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WIRTGEN, VÖGELE, HAMMY BENNINGHOVEN. Alta tecnología para la Fórmula 1
Máquinas de Wirtgen, Vögele, Hamm y Benninghoven renuevan el circuito de Silverstone (Inglaterra)
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Las dos extendedoras Super 1800-3i en las vías de extendido exteriores actuaron ligeramente desplazadas por detrás de la extendedora que hacía lo propio en la vía central.
para la fórmula 1Alta tecnología
SILVERSTONE, en Inglaterra, es uno de los circuitos con más tradición que existen en el mundo de las carreras automovilísticas, especialmente la Fórmula 1. Tarmac, la constructora ejecutante de la obra, demostró recientemente cómo se rehabilita con éxito una construcción tan legendaria, junto con la agencia de ingeniería especializada en circuitos de carreras Studio Dromo y con máquinas y unidades empleadas de las marcas que fabrica y vende el grupo Wirtgen.
Lo especial de esta obra es que la empresa ejecutante no solo las utilizó para fresar y renovar el paquete de asfalto, sino también para reperfilar la calzada. En una maqueta 3D, los ingenieros identificaron las irregularidades y los puntos con riesgo de “aquaplaning”. Sobre la base de estos datos, los planificadores optimizaron el circuito antes de que las fresadoras de Wirtgen y las extendedoras de Vögele, junto con los rodillos compactadores de Hamm, retiraran y volvieran a extender el recorrido con una precisión milimétrica gracias a los sistemas de control digitales, todo ello con asfalto especial suministrado por dos plantas mezcladoras de la marca Benninghoven.
Optimización del recorrido
Eliminar los baches, evitar el “aquaplaning”, modificar la pendiente de las curvas... estos fueron los motivos más importantes que llevaron a un reperfilado
Las máquinas de Vögele extendieron la nueva capa de rodadura. También las extendedoras del modelo Super 1800-3i implementaron estos datos 3D de forma completamente automática. Las fresadoras grandes W 210 Fi sentaron la base precisa para el recorrido reperfilado.
del circuito de Silverstone. Por ello, los trabajos de rehabilitación comenzaron con la creación de una maqueta 3D a cargo de los expertos italianos de Studio Dromo y la empresa británica ejecutante de la obra, Tarmac. En ella, los expertos identificaron los puntos débiles y los optimizaron.
Tras la aceptación por parte de la empresa operadora del circuito, varias estaciones totales transfirieron los datos de planificación digitales directamente a las fresadoras de Wirtgen. Esta ventaja no solo ahorra tiempo, sino que también permite una alta precisión y, por tanto, un resultado de fresado de máxima calidad. En efecto, en los circuitos hay que trabajar con una precisión especialmente milimétrica. Para cumplir este requisito, las fresadoras en frío de Wirtgen apostaron por un asistente inteligente: Level Pro Active.
La base de una alta precisión
El sistema de nivelación con innovadores paneles de mando Level Pro Active se puede manejar de una forma muy intuitiva. Está totalmente integrado en el control de la máquina y permite alcanzar un alto grado de automatización, ya que las funciones más importantes de la máquina están conectadas directamente entre sí.
Además, Level Pro Active ofrece a través del kit tridimensional una interfaz práctica y sencilla que es compatible con los sistemas 3D de los fabricantes convencionales. Ese fue el caso también en Silverstone: las fresadoras en frío de Wirtgen recibieron mediante un receptor láser los datos de planificación de la maqueta del terreno y los implementaron de forma autónoma. “Con una tolerancia de discrepancia máxima permitida de solo ±2 mm por cada 13 m, estaba claro que teníamos que emplear las tecnologías punteras más recientes para conseguir un resultado excelente”, dijo Tim Smith, director técnico de Tarmac.
Las fresadoras en frío W 210 Fi
A la hora de desarrollar la generación actual de fresadoras grandes, Wirtgen también ha pensado en los operadores. Así, la propia preparación de las máquinas para trabajos en 3D es muy sencilla. Los ingenieros han simplificado en gran medida las opciones de sujeción para los sistemas de sensores en el techo protector. Gracias a este sistema, los usuarios de las dos fresadoras grandes de Wirtgen utilizadas del modelo W 210 Fi pudieron realizar sin complicaciones un magnífico trabajo. La profundidad de fresado media fue de 7 cm, si bien en realidad varió considerablemente en cada punto del recorrido. En solo cuatro días, el experimentado equipo de fresado de Tarmac retiró el asfalto en una superficie de 87000 m².
Benninghoven asfalto de alta calidad
La obra de Silverstone fue prácticamente una ciencia en sí misma en el tema del asfalto. Así, la contratista Tarmac retiró mediante el lavado gran parte de los fragmentos finos procedentes de la roca triturada. A continuación, dos plantas de mezcla asfáltica de Benninghoven elaboraron a partir de ello material mezclado fresco en las sedes de Tarmac en Elstow y Harper Lane. A pesar de las exigentes recetas con betún especial y aditivos de alta tecnología, las plantas consiguieron cumplir el estricto control que imponen las normas de calidad de la Fórmula 1.
El resultado es una capa asfáltica de alta resistencia que está diseñada para soportar a largo plazo los frenazos en seco y las extremas fuerzas transversales. Además, así también se reduce considerablemente el riesgo de que se produzcan nuevos baches. Además de la producción del asfalto, también la logística de obra fue todo un reto al tener que transportar al circuito 360 toneladas de asfalto a la hora.
En la compactación con rodillos compactadores de Hamm, contaron con la ayuda de otro sistema de alta tecnología: Witos HCQ, sistema de Hamm que sirve para medir y documentar la compactación de forma integral.
Las tres extendedoras de Vögele junto con tres alimentadoras hicieron un gran trabajo: 360 t/h de asfalto.
Las fresadoras en frío de Wirtgen recibieron los datos sobre la profundidad de fresado mediante un receptor láser desde una estación total y retiraron en cada punto exactamente la diferencia necesaria entre la superficie y el nuevo perfil requerido.
Las extendedoras de Vögele
El extendido de las nuevas capas asfálticas corrió a cargo de dúos de máquinas de Vögele. Tres extendedoras Super 1800-3i trabajaron mano a mano con tres alimentadoras del modelo MT 3000-2i Offset. Su aportación también fue decisiva para la cantidad y la calidad del extendido. En efecto, el uso de alimentadoras desacopla la entrega de material del camión a la extendedora. Mientras que el conductor de la alimentadora se preocupa del transporte del material y de la comunicación con el conductor del camión, el conductor de la extendedora puede concentrarse plenamente en el extendido en sí.
Otra importante contribución a la calidad fue el extendido por parte de tres extendedoras escalonadas en V. Las dos Super 1800-3i en las vías de extendido exteriores actuaron ligeramente desplazadas por detrás de la extendedora que hacía lo propio en la vía central. El extendido se realizó con el método “caliente en caliente”. Esto dio lugar a una calzada sin solución de continuidad en toda la anchura.
Además, para la superficie de asfalto se concedió gran importancia a la excelencia. Entre otros aspectos, Tarmac controló y documentó el extendido dentro de la horquilla de temperatura correcta. Para ello, las tres extendedoras de Vögele estaban equipadas con el sistema de medición de temperatura sin contacto RoadScan.
Hamm en la compactación
Para la elaboración de la compactación final de la capa interior de 3 cm de espesor y la capa de rodadura de 4 cm de espesor resultaron especialmente valiosas las tecnologías de Hamm: los rodillos tándem de las series HD+ y DV+ compactaron de forma inteligente gracias a Witos HCQ. “HCQ” significa Hamm Compaction Quality y engloba varios productos destinados a la medición, la monitorización, la documentación y el control de los procesos de compactación. Los conductores de los rodillos pueden visualizar en un display que hay en su cabina el progreso de la compactación ya realizado.
De esta forma, Witos HCQ hace eficiente la compactación y contribuye activamente a una calidad de superficie impecable. Naturalmente, en la obra de un circuito de carreras tan exigente como el de Silverstone también se necesitan pruebas fehacientes de ello: Tarmac cumplió la rugosidad necesaria y el importante nivel de agarre de 0,28 medido según el International Roughness Index.
Wirtgen, escudería de la Fórmula 1
La obra de la Fórmula 1 constituyó un enorme desafío incluso para una constructora experimentada como Tarmac. “Planificamos intensamente la obra. Debatimos al detalle el uso de las fresadoras, las plantas mezcladoras, las extendedoras y los rodillos compactadores con los colegas del grupo Wirtgen en Gran Bretaña para que todo saliera perfecto en la obra”, explicó Matt Fields, director de CI de Tarmac. “En Silverstone no dejamos nada al azar y nos preparamos minuciosamente para el trabajo como si fuéramos una escudería, incluido un equipo propio de técnicos de servicio que debían evitar paradas imprevistas en boxes y que lo hicieron con éxito”, añadió Richard Allsopp, director de operaciones de la filial del grupo Wirtgen en Gran Bretaña.
Según lo previsto, la obra se logró terminar puntualmente para el fin de semana del Gran Premio de Fórmula 1 de Silverstone. La acción en la pista demostró al instante que el resultado no solo dejó satisfechos a los técnicos: lo pilotos Lewis Hamilton estableció un nuevo récord de vuelta rápida en la calificación, y Max Verstappen hizo lo propio en carrera. •
