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Directora Ing. Nora Gutiérrez Coral Hecho el Depósito Legal en la Biblioteca Nacional del Perú N° 2008-04094 Año 23 Número 147 - Julio 2019 Mariscal Luzuriaga 135 - Jesús María - Lima Telf.: 424.0169 - 433.5993 / Movistar: 978.978.930 E-mail: informacion@industriaaldia.com www.industriaaldia.com Tiraje 7,000 ejemplares Nuestra portada: Indusoft: Soluciones en control y automatización industrial
Jefe de Publicidad y Relaciones Públicas César Augusto Velarde A. Coordinador de Eventos Antony De la Cruz T. Departamento Técnico Ing. Betty Canchari Silverio
Ejecutivos de Ventas Jorge Deza Jacinto Ismael Angulo Mendoza Diseño y Diagramación Paloma Carranza King Luis Malásquez Lévano Asistente Administrativo Christian Deza Ibarra Publicaciones Digitales Néstor Flores Zavaleta
La información presentada en Industria al día ha sido suministrada por los fabricantes y/o anunciantes. Su publicación no constituye respaldo de la revista.
Instrumentos de campo para mantenimiento PARTE 1: LA LÁMPARA ESTROBOSCÓPICA Por: Dr. Sixto Sarmiento Chipana - ssarmiento@tecsup.edu.pe Una de las actividades importantes en el mantenimiento de equipos rotativos es la inspección visual e instrumental. En la actualidad existen instrumentos de campo que nos permiten llevar a cabo estas actividades con efectividad. La lámpara estroboscópica es un poderoso instrumento de campo, potente y portátil para la medición de velocidad de rotación. Se trata de un instrumento óptico para determinar la frecuencia de los sistemas oscilantes y de inspección. Mediante él, es posible visualizar los objetos en rotación como si estos estuvieran totalmente detenidos o girando muy lentamente, dependiendo de la necesidad de la inspección.
Errores que debemos evitar El principal defecto que debemos advertir es el referido a la observación de fallas. Veamos el siguiente ejemplo, tenemos una unidad cuya velocidad de giro es de 3600 RPM, como se muestra en la figura: • Cuando el rotor está girando a la cuarta parte de su velocidad de giro (900 RPM) muestra la falla como si estuviese girando a la velocidad de rotación. • Cuando el rotor está sincronizado a la mitad de su velocidad de giro (1800 RPM) muestra la falla como si estuviese girando a la velocidad de rotación.
Detalle a observar Rotor sin marcha
A un 1/4 giro - 900
A 1/2 giro 1800
Efecto de errores de sincronización Rotor con giro de 3600 RPM El principio es eléctrico con aprovechamiento de sistemas electrónicos para generar una señal instantánea denominada luz estroboscópica. Imagine una cámara fotográfica que emite un flash. A diferencia, una lámpara estroboscópica emite no una, sino una enorme cantidad de destellos simultáneos, siendo posible la regulación de su frecuencia. Para que esto sea posible, los instrumentos con luz estroboscópica están dotados de una lámpara de descarga gaseosa de xenón. La técnica Lo esencial consiste en regular la emisión del número de destellos (flashes) y hacerlos coincidir con la frecuencia de rotación del rotor para aparentar la detención ficticia total del objeto en rotación. Por ejemplo, si tenemos un rotor que está girando a 2700 RPM y regulamos la frecuencia del estroboscopio a 2700 destellos por minuto e iluminamos con él el rotor, este, al ser iluminado siempre en la misma posición, aparecerá a la vista como inmóvil.
Aplicaciones usuales Frecuencia de rotación (RPM) sin contacto. Esta es la razón de uso mayoritario de la lámpara, para identificar el número de RPM de la unidad rotativa. Si bien es cierto que es mucho más fácil y seguro usar un sensor óptico para la lectura directa de las RPM, esta está limitada a la instalación de cinta reflectante. Por eso, en situaciones donde no se pueda apagar la unidad se utilizan las lámparas estroboscópicas.
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Inspecciones visuales. Una vez sincronizados los destellos de la lámpara con las RPM de la unidad, es posible realizar todo tipo de inspección visual, como por ejemplo: • Álabes doblados, fisurados, con acumulación de suciedad, con inicios de soltura, etc. • Ejes doblados. • Acoplamientos desalineados con elementos de uniones incompletas, incorrectas, etc. • Fajas sueltas, desalineadas, con inicios de falla, fajas incorrectas, etc.
• Cuando el rotor está sincronizado a su velocidad de giro (3600 RPM) muestra la falla real. • Cuando el rotor está sincronizado al doble de su velocidad de giro (7200 RPM) muestra la falla como si estuviese girando a la velocidad de rotación. En este caso, es posible establecer un diagnóstico falso negativo. Se observa en el rotor como si estuviéramos ante la existencia de dos detalles (fallas). • Cuando el rotor está sincronizado al triple de su velocidad de giro (10800 RPM) muestra la falla como si estuviese girando a la velocidad de rotación. En este caso, es posible establecer un diagnóstico falso negativo. Se observa en el rotor como si estuviéramos ante la existencia de tres detalles (fallas). • Cuando el rotor está sincronizado 4 veces su velocidad de giro (14400 RPM) muestra la falla como si estuviese girando a la velocidad de rotación. En este caso, es posible establecer un diagnóstico falso negativo. Se observa en el rotor como si estuviéramos ante la existencia de cuatro detalles (fallas).
Al giro real 3600
A doble del giro - 7200
A triple del giro - 10800
A 4 veces del giro - 14400
Efecto de errores de sincronización Rotor con giro de 3600 RPM En todos los casos expuestos si no se sincroniza adecuadamente el instrumento con la unidad, la lectura, como resultado de la “inspección” será errada y se tomará una decisión inadecuada con consecuencias negativas. Solo cuando se sincronice correctamente podremos tomar decisiones técnicamente válidas y cuya consecuencia aportará valor a las acciones de mantenimiento. Lo expuesto solo corresponde a las inspecciones de rotores de equipos rotativos. Sin embargo el campo de utilización es mayor en todo el sector industrial.
HORNO DE SECADO DE MOTORES EN LA LIMPIEZA Y RE-BARNIZADO DE BOBINADOS Por: Ing. Pedro López - Technical Sales Manager - TESPRO El bobinado es la parte de las máquinas que incluye los alambres magneto encargados de la generación de campos magnéticos necesarios para la operación de la máquina, sea esta un motor o un generador, de corriente alterna o directa. Estos bobinados están conformados por distintos materiales, y en conjunto forman un sistema con características propias. Los tres principales materiales son los conductores, los aislantes y los núcleos magnéticos de hierro. La figura 1 muestra un ejemplo de un bobinado estatórico de un motor trifásico.
se da en los procedimientos de re-engrase mal ejecutados. El aceite y las grasas provocan el debilitamiento de los materiales aislantes. • Polvo y suciedad: Son materiales como fibras naturales (madera), arena y la suciedad del ambiente propio de la planta (por ejemplo: cemento, harinas o alimentos), también los insectos y pequeños animales (equipos abiertos), así como los desechos que se deja dentro del motor durante la fabricación/reparación.También el polvo de la escobilla (carbón) en rotor bobinado, máquinas sincrónicas y de corriente directa. El polvo y la suciedad provocan procesos abrasivos y dificultad en el enfriamiento de la máquina. • Humedad y líquidos: la humedad en la atmósfera puede entrar en una carcasa y condensar en los bobinados si la máquina no está en funcionamiento y no está equipada con calentadores. Esto es más probable que suceda en las carcasas abiertas o que operan en un ambiente con alta humedad; por ejemplo, motores que son lavados. También las máquinas totalmente cerradas pueden estar expuestas a humedad. La humedad provoca la caída de la fuerza dieléctrica del aislamiento, dejándolo vulnerable, además de provocar corrosión en las partes de hierro. Proceso de mantenimiento de bobinados El procedimiento mínimo recomendado es el siguiente, desde el momento en que la máquina se detiene:
Figura 1. Bobinado estatórico
En la máquina se da un proceso natural de envejecimiento en todos los materiales, en unos más que en otros, que por razones externas se puede acelerar o retrasar, según el trabajo solicitado a la máquina. Los materiales que más sufren este deterioro son los aislantes, que son sometidos a esfuerzos térmicos, mecánicos, químicos y eléctricos. Es una buena práctica dar mantenimiento preventivo cuando sea necesario. En este boletín se entregan recomendaciones para hacer un trabajo adecuado y evitar contratiempos, y así alcanzar los objetivos esperados. La decisión de bajar el motor Existen diversas técnicas de mantenimiento y monitoreo para tomar la mejor decisión de cuándo bajar la máquina, entre estas están: • Mantenimiento preventivo: responden a revisiones periódicas independientemente del estado, basándose exclusivamente en el tiempo transcurrido o número de actuaciones. Se incluyen recomendaciones de los fabricantes o políticas propias de las empresas. Por ejemplo, se baja un motor a mantenimiento cada cierto tiempo de operación. • Mantenimiento predictivo: se basa en el estado de operación de la máquina, usando técnicas de monitoreo de la condición, con análisis de tendencias, y definiendo parámetros para tomar acciones. Por ejemplo, se monitorea los rodamientos por medio de vibración, ruidos ultrasónicos y temperatura, y se decide bajar el motor cuando las mediciones lleguen a un nivel específico.
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1. Hacer un ensayo de resistencia de aislación con un megóhmetro (por 1 minuto), anotar la temperatura de la carcasa. Guardar los resultados. 2. Desarmar el motor, evitar el maltrato del bobinado con partes metálicas. 3. Revisar el interior del motor para ver si hay algunos rastros de corrosión en las partes metálicas. 4. Si hay corrosión limpiar con un cepillo suave (cepillos de cerdas de nylon), y líquidos; o por medio de abrasivos tipo rueda, hechos de materiales de nylon no conductivos. 5. Si hay suciedad acumulada es posible la limpieza con un líquido dieléctrico, o con solventes desengrasantes. 6. En caso de suciedad con grasas o aceites, es posible aplicar vapor a presión para eliminarla (es la forma más eficaz). 7. Existe una técnica especial llamada: Partículas a Presión (en inglés Particulate Blasting). Para esto hay una máquina que aplica hielo seco (CO2 congelado), que es impulsado a presión sobre el bobinado para eliminar la contaminación (sistema costoso). 8. Para armaduras y rotores bobinados se recomienda hacerlo en posición vertical, con un recipiente de color blanco que reciba el líquido residual para determinar cuándo la contaminación deja de salir. Se sigue hasta que quede completamente limpio.
Una vez que se decide bajar o detener el equipo para darle mantenimiento, es necesario seguir una serie de pasos, que muchas veces las empresas no están en condiciones de llevar a cabo, por eso se recurre a un centro de servicio externo. A continuación, se revisan los pasos mínimos para dar mantenimiento a los bobinados.
9. Luego de la limpieza, hornear por al menos 2 horas a unos 95100 ˚C para eliminar humedad y líquidos presentes. Según el tamaño de la máquina, el tiempo para alcanzar la temperatura indicada varía.
Fuentes de contaminación Las principales fuentes son: • Aceites y grasas: Este es uno de los tipos más comunes de contaminación. En la mayoría de los casos la contaminación de aceite viene de un sello con fuga que permite al aceite entrar en la carcasa. Esto generalmente ocurre cuando las diferencias en las presiones de aire dentro de la trayectoria de la ventilación y el depósito de aceite permiten que salga fuera. Una fuente de aceite son las máquinas en posición vertical, o cajas de engranajes. La causa más común de contaminación con grasa
11. Dejar enfriar.
10. Si la limpieza se está realizado en el sitio de la máquina, es posible secar el bobinado con un flujo de aire caliente sobre éste, o por medio de una corriente eléctrica a través del bobinado con una máquina soldadora ajustada al 50% de la corriente nominal de la máquina (medir la temperatura adecuadamente). 12. Hacer un ensayo de resistencia de aislación con un megóhmetro (por 1 minuto), anotar la temperatura de la carcasa. 13. Comparar los resultados con el punto 1; debería aumentar. En caso
de que no aumente, revisar si aún quedan residuos de contaminación. 14. En caso de re-barnizar el bobinado, aplicar el barniz por algún método (espray o inmersión) cuando el estator se encuentre a unos 60-65˚C de temperatura. No aplicarlo inmediatamente cuando sale del horno, ya que el barniz o resina se dañan.
Nota: Asegúrese de que el bobinado esté completamente limpio; NO aplicar barniz sobre contaminación.
15. Si se re-barniza, se deberá curar el barniz al horno, con la temperatura y el tiempo indicado por el fabricante. 16. Dejar enfriar. 17. Hacer un ensayo de la resistencia de aislación con un megóhmetro (por 1 minuto), anotar la temperatura de carcasa. 18. Comparar los resultados con los puntos anteriores; debería aumentar. Limpieza de los bobinados con líquidos dieléctricos El líquido disolvente para el desengrase y limpieza de los bobinados se comercializa bajo diversos nombres comerciales; debe ser usado con los resguardos necesarios para evitar accidentes. En el pasado, los disolventes tales como el tricloroetileno eran muy eficaces en la eliminación de grasa y contaminación por petróleo, pero hoy en día no son permitidos.
Si no se cuenta con un horno de secado/curado, en TESPRO le ofrecemos la solución a medida para esta necesidad. Somos fabricantes de hornos y nos adecuamos exclusivamente a su aplicación; no manejamos estándares, todos los pedidos son personalizados para cada cliente. Proceso de barnizado y re-barnizado Conviene discutir el proceso de barnizado, siguiendo las recomendaciones del fabricante del barniz o resina. La figura 3 muestra los pasos mínimos recomendados, con datos particulares del barniz de la marca Dolphs, modelo BC 345A, para curado al horno. Nota: cada tipo de barniz o resina tiene sus propios requerimientos. Los pasos son los siguientes: 1. Precalentar: elimina la humedad, libera las tensiones concentradas y prepara el bobinado para recibir el barniz. 2. Dejar enfriar: permitir al bobinado enfriarse a una temperatura adecuada; esto ayuda a bajar la viscosidad del barniz, para que pueda penetrar. 3. Barnizar: por inmersión, espray o goteo. Si es por inmersión (el más recomendado), dejar un tiempo sumergido. 4. Escurrir: permitir a los excedentes del barniz abandonar el estator.
Algunas recomendaciones generales son las siguientes: • Cuando el líquido se aplica a presión, se recomienda una máxima de vapor de 30 psi o una presión de la boquilla de 200 psi. • Si un líquido incluye algún detergente, se deberá eliminar cualquier residuo de jabón que pueda afectar el aislamiento. • Cuando el proceso de limpieza es manual, se puede hacer con trapos y un disolvente, o detergente a base de agua. • Hoy en día, los disolventes a base de cítricos o simplemente detergente y agua son más comunes. • Se debe tener cuidado de que el disolvente o la mezcla de detergente/ agua no degraden el aislamiento. • La limpieza con líquidos o solventes puede “transportar” contaminación conductiva, tal como polvo de escobilla, en áreas inaccesibles y puede causar problemas en el futuro. • Por lo general, la mayoría sistemas de aislamiento modernos tales como la mica y la mica epoxi poliéster con aislamiento a la tierra de calidad son esencialmente impermeables a los líquidos de limpieza comunes.
5. Horneado/curado: por un tiempo y a una temperatura según indique el fabricante del barniz o resina.
El horno para el secado y curado del bobinado El horno para aplicación en máquinas eléctricas debe tener dos características fundamentales, debe contar con circulación de aire y con extracción de gases. La circulación de aire por convección es importante para asegurar una temperatura uniforme en el interior del horno. Por otro lado, la extracción de gases producto del curado del barniz es clave para evitar el fenómeno conocido como ¨lavado del barniz¨, que se da cuando los gases de los solventes quedan en el interior de la cámara del horno, desplazando el barniz del bobinado. El fenómeno es el siguiente: el propio solvente al calentarse y ascender puede llegar a arrastrar en su convección el barniz que hay en la parte exterior del bobinado. Los solventes, al ir saliendo por evaporación, arrastran la capa de barniz exterior hasta dejarlo completamente limpio.
Disposición de los residuos de la limpieza El uso de materiales para la limpieza de bobinados requiere su disposición final luego del uso; por tanto, es necesario confinar, disponer y enviar a reciclar. Estas sustancias pueden estar en forma sólida o líquida. Las grasas y los aceites no se deben verter en la alcantarilla o el drenaje, ya que se sedimentan y tapan las tuberías. Más aún, al verterlos en el drenaje pueden contaminar los mantos freáticos. En las plantas de tratamiento de aguas residuales, las grasas y los aceites dificultan el proceso de limpieza.
En general, el horno tiene las siguientes funciones: • Evaporar los solventes, en barnices con solventes. • Promover la reacción química de solidificación, en resinas sin solventes.
Figura 2 Horno típico para secado y curado de bobinados.
Nuevas tecnologías permiten procesar las grasas, aceites y líquidos de limpieza. El objetivo debe ser el manejo, reducción, disposición y reciclado de los desechos y residuos de una manera responsable y amigable con el medio ambiente.
“En TESPRO fabricamos productos dignos de confianza” Contáctenos: Oficinas: +511 717 8969 / +511 717 8940 E-mails: ventas@tespro.com.pe - proyectos@tespro.com.pe Móviles: 981 222 443 / 996 998 132 / 947 625 164 / 993 984 339 / 998 855 078 Av. Periurbana Calle 08 Mz. “X” Lote 03, Carabayllo, Lima, Lima, Perú www.tespro.com.pe
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Cómo detectar fugas de aire comprimido, gas y vacío, y encontrar ganancias ocultas Notas de aplicación de Fluke – Ferrier S.A. Para las plantas e instalaciones industriales, los sistemas de aire comprimido, gas y vacío son una fuente vital de energía convertida. Los compresores, más que otros recursos como la electricidad, están en todas partes en las fábricas de hoy; ponen en marcha máquinas, herramientas, robótica, láseres, sistemas de manejo de productos y mucho más. Sin embargo, muchos sistemas de aire comprimido, gas y vacío se ven comprometidos por el desgaste y las malas prácticas de mantenimiento que contribuyen al mayor despilfarro de todos: las siempre presentes fugas. Estas fugas se pueden ocultar detrás de las máquinas, en los puntos de conexión, en la parte superior de tuberías fijas, en tuberías rotas o en mangueras desgastadas. Las pérdidas se acumulan rápidamente y pueden incluso provocar un tiempo de inactividad. El alto costo del aire desperdiciado. Según el Departamento de Energía de EE. UU., una sola fuga de 1/8” (3 mm) en una línea de aire comprimido puede costar más de $ 2,500 al año. El Departamento de Energía de los EE. UU. estima que una planta promedio de los EE. UU. que no se ha mantenido en buen estado puede desperdiciar el 20% de su capacidad total de producción de aire comprimido a través de fugas. El gobierno de Nueva Zelanda, como parte de su proyecto Target Sustainability, estima que las fugas del sistema pueden representar del 30 al 50% de la capacidad de un sistema de aire comprimido. La detección rápida de fugas de aire comprimido, gas y vacío es un factor único para encontrar beneficios ocultos. Las fugas de aire también pueden ocasionar gastos de capital, retrabajo, tiempo de inactividad o problemas de calidad y mayores costos de mantenimiento. Para compensar la pérdida de presión debida a las fugas, los operadores suelen sobre compensar comprando un compresor más grande del que se necesita, lo que requiere importantes costos de capital junto con el aumento de los costos de energía. Las fugas del sistema también pueden hacer que los equipos dependientes del aire fallen debido a la baja presión del sistema. Esto puede provocar retrasos en la producción, tiempo de inactividad no planificado, problemas de calidad, menor vida útil y mayor mantenimiento debido a ciclos innecesarios de los compresores. El gerente de mantenimiento de un fabricante de los Estados Unidos, por ejemplo, dice que la baja presión en una de sus herramientas de torsión por aire puede potencialmente provocar defectos en el producto. “Las unidades con torque incorrecto, ya sea bajo o con un torque excesivo, pueden llevar a retiros. Eso también lleva a más horas de trabajo en algo que debería haber sido un proceso muy estándar”. No es de extrañar que los servicios públicos, la industria y el gobierno apunten a los sistemas de aire comprimido como una fuente potencial de ahorro de costos. Las fugas conducen a pérdidas; la corrección de esas fugas puede ahorrarle dinero al operador y evitar que la empresa de servicios públicos tenga que crear capacidad adicional en su sistema. Encontrar y reparar fugas no es fácil Muchas plantas e instalaciones no tienen un programa de detección de fugas. Encontrar y reparar fugas no es fácil. La cuantificación de la cantidad de pérdidas y la determinación del costo, requieren especialistas o consultores en materia de energía que utilicen analizadores y registradores de energía para auditar sus sistemas de aire. Calcular sistemáticamente el ahorro de costos anual de eliminar las fugas, pueden constituir un sólido argumento de negocios para proceder con un proyecto de este tipo. ¿Por qué la detección de fugas por ultrasonidos es ineficiente? Las prácticas principales de detección de fugas son, lamentablemente, bastante primitivas. Un método antiguo es escuchar los sonidos sibilantes, que son prácticamente imposibles de escuchar en muchos entornos y rociar agua jabonosa en el área de la fuga sospechada, lo que es una molestia y puede crear un posible riesgo de resbalones.
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La herramienta actual para encontrar fugas en el compresor es un detector ultrasónico acústico, un dispositivo electrónico portátil que reconoce los sonidos de alta frecuencia asociados con las fugas de aire. Los detectores ultrasónicos típicos ayudan a encontrar fugas, pero su uso requiere mucho tiempo y los equipos de reparación generalmente solo pueden usarlos durante el tiempo de
inactividad planificado, cuando el mantenimiento de otras máquinas críticas puede ser un mejor uso de su tiempo. Estas unidades también requieren que el operador esté ubicado cerca del equipo para encontrar fugas, lo que dificulta su uso en áreas difíciles de alcanzar, como techos o detrás de otros equipos. Además del tiempo que lleva encontrar fugas con detectores de agua jabonosa o ultrasónicos, puede haber problemas de seguridad al encontrar fugas en la parte superior o debajo del equipo con estas técnicas. Subir escaleras o arrastrarse alrededor del equipo puede representar un peligro. Innovador detector de fugas de aire comprimido ¿Qué pasaría si hubiera una tecnología de detección de fugas que pudiera identificar la ubicación precisa de una fuga a una distancia de hasta 50 metros, en un entorno ruidoso, sin apagar el equipo? Fluke ha desarrollado una cámara industrial de imágenes que hace precisamente eso. Los gerentes de mantenimiento industrial están llamando al Fluke ii900 Sonic Industrial Imager un “innovador” en la búsqueda de fugas de aire comprimido. Este nuevo generador de imágenes industrial sónico, que puede detectar una gama más amplia de frecuencias que los dispositivos ultrasónicos tradicionales, utiliza la nueva tecnología SoundSight ™ para ofrecer exploraciones visuales mejoradas de fugas de aire, similar a la forma en que las cámaras de infrarrojos detectan puntos calientes. El ii900 incluye una serie acústica de micrófonos súper sensibles que detectan ondas de sonido ultrasónicas y sonoras. El ii900 reconoce una fuente de sonido en una ubicación de fuga potencial y luego aplica algoritmos propietarios que interpretan el sonido como una fuga. Los resultados producen una imagen SoundMap ™, un mapa de color superpuesto sobre la imagen de luz visible, que muestra exactamente dónde está la fuga. Los resultados se muestran en la pantalla LCD de 7” como una imagen fija o un video en tiempo real. El ii900 puede guardar hasta 999 archivos de imagen o 20 archivos de video para fines de documentación o cumplimiento. Las áreas grandes se pueden escanear rápidamente, lo que ayuda a localizar las fugas mucho más rápido que con otros métodos.También permite filtrar en rangos de intensidad y frecuencia. Un equipo de una gran planta de fabricación utilizó recientemente dos prototipos de unidades ii900 para localizar 80 fugas de aire comprimido en un día. El gerente de mantenimiento dijo que les habría llevado semanas encontrar esa cantidad de fugas utilizando métodos tradicionales. Al encontrar y reparar las fugas rápidamente, el equipo también ahorró un tiempo de inactividad potencial, que en esta planta puede costar un estimado de $ 100,000 por hora en pérdida de productividad. Dónde encontrar fugas Acoplamientos, mangueras, tubos, accesorios, uniones roscadas de tubería, desconexiones rápidas, FRLs (combinaciones de filtro, regulador, lubricador), trampas de condensado, válvulas, bridas, embalajes, tanques de sujeción neumáticos, etc.
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FAMILIA DE CONECTORES INDUSTRIALES Por: Paulo Pacahuala Chumbe – Product Manager MENNEKES Perú, Bolivia y Ecuador Desde hace unos 20 años atrás, MENNEKES ofrece una amplia gama de conectores industriales para todo tipo de aplicaciones industriales y en condiciones críticas. AM-TOP: Fácil y robusto Está diseñado con varias características de orientaciones prácticas. Su principal característica es que cuenta con un cuerpo sólido en una pieza, los contactos de transmisión de energía son de latón, pero bajo pedido se puede entregar con contactos niquelados. Además, posee una prensaestopa con pasacables interno que garantiza su hermeticidad. La línea AM-TOP solo está disponible para versiones de 16 A y 32 A en tomacorrientes y enchufes aéreos.
En los dispositivos de conexión, los casquillos de contacto son determinantes para la calidad de la unión por contacto. Uno de los principales objetivos es lograr el mejor equilibrio posible entre la seguridad de la unión por contacto y la facilidad de manejo del dispositivo.
Robusto: Mayor resistencia a los golpes, una protección aún mayor gracias a su exclusivo revestimiento de goma.
Los conectores industriales IP44 e IP67 CEE de montaje en cable de la serie AM-TOP de Mennekes son robustos, fiables y fáciles de conectar. Están fabricados con plástico endurecido Amaplast, que es un material termoplástico endurecido de una calidad superior con unas características excepcionales que lo hacen prácticamente irrompible. Estos conectores de alimentación a prueba de salpicaduras disponen de una tapa con bisagras que se abre y se cierra con facilidad y que protege las aberturas interiores de los contactos cuando el conector no está en uso. La resistente prensaestopa en la parte trasera, con protección contra tirones integrada, proporciona una protección adicional y evita que el cable se doble. Los conectores industriales de la serie AM-TOP cuentan con un diseño ergonómico y ofrecen un rendimiento excepcional en los entornos más difíciles. Power TOP Xtra Plus Son tomacorrientes y enchufes para las condiciones más extremas. Su exclusivo recubrimiento de goma en las superficies de contacto y el diseño ergonómico brindan la mejor sujeción, incluso al usar guantes. Todas las versiones están disponibles en 63 A y 125 A, con los contactos niquelados. La materia prima de estos conectores es de Amaplast y el caucho que los recubre es de SBR. Desde el año 2018, todas las versiones de los tomacorrientes aéreo, empotrable o adosable vienen con las tecnologías X-CONTACT. Con X-CONTACT, Mennekes proporciona un sistema que combina una conexión eléctrica de máxima fiabilidad con el mejor confort de manejo. 14
El diseño especial X-CONTACT logra al mismo tiempo una reducción considerable, de hasta el 50 %, de las fuerzas tanto de conexión como de desconexión. Esta es una ventaja que facilita especialmente los procesos de trabajo con altas intensidades eléctricas y mejora la seguridad. Además, con X-CONTACT, Mennekes también logra una unión por contacto más segura y lleva la facilidad de manejo a nuevos y altísimos niveles. Pero la pregunta es, ¿cómo puede X-CONTACT lograr esta doble mejora incluso con intensidades eléctricas de 63 A o 125 A? El factor determinante es un material que se somete a un tratamiento especial, un método de procesamiento innovador.
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DIAGNÓSTICO DE EQUIPOS ELECTRÓNICOS INDUSTRIALES Y ANÁLISIS DE ARRANQUE DE MOTORES ELÉCTRICOS Por: Ing. CIP Pedro Pingo - Jefe de Servicios de Electrónica Industrial (Support & Field Service) - DASHA TECNICA MR Se considera que desde el año 2011, la industria peruana cuenta con 53 945 equipos de arranque electrónico de motor, los cuales están distribuidos en arrancadores suaves, con un 64%, y en variadores de velocidad, con un 36%*. Para los usuarios, estos equipos generan un gran impacto en sus procesos debido a los beneficios que nos brindan, tales como reducción en la facturación de consumo energético, incremento de producción, extensión de vida útil del motor y la máquina arrastrada (compresor, bomba, trituradora, prensa, etc.), reducción de gastos de mantenimiento y demás. Según los usuarios, la principal causa de los daños o fallas en el accionamiento de la aplicación (bombeo, ventilación, molienda, transporte, etc.), se atribuye al variador/arrancador electrónico; por esta razón, el usuario cree —muchas veces— que es el único motivo por el cual su aplicación fracasa durante el comisionamiento (puesta en marcha) o al poco tiempo de la puesta en operación, o que finalmente opera con deficiencias mecánicas o en términos de eficiencia energética (pérdidas y bajo rendimiento), sin considerar que existen otras condiciones operacionales. Cuando ocurre un desperfecto en un arrancador electrónico o en el variador de velocidad, ¿vale la pena analizar el porqué de la falla? La respuesta sencillamente es sí, puesto que es necesario efectuar diagnósticos especializados en el entorno de operación para asegurar la CEM (Compatibilidad Electromagnética), (1) medición de puesta a tierra (y continuidad de masas), (2) verificar el aislamiento del motor, cables y variador/arrancador (ensayos HiPot Test), (3) análisis de anomalías en la red eléctrica como transitorios, sags (caídas), swells (incrementos), interrupciones, oscilaciones de frecuencia, RVC (Rapid Voltage Change), (4) análisis del espectro armónico hasta el orden 50 (THDI, THDV, diagrama fasorial), (5) análisis de formas de ondas en la salida del variador y en los bornes del motor (dv/dt); asimismo, es oportuno inspeccionar la mecánica, el motor y acoplamiento mediante termografía infrarroja. DASHA TECNICA MR brinda servicios especializados orientados al accionamiento electrónico de motores; asimismo, cuenta con stock de productos y soluciones DRIVE SYSTEMS desde 1 HP hasta 1100 HP a 500 V para sectores como agroindustria, pesca, minería e industria en general, que cubren muchas aplicaciones en bombeo, molienda, ventilación, aire comprimido, etc. 1. Servicio de análisis de arranque motor Cuando el usuario observa anomalías en el arranque, como subidas de corriente (picos de hasta 8 In), caídas de tensión, sobrecalentamiento de conductores, bajo rendimiento, entre otros, en casos donde la aplica-
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Diagnóstico y detección de fallas por formas de onda
ción no requiere sobretorque o sobreesfuerzo mecánico, ahí es cuando se producen múltiples fallos o deterioro del activo en funcionamiento. Para ello, el análisis de arranque motor identifica la problemática y facilita la información adecuada y precisa para implementar la solución óptima, tal como un banco de condensadores antirresonantes, filtro pasivo, filtro activo, filtro CEM, relés de protección, etc. 2. Servicio de diagnóstico por análisis de formas de ondas Para efectuar las comparativas de formas de ondas en los equipos electrónicos industriales (variadores, arrancadores electrónicos, UPS, inversores, etc.), es imperativo contar con instrumentos avanzados y de alta tecnología para la obtención de dichas señales que van desde los 2 kHz hasta los 16 kHz (en la mayoría de variadores de velocidad), verificando el correcto funcionamiento y operación del activo al cual se aplica. DASHA TECNICA MR, certificado por Schneider Electric Power Drives GmbH Austria como DRIVES SERVICE PARTNER, mide, analiza y entrega información significativa para una adecuada toma de decisiones a nivel gerencial con respecto a los activos implicados en situaciones de fallas.
Software de análisis de formas de ondas
3. Servicio por análisis de termogramas La experiencia técnica dedicada exclusivamente a las partes más críticas de los equipos electrónicos industriales (arrancadores electrónicos, variadores de velocidad, UPS, etc.), tales como línea de acometida, fusibles, SCRs, bus DC, baterías, inversores, IGBTs (y por extensión, la conexión al motor y acoplamiento mecánico), sumada a la tecnología de la cámara termográfica, nos permite obtener la detección temprana de anomalías y evitar los fallos en el activo, paradas en la producción, gastos mayores por mantenimiento correctivo, consiguiendo así la continuidad de la producción y optimizando los costos de operación.
Termograma de un variador de velocidad
4. Servicio de testeo de interruptores Compact NSX/NS y Masterpact NT/NW hasta 6300 A Continuando bajo la línea del mantenimiento anticipado, contamos con el servicio de testeo de interruptores de potencia (en BT) por inyección de corriente secundaria mediante maletas de pruebas del fabricante Schneider Electric, Merlin Gerin, Square D, asegurando las protecciones según la carga del interruptor, se regulan curvas de disparo, clases de disparo, tipos de protección; además, se agrega la capacidad de comunicación ETHERNET para conectarse con un sistema SCADA o BMS, facilitando la medición de magnitudes eléctricas y un gestor de diagnóstico del interruptor. Por consiguiente, evitamos disparos no deseados durante la operación del tablero de distribución (industria, centros comerciales, telecomunicaciones, centros de datos, etc.), en los CCM (Centro de Control de Motores) o en los tableros de arranque motor de alta potencia, anulando tiempos muertos cuando el suministro de energía eléctrica se detiene.
Pruebas de interruptor Compact NS 1600 A
5. Servicio test de calidad HiPot 5 KV AC/DC Un test HiPot toma dos bornes de potencia, que deben ser o estar aislados, y aplica un voltaje muy alto entre los conductores. Se observa la corriente que fluye; si hay demasiada corriente, los puntos no están bien aislados y fallan en la prueba, entonces el tablero eléctrico no es conforme. El test de calidad HiPot comprueba el “buen aislamiento”. Un test HiPot comprueba que no fluye corriente entre los puntos donde no debe haber corriente. De alguna manera, una prueba HiPot es lo opuesto a una prueba de continuidad. El test HiPot es dedicado para ensayos de aislamiento y en la elaboración de expedientes FAT de soluciones como tableros de distribución, CCM, tableros de arranque de motor, etc., y para asegurar la reparación (o mantenimiento) de equipos electrónicos industriales (como variadores de velocidad y arrancadores electrónicos). Si dichos equipos pasan la prueba HiPot, es seguro conectarlos a la red eléctrica; además, evitamos fallos y pérdidas en general (choques eléctricos, y hasta incendios). 6. Servicio de reparación de equipos electrónicos industriales Con más de 13 años de experiencia en la industria, DASHA TECNICA MR, ejecuta el diagnóstico, mantenimiento y reparación de variadores de velocidad, arrancadores electrónicos, UPS, inversores, y cargadores de baterías de todas las marcas, con instrumentos digitales complejos, software avanzado y herramientas especiales, efectuando el diagnóstico del equipo con los test correspondientes tales como ventilación, tiristores, IGBTs, revisión del log de fallos, pruebas estáticas, dinámicas y termográficas, etc. Después del análisis exhaustivo de todos los parámetros del equipo industrial (del suministro eléctrico, del motor y de la aplicación, cuando es en sitio), se entrega al usuario el informe que contiene el sustento técnico sólido, las conclusiones y recomendaciones, a fin de determinar qué repuestos, piezas y/o partes se deben reemplazar para asegurar la confiabilidad del equipo industrial reparado. Se usan repuestos originales de alta calidad, y no se reutilizan los repuestos fallados del mismo equipo; asimismo, no se “tarjetea”.
Su equipo es entregado como nuevo con repuestos de fábrica y con el respaldo de DASHA TECNICA MR.
Reparación en campo de variador de velocidad de 700 HP
Observados todos estos puntos, y especialmente su solución y rapidez de atención, ¿aún duda en diagnosticar y/o reparar su equipo de arranque electrónico de motor? La mejor opción que puede darle a sus activos es conservarlos produciendo con bajos costos de operación (en términos de eficiencia energética) y con bajos costos de mantenimiento, brindándoles mantenimientos preventivos, predictivos y reparándolos con los expertos. Evite tiempos muertos, gastos excesivos en mantenimientos correctivos que pudieron ser evitados, proteja su aplicación y manténgala operando con la mayor eficiencia energética, ahorrando energía, disminuyendo las paradas de producción, teniendo a la mano soporte y servicio técnico 24/7 los 365 días del año. Piense en servicios especializados, piense en DASHA TECNICA MR. *Fuente: CCL, Camtrade Plus 2019
Soluciones Dasha Drive System hasta 1100 HP 500 V
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Taller de prevención y control de incendios Prevención de desastres
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Jorge Deza - 969 954 280 - jorge.deza@gamasaludsac.com Roxana Bojorquez - 988 364 236 - roxanabojorquez@gamasaludsac.com Dirección: Calle Juan de Almoguera 2528 - Lima Teléfono: (01) 425 5146
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Seguridad en tableros riel DIN - Serie INDUBOX Por: MBA, Ing. Luis Avalos Llacza – Product Manager SOLERA Perú Riesgo de una instalación eléctrica en intemperie y lugares de trabajo Si en nuestros hogares la seguridad de las personas es fundamental, en el puesto de trabajo debemos tener en cuenta, además de la seguridad personal, la durabilidad y versatilidad de los materiales y la continuidad del servicio que prestan. De esta manera, al igual que nos preocupamos de instalar las protecciones y cableado apropiados, es importante completar la instalación con envolventes de calidad, que protejan las conexiones realizadas en el interior y garanticen el correcto funcionamiento del resto de los elementos de protección y control. En este sentido, el uso de materiales termoplásticos de calidad proporciona, frente a sus equivalentes metálicos, aislamiento eléctrico y térmico, resistencia a la corrosión tanto ambiental como frente a componentes químicos, facilidad en el mecanizado, mayor adaptabilidad y ligereza. Estas envolventes deben cumplir una determinada protección ante agentes externos, tanto sólidos como líquidos (IP), una determinada protección contra impactos (IK) y robustez que garantice el uso prolongado del producto y la facilidad de montaje al instalador. Este último punto es relevante para SOLERA, que siempre trabaja pensando en la facilidad de montaje para el instalador, la fiabilidad de sus productos y el ahorro de tiempo y costes.
Seguridad. La gama INDUBOX ha superado los más rigurosos test técnicos y de calidad: • Grado de protección contra impactos IK08. • Grado de estanqueidad: IP65. • Resistencia al fuego (prueba del hilo incandescente: 650 ºC). • Ensayo de presión a la bola: 70 ºC. • Construidas según las normas IEC 62208, 61439-1 y 3. 26
Para Solera, lo más importante es la seguridad de nuestros clientes, por eso nuestros productos son fabricados con pro-
ductos LIBRES de HALÓGENOS; esto garantiza que, en caso de incendio, los humos desprendidos por nuestros productos no sean tóxicos ni opacos. Versatilidad. Una sola serie para múltiples aplicaciones: • Modelos desde 3 hasta 48 polos. • Capacidad de hasta 63 A / 500 V. • Enlazables. • Robusta y flexible. Practicidad. Al margen de la seguridad y la calidad de los materiales empleados, es importante adaptar el producto a las posibles necesidades de los instaladores; para ello SOLERA ofrece una amplia gama de ventajas dentro de su gama INDUBOX: • Sistema de fijación sujetacables. • Amplio espacio para cablear. • Tornillos de cierre rápidos de material inoxidable. • Entradas de cable pre-troqueladas para tubo y canal. • Montaje en pared rápido y seguro.
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Maquinarias, Tecnologías, Soluciones y Servicios
Del miércoles 10 al viernes 12 de julio se realizaron en simultáneo las ferias Expo Saneamiento —Higiene, Desinfección y Saneamiento—, en la que se expuso tecnología, equipos y dispositivos para la higiene, desinfección y saneamiento, y Expo Food Tech —Maquinarias, Tecnologías, Soluciones y Servicios—, en la que se expuso las últimas innovaciones en maquinarias, tecnologías, soluciones y servicios de la industria alimentaria y canal Horeca; ambas en el Campo Ferial de la Universidad Nacional Agraria de La Molina
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Del miércoles 3 al sábado 6 de julio se realizó en el Centro de Exposiciones Jockey el evento EXPOARCON 2019 —Encuentro Internacional de Proveedores para la Construcción, Desarrollo de Infraestructura, Desarrollo Inmobiliario, Arquitectura e Ingeniería—. El evento contó con diversas actividades como Expo Maquinarias, el Club del Maestro Constructor, la Conferencia Internacional de Construcción e Infraestructura (CONFECON), y exposiciones del Congreso Peruano de Ingeniería (COPEIN).
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Schneider Electric otorga reconocimiento a Dasha Técnica Dasha Técnica estuvo presente en el primer encuentro de Integradores de sistemas del Cluster Andino (Venezuela, Colombia, Ecuador, Perú y Bolivia) realizado en la ciudad de Medellín, donde fue reconocido por Schneider Electric con el primer puesto en Connected Products Drives, gracias a los esfuerzos de un gran equipo de trabajo certificado por Schneider Electric Austria que otorga a Dasha Técnica la categoría de Drives Service Partner.
PERUMIN 34 Convención Minera congregará a más de 60 000 visitantes La convención minera PERUMIN, es organizada cada dos años por el Instituto de Ingenieros de Minas del Perú (IIMP). Su nueva edición, que se desarrollará en Arequipa del 16 al 20 de setiembre de 2019 en Cerro Juli, tendrá como lema “Minería: ciencia, innovación, tecnología y educación”. “PERUMIN constituye un espacio de diálogo y convergencia entre los diversos actores vinculados al desarrollo de la minería en nuestro país como lo son las autoridades, empresas líderes de opinión, academia, entre otros”, señaló Luis Rivera, presi-
dente del IIMP durante la conferencia de presentación. El objetivo de PERUMIN es analizar y debatir en torno a los desafíos que enfrenta el sector minero y dar a conocer su importancia para el desarrollo económico y social del país. De igual manera, busca fortalecer el desarrollo profesional especializado de sus participantes y divulgar nuevos conocimientos que son resultado de la investigación, la innovación y la aplicación de nuevas tecnologías en las operaciones mineras. PERUMIN 34 está estructurado en tres componentes: Cumbre Minera, Foro Tecnología, Innovación y Sostenibilidad (Foro TIS) y la Exhibición Tecnológica Minera (EXTEMIN). En cada uno de ellos, el eje temático será la innovación, desde la cual se abordarán diversos aspectos vinculados a la industria, como desafíos sectoriales, exploración y geología, gestión social y ambiental, desarrollo de capital humano, trabajo y educación, entre otros.
La segunda convención minera más grande del mundo El vicepresidente del IIMP, Miguel Cardozo, destacó la relevancia que desde el año 1954 ha ido ganando PERUMIN, considerada actualmente la segunda convención minera más grande del mundo y una plataforma para analizar y debatir en torno a los desafíos que enfrenta la minería peruana. Asimismo, estimó que el evento logrará congregar a más de 60 mil visitantes nacionales e internacionales, entre conferencistas, expositores, autoridades, empresarios, inversionistas, profesionales, técnicos del sector minero, estudiantes universitarios, docentes, y otros, provenientes de más de 40 países.
Exhibición Tecnológica EXTEMIN Parte fundamental de PERUMIN Convención Minera es la Exhibición Tecnológica Minera -EXTEMIN, un espacio de intercambio y actualización tecnológica de la minería y de las empresas proveedoras de productos y servicios, dirigido al sector más importante del Perú. Contará con la participación de más de 800 instituciones y empresas nacionales e internacionales distribuidas en 1,400 stands organizados en 7 pabellones Esta edición de EXTEMIN busca mejorar su dinámica con una propuesta profesional, orientada a la formación de los jóvenes que tendrán la experiencia de colaborar con los expositores y conocer más a fondo equipos y productos de última generación y servicios mineros innovadores y así, contribuir en su difusión. PERUMIN 2019 congrega a estudiantes de todo el país Estudiantes universitarios y de institutos superiores de todo el país tendrán la oportunidad de poner a prueba su talento y creatividad en una serie de certámenes de innovación tecnológica como parte de las actividades Rumbo a PERUMIN – 34 Convención Minera, cuyo lema es “Ciencia, Innovación Tecnológica y Educación”. Rumbo a PERUMIN se trata de 4 hackatones que se desarrollarán entre julio de 2018 y setiembre de 2019, como antesala de PERUMIN 34. En estos certámenes, equipos de estudiantes tendrán el reto de proponer y diseñar soluciones tecnológicas de alto impacto que respondan a los desafíos del sector minero energético. “Un aspecto importante es que los equipos participantes estarán integrados por estudiantes de todas las especialidades académicas, pues sus trabajos deben apuntar a diversos ámbitos de nuestra actividad productiva, tales como; responsabilidad social, que implica educación, salud, nutrición, propuestas agropecuarias y de piscicultura; además de aspectos productivos, operativos, geológicos, metalúrgicos y seguridad laboral, entre otros”, sostuvo Gálvez. Luis Rivera, presidente del IIMP, destacó la importancia de trabajar como equipo sectorial, IIMP y SNMPE con anticipación, fomentando la participación de los jóvenes, quienes a futuro tendrán las riendas de la gestión y desarrollo del país.
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Durante los días 25 y 26 de junio se realizó en el hotel Westin la exhibición minera Minpro —VII encuentro de Mineros y Proveedores—, centrada en la perspectiva y el desarrollo sobre proyectos, operaciones, logística y abastecimiento del sector minero. El evento permitió a destacadas empresas proveedoras del país presentar sus nuevos productos y servicios, así como participar en una Rueda de Negocios con las principales empresas mineras del Perú, con el objetivo de afianzar sus relaciones comerciales.
Steel Form S.A.C.
Absisa
Zurich Perú Valves S.A.C.
Andes Technology S.A.C.
MCCO
InduSoft Solutions S.A.C.
SCV Solutions Perú S.A.C.
Adolphus
Imelser S.R.L.
Ópticas Serván
Vicsa Safety
Galaxia S.A.C. Minería y Construcción
Circutor
