Ficha mecanizacion by Paco Rincón

MECANIZACIÓN AGRARIA MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA APLICACIÓN DE PRODUCTOS FITOSANITARIOS

A S O C I A C I Ó N

E S P A Ñ O L A

A G R I C U L T U R A

D E

C O N S E R V A C I Ó N

S U E L O S

V I V O S

EDITA Asociación Española Agricultura de Conservación. Suelos Vivos (AEAC.SV) Esta publicación se engloba dentro del proyecto Tecno Rural Woman bajo el título “Mecanización y Tecnificación Rural sostenible: Una oportunidad para la integración de las mujeres” presentado por la Asociación Española de Agricultura de Conservación/Suelos Vivos (AEAC/SV) y subvencionado por el Ministerio de Medioambiente, Medio Rural y Marino (MARM) y que cuenta con el apoyo de la Unión Europea a través del Fondo Europeo Agrícola de Desarrollo Rural (FEADER). Depósito Legal: CO-

ÍNDICE 1. INTRODUCCIÓN................................................................................................................................................................................ 4 2. MAQUINARIA PARA APLICACIÓN DE PRODUCTOS FITOSANITARIOS............................................................................................. 6 3. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS PULVERIZADORES................................................................................................... 10 4. PULVERIZADORES HIDRÁULICOS.................................................................................................................................................. 12 4.1 Elementos constitutivos............................................................................................................................................... 12 4.1.1 Bastidor................................................................................................................................................ 14 4.1.2 Elementos de transmisión de potencia.................................................................................................. 14 4.1.3 Bomba.................................................................................................................................................. 14 4.1.4 Depósito............................................................................................................................................... 16 4.1.5 Sistemas de medida, control y regulación.............................................................................................. 19 4.1.6 Manómetro........................................................................................................................................... 20 4.1.7 Otros dispositivos.................................................................................................................................. 22 4.1.8 Conducciones....................................................................................................................................... 22 4.1.9 Filtros.................................................................................................................................................... 22 4.1.10 Elementos de aplicación...................................................................................................................... 24 4.1.11 Boquillas............................................................................................................................................. 24 4.1.12 Unidad generadora de aire.................................................................................................................. 31 4.2 Cálculo correcto de un tratamiento fitosanitario........................................................................................................... 33 4.2.1 Con barra de tratamientos..................................................................................................................... 33 4.2.2 Con pulverizador hidroneumático.......................................................................................................... 33 5. PULVERIZADORES NEUMÁTICOS................................................................................................................................................... 36 6. PULVERIZADORES CENTRÍFUGOS................................................................................................................................................. 37 7. ESPOLVOREADORES...................................................................................................................................................................... 38 8. INSPECCIÓN, MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DE EQUIPOS.................................................................................................... 39 9. RIESGOS PARA LA SEGURIDAD Y SALUD DEL OPERADOR.......................................................................................................... 43 10. PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE.......................................................................................................................................... 46 11. BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................................................................... 47

[1] INTRODUCCIÓN

En un mercado globalizado como el actual, la obtención de productos agrícolas de calidad, con una adecuada protección sanitaria y cuidado del medio ambiente, es fundamental para poder competir en el mismo. Por ello una correcta aplicación de los productos fitosanitarios, debe conllevar junto a la eficacia, fundamental para la reducción de costes, una adecuada protección tanto del medio ambiente, como de los aplicadores y de los consumidores.

La lucha química, por su gran diversidad de productos y aplicaciones, es la más utilizada contra plagas, enfermedades y malas hierbas. El uso de productos fitosanitarios permite una aplicación eficaz contra dichos agentes, siendo inofensivo, siempre y cuando se cumplan las dosis y los plazos de seguridad establecidos por el fabricante y se utilice la protección adecuada. Para que un tratamiento fitosanitario tenga éxito se deben tener en cuenta los siguientes aspectos: • Elección del producto adecuado: se utilizará aquella materia activa adecuada contra el agente identificado, según normativa y empleando siempre productos autorizados por la administración. • Dosis: se utilizará la dosis recomendada por el fabricante, evitan-

do así toxicidad en el cultivo, en el medio ambiente y riesgos para el ser humano.

raturas, que favorecen la evaporación del producto y pueden provocar fitotoxicidad.

• Momento de aplicación: lo antes posible una vez identificado el agente, teniendo cuenta sus ciclos vitales, lo que hace más efectivo el tratamiento, reduciendo costes.

La tendencia hacia aplicaciones de volumen reducido ha hecho que los equipos evolucionen en los siguientes aspectos: precisión y exactitud, para evitar la contaminación del medio y asegurar la protección del operario; y control de las condiciones de trabajo (presión, velocidad, caudal, etc…), mediante la incorporación de equipos electrónicos, automatismos y sensores (Gil-Ribes et al., 2008)

• Maquinaria adecuada: en función del cultivo a tratar, del producto a emplear y el agente a combatir. La maquinaria debe estar bien calibrada y en buen estado de conservación, lo que permitirá realizar una aplicación uniforme y homogénea, reduciendo así los costes • Condiciones medioambientales: deben ser las más adecuadas para la aplicación del producto fitosanitario a utilizar, evitando siempre el viento fuerte, para reducir la deriva del tratamiento, y las altas tempe-

[2] MAQUINARIA PARA APLICACIÓN DE PRODUCTOS FITOSANITARIOS

En función del estado en que se encuentre el producto que se desee aplicar (líquido, sólido o gaseoso) se distinguen varios tipos de máquinas y equipos de aplicación: a) Pulverizadores: se usan para aplicar productos en estado líquido. Se clasifican según el método que emplean para romper el caldo en gotas (hidráulicos, neumáticos, centrífugos, termoneumáticos y eléctricos) y la forma de transporte de las gotas hasta el objetivo (chorro proyectado y chorro transportado). • Pulverizadores hidráulicos de chorro proyectado (Figura 1). También denominados pulverizadores o barras de tratamientos. Se emplean para realizar aplicaciones sobre la superficie del suelo y sobre cultivos de porte bajo.

• Pulverizadores hidráulicos de chorro transportado (Figura 2). También denominados pulverizadores hidroneumáticos o atomizadores. Se emplean para realizar aplicaciones sobre plantas arbustivas y arbóreas. • Pulverizadores neumático (Figura 3). Se emplean en arboricultura y viticultura, en aplicaciones que requieren gran penetración o alcance del producto.

b) Espolvoreadores (Figura 5): Se usan para aplicar productos en estado sólido, creando una nube de polvo, proyectando la materia pulverulenta con la ayuda de un flujo de aire. c) Fumigadores: Se usan para aplicar productos en estado gaseoso. Estos tratamientos han de ser realizados por personal especializado.

• Pulverizadores centrífugos (Figura 4). Se utilizan para realizar aplicaciones de ultra bajo volumen (ULV), por ejemplo para el tratamiento en rodales o manchas, donde se localizan las infestaciones de malas hierbas.

Figura 1: Pulverizador hidrĂĄulico (barra de tratamientos). Figura 2: Atomizador. Figura 3: Pulverizador NeumĂĄtico. Figura 4: Equipo pulverizador centrĂfugo montado en un tractocarro Figura 5: Espolvoreador

[3] PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS PULVERIZADORES Los equipos de pulverización se diseñan para cumplir una triple función (Blanco-Roldán y Gil-Ribes et al., 2010): 1) División del líquido en gotas. Se realiza en las boquillas, por las que pasa el caldo con la materia activa. Los diámetros de las gotas están comprendidos dentro de un intervalo, establecido con anterioridad, en función del tipo de tratamiento (herbicida, fungicida, abono foliar, etc.). Se puede conseguir por diferentes procedimientos: presión de líquido, presión de aire, fuerza centrífuga y energía eléctrica, que, además, sirven, como se ha visto en el apartado anterior, para denominar a los diferentes tipos de pulverizadores: hidráulicos, neumáticos, centrífugos y eléctricos, respectivamente.

La caracterización de las poblaciones de gotas se realizan según los criterios siguientes:

- DMN o Dn-0,5: diámetro de la gota separa igual número de gotas con mayor y menor diámetro. - DMV o Dv-0,5: diámetro de la gota que separa la población por tamaños en dos grupos, de tal forma que el volumen ocupado por las gotas que componen cada grupo es igual. Es el criterio más utilizado. - Coeficiente de homogeneidad: DMV/DMN(DMV>DMN)

Tratamiento Fungicida Insecticida Herbicidas de contacto Herbicida preemergencia Abonos líquidos

Dependiendo del tipo de tratamiento, las exigencias en cuanto al número y tamaño de las gotas es diferente. En la Tabla 1 se ofrecen valores medios de cobertura y tamaño de las gotas aconsejables en los diferentes tratamientos. Un método sencillo y barato de comprobar la distribución del tamaño de las gotas es el uso de papeles hidrosensibles que se colocan en la zona de aplicación.

copas de los árboles, etc.), debido a la propia presión del líquido (chorro proyectado) o transportadas hacia la masa foliar por una corriente de aire generada por un ventilador (chorro transportado). 3) Reparto y dosificación uniforme de un determinado volumen en la unidad de superficie (l/ha). De estas funciones se encargan las boquillas y los reguladores.

2) Transporte de las gotas hasta su destino (el suelo, malas hierbas,

Cobertura (gotas por cm2) 50 – 70 20 - 30 30 – 40 20 - 30 5 – 15

Tamaño de la gotas (µm) 150 – 250 200 – 350 200 – 400 400 – 600 500 – 1.000

Tabla 1: Cobertura y tamaño de las gotas según tratamiento.

[4] PULVERIZADORES HIDRÁULICOS 4.1 Elementos constitutivos Todos los equipos de pulverización hidráulicos están constituidos por los elementos básicos que forman un circuito hidráulico: elementos de transmisión de potencia, bomba, depósito de caldo, sistemas de medida, regulación y control, conducciones, filtros y boquillas (Figuras: 6 y 7). En ellos, el líquido, presionado por una bomba, atraviesa un orificio calibrado (boquilla), quedando dividido en gotas, cuyo tamaño disminuye conforme lo hace el diámetro del orificio y aumenta la presión. Además, en el caso de los atomizadores y pulverizadores neumáticos, existe un sistema de neumático (unidad de aire) que se utiliza para el transporte de las gotas ya formadas o en la propia formación de las mismas, respectivamente.

Depósito

Distribuidor

Boca de llenado Manómetro Válvula reguladora de presión

Barra

Boquilla

Boca de llenado

Filtros

Ventilador

Indicador de nivel

Eje de transmisión de potencia

Bomba Manómetro

Válvula reguladora

Eje de transmisión de potencia

Figura 6: Elementos principales de un pulverizador hidráulico Figura 7: Elementos principales de un pulverizador hidroneumático o atomizador.

Bomba

Filtro

Depósito

Boquillas

4.1.1 Bastidor Estructura metálica o armazón que soporta todos los componentes de la máquina. Tiene distinta configuración según las máquinas se acoplen al enganche tripuntal (suspendidas) (Figura 8) o al tiro (semisuspendidas) (Figura 9) del tractor.

4.1.2 Elementos de transmisión de potencia La potencia necesaria para accionar la bomba del circuito hidráulico y el ventilador del circuito neumático (en el caso de los pulverizadores hidroneumáticos y neumáticos), se obtiene del tractor a través de su toma de fuerza (con velocidades normalizadas de 540 rpm, 1.000 rpm y/o regímenes económicos), transmitiéndose mediante un eje cardánico telescópico que une la toma de fuerza del tractor con el eje receptor de la máquina, estando constituido por una doble junta cardan en cada extremo.

Dado el movimiento rotativo del eje de transmisión de potencia, su forma acanalada y las juntas cardan que contiene, el conjunto puede enganchar la ropa y atrapar al operario, ocasionándole graves heridas e incluso la muerte. Por ello, es muy importante que dispongan de los resguardos de protección correspondientes: resguardos fijos del eje de la toma de fuerza (Figura 11) y del eje de la máquina (Figura 10), resguardo del eje cardánico y sistema de anclaje del mismo que impida su giro, y que se controle su correcto montaje y funcionamiento (Figura 11). En el caso de los equipos que usan ventilador, éstos suelen llevar una caja de cambios (de dos velocidades y punto muerto) para multiplicar el régimen de la toma de fuerza, por ejemplo, de 540 r/min a 1.500 ó 3.000 r/ min.

4.1.3 Bomba Elemento encargado de impulsar un caudal de líquido hacia las boquillas. Además, posibilita el llenado de la cuba y mediante una derivación, permite la agitación y homogenización del caldo. Puede ser volumétrica (de pistón, de rodillos o de diafragma) o centrífuga. La bomba puede recibir la energía desde la toma fuerza del tractor o desde un motor auxiliar (por ejemplo, en el caso de equipos montados en vehículos todo terreno) convirtiendo la energía mecánica en energía hidráulica (Figura 12). Adicionalmente, incorpora una válvula limitadora de presión (válvula de seguridad) para evitar que ésta supere en más de un 20% la admisible del circuito indicada por el fabricante (Figura 13).

Puntos de enganche al tripuntal del tractor 8

Sistema de anclaje

Resguardo toma de fuerza

11 9

Resguardo del eje de transmisión

Figura 8: Pulverizador suspendido. Figura 9: Pulverizador hidroneumático semisuspendido. Figura 10: Resguardo del árbol receptor del eje de transmisión de potencia. Figura 11: Resguardo de la Toma de Fuerza, del eje de la transmisión y sistema de anclaje. Figura 12: Bomba hidráulica accionada por la toma de fuerza.

4.1.4 Depósito El depósito principal o cuba está construido de poliéster estratificado reforzado con fibra de vidrio (por su alta resistencia y capacidad de reparación) o de polietileno (más económico), según su volumen sea mayor o menor, respectivamente, de 3.500 litros.

Los depósitos tienen los siguientes elementos: • Boca de llenado. Con filtro de mallas (Figuras 14 y 15), cierre estanco y orificio de compensación de presiones (Figura 16). • Indicador de nivel. Debe ser de fácil lectura y visible desde el puesto del operador (Figura 17) y desde donde se llena el depósito (Figura 18).

Figura 13: Válvula de seguridad limitadora de presión.

• Sistema de agitación. Para garantizar la homogenización del caldo. Puede ser hidráulico (mediante el

Figura 14: Filtro en mal estado: permite el paso de partículas que pueden dañar algún elemento del pulverizador. Figura 15: Filtro en buen estado. Figura 16: Boca de llenado, con dispositivo de compensación de presiones.

caudal generado por una bomba centrífuga auxiliar o el retorno al depósito de parte del caldo que sale por un dispositivo con “efecto venturi”) o mecánico (mediante eje con paletas accionado por la toma de fuerza) (Figura 19).

Tapón de llenado Figura 17: Indicador de nivel visible desde el puesto del conductor. Figura 18: Indicador de nivel visible desde el lugar de llenado.

• Además, pueden existir varios depósitos auxiliares: - Depósito de agua limpia. Para uso higiénico del operario, con una capacidad no inferior a 15 litros (Figura 20-a). - Depósito de limpieza del circuito. Contiene agua limpia (más de 50 litros) que, generalmente, es introducida en el interior de la cuba mediante un aspersor. Posteriormente, las conducciones se limpian por vaciado (Figura 20-b) - Depósito de transferencia o incorporación de producto fitosanitario. Facilita la incorpora-

ción del producto en el caldo, evitando riesgos de salpicadura, de caída de distinto nivel,… al estar al mismo nivel que el operario (Figura 21). - Depósito de espuma para marcar la pasada. La boca de salida de la espuma, o marcador, se sitúa en los extremos de la barra, evitando así realizar solapes en la pulverización, lo que originaría sobredosis, o zonas sin tratar (Figura 22). En la actualidad, estos sistemas pueden reemplazarse por sistemas de ayuda al guiado o guiado automático basados en tecnología GPS.

Figura 19: Sistema da agitación hidráulica. Figura 20: Depósitos auxiliares de agua limpia para uso higiénico del operario y limpieza de la cuba Figura 20 A: Depósito auxiliar de agua limpia uso higiénico del operario Figura 20 B: Depósito auxiliar para limpieza de la cuba 18

20 A

20 B

• Presencia de un dispositivo de vaciado, que permita recoger de forma sencilla el resto del caldo, sin herramientas, de manera fiable y sin pérdidas (por ejemplo utilizando una válvula) (Figura 23).

4.1.5 Sistemas de control y regulación 22

Depósito de espuma

Marcador

Figura 21: Depósito de transferencia o incorporación de producto fitosanitario. Figura 22: Circuito de espuma para marcar las pasadas.

medida,

Llamados comúnmente distribuidores, sirven para controlar el trabajo del pulverizador, estando constituidos por las válvulas distribuidoras, que permiten el desvío de caudal según las exigencias de la aplicación (pueden ser manuales o electromagnéticas) (Figura 24), por los reguladores de presión y por los reguladores de caudal. Deben conseguir una superficie tratada con uniformidad en la dosis de producto, número y tamaño de las gotas, lo que exige una sincronización entre la velocidad de avance de la máquina y el caudal y mantener la presión (tamaño de las gotas).

Figura 23: Válvula de vaciado de la cuba con llave de apertura. Figura 24: Electroválvulas para el control de las secciones.

Con ellos también se consigue la regulación de la máquina, existiendo cuatro tipos de sistemas (Gil-Ribes, et al., 2008): • Presión constante o caudal constante (PC o CC). Son simples y con reparto homogéneo si la velocidad del motor y avance se mantienen. Constan de una válvula limitadora de presión. • Caudal proporcional al régimen del motor (CPM). La válvula de presión es de seguridad y tiene una válvula reguladora de caudal. El error viene determinado por las diferencias entre la velocidad de avance teórica, establecida en función de las revoluciones del motor, y la real (resbalamiento). • Caudal proporcional al avance. Puede ser mecánico (CPA), con bomba dosificadora accionada por una rueda auxiliar, o electrónico (CPAE), en el que un microproce-

sador contrala el caudal en función del avance a partir de un sensor de velocidad de giro de las ruedas, un radar o un GPS (Figura 25). • Concentración variable (CV). Tiene un sistema de presión constante para el agua y otro proporcional al avance electrónico, similar al anterior, pero que no actúa sobre el caudal sino sobre la concentración del producto activo Estos dos últimos sistemas son más precisos y más caros, aunque las ventajas que proporcionan no sirven da nada si algo tan simple como el manómetro y las boquillas no están en buen estado, no pudiendo conseguir distribuciones uniformes. Por este motivo, la revisión de los equipos cada campaña y su correcto mantenimiento son imprescindibles.

4.1.6 Manómetro Incluido dentro del sistema anterior, es el elemento principal de medida, de la máquina permitiendo determinar su presión de trabajo, parámetro fundamental para la regulación de la misma. Debe de ser visible desde el puesto de conducción, permitiéndose el giro de la cabeza o de la parte superior del cuerpo para realizar la lectura y estando situado de tal forma que cualquier fuga no pueda alcanzar al operador. La escala debe ser legible y adecuada para el rango de presiones del trabajo (Tabla 2), (Figuras 26 y 27) Se recomienda disponer de dos manómetros uno a la salida de la bomba y otro tras el regulador.

Resolución Cada 0,2 bar Cada 1,0 bar Cada 2,0 bar

Presión de trabajo Presión de trabajo menores de 5 bar Presiones de trabajo entre 5 y 20 bar Para presiones de trabajo mayores de 20 bar

Tabla 2: Resolución de la escala del manómetro en función de la presión de trabajo

Figura 25: Sistema de regulación CPAE. Figura 26: Manómetro apropiado para un rango de presiones de 0 a 5 bar. Figura 27: Manómetro apropiado para una presión de trabajo superior a 20 bar.

4.1.7 Otros dispositivos

4.1.8 Conducciones

Hay otros dispositivos de medida, control y regulación como caudalímetros (empleados en los sistemas CPAE y para el control de la relación volumen/hectárea) (Figura 25), sensores para regulación de la altura de los barras (Figura 28) y para detección de la presencia de árboles (Figura 29). Estos últimos se suelen instalar en los atomizadores empleados en plantaciones en las cuales la distancia entre los pies es grande, como, por ejemplo, el olivar tradicional (marcos de 12 x 12 m). El dispositivo consta de dos sensores de ultrasonidos, instalados uno a cada lado de la máquina, que trabajan actuando sobre dos electroválvulas, cortando el tratamiento entre árboles y limitando la aplicación a su presencia, con lo que proporcionan un ahorro considerable de producto.

A través de ellas se hace llegar el caldo desde el depósito hasta las boquillas. Pueden ser flexibles o rígidas, realizadas en material resistente a la corrosión y a los depósitos de residuos y elementos extraños. Deben llevar indicada sus características: material, diámetro y presión máxima admisible (Figura 30).

Es importante que las conducciones se sitúen fuera del puesto de conducción, para, en caso de rotura, evitar las proyecciones de fluido a alta presión sobre el operario. En caso de máquinas sin cabinas, las conducciones y sus puntos de unión deben protegerse con pantallas rígidas (Figura 31).

4.1.9 Filtros Son elementos esenciales para un buen tratamiento, ya que, su función es retener todas aquellas partículas solidas que se encuentren en sus-

pensión en el caldo, evitando así la obstrucción y daños en el sistema, principalmente, en la bomba y las boquillas. Por esto suelen estar situados en la entrada del depósito, o boca de llenado, en la línea de aspiración (entre el depósito y la bomba), en la línea de impulsión (entre la bomba y las boquillas) (Figura 32) y en las boquillas (Figura 33). Los filtros deben tener un tamaño de malla adecuado para las boquillas instaladas. Además, deben estar en buen estado, para lo cual hay que revisarlos y limpiarlos periódicamente, siendo fundamental: • La presencia de un dispositivo que permita su limpieza sin que se vacíe el contenido del depósito principal. • La facilidad de extracción e intercambio de los filtros.

Figura 28: Sensor para regulación de la altura de la barra. Figura 29: Detector de presencia de árboles. Figura 30: Características de la tubería indicadas en la misma. Figura 31: Tubería dentro del puesto del conductor sin protección. Figura 32: Filtro Autolimpiante en la línea de impulsión. Figura 33: Filtros de boquillas.

4.1.10 Elementos de aplicación Son elementos estructurales donde van colocadas las conducciones portaboquillas. En los pulverizadores hidráulicos de chorro proyectado, se utilizan las barras de aplicación convencionales, constituidas por una estructura metálica lineal dentro de la que se pueden diferenciar: bastidor de la barra; tramos soporte de la conducción de los portaboquillas; y dispositivos. Éstos pueden ser: de estabilización (suspensión), de regulación de altura de las barras, de plegado y bloqueo (para el transporte), de retractibilidad en los extremos (para evitar averías en caso de choque contra objetos). Permiten tratar bandas de cultivos comprendidas entre los 6 y 44 metros, siendo la anchura de trabajo del pulverizador múltiplo entero de la anchura de sembradoras y abonadoras. Para una distribución uniforme del caldo, las boquillas deben tener una

separación constante a lo largo de la barra (33, 50 ó 66 cm) (Figura 34) y una altura correcta sobre el suelo (normalmente 50 o 70 cm), manteniéndose paralelas al mismo durante el tratamiento. Las secciones derecha e izquierda deben ser de la misma longitud, con el mismo número de boquillas a ambos lados (simetría) (Figura 35). En el caso de uso en cultivos leñosos, como olivar o frutales, las barras suelen tener tres tramos, permitiendo trabajar todo el ancho de la calle, la zona central de la misma o la zona a los pies del árbol. Para el tratamiento de la copa de los árboles frutales suelen emplearse otras estructuras adaptadas. Por ejemplo, en olivar es frecuente realizar aplicaciones al vuelo (parte aérea) empleando pistolas (una o dos), unidas mediante mangueras a las salidas del caldo (después del distribuidor).

En pulverizadores hidráulicos de chorro transportado, los elementos de aplicación se adaptan al perfil de salida del aire, instalándose en la zona de impulsión y, a veces, sobre la pared exterior del deflector cerca de su perímetro. Suelen estar formados por dos canalizaciones rígidas (acero inoxidable) portaboquillas independientes, alimentadas por tuberías flexibles de polietileno procedentes del distribuidor (Figura 36).

4.1.11 Boquillas Es uno de los elementos más importante del equipo, ya que, de su elección adecuada, correcto uso y mantenimiento depende la eficiencia del tratamiento. Van colocadas sobre portaboquillas, que las conectan con las tuberías e incorporan válvulas antigoteo y filtros, pudiendo ser de un solo cuerpo (una sola boquilla) (Figura 37) o de varios cuerpos (de 2 a 5 boquillas) (Figura 38). En este último

Dispositivo automático de retorno a la posición original 34

37 Portaboquilla Tubería de distribución

Dispositivo de protección de las boquillas extremas Boquilla

Válvula antigoteo

Filtro en el interior

Figura 34: Boquillas espaciadas uniformente a lo largo de la barra y sistemas de protección. Figura 35: Barra de apliación estable y simétrica a izquierda y derecha. Figura 36: Deflector de un pulverizador hidráulico de chorro transportado. Figura 37: Partes de una boquilla. Figura 38: Porta boquillas de varios cuerpos.

caso, llevan un dispositivo de giro que permite seleccionar la boquilla a utilizar. En los pulverizadores hidroneumáticos es frecuente el uso de portaboquillas de dos cuerpos en forma de T.

Designación de la boquilla: F-03-100 Nombre del fabricante

Norma de fabricación

Color: azul Cada tipo de boquilla tiene unos determinados parámetros de trabajo: presión, caudal, ángulo de chorro y tamaño de la gota. Estos han de consignarse en la propia boquilla, con una nomenclatura y colores normalizados, que sirven para identificarlos (figura 39), y en su “carta de calibración” (Figura 45 tablas de V/caud/litros), que debe ser proporcionada por el fabricante a la hora de adquirir el equipo. El tamaño de las gotas sirve para caracterizar el tipo de pulverización. Así las gotas finas consiguen una mejor cobertura, evitando vertidos al suelo y contaminación del mismo; pero si la temperatura ambiental es alta, mayor

Ángulo de chorro a presión estándar: 110º Tipo de boquilla: F: hendidura común Caudal a presión estándar: 0,3 US-gal/min a 40 psi (1,2 l/min a 3 bar) Figura 39: Identificación de la boquilla, con una nomenclatura y color normalizados

Producto Herbicida (antes y después de germinación) Herbicida (localizado entre líneas) Insecticida Fungicida Tabla 3: Tamaño de la gota en función de la aplicación

Tipo pulverización Gota media o gruesa Gota gruesa o muy gruesa Gota fina Gota fina y buena cobertura de planta

es el riesgo de evaporación, y deriva, al ser arrastras por el viento. Las gotas gruesas, en cambio, consiguen peor cobertura, reduciendo su eficacia, aunque mejoran el rendimiento en su aplicación, con menor evaporación y deriva.

La selección de las boquillas viene condicionada por el tipo de producto a utilizar y el tamaño medio de la gota generada (Tabla 3). Al desgastarse aumenta el caudal y el tamaño de la gota, por lo que deben comprobarse cada campaña y sustituir anualmente. Los tipos de boquillas más frecuentes son (Figura 40)(Gil Ribes, et al., 2009): • De Hendidura, abanico o chorro plano. Son las boquillas de uso más generalizado, recomendándose cuando hay que distribuir el

producto de forma homogénea sobre una superficie plana. Dentro de este tipo hay: estándar, antideriva, de baja presión y de bandas. El orificio de salida tiene forma alargada lo que hace que emita un chorro plano de forma triangular (de 80º a 110º). Si se eligen con ángulo de chorro 110º y separación de las boquillas en la barra 50 cm, la altura de trabajo debe ser 50 cm, lo que permite realizar un recubrimiento triple con la mínima deriva, debiendo mantener la barra paralela al suelo para que la distribución sea uniforme. Las presiones de trabajo recomendadas son de 1 a 5 bar. En la aplicación de herbicidas entre pies de frutales, se utilizan generalmente, colocando boquillas simétricas en el centro (Figura 41) y asimétricas en los extremos (Figura: 42).

• De turbulencia, o cono, o chorro cónico. Las gotas siguen una trayectoria giratoria, ya que, el líquido a presión se somete a una rotación, en un disco con acanaladuras (difusor) y una cámara de turbulencia, antes de llegar al orificio de salida (pastilla), produciendo un chorro cónico. Pueden ser de cono lleno o de cono hueco (las más utilizadas), según el difusor tenga un orificio central o no, respectivamente. Recomendadas para aplicaciones que requieren que el producto se introduzca en el interior de la vegetación, forman importantes porcentajes de gotas finas, con alto riesgo de deriva, por lo que se desaconsejan en la aplicación de insecticidas de alta toxicidad. La gama normal de presiones de trabajo en atomizadores es de más de 10 bar.

Boquilla

Figura 40: Tipos de boquillas, รกngulo de pulverizaciรณn y espectro de las gotas. (Doc. C-Spray).

Espectro de gotas

ร ngulo de pulverizaciรณn

Hendidura o abanico

Cono hueco

Deflectora o de espejo

Descentrada, excentrica o de impacto

Hidroneumรกtica o antideriva

• Deflectoras, de espejo o de choque. Indicadas para aplicaciones que requieren un reparto homogéneo en el ancho de trabajo, sin tener excesiva importancia el nivel de cobertura, como la aplicación sobre suelos desnudos de herbicidas de tipo residual y abonados de bajo volumen por hectárea. El líquido sale a través de un orificio calibrado y se encuentra una superficie inclinada (deflectora o espejo) contra la que choca rompiéndose en gotas que salen proyectadas. Producen gotas de gran tamaño, entre 450 y 650 µm. La presión de trabajo está entre 0,5 y 2 bares. • Descentradas, excéntricas o de impacto. Pulverizan el líquido y lo proyectan hacia un lado. La imagen de pulverización que proyectan es irregular.

Forman gotas de elevado tamaño y poca uniformidad. Usadas sobre todo para abonado del suelo. Gama de presiones de trabajo de 0,5 a 1 bar.

• Hidroneumáticas o antideriva. Evitan la deriva utilizando gotas de mayor tamaño formadas por la mezcla de aire y líquido a presión en una pequeña cámara de pulverización. Se mejora la cobertura debido a que cuando impactan estallan formando gotas más finas. Se puede emplear en todo tipo de tratamientos a presiones entre 3 y 7 bares.

llas idénticas en toda la barra: tipo, tamaño, material, origen y otros componentes (filtros y dispositivos antigoteo) (Figura 41), se exceptúan casos especiales como, por ejemplo, las boquillas colocadas en los extremos para realizar tratamientos de frutales cerca de la base del tronco (Figura 42) En los pulverizadores hidroneumáticos, se suelen utilizar varios tipos de boquillas para tratar las diferentes zonas de los árboles. Las boquillas de ambos lados de cada sección deben de ser simétricas en cuanto a características, para que el tratamiento sea similar en todos los árboles (Figura 43).

Se resumen los tipos de boquillas recomendadas según las aplicaciones a realizar en la tabla 4. En los pulverizadores hidráulicos de chorro proyectado se montan boqui-

Tabla 4: CaracterĂsticas de empleo de diferentes boquillas tipos de boquillas (UNE 68-082-89)

4.1.12 Unidad generadora de aire.

{

c 42

{

Figura 41: Boquillas iguales en toda la barra. Figura 42: Boquilla especial para tratamientos a los pies del árbol. Figura 43: Ejemplo de distribución simétrica de las boquillas.

La unidad generadora de aire más utilizada en los atomizadores es el ventilador de flujo axial, proporcionando entre 2.000 y 7.000 m3/h, con velocidad entre 20 y 50 m/s. También hay equipos con ventiladores radiales. Normalmente, se sitúa en la parte posterior del equipo, en una posición quedando lo más alejado posible del operario a fin de reducir las molestias producidas por el ruido y el posible arrastre de gotas (Figura 44). Está compuesta por: • Rodete helicoidal: Posee entre 6 y 16 álabes, con diámetros comprendidos entre 50 y 80 cm, realizados en materiales ligeros. El ángulo de calado puede ser fijo o variable. • Cubierta o Envolvente: Aloja el rodete en ángulo de calado puede ser fijo o móvil y forma el cilindro

Rejilla protección en la aspiracion 44

hueco por el que se canaliza el aire. Tiene un orificio de entrada de grandes dimensiones y otro de salida, para impulsar el aire hacia las boquillas. • Deflectores: Sirve para direccionar de forma uniforme la corriente de aire hasta la superficie a tratar. En los equipos con ventilador radial, las salidas del aire se realizan por tuberías independientes. • Rejillas de protección: situadas en la entrada del ventilador o aspiración y en la salida o impulsión, para evitar la entrada de objetos que puedan dañar las aspas del ventilador. • Mantenimiento de la unidad generadora de aire: no deben presentar deformaciones, roturas o corrosión, tanto en la hélice, como la cubierta o el deflector. Además, se debe comprobar, la presencia de rejillas de protección en las zonas de aspiración e impulsión (Figura 45).

Cubierta o envolvente

Deflector 45

Boquillas

Rejilla protección en la impulsión

Figura 44: Vista frontal y lateral de la unidad generador de aire, donde se aprecia el ventilador, la cubierta envolvente el deflector y las rejillas de protección, tanto en la aspiración como en la impulsión del aire. Figura 45: Ventilador con álabes en mal estado.

4.2 Cálculo correcto de un tratamiento fitosanitario 4.2.1 Con barra de tratamientos La Dosis o Volumen de caldo a distribuir por unidad de superficie (D, litros/ ha), se determina según la expresión: D (l/ha) = (600*Q)/(v*a) Donde: Q (l/min) es el caudal total pulverizado (suma del caudal individual de cada una de las boquillas), v (km/h) es la velocidad real de avance de la máquina y a (m/s) es la anchura de trabajo. Si la distancia entre las boquillas es de 0,5 metros, la anchura se obtiene multiplicando esa distancia por el número total de boquillas del pulverizador. Partiendo del conocimiento de la dosis debe de elegirse la velocidad y, sobre todo, el tipo de boquilla. Ésta

determinará la presión de trabajo y el caudal. Por último, debe de ajustarse la altura de la barra. En la (Figura 46) se muestra una tabla, dada por un fabricante, que permite elegir la boquilla y la presión de trabajo en función de la dosis a aplicar y la velocidad de desplazamiento, para una separación estándar de las boquillas. Así por ejemplo, si quiere aplicar una dosis de 160 l/ha al cultivo, ésta se puede obtener a 9 km/h con boquillas azules a 3 bar de presión o a 12 km/h con boquillas rojas también a 3 bar.

4.2.2 Con pulverizador hidroneumático La Dosis o Volumen de caldo a distribuir (D) viene determinada por el marco de plantación. En cultivos donde los árboles forman filas continuas (poca distancia entre árboles, tipo seto) se expresa en litros/ha y en cultivos con filas discontinuas (por ejemplo, olivares tradicionales) se expresa

en litros/árbol. Por tanto, puede calcularse según la expresión: D (l/ha ó l/árbol) = Vveg (m3/ha ó m3/ árbol) * Vc (l/1000 m3) donde Vveg es el volumen de vegetación y Vc es el volumen de caldo a distinguir, que suele venir recomendado por cada 1000 m3 de vegetación. El Volumen de vegetación se calcula según las siguientes expresiones: Vveg (m3/ha) = (H * Ac * 10.000) ó Vveg (m3/árbol) = 0,52 * Dc2 * Hc donde H (m) es la altura del árbol, Ac (m) el ancho de copa, d (m) la distancia entre filas de árboles, Dc el diámetro de la copa y Hc la altura de la copa. Los parámetros H, Ac, Dc y Hc deben calcularse en la plantación tomando una muestra de árboles y obteniendo los valores medios.

Figura 46: Relaci贸n entre la presi贸n, el caudal de las boquillas, la velocidad y la dosis (l/ha), de un pulverizador.

Partiendo del conocimiento de la Dosis (l/ha) y fijando una velocidad real de avance de la máquina (v, Km/h), se puede obtener el caudal total pulverizado (suma del caudal individual de cada una de las boquillas) (Q, l/min) según la expresión: Q (l/min) = (D*v*d)/600 Y, por tanto, el caudal individual de las boquillas y la presión de trabajo. Se procedería de forma similar si la Dosis viene dada en l/árbol. Por último, debe ajustarse el caudal de aire proporcionado por el ventilador. En la Figura 47, se muestra una tabla típica para la selección de la presión y el caudal, que los fabricantes suelen adherir a la propia máquina.

Figura 47: Relación entre la presión, el caudal de las boquillas, la velocidad y la dosis (l/ha) de un atomizador.

[5] PULVERIZADORES NEUMÁTICOS El líquido se desplaza hacia la salida por gravedad. La formación de gotas se produce merced al choque de una gran corriente de aire con el líquido que sale por unos orificios. Se emplea en arboricultura y viticultura y, en general, en aplicaciones que requieren una gran penetración o alcance del producto (Figura 3). En las poblaciones de gotas predominan las de diámetro comprendido entre 100 y 250 µm y los volúmenes de aplicación varían entre 50 y 250 l/ha (Boto y López, 1999).

[6] PULVERIZADORES CENTRÍFUGOS La pulverización centrífuga se utiliza para la aplicación de tratamientos a bajo volumen (BV) y ultra-bajo-volumen (UBV) (entre 5 y 50 l/ha), obteniendo gotas de tamaño pequeño y controlado (entre 50 y 150 µm). La formación de las gotas se consigue gracias a la fuerza centrífuga a que se somete un capa de líquido en la periferia de un disco dentado que gira a gran velocidad (7.000 a 10.000 r/min). Los pulverizadores centrífugos pueden ser manuales (o de mochila) o acoplados a un vehículo, ya sea un tractor o un tractocarro. Los vehículos de tractor pre-

sentan la forma de una barra sobre la que se sitúan las boquillas centrífugas separadas entre sí 1,5 m. Los equipos montados sobre tractocarro están teniendo mucha difusión. Se utilizan para el control de las malas hierbas localizadas en rodales y en los pies de los árboles (como olivo y viña), incorporando, en este caso, pantallas que concentran la aplicación y evitan la deriva producto (figura 4). También se utilizan boquillas centrífugas en los pulverizadores instalados en aviones o helicópteros. 37

[7] ESPOLVOREADORES Se recomiendan especialmente para la aplicación de fungicidas e insecticidas en estado sólido pulverulento, en condiciones secas y cálidas, en las que se produciría con facilidad la evaporación de un producto líquido, o sin aportar líquido, para controlar plagas, ya que, esto puede favorecer su desarrollo. En todos los casos se emplea la técnica de la nube, que permanece tiempo suficiente sobre la zona tratada y hace que las partículas de polvo cubran toda la vegetación. Se utilizan, fundamentalmente, para aplicar azufre en viñedo y en algunos productos hortícolas. Los espolvoredores pueden ser manuales (o de mochila) o acoplados al tractor (accionados a través de la toma de fuerza). En estos últimos, el producto que sale del depósito a través de un difusor (uno o varios orificios de sección regulable), es impulsado por una corriente de aire, generada en un ventilador centrífugo, hacia las salidas (denominadas toberas) (Figura 48).

Figura 48: Espolvoreador mecánico.

[8] INSPECCIÓN, MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DE EQUIPOS Para que un equipo de aplicación de productos fitosanitarios funcione correctamente es necesario que sus elementos (descritos en los apartados anteriores) estén en perfecto estado de mantenimiento y calibración. Esto se consigue aplicando las recomendaciones recogidas en su Manual de Instrucciones y en los protocolos técnicos que le sean de aplicación (Blanco Roldán, et al., 2011). La inspección periódica de maquinaria y equipos de aplicación de productos fitosanitarios en uso viene establecida como obligatoria por la Directiva 2009/128/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 21 de octubre de 2009, por la que se establece el marco de actuación comunitaria para conseguir un uso sostenible de plaguicidas. Tradicionalmente esto se realizado de acuerdo a protocolos recogidos en las Normas Europeas UNE EN 13790-1:2004 (pulverizadores para cultivos bajos) y UNE EN 13790-2:2004 (pulverizadores para plantaciones arbustivas y arbóreas), que se pueden concretar en los siguientes aspectos:

• Inspección visual de los elementos constitutivos de la máquina, tanto en accionamiento como parada, buscando principalmente la ausencia de fugas y el funcionamiento correcto de los elementos. • Comprobación de los sistemas de seguridad de la máquina, como la protección del eje cardánico de transmisión de potencia o de las rejillas del protección del ventilador. • Realización de medidas, como: - Precisión del manómetro. La precisión del manómetro debe ser de ± 0,2 bar, para precisiones de trabajo comprendidas entre 1,0 y 2,0 bar. Para presiones de trabajo superiores 2,0 bar, el manómetro debe medir con una precisión de ± 10% del valor real. - Distribución: Medida del caudal de las bo-

quillas. La diferencia entre el caudal real de la boquilla y el valor nominal que el fabricante, no debe desviarse más de un 10% en pulverizadores (barras) y un 15% en atomizadores. Equilibrio de presiones en las distintas secciones. La caída de presión entre el punto donde se mide la presión del pulverizador y el extremo de cada sección no debe de superar el 10%, en pulverizadores (barras), y el 15%, en atomizadores, de la lectura del manómetro. Diferencia de caudal entre sección izquierda y derecha (sólo atomizadores). Debe ser como máximo del 10%.

De esta forma se consigue tener una máquina que aplica un tratamiento homogéneo y que cumple los requisitos de seguridad, salud y medio ambiente recogidos en la normativa.

Los ensayos realizados sobre equipos en uso, ponen de manifiesto una serie de defectos de conservación entre los que se encuentran con mayor frecuencia los siguientes: • Boquillas obstruidas o desgastadas ocasionando falta de uniformidad en la distribución (70-75%). • Manómetros con rango excesivo (90%) y con mal emplazamiento, desviación de lectura o rotura (45%) • Regulación en mal estado (15%) Finalmente, se debe insistir en el seguimiento de las recomendaciones de uso y mantenimiento antes, durante y después de realizar el tratamiento. Estas recomendaciones se resumen en las siguientes: • Antes del tratamiento. Asegurarse que: no hay suciedad en el depósito, los filtros se encuentran en

Tabla 5: Incidencias que pueden surgir durante el tratamiento y sus soluciones. Fuente: Manual sobre el uso de las máquinas de tratamientos Fitosanitarios, Consejería de Agricultura y Pesca, Junta de Andalucía. Problema Causa Probable El equipo no pulveri- Bomba en mal estado za cuando se pone en Salida de caldo taponada en el fondo del depósito funcionamiento Filtro de aspiración de la bomba obstruido La pulverización es irre- Algunas boquillas o sus filtros están obstruidos gular en la barra Hay boquillas de distintos diámetros Boquillas desgastadas Boquillas de los extremos con caudal inferior al resto El manómetro indica una subida de presión y el caudal de la boquilla disminuye El manómetro indica un descenso en la presión

Los filtros de las boquillas están obstruidos El manómetro funciona mal

Solución Repararla o cambiarla Desmontar el tubo de salida, limpiarlo y montarlo Desmontarlo, limpiarlo y volver a montar Desmontarlas, limpiarlas y montarlas Comprobar todas las boquillas y ponerlas idénticas Comprobar su caudal Comprobar la presión del extremo del tramo, sustituyendo la boquilla por un manómetro Desmontarlos, limpiarlos y montarlos Comprobar que al parar de pulverizar la presión vuelve a cero. Si eso no ocurre cambiar el manómetro

El filtro de aspiración de la bomba está obstruido Las boquillas están gastadas La bomba está dañada o tiene una entrada de aire El depósito contiene Agitación muy enérgica en el llenado espuma espesa por encima del caldo Toma de aire en la aspiración durante el llenado

Espuma muy fina contenida en el caldo El manómetro indica, alternativamente, presión alta y baja, pulverizando a golpes

Desmontarlo, limpiarlo y montarlo Cambiarlas por otras nuevas Reparar la bomba o sustituirla por otra nueva No conectar la agitación hasta que el depósito tenga 1/3 de agua en su interior Prestar atención a la posición del tubo de aspiración de agua La agitación funciona mal El conducto de retorno acaba por encima del caldo. Prolongarlo hasta el fondo Entrada de aire entre el depósito y la bomba o en la Localizar la entrada de aire y repararla o cambiar la misma bomba bomba El depósito se está quedando vacío Rellenar el depósito Amortiguadores de la bomba no inflados a la presión Verificar la presión de los amortiguadores y ajustarla a adecuada la que indica el fabricante para la presión de trabajo utilizada El circuito tiene una entrada de aire Revisar el circuito.

buen estado, no hay fugas por las tuberías y manguitos y las boquillas se encuentran en buen estado. • Durante el tratamiento. Observar el manómetro, pues la variación puede ser indicador de una avería en el circuito. En la Tabla 5 se presenta de una a forma sencilla y clara, los problemas que se pueden presentar durante la aplicación, su causa probable y la solución de las incidencias • Al final del tratamiento. Vaciar de la cuba el líquido sobrante y realizar su limpieza completa. Dejar el depósito y conducciones abiertas para que se seque el agua residual. Se debe tener un extremo cuidado con los usos alternativos de las cubas para aplicaciones foliares y herbicidas.

[9] RIESGOS PARA LA SEGURIDAD Y SALUD DEL OPERADOR La pulverización origina aerosoles, nieblas, gases y vapores orgánicos, por tanto, la inhalación del contaminante es causa importante de intoxicación, especialmente en la fase de preparación del caldo, ya que, se realiza con el producto concentrado. También debe impedirse la entrada de estos productos por vía dérmica, extremando las precauciones frente a salpicaduras o derrames. En todo caso, la mejor manera de informarse de los riesgos de un producto fitosanitario es a través de la etiqueta del envase y de su Ficha de Seguridad. Estas operaciones deben realizarse con Equipos de Protección Individual (EPI´s) que protejan el cuerpo (trajes), pies (botas de goma), manos (guantes de goma de nitrilo), ojos y cara (gafas o pantallas) y las vías respiratorias (mascarillas o máscaras) (Figura 49). Además, lo ideal es que el tractor lleve cabina integral con filtros, para purificar el aire antes de que entre en el interior. En caso contrario, la aplicación debe efectuarse llevando puesto el equipo de protección para las vías respiratorias dentro de la cabina, de igual forma que se haría si el tractor no la tuviera.

No debe olvidarse que un requisito esencial de seguridad y salud, establecido por la Directiva 2006/42/ CE del Parlamento Europeo y del Consejo (modificada por la Directiva 2009/127/CE), que se conoce como Directiva de Máquinas y ha sido traspuesta al ordenamiento jurídico español en el Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, por tanto, necesario para la comercialización o puesta en servicio de la máquina, es que el fabricante debe suministra un Manual de Instrucciones. Este documento debe contener las informaciones y recomendaciones detalladas que sean necesarias para el mantenimiento y la utilización segura del equipo. Además, las máquinas para la aplicación de productos fitosanitarios, tanto por sus características mecánicas y de trabajo, como por los productos que se utilizan en las

aplicaciones, deben ser utilizas por personal que disponga del “Carné de Manipulador de Productos Fitosanitarios”.

En las Figuras 50 y 51 se muestran señales de advertencia sobre posibles riesgos relacionados con estas máquinas.

Figura 49: Equipo de protección individual (EPI’s) indicados para pulverizar.

Figura 50: Señales de advertencia (prohibición), ubicadas en el depósito, relacionados con la manipulación de productos fitosanitarios. Figura 51: Señales de advertencia (peligro y obligación), situados en la parte posterior del pulverizador, relacionados con la seguridad en el manejo de la máquina. 45

[10]

PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE Se debe utilizar el depósito de lavado de envases que vierte dentro del depósito de incorporación. Prestar especial atención a los restos sobrantes de la aplicación. Si se vierten sobre la parcela, se puede producir sobredosis de ciertas zonas y puede provocarse fitotoxicidad y contaminación puntual. Por ello, sería interesante poder conservar los restos para otra aplicación posterior. Otro aspecto importante es el de la gestión de los envases vacíos. Éstos se consideran residuos peligrosos y deben llevarse a puntos limpios autorizados como los de la sociedad sin ánimo de lucro SIGFITO. Normalmente, en cada provincia existe una red de puntos de recogida donde los agricultores depositan sus envases vacíos (Figura Figura 52: Punto de recogida de envases vaciós. 52).

[11] BIBLIOGRAFÍA Blanco-Roldán, G.L.; Gil-Ribes, J.A.; Cañero, J.; 2011. Mantenimiento Y Calibración de Maquinaria para Aplicación de Productos Fitosanitarios. Pulverizadores Hidráulicos de Chorro Proyectado. Pulverizadores Hidráulicos de Chorro Transportado. Ed. Junta de Andalucía Sevilla. Boto, J.A.; López, F.J.; 1999. La Aplicación de Fitosanitarios y Fertilizantes. Ed. Universidad de León Gil-Ribes, J.A.; Blanco-Roldán, G.L.; Castro, S; 2009. Mecanización del cultivo y de la recolección en el olivar. Ed. Junta de Andalucía. Sevilla. Gil-Ribes, J.A.; López-Giménez, F.J.; Blanco-Roldán, G.L.; Castro, S; 2008. Mecanización. En: El cultivo del olivo.

Barranco, D. ; Fernández-Escobar, R.; Rallo, L. (eds). Ed. Mundi-Prensa. Madrid. Gil Robles, J.A.; Blanco Roldán, G.L.; Castro García, S.; 2010. Evaluación de Costes de la Mecanización en la Agricultura de Conservación en Cultivos Leñosos. En Agricultura de Conservación. Aspectos Agronómicos y Medioambientales. González-Sánchez, E.J.; Ordoñez, R.; Gil-Ribes, J.A. (eds). Ed. Eumedia – MARM. Madrid. Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino 2008. Plataforma de conocimiento para el medio rural y pesquero; Espolvoreadores.