é cerca de 0,01% (relativamente ao total da fábrica). O fornecedor da tecnologia foi a empresa KASAG.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

•

• •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de água para a operação de mercerização: 98% Redução do volume de efluente a tratar na EPTARI, proveniente da operação de mercerização: 98% Redução do volume de água a tratar na ETA para a operação de mercerização: 98% Recuperação de NaOH: 90% Redução da carga poluente do efluente a tratar na EPTARI Impactes negativos Desconhecidos

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 110

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T13 - RECUPERAÇÃO DE SODA CAUSTICA Caso real – Arco Têxteis

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consistiu na aquisição de um micro filtro, uma unidade de evaporação (recuperador de multiefeito) e condensação, um purificador (branqueador), um tanque de armazenamento de soda cáustica e de água quente além de bombas, tubagens, válvulas, etc. O valor do investimento foi de 45 000 contos. Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento Poupanças nos custos de processo (contos/ano) no consumo de matérias primas: 14 256 no escoamento de efluentes (sidva): 551 no pré-tratamento de efluentes: 151 no pré-tratamento da água: 151 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Manutenção do equipamento: 100 Consumo de energia eléctrica: 139 Consumo de energia eléctrica para produção de vapor: 1 734 Total (contos/ano) 13 136 Tempo de recuperação do investimento 3,5 anos Redução Redução Redução Redução

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa Arco Têxteis

Página 111

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5.7. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE MERCERIZAÇÃO E BRANQUEAMENTO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 112

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T14 - REUTILIZAÇÃO DA ÁGUA DE ENXAGUAMENTO DA MERCERIZAÇÃO OU DO BRANQUEAMENTO

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

As ultimas águas de enxaguamento das operações de mercerização ou branqueamento podem ser utilizadas como primeiras águas de lavagem em outras operações, tais como a fervura ou a desencolagem, desde que não se proceda à recuperação posterior de encolante. Os compostos químicos presentes nestas águas de enxaguamento provocam a degradação de alguns agentes encolantes numa proporção que torna impossível a sua recuperação. Obtém-se desta forma conservação de água, optimizando-se o seu consumo.

OBJECTIVOS

Optimizar o consumo de água.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo água Redução da quantidade de água residual a tratar na EPTARI Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

As ultimas águas de enxaguamento das operações de branqueamento e mercerização são águas praticamente limpas, com alguns constituintes das operações anteriores, nomeadamente peróxido ou agente alcalino, podendo por isso ser utilizadas, atendendo às suas características, em outras operações tais como a fervura ou desencolagem.

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O equipamento utilizado em processos de conservação de água é relativamente pouco oneroso consistindo na maioria dos casos em válvulas, tubagens, bombas e tanques. Os custos de operação e manutenção são também reduzidos, sendo talvez o maior valor, o consumo energético das bombas. A título de exemplo considerou-se a reutilização de cerca de 284 m3/dia de água residual no branqueamento em pré-lavagens. O investimento a realizar neste caso será aproximadamente: Bomba: 600 contos Tanques: 2800 contos Tubagens: 1000 contos Energia eléctrica: 200 contos Total: 4600 contos Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento A introdução desta medida permite economizar 284 m3 de água por dia o que em termos económicos se reflecte em economias de 19 000 contos/ano. Com este valor de economias o investimento é recuperado em 3 meses.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (1), (4), (26)

Página 113

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REUTILIZAÇÃO DA ÁGUA DE ENXAGUAMENTO DA MERCERIZAÇÃO OU DO BRANQUEAMENTO

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Caso Real – Hilados Y Tejidos Garib S.A. Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A empresa referida neste estudo é uma empresa têxtil chilena, que processa poliéster e viscose e produz fio e tecido tingido, numa mistura de 65% de poliéster e 35% viscose. A empresa emprega 270 trabalhadores e labora 296 dias por ano. Em 1993 produziu 1 134 toneladas de material tingido e um adicional de 1 228 toneladas de tecido acabado, mas não tingido.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

A empresa realizou uma avaliação ao seu funcionamento e deparou-se com alguns problemas de poluição, incluindo: - uso excessivo de água - uso excessivo de produtos químicos - concentrações elevadas de sólidos suspensos nas suas águas residuais - excessivo uso de energia - emissões atmosféricas da caldeira A avaliação levou à inventariação de algumas oportunidades de aplicação de medidas de prevenção, entre as quais a reutilização das águas de enxaguamento da operação de branqueamento. Para a realização desta medida de prevenção, a empresa instalou um tanque de 25 m3 para armazenar a água de enxaguamento de uma carga, para ser reutilizada na carga seguinte. A reutilização das águas de enxaguamento do branqueamento permitiu reduzir o consumo de água e de produtos químicos assim como reduziu o caudal de águas residuais a tratar na EPTARI.

OBJECTIVOS

Reduzir o consumo de água e de produtos químicos e por consequência reduzir o caudal de águas residuais a tratar na EPTARI.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de água Redução do consumo de produtos químicos Redução da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE ECONÓMICA Com a implementação desta medida preventiva a empresa realizou um investimento (não disponível) que recuperou após branqueamento de 36 toneladas de produto (fio ou tecido).

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (17), (22)

Página 114

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5.8. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ENCOLAGEM E DESENCOLAGEM

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 115

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T15 - PRÉ-HUMIDIFICAÇÃO EM ENCOLAGEM

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Esta tecnologia consiste em humedecer o fio antes da operação de encolagem. A humidificação tem como função limpar o exterior do fio por forma a melhorar a adesão do encolante e impedir o encolante de penetrar até ao interior do fio. Esta tecnologia permite reduzir entre 25 a 35% do agente encolante utilizado sem a introdução de efeitos negativos na tecelagem, sendo mesmo, em alguns casos, melhorado o desempenho da tecelagem.

OBJECTIVOS

Reduzir a quantidade de encolante utilizado e consequentemente a quantidade de águas residuais geradas na lavagem e a sua contaminação.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • •

•

Benefícios ambientais Redução da quantidade de agente encolante: 25 a 50% Redução no consumo de água Redução da contaminação das águas residuais Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

Esta tecnologia pode ser introduzida em máquinas já existentes. Podendo ser utilizada quando o agente encolante é amido, PVA ou misturas de amido-PVA.

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento

O investimento consiste na aquisição do equipamento de pré-humidificação e varia com o tipo de equipamento adquirido. Ex. 1 - sistema de pré-humidificação para uma máquina de encolagem de dois reservatórios – reservatórios novos Equipamento: dois reservatórios novos com unidade de pré-humidificação, foulard de 10 toneladas, módulo de concentração de agente encolante, sistema de controlo da consistência do encolante, tanque de água quente com controladores e monitorização da humidade por microondas Investimento: 87 000 contos Ex. 2 - sistema de pré-humidificação para uma máquina de encolagem de dois reservatórios – utilização dos reservatórios existentes Equipamento: duas unidades de pré-humidificação, foulard de 10 toneladas, modulo de concentração de agente encolante, sistema de controlo da consistência do encolante, tanque de água quente com controladores e monitorização da humidade por microondas Investimento: 58 000 contos Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento

O impacte nos custos de processo reflecte-se em poupanças de agente encolante, de energia, de produtos químicos e de água no processo de desencolagem.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa (48)

Página 116

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T16 - DESENCOLAGEM COM PERÓXIDO DE HIDROGÉNIO Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A desencolagem, quando se utiliza amido como encolante, pode ser realizada em meio alcalino ou ácido, ou recorrendo a enzimas, ou por oxidação com peróxido de hidrogénio. A utilização de meio alcalino ou ácido origina alguma degradação de fibra e simultaneamente, dá origem a um efluente ambientalmente agressivo, que requer uma etapa de neutralização antes de ser descarregado no meio receptor. A utilização de enzimas, apesar de ser menos agressivo para as fibras, dá origem à formação de anidroglucose que apresenta uma elevada carência bioquímica de oxigénio (CBO), enquanto o recurso a peróxido de hidrogénio como dá origem a CO2 e água, conduzindo a um teor bastante mais pequeno de CBO. A desencolagem com peróxido de hidrogénio resulta numa diminuição da CBO presente no efluente e um controlo rigoroso das condições de temperatura, tempo de operação e concentração de químicos, permitindo pois realizar sem qualquer problema este tipo de desencolagem, com a eliminação dos desagradáveis problemas de oxidação do algodão.

OBJECTIVOS

Redução do consumo de ácidos minerais ou bases e dos consequentes problemas de manuseamento, manutenção e ar ambiente; redução de águas residuais geradas com características ácidas ou alcalinas.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

•

Benefícios ambientais Redução no consumo de ácidos minerais ou de bases Redução do teor alcalino ou acido do efluente gerado Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

A utilização de desencolagem com peróxido de hidrogénio é a mais adequada sempre que a velocidade de processamento e capacidade de produção sejam de primordial importância.

VIABILIDADE ECONÓMICA

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (1), (4)

Página 117

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T17 - DESENCOLAGEM ENZIMÁTICA

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A desencolagem, quando se utiliza amido como encolante, pode ser realizada em meio alcalino ou ácido, ou por acção de enzimas, ou por oxidação com peróxido de hidrogénio. A utilização de meio alcalino ou ácido origina alguma degradação de fibra e simultaneamente dá origem a um efluente ambientalmente agressivo que requer uma processo de neutralização antes de ser descarregado no meio receptor. A utilização de enzimas na degradação de encolantes de amido resulta em desencolagens menos agressivas para a fibra uma vez que a enzima (amilase) apenas reage com um tipo especifico de molécula, não reagindo com a celulose. O processo de desencolagem por via enzimática pode ser dividido em três fases: 1. impregnação, em que a solução de enzimas é absorvida pelo tecido 2. incubação, em que o encolante (amido ) é degradado pela enzima 3. lavagem, em que os produtos da reacção são removidos do tecido No entanto a utilização de enzimas dá origem à formação anidroglucose, que tem uma carência bioquímica de oxigénio (CBO) extremamente elevada.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Reduzir a degradação da fibra reduzindo o teor alcalino ou básico das águas residuais.

• • •

•

Benefícios ambientais Redução no consumo de ácidos minerais ou de bases Redução do consumo energia Redução do teor alcalino ou acido do efluente Impactes negativos Aumento da carga em CBO do efluente

VIABILIDADE TÉCNICA

Este tipo de enzimas permite a degradação de amido, amido modificado ou derivados de amido. A desencolagem por via enzimática pode ser realizada em Jigger, Pad-roll, J-box, e Pad-steam.

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Página 118

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T17 - DESENCOLAGEM ENZIMÁTICA

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento A utilização desta técnica não implica qualquer valor de investimento uma vez que não requer a aquisição de equipamento específico. Impacte nos custos do processo

custo de dosagem (esc/1000l)

O impacte nos custos do processo varia com o tipo de enzimas, assim como com o tipo de equipamento utilizado no processo, como se pode verificar pelo gráfico seguinte, onde se apresenta o custo médio das enzimas utilizadas na preparação por m3 de um banho de desencolagem.

8,0 7,0 6,0 5,0 4,0 3,0 2,0 1,0 0,0 jigger

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

pad-roll

J-box

pad-steam

Bibliográfica (1), (4), (11) Empresa (2), (29)

Página 119

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T18 - RECUPERAÇÃO DO AGENTE ENCOLANTE

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A encolagem é uma operação fundamental no subsector algodoeiro, no entanto, o agente encolante adicionado ao fio nesta operação tem de ser retirado antes das operações de tingimento, por forma a garantir a uniformidade do mesmo. Os tipos mais comuns de agentes encolantes são o amido e seus derivados, álcool polivinilico (PVA), o carboximetilcelulose (CMC), o ácido poliacrílico (PAA) entre outros, sendo o amido o mais utilizado. O amido é degradado por acção de oxidantes, ácidos, bases ou enzimas, não sendo por isso recuperável. Os outros tipos de agentes encolantes, apesar de mais caros, são mais ou menos recuperáveis. Quando se pretende recuperar o agente encolante, submete-se a água de lavagem utilizada a um processo de ultrafiltração, com membranas cerâmicas, que permitem separar o agente encolante da água de lavagem, podendo esta separação ser feita a alta temperatura. Quando a água de lavagem, a pressão elevada, atravessa o interior da membrana, as moléculas de água passam através dos poros da sua superfície e as moléculas do encolante, de maiores dimensões, são retidas. Através da contínua eliminação de água concentra-se o teor em encolante. A ultrafiltração separa a água de desencolagem em duas fracções: uma parte concentrada em agentes de encolagem (concentrado) que é reciclada para o posto de encolagem e outra parte água de lavagem ultrafiltrada (permeado) reutilizada directamente na máquina de desencolagem. Desta forma, recupera-se cerca de 80% do encolante e cerca de 70% da água utilizada na lavagem.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Recuperar o agente encolante e água, com a consequente diminuição dos consumos e da geração de efluentes líquidos contaminados.

• • • •

•

Benefícios ambientais no consumo de encolante: 80% do consumo de água: 70% da quantidade de efluente a tratar na ETARI: 80% da carga em CBO do efluente: 20% Impactes negativos Aumento no consumo de energia eléctrica Redução Redução Redução Redução

VIABILIDADE TÉCNICA

Esta tecnologia é de fácil exploração, tem débitos de funcionamento elevados e é de lavagem fácil, quando a super. Apesar de interessante, esta medida só parece viável em empresas verticais que incluem todas as operações desde a fiação até aos acabamentos ou mesmo confecção, porque as empresas que subcontratam outras, para realizar as operações de tinturaria, como é nas operações de preparação para o tingimento que se retira o agente encolante, não fazem recuperação de encolante. No entanto, deverá a empresa nesta situação, equacionar a possibilidade de fazer a operação de desencolagem ao seu produto antes de o enviar para a empresa de tinturaria, podendo assim recuperar o agente encolante utilizado para posterior reutilização

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Página 120

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T18 - RECUPERAÇÃO DO AGENTE ENCOLANTE

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de uma unidade de ultrafiltração, 3 tanques de armazenagem para a água de lavagem, permeado (água ultrafiltrada) e concentrado (solução de encolagem), além de bombas, tubagens, válvulas, etc. Para uma empresa com uma capacidade de desencolagem de 4 000 000 m de fio/ano o investimento é de aproximadamente 120 000 contos. Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento O impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento foram realizados considerando o exemplo utilizado para cálculo do investimento. Segundo a bibliografia consultada, uma empresa têxtil europeia de média dimensão, tem tempos de recuperação de investimento, para esta tecnologia, que variam entre 8 e 20 meses. Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução no consumo de encolante: 67 200 Redução no consumo de enzimas: 20 000 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Custos de operação: 12 200 Total (contos/ano) 74 800 Tempo de recuperação do investimento 19 meses

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (1), (4), (7), (8) Empresa (30), (31)

Página 121

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T18 - RECUPERAÇÃO DO AGENTE ENCOLANTE Caso Real – Nome não divulgado

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A bibliografia de onde foi obtido este caso real não apresentava dados relativos à empresa onde se procedeu à instalação desta tecnologia. CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA A encolagem é um processo que consiste na aplicação de químicos às fibras por forma a conferir-lhes resistência e protege-las durante os processos de tecelagem. Os agentes encolantes mais utilizados são o amido, PVA e PAA, são após tecelagem removidos do tecido, por lavagem com água quente, processo de desencolagem, resultando uma água residual contendo os compostos químicos utilizados. Alguns destes compostos especialmente os solúveis em água tal como o PVA e o PAA podem ser recuperados e reutilizados no processo. Na unidade industrial onde este estudo foi efectuado procedeu-se à recuperação de PVA através de um processo de ultrafiltração seguido de uma operação de reciclagem. O amido é enzimaticamente solubilizado e por consequência não pode ser recuperado. Esta tecnologia foi testada durante 16 meses à escala piloto e a membrana de ultrafiltração utilizada, permitiu recuperar com sucesso o PVA.

OBJECTIVOS

Reduzir o consumo de agente encolante e por consequência reduzir a contaminação presente nas águas residuais.

•

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • • •

•

Benefícios ambientais do consumo de PVA do consumo de enzimas do consumo de vapor da contaminação das águas residuais a tratar na EPTARI Impactes negativos Aumento do consumo de energia eléctrica Redução Redução Redução Redução

VIABILIDADE ECONÓMICA Os cálculos económicos foram estimados com base nos testes efectuados e considerando que a empresa tem uma produção de 4 000 000 m de tecido/ano.

Investimento Para a implementação desta tecnologia a empresa realizará um investimento de 120 000 contos numa unidade de ultrafiltração. Impacte nos custos do processo Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução no consumo de PVA: 84 000 Redução no consumo de enzimas: 20 000 Redução no consumo de vapor:4 000 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Custos de operação: 12 200 Total (contos/ano) 95 800 Tempo de recuperação do investimento 15 meses

FONTES DE INFORMAÇÃO PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (28)

Página 122

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T18 - RECUPERAÇÃO DO AGENTE ENCOLANTE Caso Real – J.M.A.

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

Empresa vertical de grande dimensão com 1 138 empregados. Produz fios e felpos 100% de algodão, executando as operações produtivas desde a rama até ao produto final incluindo todas as operações de fiação, tecelagem, tingimento, ultimação e confecção.

OBJECTIVOS

Recuperação e reutilização de encolante (PVA) e água com redução da carga poluente e volume do efluente.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA

Sistema de ultrafiltração constituído por dois módulos de membranas tendo cada um 15,7 m2 de superficie de separação. O efluente de desencolagem, armazenado num tanque de 50 toneladas, é tratado a uma taxa de 6 m3/hora durante 48 horas/semana; encontra-se em funcionamento desde 1997. O amido trata-se de um agente encolante que é removido na operação de desencolagem por degradação, não sendo por isso recuperável. Assim, a instalação desta tecnologia obrigou à sua substituição por um agente encolante passível de recuperação (PVA). Apesar de ter um custo superior, as poupanças de consumo que permite, por ser recuperável com posterior reutilização, conjuntamente com a recuperação de água, tornaram vantajosa a substituição efectuada e a instalação do sistema de ultrafiltração. Refere-se ainda que, funcionando em contínuo, permite a recuperação da água a uma temperatura de 80ºC, o que constitui também uma vantagem em termos de poupança energética, já que a temperatura para introdução na operação de encolagem é de 90ºC, sendo portanto apenas necessário o consumo de energia para um acréscimo de temperatura de 10ºC. A instalação da tecnologia foi financiada pelo PEDIP II estando envolvidas as seguintes entidades e empresas: CITEVE, IDITE Minho, ITF, ORM e TECH-SEP.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de água: 70% Redução do volume de efluente a tratar na EPTARI: 70% Recuperação do agente encolante (PVA): 80% Impactes negativos Aumento do consumo de energia eléctrica

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 123

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T18 - RECUPERAÇÃO DO AGENTE ENCOLANTE Caso Real – J.M.A.

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consistiu na aquisição de um sistema de ultrafiltração com dois módulos de membranas, tanques de armazenamento, bombas, válvulas, tubagens de ligação, etc. O valor do investimento foi de 58 000 contos. Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução no consumo de Matérias Primas: 21 930 Redução no escoamento de efluentes: 1 009 Redução no tratamento de efluentes: 138 Redução no consumo de água: 124 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Substituição das membranas (de 4 em 4 anos): 3 750 Consumo de energia eléctrica: 1 200 Custos de manutenção: 200 Total (contos/ano) 18 051 Tempo de recuperação do investimento ∼3 anos

Para instalações de maior dimensão, e consequente maior período de funcionamento do sistema instalado, pode-se reduzir o período de recuperação para valores próximos de 1 ano.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa J.M.A.

Página 124

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5.9. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE TINGIMENTO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 125

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T19 - UTILIZAÇÃO DE UM ESPECTROFOTÓMETRO PARA CONTROLO DA EFICIÊNCIA DO TINGIMENTO

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

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DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A utilização de um espectrofotómetro computurizado para controlar a operação de tingimento, conduz à obtenção das cores pretendidas de uma forma mais exacta. Este sistema, ao permitir detectar e prevenir muito rapidamente erros cometidos na preparação dos banhos de tingimento, conduz à melhoria da eficiência do processo de tingimento e da qualidade do produto final, reduzindo consequentemente os custos operacionais. Num processo de tinturaria, as fontes de erro podem distribuir-se por três grandes grupos: Produto têxtil – uma vez que o comportamento do material têxtil no tingimento é influenciado pelas condições de pré-tratamento e pela qualidade da matéria prima Banho de tingimento – erros de pesagem, erros de diluição, contaminação, variação entre lotes de corantes, etc Controlo de processo – controlo de pressão, temperatura, tempo de residência, etc Este sistema, ao controlar o licor de tingimento permite reduzir os erros associados à formulação do banho de respectivo, sendo constituído por um espectrofotómetro, ao qual estão associados uma unidade de diluição e um computador pessoal. A análise multicomponente é baseada no espectro de cada corante incluído na receita de tingimento, sendo necessário, por isso, medir o conjunto de corantes que vão ser utilizados nas concentrações pretendidas. Após preparação do banho, inicia-se o seu controlo do seguinte modo: 1. retira-se uma amostra do banho 2. a receita teórica é introduzida no computador ou retirada da base de dados 3. o equipamento calcula e executa a diluição necessária para efectuar a análise 4. o espectrofotómetro realiza a analise 5. após a análise o sistema inicia automaticamente o processo de auto-limpeza 6. o resultado obtido é analisado pelo computador 7. após a análise o sistema indica se o banho é aceite ou deve ser rejeitado, indentificando o tipo de problema detectado (erro total, erro de concentração, erro de tonalidade). A tolerância e o critério de decisão podem ser ajustados 8. se o banho for rejeitado, o sistema apresenta propostas de correcções e indica o que deve ser feito para tornar o banho adequado ao tingimento Este sistema pode ser utilizado para três tipos de controlo: controlo dos corantes, criando uma base de dados de padrões, controlo dos lotes de corantes, por forma a detectar possíveis diferenças, e controlo da produção, em que cada banho de tingimento é verificado antes de ser enviado para a produção. OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Melhorar a eficiência da operação de tingimento, reduzindo as operações de desmontagem e de re-tingimento e consequentemente, reduzir o consumo de produtos químicos e a geração de resíduos.

• • •

•

VIABILIDADE TÉCNICA

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Benefícios ambientais Redução do consumo de corantes Redução do consumo de produtos auxiliares Redução da quantidade de efluente a tratar na EPTARI Impactes negativos Não tem Este sistema pode ser utilizado em tingimentos por esgotamento ou impregnação. Este sistema pode ser utilizado com as seguintes classes de corantes: reactivos, dispersos, cuba, directos, ácidos, metalíferos, pigmentos e combinações (misturas).

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VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição do espectrofotómetro, do sistema de diluição e dos periféricos constituidos por: computador, impressora (e software) no valor de cerca 13 300 contos. Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento O impacte nos custos do processo foi realizado considerando a uma empresa de média dimensão, que funciona 48 semanas por ano, com as seguintes características de produção: Produção (batches por semana): 100 Quantidade por batch (média): 1 500 m Banhos de tingimento mal preparados em % (média): 2% Apesar da empresa possuir uma cozinha de corantes automatizada, o que significa que os erros associados ao banho de tingimento já estão minimizados, ainda se verifica que cerca de 2% de banhos de tingimento são mal preparados. Considerou-se ainda que o custo de correcção de tingimentos incorrectos inclui: custos de equipamento, custos de operação e custos de corantes e produtos químicos auxiliares. Como é evidente, o custo da correcção depende da tonalidade e da profundidade da côr, nesse sentido, considerou-se, a título de exemplo, um valor médio de 150$00/m. Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução nos custos de correcção: ≈21 600 Redução no pré-tratamento de águas residuais: não disponível Redução nos custos de escoamento de águas residuais: não disponível Aumento nos custos de processo (contos/ano) Manutenção do equipamento: não disponível Total (contos/ano) 21 600 Tempo de recuperação do investimento ≈ 8 meses

FONTES DE INFORMAÇÃO

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Bibliográfica (1) e (4) Empresa (7), (44)

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T19 - UTILIZAÇÃO DE UM ESPECTROFOTÓMETRO PARA CONTROLO DA EFICIÊNCIA DO TINGIMENTO

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Caso Real – Chieng Sang Industry Co.

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CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A Chieng Sang Industry Co. é uma tinturaria localizada na Tailândia. A empresa é de média dimensão e processa principalmente misturas, algodão-poliéster, consumindo diariamente cerca de 775 m3 de água.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

A empresa instalou um espectrofotómetro computurizado por forma a obter tingimentos mais correctos. O equipamento mede a reflexão de luz das amostras. As cores standard e a preparada são analisadas e comparadas por forma a corrigir a solução com o corante antes do processo de tingimento, evitando-se desta forma tingimentos incorrectos e consequentes operações de desmontagem e novos tingimentos. A introdução deste equipamento aumentou a eficiência do processo de tingimento e reduziu as operações de re-tingimento em 70%.

OBJECTIVOS

Aumentar a eficiência da tinturaria.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

•

Redução Redução Redução Redução

•

Não tem

• • •

Benefícios ambientais do consumo de produtos químicos: 20% do consumo de energia do consumo de água da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI Impactes negativos

VIABILIDADE ECONÓMICA A bibliografia apenas refere que a empresa melhorou realmente a eficiência do tingimento reduzindo os erros na preparação de cores em 70%. Obteve ainda como resultado da implementação desta tecnologia uma redução no consumo de produtos químicos de 20% e uma redução na geração de águas residuais.

FONTES DE INFORMAÇÃO

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Bibliográfica (30)

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T20 – AUTOMATIZAÇÃO DA COZINHA DE CORANTES Pag. 1/2

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DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Uma tinturaria competitiva deve conseguir garantir a qualidade e a reprodutibilidade dos seus tingimentos. Este objectivo é atingido pela minimização da intervenção humana, que se assume como principal causa de erros, na preparação das receitas de tingimento. A automatização da cozinha de corantes é, pois, um factor de primordial importância na melhoria da qualidade da produção, com consequentes melhorias ambientais. Os sistemas individuais de dosagem podem ser integrados num sistema global gerido por um computador. É um investimento realizado por forma a melhorar a produtividade sendo um dos factores para a obtenção de bons resultados na aplicação de novas técnicas tais como "bem à primeira vez". O conhecimento do papel estratégico desempenhado pelas unidades de dosagem especificas permite o estudo do sistema, por forma a torná-lo preciso e ambientalmente adequado. Precisão e exactidão, movimento robotizado, controlo de processo computurizado e modularidade das unidades individuais são aspectos relevantes no sistema de automatização. Na figura seguinte representa-se esquematicamente as vantagens da automatização da cozinha de corantes. Tingimento

corantes líquidos

corantes em pó

químicos em pó

químicos líquidos

Automatização da cozinha de corantes

Aumantar a precisão

Reduzir resíduos

Aumentar a segurança

Qualidade da produção

Melhor qualidade Ambiental

A automatização do processo de preparação de banhos de tingimento permite: 1.

poupar tempo – reduz o tempo despendido no doseamento dos produtos constituintes da receita

reduzir tingimentos em não conformidade – a exactidão na pesagem e doseamento de produtos químicos conduz a tingimentos com a qualidade pretendida, não sendo necessário recorrer a processos correctivos tais como a adição de produtos auxiliares ou de corantes, branqueamento ou novos tingimentos, o que dá origem a perda de propriedades do material têxtil, redução da produtividade da empresa e aumento da poluição

reduzir o consumo em excesso de produtos auxiliares - os produtos auxiliares são por vezes doseados incorrectamente, normalmente em excesso, oscilando o erro entre os 5 e os 15%

A automatização da cozinha de corantes contribui para a preservação dos recursos naturais e reduz a contaminação das águas residuais, uma vez que elimina a utilização de produtos químicos em excesso e reduz a quantidade de águas residuais a tratar na Estação de Tratamento. Resolve também problemas de higiene e segurança no trabalho, uma vez que deixa de haver manuseamento por parte dos trabalhadores de produtos tóxicos e perigosos.

OBJECTIVOS

Minimizar desperdícios e garantir a qualidade e reprodutividade do tingimento.

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AVALIAÇÃO AMBIENTAL

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Redução Redução Redução Redução

•

Não tem

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VIABILIDADE TÉCNICA

T20 - AUTOMATIZAÇÃO DA COZINHA DE CORANTES Pag. 2/2

Benefícios ambientais no consumo de produtos químicos auxiliares no consumo de corantes da contaminação presente nas águas residuais da quantidade de água residual a tratar na EPTARI Impactes negativos Uma empresa que realize 100 ciclos de tingimento por dia, que utilize em média 3 corantes na receita de tingimento e 6 produtos químicos auxiliares, realiza 900 operações de dosagem por dia. Se cada operação demorar em média 3 minutos, a empresa dedica 45 horas por dia ao manuseamento de corantes e químicos. Um sistema automático requer apenas 3 a 4 horas por dia de uma só pessoa para tratar dos tanques de armazenamento e da manutenção. Relativamente aos erros de pesagem, de acordo com estudos estatísticos, uma operação manual tem uma margem de erro de 1:1 000. Traduzindo este conceito para números isto resulta que se uma empresa realizar 300 operações de pesagem de corantes por dia, 66 000 operações de pesagem por ano (220 dias/ano), estatisticamente terá 66 receitas incorrectas.

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de equipamento de dosagem e pesagem robotizado, tanques de armazenamento e mistura, sistemas de alimentação ao equipamento de tingimento, na forma de tubagens válvulas e bombas, etc. O valor do investimento não se encontrava disponível. Impacte nos custos do processo e Análise da atractividade do investimento Relativamente ao impacte nos custos de processo, este foi estimado considerando uma empresa que realize 100 ciclos de tingimento por dia, e que utilize em média 3 corantes na receita de tingimento e 6 produtos químicos auxiliares, realizando 900 operações de dosagem por dia. Considerou-se ainda que a empresa despende anualmente cerca de 200 000 contos na aquisição de produtos químicos auxiliares. Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução no número de receitas erradas: 7600 a 15000 Redução no consumo de produtos químicos auxiliares: 10 000 a 30 000 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Manutenção do equipamento: não disponível Total (contos/ano) 17 600 a 45 000

FONTES DE INFORMAÇÃO

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Empresa (6), (21), (25), (26), (33), (35), (37), (38)

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T20 - AUTOMATIZAÇÃO DA COZINHA DE CORANTES Caso Real – Arco Têxteis Pag. 1/2

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

OBJECTIVOS

Redução da relação de banho do tingimento e recuperação de água.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA

A tinturaria robotizada envolve a automatização da cozinha de cores, da pesagem, da alimentação e a gestão dos diferentes tipos de efluentes líquidos para reaproveitamento subsequente conforme as diferentes cargas poluentes, permitindo uma grande poupança de água com a consequente redução da quantidade de efluente a tratar posteriormente. Possui uma capacidade instalada de 9 000 kg/24 h. A relação de banho passará de 1/10 para 1/8; com esta redução de 20% obter-se-ão reduções nesta ordem de grandeza no consumo, de água, de vapor, de produtos auxiliares e de corantes. Uma vez que a instalação será implementada em 2000, não é possível, ainda, quantificar os benefícios na globalidade em valores monetários. Os fornecedores da tecnologia Loris Bellini, Gualcharani, Color Service ou Lawer (a seleccionar brevemente).

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

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•

Benefícios ambientais expectáveis consumo de água na tinturaria: 20% volume de água para consumo na tinturaria a tratar na ETA: 20% volume de efluente a tratar na EPTARI proveniente da tinturaria: 20% consumo de corantes, produtos auxiliares e vapor: 20% Impactes negativos Aumento do consumo de energia eléctrica Redução Redução Redução Redução

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

do do do do

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T20 - AUTOMATIZAÇÃO DA COZINHA DE CORANTES Caso Real – Arco Têxteis Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de equipamento de dosagem e pesagem robotizado, tanques de armazenamento e mistura, sistemas de alimentação ao equipamento de tingimento, na forma de tubagens válvulas e bombas, etc. O investimento efectuado foi de 2 500 000 contos (em 1999). Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento Poupanças nos custos de processo (contos/ano) consumo de produtos químicos: 20% (ainda não é possível quantificar) escoamento de efluentes (SIDVA): 600 pré-tratamento de efluentes: 164 pré-tratamento da água: 164 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Manutenção do equipamento: 3 500 Consumo de energia eléctrica: 100 584 Total (contos/ano) (928 + 20% de produtos químicos) - 104 084 Tempo de recuperação do investimento 10 anos (informação fornecida pela empresa) * * Apesar de não terem ainda sido disponibilizados os quantitativos relativos aos benefícios decorrentes da redução do consumo de produtos químicos, a empresa refere que este é o período previsto para recuperação do investimento. Redução Redução Redução Redução

no no no no

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa Arco Têxteis.

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T21 – TINGIMENTO DESCONTINUO A FRIO ("COLD PAD BATCH") Pag. 1/2

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Neste processo, o tecido começa por ser impregnado com um licor contendo um corante reactivo específico e um agente alcalino. O tecido é posteriormente espremido para retirar o excesso de líquido, carregado em rolos ou em caixas e coberto com filme plástico para evitar absorção do dióxido de carbono do ar ou evaporação de água e depois armazenado por duas a doze horas. A lavagem é posteriormente realizada por qualquer um dos processos convencionais. Este método permite a produção de 69 a 137 m/min, dependendo do tipo de produto. sendo de realçar a sua flexibilidade pois no mesmo equipamento podem-se tingir tecidos ou malhas, admitindo-se ainda variações de côr frequentes, uma vez que os corantes reactivos, sendo solúveis em água, permitem um limpeza fácil do equipamento. Factores a ter em atenção quando se trabalha com unidades de "pad batch": 1. controlar a alcalinidade do banho 2. ajustar as receitas de tingimento para a utilização desta tecnologia. Utilizar tempos de imersão longos, baixa relação de banho, e volume reduzido no equipamento 3. efectuar uma boa preparação para o tingimento 4. controlar a temperatura evitando tingir material quente vindo directamente da preparação. Manter a mistura de tingimento fria utilizando, por exemplo, uma camisa de arrefecimento

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Reduzir a utilização de água, energia e químicos, eliminar a presença de sal no efluente e reduzir o volume de efluente.

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Redução Redução Redução Redução Redução Redução

•

Não tem

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VIABILIDADE TÉCNICA

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Benefícios ambientais da quantidade de efluente a tratar na ETARI da carga em CBO do efluente no consumo de corantes no consumo de produtos auxiliares do consumo de água no consumo de energia Impactes negativos

Tingimento descontínuo a frio (cold pad batch) é um processo aplicável ao tingimento de fibras celulósicas, permitindo tingimentos de qualidade. Devido à baixa afinidade física dos corantes reactivos a frio, estes têm um excelente comportamento no tingimento descontínuo. O rendimento do tingimento apresenta valores mais elevados quando a razão do licor é pequena, o que contribui para uma redução da côr presente na água residual.

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T21 – TINGIMENTO DESCONTINUO A FRIO ("COLD PAD BATCH")

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

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VIABILIDADE ECONÓMICA InvestimEnto O investimento consiste na aquisição do seguinte: uma unidade de Foulardagem, um sistema de manuseamento de material, um equipamento de mistura para o sistema agente alcalino/corante, equipamento de armazenagem e equipamento de lavagem. Considerando a instalação de um sistema de "Cold Pad Batch" para tingimento de malhas em substituição, a 19 becks de 450 kg cada, o investimento será de aproximadamente 96 000 contos. Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento O impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento foram realizados considerando o exemplo utilizado para cálculo do investimento. Para uma produção de 88 toneladas por semana de matéria prima 100% algodão. Poupanças nos custos de processo (contos/ano) consumo de água: 17 960 consumo de corantes: 3 861 consumo de químicos auxiliares: 80 309 consumo de energia: 34 340 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Custos de operação: 35 360 Total (contos/ano) 101 110 Tempo de recuperação do investimento 11 meses Redução Redução Redução Redução

no no no no

FONTES DE INFORMAÇÃO

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Bibliográfica (1), (4) Empresa (5), (14), (19), (20), (36), (41), (45)

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T21 – TINGIMENTO DESCONTINUO A FRIO ("COLD PAD BATCH") Caso Real – Australian Dyeing Company Pag. 1/1

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A Australian Dyeing Company é a maior empresa australiana de tinturaria de tecidos e malhas 100% algodão ou misturas com algodão. Esta empresa, que 1992 tingia 200 000 kg de tecido por dia, iniciou uma restruturação estratégica por forma a reduzir custos e aumentar a produtividade e a eficiência do processo de fabrico.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

Nesta empresa, foi implementado o tingimento por "Cold Pad Batch" para o tingimento de malhas, optando-se igualmente pela utilização de tintos de elevada reactividade. O processo elimina a presença de sal no efluente, reduz o consumo de água e energia, reduz o volume de efluente e ocupa menos espaço na linha de produção. Utiliza menos produtos químicos e a alteração do tipo de corante reduziu a côr no efluente. O novo equipamento, especialmente concebido para tingir malhas circulares com algodão, é simples, compacto e labora a uma velocidade de 55 m/min, reduzindo o consumo de água em 88%. A empresa verificou as seguintes vantagens na implementação desta tecnologia: • o tecido está sujeito a menos turbulência durante o tingimento e por isso apresenta uma aparência uniformemente colorida • podem se produzidas maiores quantidades de partidas com a mesma côr • o custo é comparável ao tingimento anteriormente utilizado mas a qualidade foi melhorada • a imagem da companhia melhorou em virtude de apresentar um produto de melhor qualidade

OBJECTIVOS

Reduzir a utilização de água, energia e químicos, eliminar a presença de sal no efluente e reduzir o volume de efluente.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

•

Redução Redução Redução Redução Redução Redução

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Não tem

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Benefícios ambientais da quantidade de efluente a tratar na ETARI: 45% no consumo de água: 45% no consumo de corantes no consumo de sal: 100% no consumo de vapor: 48% do consumo de energia: 33% Impactes negativos

VIABILIDADE ECONÓMICA O processo envolveu a compra de dois equipamentos especiais, uma unidade de foulardagem e uma unidade de lavagem. Investimento: 100 000 contos Poupanças: 52 000 contos/ano Tempo de recuperação do investimento: 23 meses FONTES DE INFORMAÇÃO

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Bibliográfica (5)

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T21 – TINGIMENTO DESCONTINUO A FRIO ("COLD PAD BATCH") Caso Real – Lameirinho

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CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

Empresa vertical de grande dimensão tendo 1075 trabalhadores. Produzem fio, tela, pano acabado, tecido e jogos de lençóis em algodão com alguma mistura de poliéster e fibra recuperada. O processo produtivo inclui todas as operações de fiação, tecelagem, tingimento, ultimação e confecção.

Redução do volume do banho de tingimento e aumento da sua estabilidade, com a consequente poupança de água e redução do volume de efluente.

OBJECTIVOS

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA

Foulard de tingimento com um balseiro com 11 litros de capacidade para o banho de tingimento. A estabilidade do banho aumenta, pois tem um tempo de substituição inferior, evitando-se a sua eliminação precoce por hidrólise, reduzindo-se assim o volume de efluente. O anterior continha um máximo de 70 litros, pelo que a ocorrência de hidrólise do banho, com a consequente alteração das condições requeridas, conduzia à sua eliminação/descarga precoce. Tem uma capacidade instalada de 24 000 m. O fornecedor da tecnologia foi a empresa Kusters.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

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•

Benefícios ambientais Redução do consumo de água: 10% Redução do volume de efluente a tratar na EPTARI: 10% Redução da carga poluente do efluente a tratar na EPTARI Impactes negativos Desconhecido

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consistiu na aquisição de um balseiro e foi de 56 500 contos (em 1998). Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento Poupanças nos custos de processo (contos/ano) consumo de matérias primas: não quantificado escoamento de efluentes (SIDVA): 31 pré-tratamento de efluentes: 2 pré-tratamento da água: 22 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Manutenção do equipamento: ainda desconhecido Consumo de energia eléctrica: 119 Total (contos/ano) (Redução no consumo de matérias primas+55) – (manutenção do equipamento+119) Tempo de recuperação do investimento 1,5 anos (informação fornecida pela empresa) * * Apesar de não terem ainda sido disponibilizados os quantitativos relativos aos benefícios decorrentes da redução do consumo de matérias primas e aos custos de manutenção, a empresa refere que este é o período previsto para recuperação do investimento. Redução Redução Redução Redução

no no no no

FONTES DE INFORMAÇÃO

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Empresa Lameirinho.

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T22 - TINGIMENTO AERODINÂMICO

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Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

O sistema aerodinâmico constitui uma evolução no equipamento de tingimento – "Jet". O sistema de tingimento aerodinâmico baseia-se numa tecnologia que se destingue fundamentalmente do principio hidráulico dos equipamentos convencionais "Jet" e "Overflow". Os corantes e os produtos químicos auxiliares estão dissolvidos no banho de tratamento e injectados directamente numa corrente de ar. Desta forma, consegue-se que o banho esteja finamente disperso e distribuído uniformemente na superfície do material têxtil, obtendo-se assim, uma boa interpenetração do banho e da fibra. Com este tipo de equipamento, os tempos de aquecimento são reduzidos devido à maior eficiência da troca de calor por meio de vapor directo, às relações de banho extremamente curtas, mesmo em carga incompleta, e ao tempo de processamento reduzido. Comparativamente com o equipamento tradicional, que não utiliza este tipo de tingimento, obtém-se consumos de corantes, produtos químicos auxiliares, água, vapor sendo o tempo de operação mais curto.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Reduzir a relação de banho e o consumo de corantes, produtos químicos auxiliares, água e vapor.

•

Redução Redução Redução Redução Redução Redução

•

Não tem

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VIABILIDADE TÉCNICA

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

no no no no no no

Benefícios ambientais consumo de água: 40 – 50% consumo de corantes consumo de produtos químicos auxiliares consumo de vapor: 40 – 50% consumo de energia: 3% caudal de águas residuais a tratar na EPTARI: 40 – 50% Impactes negativos

Esta tecnologia de aplicação de licores utiliza-se nos processos de tinturaria e pré-tratamento (fervura, desencolagem, branqueamento, mercerização, lavagens, etc) em malhas e tecidos.

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T22 - TINGIMENTO AERODINÂMICO

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento realizado requer a aquisição de sistemas de tingimento aerodinâmicos, dependendo o seu valor do número de equipamentos adquiridos. Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento Considerando a substituição de um "Jet" por um sistema de tingimento aerodinâmico com idêntica capacidade, obtém-se as poupanças exemplificadas no gráfico seguinte. JET

100

Novo Sistema

Consumos por kg de material a tingir

0 energia (kWh/kg)

FONTES DE INFORMAÇÃO

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vapor (kg/kg)

água (l/kg)

Empresa (19), (43)

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T23 – REDUÇÃO DA RELAÇÃO DE BANHO

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/3

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A relação de banho é desde sempre uma preocupação das empresas têxteis na tentativa de a minimizarem os seus consumos de água. A relação de banho em processos descontínuos é definida como o número de litros de banho por Kg de material têxtil seco. Ex: 10/1 (10 litros por kg de tecido); a concentração do corante é dada em função da massa de material têxtil e não em função do volume de banho. Ex.: 2% corante significa 20 g de corante por kg de material têxtil. No caso dos processos por impregnação, a concentração do corante é dada em gramas por litro de banho. Na perspectiva da economização de produtos, químicos, água e energia, os fabricantes de equipamento de tingimento têm desenvolvido novos equipamentos com relações de banho tendencialmente mais curtas. Existem actualmente equipamentos para o tingimento de fio que operam com relações de banho de 1:3,5, em sistemas de elevada temperatura, , e equipamentos de tingimento de tecido que apresentam relações de banho 1:3 para sintéticos e 1:5 para algodão. Um sistema de tingimento de fio em bobines e meadas, com o material totalmente submerso, circulação bidireccional e pressurizado com almofada de ar, permite que o equipamento funcione com carga variável e apresente inúmeras vantagens ambientais. Nestes novos equipamentos, o volume de banho é reduzido somente ao material e à bomba de circulação, tendo sido eliminadas todas as zonas inúteis no sentido de: - reduzir as perdas de carga - aumentar a capacidade da bomba de circulação - aumentar o número de contactos corante/fibra com o mesmo caudal O volume de expansão no interior da máquina elimina a circulação contínua externa num vaso de expansão lateral e, portanto, elimina o volume de banho das respectivas tubagens e o consumo da água de arrefecimento indirecto e de vapor para o posterior aquecimento. A almofada de ar gera uma parede de separação entre o banho e as paredes da máquina, o que reduz o calor irradiado por convecção entre 25 e 70% e consequentemente o consumo de energia térmica. A zona ocupada pela almofada de ar pode ser enchida parcialmente ou totalmente mediante sondas de nível continuas para: - optimizar a relação de banho em função da solubilidade dos corantes e produtos químicos auxiliares - equalizar a relação de banho entre máquinas de diferentes capacidades - operar com carga variável (30% a 100%) em condições de relação de banho constante - aumentar o valor da relação de banho durante as fases de lavagem para eliminação do corante não fixado e produtos químicos auxiliares, com o mínimo de consumo de água Estas máquinas podem estar equipadas com um sistema de hidroextracção com ar comprimido. No fim do ciclo de tingimento o banho é descarregado rapidamente, mediante a acção da almofada de ar. Após a descarga, uma válvula corta o circuito da bomba de circulação e a máquina fica pressurizada a 4-5 bar com ar comprimido. Quando se atinge este valor, uma segunda válvula efectua a descarga do ar do interior do porta material e, portanto, a máquina despressuriza-se com a passagem do ar comprimido através das bobines de fio no sentido exterior-interior. O sistema remove a água dos espaços entre as fibras e portanto o rendimento varia com a densidade, teor higroscópico e tipo de fio. O sistema de hidroextracção elimina, com a água, grande parte do corante não fixado e, portanto, acelera as fases de lavagem/aplicação de sabão finais, com uma drástica redução nos consumos de água.

OBJECTIVOS

Reduzir o consumo de reduzir o consumo de água e energia reduzindo em consequência o caudal de águas residuais geradas.

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T23 - REDUÇÃO DA RELAÇÃO DE BANHO

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AVALIAÇÃO AMBIENTAL

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Redução Redução Redução Redução Redução

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Não tem

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Benefícios ambientais do consumo de água: 30-50% do consumo de vapor: 40-100% do consumo de água de arrefecimento: 100% do consumo de energia eléctrica: 60-95% da quantidade de efluente a tratar na EPTARI: 30-50% Impactes negativos

Estes equipamentos são adequados ao tingimento de fio de algodão, acrílico, filamento de poliéster texturizado, viscose, lã, poliéster, misturas de fibras, etc.

VIABILIDADE TÉCNICA

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento em função da capacidade, indicado no gráfico seguinte, inclui os seguintes acessórios para equipamentos horizontais e verticais: - processo totalmente automático (35 válvulas, três controladores de temperatura, quatro controladores de nível, três bombas e respectivos motores, agitadores eléctricos) - hidroextracção - lavagem pulsada - separação automática de águas residuais - controlador da velocidade da bomba - controlo diferencial de pressão - dosagem automática de corantes, produtos químicos auxiliares ou agentes alcalinos - dois tanques de preparação de banho centralizados e automáticos equipados com bomba de alta pressão e acessórios para ligação a sistemas de dosagem automática de corantes e produtos químicos líquidos - unidade automática de preparação/recuperação de licor com um capacidade 110% a capacidade em licor do equipamento de tingimento - dois conjuntos de transportadores de material a tingir com acessórios - computador com software adequado

80000 Horizontal Vertical

Investimento (contos)

70000 60000 50000 40000 30000 20000 10000 0 0

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100

200

300

400 500 600 700 Capacidade (kg)

800

900

1000 1100

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T23 - REDUÇÃO DA RELAÇÃO DE BANHO Pag. 3/3

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VIABILIDADE ECONÓMICA Impacte nos custos do processo O impacte nos custos de processo, tal como apresentado nas figuras seguintes, foi avaliado em termos de economias de água, energia eléctrica, vapor e água de arrefecimento por kg de material, para produtos 100% algodão (Ne 30/1) tingidos num tom médio com corantes reactivos, 100% acrílico (Nm 28/2), tingidos num tom médio com corantes catiónicos, e 100% filamento de poliéster texturizado, tingido num tom médio com corantes dispersos. Algodão 120

110 equipamento convencional equipamento optimizado

100 80 60

0,53

0,22

1,2

0,7

0 consumo de água consumo de consumo de água consumo de vapor (l/kg) energia eléctrica de arrefecimento (kg/kg) (kWh/kg) (l/kg)

Acrílico

equipamento convencional equipamento optimizado 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 consumo de água (l/kg)

Poliéster 50

equipamento convencional equipamento optimizado

45 40 35 29

30 25 20 15

10 5

0,35 0,022

0,6

0 consumo de água consumo de consumo de água (l/kg) energia eléctrica de arrefecimento (kWh/kg) (l/kg)

FONTES DE INFORMAÇÃO

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consumo de vapor (kg/kg)

Bibliográfica (1), (4) Empresa (25), (33), (37), (43)

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T24 - REUTILIZAÇÃO DE BANHOS DE TINGIMENTO Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A reutilização do banho de tingimento processa-se por 4 fases. Na primeira fase, armazena-se o banho usado num tanque ou desloca-se o banho para uma máquina de tingimento semelhante. Neste último caso, a reutilização de banhos de tingimento consiste em mover o banho entre duas ou mais maquinas. Por exemplo, a máquina (A) pode estar a preparar o fio, enquanto outra (B) está a tingir. Quando se completa o ciclo de B o banho é enviado para A para renovação e reutilização. Ao mesmo tempo, o fio em B é lavado, descarregado e uma nova carga é feita. Ao mesmo tempo A completa o tingimento e o banho volta para B para outra reutilização. Na segunda fase, analisa-se ou estima-se a composição em corante e químicos no banho usado. A composição em corante é determinada utilizando um espectrofotómetro. A composição em químicos pode ser estimada, tendo em conta a experiência, baseando-se em perdas por esgotamento, volatilização, etc, (usualmente entre 10 a 15%). Na terceira fase, adiciona-se os químicos e os corantes necessários para renovar o banho e ainda água. Na quarta fase, arrefece-se o banho a uma temperatura adequada ao inicio do próximo tingimento, uma vez que o banho usado está quente. Poupa-se tempo e energia, iniciando-se o próximo tingimento à temperatura mais elevada possível, de acordo com os factores de qualidade pretendida. O número de vezes que um banho pode ser reutilizado depende da qualidade requerida, da formação de impurezas entre outros factores, podendo variar entre 5 a 25 o número de ciclos de reutilização.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Optimização da utilização de banhos de tingimento, reduzindo custos em água e produtos auxiliares, consumo de energia e quantitativos de águas residuais rejeitadas.

•

Redução Redução Redução Redução Redução

•

Não tem

• • • •

VIABILIDADE TÉCNICA

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Benefícios ambientais da quantidade de efluente a tratar na ETARI da carga em CBO do efluente no consumo de corantes no consumo de produtos auxiliares do consumo de água Impactes negativos

Existem muitos tipos diferentes de classes de corantes, e cada classe é especifica de um tipo de fibra e requer diferentes condições de esgotamento, químicos, pH, equipamento, etc. Os sistemas de mais fácil adaptação à reutilização de banhos de tingimento são os que utilizam classes de corantes que sofrem o mínimo de alterações durante o processo de tingimento, como sejam: corantes ácidos para poliamidas e lã, corantes básicos para acrílico e alguns copolimeros, corantes directos para algodão e corantes dispersos para polímeros sintéticos.

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T24 - REUTILIZAÇÃO DE BANHOS DE TINGIMENTO Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de um espectrofotómetro, algum material de laboratório, computador, tanques de armazenagem, bombas, tubagens, válvulas e controladores. O valor do investimento é específico para cada caso, dependendo de factores como o volume do licor de tingimento e do layout das linhas de produção. Para uma empresa de carpetes, com um sector de tinturaria constituído por cinco equipamentos de tingimento de 5 m3 de capacidade cada, o investimento será de aproximadamente 18 000 contos. Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento O impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento foram realizados considerando o exemplo utilizado para cálculo do investimento. Poupanças nos custos de processo (contos/ano) no consumo de água: 750 nos custos de escoamento de águas residuais: 750 no consumo de energia: 4 500 no consumo de químicos auxiliares: 15 000 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Custos de operação: 2000 Total (contos/ano) 19 000 Tempo de recuperação do investimento 11 meses Redução Redução Redução Redução

FONTES DE INFORMAÇÃO

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Bibliográfica (1), (3)

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T24 - REUTILIZAÇÃO DE BANHOS DE TINGIMENTO Caso Real – Bigelow Pag. 1/2

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

Bigelow é uma empresa têxtil americana que procede ao tingimento de carpetes e que implementou a reutilização de banhos de tingimento na sua linha de produção.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

Atendendo ao tipo de produtos fabricados, a empresa optou por implementar a reutilização de banhos em pares de equipamentos(becks), ou seja cada dois equipamentos de tingimento utilizam o mesmo banho. O banho após ter sido utilizado num dos equipamentos é recirculado para o outro, para se dar início a novo tingimento e assim sucessivamente. Esta empresa conseguiu obter cerca de vinte (20) ciclos de reutilização para cada banho de tingimento. Procedimento convencional de tingimento: 1. com a válvula de escoamento fechada, carrega-se o beck com a carpete 2. enche-se o beck com água fria 3. na presença de agitação adiciona-se os químicos auxiliares e agita-se ainda durante cerca de cinco minutos 4. verifica-se o pH e ajusta-se se necessário 5. adiciona-se os corantes, promovendo a agitação durante mais 10 min 6. eleva-se gradualmente a temperatura do banho cerca de 3ºC por minuto até que se atinja a temperatura de 80ºC 7. procede-se ao tingimento a 80ºC durante 30 min 8. verifica-se o grau de tingimento e se necessário fazem-se correcções com novas adições (após cada adição o tingimento deve prolongar-se 15 minutos) 9. com a válvula de escoamento aberta, adiciona-se água fria para arrefecimento até cerca de 65ºC, para-se a alimentação de água e esvazia-se o beck 10. fecha-se a válvula de escoamento e enche-se o beck com água fria para enxaguar 11. retira-se a carpete, esvazia-se e lava-se o equipamento para o preparar para o próximo tingimento Procedimento com reutilização de banho de tingimento: 1. com a válvula de escoamento aberta , carrega-se o beck com dois rolos de carpete 2. fecha-se a válvula. Orienta-se e liga-se o equipamento de transferência do banho de tingimento adequadamente. O medidor de caudal deve ser regulado para zero. Bombeia-se o banho de tingimento para o novo beck do equipamento utilizado no tingimento anterior 3. na presença de agitação adicionam-se os químicos auxiliares, agitando-se ainda durante cerca de 5 minutos, após todos os químicos terem sido adicionados 4. verifica-se o pH e ajustar quando necessário 5. adicionam-se os corantes. Agita-se durante 10 min 6. elevar gradualmente a temperatura do banho cerca de 3ºC por minuto até atingir os 80ºC 7. tinge-se a esta temperatura (80ºC) durante 30 min 8. verifica-se o grau de tingimento e, se necessário, fazem-se correcções com novas adições (após cada adição o tingimento deve prolongar-se 15 minutos) 9. com a válvula de escoamento fechada adiciona-se água fria para arrefecer até cerca de 65ºC. Recolhese uma amostra do banho para análise por absorvância. Bombear para o próximo beck (passo 2 no ciclo de tingimento seguinte). Calculam-se as quantidades de químicos auxiliares e de corantes necessários para o tingimento seguinte 10. fecha-se a válvula de escoamento e enche-se o beck com água fria para enxaguar 11. retira-se a carpete, esvazia-se e lava-se o equipamento para o preparar para o próximo tingimento

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T24 - REUTILIZAÇÃO DE BANHOS DE TINGIMENTO Caso Real – Bigelow Pag. 2/2

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OBJECTIVOS

Optimização da utilização de banhos de tingimento, reduzindo custos em água e produtos auxiliares, consumo de energia e quantitativos de águas residuais rejeitadas.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

•

Redução Redução Redução Redução Redução

•

Não tem

• • • •

Benefícios ambientais da quantidade de efluente a tratar na ETARI da carga em CBO do efluente no consumo de corantes no consumo de produtos auxiliares do consumo de água Impactes negativos

VIABILIDADE ECONÓMICA Nesta empresa as poupanças obtidas com a introdução de reutilização de banhos de tingimento, foram de cerca de 12 000 contos, por par de becks.

FONTES DE INFORMAÇÃO

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Bibliográfica (1)

Página 145

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T24 - REUTILIZAÇÃO DE BANHOS DE TINGIMENTO Caso Real – Adams-Millis Company Pag. 1/2

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

Adams-Millis Company é uma empresa têxtil americana que fabrica cerca de 280 t/ano de collants de nylon, em que cerca de 95% do equipamento de tingimento foi reconvertido para operar com reutilização de banhos.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

Nesta empresa, a reutilização foi ainda alargada ao banho de amaciamento, sendo este utilizado, antes do tingimento, na pré-lavagem da carga seguinte para eliminar óleos, etc. A utilização desta medida permite reutilizar o banho de tingimento 17 vezes. Se não for efectuada pré-lavagem, o número de reutilizações do banho é de 14. Procedimento convencional de tingimento: 1. encher com água fria 2. adicionar os químicos auxiliares 3. aumentar a temperatura rapidamente até atingir os 70ºC 4. adicionar corante e iniciar a agitação 5. carregar o produto a tingir 6. tingir durante 45 min a 70ºC 7. verificar o grau de tingimento e se necessário fazer correcções com novas adições 8. esvaziar o banho 9. encher com água fria 10. injectar vapor até atingir 43ºC 11. adicionar produtos químicos de acabamento a esta temperatura (43ºC) 12. esvaziar o banho e descarregar o produto Procedimento com reutilização de banho de tingimento e pré-lavagem: 1. introduzir o produto a tingir na máquina, que contém o amaciador utilizado no ciclo anterior 2. lavar durante 5 min 3. esvaziar o banho de pré-lavagem 4. retirar o produto molhado da máquina 5. carreguar a máquina com o banho já usado (490-530 litros) 6. adicionar água até perfazer 600 litros 7. aumentar a temperatura rapidamente até atingir os 70ºC (em funcionamento) 8. adicionar químicos auxiliares 9. adicionar o corante 10. carregar o produto a tingir 11. tingir durante 45 min 12. verificar o grau de tingimento e se necessário fazer correcções com novas adições 13. retirar uma amostra para analise do banho 14. bombear o banho de tingimento para um tanque de armazenamento e escoar a água residual da máquina 15. adicionar 600 l de água 16. elevar a temperatura até aos 43ºC 17. adicionar produtos químicos de acabamento a esta temperatura (43ºC) 18. descarregar o produto tingido 19. Voltar ao passo 1

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T24 - REUTILIZAÇÃO DE BANHOS DE TINGIMENTO Caso Real – Adams-Millis Company Pag. 2/2

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

OBJECTIVOS

Optimização da utilização de banhos de tingimento, reduzindo custos em água e produtos auxiliares, consumo de energia e quantitativos de águas residuais rejeitadas.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

•

Redução Redução Redução Redução

•

Não tem

• • •

Benefícios ambientais da quantidade de efluente a tratar na ETARI: 43% no consumo de corantes: 19% no consumo de produtos auxiliares: 35% do consumo de energia: 57% Impactes negativos

VIABILIDADE ECONÓMICA Nesta empresa a poupança obtida com a introdução de reutilização de banhos de tingimento, foi de cerca de 8$00/kg de produto acabado.

FONTES DE INFORMAÇÃO

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Bibliográfica (1)

Página 147

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T25 - REUTILIZAÇÃO DA ÚLTIMA ÁGUA DE LAVAGEM DO TINGIMENTO

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A última água de lavagem da operação de tingimento é relativamente limpa e pode ser reutilizada. Uma das reutilizações possíveis é na preparação de banhos de tingimento. Esta medida simples, permite poupar água e, em alguns casos, reduzir a carência bioquímica em oxigénio das águas residuais. Esta medida pode ser aplicada sempre que se está a repetir a mesma côr. Um bom exemplo desta medida é tingimento ácido em poliamida. O banho final normalmente contém um amaciador emulsionado que se transfere para o produto, deixando no banho o agente emulsionante. Reutilizando a última água de enxaguamento como molhante para a próxima carga, poupa-se água, calor, agente molhante e reduz-se o valor de CBO associada. Outra reutilização possível é na lavagem de equipamentos e de instalações.

OBJECTIVOS

Optimizar o consumo de água.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo água Redução da quantidade de água residual a tratar na EPTARI Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

A implementação desta medida requer a implementação de um sistema de segregação das águas residuais assim como a aquisição de tanques de armazenamento para as águas residuais a reutilizar.

Bibliográfica (1), (4)

Página 148

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T26 - RECUPERAÇÃO DAS ÁGUAS DE LAVAGEM DO TINGIMENTO Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

O tingimento é uma operação que consome uma grande quantidade de água. Apesar da quantidade de água utilizada no banho de tingimento ter diminuído substancialmente ao longo dos anos, esse facto não influencia grandemente o consumo global de água nesta operação, uma vez que, a maior contribuição provém das posteriores operações de lavagem do produto tingido. Cerca de 80% da água utilizada na tinturaria pode ser recuperada, utilizando um processo separativo por membranas (Osmose Inversa). Este processo separa a água residual em duas correntes, uma de água limpa que representa 80% do volume total e uma corrente concentrada a rejeitar que representa 20% do volume total. Esta água, antes da descarga, pode ainda ser descolorada por processos de adsorção ou oxidação/redução.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Reduzir o consumo de água e o caudal de água a tratar na ETARI.

• • •

• •

Benefícios ambientais Redução do consumo de água: 80% Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI: 80% Redução no consumo de vapor: 3% Impactes negativos Aumento no consumo de energia eléctrica Concentração da contaminação presente nas água residuais

VIABILIDADE TÉCNICA

Este sistema ocupa pouco espaço, é de fácil instalação e requer pouca mão de obra. A manutenção do equipamento é feita no local, através da recirculação de uma solução diluída de soda caustica. As membranas têm um tempo de vida útil médio de aproximadamente 2 anos. As águas residuais resultantes da operação de tingimento podem ser divididas, atendendo às características da sua contaminação, em duas categorias: águas residuais muito inquinadas e águas residuais pouco inquinadas. Submetendo-se apenas estas ultimas a um processo de tratamento por osmose inversa, para remoção dos contaminantes e da côr.

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T26 – RECUPERAÇÃO DAS ÁGUAS DE LAVAGEM DO TINGIEMTO Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA Para os cálculos da viabilidade económica considerou-se que o equipamento era adquirido à empresa fabricante, em sistema de leasing. Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento Os custos de operação deste sistema resultam da substituição periódica de membranas e filtros, e do consumo de produtos químicos de limpeza e energia. Poupanças nos custos de processo (pte/m3 de efluente a tratar) Redução no consumo de água (200$00/m3): 160 Redução na quantidade de água a tratar na EPTARI (20$00/m3): 1,6 Redução nos custos de escoamento de águas residuais(78$00/m3): 62 Redução no consumo de vapor (2500$00/t): 75 Aumento nos custos de processo (pte/m3 de efluente a tratar) Custos de leasing da instalação de osmose inversa: 44 Custo de electricidade (16$00/kwh): 42 Custo de produtos químicos de limpeza: 5 Custo de membranas e outros consumíveis: 45 Total (pte/m3 de efluente a tratar) 162,6 Exemplos(poupanças) Empresa A (10 000 m3/ano de efluente a tratar): 1 626 contos/ano Empresa B (200 000 m3/ano de efluente a tratar): 32 520 contos/ano

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (1), (4), (9) Empresa (8), (32)

Página 150

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5.10. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ESTAMPAGEM

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Página 151

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T27 - AUTOMATIZAÇÃO DA PREPARAÇÃO DE PASTA DE ESTAMPAGEM

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Uma estamparia competitiva deve conseguir garantir a qualidade e a reprodutibilidade dos seus estampados. Este facto pode ser garantido, minimizando a intervenção humana, factor de grande erro nos procedimentos de preparação das suas receitas de preparação de pasta. A automatização da cozinha de corantes é um factor primordial na melhoria da qualidade da produção, com consequentes melhorias ambientais. Os sistemas individuais de dosagem podem ser integrados num sistema global gerido por um computador. O investimento na automatização das cozinhas de corantes tem pois, como principais objectivos, para além de garantir a qualidade dos produtos estampados, introduzir poupanças significativas ao nível do consumo de pasta (reduções de 30%) e de corantes (redução de 15%). Para além disso, a automatização da dosagem de pasta torna desnecessária a operação de filtração, uma vez que o equipamento possui esse sistema integrado e efectua essa operação quando faz a recolha, o que resulta na poupança de cerca de 3 kg de pasta por cada cuba de pasta preparada. Também reduz a quantidade de pasta não utilizada, uma vez que se torna desnecessário a produção de um excesso de pasta (15 a 25%) por estar garantida a exactidão entre preparações. A pasta não utilizada pode ser reutilizada, uma vez que pode retornar ao sistema de preparação para ser armazenada. Relativamente à dosagem de corantes, eliminam-se as perdas por mau manuseamento dos recipientes contendo os corantes e reduz-se a quantidade de correcções. Estes equipamentos permitem trabalhar com um máximo de 76 produtos diferentes, possuem até três linhas de preparação, podendo realizar-se amostragem e produção na mesma linha. A produção varia entre 60 a 150 kg e a amostragem entre 4,8 e 8,1 kg. Os corantes utilizados podem ser puros líquidos ou cores mãe até 80 poise. Numa perspectiva ambiental, estes sistemas contribuem para a preservação dos recursos naturais e permitem reduzir a contaminação das águas residuais, uma vez que eliminam a utilização de produtos químicos em excesso e reduzem a quantidade de águas residuais a tratar na Estação de Tratamento (ao reduzirem os processos de correcção). Adicionalmente, minimizam-se problemas de higiene e segurança no trabalho, uma vez que os trabalhadores deixam de manusear produtos tóxicos e perigosos.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Automatização da cozinha de corantes por forma a minimizar desperdícios e garantir a qualidade e reprodutibilidade da estamparia.

•

Redução Redução Redução Redução

•

Não tem

• • •

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Benefícios ambientais no consumo de pasta: 20% no consumo de corantes: 5% da contaminação presente nas águas residuais da quantidade de água residual a tratar na EPTARI Impactes negativos

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T27 - AUTOMATIZAÇÃO DA PREPARAÇÃO DE PASTA DE ESTAMPAGEM

Pag. 2/2

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais VIABILIDADE TÉCNICA

Uma empresa que realize 100 preparações por dia, com receitas que utilizem em média 3 corantes e 6 produtos químicos auxiliares, realiza 900 operações de dosagem por dia. Se cada operação demorar em média 3 minutos, a empresa dedica 45 horas por dia ao manuseamento de corantes e químicos. Um sistema automático requer apenas 3 a 4 horas por dia de uma só pessoa para tratar dos tanques de armazenamento e da manutenção. Relativamente aos erros de pesagem, de acordo com estudos estatísticos, uma operação manual tem uma margem de erro de 1:1 000. Traduzindo este conceito para números, resulta que se uma empresa realizar 300 operações de pesagem de corantes por dia, 66 000 operações de pesagem por ano (220 dias/ano), estatisticamente terá 66 receitas incorrectas.

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de equipamento de preparação de pasta que pode variar entre 17 000 e 60 000 contos. Impacte nos custos do processo Relativamente ao impacte nos custos de processo, este pode ser estimado considerando: • Preço médio/kg de pasta: A contos • Consumo anual de pasta: B kg • Quantidade de pasta reutilizável: 20% • Preço médio/kg de pigmento: C contos • Consumo anual de pigmentos: 2% *B • Quantidade de pigmento não desperdiçada: 5% • Produção de repetições: E m(lineares) • Redução do valor da estampagem/m: F contos • Redução de repetições: 10% • Custo homem/ano: G contos • N.º de pessoas envolvidas num processo não automatizado: 9 • N.º de pessoas envolvidas num processo automatizado: 2 • Turnos de trabalho: 3 • Dias de laboração: 240 • Custo do equipamento de estampagem: H contos/hora • Número de equipamentos de estampagem: I • Redução no numero de paragens dos equipamentos de estampagem: 1 por turno (20 min. cada) Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução no consumo de pasta: 0,2* B * A Redução no consumo de pigmentos: 0,05 * 0,02 * B* C Redução nos custos de repetições: 0,1*E*F Redução nos custos de operação: 7 *G * 3 Aumento da eficiência do equipamento de estampagem: I * H * 240

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa (12)

Página 153

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T28 - REDUÇÃO DOS DESPERDÍCIOS DE PASTA DE ESTAMPAGEM

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA O processo de estamparia convencional conduz à existência de uma quantidade considerável de pasta de estampagem, que não sendo utilizada, é normalmente deitada fora, constituindo desta forma um resíduo e um prejuízo económico. A quantidade de pasta não utilizada chega a atingir 15 a 25% do total de pasta preparada. Existem actualmente sistema automáticos de preparação de pasta de estampagem que podem ser equipados com um sistema de "retorno total de pasta de estampagem" (TPR). Este sistema é um sistema completamente automático para identificação, recolha e reutilização de toda a pasta não utilizada na produção. As cubas que retornam são seleccionadas através de pesagem, para armazenagem individual ou para a pasta ser recolhida pelo sistema TPR. O código da cuba proveniente da máquina de estampagem permite identificar o seu conteúdo em pasta recuperável. Enquanto a cuba é posicionada na estação de recolha de pasta, pronta para ser inclinada e raspada até estar vazia de qualquer pasta, um contentor contendo os mesmos componentes é automaticamente encaminhado e posicionado na estação de recolha. Graças ao código exclusivo das cubas e dos contentores, é garantida uma identificação por computurizada 100% credível, visto estar excluída a possibilidade de erro humano. Após o conteúdo da cuba ter sido transferido para o contentor de recolha e a cuba ter sido raspada até estar vazia, a quantidade de pasta adicionada ao contentor é pesada. Isto significa que tanto a quantidade como a composição do conteúdo de cada contentor é memorizado, e pode ser visualizado a qualquer momento no écran do computador. A cuba vazia é encaminhada para a lavagem automática, lavada e transportada para o armazém de cubas limpas. Simultaneamente, o contentor de recolha é transportado para a sua posição de armazenagem. Quando um contentor de recolha excede a sua capacidade de recolha procede-se à agitação do seu conteúdo. Após esta operação e o controlo da côr, o contentor está pronto para reutilização. De acordo com a receita de côr requerida, a cozinha de corantes é instruída para fornecer determinados componentes. A cozinha envia primeiro uma mensagem ao sistema TPR para verificar se há algum contentor com pasta recolhida que possa ser reutilizada. O respectivo contentor é automaticamente transportado e posicionado na estação de distribuição de pasta, onde já se encontra a cuba a ser utilizada, devidamente identificada. De acordo com a quantidade necessária, a pasta é descarregada para a cuba. Dependendo da receita, é adicionado espessante ou ligante. Finalmente, a cuba é transportada para a cozinha de corantes para adição de côr. São vários os benefícios obtidos com a utilização desta tecnologia: reduções substanciais no consumo de pasta, sem comprometer a qualidade da côr aumenta a velocidade da cozinha de corantes a limpeza das cubas e dos contentores é completamente automática a contaminação das águas residuais é reduzida reduz o erro humano facilita o manuseamento, não sendo necessário pessoal especializado Considerando que, em principio, toda a pasta não utilizada pode ser reutilizada, o sistema torna-se bastante atractivo do ponto de vista económico e ambiental, uma vez que permite economizar cerca de 30% de pasta.

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T28 - REDUÇÃO DOS DESPERDÍCIOS DE PASTA DE ESTAMPAGEM

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 2/2

Reduzir o consumo de pasta de estampagem, optimizando o seu consumo e reduzir, simultaneamente, a quantidade de resíduo de pasta e a contaminação das águas residuais.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • •

•

Benefícios ambientais Redução no consumo de pasta: 30% Redução da contaminação presente nas águas residuais Redução da quantidade de água residual a tratar na EPTARI Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

Este sistema pode funcionar com a maioria dos sistemas computurizados de preparação de pasta.

VIABILIDADE ECONÓMICA

Investimento O investimento a realizar para um sistema de "retorno total de pasta de estampagem" (TPR) situa-se em cerca de 163 000 contos. Impacte nos custos do processo Relativamente ao impacte nos custos de processo, este pode ser estimado considerando: Preço médio/kg de pasta: A contos Produção anual de pasta (kg): B Custo de descarga da pasta (contos/kg): C Quantidade de pasta não utilizada por ano: 0,15*D Custo do consumo de água (contos/m3): E Custo da descarga de água residual nos colectores municipais (contos/m3): F Custo do tratamento das águas residuais (contos /m3): G Número de "baldes" usados por ano: H Quantidade de água consumida na lavagem dos "baldes": 40 l Redução Redução Redução Redução Redução

Poupanças nos custos de processo (contos/ano) no consumo de pasta: 0,15 * A * B no custo de descarga da pasta: 0,15 * D * C no consumo de água: H * 0,040* E no custo de descarga das águas residuais no colector municipal: H * 0,040 *F no custo de tratamento das águas residuais: H * 0,040 * G

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa (12)

Página 155

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Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

T29 - ESTAMPARIA COM PASTA DE ELEVADA VISCOSIDADE Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Na estamparia por quadro rotativo, a pasta utilizada pode ser de baixa ou de elevada viscosidade, estando a utilização de uma ou de outra condicionada pelo sistema de distribuição de pasta. O sistema de distribuição de côr aqui apresentado permite, mesmo em estampagem por mancha, atingir altas velocidades de estampagem. O sistema de distribuição garante que toda a tinta que sai do tubo transportador de côr cobre toda a zona de estampagem, ao mesmo tempo e na mesma quantidade. A utilização de pasta de estampagem de elevada viscosidade, em associação com um sistema de raspagem controlado magneticamente, oferece inumeras vantagens em temos de qualidade. A aplicação de côr tem lugar apenas na superfície do tecido, obtendo-se uma poupança em pasta entre 30 a 50% e, por consequência, uma poupança de energia na operação seguinte de secagem. A título de exemplo, refira-se que na utilização de uma pasta de elevada viscosidade (30 000 cps) obtém-se 30% de penetração da pasta no tecido e na utilização de uma pasta de baixa viscosidade (10 000 cps), para o mesmo tecido, obtém-se 70% de penetração da pasta.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Reduzir o consumo de pasta de estampagem e de energia.

• • •

•

VIABILIDADE TÉCNICA

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Benefícios ambientais Redução do consumo de pasta Redução do consumo de energia Redução da quantidade de efluente a tratar na EPTARI Impactes negativos Não tem

Este sistema pode ser utilizado para a estampagem de qualquer tipo de tecido: algodão, poliéster/algodão, lã, poliéster, misturas, viscose, seda entre outros. Mas apenas é adequado à estampagem de têxteis lar.

Página 156

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T29 - ESTAMPARIA COM PASTA DE ELEVADA VISCOSIDADE Pag. 2/2

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de um sistema de fornecimento de pasta de estampagem. O valor do investimento não se encontrava disponível. Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento O impacte nos custos de processo reflecte-se em poupanças de pasta de estampagem e de energia, como se pode verificar nos gráficos. Os cálculos efectuados para a elaboração dos gráficos foram baseados nos seguintes pressupostos:

• • • • • • •

2500

equipamento de estampagem de dez cores largura de estampagem de 285 cm velocidade de estampagem 50 m/min 3 passagens de côr por padrão 100% de cobertura tecido a estampar 100% algodão e com um peso de 150 g/m2 rolos de tecido a estampar de 5 000 m pigmentos solúveis em água pasta de baixa viscosidade pasta de elevada viscosidade

2000 Consumo de energia (kW)

pasta de baixa viscosidade pasta de elevada viscosidade

2500

Consumo de pasta de estampagem (kg)

•

1500

1000

500

2000

1500

1000

500

0 6000

10000 12000 Produção anual (m lineares)

6000

14000

10000 12000 Produção anual (m lineares)

14000

De acordo com a fonte, as poupanças obtidas em termos de pasta e energia permitem recuperar o investimento em menos de uma ano, numa situação de produção contínua.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa (49)

Página 157

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T30 - RECUPERAÇÃO DE ÁGUAS DE LAVAGEM EM ESTAMPARIA POR QUADRO ROTATIVO

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

É do conhecimento geral que a água enriquecida com produtos químicos, como os que existem na pasta de estampagem, lava mais eficientemente do que água limpa. Assim, a água utilizada na lavagem de telas, transportadores de côr e quadros, pode ser reutilizada para as mesmas lavagens utilizando-se água limpa apenas na última lavagem. Uma vez que a água recirculada transporta partículas que devem ser eliminadas, esta deve ser filtrada antes de ser reutilizada. Quando a água de lavagem se encontra muito concentrada é descarregada e recomeça-se o processo com água limpa. Este sistema de reutilização de água permite poupar cerca de 80% do total de água consumida nas lavagens.

OBJECTIVOS

Melhorar a eficiência das lavagens e reduzir o consumo de água.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

•

VIABILIDADE TÉCNICA

Benefícios ambientais Redução do consumo de água: 80% Redução da quantidade de efluente a tratar na EPTARI: 80% Impactes negativos Não tem Utilizável em qualquer sistema de estamparia por quadro rotativo.

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de tanques de armazenamento, um sistema de filtração além de bombas, tubagens, etc, variando o valor com o caudal de água recirculada. Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento O impacte nos custos de processo reflecte-se apenas em poupanças no consumo de água, variando o período de retorno com a capacidade da unidade de recuperação instalada.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa (27), (49)

Página 158

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5.11. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ACABAMENTOS

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Página 159

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T31 - DILUIÇÃO DE PRODUTOS QUÍMICOS COM AR EM SUBSTITUIÇÃO DA ÁGUA

Pag. 1/1

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Existem soluções de químicas de processo da indústria têxtil que podem ser diluídas utilizando ar em substituição de uma parte de água dando-se origem à formação de espumas. As aplicações desta técnica são variadas: tingimento de carpetes, operações de revestimento, tingimento por espuma e acabamentos por espuma. Existem dois tipos básicos de espuma: espuma estável e espuma instável, em que cada um requer sistemas químicos diferentes e disposições mecânicas para produção, armazenamento e aplicação da espuma. Este tipo de sistema permite obter reduções de custos e energia, uma vez que existe menos água para evaporar quando se procede à secagem do tecido.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Reduzir os consumos de energia e de água.

• •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo água Redução do consumo de energia Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Esta técnica aplicável em tingimentos superficiais ou acabamentos, nomeadamente operações de revestimento.

Bibliográfica (1), (4)

Página 160

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T32 - NOVO PROCESSO DE DECATISSAGEM

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Imediatamente antes do encolhimento e decatissagem, o material é humedecido. No processo seguinte, de encolhimento e decatissagem, o cinto de pressão esticado através de um sistema de tensão, pressiona o material de encontro a um cilindro. Aquecendo o cinto de pressão, assim com o cilindro, fornece-se calor de uma forma controlada a ambos os lados do material, o que faz com que a humidade aplicada anteriormente ao material se transforma em vapor. Obtém-se desta forma um toque macio no material tratado, um maior volume devido à expansão do vapor e uma maior fixação. A utilização desta técnica, em substituição do sistema convencional de decatissagem que utiliza o princípio de sucção, conduz a uma redução no consumo de vapor em 80% e uma redução no consumo de energia de 60%. Características técnicas do equipamento: Capacidade de produção (m/h) Velocidade do equipamento (m/min) Consumo de energia eléctrica Consumo de vapor Consumo de ar comprimido Consumo de água (desmineralizada)

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

1000 a 3000 m/h 6 a 40 m/min 18 a 34 kWh 100 a 360 kg/h (PN 7 bar) 30 l/min (PN 7 bar) 100 l/h

Reduzir o consumo de energia e de vapor.

• •

•

Benefícios ambientais Redução no consumo de vapor: 80% Redução no consumo de energia eléctrica: 60% Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

Este equipamento é adequado para tecidos, malhas e feltros de diferentes materiais, lã, misturas de lã, poliéster/viscose, poliéster, algodão e misturas de fibras. Os tipos de tecido que pode tratar são os de uso exterior, da indústria automóvel, tecidos decorativos, têxteis técnicos e estofos.

•

• •

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A sua aplicação nos processos de acabamento é: como equipamento de encolhimento antes decatissagem como equipamento de decatissagem - lustro como equipamento de decatissagem - acabamento

Página 161

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T32 - NOVO PROCESSO DE DECATISSAGEM Pag. 2/2

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de novo equipamento de decatissagem, variando o seu valor com a capacidade do equipamento. O valor do investimento não se encontrava disponível.. Impacte nos custos do processo O impacte nos custos do processo foi elaborado considerando o equipamento de menor capacidade de produção (1 000 m/h), a laborar 4 000 h/ano. Comparando o consumo entre este novo tipo de decatissagem e o equipamento tradicional de decatissagem em contínuo, obtém-se uma poupança de cerca de 17 600 contos/ano.

decatissagem convencional

2,5E+06

20000

decatissagem por evaporação consumo (contos/ano)

2,0E+06 1,5E+06 1,0E+06 5,0E+05 0,0E+00

consumo de vapor (kg/ano)

12000

consumo de energia (kW/ano)

FONTES DE INFORMAÇÃO

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Decatissagem por evaporação

16000

8000 4000 0

vapor

energia

Bibliografia (1), (4) Empresa (28)

Página 162

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T33 - "STONEWASHING" BIOLÓGICO

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

As gangas são usualmente sujeitas a um processo de acabamento denominado "stonewashing". O processo de "stonewashing" consiste na lavagem do produto na presença de pedra pomes. A pedra pomes, atendendo às suas características, acaba por "se desfazer", aparecendo as suas partículas na fibra lavada, no chão circundante ao equipamento onde se processa a operação e no sistema de drenagem. A utilização de enzimas para "stonewashing", em substituição da pedra pomes, permite eliminar os problemas associados ao manuseamento de grandes volumes de pedra e os consequentes problemas de contaminação de fibra, chão e sistema drenagem. O efeito de abrasão no tecido é obtido pela remoção local da ligação corante-fibra, o que revela a côr branca do interior do fio. As enzimas utilizadas para a obtenção deste efeito actuam apenas com a fibra de algodão, facilitando a abrasão. Após a utilização de enzimas, o tecido deve ser lavado com detergente. O acabamento "stonewashing" requer cerca de 1 hora de tratamento e cerca de 1 a 2 kg de pedra pomes por par de jeans. A utilização de enzimas evita o manuseamento de pedra pomes, quando se carrega e descarrega o equipamento de lavagem, não sendo necessário retirar pedras do produto acabado e reduzindose o desgaste do equipamento. Outro factor importante a salientar, é o aumento da capacidade do equipamento de acabamento (entre 20 a 50%) pela eliminação do uso da pedra pomes.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Reduzir a utilização de pedra pomes, reduzindo-se consequentemente a geração de resíduo de pedra.

• •

•

Benefícios ambientais Redução no consumo pedra pomes: 75 - 100% Redução da quantidade de resíduos gerados de pedra pomes: 75 - 100% Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

Quando se pretende um "stonewashing" mais pesado, é mais adequado a utilização de enzimas e pedra pomes em simultâneo. Neste caso, o tempo de operação reduz-se cerca de 50%, face à utilização exclusiva de pedra pomes e a quantidade de pedra pomes utilizada é reduzida em cerca de 75%. Deste modo, capacidade do equipamento pode ser aumentada entre 10 a 20%. A utilização desta técnica requer relações de banho reduzidas, na ordem dos 2:1.

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Página 163

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T33 - "STONEWASHING" BIOLÓGICO

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA

Investimento A utilização desta técnica não implica qualquer investimento, uma vez que não requer a aquisição de equipamento específico. Impacte nos custos do processo O impacte nos custos do processo varia com o tipo de "stonewashing" realizado e com o equipamento utilizado no processo. Condições de tratamento: "biostoneing" sem pedra pomes relação de banho: 5-10 l/kg de ganga enzimas: 15g/kg de ganga temperatura: 55 - 60ºC tempo: 75 min pH: 6,5 – 7,5 "biostoneing" com pedra pomes relação de banho: 5-10 l/kg de ganga enzimas: 20 g/kg de ganga pedra pomes: 1 kg/kg de ganga temperatura: 50-55ºC tempo: 90 min pH: 4,5 – 5,5

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (4), (12) Empresa (29)

Página 164

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5.12. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS A VÁRIAS OPERAÇÕES TÊXTEIS

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Página 165

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T34 - EXTRACÇÃO EM VÁCUO

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Este processo permite recuperar e reutilizar os produtos químicos em excesso, fazendo com que o produto leve impregnada a menor quantidade de água possível, evitando-se assim maiores consumos de água, de produtos químicos ou de energia nas operações posteriores. A principal função da extracção em vácuo é de eliminar o máximo de humidade em qualquer substrato têxtil, optimizando a clássica extracção em foulard. Quando utilizado em impregnações químicas, extrai e recupera a solução química, melhora a penetração e fixação do banho e favorece a distribuição do mesmo. Quando utilizado em lavagens, reduz o consumo de água e energia, aumenta a eficiência da lavagem e diminuí o tempo do processo. Quando utilizado nas operações de tingimento, melhora a penetração e distribuição do banho, reduz a migração e favorece a recuperação de produtos químicos e corantes. Quando utilizado antes de um secador, aumenta a velocidade do processo e reduz o consumo de energia. Na tabela seguinte apresenta-se o conteúdo de humidade residual, segundo os diferentes tipos de tecido e de processo de extracção.

Tipo de tecido 100% Poliéster 80/20% Poliéster/Algodão 65/35% Poliéster /Algodão 50/50% Poliéster /Algodão 100% Algodão 50/50% Algodão/Viscose 100% Lã 50/50% Lã/ Poliéster

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Depois do foulard 50% 60% 65% 70% 80% 75% 75% 65%

Depois da extracção a vácuo 7-12% 20-30% 30-35% 35-40% 50-55% 60-65% 35-40% 35%

Reduzir os consumos de matérias primas, da quantidade de água utilizada em lavagens e reduzir a quantidade de produtos químicos que contaminam as águas residuais.

• • • •

•

Benefícios ambientais no consumo de produtos químicos do consumo de água da quantidade de efluente a tratar na ETARI no consumo de energia (antes de um secador) Impactes negativos Aumento no consumo de energia eléctrica Redução Redução Redução Redução

VIABILIDADE TÉCNICA

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

São múltiplas as aplicações desta tecnologia: antes de um secador, depois de um processo húmido (lavagem, branqueio, mercerização, tingimento, etc) ou em qualquer processo húmido sobre húmido.

Página 166

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T34 - EXTRACÇÃO EM VÁCUO

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de diverso equipamento, variando o seu valor com o número de extracções pretendidas, assim como com a sua finalidade. Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento O impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento são bastante variáveis e dependem do número de extracções a vácuo a instalar, assim como da sua localização no processo e da sua finalidade. Se, por exemplo, considerarmos a instalação de um sistema a vácuo num Jigger, transforma-se o Jigger numa máquina de lavagem muito mais eficiente. Neste caso, o processo de lavagem de 100 kg de tecido 100% algodão, tingido com corantes reactivos pode, por exemplo, ser feito em 9 passagens e consumir 5 200 litros de água, enquanto que, no tradicional processo de lavagem, haveria 12 passagens e consumir-se-iam 16 000 litros de água. Consegue-se, pois, uma diminuição no consumo de água de 65% e um aumento da velocidade de processamento em 25%. A título de exemplo se se considerar uma empresa com um consumo de água para lavagens de 30 m3/h, que labora 24 h/dia e 300 dias/ano que faz tingimentos em Jigger e instale a extracção e vácuo em todos eles, tem-se o seguinte quadro: Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução no consumo de água (200$00/m3): 28 080 Redução na quantidade de água a tratar na EPTARI (20$00/m3): 2 808 Redução nos custos de escoamento de águas residuais(78$00/m3): 10 951 Total (contos/ano) 41 839

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (1), (4) Empresa (13), (42), (45)

Página 167

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T34 - EXTRACÇÃO EM VÁCUO Caso Real – Tissages De Quintenas Pag. 1/2

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A Tissages de Quintenas é uma empresa têxtil que fabrica tecidos, na sua maioria poliamida/poliéster e está especializada na tecelagem e enobrecimento de tecidos sintéticos. Cada atelier (tecelagem e enobrecimento) produz mensalmente 1 200 000 metros lineares com 1,5 m de largura. Do total de produto processado na tinturaria, cerca de 80% provém da sua própria tecelagem e 20% de contratação. Esta empresa vende actualmente 2/3 da sua produção para o fabrico de roupa desportiva, sendo o restante vendido para o fabrico de pronto-a-vestir feminino e de uniformes. A unidade de tecelagem é constituída por 120 teares de elevado rendimento. A unidade de enobrecimento compreende: uma linha de lavagem-desencolagem em contínuo, uma linha de tingimento descontínuo com 9 máquinas, um sistema de "distorção", uma linha de secagem-polimerização e acabamentos (impermeabilização, revestimento, ignifugação, tratamento anti-bactérias, anti-estáticos...), uma linha de esmerilagem e um posto de controlo final onde se avalia a qualidade técnica do enobrecimento.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

Em 1995, a produção alcança a capacidade nominal da fábrica, sendo o efeito da saturação especialmente sentido a nível da linha de secagem equipada com um único Foulard. A empresa questiona-se face à conveniência de adquirir outra máquina e testa vários sistemas. Face aos resultados, opta pela extracção em vácuo com bomba de anel líquido. Resultados obtidos:

Equipamento Foulard nornal (pressão 5 toneladas)

% humidade à saída 80%

Foulard de elevado rendimento (pressão 10 toneladas)

65%

Extração a vácuo

50%

A empresa opta por investir em duas extracções a vácuo instaladas em cascata na linha de secagem. Cada sistema é composto por um tubo perfurado, em que a distribuição dos furos (em espinha) favorece o estender do tecido, evitando o aparecimento de rugas. O tecido passa no tubo onde está criado o vácuo e mediante aspiração é lhe retirada a água. Depois de lavados e desencolados, os tecidos passam à tinturaria. Esta operação é realizada em Jet's, Jigger e Pad-Batch, saindo o tecido com 100% de humidade. Em seguida, é destorcido mecanicamente e espremido, utilizando a primeira extracção a vácuo instalada no processo e passa para a linha de secagem, com cerca de 60% de humidade. No tingimento sem acabamento, ao ser introduzido na linha de secagem, o tecido é inicialmente submetido a outra extracção a vácuo, de onde sai com 35% de humidade, seguindo depois para o secador. No tingimento com acabamento por via húmida, o acabamento é realizado após a primeira extracção a vácuo, pelo que o tecido adquire mais 25% de humidade, atingindo 60% de humidade total. Para eliminar esta percentagem de água efectua-se nova extracção em vácuo (35% de humidade à saída), antes de seguir para o secador. Com a instalação das duas unidades, obteve-se uma diminuição do consumo dos produtos de acabamento, da ordem dos 10%, e uma optimização da extracção de água em 30%, para as fibras celulósicas, e 25% para as fibras sintéticas. Esta medida melhorou o funcionamento da linha de secagem, aumentando a sua produção em 40%. Efectivamente, com um único Foulard a linha funcionava a uma velocidade de 50 m/min e com a introdução das unidades de extracção em vácuo atinge 70 m/min.

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Página 168

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T34 - EXTRACÇÃO A VÁCUO Caso Real – Tissages De Quintenas

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

OBJECTIVOS

Pag. 2/2

Aumentar a produtividade da empresa.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

•

Benefícios ambientais Redução no consumo de produtos de acabamento: 10% Impactes negativos Aumento do consumo de energia eléctrica

VIABILIDADE ECONÓMICA A empresa estima obter um beneficio económico da ordem dos 27 000 contos/ano, uma vez que a aquisição das duas unidades evitou a compra de um novo equipamento de secagem no valor de 100 000 contos. Investimento: 7 000 contos (por unidade de extracção (inclui instalação) Custos de investimento: 110 contos/KW (por unidade de extracção) Custos de exploração: 0$20/m linear (1,50 m de largura) Tempo de recuperação do investimento: 6 meses Características da Bomba: Potência: 30 KW Tipo: bomba de anel líquido Refrigeração: 1 m3 de água/hora Consumo: 0,1 kwh/kg água evaporada Manutenção: muito baixa

FONTES DE INFORMAÇÃO

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Empresa (42)

Página 169

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T34 - EXTRACÇÃO EM VÁCUO Caso Real – Chieng Sang Industry Co.

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A Chieng Sang Industry Co. é uma tinturaria localizada na Tailândia. A empresa é de média dimensão e processa principalmente misturas, algodão - poliéster, consumindo diariamente cerca de 775 m3 de água.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

A empresa instalou um sistema de sucção a vácuo, por forma a recuperar e reutilizar os produtos químicos utilizados nos processos de acabamento. O sistema foi instalado na última etapa de acabamento, para retirar o excesso de solução química do tecido e transferi-la para um tanque de armazenagem, para recuperação e reciclagem. A extracção em vácuo facilita a distribuição dos produtos químicos pelo tecido, melhorando a qualidade do acabamento. A solução recuperada é misturada com solução fresca antes de ser reutilizada.

OBJECTIVOS

Aumentar a eficiência dos acabamentos.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de produtos químicos: 25% Impactes negativos Aumento do consumo de energia

VIABILIDADE ECONÓMICA A bibliografia apenas refere que a empresa melhorou a eficiência dos acabamentos, reduzindo o consumo de produtos químicos em 25%.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (30)

Página 170

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T35 - RECUPERAÇÃO DE CALOR

Pag. 1/2

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A recuperação da energia calorífica contida nas águas residuais já é bastante utilizada. No entanto, existem muitas empresas que ainda não se aperceberam da sua importância. Existem vários técnicas para recuperação de calor, no entanto quase todas elas são afectadas por problemas de deposição de fibras ou outros sedimentos provenientes das operações de processamento. No entanto, simples sistemas de filtração ou lavagens periódicas do equipamento de recuperação de calor, permitem controlar este problema. O sistema de recuperação de calor esquematizado nas figuras é um exemplo deste tipo de equipamentos. O seu funcionamento consiste em fazer com que a água residual quente percorra, a partir do centro, o equipamento de recuperação, através de tubos com uma área de transferência de calor de 30 m2, antes de ser descarregada. Uma válvula permite que periodicamente se faça a descarga de toda a água armazenada, por forma a impedir a acumulação de sujidades nos tubos e no tanque. A água limpa entra no tanque e em contacto com os tubos onde circula a água residual adquire calor. Nas figuras seguintes estão esquematizadas as entradas e saídas de água residual e de água limpa neste sistema de recuperação de energia térmica.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Reduzir o consumo de energia reduzindo a temperatura das águas residuais.

•

Benefícios ambientais Redução no consumo de energia Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

A recuperação de calor pode ser realizada sempre que a água residual (proveniente de um processo contínuo ou descontínuo) tenha um conteúdo energético adequado. As correntes de mais fácil utilização num sistema de recuperação de calor são as resultantes de qualquer equipamento que funcione em contínuo.

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Página 171

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T35 - RECUPERAÇÃO DE CALOR

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento No gráfico abaixo, encontra-se representado o valor do investimento em função da capacidade, (litros de água aquecida) do equipamento adquirido.

Investimento (contos)

16000 14000 12000 10000 8000 6000 4000 0

100

200

300

400

500

Capacidade (l/h)

Impacte nos custos do processo O impacte nos custos do processo foi elaborado para o equipamento de menor capacidade (200 l/h), a laborar nas seguintes condições: Capacidade 1: 80h/semana de funcionamento (48 semanas por ano) Capacidade 2: 144h/semana de funcionamento (48 semanas por ano) Valores para as duas capacidades: Dados da água residual: - T entrada: 82,5 ºC - T saída: 58,3 ºC - Caudal: 295 l/min Dados da água a aquecer: - T entrada: 20,3 ºC - T saída: 56,1 ºC - Caudal: 193 l/min Capacidade 1 2 Capacidade 1 2 Capacidade 1 2

Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução no consumo de energia: 4 600 Redução no consumo de energia: 8 300 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Custo de operação: Custo de operação: Total (contos/ano) 4 600 8 300

Análise da atractividade do investimento Capacidade 1 2

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Tempo de recuperação do investimento 23 meses 13 meses

Bibliografia (1), (4) Empresa (4), (7), (17), (38) Página 172

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T35 - RECUPERAÇÃO DE CALOR Caso Real – Ellen Knitting Mills

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A Ellen Knitting Mills é uma empresa norte americana, fabricante de meias, situada na Carolina do Norte. O tingimento descontínuo de fio é uma das operações que faz parte do seu processo de fabrico.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

As descargas a alta temperatura, provenientes desta empresa, estavam a provocar a deterioração rápida do sistema camarário de saneamento. A empresa viu-se obrigada a arrefecer as suas águas residuais antes de efectuar a descarga para o colector municipal. Optou, em alternativa, por separar as águas residuais quentes provenientes da tinturaria das restantes e instalar um sistema de recuperação de energia, que permitiu aquecer água para o processo em 25 ºC, poupando desta forma energia e descarregando as águas residuais nos colectores municipais a uma temperatura adequada.

OBJECTIVOS

Reduzir a temperatura das águas residuais provenientes da tinturaria.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

•

Benefícios ambientais Redução no consumo de energia Redução da temperatura das águas residuais Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE ECONÓMICA A aquisição de uma unidade de recuperação de calor permitiu reduzir o consumo em fuel na caldeira de produção de vapor, em 200 000 l/ano. Investimento: 20 000 contos Poupanças: 6 600 contos/ano Tempo de recuperação do investimento: 3 anos

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (4)

Página 173

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T35 - RECUPERAÇÃO DE CALOR Caso Real – Arco Têxteis

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

Empresa vertical de média dimensão, empregando 893 trabalhadores. Produz fio e tecido em algodão, para confecção de camisas com alguma mistura de poliéster. O processo produtivo inclui todas as operações de fiação, tecelagem, tingimento e ultimação.

Aproveitamento do ar húmido proveniente da secagem em rolos de teias durante o processo de encolagem.

OBJECTIVOS

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA

A aquisição de uma nova encoladeira envolveu a opção por uma máquina de secagem em que a câmara de secagem é fechada. O ar húmido, saturado e quente, é forçado a passar por um permutador de calor especial que condensa o vapor de água, o ar quente aproveitado é reconduzido para a câmara de secagem. A máquina de secagem tem 8 cilindros gastando 403 kwh. O fornecedor da tecnologia foi a empresa Zucher.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

•

Benefícios ambientais Poupança em calorias (em kwh): entre 16 a 21% Impactes negativos Inexistente

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento envolveu a aquisição de uma nova encoladeira, tubagens, válvula, etc. O investimento foi efectuado há cerca de 15-20 anos já não estando actualizado e facilmente acessível. Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução no consumo de energia: 10 154 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Manutenção do equipamento: não tem Total (contos/ano) 10 154 Tempo de recuperação do investimento O equipamento já está amortizado há muito tempo

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa Arco Têxteis.

Página 174

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T36 - REUTILIZAÇÃO DE ÁGUA QUENTE PROVENIENTE DE SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO

Pag. 1/1

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Atendendo ao seu conteúdo energético, a água proveniente de arrefecimentos de não contacto pode ser aproveitada desde que não circule em circuito fechado. Esta água é limpa e quente, podendo, por isso, ser aproveitada para a preparação de banhos de tingimento ou em qualquer outra etapa do processo produtivo que se inicie a quente. O tingimento só tem início quando o banho se encontra a uma determinada temperatura, específica para a classe de corantes utilizados. O facto de se utilizar água de arrefecimento, na preparação do banho, permite que seja necessário apenas um pequeno aquecimento adicional antes do início da operação. Desta forma, poupa-se água e energia.

OBJECTIVOS

Optimizar o consumo de água.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo água Redução do consumo de energia Redução da quantidade de água residual a tratar na EPTARI Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

A implementação desta medida requer a implementação de um sistema de segregação das águas residuais, assim como a aquisição de tanques de armazenamento para as águas residuais a reutilizar. Pode ser necessário vigiar possíveis fugas nas serpentinas de arrefecimento que possam contaminar a água.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (1), (4)

Página 175

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T36 - REUTILIZAÇÃO DE ÁGUA QUENTE PROVENIENTE DE SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Caso Real – Seiersborg Tekstil A. S.

Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A empresa referida neste estudo é norueguesa dedicando-se a acabamentos de tecido e fio. A empresa emprega 54 trabalhadores e apresenta um volume de negócios de 1,25 milhões de contos/ano. As operações principais que efectua são: tingimento, branqueamento, secagem e calandragem.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

A empresa realizou em 1993 uma avaliação ao seu funcionamento, o que levou à inventariação de algumas oportunidades de aplicação de medidas de prevenção, entre as quais, a reutilização de água quente proveniente de arrefecimentos de não contacto nos "Jet's". A introdução desta medida permitiu à empresa reduzir o consumo de água, assim como reduzir o caudal de águas residuais. Obteve ainda uma redução no consumo de energia para aquecimento de banhos.

OBJECTIVOS

Reduzir o consumo de água

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de água Redução do consumo de energia Redução da acidez das águas residuais a tratar na EPTARI Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE ECONÓMICA Para a realização desta medida preventiva, a empresa realizou um investimento de 2500 contos. A empresa obteve benefícios económicos que lhe permitiram recuperar o investimento em, aproximadamente, 3 anos.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (20)

Página 176

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T36 - REUTILIZAÇÃO DE ÁGUA QUENTE PROVENIENTE DE SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO

Caso Real – Amital Spinning Corporation Pag. 1/1

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A Amital Spinning é uma empresa de produção de fio acrílico tingido, emprega 330 pessoas e tem uma capacidade de produção de 136 000 kg/semana.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

Para realizar economias em termos de consumo de água, a empesa resolveu recolher e reutilizar água proveniente de arrefecimentos de não contacto na preparação de banhos de tingimento na cozinha de corantes. Desta forma, a preparação dos banhos pode fazer-se a temperaturas elevadas, o que reduz o consumo de vapor. A empresa obteve ainda reduções no consumo de água e energia, e no tempo dispendido no aquecimento entre 8 a 10 minutos por ciclo.

OBJECTIVOS

Reduzir o consumo de água e de energia

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

•

Redução Redução Redução Redução

•

Não tem

• • •

Benefícios ambientais do consumo de água do consumo de energia no consumo de vapor da acidez das águas residuais a tratar na EPTARI Impactes negativos

VIABILIDADE ECONÓMICA Com a instalação desta medida a empresa obteve benefícios económicos na ordem 150 000 contos/ano com base na de redução no consumo de água e vapor e no aumento da produção, devido à redução do tempo de processamento.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (24)

Página 177

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T37 - GESTÃO DA ÁGUA NOS PROCESSOS DE ULTIMAÇÃO Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Os processos de ultimação, lavagem, branqueamento, tingimento, enxaguamento e amaciamento podem ser feitos em contínuo, sem se interromper a circulação do tecido, se se efectuar uma gestão de água com controlo interactivo total. Um "Jet" equipado com esta técnica é capaz de, sem interferência humana, monitorizar, controlar e interactuar com todos os parâmetros de processo. O controlo interactivo total (T.I.C.) permite: • calcular precisamente e ajustar automaticamente a relação de banho do processo • monitorizar e automaticamente ajustar o tempo de permanência e a alimentação de água e de vapor • ajustar a velocidade do processo • controlar e optimizar automaticamente o tempo de processo • eliminar o erro humano O sistema oferece inúmeras vantagens em termos produtivos e ambientais, das quais se salienta o aumento na produtividade (52%), a diminuição de tempo de processo (48%), o aumento da eficiência do processo e a redução nos consumos de água, energia e vapor.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Reduzir o consumo de água, electricidade e vapor

•

Redução Redução Redução Redução Redução Redução

•

Não tem

• • • • •

VIABILIDADE TÉCNICA

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Benefícios ambientais no consumo de água: 55% no consumo de energia eléctrica: 71% no consumo de vapor: 46% da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI: 55% no número de re-tingimentos: 50% no número de adições correctivas: 50% Impactes negativos

Estes novos equipamentos de tingimento, "Jet" com gestão interactiva de água, são aplicáveis a tecidos e malhas, de algodão, lã, poliéster, viscose, elastano e misturas de fibras.

Página 178

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T37 - GESTÃO DA ÁGUA NOS PROCESSOS DE ULTIMAÇÃO Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA

Investimento O investimento consiste na aquisição de "Jet’s" com controlo interactivo total, que permitem efectuar os processos de preparação para o tingimento, tais como fervura ou branqueamento, tingimento e lavagem após tingimento, de uma forma contínua, sem interrupções no processo. O valor do investimento varia com o número de equipamentos adquiridos e com a capacidade individual. Impacte nos custos do processo A utilização deste equipamentos vai permitir reduzir o tempo de processo e por consequência aumentar a produtividade da empresa, resultando ainda numa redução dos custos de operação envolvidos nestes processos. No gráfico abaixo encontra-se representada a comparação entre os consumos de vapor, energia eléctrica e água, por tonelada de produto tratado, quando se utiliza o tingimento de malhas em "Jet" face ao tingimento de malhas em "Jet" com controlo interactivo total (T.I.C.).

160,0 140,0

tingimento convencional tingimento com T.I.C.

120,0 100,0 80,0 60,0 40,0 20,0 0,0 consumo de vapor (ton/ton)

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

consumo de energia (kWh/ton)

consumo de água (m3/ton)

Bibliográfica (13) Empresa (38)

Página 179

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T37 - GESTÃO DA ÁGUA NOS PROCESSOS DE ULTIMAÇÃO Caso Real – Shrigley Dyers Ltd. Pag. 1/2

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A Shrigley Dyers Ltd. é uma empresa tintureira com cerca de 100 trabalhadores, situada em Cheshire, Inglaterra. Esta empresa tem uma produção bastante flexível e utiliza diversos equipamentos específicos para as necessidades dos clientes. A empresa produz cerca de 2000 t/ano de malhas acabadas, sendo o algodão a principal matéria prima processada.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

Em 1996, a empresa pretendia reduzir os custos de operação instalando um "Jet" com controlo interactivo total. O novo sistema de alimentação do licor permitia tingir e lavar de uma forma contínua e bastante eficiente. Este equipamento permitia que todo o processo, desde a carga até à descarga, fosse realizado sem paragens do tecido. Este sistema permitia ainda que a lavagem, após tingimento, fosse feita de uma forma contínua e mais eficiente, economizando tempo, face à tradicional lavagem realizada por etapas, alimentação de água, lavagem e descarga efectuada 2 a 3 vezes. Devido ao facto de o tecido estar em movimento durante todo o processo, obtinha-se ainda uma melhoria da qualidade. O "Jet" instalado na empresa usa um único sistema de duas bocas para alimentação de licor de tingimento ou de lavagem ao tecido, numa zona extensa de uma forma intensiva. O tecido circula através do equipamento, aberto e sem tensões, facilitando a penetração da côr durante o tingimento e uma maior penetração da água durante os processos de lavagem. O processo utilizado é contínuo. A descarga e enchimento são evitados, porque a utilização da água faz-se de uma forma mais eficiente. Durante a lavagem, a água limpa é introduzida no tecido através do sistema de duas bocas de alimentação. O grande diâmetro do sistema garante que o tecido é mais facilmente penetrável. A existência de uma segunda entrada duplica a penetração da água de lavagem. Por forma a evitar recontaminação do tecido e do banho de tingimento, a água de lavagem, após circular através do sistema, é afastada do tecido através de um novo by-pass de licor. A água contaminada é recolhida e descarregada de uma forma controlada. Os consumos de água e energia com este novo equipamento, comparando com os convencionais "Jet" instalados na empresa, diminuem consideravelmente. Também o tempo de processamento foi reduzido, o que permitiu à empresa aumentar a sua produtividade em 26%, sem custos adicionais. O facto do equipamento apresentar grande automatização, resultou ainda na diminuição significativa em termos de custos de operação. A utilização desta tecnologia permitiu à empresa: - controlar melhor a operação de tingimento - aumentar a produtividade - melhorar a qualidade do produto final - reduzir o número de repetições - reduzir as contaminações do tecido - reduzir o consumo de água e a geração de efluentes - reduzir o consumo de energia

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Página 180

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OBJECTIVOS

T37 - GESTÃO DA ÁGUA NOS PROCESSOS DE ULTIMAÇÃO Caso Real – Shrigley Dyers Ltd. Pag. 2/2

Reduzir os custos operativos, optimizar o processo e aumentar a produtividade.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Redução Redução Redução Redução

Não tem

Benefícios ambientais no consumo de água: 55% no consumo de energia eléctrica: 24% no consumo de vapor: 46% da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI: 55% Impactes negativos

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consistiu na aquisição de um "Jet" com sistema de controlo interactivo total, com uma capacidade de produção de 170 000 kg/ano, no valor de 44 000 contos. Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento O impacte nos custos de processo reflecte-se em termos de consumos, de energia eléctrica, de vapor e de água, e em termos de aumento de produtividade e diminuição nos custos operativos. A -

instalação deste equipamento permitiu: reduzir o consumo de água de 31,4 m3/ carga para 17,8 m3/carga reduzir o consumo de vapor de 1480 kg/carga para 980 kg/carga reduzir o consumo de energia eléctrica de 0,118 kWh/kg para 0,09 kWh/kg reduzir o tempo de processamento de 9 horas para 7 horas Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução no consumo de água: 3 426 Redução no consumo de vapor: 1 252 Redução no consumo e energia eléctrica: 61 Redução nos custos de operação: 5 491 Aumento da produção: 16 958 Total (contos/ano) 27 188 Tempo de recuperação do investimento 1,6 anos

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (13) Empresa (38)

Página 181

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T37 - GESTÃO DA ÁGUA NOS PROCESSOS DE ULTIMAÇÃO Caso Real – Bloomsburg Mills, Inc. Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A Bloomsburg Mills é uma empresa têxtil de acabamentos, situada nos Estados Unidos da América, que processa cerca de 21 milhões de metros de tecido por ano.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

A empresa realizou em 1993 uma avaliação ao seu funcionamento, o que levou à inventariação de algumas oportunidades de aplicação de medidas de prevenção, entre as quais a automatização do equipamento de tingimento. A empresa realiza os tingimentos em "Jet's" em condições de temperatura e pressão elevadas. A instrumentação e o controlo do processo de tingimento passou de manual para computurizado, o que permitiu controlar o tempo de duração das lavagens após tingimento e por consequência reduzir o consumo de água e de energia.

OBJECTIVOS

Reduzir o consumo de água e de energia.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de água: 28% Redução do consumo de energia: 16% Redução da acidez das águas residuais a tratar na EPTARI: 28% Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE ECONÓMICA Com a implementação desta medida, a empresa reduziu o seu consumo em água e energia não sendo, no entanto, possível quantificar, em termos económicos, estes valores.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (23)

Página 182

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T37 - MÁQUINA DE BRANQUEAR Caso real – Lameirinho

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

Empresa vertical de grande dimensão, empregando 1075 trabalhadores. Produzem fio, tela, pano acabado, tecido e jogos de lençóis em algodão com alguma mistura de poliéster e fibra recuperada. O processo produtivo inclui todas as operações de fiação, tecelagem, tingimento, ultimação e confecção.

OBJECTIVOS

Realização, na mesma máquina, das operações de desencolagem e branqueamento (incluindo as lavagens necessárias inerentes as estas operações), com redução do volume do efluente.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA

Máquina que efectua as lavagens em contra corrente e recircula a água. Possui duas zonas de impregnação automática dos produtos químicos e água necessários às operações de desencolagem e branqueamento, e respectivas lavagens necessárias. Desta forma, torna-se possível a optimização da água utilizada e, consequentemente, a sua poupança. O fornecedor da tecnologia foi a empresa Kusters. Anteriormente, estas operações eram feitas em separado.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consistiu na aquisição de uma nova máquina de branquear e foi de 240 000 contos (em 1998). Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução no escoamento de efluentes (SIDVA): 2 029 Redução no pré-tratamento de efluentes: 158 Redução no pré-tratamento da água: 1 446 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Manutenção do equipamento: ainda desconhecido Consumo de energia eléctrica: 950 Total (contos/ano) 2 683 Tempo de recuperação do investimento A máquina não se paga a si própria.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa Lameirinho.

Página 183

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T38 - LAVAGEM EM CONTRA-CORRENTE

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A lavagem em contra corrente, contrariamente ao método tradicional, em que em cada ciclo de lavagem se adiciona água limpa, consiste na circulação de água no sentido oposto ao do tecido, permitindo a conservação de água em processos de lavagem. O princípio desta técnica é simples, não é caro nem difícil de implementar. Basicamente, a água menos contaminada resultante da última lavagem é reutilizada na lavagem anterior à última e assim sucessivamente até chegar à primeira lavagem, finda a qual é descarregada. Uma operação de desencolagem que utilize 4 lavagens, pode ser esquematizada da seguinte forma em termos de circulação de água.

3ª lavagem 2ª lavagem 1ª lavagem Equipamento de desencolagem

ultima lavagem

água residual

Se hipoteticamente, em cada lavagem se utilizar 2 m3 de água, pelo método tradicional obtêm-se 8 m3 de água residual gerada, e utilizando a técnica da lavagem em contra corrente geram-se apenas 2 m3 de água residual. Mesmo considerando que, para obtermos o mesmo grau de eficiência da lavagem, é necessário introduzir mais uma lavagem, ou seja, que o que anteriormente se efectuava por três andares terá de se fazer em quatro, resulta sempre uma menor consumo de água, com consequente diminuição de água residual gerada.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Optimizar o consumo de água, reduzindo o seu consumo, assim como, o caudal de águas residuais geradas.

• •

•

VIABILIDADE TÉCNICA

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Benefícios ambientais Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI ou EPTARI Redução do consumo de água Impactes negativos Não tem Adequado para lavagens após determinados processos tais como tingimento contínuo, desencolagem, mercerização, batanagem e branqueamento.

Página 184

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T38 - LAVAGEM EM CONTRA-CORRENTE

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 2/2

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de tanques de armazenamento, bombas e tubagens, variando o seu valor com o número de lavagens pretendido e com a capacidade do equipamento envolvido. A viabilidade económica desta operação foi efectuada considerando que em cada equipamento os ciclos de lavagem compreendem 3 lavagens de 2 m3 cada. 8000

Investimento (contos)

7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 0

nº de equipamentos (com lavagem em contra corrente)

Impacte nos custos do processo O impacte nos custos do processo foi avaliado considerando duas empresas com as seguintes capacidades: 1.

seis equipamentos, onde se efectuam 12 000 ciclos de lavagem por ano, cada um compreendendo 3 lavagens em que em cada lavagem são consumidos 2 m3 de água

três equipamentos, onde se efectuam 4 000 ciclos de lavagem por ano, cada um compreendendo 3 lavagens em que em cada lavagem são consumidos 2 m3 de água Capacidade 1 2 Capacidade 1 2 Capacidade 1 2

Poupanças nos custos de processo (contos/ano) no consumo de água: 9 600 no pré-tratamento de águas residuais: 720 nos custos de escoamento de águas residuais: 3 744 no consumo de água: 3 200 no pré-tratamento de águas residuais: 240 nos custos de escoamento de águas residuais: 1 248 Aumento nos custos de processo (contos/ano) Manutenção equipamento: 240 Manutenção equipamento: 120 Total (contos/ano) 13 824 4 568 Redução Redução Redução Redução Redução Redução

Análise da atractividade do investimento Capacidade 1 2

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Tempo de recuperação do investimento 4 meses 5 meses

Bibliográfica (1), (2) Empresa (37)

Página 185

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T38 - LAVAGEM EM CONTRA-CORRENTE Caso Real – Nome não divulgado Pag. 1/1

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A empresa referida neste estudo é uma empresa americana de acabamentos de tecidos. A empresa labora em 2 turnos de 12 horas, seis dias por semana. A sua capacidade de processamento de tecido era, em 1992, de 960 t/ano, principalmente misturas algodão-sintético.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

A empresa realizou uma avaliação do seu funcionamento e deparou-se com alguns problemas de poluição, incluindo: - uso excessivo de água nos processos de branqueamento, tingimento e enxaguamento - excessivo uso de energia - elevada carência bioquímica de oxigénio nas suas águas residuais A avaliação levou à inventariação de algumas oportunidades de aplicação de medidas de prevenção, entre as quais, a reutilização das águas ultimas águas de enxaguamento das operações de branqueamento e tingimento. O enxaguamento na operação de branqueamento era feito com água fresca, em dois ciclos sucessivos de enchimento e esvaziamento do equipamento. A empresa optou por reciclar a segunda água de enxaguamento, para ser utilizada como primeira água de enxaguamento da carga seguinte. A implementação desta medida permitiu reduzir o consumo de água em 23 000 m3/ano. O enxaguamento na operação de tingimento era feito da mesma forma que na operação de branqueamento, pelo que se aplicou a mesma medida. Neste caso, a redução no consumo de água foi de 430 300 m3/ano. Para a implementação desta medida, a empresa procedeu à instalação de dois tanques, respectivas tubagens e bombas.

OBJECTIVOS

Reduzir o consumo de água e de produtos químicos e por consequência reduzir o caudal de águas residuais a tratar na EPTARI.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de água: 25% Redução do consumo de produtos químicos Redução da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE ECONÓMICA Para a implementação desta medida preventiva, a empresa fez, para as duas operações, um investimento de 720 contos na aquisição e instalação de tanques, tubagens e bombas. As poupanças no consumo de água permitiram reduzir os custos em 3 820 contos/ano, pelo que a recuperou o capital investido em aproximadamente 68 dias.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (18)

Página 186

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T38 - LAVAGEM EM CONTRA-CORRENTE Caso Real – Flynt Fabrics And Finishing Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A empresa Flynt Fabrics fabrica e comercializa malhas para roupa de criança e roupa desportiva e tecido para estamparia. A empresa tem 450 trabalhadores distribuídos por quatro unidades. Uma das unidades é especializada no tingimento e acabamentos de tecidos de algodão e possui uma capacidade produtiva de cerca de 5 000 t/ano.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

A empresa realizou, entre 1989 e 1992, modificações do seu processo de fabrico, por forma a reduzir o consumo de energia e de água, bem como o caudal de água residual a tratar na estação de tratamento. Uma das modificações incluiu a aquisição de um novo equipamento de tingimento descontínuo que permite realizar as operações de branqueamento e tingimento. Este equipamento realiza as operações de lavagem, após branqueio e tingimento, com apenas um terço do volume de água utilizado anteriormente. Esta redução deve-se à recolha das águas de lavagem em dois tanques e à sua reutilização através de um sistema de lavagem em contra corrente. A aplicação desta medida permitiu à empresa reduzir o seu consumo de água em cerca de 20%, ou seja, no período entre 1989 e 1992, a empresa poupou 212 000 m3 de água.

OBJECTIVOS

Reduzir o consumo de energia e de água e reduzir a caudal de água residual a tratar na estação de tratamento.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • •

•

Benefícios ambientais Redução do consumo de água: 20% Redução do consumo de energia Redução da quantidade de águas residuais a tratar na ETARI: 20% Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE ECONÓMICA Para a realização desta medida preventiva a empresa realizou um investimento de 175 000 contos (incluindo a aquisição de um novo equipamento de tingimento descontínuo), o que lhe permitiu reduzir os custos em água em 24 000 contos/ano. O tempo de recuperação do investimento é de cerca de 7,5 anos.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (25)

Página 187

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T39 - SECADORES POR RÁDIO FREQUÊNCIA

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A utilização de secadores por rádio frequência, permite reduzir o consumo de energia e reduzir o erro introduzido pelo operário, uma vez que vem equipado com um sistema de controlo automático. A secagem neste tipo de equipamentos realiza-se a baixas temperaturas, 40ºC a 75ºC, não requer a utilização de vapor e um só equipamento permite secar uma variedade de tipos de produto. Estes sistemas são isentos de poluição, melhoram a qualidade do produto, uma vez que evitam a migração de corantes, e não requerem aquecimento prévio do equipamento. Tem um sistema de controlo automático da humidade e melhoram o ambiente de trabalho um vez que não há perdas de calor por radiação.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Reduzir o consumo de vapor e de energia eléctrica.

• •

•

Benefícios ambientais Redução no consumo de vapor Redução do consumo de energia eléctrica Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

São múltiplas as aplicações desta tecnologia podendo ser aplicada na secagem de diversos tipos de matéria prima (poliéster, acrílico, algodão, lã, angora, seda, viscose, misturas, etc) e em diversas formas de apresentação (meadas, bobines, etc). A capacidade de secagem deste tipo de equipamentos varia entre os 45 kg/h e os 125 kg/h para a viscose e os 225 kg/h e os 6 600 kg/h no caso do poliéster.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (4) Empresa (25), (33), (40), (1)

Página 188

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T40 - HUMIDIFICAÇÃO POR VAPORIZAÇÃO

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A humidificação por vaporização permite a aplicação de líquidos diversos. Esta técnica, com origem na indústria gráfica, impôs-se rapidamente na indústria têxtil dos tecidos e não tecidos. Este sistema permite a aplicação uniforme de molhantes, com um consumo mínimo. As suas principais vantagens, face aos processos convencionais, é a supressão de etapas na produção, redução nos resíduos de produtos químicos utilizados e redução dos custos de energia eléctrica na secagem. A principal característica desta técnica é a aplicação sem contacto de água ou de agentes molhantes sobre diferentes tipos de material. O líquido utilizado, água ou produtos químicos, é pulverizado sobre a superfície do material a tratar. Nesta técnica de aplicação, a absorção do agente molhante varia entre 0 e 40% relativamente ao peso do material tratado, dependendo da velocidade do processo. O agente molhante a aplicar é vaporizado sobre o tecido, o agente que não é vaporizado é reencaminhado para a unidade de alimentação, passando primeiro por um filtro que elimina as impurezas contidas nesta corrente.

OBJECTIVOS

Reduzir a utilização de água, energia e produtos químicos e reduzir o volume de efluente gerado.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• • • •

•

BENEFÍCIOS AMBIENTAIS da quantidade de efluente a tratar na ETARI no consumo de produtos auxiliares do consumo de água no consumo de energia IMPACTES NEGATIVOS Aumento no consumo de ar comprimido Redução Redução Redução Redução

VIABILIDADE TÉCNICA

A gama de aplicações deste tipo de técnica é muito vasto, podendo os agentes a vaporizar ser soluções, dispersões ou água. Esta técnica pode ser utilizada em: • vaporização de tratamento de têxteis previamente enobrecidos • aplicação de produtos de avivagem para a ramulagem a molhado • aplicação de produtos de avivagem para facilitar a custura • aplicação de amaciadores e de produtos de avivagem no decurso dos processos de acabamento • economia de ureia por aplicação localizada de humidificante à entrada do equipamento de vaporização • enobrecimento de têxteis técnicos • acabamentos químicos de tratamento (ex.: fungicidas) • processos de revestimento

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (1), (4) Empresa (47), (16)

Página 189

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5.13. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À FABRICAÇÃO DE CARPETES

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 190

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T41 - TECELAGEM DE CARPETES

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Na tecnologia tradicional de tecelagem de carpetes, os fios não utilizados na carpete ficam soltos na parte de trás da carpete. Após a tecelagem, estes fios são removidos por corte, o que dá origem a um resíduo cuja quantidade depende da qualidade do fio e pode atingir 200 g/m2. Utilizando a tecnologia denominada, qualidade incorporada, os fios não utilizados na carpete são tecidos na parte de trás da carpete, o que resulta além da prevenção do resíduo em duas vantagens importantes para os fabricantes de carpetes. A carpete fica mais pesada e mais resistente e a etapa de corte não se torna necessária.

OBJECTIVOS

Reduzir um resíduo, eliminando uma etapa do processo.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

•

Benefícios ambientais Redução da quantidade de resíduos sólidos Redução no consumo de energia Impactes negativos Não tem

VIABILIDADE TÉCNICA

Esta tecnologia não pode ser introduzida em máquinas já existentes.

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de equipamento de tecelagem de carpetes com esta tecnologia. O valor do investimento não se encontrava disponível. Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento O impacte nos custos de processo resume-se a poupanças de energia por eliminação da operação de corte, e a poupanças no custo de deposição de resíduos.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa (46)

Página 191

INETI

PNAPRI

T41 - TECELAGEM DE CARPETES Caso Real – Lusotufo

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/1

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

Empresa com cerca de 550 trabalhadores. Produzem carpetes, tapetes e alcatifas em sisal, lã e polipropileno, da fiação ao produto final.

OBJECTIVOS

Reduzir um resíduo eliminando uma etapa do processo, com aumento da produtividade, aumento da qualidade dos produto fabricados e aumento do valor acrescentado na venda dos produtos fabricados.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA

Na tecnologia tradicional de tecelagem de carpetes, os fios não utilizados na carpete ficam soltos na parte de trás da carpete. Após a tecelagem, estes fios são removidos por corte o que dá origem a um resíduo cuja quantidade depende da qualidade do fio e pode atingir 200 g/m2. Utilizando a tecnologia denominada, qualidade incorporada, os fios não utilizados na carpete são tecidos na parte de trás da carpete, o que resulta além da prevenção do resíduo em duas vantagens importantes para os fabricantes de carpetes: a carpete fica mais pesada e mais resistente e não se torna necessária a etapa de corte. A empresa que procedeu à alteração dos teares foi a Etracon.

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

• •

•

Benefícios ambientais Redução na quantidade de resíduos de fibras têxteis: 100% Redução no consumo de energia Impactes negativos Desconhecido

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consistiu na transformação de dois teares já existentes na fábrica. O valor do investimento foi de 90 000 contos (1999). Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução nos custos de deposição de resíduos: 2 000 Redução do consumo de energia: ainda desconhecido Outros ganhos: 13 000 (aumento da produtividade, aumento da qualidade dos produtos, aumento dos valor final acrescentado dos produtos fabricados) Aumento nos custos de processo (contos/ano) Não existe porque os teares já existiam, apenas foram transformados, logo os custos de manutenção são os mesmos que anteriormente existiam. Total (contos/ano) 15 000 Tempo de recuperação do investimento 6 anos

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa Lusotufo.

Página 192

INETI

5.14. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À CONFECÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 193

INETI

PNAPRI

T42 - UTILIZAÇÃO DE METODOLOGIA CAD/CAM NO PLANEAMENTO E CORTE

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

A utilização de metodologia CAD/CAM permite optimizar as operações de corte, reduzindo ao mínimo o desperdício de tecido ou malha, o que resulta num maior rendimento da matéria prima utilizada. A introdução integrada dos sistemas CAD e CAM permite melhorar a criatividade e a organização de colecções, reduzindo tempo, custos e consumos, com maior flexibilidade e fiabilidade. Estes sistemas fazem o posicionamento automático das peças, permitindo calcular com exactidão a utilização do tecido, determinam ainda com precisão o custo de diferentes propostas de estendimento, economizado material e permitindo uma maior produtividade da sala de corte. A indústria de têxteis lar e têxteis técnicos, atendendo ao tipo de produtos fabricados (toalhas, lençóis, cortinados, telas, etc), não obterá grandes benefícios com esta tecnologia, em contra partida a indústria de confecção poderá verificar aumentos no rendimento da matéria prima na ordem dos 15%.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Optimizar o consumo de matéria prima reduzindo o quantitativo de resíduos gerados.

•

VIABILIDADE TÉCNICA

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Benefícios ambientais Redução da quantidade de resíduos gerados: 15% Impactes negativos Aumento no consumo de energia Cada tipo de produção é diferente por isso pode optar-se por diferentes técnicas de corte. Utiliza-se em tecidos lisos ou com motivos.

Página 194

INETI

PNAPRI

T42 - UTILIZAÇÃO DE METODOLOGIA CAD/CAM NO PLANEAMENTO E CORTE

Pag. 2/2

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento nestas tecnologias é muito variável e depende do tipo de soluções CAD e/ou CAM implementadas. Considerou-se a título exemplificativo quatro (4) soluções: 1. 2. 3. 4.

Solução CAD – inclui software, mesa de digitalização, estação gráfica e plotter Solução CAM (sala de corte inteligente) – inclui estendimento, com carro de estender automático, duas mesas de estendimento de 15 m, ligação directa ao sistema CAD, para programação e controlo de defeitos de matéria prima Solução CAM (sala de corte inteligente) – corte automático com sistema de transporte entre mesas de estendimento, ligação directa ao sistema CAD Gestão da sala de corte (sala de corte de inteligente) – inclui software para gestão e controlo da sala de corte, em termos de optimização global de matéria prima e de tempos de produção

Solução 1 2 3 4

Investimento (contos) 5 500 a 6 000 12 000 21 000 a 28 000 14 000

Impacte nos custos do processo O impacte nos custos do processo foi realizado qualitativamente para as soluções CAD/CAM para que foram apresentados valores de investimento. Solução 1 2 3 4

Poupanças Ganho médio em matéria prima de 2,5% Maior capacidade de produzir novos modelos Ganho médio de matéria prima 1,5% do tecido estendido Redução de mão de obra Ganho médio de matéria prima 1,0% tecido cortado Redução de mão de obra Aumento da qualidade efectiva Ganho médio de matéria prima de 3 a 6% de tecido Aumento da produtividade Melhor controlo da sala de corte

Análise da atractividade do investimento Solução 1 2 3 4

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Tempo de retorno do investimento 2 anos 2 anos 2 a 3 anos 6 meses a 1,5 anos

Bibliográfica (4) Empresa (11), (23)

Página 195

INETI

5.15. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS AO TRATAMENTO DE FIM DE LINHA

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 196

INETI

PNAPRI

T43 - NEUTRALIZAÇÃO DE EFLUENTES

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

Pag. 1/2

DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA

Os efluentes resultantes das operações de acabamento apresentam, em algumas indústrias, características de elevada alcalinidade, o que obriga normalmente ao seu tratamento antes da descarga em meios receptores, sejam eles camarários ou naturais. No passado e cada vez menos nos dias de hoje, eram utilizados ácidos minerais, como por exemplo o ácido sulfúrico para neutralização de efluentes alcalinos. Este processo está no entanto a ser substituído, pelos elevados riscos e cuidados que é preciso ter tanto no seu manuseamento como na sua utilização. O ácido sulfúrico, como agente de neutralização, provoca a formação de sulfato, composto cuja concentração também é limitada pela legislação. O CO2 contido nos gases de combustão das caldeiras, torna-se, por isso, um excelente agente de neutralização, apresentando na prática as seguintes vantagens relativamente aos ácidos: - CO2 está disponível nos gases das caldeiras a custo zero - durante a neutralização formam-se bicarbonatos ecologicamente neutros - não há aumento de sulfatos nem de cloretos no efluente - não há risco de super-acidificação do efluente, pelo que não são necessários equipamentos tecnologicamente complexos e caros - não existe perigo de corrosão de paredes, de estruturas de betão ou equipamentos fabris, em virtude de não haver vazamentos ou formação de vapores ácidos - diminuição da emissão de CO2 para a atmosfera - manuseamento da instalação simples e sem perigo para os operadores. Neste sistema de neutralização, os gases começam por ser aspirados da chaminé por um tubo de aspiração através de um compressor de gases. Simultaneamente, é utilizado o próprio efluente para arrefecer e limpar os gases, antes de estes entrarem no compressor. Os gases arrefecidos e comprimidos são enviados para o reactor de neutralização, onde são misturados com o efluente. O número de tubos do reactor e respectivas dimensões são fabricados de acordo com a carga alcalina média do efluente. No reactor dá-se a reacção de neutralização, que se processa por duas fases. Na primeira fase, dá-se a formação de carbonato de sódio e, numa segunda fase, dado ao excesso de CO2, o carbonato reage dando origem a bicarbonato de sódio (ver reacções abaixo). No final, verifica-se o pH através de uma sonda de controlo de pH instalada on-line que garante a descarga do efluente dentro dos limites fixados. 1ª fase 2 NaOH + CO2 + H2O → Na2CO3 + 2 H2O ( pH ≈ 11) 2ª fase Na2CO3 + CO2 + H2O → 2 NaHCO3 ( pH ≈ 8)

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Neutralizar as águas residuais alcalinas utilizando os gases de combustão da caldeira.

• •

•

Benefícios ambientais Redução no consumo de produtos químicos: 100% Redução das emissões de CO2: 50% Impactes negativos Aumento no consumo de energia eléctrica

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 197

INETI

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T43 - NEUTRALIZAÇÃO DE EFLUENTES

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

VIABILIDADE TÉCNICA

Pag. 2/2

Uma instalação de neutralização requer pouco espaço, sendo usual montar o compressor, junto às caldeiras e os reactores de neutralização, junto ao tanque de homogeneização. A título indicativo, uma instalação para tratar 100 m3/h requer aproximadamente: - 2,5 x 1 m para o compressor - 5 x 1,5 m para os reactores de neutralização Outra vantagem desta instalação é que os reactores podem ser instalados a distâncias superiores a 350 m do compressor, pois o transporte dos gases é feito sem perda de carga e características através de um tubo de dimensões reduzidas.

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento O investimento consiste na aquisição de diverso equipamento, um compressor, um reactor de neutralização, unidade de comando e controlo, além de outro equipamento auxiliar. O valor do investimento depende do caudal a tratar, variando entre os 10 000 contos e os 100 000 contos. Impacte nos custos do processo Relativamente ao impacte nos custos de processo a introdução desta tecnologia tem-se: Poupanças - verificam-se em termos de consumo de ácidos minerais, que deixam de existir, pois são substituídos por CO2 que é isento de custos, e diminuição dos custos de manutenção, quando se substitui a neutralização por ácidos minerais por neutralização com gases de combustão. Aumento de custos - verifica-se um ligeiro aumento de consumo de energia eléctrica devido à existência de um compressor de gases. Análise da atractividade do investimento Em condições normais o tempo de recuperação do investimento é inferior a 2 anos.

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Empresa (8), (10), (18),

Página 198

INETI

PNAPRI

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

T43 - NEUTRALIZAÇÃO DE EFLUENTES Caso Real – Cranston Print Works (CPW) Pag. 1/2

CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

A Cranston Print Works (CPW), é uma empresa norte americana, que produz anualmente cerca de 60 milhões de metros de tecido de algodão ou de mistura poliéster/algodão preparado, estampado e acabado, para ser utilizado na indústria da confecção. A empresa emprega 420 pessoas e labora 24 horas por dia, seis dias por semana.

CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA

A empresa sujeita os produtos de algodão a operações de branqueamento e mercerização que geram águas residuais altamente alcalinas (pH: 11,4). Estas águas têm que ser neutralizadas antes de serem descarregadas no colector municipal. A empresa neutralizava as águas residuais com ácido sulfúrico tendo substituído este químico por CO2 líquido. Esta substituição foi feita, pois o CO2 tem um papel idêntico ao do ácido sulfúrico e não é tóxico, oferecendo ainda maior segurança no manuseamento, controlo de pH mais preciso e menores custos de operação. Toda a água residual da empresa é bombeada para duas bacias de aproximadamente 2 300 m3, sendo o CO2 injectado através de um sistema arejamento. À medida que o CO2 se mistura com a água forma acido carbónico, que é muito mais fraco e mais fácil de monitorizar e controlar que o acido sulfúrico. O acido carbónico dissocia-se em bicarbonatos, carbonatos e iões de hidrogénio que reduzem o pH. Utilizando este processo foi mais fácil a empresa manter o pH do seu efluente entre 6,5 e 9,0.

OBJECTIVOS

AVALIAÇÃO AMBIENTAL

Eliminar a utilização de acido sulfúrico para a neutralização de efluentes alcalinos.

•

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Benefícios ambientais Redução no consumo de ácido sulfúrico Impactes negativos Não tem

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INETI

PNAPRI

T43 – NEUTRALIZAÇÃO DE EFLUENTES Caso Real – Cranston Print Works (CPW) Pag. 2/2

Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais

VIABILIDADE ECONÓMICA Investimento A empresa para efectuar a substituição do agente de neutralização adquiriu e instalou, um tanque usado para armazenagem de CO2 e o respectivo sistema de distribuição. Investimento: 23 000 contos (1992) Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento A empresa obteve economias em termos de consumos de produtos químicos e em termos de redução dos custos de manutenção. Estes ultimos incluem a manutenção do sistema de tubagem de acido sulfúrico, válvulas e bombas assim como um valor adicional para revestimento anual dos tanques de neutralização. Poupanças nos custos de processo (contos/ano) Redução nos custos de produtos químicos: 12 000 Redução nos custos de manutenção: 4 000 Total (contos/ano) 16 000 Tempo de recuperação do investimento 18 meses

FONTES DE INFORMAÇÃO

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Bibliográfica (31)

Página 200

INETI

BI BL I OG RA F IA 1. "A workbook for pollution prevention by source reduction in textile wet processing", Brent Smith, 1988 2. "Tecnologia Química – Vol VI", J. M. Coulson and J. F. Richardson, Fundação Caluoste Gulbenkian, 1989 3. "Dyebath and bleach bath reconstitution for textile mills", Waste Reduction Fact Sheet, NC Division of Pollution Prevention and Environmental Assistance 4. "Manual – Best Management Practices for Pollution Prevention in the Textile Industry", EPA/625/R-96/004, September 1996 5. "Cold Pad Batch dyeing of cellulosic fabrics with fibber reactive dyes", Textile #7, UNEP Case study 6. "Cleaner Production - Reduction of Chemicals and salt in Dyeing Processes", Cleaner Production Case study, Environment Australia, Environment Protection Group 7. "Poly Vinyl Alcohol Recycling in the Process of Sizing Cotton Fibres", Textile #18, UNEP Case study 8. "Reduction of Chemical Oxygen Demand by eliminating sizing agents", Textile #4, UNEP Case study 9. Water Recovery from Dyehouse Effluent, PCI Membrane Systems ltd. 10. "Application of Counter-Current Rinsing and Washing in Woolen Industry", Textile #21, UNEP Case study 11. "Enzymatic Desizing", Dorthe Marcher, Hans A. Hagen, e Stefano Castelli, Centro Tessile Cotoniero, Março, 1993 12. "Biotechnology in Denim Finishing", Lars Overvad Asferg, Instituto de Engenharia, Brazil, Junho, 1991 13. "New plant saves money and increases competitiveness at textile dyer", New Practice case Study 109, Energy Efficiency Best Practice Programme, Department of the Environment, Transport and Regions, UK 14. "Cotton fiber processing waste", Waste Reduction Fact Sheet, NC Division of Pollution Prevention and Environmental Assistance 15. "Case Study: Riddle Fabrics, Inc", North Carolina Office of Waste Reduction, Pollution prevention case studies, 1994 16. "ConAgra Wool Pty Ltd", Cleaner Production – Cleaner Production in Wool Scouring, Case Study, Environet Australia, 1992 17. "EP3 – Pollution Prevention Assessment for a Textile Dyeing Facility", Textile #26, UNEP Case study 18. "EP3 – Pollution Prevention Assessment for a Textile Dyeing Facility Serving fabric manufacturers",Textile #25, UNEP Case study

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 201

INETI

19. "EP3 – Pollution Prevention Assessment for a Textile Dyeing Facility", Textile #24, UNEP Case study 20. "Reduction Of COD And Water Consumption In A Textile Plant", Textile #23, UNEP Case study 21. "Reducing Waste And Energy Use In Textile Dyeing", Textile #8, UNEP Case study 22. "Conserving Water, Energy And Chemicals At A Textile Dyeing Plant", Textile #3, UNEP Case study 23. "Case Study: Bloomsburg Mills, Inc.", North Carolina Office of Waste Reduction, Pollution prevention case studies, 1995 24. "Case Study: Amital Spinning Corporation, Inc.", North Carolina Office of Waste Reduction, Pollution prevention case studies, 1995 25. "Case Study: Flynt Fabrics and Finishing", North Carolina Office of Waste Reduction, Pollution prevention case studies, 1995 26. "Water Conservation for Textile Mills", Waste Reduction Fact Sheet, NC Division of Pollution Prevention and Environmental Assistance 27. "Enzymatic bleach Cleanup in Cotton Dyeing", Manufacture of Textiles #14, UNEP case Study 28. "Polyvinyl alcohol Recycling in the Process of Sizing Cotton Fibres", Manufacture of Textiles #2, UNEP case Study 29. "Environmental Management Improves Product Quality in Wool Scouring", Manufacture of Textiles #3, UNEP case Study 30. "Recovering water and chemicals in textile dyieng", Manufacture of Textiles #34, UNEP case Study 31. "Cleaner Production Measures in Printing and Finishing Operations", Manufacture of Textiles #40, UNEP case Study 32. "Quadros de Pessoal 1997", Colecção Estatísticas, Departamento de Estatística do Trabalho, Emprego e Formação Profissional, Ministério do Trabalho e da Solidariedade 33. "Estatísticas das Empresas – Agricultura e Indústria", Instituto Nacional de Estatística, 1997 34. "Sistema de Gestão de Resíduos Industriais, Actualização do Inventário de Resíduos – Quantitativos", Tecnisvest, Instituto dos Resíduos, Ministério do Ambiente, 1997 35. Plano Estratégico dos Resíduos Industriais", Ministérios da Economia e do Ambiente, 1999

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Página 202

INETI

ANEXO 1

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

INETI

Estimativas de resíduos gerados no sector têxtil, em função da matéria prima processada (em %). OPERAÇÃO

RESÍDUOS GERADOS

CODIGO CER

QUANTIDADE

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE LÃ (CAE 17) Escolha

Resíduos de fibras de lã não processadas e detritos orgânicos

Cardação Penteação Fiação Urdissagem Tecelagem/ Tricotagem Carbonização Tinturaria

Perchagem Tesouragem

Resíduos de fibras de lã não processadas Resíduos de fibras de lã não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Resíduos e poeiras de fibras de lã processadas Resíduos e poeiras de misturas de fibras processadas Desperdícios de tecidos, ourelas Poeiras de fibras de lã carbonizadas Resíduos de fibras de lã não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Resíduos de corante em pó ou líquido Resíduos de fibras de lã processadas Resíduos de fibras de lã processadas

040202 040210 040299 040202 040202 040204 040206 040208 040206 040208 040206 040208 040299 040202 040204 040206 040208 040213 040206 040206

n.q. 1,8 % 0,7 % 4 % 1 % 3,5 % 0,5 % 1 % n.q. 0,3 % 0,6 %

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE ALGODÃO (CAE 17) Abertura Limpeza Cardação Penteação

Estamparia

Resíduos de fibras de algodão não processadas, cascas e terra Resíduos de fibras de algodão não processadas, cascas e terra Resíduos de fibras de algodão não processadas Resíduos de fibras de algodão não processadas Resíduos de misturas de fibras não processadas Resíduos de fibras de algodão processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Resíduos de fibras de algodão processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Resíduos de fibras de algodão processadas Resíduos de misturas de fibras processadas Resíduos e poeiras de fibras de algodão processadas Resíduos e poeiras de misturas de fibras processadas Desperdícios de tecidos, ourelas Poeiras do tecido, impurezas Resíduos de misturas de fibras processadas Poeiras e fibras de tecido processadas

Cardação e Esmerilagem Tesouragem e Laminagem

Fiação Encolagem Urdissagem Tecelagem/ Tricotagem Gasagem

040201 040201 040201 040201 040204 040205 040208 040205 040208 040205 040208 040205 040208 040205 040208 040205 040208 040213 200113 060101 040205 040208 040205 040208

1 % 9 % 1,5 % 15 % 0,3 % 0,01 % 1 % 2 % 0,05 % 0,01 % n.q. 0,3 % 0,6 %

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE FIBRAS SINTÉTICAS E ARTIFICIAIS (CAE:17) Estiramento Texturização Torção Bobinagem Urdissagem

Resíduos Resíduos Resíduos Resíduos Resíduos

de de de de de

fibras fibras fibras fibras fibras

artificiais artificiais artificiais artificiais artificiais

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

e/ou e/ou e/ou e/ou e/ou

sintéticas processadas sintéticas processadas sintéticas processadas sintéticas processadas sintéticas processadas

040207 040207 040207 040207 040207

0,5 % 1,5 % 0,05 % 1 %

INETI

Estimativas de resíduos gerados no sector têxtil , em função da matéria prima processada (em %). (cont.) OPERAÇÃO

RESÍDUOS GERADOS

CODIGO CER

QUANTIDADE

SUBSECTOR DE CONFECÇÃO (CAE:18, GRUPO 182) Corte

Confecção

Estamparia Revista

Resíduos de fibras (malhas ou tecidos) processadas

Resíduos de papel Restos de tecidos, linhas, fechos, entretelas, botões, etc.

Resíduos de corante em pó ou líquido/pasta Artigos não conformes: resíduos de fibras (malhas ou tecidos) processadas

Solventes para remoção de nódoas Etiquetagem

Etiquetas estragadas

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

040205 040206 040207 040208 040209 200101 040205 040206 040207 040208 040209 040299 040213 040205 040206 040207 040208 040209 040211 040212 040299

10 % n.q

1 %

n.q. 2 %

n.q. 1 %

INETI

ANEXO 2

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

INETI Estimativas de efluentes líquidos gerados (em m3/ton) e quantidade de lamas geradas após tratamento (em g/ton ou kg/ton), no sector têxtil. OPERAÇÃO

EFLUENTES GERADOS

QUANTIDADE Ef. Líquidos

Lamas

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE LÃ Lavagem de lã Carbonização Fixação Branqueamento Lavagem em Corda Tingimento

Acabamentos químicos

Água residual com pH básico e contaminada com detergentes, solventes orgânicos e detritos orgânicos Água residual com ácido Água residual ácida ou básica Água residual ácida, com sulfatos Água residual alcalina, com peróxido de hidrogénio Água residual alcalina, com vestígios de substancias fluorescentes Água residual neutra ou alcalina com detergente aniónico ou não iónico e eventualmente produto anti-vinco, carbonato de sódio ou amoníaco. Águas residuais do tingimento com corantes reactivos (temperatura elevada, pH alcalino, elevada condutividade, cor e detergentes) Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos ( temperatura elevada, pH ácido, cor e crómio) Águas residuais do tingimento com corantes a mordente (crómio, temperatura elevada, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes ácidos (temperatura elevada, pH ácido, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes básicos (temperatura elevada, pH ácido, taninos e cor) Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores, produtos de carga, resinas termoplásticas, produtos de impermeabilização, produtos oleófobos, produtos anti-espuma, produtos anti-fogo, produtos anti-feltragem, produtos biocidas)

35 m3/ton

10 Kg/m3

2 m3/ton 5 0 m3/ton 1 0 m3/ton

6 0 g/m3 60 g/m3 60 g/m3

65 m3/ton

60 g/m3

7 0 m3/ton

6 0 g/m3

0 , 0 2 m3/ton

6 0 g/m3

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE ALGODÃO (CAE 17) Encolagem Desencolagem Mercerização Fervura Branqueamento

Tingimento

1 2

Água residual com encolantes Água residual com enzimas, detergentes e encolantes (geralmente amiláceos) Água residual alcalina com detergentes e encolantes Água quente de lavagem com soda cáustica (carbonatada) Água residual com hidróxido de sódio, detergente, gorduras, ceras, pectinas e sais minerais Água residual básica e ácida com cascas, hipoclorito de sódio, acido clorídrico e bissulfito de sódio ou peróxido de hidrogénio Água residual com cascas, peróxido de hidrogénio, silicato de sódio, estabilizador orgânico e soda cáustica Água residual ácida com cascas e clorito de sódio Água residual com cascas e branqueador óptico Águas residuais do tingimento com corantes directos (temperatura elevada, elevada condutividade e cor) Águas residuais do tingimento com corantes reactivos (temperatura elevada, pH alcalino, elevada condutividade, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba (temperatura elevada, pH alcalino, sulfatos, peróxido, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba solubilizados (temperatura elevada, elevada condutividade, pH ácido, nitratos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes sulfurosos (temperatura elevada, pH alcalino e ácido, sulfuretos, crómio e cor) Águas residuais do tingimento com corantes azóicos (temperatura elevada, pH alcalino e acido, elevada condutividade, sulfatos, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de oxidação (temperatura elevada, pH ácido, condutividade, crómio, detergentes e cor)

Tratamento físico-químico Tratamento biológico

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

0 , 2 m3/ton 6 m3/ton

2 , 5 g/m3 1 2 kg/m3

1 1 0 m3/ton 1 0 m3/ton

6 0 g/m3 1 0 kg/m3

3 0 m3/ton

1 0 0 g/m3

1 1 2 m3/ton

5 0 g/m3

INETI Estimativas de efluentes líquidos gerados (em m3/ton) e quantidade de lamas geradas após tratamento (em g/ton ou kg/ton), no sector têxtil. (cont.) OPERAÇÃO

EFLUENTES GERADOS

QUANTIDADE Ef. Líquidos

Lamas

1 7 m3/ton

2 0 0 g/m3

50 g/m3

5 g/m3

0 , 0 2 m3/ton

1 0 0 g/m3

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE ALGODÃO (CAE 17) Estamparia

Fixação da estampagem Acabamentos químicos

Água residual com espessantes, corantes e produtos auxiliares (dispersantes ou produtos hidrotrópicos p.ex. ureia ou produtos à base de álcoois, glicois ou sais de ácidos orgânicos) Água residual com produtos diversos para auxílio da fixação do corante (produtos ácidos ou alcalinos, ligantes produtos de corrosão, molhantes, produtos higroscópicos (p.ex. ureia), agentes anti-espuma, agentes conservadores, etc.) Água residual com formaldeídossulfoxilatos ou cloreto estanhoso e branqueadores ópticos, ou contendo um agente redutor Água residual com colas solúveis Água residual da lavagem de contentores de pasta de estampagem ou de produtos químicos auxiliares Águas residual com detergentes, espessante, produtos auxiliares e corante não fixado Águas residual alcalina Águas residual com agentes de fixação dos corantes azóicos insolúveis Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores, produtos de carga, resinas termoplásticas, resinas termoendurecíveis, (à base de ureia e formaldeído ou condensados de melamina e formaldeído), produtos de impermeabilização, produtos oleófobos, produtos anti-espuma, produtos antifogo, produtos biocidas)

SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE FIBRAS SINTÉTICAS E ARTIFICIAIS (CAE:17) Tingimento

Acabamentos químicos

Águas residuais do tingimento com corantes dispersos (temperatura elevada, pH ácido e alcalino, sulfatos, cor e compostos organoclorados) Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos (temperatura elevada, pH ácido, crómio e cor) Águas residuais do tingimento com corantes ácidos (temperatura elevada, pH ácido, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes básicos (temperatura elevada, pH ácido, taninos e cor) Água residual com produto amaciador

6 0 m3/ton

100 g/m3

0 , 0 2 m3/ton

2 0 g/m3

1 0 0 m3/ton

5 0 g/m3

5 m3/ton

1 0 0 g/m3

0 , 0 2 m3/ton

5 0 g/m3

SUBSECTOR DE CONFECÇÃO (CAE:18, GRUPO 182) Tingimento

Estamparia Acabamentos químicos

Águas residuais do tingimento com corantes reactivos ( temperatura elevada, pH alcalino, elevada condutividade, cor e detergentes) Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos ( temperatura elevada, pH ácido, cor e crómio) Águas residuais do tingimento com corantes a mordente ( crómio, temperatura elevada, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes ácidos ( temperatura elevada, pH ácido, sulfatos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes básicos ( temperatura elevada, pH ácido, taninos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes directos (temperatura elevada, elevada condutividade e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba (temperatura elevada, pH alcalino, sulfatos, peróxido, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de cuba solubilizados (temperatura elevada, elevada condutividade, pH ácido, nitratos e cor) Águas residuais do tingimento com corantes sulfurosos (temperatura elevada, pH alcalino e ácido, sulfuretos, crómio e cor) Águas residuais do tingimento com corantes azóicos (temperatura elevada, pH alcalino e acido, elevada condutividade, sulfatos, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes de oxidação (temperatura elevada, pH ácido, condutividade, crómio, detergentes e cor) Águas residuais do tingimento com corantes dispersos (temperatura elevada, pH ácido e alcalino, sulfatos, cor e compostos organoclorados) Água residual da lavagem de contentores de pasta de estampagem ou de produtos químicos auxiliares Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores, produtos de carga, produtos anti-fogo, produtos biocidas, produtos anti-estáticos)

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

INETI

ANEXO 3

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

INETI

ENTIDADES QUE COLABORARAM NA ELABORAÇÃO DESTE GUIA

(ordem alfabética) •

AMAVE

•

ANIL

•

ANITT-LAR

•

APIM

•

APIVE

•

APTV

•

CENESTAP

•

CITEVE (Covillã)

•

CITEVE (V. N. Famalicão)

•

TRATAVE

•

Universidade da Covilhã

•

Universidade do Minho

•

Universidade Lusíada

EMPRESAS TÊXTEIS QUE CONTRIBUÍRAM PARA A ELABORAÇÃO DESTE GUIA

(ordem alfabética)

•

Têxtil de Santo Tirso de A. Sampaio &

•

Arco Têxteis - Empresa Industrial de Santo Tirso, S.A.

Filhos •

A J Soares de Abreu

•

Arktos

•

A Penteadora - Sociedade Industrial de

•

Arlindo de Feitas Gonçalves

•

Armando Diniz

Penteação e Fiação de Lãs, S.A. •

A Quimita

•

Artur Kroll

•

A S Teixeira

•

Arzetel

•

Afitex

•

Asa

•

Agostinho da Silva Areias, Filhos & Ca.,

•

Avelana

•

Barroso e Machado

Lda (Asa) •

Agrafil

•

Bébé Elegante

•

Alçada & Pereira

•

Beiralã - Acabamentos Têxteis, Lda

•

Alfilex

•

Borgapelio

•

Alves Pereira Tapeçarias

•

Brax Portuguesa

•

Amaral & Amaral

•

Brito e Mendes

•

Anibal Guimarães

•

Britons

•

Antero Brancal & Filhos

•

Camilo Pinto

•

António e Manuel Coelho

•

Campos Melo & Irmão

•

Apulia Confex

•

Carcemal

•

Arborfil

•

Cecilio & Pina

•

Chenllatex

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

INETI

•

Coelima - Industrias Têxteis, S.A.

•

Grasil

•

Companhia de Linha Coats & Clark, Lda

•

Guerreiro

•

Companhia Nacional de Fiação e

•

Habidecor

•

Hermar

Tecidos de Torres Novas, S.A. •

Confecções Bajola

•

Hey Têxteis

•

Confecções J. Vaz

•

Impetus Portugal

•

Confecções Kallen Port

•

Incotex

•

Confecções Serra

•

Industria Têxtil do Ave, S.A.

•

Confecções Zaita

•

Intecol

•

Cordeiro Campos

•

Irmãos Fernandes

•

Cuf Têxteis

•

Irmãos Rodrigues

•

Dali

•

Isabeltex

•

Domingos Marques de Barros

•

J. Pereira Fernandes

•

Ecce Mos

•

Jerisa

•

Empresa de Confecções Sulcorte

•

João Cardoso

•

Empresa Têxtil - Lassan

•

João Ribeiro Cunha e Filhos

•

Espirito Santo e Aguiar

•

José Fernando Brochalo

•

Etelor

•

José Francisco Mendes Dos Santos

•

Euroespuma

•

José Machado de Almeida

•

F A Pereira Passos

•

José Manuel Ferreira

•

Fabrica de Malhas Clema

•

Kansas Confecções

•

Fabrica de Malhas Filobranca, S.A.

•

Lameirinho

•

Fabrica de Malhas Gilmalha

•

Lanapente

•

Fabrica de Malhas Queiroga

•

Laneira

•

Fabrica de Malhas Redenizes

•

Laniber

•

Fabrica de Peúgas do Ave

•

Lanifícios Império de Esteves, Santos &

•

Fabrica de Rendas Portuense

•

Fabrica de Tapeçarias S. Pedro

•

Levi Strauus

•

Fábrica de Tecidos do Carvalho

•

Li&Fung

•

Fabrica Têxtil Riopele, S.A.

•

Liberato & Ribeiro

•

Fabricas Barros, Lda

•

Longamalha

•

Fiação Boavista

•

Loubarsil

•

Fiafio - Fios Têxteis, S.A.

•

Luís Azevedo e Filhos

•

Fidar

•

Luís Simões e C

•

Filatex

•

Luísa Maria

•

Fino´S

•

Lusotufo - Industrias Têxteis Irmãos

•

Fiper

•

Firjo-Fios

•

Luteme

•

Fitelene

•

M Carmona e Irmãos

•

Fitor - Companhia Portuguesa de

•

Maconde - Confecções, S.A.

•

Maferol

Têxteis, S.A.

Botelho

Rolas, S.A.

•

Fivitex

•

Malhas Cicorde

•

Flor Têxtil

•

Malhas Cila

•

Francisco Manuel Gomes Cabral

•

Malhas Rimolã

•

Frisiaos

•

Manuel da Silva Oliveira & Filho

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

INETI

•

Maria América

•

Sociedade de Confecções Dos Arados

•

Maria Helena Dantas

•

Sociedade Têxtil a Flor do Campo, S.A.

•

Maria Luísa Costa

•

Sociedade Têxtil Dos Amieiros Verdes

•

Marques & Seifert

•

Sofil

•

Mod-Kid

•

Somalia

•

Molfil

•

Somelos - Acabamentos Têxteis, S.A.

•

Neivacor

•

Somelos - Fios, S.A.

•

Nova Penteação e Fiação da Covilhã,

•

Somelos - Tecidos, S.A.

•

Somelos Mix - Fios Têxteis S.A.

Lda •

Palmira e Azevedo

•

Stracon

•

Passamarias

•

Superfato

•

Paulo de Oliveira

•

Tehen

•

Pelebela

•

Têxteis Almeida Coimbra

•

Perconfex

•

Têxteis Moinhos Velhos

•

Peruma Têxteis

•

Têxteis Moura & Mattos

•

Pidra

•

Têxtil de Calvelo

•

Ponto a Ponto

•

Têxtil Tsuzuki

•

Ramos Marcos e Botica

•

Ticorsil

•

Recutex

•

Tintutex

•

Redimalhas

•

TMG - Tecidos Para Vestuário e

•

Rente e Cordeiro

•

Ricarveste

•

Rijoma

Revestimentos Para a Industria

•

Romatex

Automóvel, S.A.

•

Rosa Têxtil

•

Sacramento Têxteis, S.A.

•

Sampaio Ferreira

•

Tmn

•

Santos, Lopes e Reis

•

Unitefi

•

Sebastião Pereira de Sousa

•

Vestemar

•

Sicovar

•

Vpdois

•

Sinora

•

Zendel

PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL

Decoração, S.A. •

•

TMG - Tecidos Plastificados e Outros

TMG - Tecidos Técnicos e Produtos Têxteis de Tecnologia Avançada, S.A.

INETI

OUTRAS EMPRESAS QUE CONTRIBUÍRAM PARA A ELABORAÇÃO DESTE GUIA

(citadas) (ordem alfabética)

1. A. Spratley da Silva & Filhos, Lda.

26. Maino Inox

2. Aquitex, Portugal

27. Ms Machinery And Systems

3. Atira

28. M-Tec

4. Brugman

29. Novo Nordisk

5. Ciba

30. Orelis

6. Color Service

31. Orm

7. Comeureg

32. Pci Membrane Systems Ltd.

8. Enviro-Chemie

33. Protão, Ltd

9. Evatex S.A.

34. Rio Llobregat

10. G&S

35. Samovi S.A.

11. Gerber Technology Niebuhr

36. Sandoz

12. Gse Klieverik

37. Scholl Ag

13. Henriksen, Denmark

38. Sclavos

14. Hoechest

39. Seta-Trading

15. ICBT

40. Strayfield

16. J. V. Têxteis

41. Superba

17. Jemco

42. Tepa S.A.

18. Kasag

43. Then

19. Kleinewefers – Ktm

44. Treepoint Ag

20. Kusters

45. Tve-Escale

21. Lawer

46. Van de Wiele Company

22. Lawson-Hemphill

47. Weko

23. Lectra Systèmes

48. West

24. Lintronics 25. Loris Bellini Spa

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Point

Company 49. Zimmer

Foundry

and

Machine

INETI

OUTRAS EMPRESAS QUE CONTRIBUÍRAM PARA A ELABORAÇÃO DESTE GUIA

(não citadas) (ordem alfabética) •

A/G Technology Corporation

•

Masias

•

Albrecht

•

Morrison Textiles

•

Aqua-Chem, Inc.

•

Neumag

•

Aquafil

•

Omm

•

Basf

•

Pellizzari

•

Brugman

•

Pierret

•

Canalair

•

Pixelart

•

Castion

•

Pleva – Controladores

•

Cice

•

Quasar

•

Cst

•

Rauschert

•

Dilo

•

Retech

•

Eft

•

Rolando Macchine Tessili

•

Ekoteks

•

San Grato C.M.T.

•

F. Fonseca, Lda

•

Scaglia

•

Fong’ S

•

Schnitzler & Vogel

•

Foxboro

•

Seghers

•

Freespring

•

Sgm

•

Graf

•

Sick

•

Gse

•

Siscodata

•

Gunne

•

Sld

•

Harry Lucas Textilmaschinen

•

Staubli Ag

•

Harting

•

Streat Instruments

•

Henriksen

•

Sulzer Ruti

•

Heraeus

•

Temco

•

Hofmann

•

Textrade

•

Ici Surfactants

•

Tuftex

•

Izasa

•

Uniquema

•

Kannegiesser

•

Uniwave

•

Kleinewefers – Ktm

•

Vanwyk Systems

•

Knitting International

•

Victor Santos, Lda

•

Knitting Technology

•

Virtual Prototyping

•

Koenig Ag

•

Votsch

•

Ksm

•

Waldmann Lighting

•

Kusters

•

Wieland

•

Lewis Corporation

•

Willy Grob Ag

•

Mageba

•

World Textile Publications

•

Mahlo

•

Zinzer

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INETI

LISTA GERAL DE ENTIDADES, INSTITUIÇÕES E ASSOCIAÇÕES NACIONAIS E SECTORIAIS Ministério do Ambiente e do Ordenamento do Território http://ambiente.gov.pt Direcção-Geral do Ambiente http://www.dga.min-amb.pt Instituto dos Resíduos http://www.inresiduos.pt Direcção-Geral da Indústria http://www.dgi.min-economia.pt POE – Programa Operacional da Economia http://www.poe.min-economia.pt INETI – Instituto Nacional de Engenharia e Tecnologia Industrial http://www.ineti.pt Associação Industrial Portuguesa http://www.aip.pt Associação de Empresários de Portugal http://www.aeportugal.pt Confederação da Indústria Portuguesa Avenida 5 Outubro 35,1º - Lisboa 1069-193 LISBOA APTV - Associação Portuguesa da Indústria de Têxteis e Vestuário R. Gonçalo Cristovão, 96, 1º 4049-014 PORTO APIM - Associação Portuguesa das Indústria de Malha e Confecção http://www.apim.pt ANITT-LAR – Associação Nacional dos Industriais de Tecelagem e Têxteis-Lar R. Abade Tagilda, 386 4810 GUIMARÃES APIVE – Associação Portuguesa dos Industriais de Vestuário http://www.apiv.pt ANIL – Associação Nacional dos Industriais de Lanifícios http://www.anil.pt CITEVE – Centro Tecnológico da Indústria Têxtil e Vestuário http://www.citeve.pt

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INETI

NOTA SOBRE LEGISLAÇÃO

A classificação CER usada neste trabalho, é a actualmente em vigor, que foi adoptada pela Legislação Portuguesa através da Portaria 818/97 de 5 de Setembro, por transposição da Decisão 94/3/CE do Comissão da Comunidade Europeia de 20 de Dezembro de 1993.

Convém notar que, a nível da Comunidade Europeia, esta Decisão está a ser alvo de revisão, prevendose a entrada em vigor da nova Decisão em final de 2001.

É ainda de notar que existem vários diplomas que concedem benefícios fiscais, de que se destacam, para as empresas que realizem despesas em I&D (Decreto-Lei 292/97 de 22 de Outubro), e para as que invistam em equipamentos destinados a reduzir as suas emissões poluentes, tanto gasosas como líquidas ou sólidas (Decreto-Lei 477/99 de 9 de Novembro, rectificado através da Declaração de Rectificação 4-B/2000 de 31 de Janeiro, e regulamentado através do Despacho 2531/2000 de 1 de Fevereiro e pela Portaria 271-A/2000 de 18 de Maio).

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