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SIAMO ORGOGLIOSI DI RAPPRESENTARE IL FUTURO DI UNA TRADIZIONE CHE HA ATTRAVERSATO TRE SECOLI DELLA STORIA DELLA CALCE
1840-1880
1936
A Finale Ligure, un piccolo paese della costa italiana dove già si pratica l’arte della produzione della calce, Antonio Ghigliazza, utilizzando forni alimentati a legna, inizia la produzione di calce che esporta in botti di legno.
Vengono realizzati in Etiopia i primi due forni italiani all’estero.
1880-1900 Giacomo e Angelo Ghigliazza trasferiscono la produzione di calce nella vicina cava di calcare e realizzano due nuovi forni. La cava diverrà per oltre un secolo e mezzo il centro produttivo principale della società.
1945 Al termine del secondo conflitto mondiale Arturo Ghigliazza è affiancato dal nipote, Franco Accinelli, nell’attività di progettazione e realizzazione degli impianti per l’industria della calce. L’azienda familiare si trasforma in società per azioni. Nasce la Fratelli Ghigliazza S.p.A. con tre unità produttive (Finale Ligure, Genova, Lucca).
1948
1900-1920
Viene realizzato a Merano il primo forno in Italia con combustione a fuel oil.
I figli di Giacomo e Angelo, utilizzando le prime esperienze della vicina Francia, realizzano il primo e secondo forno continuo a carbone. I forni sono costruiti in cemento e hanno una produzione di 20 T/D.
1954-1955
1920-1930 Arturo Ghigliazza costituisce e dirige il primo team di ricerca e sviluppo per le nuove tecnologie da applicare alla produzione della calce ed alla coltivazione delle cave.
1933 Per la prima volta, viene applicato ai forni da calce un sistema di aspirazione denominato “Tyfoon” che porta la produzione a 30 T/D. Negli stessi anni si realizza il primo idratatore. Il successo è tale che altri produttori di calce chiedono di poter applicare nelle loro fabbriche queste tecnologie.
1935 Arturo Ghigliazza si trasferisce a Milano (sviluppatasi fin dai primi anni del Novecento come grande centro industriale del nord Italia,) per poter meglio seguire gli sviluppi delle nuove tecnologie. Parallelamente al lavoro di assistenza tecnica per la società di famiglia, avvia l’attività di progettazione e costruzione degli impianti calce per altri produttori.
Arriva in Italia il gas metano, iniziano le prime conversioni di forni da carbone a metano. Sono i primi passi di un’evoluzione che porterà alla nascita dei forni CBK.
1964 La Fratelli Ghigliazza S.p.A. realizza, sotto la direzione di Franco Accinelli, un forno da 200 T/D su licenza dell’americana UCC con combustione a fuel oil. Si tratta, per quei tempi, di un forno di ragguardevoli dimensioni.
1980 A seguito della prima crisi petrolifera vengono sviluppate nuove tecnologie di combustione e distribuzione del calore nei forni da calce che porteranno Franco Accinelli a ottenere tre brevetti industriali.
1981 Utilizzando le esperienze fatte in oltre 15 anni con il forno UCC e applicando i brevetti relativi alla combustione dei combustibili polverizzati, nascono i forni HPK che consentono oltre all’utilizzo di combustibili a basso costo anche una riduzione dei consumi energetici di oltre il 20%.
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1982
1997
Paolo Accinelli, dopo alcuni anni di apprendistato presso le diverse unità produttive del gruppo, assume la carica di vice presidente della Fratelli Ghigliazza S.p.A. e inizia a occuparsi presso la Società Impianti Calce S.r.l. del settore progettazione e collaudi.
Società Impianti Calce S.r.l. prima, nel settore della progettazione degli impianti per calce, ottiene la certificazione ISO 9001.
1984
Lo sviluppo della tecnologia dei mulini serie “S“ porta alla nascita dei separatori “HPS“. Si completa così una rivoluzione nel modo di progettare e concepire gli impianti d’idratazione.
Forte di una consolidata esperienza tecnologica dell’ambito della produzione di forni a singolo tino, SIC decide di ampliare la propria offerta e inizia la collaborazione con un noto partner internazionale per la realizzazione dei forni a doppio tino.
1998
2002
SIC realizza il suo primo impianto di PCC in Messico.
Per la prima volta in Europa per conto di Ciment France/Italcementi SIC realizza una linea completa per la produzione, con impianti moderni, di calce idraulica destinata alla bioedilizia.
1991
2004
Completata la fase di studio e collaudo inizia la produzione industriale dei mulini micronizzatori della serie “S”.
Viene aperto a Donetsk (Ucraina) un ufficio tecnico commerciale per il mercato di lingua Russa.
1995
2007
Per conto della società petrolchimica nazionale ENI, viene realizzato uno dei più grandi impianti di produzione del latte di calce per uso chimico con una capacità di spegnimento di oltre 30 Tonn CaO/H.
Si inaugura la nuova sede operativa a Milano.
1990
2009 Nasce la società controllata , STEELWORKS s.r.l. incaricata di realizzare la costruzione ed il montaggio delle parti in ferro. Questa nuova iniziativa consente di poter offrire alla clientela SIC progetti chiavi in mano con un costo contenuto ma con una garanzia di qualità e un unico responsabile per tutto il progetto.
SOLO UN CONTINUO SVILUPPO TECNOLOGICO E IL NOSTRO STILE DI FARE BUSINESS POSSONO GARANTIRE IL SUCCESSO PER UN TEMPO COSÌ LUNGO
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MISSION Consideriamo il cliente il nostro più grande patrimonio e la più importante fonte d’esperienza, d’idee ed il maggiore stimolo a migliorarci.
sativo, realizzare un progetto che rispetti l’ambiente e sia sicuro per la salute di chi vi deve operare.
Vogliamo che il nostro nome sia sempre sinonimo di professionalità e che rappresenti nel mondo della calce un punto di riferimento sicuro.
Non ammettiamo deroghe nella selezione dei nostri fornitori e dei materiali.
Nella risoluzione tempestiva ed efficace dei piccoli problemi dei nostri clienti poniamo lo stesso impegno che dedichiamo all’esecuzione di un grande progetto. La firma del performance test con il cliente è solo il primo traguardo di un progetto che, secondo il nostro impegno morale, rappresenta l’inizio di un rapporto di crescita comune. Crediamo che progettare un buon impianto voglia dire, in modo tas-
Chi lavora con noi deve anzitutto condividere la nostra filosofia di lavoro. Il coinvolgimento diretto della proprietà aziendale nella gestione della società rappresenta la garanzia di poter avere subito una risposta e trovare un interlocutore noto e motivato alla ricerca della soluzione per la soddisfazione del cliente.
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è uno dei leader mondiali nella progettazione e costruzione degli impianti e delle macchine per la produzione della calce e dei suoi derivati. È considerata dai suoi clienti, grazie alla sua vasta esperienza, il “lime problem solving”. La nuova sede sociale, costruita nel 2007, fin dal progetto iniziale, nasce funzionale al tipo di attività che SIC svolge e soprattutto alla “filosofia” con cui tale attività deve realizzarsi. SIC è posizionata alle porte di Milano, una delle principali realtà economiche e tecnologiche in Europa. Tale localizzazione nasce dalla necessità di poter avere accesso a tutte le facilites che solo un grande centro internazionale può offrire. In oltre 1000 m2 di uffici trovano la loro collocazione: l’ufficio tecnico-commerciale, l’ufficio di progettazione, il centro ricerche, il laboratorio per le prove chimiche e fisiche dei materiali e l’area di controllo e collaudo delle macchine e dei materiali. La possibilità di realizzare tutte le attività critiche in “casa”, sotto l’attento controllo del nostro staff tecnico, può apparire oneroso, ma vogliamo che tutte le funzioni ritenute strategiche siano concentrate presso la nostra sede con una catena di controllo e di responsabilità molto breve. Siamo convinti che la qualità e i controlli rappresentino un fattore imprescindibile e un beneficio economico nella realizzazione complessiva del progetto per i nostri clienti. Lo sviluppo di tecnologie affini, anche se differenti per alcune loro peculiarità, è una scelta complessa ma necessaria a garantire la soluzione tecnologica più appropriata.
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FORNI A SINGOLO TINO Nei forni a singolo tino lo scambio termico tra il minerale e la fonte di calore avviene in controcorrente. Il principale campo d’impiego di questi forni, grazie al loro basso costo d’investimento e alla loro semplicità di gestione e manutenzione, è nelle produzioni di calce medio piccole, quando è richiesta calce a media o bassa reattività e quando è richiesto un alto contenuto di CO2 al camino.
HPK • • • • • •
Produzione (Tonn/D) Granulometria (mm) Combustibile Consumo energetico (Kcal/Kg CaO ) (Kwh/Tonn CaO) Reattività della calce (T60) Key criteria
CBK • • • • • •
• •
15-250 30-120 Oil, segatura, pet coke, metano, lean gas 950 10,0-12,5 < 2 to <5 - Utilizzo di combustibili polverizzati - Utilizzo di diversi combustibili insieme
• Central Burner Kiln
Produzione (Tonn/D) Granulometria (mm) Combustibile Consumo energetico (Kcal/Kg CaO) (Kwh/Tonn CaO) Reattività della calce (T60) Key criteria
MX • • • •
• High Performance Kiln
30-120 30-120 metano, gpl, lean gas < 950 < 10,5 < 2 to < 10 - Basso costo d’investimento - Ampia gamma di valori di reattività - Possibilità di utilizzo senza personale - Produzioni calce idraulica
• Mix Fire Kiln
Produzione (Tonn/D) Granulometria (mm) Combustibile Consumo energetico (Kcal/Kg CaO) (Kwh/Tonn CaO) Reattività della calce (T60) Key criteria
15-300 60-180 Carbone-pet coke < 1.000-1.050 9,0-10,0 < 2 to < 10 - Utilizzo combustibile solido in pezzatura - Alta concentrazione di CO2 al camino - Possibilità di utilizzo senza personale
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FORNI A DOPPIO TINO Forni costituiti da due tini collegati in cui lo scambio termico tra il combustibile e il minerale avviene in equicorrente con alternanza delle fasi di combustione da un tino all’altro. Il principale campo d’impiego di questi forni è quello delle produzioni di calce medie e grandi o quando è richiesta calce ad alta o altissima reattività. Sono particolarmente consigliati per la loro stabilità di produzione.
DSS
• Double Shaft Square
• • •
Produzione (Tonn/D) Granulometria (mm) Combustibile
•
Consumo energetico (Kcal/Kg CaO ) (Kwh/Tonn CaO) Reattività della calce (T60) Key criteria
• •
DSR
• Double Shaft Round
• • •
Produzione (Tonn/D) Granulometria (mm) Combustibile
•
Consumo energetico (Kcal/Kg CaO) (Kwh/Tonn CaO) Reattività della calce (T60) Key criteria
• •
DSF
250-700 10-150 Oil, segatura, pet coke, metano, lean gas < 850 30-35 < 1 to < 2,5 - Pezzatura del calcare piccola - Produzione giornaliera grande
• Double Shaft Fine
• • •
Produzione (Tonn/D) Granulometria (mm) Combustibile
•
Consumo energetico (Kcal/Kg CaO) (Kwh/Tonn CaO) Reattività della calce (T60) Key criteria
• •
150-350 30-180 Oil, segatura, pet coke, metano, lean gas < 850 30-35 < 1 to < 2,5 - Pezzatura del calcare medio/grande - Produzione giornaliera medio/grande
150-400 15-40 Oil, segatura, pet coke, metano , lean gas < 850 15-40 < 1 to < 2 - Piccole pezzature di calcare
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IDRATAZIONE La continua evoluzione, dei nuovi settori di utilizzo industriale della calce idrata, ha richiesto lo sviluppo di sistemi produttivi sempre più sofisticati che consentano il raggiungimento di parametri qualitativi del prodotto finito rispondenti alle necessità del mercato. La lunga esperienza sviluppata negli anni di attività della nostra società e i continui investimenti in ricerca ci consentono di progettare e costruire macchine e componenti specificamente studiati e ingegnerizzati per la produzione della calce idrata, che uniscono a fattori di grande affidabilità produttiva la possibilità di produrre in modo controllato e costante tutta la gamma dei prodotti richiesti dal mercato.
• • • • • •
produzioni da 3 a 35 Tonn. Ca(OH)2/H controllo IR continuo dell’ umidità top cut da 10 a 150 micron superficie specifica da 10.000 a 45.000 m2/gr. idratazione di calci magnesiache controllo del grado di bianco
GRASSELLO, MALTE UMIDE, STUCCO E PITTURE Impianti per la produzione di grassello, malte umide, stucco e pitture a base calce per l’edilizia tradizionale, la bioedilizia e il restauro. La realizzazione di questi impianti rappresentano il mix del “sapere fare” della tradizione italiana nella produzione della calce e dei suoi sottoprodotti per le costruzioni e le conoscenze scientifiche di un materiale e della sua tecnologia di produzione.
Qualcuno ci dice che; la progettazione di questi impianti sono una forma di “amore“ per un prodotto antico ma ancora insostituibile per la sua capacità di soddisfare le esigenze moderne di qualità delle costruzioni in cui viviamo.
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PCC
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CARBONATO DI CALCIO PRECIPITATO
Tutte le esperienze fatte dalla nostra società nel mondo della calce si possono riassumere nella capacità di realizzare gli impianti per la produzione di PCC (Precipitated Calcium Carbonate) sia di tipo pesante che fine, extrafine e rivestito con acido stearico. La collaborazione con consulenti con esperienze specifiche nella tecnologia della formazione del cristallo di carbonato di calcio, la collaborazione con le principali università Italiane e l’esperienza della nostra società per quanto riguarda la decarbonatazione, lo spegnimento e la depurazione del latte di calce ci consentono di affrontare con sicurezza la realizzazione di questa tipologia d’impianti.
• • • •
top cut (µm) dimensione media dei cristalli (µm) superficie specifica (m2/gr.) tipo fine, extrafine, rivestito
da 0,5 a 20 da 0,07 a 5,0 da 3,0 a 43
MALTE SECCHE Dall’analisi delle esigenze ed abitudini costruttive di ogni specifica area geografica e sulla base delle materie prime disponibili presso il nostro cliente, lavoriamo in collaborazione con i principali produttori mondiali di additivi. Per la realizzazione di impianti che utilizzano formulazioni studiate specificamente in modo tale da consentire di soddisfare le esigenze del mercato in cui l’impianto sarà realizzato e nel contempo che ottimizzino l’aspetto tecnico ed economico legato all’utilizzo delle materie prime disponibili.
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LATTE DI CALCE La profonda conoscenza della chimica e della fisica della calce, ci consente di studiare e realizzare impianti di produzione del latte di calce e dell’acqua di calce “tailored” sulle necessità specifiche di tutti i processi chimici ed industriali a cui tali prodotti sono destinati. La grande varietà, delle possibili caratteristiche del latte di calce ottenibile con i nostri processi produttivi richiedono, per questa tipologia d’impianti uno studio attento da parte dei nostri tecnici, in collaborazione con i tecnologhi, del processo produttivo finale a cui il latte di calce è destinato al fine di poterne determinare esattamente le caratteristiche idonee al suo utilizzo. Le ipotesi teoriche di lavoro determinate dalla prima fase di analisi del progetto, prima di passare alla fase della progettazione industriale devono quindi venire verificate con prove chimiche e fisiche presso il nostro laboratorio. Questa è una delle ragioni per cui abbiamo realizzato un nostro laboratorio interno che si dedica esclusivamente allo studio del “mondo della calce“ e che con le esperienze acquisite rappresenta un’importante facility a disposizione della nostra clientela.
• • • • • •
capacità di spegnimento per singola linea da 0,5 a 10 Tonn. CaO/H controllo automatico della densità controllo automatico della temperatura controllo delle impurità contenute controllo della plasticità e della ritenzione d’acqua controllo della superficie specifica
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MACCHINE SPECIALI La conoscenza dei problemi inerenti al mondo della calce ci ha portati a sviluppare la progettazione di macchine specifiche per le esigenze del settore e in particolare sistemi di macinazione e selezione dei materiali che sono tra i piĂš sofisticati e affidabili attualmente disponibili sul mercato.
HPS Separatori a vento dellâ&#x20AC;&#x2122;ultima generazione HPS in grado di effettuare la selezione dei materiali fino a un top cut di 10 micron.
S I mulini micronizzatori selettori per la macinazione della calce, del calcare, del pet coke e del bicarbonato di sodio che sono in grado non solo di compiere il lavoro di macinazione ma anche la selezione e il trasporto del materiale finito.
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Administration, Financial & Control account.dept@sic-lime.it Engineering, Technology & Projects technical.dept@sic-lime.it Marketing & Sales commercial.dept@sic-lime.it
SOCIETĂ&#x20AC; IMPIANTI CALCE srl Via San Francesco, 49/51 - 20090 Opera (Milano) Italy Phone: +39.0257604767 - Fax: +39.0257601749 http://www.sic-lime.it - E-mail: sic@sic-lime.it