Quality and innovation since 1939
INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO
ULTRASONIC LEVEL TRANSMITTERS
Nuestro enfoque no ha cambiado, como lo demuestra nuestro amplio portafolio de transmisores de nivel, que emplea diferentes principios de medición.
CAPACITIVE LEVEL TRANSMITTERS
GUIDED MICROWAVE LEVEL TRANSMITTERS
MAGNETIC LEVEL INDICATORS
TRANSMISORES DE NIVEL
PULSE BURST RADAR LEVEL TRANSMITTERS
SWITCHES DE NIVEL
• EasyTREK: Ultrasónico ciego
• NIVOFLOAT: Flotador con cable
• EchoTREK: Ultrasónico compacto
• NIVOCONT: Conductividad
• PiloTREK: Radar
• NIVOMAG: Acople Magnético
• NIVOCAP: Capacitivo
• NIVOPOINT: Flotador Magnético
• NIVOTRAK: Magnetostrictivo
• NIVOROTA: Paleta rotativa
• NIVOFLIP: Indicador Magnético
• NIVOCAP: Capacitivo
Otras variables: Presión - Caudal - Temperatura - Analítica Representante exclusivo: Av. Enrique Meiggs 245 Parque Internacional de Industria y Comercio, Callao - Perú Telf: (511) 517 0360 Email: ventas@ic-controls.com Sucursales: Arequipa - Trujillo - Piura Web: www.ic-controls.com
MANTENIMIENTO DE SISTEMAS DE BATERÍAS DE RESERVA PARA MAXIMIZAR EL USO Y FIABILIDAD Notas de aplicación Fluke - Ferrier S.A.
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Los sistemas de baterías de reserva son fundamentales para garantizar que las operaciones esenciales sigan su curso en caso de cortes en el suministro eléctrico. Las instalaciones como centros de datos, hospitales, aeropuertos, servicios públicos, instalaciones de petróleo y gas, o ferrocarriles no pueden funcionar sin una alimentación de reserva con una fiabilidad del 100%. Incluso las fábricas y los comercios más comunes tienen sistemas de alimentación de reserva para sus sistemas de emergencia, alarmas y controles, iluminación de emergencia y sistemas de control de vapor y prevención de incendios. La mayoría de los sistemas de alimentación de reserva utilizan un sistema de alimentación ininterrumpida (SAI) y varias baterías en serie. El SAI asegura la alimentación del sistema de control digital (DCS) para mantener el control de las operaciones de la planta hasta que puedan apagarse todos los sistemas con seguridad o hasta que el generador auxiliar arranque. Aunque la mayoría de baterías utilizadas en los SAI actuales no requieren mantenimiento, siguen siendo susceptibles al deterioro por corrosión, cortocircuitos internos, sulfatación, secado y fallo en el sellado. Los dos principales indicadores del estado de conservación de una batería son: 1. Resistencia interna de la batería La resistencia interna es una prueba de la vida de la batería, y no una prueba de su capacidad. La resistencia de la batería se mantiene relativamente constante hasta que se acerca el final de la vida de la batería. En ese punto, se incrementa la resistencia interna y se reduce la capacidad de la batería. Medir y realizar un seguimiento de este valor ayuda a identificar cuándo es preciso sustituir una batería. Utilice exclusivamente un analizador de baterías especializado diseñado para medir la resistencia de las baterías mientras la batería esté en servicio. Lea la caída de tensión en la corriente de carga (conductancia) o la impedancia de CA. Ambos resultados estarán en ohmios. Una única medida en ohmios tiene poco valor sin contexto. Es recomendable registrar los valores en ohmios durante meses y años para poder comparar cada vez los valores obtenidos con los valores anteriores y crear una línea base de comparación. 2. Pruebas de descarga Las pruebas de descarga son la forma definitiva de averiguar la verdadera capacidad disponible de una batería, pero su ejecución puede ser complicada. En las pruebas de descarga, la batería se conecta a una carga y se descarga a lo largo de un período específico de tiempo. Durante este período de prueba, se regula la corriente para que su valor sea constante mientras se mide la tensión a intervalos regulares. Se miden los valores de la corriente de descarga, la duración de la prueba y la capacidad de la batería en amperios hora, y se comparan con las especificaciones del fabricante. Por ejemplo, una batería de 12 V 100 Ah (amperios-hora) puede requerir una corriente de descarga de 12 A para un período de ocho horas. Normalmente, se considera que una batería de 12 V está descargada cuando su tensión entre terminales es de 10,5 V. Las baterías no admiten cargas críticas durante e inmediatamente después de una prueba de descarga. Transfiera las cargas críticas a un banco de baterías diferente hasta que se haya completado la prueba, y después reconecte una carga temporal de un valor
equivalente a las baterías que desea verificar. Además, antes de llevar a cabo la prueba, prepare un sistema de refrigeración para compensar el incremento de la temperatura ambiente. Cuando las baterías grandes se descargan, liberan una cantidad significativa de energía en forma de calor. El Instituto de Ingeniería Eléctrica y Electrónica (IEEE) es la principal fuente de prácticas normalizadas para el mantenimiento de las baterías. A lo largo de la vida de la batería, el IEEE recomienda realizar una serie de pruebas de forma periódica. El IEEE también recomienda los plazos siguientes para las pruebas de descarga: • Una primera prueba de descarga en fábrica o en el momento de la primera instalación. • Pruebas de descarga periódicas a intervalos no superiores al 25% del período de servicio previsto, o a los dos años, lo que ocurra antes. • Pruebas de descarga anuales cuando la batería alcance el 85% del período de servicio previsto, o baje la capacidad en >10%. Puesto que la programación de pruebas de descarga a escala completa puede ser complicada, el mantenimiento regular es extremadamente importante. Si se utiliza la batería según los requisitos de carga del fabricante y se siguen las recomendaciones siguientes del IEEE para las pruebas de baterías, debería ser posible maximizar la vida útil del sistema de baterías. Los nuevos analizadores de baterías de Fluke modelos BT520 y BT521 han sido diseñados según las recomendaciones del IEEE para trabajos de mantenimiento, resolución de problemas y comprobación del estado de baterías estacionarias individuales y bancos de baterías utilizados en aplicaciones críticas de respaldo de la alimentación basadas en baterías.
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PowerTOP Xtra: DETALLES CONVINCENTES PARA LAS CONDICIONES MÁS DURAS Especialmente rápido, práctico y protegido Por: Miriam Richard - Area Sales Manager International Sales Con PowerTOP Xtra, MENNEKES sienta bases para los sistemas de clavijas CEE en el rango de 63 A y 125 A. Varios detalles prácticos facilitan al instalador el trabajo y llevan a unos tiempos de montaje considerablemente muy cortos. Además las clavijas y prolongadores PowerTOP Xtra ofrecen todos los días la mejor manejabilidad y resistencia a los golpes también en las condiciones más duras.
Mejor manejabilidad y mayor resistencia a los golpes El engomado único garantiza una mejor manejabilidad en caso de humedad, nieve o suciedad —también con guantes de trabajo. Además, la superficie ergonómica, fabricada en una sola pieza de caucho, aumenta considerablemente la resistencia a los golpes de PowerTOP. Tiempo de instalación más cortos a través de un montaje casi sin herramientas En el PowerTOP Xtra, solamente se necesitan tornillos para realizar el contacto con el conductor. Las grandes fuerzas de apriete y el contacto seguro se garantizan a través de borneras resistentes y de buen ajuste. Un cierre giratorio cómodo con una rosca automática conecta la parte frontal con el cuerpo. La carcasa se bloquea rápidamente y de forma segura con los 2 cerrojos estables. Un atornillado suave combina un menor esfuerzo mecánico, el sellado y la protección contra el doblamiento de cables. 10
Convincente en el uso diario Con sus muchos detalles, PowerTOP Xtra también convence en el uso diario. La superficie está cerrada y es fácil de limpiar, ya que los tornillos siempre están detrás del capuchón de la clavija y el prolongador, independientemente de la sección transversal del cable. Gracias a un dispositivo integrado en el tapón de acoplamiento, este puede abrirse y mantenerse abierto fácilmente. Los sellos herméticos en el tapón de acoplamiento y en la parte frontal del enchufe están fijados y no pueden perderse. Los sistemas de clavijas PowerTOP Xtra están equipados con unos portacontactos que ofrecen una alta resistencia térmica. A través de los contactos niquelados por defecto, los enchufes ofrecen una mejor protección contra la corrosión en ambientes agresivos y en caso de elevada humedad en el aire.
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Directora Ing. Nora Gutiérrez Coral Hecho el Depósito Legal en la Biblioteca Nacional del Perú N° 2008-04094 Año 23 Número 145 - Abril 2019 Mariscal Luzuriaga 135 - Jesús María - Lima Telf.: 424.0169 - 433.5993 / Movistar: 978.978.930 E-mail: informacion@industriaaldia.com www.industriaaldia.com Tiraje 7,000 ejemplares Nuestra portada: Electro Enchufe: Líder importador en soluciones de energía
Jefe de Publicidad y Relaciones Públicas César Augusto Velarde A. Coordinador de Eventos Antony De la Cruz T. Departamento Técnico Ing. Betty Canchari Silverio
Ejecutivos de Ventas Jorge Deza Jacinto Ismael Angulo Mendoza Diseño y Diagramación Paloma Carranza King Luis Malásquez Lévano Asistente Administrativo Christian Deza Ibarra Publicaciones Digitales Néstor Flores Zavaleta
La información presentada en Industria al día ha sido suministrada por los fabricantes y/o anunciantes. Su publicación no constituye respaldo de la revista.
SISTEMAS SCADA Y SU IMPORTANCIA EN LA INDUSTRIA 4.0 Por: Área de Proyectos - Indusoft Solutions S.A.C. La implementación de soluciones para la automatización industrial en las empresas ha desarrollado todo un conjunto de posibilidades para la supervisión y el control de las plantas de producción. Un ejemplo de este tipo de aplicaciones de software es el sistema SCADA, diseñado especialmente para funcionar sobre ordenadores destinados a controlar la producción con conexión a la planta, mediante sensores y otros elementos que permiten un control absoluto para el operador o ingeniero en cuestión. En Indusoft Solutions S.A.C. somos expertos en sistemas SCADA, conocemos las necesidades de la industria y las nuevas tendencias tecnológicas en sistemas de monitoreo industrial. ¿Qué es un sistema SCADA? Un sistema SCADA es un sistema de supervisión, control y adquisición de datos que ayuda a mejorar la toma de decisiones en remoto desde una cabina de mando en la Industria 4.0. Su aparición ha supuesto un avance muy importante dentro de la automatización industrial, ya que permite a los ingenieros de cualquier empresa llevar un control exhaustivo de todos los dispositivos en tiempo real y, además, crear alarmas y advertencias para corregir posibles desviaciones.
Interfaz gráfica industrial para monitoreo de datos
El sistema SCADA en la automatización industrial La automatización industrial es uno de los aspectos más importantes de la digitalización de los procesos productivos, principalmente en la gran industria. Gracias a los sistemas y soluciones de automatización, las compañías pueden gobernar toda su actividad y gestionar la evolución de todos los procesos sin la intervención continua de un ingeniero. Los sistemas SCADA potencian precisamente todo el aspecto de gobernanza y gestión dentro de la automatización industrial. Gracias a este tipo soluciones, se pueden supervisar o controlar las diferentes métricas que afectan al funcionamiento de la planta. En la actualidad, la tecnología SCADA ha desarrollado diferentes versiones mediante las que se pueden controlar y supervisar todo el proceso industrial. Se trata de los sistemas PLC o DCS, que se pueden combinar mediante una red Ethernet. 18
Características de un sistema SCADA Un sistema SCADA presenta una serie de particularidades que lo hacen muy valioso dentro del sector industrial. Son las siguientes: • Puede adquirir, procesar y almacenar un conjunto enorme de datos para utilizar la información recibida de forma continua y confiable dentro del proceso productivo de la empresa. • Los sistemas SCADA pueden representar gráficamente todo el proceso productivo para controlar de primera mano las diferentes variables y monitorizarlas mediante alarmas. • Gracias a sus características, ofrece la posibilidad de ejecutar acciones de control mediante las que se puede modificar la evolución de todo el proceso industrial. • Permite la ampliación y adaptación de todo el sistema gracias a que cuenta con una arquitectura abierta y flexible, que permite funcionar en base a las necesidades de cada cliente. • Ofrece una conectividad total con otro tipo de aplicaciones industriales y bases de datos, ya sean de origen local o estén distribuidos en redes de comunicación. • La supervisión se puede realizar en remoto, ya que mediante un sistema de pantallas los ingenieros encargados del mantenimiento y control de una serie de dispositivos, pueden llevar a cabo la monitorización sin problemas. • Permite la explotación de los datos recabados en el día a día para mejorar la gestión de la calidad, el control estadístico y la gestión de la producción. En definitiva, los sistemas SCADA son imprescindibles en la automatización de la industria en el mundo. Gracias a sus características, las funciones de gobernanza y control remoto de todos los dispositivos se hacen mucho más sencillas.
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LA INNOVACIÓN COMO HERRAMIENTA QUE INCREMENTA VALOR Por: Ing. Darwin Padilla Gutiérrez - IIISE Hoy en día, innovar es lo más mencionado dentro de diversas organizaciones, pero en las empresas se ha notado un factor interesante. Únicamente aquellas que han logrado incorporar la innovación en sus procesos, en sus labores y con objetivos claros están desarrollando aplicaciones, descubriendo nuevas formas de hacer las cosas y aprovechando las diversas corrientes existentes de tecnología para aplicarlas a su negocio. En cambio, en aquellas que solo están colocando la palabra innovación en sus empresas, buscando subirse a la ola antes de que esta las deje atrás, sin prestar atención a lo que esto implica, solo están provocando que los trabajadores odien el concepto, pues se les paga lo mismo para hacer mucho más, no se les da tiempo para hacer mucho más, no cuentan con recursos para comprar libros, artículos, espacios en conferencias o eventos de elevado nivel para poder encontrar nuevas oportunidades que permitan hacer lo que se les ha pedido; en fin, una serie de cosas que en el tiempo ocasionan que no se desarrolle lo esperado y, finalmente, que el sentir general sea de que la innovación no ayuda, no sirve para crecer: solo hemos desperdiciado nuestro tiempo. Es por ello que siempre es importante desarrollar un plan. En el caso de la innovación se debe tener en cuenta que el cambio cultural es clave, pues se debe lograr más con lo mismo, o incluso más con menos; el arte está en que la sinergia y la proactividad apalanquen los pasos necesarios para ir cambiando el chip de las personas y que estas logren desarrollar proyectos que mejoren sus procesos, acorten los tiempos de trabajo y permitan reducir los tiempos en las tareas rutinarias y repetitivas, que son necesarias, pero pueden estar consumiendo demasiado tiempo, y tiempo es dinero. He participado en un evento muy importante de Gestión de Mantenimiento y de Activos en Bogotá en el mes de abril, donde se muestran los trabajos realizados en las empresas para poder mejorar la forma de hacer las cosas, cómo logran sus resultados estratégicos, cómo apuntan hacia una gestión del activo de forma clara y sostenible; en esa gran reunión de ingenieros de muchas empresas distintas y de países diversos hubo un punto en común muy interesante: LA INNOVACIÓN.
ya se han empezado a dar cuenta. En cambio, apuestan por desarrollos internos que apalanquen las gestiones, permitan a la gente salir de los sitios de confort y trabajar de forma integrada, permiten conocer el impacto de procesos entre áreas en las metas o necesidades de la visión estratégica y, como principal valor agregado, permiten que los trabajadores tengan nuevas metas profesionales, que puedan aspirar a nuevos puestos que se generan de la vertiente natural de innovar y desarrollar I&D.Todo esto me mostró en esa gran reunión de ingenieros de gran nivel que el camino es el correcto, pero que la forma de cómo tomar el camino no es fácil, se debe ver desde muy alto. Otro factor común fue que solo han llegado al éxito, o están en camino al éxito, las empresas cuyo gerente general estaba convencido, comprometido y transmitía su apoyo total e incondicional a los equipos de trabajo que participaban en la innovación interna. Para esto la empresa debe ser adaptativa, innovadora, con cultura de gestión del cambio y aceptar que equivocarse no es fracasar, es encontrar un camino más largo para lo que queríamos y debemos volver y seguir buscando el mejor camino. Pongamos un ejemplo claro de por qué es necesario que la Alta Dirección apoye y soporte estos temas de innovación: se requiere ser adaptativo en la innovación, porque no es el más fuerte el que sobrevive. Hay empresas que no lograron entender eso, valían millones de dólares y hoy no existen o fueron absorbidas, pero la cabina de internet de mi barrio sigue aquí, y son de la misma época. ¿Cuál es la diferencia? Adaptabilidad, la cabina comenzó ofreciendo solo impresiones e internet, luego llamadas, luego teleconferencias por Messenger o Skype, luego juegos en red, ahora se venden refrescos, hay juegos que tienen “fichas” digitales que se pagan, hay torneos para gamers, hay promociones los domingos donde las dos primeras horas son gratis; es decir, se acomoda de acuerdo con el perfil del cliente para tener siempre consumidores. ¿Cómo funciona esto tan fácil en una cabina de internet y tan difícil en una empresa de miles de empleados?, lo que ocurre es que el que alquila las máquinas conoce a su cliente, sabe lo que necesita y lo que quiere, conoce las estadísticas de uso por edad, sexo, profesión y puede tomar decisiones rápidas sobre lo que conviene al negocio de forma inmediata. Imaginen las reuniones de directorio para que los gerentes de finanzas, logística, operaciones y administración se pongan de acuerdo sobre qué modificaciones hacer al producto para ganar mayores ingresos de ventas basados en la información de los puntos de venta. Esto sería tomado con pinzas, pues los datos ¿son fotos del momento, o en verdad son tendencia?, ¿quién conoce a todos sus clientes como si fueran sus vecinos?
Muchas mostraron cómo han logrado alcanzar mejores indicadores, hacer sostenibles decisiones de gestión a través de desarrollos internos usando al personal de la empresa; dejaron atrás la idea de contratar un tercero para que vea, evalúe, aconseje y resuelva el problema, ¿por qué? Porque eso no es ni será nunca la solución,
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darwin.padilla@iiisesac.com www.iiisesac.com
HAGER: INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS DE BASTIDOR ABIERTO HWT Por: Ditmar Sánchez Cierto – Product Manager HAGER Perú HAGER ofrece una amplia y completa gama en interruptores automáticos de bastidor abierto para ser empleados en los diversos sectores eléctricos, que cumplen con la principal norma de producto elaborada en IEC (International Electrotechnical Commission), IEC 60947-2 / EN60947-2.
La gama • 3 tamaños de 800 hasta 6300 A. • Tamaño HWT2 de 800 a 2000 A. • Tamaño HWT3 de 2500 a 4000 A. • Tamaño HWT6 de 5000 a 6300 A. • En 3P y 4P con neutro a la izquierda. • Poder de corte estándar (S) 65 kA, 85 kA y 120 kA y poder de corte elevado (H) 80 kA y 100 kA en función al tamaño. • 1 única profundidad para todos los tamaños en versión fija y 1 única profundidad para todos los tamaños en versión extraíble. • Todos los tamaños tienen la misma dimensión de tapa frontal. Características técnicas • HWT interruptores automáticos de Bastidor de 800 A a 6300 A con alto poder de corte de 65 a 120 kA. • Disponibles en versión fija y extraíble. • Doble contacto de apertura. • Amplia gama de accesorios: contactos auxiliares, de posición, bobina de emisión, de mínima tensión, mando motor, enclavamiento mecánico.
- Bloque de circuito de mando - Contactos auxiliares - Contactos de posición 3. Auxiliares • Bobinas de emisión y de mínima tensión. • Mando motor y bobina de cierre. 4. Doble contacto de apertura • Doble corte por fase. • Tensión de arco reducida al 50%. • Desgaste de contacto mínimo, mayor vida útil. • Corte extremadamente rápido de las corrientes de cortocircuito. • Esta estructura del polo hace que la corriente asignada de corta duración admisible (Icw) sea igual al poder asignado de ruptura en servicio (Ics) para todos los modelos. 5. Corriente asignada ajustable • Valores de regulación de 0,4 a 1,0. • Corriente asignada: 800 a 6300 A. • Transformador de intensidad integrado: 400 a 6300 A. 6. Unidad de control tipo 1 estándar LSI, LSIG con ajuste mediante dial Además de las funciones de LT, ST e INST; puede incluir: • Protección del neutro • LSIG, incluye ajuste de la intensidad y del tiempo para la protección de defecto a tierra. 7. Unidad de control tipo 2 LSI, LSIG con pantalla LCD y amperímetro • Protección de defecto a tierra. • Protección de neutro. • Indicación de cada tipo de disparo. • Alarma previa. • Protección contra las inversiones de fases. • Comunicación de datos vía Modbus RTU. • Amperímetro. 8. Unidad de control tipo 3 LSI, LSIG, LSIG con pantalla LCD retroiluminada y analizador de redes.
Ventajas
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1. Técnica de instalación completa • Interruptor automático fijo o extraíble. • Conexión frontal y directamente accesible. • Conexión posterior horizontal y vertical. • Doble sección de neutro. 2. Terminales de conexión Terminales de conexión de fácil acceso para:
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¡SE ROMPIERON TUBOS EN LA CALDERA! ¿EL PROBLEMA ESTÁ EN EL AGUA? Por: Carlos Lasarte - Director General en Combustión, Energía & Ambiente C.A. - CEACA
Cuando en una caldera ocurre una falla, vale la pena analizar lo interno de nuestro sistema de generación de vapor; es decir, nuestra caldera, procedimientos de operación, formación de nuestros operadores y mantenedores, los equipos auxiliares, entre otros, y analizar en qué condición están y cómo están afectando la condición de integridad, confiabilidad y seguridad de la caldera misma. Para la mayoría de los usuarios de calderas y para muchos autores, la primera causa de los daños y fallas en las calderas se debe a la calidad del agua, pero sin analizar que hay condiciones operacionales como:
Tubos taponados por cenizas de combustión
1. El nivel de agua. Si el nivel de agua supera el Nivel Normal de Agua establecido por el diseñador, podemos observar que: • Desde la parte superior del nivel, fácilmente podrán ser arrastradas gotas o grandes cantidades de agua y sólidos si se llega a formar espuma. Esta condición generará ensuciamiento interno de los sobrecalentadores, de los intercambiadores de calor y/o asientos de válvulas. • Al distanciar la parte superior del nivel de la línea de purga, esta será menos efectiva y no logrará remover los sólidos que tienden a ir hacia el sobrenadante; por lo tanto, podrían llegar a formar espumas.
3. Una mala circulación, operación a baja carga. Cuando la caldera opera a bajas cargas, no a su carga nominal, normalmente la circulación del agua y mezcla agua-vapor no logra su velocidad de circulación. Esto causa que: • Los químicos que se dosifican en el tratamiento interno no se homogenizan y se tendrá al interior de la caldera diferentes condiciones de protección. Cerca de los puntos de dosificación podrán haber muy altas concentraciones de los químicos y llegar a tener ataques por esta condición.
Los fabricantes de calderas definen, en función de los códigos de diseño, cuál debe ser el nivel de agua dentro de la caldera. Cuando trabajamos con un nivel de agua por encima del Nivel Normal de Agua estamos cambiando el diseño de la caldera.
2. La incidencia de llamas contra las superficies de intercambio, ya que cuando esto ocurre, dentro de los tubos habrá una mayor tasa de secamiento y los sólidos disueltos y/o suspendidos quedarán adheridos a la superficie de intercambio, por lo tanto, se acelerará el sobrecalentamiento del material de los tubos.
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3. Taponamiento de los pasos de gases por cenizas o taponamientos mecánicos para corregir fugas en los tubos. Esta condición hará que mayor cantidad de gases (calor) pase por los tubos que tienen libertad de paso y habrá más evaporación e incrustaciones, con el consiguiente sobrecalentamiento.
Tubos taponados para corregir fugas
Evidencia de concentración del químico dosificado y corrosión localizada
Con relación al Control Químico, si los análisis químicos del agua —los controles de su calidad— se hacen un par de veces a la semana, como ocurre en muchas calderas industriales pequeñas, no se llegará a observar este tipo de variaciones de las concentraciones y “todo estará bien”. • Si la carga es muy baja y, por ende, la circulación muy baja, se podría dar la precipitación de los sólidos en suspensión e incluso separación de las fases agua-vapor / agua-espuma y dejar expuesta la superficie de intercambio de calor a condiciones de sobrecalentamiento. • En el caso de calderas pirotubulares, cuando se trabaja a bajas cargas, además de la baja circulación, el quemador estará operando a bajo fuego y la llama estará incidiendo en la parte superior del hogar, en donde
además habrá importante cantidad de lodos depositados si realmente la calidad del tratamiento de agua no es buena. Bajo esta condición esa zona marcada irá sobrecalentándose y finalmente fallará.
Zona en que incide la llama
Evidencias de incidencia de llama
Evidencia de incidencia de llama y de acumulación excesiva de lodos visto desde el lado agua
Cuando ocurre un evento de pérdida de nivel, esa zona donde la llama incide a baja carga-bajo fuego, se ve sensibilizada o envejecida y se deforma.
4. Representatividad de la muestra de agua-vapor. Por otro lado, ¿está usted seguro que la purga de superficie o purga continua de la caldera realmente tiene la capacidad de captar los sólidos en suspensión? ¿Es una tubería perforada a lo largo de la caldera o es sólo un orificio?
6. Procedimientos de enfriamiento rápido o de vaciado con la caldera aún caliente • Seguir procedimientos de enfriamiento rápido, además de los daños que genera sobre el sistema de refractarios, también afectará las uniones o expandido entre tubos y placas o domos, y a corto plazo causarán fugas en dichas uniones. • Si la caldera se vacía aún caliente, los sólidos que pueden estar en suspensión se adherirán a las superficies de intercambio, se incrustarán y finalmente acelerarán el sobrecalentamiento del material de los tubos. 7. Periodos de la caldera fuera de servicio sin cumplir un procedimiento de preservación. Las calderas bajo nuestra supervisión se acondicionan para los periodos en que están fuera de servicio ya sea en húmedo o secas, con el fin de garantizar que no se darán procesos de corrosión por el ingreso de aire al despresurizarla. Todo lo planteado aquí más algunas otras condiciones, sumados, dan como resultado daños que aparentemente se deben a una pobre calidad del agua en la caldera. Esto, por supuesto, a sabiendas que ciertamente hay instalaciones donde no se tienen los cuidados mínimos necesarios de la calidad del agua de las calderas. Luego de un análisis honesto de los puntos anteriores, ¿aún considera que los problemas observados en su caldera se deben únicamente a la calidad del agua y los productos químicos que viene utilizando?, ¿ha pensado en la conveniencia de profundizar en la evaluación de su gestión antes de probar con los productos de todos los proveedores del mercado?
La toma de la purga - muestra de agua de la caldera tiene que ser una línea perforada que tome muestras o purgue agua de toda la caldera, nunca un orificio que capte sólo un punto de esta.
5. Procedimientos de arranques y paradas. Si no se cumple con la curva o procedimiento de arranque de la caldera, de acuerdo con las instrucciones del fabricante; es decir, si se efectúan arranques rápidos porque tenemos que tener la caldera generando lo antes posible. • No se le dará al agua la oportunidad de circular y enfriar las superficies de intercambio. • Se generarán burbujas de vapor, que no se desprenderán y formarán barreras de vapor que podrán sobrecalentarse en la superficie y la temperatura máxima permitida para el material de los tubos, será excedida. • En el caso de los sobrecalentadores, ellos superarán las temperaturas máximas permitidas para los materiales, sin que la caldera llegue a generar el vapor necesario para enfriarlos. 31
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Del viernes 5 al domingo 7 de abril de 2019 se realizó en Arequipa el evento Expo Sur Industrial, en el cual se llevaron a cabo por primera vez en simultáneo 7 ferias especializadas de 8 diferentes segmentos económicos: Gráfico y Publicidad, Plástico, Envases, Empaques y Embalajes, Gastronomía, Limpieza Industrial y Profesional, Textil, Logística y Metalmecánica. Este evento se caracterizó por ser descentralizado, ya que estuvo dirigido principalmente a visitantes de la zona sur del Perú y, además, se convocó a empresarios de Chile y Bolivia.
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