Column

NIEUWE NVWA-TOPMAN

Gerard Bakker is aangetreden als nieuwe inspecteur-generaal van de Nederlandse Voedsel- en Warenautoriteit (NVWA). Hij volgt interim-IG Maarten Ruys op. Bakker heeft ervaring als bestuurder van uitvoeringsorganisaties en kennis van toezicht en handhaving. Hij zei bij zijn aantreden zich met het management en medewerkers actief in te gaan zetten om verder te bouwen aan de rol van de NVWA als toezichthouder en de positie richting samenleving, politiek en ondernemingen. Hij was de afgelopen drie jaar hoofddirecteur Dienst Justitiële Inrichtingen (DJI) bij het ministerie van Justitie en Veiligheid. Daarvoor was hij bestuursvoorzitter van het Centraal Orgaan opvang Asielzoekers (COA). Eerder vervulde Gerard Bakker is aangetreden als nieuwe inspecteur-generaal van de Nederlandse Voedsel- en Warenautoriteit (NVWA). (Foto: NVWA)

hij de functie directeur Mededinging bij de Autoriteit Consument & Markt (ACM) en gaf hij leiding aan diverse handhavingsprocessen bij de Douane en de Fiscale Inlichtingen- en opsporingsdienst (FIOD).

PEPSICO WIL WATER-POSITIEF WORDEN

Pepsico is van plan het watergebruik fors terug te dringen in het kader van zijn nieuwe duurzaamheidsstrategie ‘pep+’. Die werd in september naar buiten gebracht. Drie pijlers staan centraal binnen de strategische doelen: - positieve Landbouw, waaronder kringloop-landbouw om de landbouwvoetafdruk van de onderneming met ongeveer 2,8 miljoen hectare terug te brengen - positieve Waardeketen om tegen 2040 emissieneutraal te zijn - netto Water-positief worden. Aan de natte productiekant wil de multinational zijn SodaStream-activiteiten sterk gaan uitbreiden. Dit is het concept om zelf thuis met eigen apparatuur op basis van een siroop frisdranken te bereiden. Dit scheelt aanzienlijk in het aantal af te vullen frisdrankliters, maar ook in transport. Hiermee verwacht Pepsico tegen 2030 meer dan 200 miljard plastic flessen te vermijden.

Een van Pepsico’s windmolens voor duurzame energieopwekking. (Foto: Pepsico)

COLUMN SNELLER CEL- EN GENTHERAPIEPROCES MET SINGLE USE

De huidige productinnovaties op single-use gebied dragen bij om processen eenvoudiger, veiliger en sneller te maken, nu de markt voor farmaceutische cel- en gentherapieproducten zich enorm snel ontwikkelt. Om dit bij te houden, is het belangrijk productiemethoden daarop aan te passen.

Single-use technologie stijgt in gebruik en dat is te danken aan de vele voordelen die het gebruik van de producten bieden. Denk aan kosten besparen, risico’s verminderen en tijdwinst. Ook voor een goede vloeistofbehandeling zijn betrouwbare single-use connectoren cruciaal. Een connectie die niet correct wordt gemaakt, kan leiden tot kruisbesmettingen of lekkages waardoor de veiligheid en kwaliteit van het eindproduct in gevaar loopt. In een farmaceutisch cel- en gentherapieproces is juist die veiligheid en snelheid zo belangrijk. In dit proces gebruikt men vaak welding-technologie om tubings met elkaar te verbinden. Door nieuwe ontwikkelingen verschuift de verbindingstechniek naar (micro)steriele connectoren. Die connectoren brengen een steriele verbinding tussen twee tubings, wat zorgt voor een sneller en veiliger proces.

Het voordeel van het gebruik van single-use technologieën is het besparen van tijd. Steriele connectoren helpen om de doorloopsnelheid van een proces te verkorten. Zo duurt het zetten van een weld gemiddeld drie minuten, bij een steriele connector is dat maar een halve minuut. Bij een proces als in de cel- en gentherapie wordt dit vaak tot wel acht keer herhaald. Per procesbatch bespaart men zo al snel twintig minuten. Je kunt je voorstellen wat dit betekent voor een fabriek waar dagelijks tweehonderd batches worden geproduceerd.

Door een verkorte doorlooptijd van het proces zijn de kwaliteit en consistentie eenvoudiger te controleren. Het gebruik van steriele connectoren maakt het proces van cel- en gentherapie een stuk veiliger en sneller.

Nick Boelen Specialist single-use technologie bij Hitma

GLOEDNIEUWE MORA-FABRIEK

Snackfabrikant Van Geloven, bekend van het marktleidende merk Mora, heeft op 8 oktober een hypermoderne fabriekshal in Maastricht geopend. De uitbreiding was nodig om te kunnen blijven voldoen aan de groeiende vraag naar vooral vegetarische snacks in de Benelux. Daarnaast maakt de nieuwe faciliteit het mogelijk om moederbedrijf McCain Foods te kunnen voorzien van innovatieve kaassnacks voor klanten uit het buitenshuiskanaal, zoals de bekende internationale fastfoodketens. In Maastricht rolden dagelijks meer dan een miljoen kroketten, frikandellen, bitterballen, smulrollen, kipproducten en bami- en nasisnacks van de band. Met de komst van de nieuwe hogesnelheidslijnen komt daar een forse capaciteit bij voor de kaassnackproductie. De nieuwe installaties werken drie keer zo snel. Dankzij de investering groeit het aantal banen van 400 naar 500.

Inpakafdeling met checkweigher en metaaldetectie, onderdeel van de hypermoderne Mora-fabriekshal van Ad van Geloven in Maastricht. (Foto: Ad van Geloven)

Productmanager Erwin Post van Endress + Hausser ziet een sterk toenemende vraag naar niveaumeters.

DIT WAS PUMPS & VALVES ROTTERDAM 2021…

Pumps & Valves Rotterdam stond vooral in het teken van ontmoeten en netwerken, al ontbraken de noviteiten niet. Bezoekers toonden zich tevreden eindelijk weer eens écht advies te kunnen krijgen van leveranciers.

Druk? Niet echt. Pumps & Valves Rotterdam, Solids Rotterdam, en de nieuwe M+R-beurs voor meet- en regeltechniek begonnen rustig. De tweede dag trok qua publiek duidelijk aan. Er stonden deze post-corona editie minder exposanten, met wat kleinere stands, zodat alles in één hal paste. In totaal zo’n 100 voor de beurscombi, tegenover 230 in 2019. Het gehalveerde bezoekersaantal van 1.528 past prima in dat plaatje. Lang niet alle specialisten in de natte procesindustrie hadden een stand geboekt. Waar bij het Solids-deel veel A-merk-leveranciers er wél stonden, was het aantal exposanten op Pumps & Valves beperkt. Dit benadrukte nog eens de dominante positie van de Solids-sectie binnen deze beurscombi.

OOK B2B Veel exposanten gaven aan dat ze hun verwachtingen hadden bijgesteld, tenslotte was het de eerste beurs in bijna twee jaar. ‘Het moet weer eens beginnen’ was een van de gevleugelde uitspraken. Aan B2B-netwerken ontbrak het niet. Pompleveranciers gaven aan het live contact onderling en met collegabedrijven in de bulkgoedsector als waardevol te beschouwen, zeker na zo’n lange periode van beursstilte. ‘Je hoort hier eerder over nieuwe projecten bij collega’s waar wij op aan kunnen sluiten. Alleen al daarom moet je gewoon op de beurs staan. Blijft je thuis, dan mis je de boot. En een aantal collega’s hier is gewoon ook klant bij ons.”

MONDKAPJES OPZUIGEN Mondkapjes hoefden niet op, alleen gevaccineerden en negatief getesten hadden toegang. Gorman-Rupp Nederland had een publiekstrekker gemaakt van de overbodige dozen met mondkapjes. Ze werden opgezogen met een pomp uit de Super T-series. Een mooie afrekening met Rutte’s ‘nieuwe normaal’. Voor procesoperator Kevin Zweiphennig van TPT Opslag die ‘door zijn

Siert Wiersema, adjunct-directeur bij Aerzen Nederland ziet zijn plug & play containeroplossingen een behoefte vervullen binnen de nieuwe fabrieksbouw.

Levendig debat tijdens kennissessie ‘Duurzaamheid’

Easyfairs en Proces Media organiseerden tijdens de beurs een rondetafel-debat over duurzaamheid in de industrie met sprekers van Gorman-Rupp, Hosokawa Micron, Dinnissen Process Technology en Van Beek Schroeftransport. Een van de eyeopeners was dat de fabrikanten veel energie kunnen besparen door hun processen beter te integreren en zich vaak niet bewust zijn van de enorme energieverliezen die gepaard gaan met lekkende persluchtsystemen. Ook warmteterugwinning biedt kansen, maar wordt nog vrij weinig ingezet. Bij pompen valt veel winst te halen door ze te laten draaien op duurzamere brandstoffen uit niet-fossiele bron en door gebruik van de nieuwste motortechnologie. Dit laatste geldt overigens ook in de bulkgoedsector. Investeringen in duurzaamheid kunnen zich relatief snel terugverdienen, zo bleek, zeker als de energieprijzen blijven stijgen en er door aangescherpte wet- en regelgeving hogere heffingen komen op vervuilende bedrijven. Wie nu goedkoop uit is door niets aan verduurzaming te doen, kan zich over enkele jaren daarom wel eens flink in de vingers snijden. Meer over de uitkomsten van dit rondetafel-debat in de komende editie van Fluids Processing. De PTTP Challenge 2021 à 500 euro ging naar het studententeam dat de beste oplossing voor het ontwateren van wei voor FrieslandCampina had bedacht.

baas naar Rotterdam werd gestuurd’, kwam de beurs als geroepen. Zijn bedrijf wil flink investeren. “Daarvoor is het contact met de leverancier – in het echt! – zo belangrijk. We zijn overgenomen, hebben flink wat apparatuur nodig en zijn hier om ideeën op te doen over vacuümsystemen en het mixen van producten. Dat gaat bij ons van het verwerken van katalysatoren tot mierenzuur.”

PLUG & PLAY Siert Wiersema, adjunct-directeur bij Aerzen Nederland, ervoer de beurs als rustig, maar was wel tevreden: “Ik heb het gevoel dat er maar een kwart van het normale bezoekersaantal komt, zal wel meer zijn hoor, maar de kwaliteit is prima qua interessegebied en beslissingsbevoegdheid.” Dit jaar eens geen compressoren op de stand, maar containeroplossingen. Waarom die keuze? “We focussen op het modulaire bouwen dat een vlucht neemt. We verkopen steeds meer plug & play containers met alles erop en eraan; gestandaardiseerd met wat maatwerk erin en modulair uitrolbaar, ook diverse waarin pompen ingebouwd worden. Deze containers zijn inclusief remote monitoring en energiebewaking. Ze zijn ook nog geluidsarm en energiebesparend. Je kunt tot 50% bezuinigen door de integratie van de techniek, alles is dan optimaal op elkaar afgestemd. De containeroplossing wordt steeds meer ontdekt door de natte procesindustrie. “We hebben net nog een industriële waterzuivering geleverd met blowers en waterpompen. Er zijn drie turboblowers in verwerkt. We hebben dit project samen met de installateur en de klant samen in één project geïntegreerd.”

BLUETOOTH MONITORING Niveaumeting was in zijn diverse vormen te zien bij Endress + Hausser. Gedemonstreerd werden onder meer de Levelflex, de standaard in geleide radar, de vrijeveld-radarsensor Micropilot en de Liquicap, een capacitief werkende radarmeter. Het is al een tijdje mogelijk om alle niveaumeters in de fabriek via één mobiel toestel te monitoren, via een geëncrypteerde bluetoothverbinding voor een beveiligde dataoverdracht. Productmanager Erwin Post constateert een “serieuze vraag naar het inbouw radarsysteem voor fabrieken met een floating roof” en hij ziet de vraag naar niveaume-

De live-sessies hadden plaats in het theater in de sectie Pumps & Valves en werden doorlopend goed bezocht.

ters sterk toenemen. “We zitten wel 10% hoger dan vorig jaar en inmiddels ook boven oktober 2020. We leggen de full focus op het bieden van maintenance oplossingen, daar zijn we hartstikke goed in.”

OP- EN AFSCHALEN Er was belangstelling voor de proefinstallaties voor R&D van IKA. Probleem bij opschaling is vaak dat wat in het lab werkt, niet haalbaar blijkt op grotere schaal, omdat de apparatuur bijvoorbeeld afwijkt. IKA heeft daarom de Magic Plant ontwikkeld, een modulaire installatie voor procesonderzoek op labschaal. Het toestel kan van 0,5 tot 2 liter verwerken. Bovendien kan er volgens het scale up- en down-principe gegaan worden van lab naar proces en weer terug met één technologie. Dit zorgt voor reproduceerbare resultaten. IKA Magic Plant is onder meer inzetbaar voor poeders waaraan vloeistof wordt toegevoegd voor slurry onderzoek, maar ook voor bijvoorbeeld receptuurontwikkeling van mayonaise of het bestuderen van de druppeltjesverdeling van olie in water. Typische applicatievoorbeelden zijn verder onderzoek aan toevoeging van stoffen als xanthaan, guargom, pectine en Arbische gom en wat dat doet met stroperigheid et cetera.

HITTEBESTENDIGE MAGNEETPOMP De noviteit bij Multipomp was zo nieuw dat hij alleen nog via een videoanimatie te zien was. Het gaat om een magneetgekoppelde pomp die enorme hitte aankan. Het nieuwe pompmodel is een NMX pomptype van Dickow die ongekoeld temperaturen tot 450˚C aan kan, wat uitzonderlijk is. “Bij 280˚C en hoger had je altijd toch echt lucht- of waterkoelingen nodig, denk aan verpompen van thermische olie in de drukkerijsector, dan zit je zo boven de 400˚C”, zei Henk Lupker, directeur-eigenaar. “De pomp is trouwens ook toepasbaar voor het recyclen van plastics, voor het verpompen van vloeibaar gemaakte plastics. Die markt neemt sterk toe en daarmee de behoefte aan dit soort pomptechnologie.” De veel hogere temperatuurbestendigheid zit hem in de materialen en magneetkoppeling, legt hij uit, “Er worden andere magneetmaterialen gebruikt, zodat de magneet sterk blijft bij hogere temperaturen. Er zit trouwens wel een cool fan in om de lagers koel te houden.” ●

Uitleg over een pomp van Munsch bij Multipomp.

Toekomst watersector ligt in de cloud WATERPROFESSIONALS MOETEN KENNIS OP PEIL HOUDEN

De drinkwatervoorziening digitaliseert snel. Daarom moet iedereen in de watersector zich blijven bijscholen, benadrukken Martijn Bakker (Royal HaskoningDHV) en Jawairia Ahmad (PAO Techniek en Management). “In plaats van waterexperts-met-kennis-van-automatisering hebben we ICT’ers-met-kennis-van-water nodig.”

Geen thema zet Nederland internationaal zo op de kaart als de omgang met water. En zo dynamisch als water is, zo dynamisch is ook de kennisontwikkeling over water. Martijn Bakker weet daar alles van. Hij werkt al 25 jaar aan slimme oplossingen voor watersystemen en volgt de ontwikkelingen op de voet. In maart 2022 organiseert hij een tweedaagse cursus voor PAOTM. Onderwerp is de digitalisering van de drinkwatervoorziening. “Samen met experts van bijvoorbeeld de TU Delft en Microsoft, behandelen we de toepassing van machine learning, digital twins en serious gaming in het drinkwaterbedrijf. En we staan stil bij de dataveiligheid en de cybersecurity: hoe veilig is de cloud en kunnen we daar straks nog wel omheen?”, vertelt hij. ONONTKOOMBAAR Bakker stelt vast dat ICT steeds dominanter wordt in de drinkwatervoorziening. “Vroeger moest je vooral veel kennis van water hebben en een beetje van automatisering, nu moet je ICT’er zijn met kennis van water. Digitalisering is cruciaal voor het optimaliseren van het watermanagement.” Digitalisering is ook onontkoombaar geworden doordat de kennisdragers met pensioen gaan. “Het is zo goed als onmogelijk om nieuwe mensen te werven die over dezelfde hoeveelheid kennis beschikken. We hebben het namelijk over kennis die in tientallen jaren is opgebouwd en die vaak onvolledig in

‘De toekomst van de drinkwatervoorziening ligt in de cloud’ – Martijn Bakker, Royal HaskoningDHV

Jawairia Ahmad (PAO Techniek en Management)

systemen is vastgelegd. Tel daarbij op dat mensen tegenwoordig minder lang in dienst blijven van een onderneming en je begrijpt dat slimme controle- en monitoringsystemen noodzakelijk zijn. Die maken het ook meteen mogelijk om met minder mensen méér pompstations aan te sturen.”

VEILIGHEID De toekomst van de drinkwatervoorziening ligt in de cloud, zegt Bakker. Toch zijn drinkwaterbedrijven nog terughoudend om over te stappen op de cloud. “Ik begrijp dat wel: het is vitale infrastructuur en drinkwaterbedrijven willen die beschermen. Je moet er ook niet aan denken dat ze gehackt worden! Maar in de toekomst zullen bepaalde applicaties niet meer buiten de cloud beschikbaar zijn, wat de overstap onvermijdelijk maakt. Het gaat er dus om, dat ICT-infrastructuur van de drinkwatervoorziening aan de allerhoogste veiligheidsstandaarden voldoet.” Zelf is Bakker overtuigd dat de cloud een verantwoorde keuze is, maar hij begrijpt dat het eisen stelt aan de organisatie van drinkwaterbedrijven; de ICT-kennis moet omhoog.

VRAAG EN AANBOD Een derde ontwikkeling is het matchen van vraag en aanbod van water. “Het wordt steeds moeilijker om die op elkaar af te stemmen”, zegt Bakker. “Het drinkwaterverbruik zal omlaag moeten en de bedrijven hebben daar een rol in. Ook hier kan digitalisering helpen, bijvoorbeeld door het installeren van slimme meters.”

‘Ons waterprogramma is thematisch opgebouwd en sluit steeds aan bij de actualiteit’ – Jawairia Ahmad, PAO TM

ACTUEEL De digitaliseringscursus is onderdeel van het waterprogramma van PAOTM. “Ons waterprogramma biedt cursussen over alle aspecten van de watercyclus”, zegt Jawairia Ahmad. “We delen die in naar vier thema’s: oppervlaktewater, drinkwater, afvalwater en water in de circulaire economie. De cursus digitalisering gaat bijvoorbeeld over de drinkwatervoorziening, en heeft een lijn naar andere cursussen binnen dit thema.” Ieder jaar kijkt PAOTM wat binnen de verschillende thema’s actueel is. Ahmad: “We stellen de cursus samen op basis van de laatste ontwikkelingen en nieuw onderzoek en innovatie. Daardoor kunnen deelnemers steeds verder bouwen aan hun kennis en zo van meerwaarde zijn voor hun werkgever.” Aansluitend op de thema’s biedt PAOTM ook gratis webinars aan met de topexperts in hun vakgebied. “Die gaan in op actuele ontwikkelingen in de watersector, zoals de klimaatverandering of de komst van nieuwe typen verontreiniging in het oppervlaktewater.”

GIDSLAND De ruim 100 cursussen van PAOTM zijn gericht op Nederland en Vlaanderen. Doelgroepen voor de cursussen op het gebied van watertechnologie zijn waterschappen, drinkwaterbedrijven, industrie en Rijkswaterstaat. Jawairia Ahmad: “We hebben zo’n 1500 Nederlandstalige cursisten. Maar we krijgen steeds meer vragen uit het buitenland. Want wat hier speelt, speelt wereldwijd en Nederland is toch voor veel landen een gidsland op het gebied van watermanagement. Daarom gaan we ook Engelstalig aanbod ontwikkelen. Deze trainingen zullen wel een ander karakter krijgen, want de cursussen in Nederland zijn klassikaal, met veel aandacht voor interactie en met kleine groepen. Voor het buitenland ontwikkelen we andere formats. Maar we zullen daar ook weer kennis ophalen die we in Nederland kunnen gebruiken. We zien er naar uit!” Dat geldt ook voor Martijn Bakker, die in maart aan de start staat. “Het is hartstikke leuk om samen met collega-experts deze cursus te ontwikkelen en zo bij te dragen aan optimalisatie van het waterbeheer.” ●

De cursus ‘Digitalisering van de drinkwatervoorziening’ vindt plaats op 24-25 maart 2022 in Amersfoort. Aanmelden kan via https://bit.ly/PAOTM-DDWV

HYGIËNISCHE DRUKSENSOR PEILT NIVEAU MELKTANK

Zuivelfabriek Al Rawabi Dairy gebruikt drukschakelaars met een keramische meetcel om het niveau in zijn melktanks te meten. De compacte niveautransmitters zijn speciaal geschikt voor hygiënische toepassingen. De LED status indicatie is uit elke hoek zichtbaar.

Op de locatie Al Khawaneej in de Verenigde Arabische Emiraten verzuivelt Al Rawabi Dairy dagelijks 275.000 liter melk. De zuivelfabriek produceert melk, yoghurt, het zure melkproduct Laban en functionele melkproducten. De producten worden verkocht in meer dan 12.500 winkels in de VAE, Oman en Qatar. Wat in 1989 begon met 500 geimporteerde koeien uit Duitsland, is nu uitgegroeid tot een veestapel van 13.500 koeien. Naast de zuivelproducten levert de fabriek ook 15.000 liter gepasteuriseerd vruchtensap per dag. MEETTECHNIEK De zuivelfabriek voldoet uiteraard aan alle eisen op het gebied van kwaliteit en hygiëne en is meerdere keren internationaal onderscheiden voor zijn innovaties, onder andere voor de productie van multifunctionele zuivelproducten, verrijkt met multivitaminen en mineralen. In 2008 en 2015 werd Al Rawabi door Forbes Magazine bestempeld tot een van de 40 sterkste merken in de Arabische wereld. Dit succes is mede gebouwd op betrouwbare meettechniek, waarmee de recepturen exact kunnen worden aangehouden en de niveaus in de meng-, vul-, verdampings- en CIP- en SIP-installaties correct worden gemeten. Voor de meettechniek werkt Al Rawabi Dairy samen met VEGA. Het begon met een proef met de eerste generatie Vegabar-sensoren. De fabriek was meteen te spreken over de eenvoudige bediening en de goede meetresultaten. De sensorserie is intussen doorontwikkeld en in 2020 werd een serie compacte sensoren uitgebracht die is geoptimaliseerd voor hygiënekritische toepassingen, zoals het isoleren van farmaceutische werkzame stoffen, het mixen van kant-en-klaargerechten, het gebruik in zuivelfabrieken of het afvullen van dranken.

HYGIËNISCHE APPLICATIES Deze compacte sensoren worden bijvoorbeeld ingezet in de melkopslagtanks in Al Khawaneej. In een van de drie 5 meter hoge tanks met een capaciteit van 30.000 liter wordt het niveau gemeten met een Vegabar 38. Zuivelproducenten gebruiken meestal sensoren met metallische meetcellen, maar omdat men in Al Khawaneej al gewend was aan de oorspronkelijke Vegabar, is er een Vegabar 38 geïnstalleerd met een Certec keramische meetcel. Deze is een uur lang bestand tegen temperaturen tot 135 °C. Dat betekent dat de sensor de sterilisatie- en reinigingscycli in de tanks probleemloos doorstaat. De meetcel blijft ook op de lange termijn zeer stabiel en is goed bestand tegen overbelasting.

HOE WERKT HET? De Certec meetcel zet de aanwezige druk om in een elektrisch signaal. Dit drukafhankelijke signaal wordt door de geïntegreerde elektronica omgezet in een genormeerd uitgangssignaal. De zelfbewakingsfunctie waarborgt de bedrijfszekerheid. In de zuivelfabriek meten de druksensoren de hydrostatische druk die door de melk in de tank wordt uitgeoefend en bepalen op basis daarvan het niveau. Omdat het ging om een bestaande installatie, werd gebruik gemaakt van de universele adapters van VEGA, waarmee sensoren achteraf in bestaande hygiënische armaturen ingebouwd kunnen worden. Dit maakt het installeren sneller, goedkoper en er hoeven minder onderdelen op voorraad te worden gehouden.

REINIGBAARHEID De eisen aan de hygiëne in de zuivelindustrie zijn uiteraard hoog. Daarom zijn deze sensoren gemaakt van materialen met alle noodzakelijke certificaten en materiaaleigenschappen conform FDA en EG 1935/2004 of een hygiënisch design volgens EHEDG en 3-A Sanitary. Qua constructie onderscheiden de sensoren zich door hun frontbondige procesaansluitingen, wat wil zeggen dat er geen dode ruimte in de sensor zit. Als optie is een volledig metalen behuizing leverbaar die voldoet aan de eisen volgens IP69K. Zelfs tijdens het productieproces kunnen ze met vrijwel alle chemicaliën een uur lang bij 135 °C worden gereinigd. De sensoren hebben beschermde pakkingen, een volledig metalen behuizing en een oppervlakteruwheid van alle productcontactoppervlakken van slechts 0,76 μm.

OP AFSTAND De Vegabar druksensoren hebben ook Bluetooth. Daarmee kunnen ze draadloos vanaf elke smartphone of tablet in bedrijf gesteld en gediagnosticeerd worden. Bediening is mogelijk tot op 25 meter afstand. Met het oog op de hygiëne is dit natuurlijk heel handig voor onderhoud bij installaties waar de ruimte beperkt is. Verder heeft de Vegabar 38 een LED-indicatie van de status die vanuit elke hoek zichtbaar is. Zo kan een operator in één oogopslag zien of de tank leeg of vol is, maar ook of er een storing in het proces zit. Dit is extra handig op moeilijk toegankelijke plaatsen. Nieuwe sensoren zijn gemakkelijk te integreren in het systeem dankzij IO-Link. De gestandaardiseerde point-to-point-communicatie stelt geen extra eisen aan het kabelmateriaal.

EXTRA CONTROLE Ook voor het management leveren de sensoren in de melktanks waardevolle informatie op. Dankzij de betrouwbare meetwaarden kan nu gecontroleerd worden of de tankvolumes overeenkomen met de in de tankwagens gemeten waarden, die door de daar geïnstalleerde flowmeters worden doorgegeven. Overigens maakt de fabriek niet alleen in het productieproces gebruik van VEGA sensoren. In de afvalwaterzuiveringsinstallatie is gekozen voor een Vegapuls C21, een 80 GHz radarniveaumeter. Die meet continu het niveau in het afvalwaterbassin. Deze toepassing is eerder belicht in dit blad, zie Solids Processing nr. 3, p. 10. ●

De LED statusindicatie is vanuit elke richting zichtbaar. De gebruiker kan daarbij kiezen uit 256 kleuren.

(advertentie)

PULSATION-FREE FLUID DOSING SYSTEMS

FOR CONTINUOUS AND BATCH PROCESSES

Complete solutions for: FOOD & BEVERAGE

PHARMACEUTICAL INDUSTRY

LIFE SCIENCE

CHEMICAL INDUSTRY

ADHESIVES & HOTMELT INDUSTRY

PAINTING INDUSTRY

LET’S TALK!

SUURMOND.COM

Circulariteit vergt ketendenken

PROCESINDUSTRIE MOET OOK ‘AAN

DE VOORKANT’ VERGROENEN

De procesindustrie werkt aan vergroening en circulariteit. Reststromen krijgen een nieuwe bestemming. Fossiele grondstoffen maken plaats voor biobased feedstock. Prima eerste stappen, maar wat nodig is, is de bouw van totaal duurzame productketens.

Circulariteit en economie gaan hand in hand. De prijzen voor grondstoffen zijn door het dak gegaan nu de industriële productie na de coronadip weer op stoom is en de orderportefeuilles gevuld raken. Bedrijven zijn naarstig op zoek naar alternatieve grondstoffen, de procesindustrie voorop. Zo beijveren vrijwel alle grote chemienamen zich met chemische recycling van niet-herbruikbare kunststoffen tot chemiebouwstenen als methanol. In de Rotterdamse haven broeden Shell en Nobian (voormalig AkzoNobel Chemicals) op de bouw van een vergassingsfabriek volgens technologie van het Canadese Enerkem. Op Chemelot neemt SABIC in 2022 een pyrolyseinstallatie in bedrijf, die kunststofafval recyclet voor de circulaire polymeerproductie. In Gent beproeven Dow en staalproducent ArcelorMittal de eerste installaties om CO-rijk staalgas via katalyse naar synthetische nafta om te zetten. Zelf is ArcelorMittal ver met de bouw van een ‘Steelanol’-installatie om uit staalgas bio-ethanol te produceren. In Gent zijn inmiddels vier reusachtige bioreactoren aangekomen, die het hart van de biologische gasfermentatie-technologie van partner LanzaTech vormen. Hierbij zetten microben het koolstofrijke gas dat om in duurzame ethanol. De fabriek is volgens planning in de loop van 2022 in bedrijf.

VOORKANT Allemaal initiatieven die voor CO₂-reductie zorgen en de circulaire economie een stap dichterbij brengen. Voor het echte werk moet de hele keten echter circulair opereren, en niet alleen – hoe efficiënt ook – aan het eind bij de recycling. “Juist de procesindustrie kan een sleutelrol spelen, want ze staat aan het begin van de keten”, zegt hoogleraar duurzaam innoveren Jacqueline Cramer van de Universiteit Utrecht. De oud-minister van milieu is in haar lange loopbaan bij veel vernieuwingsprocessen betrokken geweest. Ze werkte onder meer bij Philips en AkzoNobel aan de integratie

Scheidingsinstallatie voor CO uit staalgas van Dow en ArcelorMittal; de pilotinstallatie om CO via katalyse in synthetische nafta om te zetten is in aanbouw (Foto: Dow). ‘Steelanol’-installatie in aanbouw bij ArcelorMittal in Gent, dat in 2022 uit CO-rijk staalgas duurzame ethanol wil produceren (Foto: ArcelorMittal).

van milieu in de bedrijfsstrategie. Op dit moment is Cramer regisseur voor de circulaire economie in de Metropoolregio Amsterdam. De activiteiten van de grote chemiebedrijven illustreren volgens haar de uitdagingen naar de toekomst. “Bedrijven proberen de slag naar een CO₂-neutrale en circulaire onderneming te maken. Dat begint met de recycling van fossiele producten en het verduurzamen van het huidige productenscala. Mooie ontwikkelingen, want systemen worden aan de achterkant meer circulair gemaakt. Op termijn moet de procesindustrie ook aan de voorkant producten gaan vernieuwen door ze inherent duurzaam te maken. Je wilt niet dat jouw producten eenmaal afgedankt nog vele decennia in het milieu blijven of in de voedselketen terechtkomen, zoals plastics. Dat is de ultieme uitdaging.”

Wat meespeelde bij het succes is dat het biobased product een substantieel lagere CO2-footprint heeft. Voor onze klanten is dat minstens zo belangrijk.

Peter Roozemond, DSM

OPSCHALEN EN RENDEREN In de categorie ‘inherent duurzame producten’ doen zich al tal van innovaties voor. Als voorbeeld noemt Cramer het verpakkingsmateriaal dat Grown Bio van landbouwafval en mycelium maakt. Het substraat waar paddenstoelen op groeien, werkt als een soort lijm om biomassa te binden. In een mal kan in vijf dagen tijd een verpakking groeien. Het bedrijf produceert het schokbestendige en goed isolerende materiaal in licentie van het Amerikaanse Evocative Design. “Een hartstikke mooi product”, zegt Cramer. “Wezenlijk is dat we dit soort veelbelovende innovaties opgeschaald krijgen, zodat ze niet in pilots blijven steken maar gaan renderen. Dan pas zijn we op de goede weg. Als het klein blijft, is het altijd duurder.”

Productieproces van ‘inherent duurzaam’ verpakkingsmateriaal op basis van mycelium; in een mal kan in vijf dagen tijd een verpakking groeien (Foto: Grown Bio).

KETENDENKEN Om door te pakken, stelt Cramer, moeten bedrijven vanuit de eigen fabriek de volledige keten veranderen. “Dat lukt niet als individueel bedrijf. Je hebt de keten met zijn hele netwerk van spelers nodig om een doorbraak te forceren. Een gezonde businesscase maak je met elkaar, anders gaat het never nooit lukken. Door samen met de spelers in jouw netwerk die jouw gevoel van urgentie delen, een nieuw ecosysteem te bouwen, kun je de lead nemen in de transitie naar een circulaire economie.”

KUNSTSTOFVEZEL Een bedrijf dat al volop bezig is met het opzetten van nieuwe ecosystemen is DSM. Het concrete voorbeeld is biobased Dyneema, de duurzame variant van de supersterke kunststofvezel die tal van toepassingen kent, van kleding en tenten tot sleepkabels voor schepen. “Met deze vezel willen we niet alleen veiligheid van mensen vergroten. Vanuit onze kernmissie willen we ook de impact op het milieu zo laag mogelijk houden. Dat was voor ons de reden naar biobased grondstoffen voor de vezel om te zien”, vertelt manager productontwikkeling Peter Roozemond bij DSM Protective Materials. Voor de ontwikkeling van de biobased vezel werkte DSM samen met chemiebedrijf SABIC en het Finse UPM Biofuels. Het residu dat deze producent van biobased grondstoffen opwerkt uit pulp- en houtstromen, gebruikt SABIC voor de productie van ethyleen. DSM past het biobased ethyleen vervolgens toe om zijn hoge-dichtheid polyethyleenvezel te produceren.

LANGE ADEM Een biobased vezel in de markt zetten doe je niet even, wil Roozemond benadrukken. “Bij het circulair maken van een product moet je de hele waardeketen betrekken. We hebben onze klanten en fabrikanten moeten overtuigen van de voordelen van een biobased vezel. Daar was een lange adem voor nodig. Je moet wel bereid zijn als bedrijf daar de tijd en de resources voor vrij te maken.” Ook grote klanten hebben zich aan de biobased vezel gecommitteerd. “Wat zeker meespeelde bij het succes”, voegt Roozemond nog toe, “is dat het biobased product een substantieel lagere CO₂footprint heeft. Voor onze klanten is dat minstens zo belangrijk.”

TERUGWINNEN VOOR HERGEBRUIK DSM gaat nog een stap verder. Tijdens de eind 2019 door het bedrijf georganiseerde Circularity Summit werd een ketenbrede coalitie en een speciaal programma opgezet, om op de biobased

Peter Roozemond, manager productontwikkeling bij DSM Protective Materials. ‘We hebben onze klanten en fabrikanten moeten overtuigen van de voordelen van een biobased vezel. Daar was een lange adem voor nodig.’

Jacqueline Cramer, hoogleraar duurzaam innoveren Universiteit Utrecht en regisseur voor de circulaire economie in de Metropoolregio Amsterdam. ‘Juist de procesindustrie kan een sleutelrol spelen, want ze staat aan het begin van de keten. Op termijn moet de proces industrie ook aan de voorkant producten gaan vernieuwen door ze inherent duurzaam te maken.’

vezel gebaseerde producten aan het eind van hun levensduur terug te winnen voor hergebruik. Wat best wel een logistieke puzzel is, erkent Roozemond. Ook het scheiden van afgedankte producten met de vezel en andere materialen vergt nog de nodige inspanningen. “Maar ons doel blijft de vezel zoveel mogelijk in de keten te houden. In technisch opzicht heeft de biobased vezel dezelfde eigenschappen als de oorspronkelijke vezel, dus de vezel is net zo goed recyclebaar.” DSM broedt op zowel een mechanische als een chemische recyclingroute. Vorig jaar heeft DSM’s Israëlische partner Clariter in zijn fabriek in Polen met zijn polyolefine-kraaktechnologie (een vorm van pyrolyse) vezelmateriaal gerecycled tot nieuwe producten. Bij mechanische recycling van de vezel vreest Roozemond niet voor laagwaardige bestemmingen. “Ook in korte stukjes blijft de sterkte van de vezel behouden. Er zijn dus applicaties genoeg waaraan de gerecyclede vezel extra waarde kan toevoegen.”

GESLOTEN MASSABALANS DSM introduceerde de biobased Dyneema-vezel in 2020. Qua technische prestaties doet de biobased variant volgens het bedrijf niet onder voor de eind jaren zeventig door DSM gepatenteerde, fossielgebaseerde vezel, die bijna de helft lichter is dan traditionele materialen als nylon, polyester en textiel en beschikbaar is als garen, composiet en denim, in gebreid en geweven textiel en in hybride samenstelling. De CO₂-voetafdruk van de biobased vezel is volgens DSM zo’n negentig procent kleiner dan de fossiele vezel. De ‘groene’ vezel heeft een International Sustainability and Carbon Certification Plus (ISSC+)-certificaat. Volgens dit certificatieschema mag een bedrijf voor elke ton biobased grondstof in een proces de ton aan product die dat oplevert, bestempelen als circulair product. ISSC+ stelt een gesloten massabalans als keiharde voorwaarde. Daar worden bedrijven op geaudit. SABIC heeft eenzelfde certificaat voor zijn circulaire polymeren. De certificering zorgt voor volledige naleving en traceerbaarheid door de hele waardeketen. Naar afnemers toe is geloofwaardigheid immers een must. De ambitie van DSM is in 2030 alle op de vezel gebaseerde producten te maken met biobased grondstoffen. ●

Je hebt de keten met zijn hele netwerk van spelers nodig om een doorbraak te forceren

Jacqueline Cramer, Universiteit Utrecht