Guia 1 diseño planta ii 2016 a

GUIA No.1 DISEÑO Y DISTRIBUCION EN PLANTA

TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN 2. ERRORES MAS FRECUENTES AL REALIZAR UNA DISTRIBUCIÓN 3. MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN Y REDISTRIBUCIÒN DE PUESTOS DE TRABAJO 4. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA 5. LOCALIZACIÓN DE PLANTAS INDUSTRIALES 6. PLANEACION E IMPLEMENTACION DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA 7. SERVICIOS Y AMBIENTES PROMODEL

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1 INTRODUCCION En un mundo de competencia, como es el de la industria, deben analizarse todos los posibles caminos hacia la reducción de los costos. En muchas industrias, es ya difícil, sino imposible, el asegurar una ventaja frente a la competencia, en cualquiera de los factores principales, los materiales, la maquinaria, los métodos de distribución y aún los salarios, han llegado a ser más y más estandarizados, por lo tanto, la dirección debe asegurar cada vez más a través de los detalles, sus márgenes de beneficio.

Hasta aquí, siguiendo el proceso del diseño del subsistema productivo, se ha adoptado diversas decisiones sobre qué, cómo, con qué y dónde producir, así como sobre la capacidad de las instalaciones definiendo toda una serie de factores interrelacionados.

Es ahora, al abordar la distribución en planta, cuando se busca su implantación física, de forma que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones, esto puede aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no, extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales como de servicios (por ejemplo; fábricas, talleres, grandes almacenes, hospitales, restaurantes, oficinas, etc.).

Así pues, para llevar a cabo una adecuada distribución en planta ha de tenerse presente cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que aquella habrá de apoyar, así como los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos, por ejemplo, necesidad de espacio/economía en centros comerciales, accesibilidad/privacidad en áreas de oficina.

1.2 DEFINICION

La distribución en planta es la ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación ya practicada o en proyecto incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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como el equipo de trabajo, oficinas y el personal de taller. Una distribución en planta puede ser, una instalación ya existente, un plan o un trabajo.

1.3 ANTECEDENTES La distribución en planta es tan antigua como el hombre mismo, las primeras distribuciones las llevaban a cabo los hombres que hacían el trabajo o la persona que proyectaba el edificio; los documentos históricos que se han encontrado muestran el área de trabajo para un servicio específico, pero no se refleja la aplicación de ningún principio básico. Con la Revolución Industrial, se transformó en objetivo económico el estudio de las plantas, como se sabe, las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la mecanización del equipo, también se pudo ver que un taller limpio y ordenado era una ayuda económica tangible.

1.4 OBJETIVOS Hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los empleados. Específicamente las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en reducción de costos de fabricación como resultado de los siguientes puntos: 1.5 BENEFICIOS DE UNA BUENA DISTRIBUCIÓN 1.- Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo.

Se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos: La posibilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, etc.

2.- Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero.

Se evita el sol de frente; las sombras en el lugar de trabajo. Se muestra a los trabajadores que la Dirección se interesa por sus "pequeños problemas".

3.- Se aumenta la producción.

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Aún cuando sigan existiendo tiempos ociosos, y retrasos, al disminuirse el número de horas del proceso, se aumenta la productividad.

4.- Se obtiene un menor número de retrasos.

Al equilibrar las operaciones se evita que los materiales, los hombres y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse siempre que "la pieza no toque jamás el suelo".

5.- Se obtiene un ahorro de espacio.

Al disminuirse las distancias de recorrido y distribuir mejor los pasillos, almacenes, equipo y hombres se aprovecha mejor el espacio. Al utilizar varios niveles se obtienen ahorros en las superficies.

6.- Se reduce el manejo de materiales.

Al reagrupar el equipo por procesos y operaciones, se acortan las distancias.

7.- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios.

Si la mano de obra es costosa debe emplearse mejor su tiempo, si la mano de obra es barata pero el equipo y los materiales son costosos se debe buscar el mejor aprovechamiento de éstos.

8.- Se reduce el material en proceso.

Al surgir una secuencia lógica y al disminuir las distancias el material permanece menos tiempo en el proceso, se obtiene también una meta: disminución de las demoras.

9.- Se fabrica más rápido.

Al disminuir las distancias, demoras y almacenamientos innecesarios el producto estará listo para la venta más rápidamente. Deben procurarse eliminar los almacenamientos intermedios, para obligar el flujo continuo del material.

10.- Se reduce el trabajo de oficina, y se emplea mejor la mano de obra.

Al seguir el proceso un flujo bien determinado, se puede reducir la preparación de órdenes y de programas. Al disminuirse los acarreos y operaciones inútiles, se disminuye el trabajo indirecto.

11.- Se obtiene una vigilancia mejor y más fácil.

Se aumenta el área de visión, necesitando los contramaestros moverse menos para supervisar, se puede determinar fácilmente en que punto del proceso se produce un retardo.

12.- Se obtiene una menor congestión.

Al evitar los retrasos y los cruces de procesos. Se elimina la confusión, se tiene el espacio adecuado para cada operación.

13.- Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto.

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Al separar las operaciones se reducen las influencias nocivas de unas a otras.

Se separan las operaciones delicadas, de las que pueden causar daños; las operaciones que producen vapores, gases, polvos, vibraciones, se separan de las que resisten con estos.

14.- Se facilita el ajuste al variar las condiciones.

Al prever las ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del mercado se eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la planta.

15.- Se obtiene un control de costos mejor y más fácil.

Al reunir procesos similares, se facilitaría la contabilidad de costos.

16.- Se facilita el mantenimiento del equipo.

Al reunir los equipos similares, y al separarlos de otros que los pueden dañar se aumenta la vida del equipo y se facilitan las reparaciones. Por ejemplo, las rotativas de los periódicos.

17.- Se aumenta el número de obreros que pueden beneficiarse con sistemas de incentivos.

Se les puede aplicar a operaciones que antes estaban desarticuladas. Es más fácil determinar la eficiencia y efectos de las operaciones de la mano de obra indirecta.

18.- Se obtiene un mejor aspecto de las zonas de trabajo.

Mejorando la impresión que reciban los visitantes a la planta y obteniéndose un efecto psicológico muy favorable entre el personal. Por ejemplo. En la fábrica embotelladora que esta a la vista del público.

19.- Se obtienen mejores condiciones sanitarias.

Que son indispensables tanto para la calidad de ciertos productos, como los de la industria alimenticia, como para favorecer la salud de los empleados.

1.6 IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Por lo general, la mayoría de las distribuciones quedan diseñadas eficientemente para las condiciones de inicio, sin embargo, a medida que la organización crece y/o ha de adaptarse a los cambios internos y externos, la distribución inicial se vuelve menos adecuada, hasta llegar el momento en el que la redistribución se hace necesaria.

Muchos directores no han considerado que los problemas de distribución en planta sean particularmente difíciles, ni aún de gran importancia. No hace muchos días se oyó decir con impaciencia al presidente de una compañía, a Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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propósito de un nuevo edifico en proyecto; "lo que necesitamos en estos momentos es más espacio a fin de que podamos incrementar nuestra producción, construyamos el edificio, después podemos preocuparnos de la distribución". Otra muestra de la poca importancia que se concede a la distribución en planta, se manifiesta por la falta de calificación de las personas que, muy a menudo, son destinadas a realizar este trabajo.

Muchas veces se ha encontrado que las distribuciones efectuadas por capataces, por la más reciente adquisición del equipo (staff) de Ingeniería Industrial o aún por el mismo propietario, si encuentra un momento para dedicárselo. A pesar de sus calificaciones en su propia especialidad, estos individuos sólo pueden ser considerados como aficionados en lo que se refiere a la distribución en planta. Les es imposible reconocer los numerosos factores que deberían estudiarse antes de dar por terminada una distribución, no puede tener la esperanza de conseguir un trabajo de distribución de la misma calidad que el de un hombre especializado.

Esta situación es lamentable, porque una distribución deficiente es una fuente de constantes pérdidas para la compañía que la instala. Una buena distribución cuesta poco o nada más de instalar que una distribución deficiente, si el equipo empleado es el mismo, el costo adicional de la distribución buena es solamente el gasto del estudio necesario para desarrollarla.

Pero la economía resultante es una economía constructiva, se acumula día tras día, mes tras mes, año tras año, por la misma razón, las pérdidas causadas por una distribución deficiente son también acumulativas. También prosiguen continuamente, y es más, una vez han cristalizado las pérdidas, es a menudo antieconómico eliminarlas, el costo de cambiar la distribución, una vez efectuada, es demasiado grande, de este modo las pérdidas continúan como un constante drenaje en los negocios, unos beneficios que pudieron haber sido asegurados con muy poco o ningún costo extra, cuando la distribución fue originalmente realizada, se han perdido para siempre.

Aunque el alcance de la distribución en planta está indicado por el costo en dinero de las instalaciones que se establecen cada año, el impacto de una distribución eficiente no siempre se obtiene. Se puede tener una idea de su importancia considerando los siguientes aspectos ¿ Que efectos produce la distribución en planta en los costos de manejo y mantenimiento? ¿ Que efectos produce en el ánimo del empleado y como influye éste en los costos de operación?

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¿ En que invierten las empresas la mayor parte de su capital y que tan convertible es ese capital una vez invertido? ¿ Que efecto produce la distribución en planta en la administración de las instalaciones? ¿ Que efecto produce en la capacidad de la instalación para adaptarse al cambio y satisfacer las necesidades futuras?

Aunque tal vez esas preguntas no se puedan contestar en forma unilateral, tienden sin duda a destacar la importancia de una distribución eficiente de la planta, por ejemplo, contestando la primera pregunta, se estima que del 20 al 50 % de los gastos totales de operación en que se incurre dentro del área de fabricación, se pueden atribuir al manejo de los materiales.

Se acepta de modo general que una distribución eficiente de la planta reduce probablemente esos costos por lo menos del 10 al 30 %. Si la distribución eficiente se aprovecha en esa forma, la productividad anual de la fabricación aumenta aproximadamente tres veces más.

Aunque es difícil relacionar estas proyecciones con otras sectores de la economía, se puede decir en definitiva que la distribución de la planta es una de las tareas más significativas del futuro y de hecho una de las más críticas para mejorar la tasa de mejoramiento de la productividad y esta afirmación parece ser adecuada y exacta.

Al abordar el problema de la ordenación de los diversos equipos, materiales y personal, se aprecia como la distribución en planta, lejos de ser una ciencia, es más bien un arte en el que la pericia y experiencia juegan un papel fundamental. Como se verá en los siguientes capítulos, cuando existe, el sustento matemático y analítico de las técnicas de distribución no es en absoluto complejo y la solución final requiere normalmente imprescindibles, basados en el sentido común y en el juicio del distribuidor.

No es extraño, pues, que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible, se sigan utilizando en la mayoría de las ocasiones, las técnicas tradicionales y propias de la distribución, así sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realización de maquetas de la planta y los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocándose de distintas formas en aquella hasta obtener una distribución aceptable.

Se ve, por lo tanto, que una buena distribución en planta es importante para la industria, es por esta razón, que este libro será de suma importancia para todos aquellos que estén interesados en una mayor efectividad industrial.

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1.7.- NECESIDADES DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA El principal motivo del arreglo de la planta es optimizar la distribución de máquinas, recursos humanos, materiales y servicios auxiliares, de manera que el valor creado por el sistema de producción sea elevado al máximo.

El término de fábrica o de una manera más general, planta fabril, significa un edificio o grupo de edificios provistos de equipo mecánico, herramientas y otros medios materiales necesarios para la producción de mercancías y servicios. El tamaño más favorable de una fábrica o una unidad industrial, puede examinarse desde varios puntos de vista, ya que esto es posible aunque puede variar mucho de una industria a otra. Una manera de averiguar este tamaño es hallar cual es la magnitud de la organización que utilizando los recursos, las técnicas de fabricación y la habilidad organizadora existentes, produce un costo unitario de producción mínimo, cuando se incluyen todos los costos que tienen estar comprendidos a lo largo de la operación. El crecimiento, ya sea gradual o explosivo y el cambio son elementos esenciales en cualquier negocio, tanto las instalaciones dedicadas a producción, como los edificios en que se encuentran, deben expandirse en concordancia con el incremento de las necesidades de la producción, nunca debe darse por sentado que se tiene la mejor distribución óptima, puesto que los métodos, el manejo de los materiales y la ubicación de las máquinas siempre son susceptibles de mejoras 1.8.- NECESIDAD DE UNA NUEVA DISTRIBUCIÓN Existen una serie de signos o indicaciones que nos señalan si una distribución es deficiente: entrega de mercancías con demora, confusión o deformidad general de la planta y existencia de hombres y maquinaria parada, son síntomas que indican la posibilidad de unas economías en potencia susceptibles de ser actualizados a través de una mejor distribución en planta. El momento más lógico para un cambio en la distribución es cuando se estén realizando mejoras en los métodos o maquinaria. Los cambios de métodos y las mejoras en el proceso, maquinaria o equipo están estrechamente relacionados. Las buenas distribuciones se proyectan a partir de la maquinaria y el equipo, los cuales a su vez, están basadas en los procesos y métodos, siempre que un proyecto de distribución esté en su inicio, se deberán reexaminar los métodos y procesos y Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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siempre que se vayan a adoptar nuevos métodos o instalar nueva maquinaria, será un buen momento para evaluar de nuevo toda la distribución. Puesto que, al mismo tiempo que se realiza una redistribución se harán o podrán hacerse cambios en otras actividades y deberán tenerse presentes las condiciones siguientes: 1.- DEPARTAMENTO DE RECEPCIÓN.  Congestión de materiales.  Problemas administrativos en el departamento.  Demoras de los camiones proveedores.  Excesivos movimientos con la mano ó remanipuleo.  Necesidad de horas extras.

2.- ALMACENES.  Demoras en los despachos.  Daños a materiales almacenados.  Areas congestionadas.  Pérdidas de materiales.  Control de inventarios insuficientes.  Elevada cantidad de material (no olvidar que es indirecto).  Piezas obsoletas en inventarios.  Falta de materiales ó piezas solicitadas por producción y/o mantenimiento.

3.- DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN.  Operarios calificados que mueven materiales.  Frecuentes redisposiciones parciales de los equipos.  Materiales en el piso.  Quejas de supervisores por falta de espacio.  Congestión en pasillos.  Disposición inadecuada del centro de trabajo.  Tiempos de movimiento de materiales elevados, con respecto al tiempo de procesamiento.  Máquinas paradas en espera del material a procesar.  Frecuentes interrupciones en la producción por fallas de algunas máquinas.

4.- EXPEDICIÓN. Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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 Mala comunicación con el departamento de producción (problema muy común).  Demoras en los despachos.  Roturas o pérdidas de materiales, etc.

5.- AMBIENTE.  Condiciones inadecuadas de iluminación ventilación, ruido, limpieza, etc.  Muchos accidentes.  Alta rotación de personal.

6.- GENERALES.  Programa de producción desorganizado.  Poco interés del personal.  Muchos gastos indirectos.

7.- EXPANSIÓN DE LA PRODUCCIÓN. Muchas plantas pequeñas de la actualidad mañana serán sin duda, fábricas de tamaño medio. Gran parte de éste crecimiento será gradual y constante.

8.- NUEVOS MÉTODOS. Las plantas pequeñas están sujetas a muchos avances tecnológicos. Si sus métodos no se mantienen al día, se vuelven sumamente vulnerables.

9.- NUEVOS PRODUCTOS. Aún en el caso de que para su fabricación se utilicen las máquinas y los procesos existentes, pueden surgir nuevos problemas de manejo de materiales que, con toda seguridad, aumentarán la presión sobre el espacio para fabricación con que se cuenta. Es posible lograr una fuerte ventaja, si se emprende la producción de un nuevo artículo sin tener que invertir una gran cantidad de tiempo y dinero en espacio adicional 10.- EDIFICIO NUEVO. La función principal de un edificio nuevo, es permitir la distribución más eficiente de todas las instalaciones. En este caso Usted tiene la oportunidad de eliminar todos aquellos aspectos estructurales y de diseño que le han venido modificando de su edificio actual. Para ello se requiere pensar y planear acuciosamente en las necesidades del futuro. El diseño del nuevo edificio debe facilitar el crecimiento y la expansión que lleguen a ser necesarios, y permitir toda la flexibilidad que se requiera, según las características de la industria.

11.- NECESIDAD DE REDUCIR COSTOS. Seguramente sus costos unitarios de producción subirán durante éste período (ya sea por materiales, por mano de obra ó por ambos), por lo que es Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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imperativo diseñar métodos más eficientes y una mejor distribución de todos los recursos de producción. Los beneficios intangibles de costo, derivados de una mejor distribución y manejo de materiales, pueden ofrecer la óptima, sino la única solución donde los procesos de manufactura ya están bastante refinados y donde sería sumamente difícil y costoso lograr una reducción adicional en éstas áreas.

Los síntomas que anteriormente se han mencionado se engloban en determinados incisos que requieren una respuesta afirmativa, existen muchas posibilidades de obtener beneficios mejorando la distribución.

1.9 SÍNTOMAS DISTRIBUCIÓN

DE

NECESIDAD

DE

MEJORAS

EN

LA

Si un tercio de estos apartados requieren de una respuesta afirmativa SI, existen muchas posibilidades de obtener beneficios mejorando la distribución. Si son dos tercios los que pueden contestarse si, los beneficios de una redistribución son casi ciertos.

FACTOR

SI

NO

SI

NO

1.- MATERIAL a) Alto porcentaje de piezas rechazadas b) Grandes cantidades de piezas averiadas, estropeadas o destruidas en proceso, pero no en las operaciones productivas c) Entregas interdepartamentales lentas d) Artículos voluminosos, pesados o costosos, movidos a mayores distancias que otros más pequeños más ligeros o menos caros e) Material que se extravía o que pierde su identidad f) Tiempo excesivamente prolongado de permanencia del material en proceso, en comparación con el tiempo real de operación

FACTOR 2.- MAQUINARIA a) Maquinaria inactiva Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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b) Muchas averías de maquinaria c) Maquinaria anticuada d) Equipo que causa excesiva vibración, ruido, suciedad, vapores e) Equipo demasiado largo, alto, ancho o pesado para su ubicación f) Maquinaria y equipo inaccesibles

FACTOR

SI

NO

SI

NO

3.- HOMBRE a) Condiciones de trabajo poco seguras o elevada proporción de accidentes b) Área que no se ajusta a los reglamentos de seguridad, de edificación o contra incendios c) Quejas sobre condiciones de trabajo incómodas d) Excesiva rotación de personal e) Obreros de pie, ociosos o paseando gran parte de su tiempo f) Equívocos entre operarios y personal de servicios g) Trabajadores calificados pasando gran parte de su tiempo realizando operaciones de servicio (mantenimiento)

FACTOR 4.- MOVIMIENTO, MANEJO DE MATERIALES a) Retrocesos y cruces en la circulación de los materiales b) Operarios calificados o altamente pagados realizando operaciones de manejo c) Gran proporción del tiempo invertido en recoger y dejar materiales o piezas d) Frecuentes acarreos y levantamientos a mano e) Frecuentes movimientos de levantamiento y traslado que implican esfuerzo f) Operarios esperando a sincronizarse con el equipo de manejo g) Traslados de larga distancia y demasiado frecuentes Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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h) Equipo de manejo inactivo y/o manipulación ocioso j ) Congestión en los pasillos y manejo excesivos y transferencias FACTOR 5.- ESPERA. ALMACENAMIENTO a) Se observan grandes cantidades de almacenamiento de todas clases b) Gran número de pilas de material en proceso esperando c) Confusión, congestión, zonas de almacenaje disformes o muelles de recepción y embarque atiborrados d) Operarios esperando material en los almacenes o en los puestos de trabajo e) Poco aprovechamiento de la tercera dimensión en las áreas de almacenaje f) Materiales averiados o mermados en las áreas de almacenamiento g) Elementos de almacenamiento inseguros o inadecuados h) Manejo excesivo en las áreas de almacén o repetición de las operaciones de almacenamiento j) Frecuentes errores en las cuentas o en los registros de existencias k) Elevados costos en demoras y esperas de los conductores de carretillas FACTOR

SI

NO

SI

NO

6.- SERVICIO a) Personal pasando por los vestuarios, baños o entradas y accesos establecidos b) Quejas sobre instalaciones por inadecuadas c) Puntos de inspección o control en lugares inadecuados d) Inspectores y elementos de inspección y prueba ociosos e) Entregas retrasadas de material a las áreas de producción f) Número grande de personal empleado en la recogida de rechazos y desperdicios Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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g) Demoras en las reparaciones h) Costos de mantenimiento indebidamente altos j) Líneas de servicios auxiliares que se rompen o averían frecuentemente k) Elevada proporción de empleados y personal de servicio en relación con los trabajadores de servicio l) Número excesivo de reordenaciones del equipo, precipitadas o de emergencia m) Trabajadores realizando sus propias ampliaciones o modificaciones en el cableado, tuberías, conductos u otras líneas de servicio.

FACTOR

SI

NO

SI

NO

7.- EDIFICIO a) Paredes u otras divisiones separando áreas con productos, operaciones o equipos similares b) Abarrotamiento de los montacargas o excesiva espera de los mismos d) Pasillos principales, pasos y calles, estrechos o torcidos e) Edificios esparcidos sin seguir ningún patrón f) Edificios atestados, trabajadores interfiriéndose unos en el camino de otros, almacenamiento o trabajo en los pasillos, áreas de trabajo abarrotadas, especialmente si el espacio en las áreas colindantes es abierto FACTOR 8.- CAMBIO a) Cambios anticipados o corrientes en el diseño del producto, materiales, producción, variedad de productos b) Cambios anticipados o corrientes en los métodos, maquinaria o equipo c) Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo, estructura de la organización, escala de pagos o clasificación del trabajo d) Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo y de almacenaje, servicios de apoyo a la producción.

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1.10 CAUSAS PARA LA REALIZACIÓN DE UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN 1.- PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones para que trabajen como conjunto integrado. En este tipo de proyecto el grupo de especialistas encargados de la distribución diseñará el edificio de la empresa desde el principio, considerando todos aquellos elementos que facilitan el flujo de hombres y materiales, tales como entradas y salidas, áreas de servicio, almacenes, etc., además de compaginar sus deseos de economías en la producción con el valor de reventa de los edificios, instalaciones y maquinaria.

Este caso de distribución en planta se suele dar solamente cuando la compañía inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto o cuando se expansiona o traslada a una nueva área. Esta clase de misión raramente es realizada por una sola persona y generalmente incluye a varios especialistas.

2.- EXPANSIÓN O TRASLADO DE UNA PLANTA YA EXISTENTE. En esta caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y servicios ya están allí limitando la libertad de acción del ingeniero. Aquí el problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una organización ya existente en una planta distinta que también ya existe. Este es el momento de mejorar métodos y abandonar viejas prácticas.

3.- REORDENACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE. Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y eficientes y el ingeniero debe tratar de conseguir que la distribución sea un conjunto integrado. El problema consiste en utilizar el máximo de los elementos existentes compatibles con los nuevos planes y métodos, aunque en este caso nos vemos limitados por las dimensiones del edificio, su forma y en general todas las instalaciones en servicio. Esta situación es más frecuente, sobre todo en los cambios de diseño del producto y en la modernización del equipo de producción.

4.- AJUSTES MENORES EN UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE. Esta causa es la más común, ya que se presenta cuando varían las condiciones de operación, pero sean de la clase que sean los problemas de distribución con Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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que se tengan que enfrentar los ingenieros. Lo harán básicamente del mismo modo, se buscarán los mismos objetivos, aún a pesar de que estos y las consideraciones involucradas pueden ser de muy distinto calibre.

1 Diseño de piezas para el producto.

2 Incremento no esperado de ventas.

3 Fabricación de un producto adicional.

4 Cambio de métodos.

5 Nuevo equipo de manejo.

6 Etc. Aquí debemos pensar en introducir diversas mejoras, cambiar el plan de distribución del conjunto (con un mínimo de costos, interrupción en la producción o ajustes en la instalación) .

2. ERRORES MAS DISTRIBUCION

FRECUENTES

AL

REALIZAR

UNA

Sería utópico presumir que pueden obviarse todos los errores en la distribución, pero también es cierto que gran parte de ellos pueden prevenirse, si se meditan suficientemente los problemas de la distribución, mientras ésta se halla todavía en fase de planificación, sobre el papel.

Se ha realizado un esfuerzo, para recalcar la importancia de una resolución analítica que proporcionará primero todos los datos que son de interés y luego sugerirá métodos para resolver los problemas a la luz de dichos datos, cualquier error resultará entonces, sin duda, del olvido de tomar en consideración, en forma apropiada, todos aquellos datos y apreciar su importancia más que el hecho de no obtenerlos.

Se destacan los diversos sectores en los que los errores dan por resultado costos de producción más elevados, son fácilmente imaginables, al final de estos temas se proporcionará una lista de comprobación en forma de preguntas que ayudará a cerciorarse de que se ha realizado todo esfuerzo racional para obtener " el mejor camino " en la planificación de una buena distribución.

2.1 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO El espacio, sea superficie de suelo o espacio cúbico, es caro; pero parece ser uno de los puntos que pocas veces se planea cuidadosamente. Si se dispone de amplio espacio y puede planificarse en é una distribución sin dificultades, la postura que probablemente se tomará es de gran comodidad: < Hay abundancia Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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de espacio ¿ por qué, pues, procurar ahorrarlo?> Si el espacio es limitado, de modo que la ordenación de las máquinas se convierte en un problema serio, la reacción probable es de irritación, es decir; < ¿ Cómo puede el jefe esperar que haga una distribución satisfactoria si no me concede suficiente espacio?> Ambas actitudes conducirán a un derroche de dinero.

El primer costo de espacio, bien en términos de alquileres o de depreciación del edificio, es precisamente un factor que interviene en todos los gastos. El espacio tiene que iluminarse, limpiarse y estar bien conservado. Al aumentarse la cantidad de espacio por máquina, estos gastos crecen sin añadir valor alguno al producto. Tienden además a quedar fijos, de modo que una disminución en el volumen no vendrá acompañada por una disminución en tales gastos, un aumento del espacio concedido a cada máquina significará ciertamente un gasto adicional en el movimiento de materiales, más tiempo de camino para jefes de turno y empleados y más tiempo para el personal de producción.

Una asignación demasiado liberal de espacio alrededor de las máquinas, zonas de trabajo y almacenamiento y puestos de trabajo, implica ineficiencia con respecto a varias funciones importantes, más importante, quizás, es el hecho de que el espacio no utilizado invita a la falta de aseo del local; el almacenamiento de piezas defectuosas o basura es demasiado cómodo y se convierte en permanente, resultando una acumulación de chatarra sin valor real y que debe retirarse de cuando en cuando.

Un excesivo espacio para almacenamiento para las piezas en proceso conduce algunas veces a una obstrucción de los sistemas de producción.

El hecho de que haya espacio alrededor de cada máquina para el almacenamiento de varios pedidos de fabricación tienta al encargado a enviar varios de ellos a cada máquina, lo que permite al operario determinar por su propia iniciativa el orden en que ha de efectuar los trabajos.

La eficiencia del centro de trabajo puede disminuir como consecuencia del exceso de espacio, el trabajador o el jefe pueden sentirse inclinados a alejar los armarios para herramientas, contenedores de piezas, etc., más de lo conveniente respecto a la situación normal del operario, lo que impide la adecuada libertad de movimiento, obligándole de este modo a dar uno o dos pasos más cada vez que guarda una herramienta o pieza de trabajo. Esto puede añadirse o no al tiempo total de operación, pero por lo menos aumenta la fatiga del obrero. El puesto de trabajo debe disponerse de manera que permita efectuar la tarea en el mínimo de tiempo, con el mínimo de esfuerzo e independientemente de la cantidad de Espacio disponible Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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2.2 SITUACION DE LAS MÁQUINAS La situación de una máquina, refiriéndose a la ubicación con respecto a las demás, a los pasillos, columnas, lámparas, etc., no se refiere a la colocación de máquinas con vistas a la serie de operaciones de la cadena de producción o dentro de una sección de proceso como tal. Hay cierto número de factores de colocación con los que se consigue la máxima utilidad de las máquinas y un mínimo de interferencias y de resultados objetables; el reconocimiento de dichos factores conducirá a una mejor planificación de la distribución.

2.3 COMODIDAD DE LOS OBREROS El confort de los obreros es un factor importante en la colocación de las máquinas. El obrero pasa aproximadamente una cuarta parte de su vida de adulto junto a su máquina, naturalmente, será un obrero mejor y más activo si su puesto de trabajo es cómodo, que si es incómodo o desagradable. Este factor viene afectado por muchas consideraciones.

La fuente luminosa y su colocación con respecto a la posición normal de trabajo debe ser tal que el obrero pueda ver sin forzar su vista ni quedar deslumbrado. Cuando durante parte del día se aprovecha la luz natural, complementada con luz artificial durante todo el tiempo o parte de él, es importante que la posición normal de trabajo sea tal que reciba por igual la luz de ambas fuentes luminosas. Es bastante fácil colocar la fuente artificial de modo que permita una buena visión, pero la luz natural no puede combinarse fácilmente. Como consecuencia, es corriente hallar obreros de cara a las ventanas en las fachadas este, sur u oeste del edificio de la planta, debido a que se cree que la luz artificial es la más importante, el resultado es que el obrero se deslumbra cada vez que mira hacia las ventanas durante las horas de luz diurna y para realizar su trabajo necesita entonces disponer de mayor cantidad de luz artificial. La solución ideal es colocar la máquina de modo que el obrero dé la espalda a las ventanas cuando está en la posición normal de trabajo, formando el plano de su cuerpo un ángulo de 45 grados con ellas. La luz caerá sobre sus hombros y sobre su zona de trabajo.

La estructura de la máquina, la situación de los mandos y de las piezas a trabajar que requieran una buena visión y la forma en que se proyecten las sombras del cuerpo del propio obrero y las diversas partes de la máquina, determinarán si la luz debe venir sobre el hombro derecho o el izquierdo. El calor y los ruidos son factores que afectan seriamente la comodidad del obrero, Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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pero con el simple cambio de la disposición de las máquinas dentro de la sección sólo pueden conseguirse escasas mejoras. Es más importante la situación de la sección o área con respecto a los procesos que producen ruido o calor. Su proximidad debe tenerse en cuenta al determinar la disposición general de los departamentos dentro del edificio. La paredes y techos pueden revestirse de materiales absorbentes del sonido para reducir el volumen del ruido, o colocar tabiques o mamparas que reflejen hacia su origen el sonido proveniente de las operaciones ruidosas.

Aunque se ha demostrado que las corrientes de aire no son causa de los resfriados, muchos obreros lo creen así, y no deben estar en la corriente directa de los ventiladores. Las corrientes de aire intensas son muy molestas para la mayoría del personal y deben evitarse mediante la acertada colocación de ventiladores extractores e impulsores 2.4 CONSIDERACIONES SOBRE SEGURIDAD La exigencias de la seguridad son otro factor importante en la colocación de las máquinas, es muy frecuente verlas colocadas tan cerca de los pasillos donde discurren las carretillas, que los obreros corren el peligro de ser atropellados por estas.

Los transportadores elevados a menudo trasladan materiales directamente por encima y muy cerca de los obreros, esto debe evitarse en lo posible, una variación en el tamaño de las piezas transportadas puede dar por resultado que las piezas más grandes pasen a pocas pulgadas de las cabezas de los obreros, la angustia y el sentido de peligro que ello origina puede entorpecerlos y tener probablemente mayores consecuencias que el peligro que envuelve en realidad.

Deben protegerse todas las piezas del equipo, móviles o rotativas, que puedan ser origen de accidentes. Los transportadores de rodillos mecánicos y los de cinta son propulsados por correa o cadena y si no tienen protección apropiada ponen en peligro a los empleados que circulan a lo largo de ellos o trabajan junto a ellos.

Las correas de transmisión, engranajes, ventiladores y bombas son riesgos en potencia y deben protegerse de modo que al pasar cerca de ellos nadie pueda agarrase una mano accidentalmente o cogerse del vestido. Los cuadros de distribución, generadores de alta frecuencia y transformadores, deben disponerse en cuartos cerrados para prevenir la electrocución de los curiosos o descuidados.

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Los métodos de almacenamiento implican frecuentemente, riesgos de accidentes personales, así como de fuego y explosiones. Referente a las pilas de materiales en paletas, si son muy altas, pueden resultar inestables y derrumbarse; mientras que la colocación poco apropiada de las paletas puede ser causa de que deslicen bajo la influencia de las vibraciones de la planta. El estibar demasiado alto puede ocasionar que el sistema automático de extinción de incendios resulte ineficaz y permita entonces que los fuegos se propaguen tan rápidamente que escapen del control. Ciertas clases de trabajo pueden presentar peligro de fuego y explosión, es muy importante que el lugar de realización de estas operaciones peligrosas se tengan muy en cuenta en la distribución de la planta, en todos estos casos, debe hacerse todo lo posible para disponer paredes ignífugas o de protección de modo que prevengan los posibles daños a los obreros situados junto a la zona peligrosa. Deben preverse recursos protectores especiales (extintores, alarmas y similares) Para evitar la propagación del fuego 2.5 CONSIDERACIONES SOBRE EL PERSONAL Las necesidades del trabajador como individuo son un factor destacado en la planificación de la disposición de las máquinas dentro de una sección. Uno de los primeros puntos a considerar es que el puesto de trabajo sea accesible para el empleado, especialmente en los departamentos por producto, en que se emplea un gran número de transportadores de diversos tipos, el obrero está frecuentemente rodeado por ellos y pueden tener dificultad o correr peligro al dirigirse a su puesto o al salir de él. Cuanto más expuesto sea el trabajo y más peligrosas sus condiciones, más importantes es que se hayan previsto fáciles accesos.

La colocación de los servicios para el personal con respecto a las zonas de trabajo, afectará a los requerimientos del tiempo individual del trabajador, las distancias desde la zona de trabajo al reloj de control, ., retretes, fuentes, botiquín, vestuario y comedor, deben ser razonablemente cortas. Un trabajador a menudo tiene que recorrer 61 metros para beber un trago de agua o 122 metros para ir al baño.

Instalando un gran número de estos servicios, de manera que estén poca distancia del personal, se obtendrán beneficios a largo plazo por la reducción de los tiempos perdidos. Existen pocos datos sobre este problema pero la opinión general en la actualidad, es que el obrero no tenga que andar más de 61 metros para acudir a servicios tales como ., baños y tomas de agua potable.

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Es imposible establecer normas apropiadas para todos los tipos de industria; la distancia a partir del cual se verá incrementado el tiempo personal dependerá de las costumbres laborables de los empleados, tipo de trabajo que realicen, condiciones de la planta y otros muchos factores.

Cuando un obrero desea descansar un poco de su trabajo, emplea un cierto intervalo de tiempo que él mismo fija; si puede ir y volver a la fuente o baño en el tiempo por él establecido, no es probable que al disminuir la distancia se reduzca efectivamente el tiempo perdido, por otra parte, si la distancia es tan larga que el obrero no puede ir al baño y regresar en el tiempo previsto, empleará más tiempo. Esta es la base o hipótesis por la que las empresas procuran que todos los puestos de trabajo de los empleados estén situados, como máximo, a la distancia de unos 61 metros de dichos servicios.

El factor más importante para la determinación de la disposición general de los servicios para el personal ha de ser el estudio de la serie de movimientos del obrero antes de iniciar su trabajo y al dejarlo. El trabajador entra en la planta, pulsa el reloj de control, va al vestuario, deja su traje (y su comida) y luego se dirige a su puesto de trabajo. La formación de grupos entre puerta y puerta y el simple hecho de que los trabajadores van despacio al entrar en la zona de trabajo, indica que la distancia del reloj de control al vestuario y luego al puesto de trabajo ha de reducirse al mínimo. Los armarios deben estar alineados con la entrada de la planta y cerca de ella; ordinariamente el obrero no irá a su armario durante el día, excepto para tomar su comida a la hora del almuerzo, y a la hora de salida para cambiar de indumentaria o vestirse de calle, de esta forma, descentrando los vestíbulos y las entradas de la planta, se hará posible que cada obrero llegue a su puesto de trabajo en un tiempo mínimo. El obrero irá muchas veces a las fuentes de agua potable y a los baños durante el día; estos departamentos deberán también estar cerca de las zonas de trabajo.

Los obreros quieren lavarse antes de abandonar la planta, la costumbre de la mayoría de los obreros industriales es lavarse durante el horario de trabajo, unos minutos antes de que la sirena señale la salida, dicho momento es la hora punta de las aglomeraciones en el cuarto de aseo; debe preverse un amplio número de lavamanos, para que los hombres no aumenten expresamente el tiempo perdido, en su afán de llegar los primeros a los lavamanos para encontrarlos aún desocupados.

Es recomendable, por razones de higiene, poner lavamanos junto a las entradas de los comedores, se hace con el objeto de inducir a los empleados a lavarse Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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antes de comer. Puede reducirse la propagación de enfermedades si se fomenta entre los empleados el aseo personal.

Si el reglamento de la empresa exige que el tiempo de lavarse y cambiarse de ropa corra a cargo del obrero, una vez que ha sonado la sirena de salida, será necesario instalar gran abundancia de lavamanos - fuente a fin de conservar buenas relaciones con el personal. Si el empleado ha de hacer larga fila antes de lavarse, pronto se disgustará y surgirán dificultades entre el personal y la empresa 2.6 PASILLOS Es prácticamente imposible formular ninguna clase de regla en lo referente a la anchura de los pasillos que deben instalarse en las plantas. Los pasillos son los caminos por los que han de desplazarse los materiales y el personal; la anchura de los mismos sólo puede determinarse en relación con la clase y volúmenes de materiales y tráfico de personal que ha de circular por ellos. El ingeniero ha de conocer, pues, el tamaño de las carretillas y cargas que han de recorrerlos, así como la frecuencia de los viajes y el volumen del tránsito pedestre. Cuidará entonces de que el pasillo sea algo más ancho que el mínimo exigido por el tamaño de la carga y la frecuencia del tránsito. Hay otros factores como son el radio de giro de las carretillas y la posición de las máquinas a lo largo de los pasillos. Cuando las cargas han de colocarse paralelamente al borde del pasillo mediante una carretilla elevadora de horquilla, la longitud y el radio de giro de la carretilla determinarán la anchura mínima del pasillo; pero si emplean tipos de carretillas cargadas a mano, la posición de la carga con relación al pasillo no influye en la anchura de este.

Un ejemplo de las anchuras de pasillo recomendables para distintas circunstancias, puede representar una gran ayuda al demostrar de que modo los factores involucrados en el problema pueden servir para determinar la anchura más ventajosa. En este ejemplo se supone que se trata de un taller con las máquinas dispuestas a más de 0.305 metros del borde del pasillo, de modo que el personal pueda colocarse fuera del pasillo a fin de permitir que las carretillas pasen con seguridad. En los almacenes en los que se apilan cajas o estuches de cartón en el mismo borde del pasillo, debe concederse un espacio adicional para permitir el frecuente tránsito pedestre a través de los pasillos. Dichas anchuras se recomiendan para segmentos de pasillos rectos, debiéndose aumentarse en los tramos curvados y en los cruces.

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En el tránsito menos intenso de carretillas permitirá también que el margen o espacio de seguridad se reduzca ligeramente. Si el espacio apremia y se sigue la regla de colocar las máquinas, contenedores, pilas de material y similares a más de un 0.305 metros de los bordes del pasillo, el espacio de seguridad puede disminuirse poco, debe hacerse notar, sin embargo, que la velocidad de tránsito probablemente tendrá que reducirse sensiblemente en los puntos de paso.

A los pasillos en los que el tránsito en dos direcciones sea poco frecuente, no es necesario darles una anchura que permita el paso de dos carretillas en todos sus puntos, basta disponer tramos de cruce eventuales cuya longitud sea de 3.05 a 4.5 metros, dependiendo ésta de la longitud de la carretilla y la carga, pudiéndose colocarse tales tramos de 30.5 a 46 metros. Esta solución al problema de tránsito en dos direcciones no interfiere seriamente la fluidez de la circulación y disminuye la cantidad de superficie de suelo dedicada a pasillos.

Los dos errores más frecuentes en la disposición de pasillos son probablemente el exceso de anchura y la exageración en el número de curvas y obstáculos en su distribución. Los pasillos demasiado anchos invitan al almacenamiento temporal de piezas, contenedores de piezas, cajas y similares en los mismos; el operario se da cuenta de que una buena parte del pasillo no se emplea, esta circunstancia tiende a exagerarse, hasta el punto de que sea imposible decir dónde se encuentra el pasillo. Los pasillos sólo deben usarse con el fin de mover hombres y materiales, no debe consentirse que se conviertan en áreas de almacenamiento temporal, es esencial, que todos los pasillos estén indicados claramente, que sean lo más rectos posible y que tengan el mínimo posible de curvas.

Cuando las curvas son indispensables deben preverse circulares y abiertas, mejor que cerradas o formando un ángulo recto. Las curvas cerradas retardan el tránsito y son responsables de gran cantidad de deterioros producidos en las máquinas y materiales almacenados, al mover las carretillas.

El objetivo debe ser instalar pasillos que sean suficientemente anchos para permitir una circulación fluida y continua del tránsito, con tan pocas interrupciones como sea posible.

2.7 ALMACENAMIENTO El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las herramientas, materiales, piezas y suministros hasta que se necesiten en el proceso de fabricación. Este objetivo puede enunciarse de forma más completa como la función de proteger las herramientas, materiales, piezas y suministros contra Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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pérdidas debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado por el clima, humedad, calor, manejo impropio y desuso.

Además, la función de almacenamiento cumple el fin adicional de facilitar un medio para recuento de materiales, control de su cantidad, calidad y tipo, en cuanto a la recepción de los materiales comprados y asegurar mediante el control de materiales que las cantidades requeridas de los mismos se encuentren a mano cuando se necesiten.

Probablemente, los mayores errores observados en los almacenamientos son la falta de espacio suficiente y la colocación de las zonas de almacenamiento temporal demasiado lejos de los puntos en que se utilizan los materiales. La cantidad de espacio que debe destinarse puede calcularse muy fácilmente si se conocen la cuantía de los pedidos y las cantidades máximas en existencia de cada artículo. Si la planta que se proyecta es nueva y no se dispone de datos, deben calcularse de manera estimada las cantidades de cada artículo que se almacenarán y su volumen, la suma de dichos volúmenes dará el volumen total de espacio necesario para el almacén; la superficie del suelo puede calcularse determinando la altura a que se apilará cada artículo o el número de bandejas o estantes que se utilizarán en sentido vertical.

Para calcular el espacio para herramientas y pequeños accesorios que se almacenan en estantes, bandejas o cajas, en general será suficiente determinar el número de artículos que deben almacenarse y destinar una determinada superficie de estantes o cierto número de bandejas a cada uno. El área total de bandeja o estante puede calcularse multiplicando el número de artículos por la superficie que corresponde a cada uno. Esta área, a su vez, puede traducirse en superficie de suelo o número de secciones, de estantes o bandejas, el cálculo de las exigencia del almacenamiento se completará añadiendo los espacios destinados a pasillos, a la ventanilla de despacho o mostrador, al registro de entrada de materiales y al archivo en que se guardan los datos para contabilidad.

2.8 EMPLEO Y DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO 1. ¿ Hay espacio suficiente para que el operario lleve a cabo todas sus tareas junto a la máquina ?

2. ¿ Hay espacio suficiente alrededor de la máquina para su fácil mantenimiento?

3. ¿ Está la máquina bloqueada por otras, de modo que no puede moverse sin mover antes éstas últimas?

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4. ¿ Hay espacio para las herramientas, equipo auxiliar, calibres, plantillas, mesas, armarios de herramientas y similares necesarios para el funcionamiento adecuado de la máquina?

5. ¿ Hay espacio suficiente para los materiales mecanizados y sin mecanizar ?

6. ¿ Es la máquina accesible de manera que el obrero pueda llegar a su puesto de trabajo y abandonarlo, sin peligro de lesionarse ?

7. ¿ Está la máquina demasiado cerca del pasillo o de los transportadores peligrando la seguridad del operario?

8. ¿ Se ha concedido demasiado espacio, de tal forma que el operario resulta ineficiente?

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2.9 SERVICIOS PARA EMPLEADOS ESPACIO

–

REQUERIMIENTO DE

Los empleados tienen necesidades y los servicios para ellos responden a las distintas necesidades.

2.9.1 Estacionamientos: La interfaz entre el mundo exterior y la planta son los caminos de acceso y los estacionamientos. El objetivo es proporcionar espacio adecuado con ubicación conveniente, clasificados en empleados de manufactura, empleados de oficina y visitantes. El objetivo debe ser situar el estacionamiento tan cerca de la entrada como sea posible, pero hay que recordar que no todos se estacionan en el mismo espacio. Una distancia de 305 metros requiere de 4 minutos en promedio para recorrerse a pie. Este recorrido debe ser el más largo que caminen tanto los empleados como los visitantes.

El tamaño del estacionamiento es directamente proporcional al número de empleados. Si la compañía se localizara en al campo y los empleados manejaran para ir a trabajar, habría que prever un lugar de estacionamiento por cada empleado y medio.

Estacionamiento

Ancho

Largo

Carro pequeño Carro mediano Carros grandes

2.4 2.7 3.0

4.5 5.3 6.1

Ancho del carril 3.4 3.7 4.0

2.9.2 Entrada de Empleados: El sitio por el que los empleados tienen acceso a la planta tendrá un efecto en la ubicación del estacionamiento, cuarto de casilleros, tarjetas de entrada, sanitarios y cafetería. En la entrada para los empleados se localizaran la seguridad, las tarjetas de asistencias, los tableros de anuncios, y a veces el departamento de personal. En función de la actitud de la administración y los requerimientos corporativos, la entrada para los empleados varía de una simple puerta con las tarjetas y el reloj, a una serie de oficinas y puertas por las que pasa.

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El tamaño del acceso para los trabajadores debe considerar los requerimientos individuales. ¿Cuántas personas usaran esta puerta para un momento dado? La puerta medirá entre 0.91 y 1.83 metros, con un pasillo o camino que conduzca a la planta. Las oficinas de personal y seguridad tendrán 18.5 m2 por oficina individual.

2.9.3 Cuartos de casilleros: Los cuartos de casilleros brindan a los empleados el espacio necesario para que cambien sus ropas de calle por las de trabajo y guarden sus implementos personales mientras laboren. En los armarios guardaran sus abrigos, almuerzos, zapatos de calle etc.

2.9.4 Sanitarios y lavamanos: Las instalaciones para la higiene personal por lo general se denominan excusados. La primera pregunta es cuantos se necesitan por empleado. Como regla practica, es necesario uno por cada 20 trabajadores, y no deben estar más lejos de 60 metros de cualquiera de las personas.

El número de excusados que se necesitan depende de cuantos empleados trabajen en el turno principal. Es posible que el reglamento de construcciones local establezca el número necesario. La cantidad de lavamanos es igual al número de sanitarios.

El área por cada sanitario, lavamanos y vestíbulo es de 1.5 m2 2.9.5 Cafeterías o comedores: Una planta común tiene alguno de los cinco tipos siguientes de instalaciones para consumir alimentos: a) Cafeterías con líneas de servicio. b) Comedores (para ejecutivos) c) Comedores externos (barras de almuerzos) d) Máquinas de venta e) Vendedores ambulantes Una cafetería atiende a muchas personas en un tiempo breve. Este tipo de servicio lo utilizan las escuelas, instalaciones militares y familias que salen de día de campo. Los vendedores ambulantes son personal externo que llevan sus vehículos especiales a la puerta trasera y hacen sonar una bocina para indicar el inicio de los periodos para almorzar o descansar. Sólo las plantas pequeñas usan este servicio. Los comedores deben brindar un ambiente cómodo y Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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placentero para recuperarse del agotamiento y almorzar. Las instalaciones agradables demuestran respeto por los empleados y mejoran la productividad de la fuerza de trabajo, pues permiten que los trabajadores recuperen su energía para el periodo siguiente.

El tamaño del comedor dependerá de: 1) numero de empleados. 2) tipo de servicio que se brinda, y 3) instalaciones que se incluyen.

Para ahorrar espacio se traslapan los periodos para comer. Un periodo que comience cada 10 minutos reduciría el tiempo de espera o el numero de instalaciones (todo lo que se necesita es sentarse de 15 a 20 minutos). Una buena estimación para el comedor seria de 1 m2 por empleado En el siguiente cuadro se muestran los datos para tres comedores de tamaño distinto.

Por persona o unidad

3 periodos 100 personas

Línea de servicio en la cafetería (91m) ---Línea de espera (0.37 m2 ) 10.9 Máquinas expendedoras ( 1.9 m2 ) 9.0 Área para comer 60.0 Desperdicios (0.046 m2) 4.6 Almacenamiento de De comida (de 0.046 a 0.12 m2) 4.6 Preparación de comida (019 m2 /comida) ----

5 periodos 500 personas

7 periodos 1000 personas

28.1 16.8 ---185.0 23.2

2.7 30.3 ----278.0 46.0

46.0

91.0

Abastecida

186.0

2.9.6 Instalaciones recreativas: Las instalaciones recreativas se vuelven más importantes año con año. Los empleados concientes de su salud son mejores y las empresas reconocen este hecho. Estas instalaciones requieren espacio y el diseñador de la distribución de las plantas debe hablar con la administración para que comprenda cuales deberán incluirse.

2.9.7 Bebederos: Deben localizarse dentro de una distancia de 61 mts de cada empleado y sobre los pasillos, para que halla acceso fácil. Cada bebedero incluirá espacio para el recipiente y la persona que bebe. Cada bebedero tendrá 1.38 m2 (0.91 x 1.52 m).

2.9.8 Pasillos: Sino se tiene cuidado, los pasillos consumirán la mayor parte del espacio de la planta. Son para que circule gente, equipo y material, y deben Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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dimensionarse para ese uso. Por ejemplo, que haya tráfico de montacargas en dos sentidos significa que el pasillo debe ser capaz de manejar dos de ellos que pasen uno junto al otro, más un espacio de seguridad. En este caso se necesitan pasillos de 3 mts. Los pasillos para dos personas deben tener un ancho de al menos 1.5 m.

El porcentaje de la superficie total de la planta que se dedique a pasillos (m2 de pasillos dividido entre el total de superficie es una valiosa medición. Este porcentaje debe plasmarse en una gráfica al menos al año. El objetivo es reducirlo. Dos ideas para disminuir la superficie de pasillos son: 1. Usar vehículos para estar de pie para manipular objetos, en lugar de montacargas debido a su menor radio de giro.

2. Usar armazones para plataformas con doble profundidad, o que permitan la colocación de estas por los montacargas, con lo que se reducirá al menos en la mitad el número de pasillos 2.9.9 Instalaciones médicas: Estas varían desde salas de primeros auxilios de 1.9 x 1.9 mts, hasta hospitales verdaderos. En las plantas más pequeñas las emergencias médicas se manejan en salas de emergencia o en la clínica de la localidad. Si una planta tiene cerca de 500 empleados, se justifica la presencia de una enfermera certificada. Una enfermera necesitará una superficie de 37.9 m2. Si la planta tuviera 3000 empleadas, habría justificación para 6 enfermeras y se contrataría un doctor que supervisara al personal medico. En función del número de turnos y el tipo de manufactura que se hiciera, se requerirían varias instalaciones médicas. Algunos de los requerimientos de espacio serían los siguientes: Oficina Sala de operación Sala de espera Cuarto de suministros Sala de primeros auxilios

9.0 m2/enfermera 18.5 m2/doctor 18.5 m2/cuarto 3.0 m2/enfermera y doctor 3.0 m2/enfermera o doctor 3.4 m2/enfermera o doctor

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2.9.10 Áreas de descanso y espera: Si el comedor se encontrara muy alejado de ciertos grupos de empleados, se proporcionaría un área de descanso (muy alejado puede ser 152 m . Recorrer caminando 152 m toma 2.2 minutos.

En las áreas de envió y recepción suele disponerse de áreas de descanso y espera donde los conductores de los camiones que llegan esperan las cargas.

El tamaño de dichas áreas será proporcional al número al número de vehículos que lleguen y salgan de la planta cada día. Estos sitios también mantendrán fuera de la planta a quienes no son empleados (conductores de camión). Habrá sanitarios ubicados de manera conveniente cerca de estos sitio, con el fin de eliminar la necesidad de que los chóferes pasen al interior de la planta. Estos sitios deben de dimensionarse con la multiplicación de 2.3 m2 por el número de conductores que podrían esperar al mismo tiempo.

2.9.11 Servicios varios para empleados: Los servicios y las instalaciones anteriores son los que se encuentran más comúnmente en las plantas de manufactura. Algunas otras incluirían. 1. Instalaciones de capacitación y educativas, 2. Servicios de guardería de infantes, 3. peluquería, 4 bibliotecas, y 5 gimnasio.

Conclusión El tamaño conjunto de las instalaciones es la suma de todas las necesidades individuales. Cada estación de manufactura, departamento, área de oficinas y actividades, deben considerar, y sus necesidades de espacio analizarse y determinarse. Por lo tanto el proyecto completo tendrá la distribución de cada centro de trabajo, espacio de oficinas e inventarios de materias primas, trabajos en proceso y bienes terminados. Si no se considera la necesidad de espacio de un articulo particular en el inventario (repeticiones y desechos inclusive), o el sitio para estacionar los equipos de manejo de materiales, o donde se guardan las plataformas, usted puede estar seguro de que dichos objetos saturarán los pasillos u otros lugares inapropiados. Esto no solo indicaría falta de previsión del planeador de las instalaciones, sino también generará un ambiente congestionado e inseguro.

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Ejemplo para el requerimiento total de espacio en una planta m2

Área

Departamento de recepción 69.6 Bodega de materias primas 376.3 Departamento de Fabricación 635.0 Departamento de pintura 210.0 Departamento de empaque 697.0 Bodega de bienes terminados 729.0 Departamento de envíos 73.0 Oficinas 384.2 Mantenimiento 37.2 Cuarto de herramientas 16.0 Control de calidad 16.0 Cuarto de Blokers 134.6 Cafetería _____56.3_______ Total espacio necesario.

3424.0

Requerimientos de espacio para oficinas

Puesto Presidente (vp) Ingeniero Personal Secretaria Recepcionista

Escritorio Silla (m2)

Mesa (m2)

4.7 4.7 3.7 3.7 3.3 3.3

1.9 1.9 1.4 ---------

Archivador (m2) 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

Silla lateral (m2)

Librero ( m2)

No. De puestos

Total

Espacio total x 2

0.19 x 0.74 0.19 x 0.74 0.74 0.74 ---------

0.28 0.28 0.28 0.28 -----------

1 1 2 2 2 1

7.6 7.6 6.2 5.2 7.6 3.8

15.2 15.2 13.2 10.4 15.2 7.6

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APLICACIÓN DE LA SIMULACION Y MODELADO EN COMPUTADORA Los avances recientes en el hardware de las computadoras y el desarrollo del software han influido en la mayor parte de las áreas de los negocios y la industria, y el campo de la planeación de instalaciones no es la excepción. La simulación y el modelado actuales en computadora se están convirtiendo del proceso de planeación y toma de decisiones del segmento de manufactura y servicios. Los paquetes de simulación disponibles, ya no requieren una formación sólida en matemáticas o lenguajes de programación de computadoras con objeto de realizar simulaciones interactivas en el mundo real. Existe cierto número de paquetes de simulación avanzada amigables para el usuario que permiten simular el trabajo de una fábrica, el rendimiento de diferentes equipos de manejo de materiales, el ambiente de inventario etc.

DEFINICION DE LA SIMULACION EN COMPUTADORA Se define “simulación” como una técnica experimental, que generalmente se realiza en computadora para analizar el comportamiento de cualquier sistema que opere en el mundo real. La simulación se usa para predecir el comportamiento de sistemas complejos de manufactura o servicios. El software de simulación genera reportes y estadísticas detallados que describen el comportamiento del sistema que se estudia. Con base en dichos reportes se evalúan las distribuciones físicas, la selección del equipo , los procedimientos de operación, la asignación y la utilización de recursos, políticas de inventario y otras características importantes del sistema.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SIMULACION Una ventaja que ha hecho que la simulación tenga amplia aceptación es que es directa y relativamente flexible. Sirve para analizar sistemas grandes y complejos que no se representan fácilmente con modelos matemáticos. Además, la simulación permite que el estudio de los efectos interactivos de muchos componentes en un ambiente dinámico y estocástico, con la ventaja distintiva de dar al investigador un efecto visual claro.

La desventaja más grande de la simulación es que el desarrollo de algunos modelos muy complejos podría resultar demasiado costoso y quizá requiera mucho tiempo.

LA SIMULACION EN LA PLANEACION DE INSTALACIONES Los planeadores de las instalaciones emplean la simulación para estudiar aspectos diferentes de diseño, de la capacidad de su capacidad, de las políticas de inventario, de la distribución de oficinas y estacionamientos, de los sistemas de calidad y confiabilidad, de la planeación de bodegas y logísticas y de la programación del mantenimiento, por mencionar algunas posibilidades. La simulación se usa para planear un ambiente de sistemas de manufactura flexible (SMF).

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COMO FUNCIONA LA SIMULACION El propósito de la simulación es ayudar al tomador de decisiones a resolver un problema en particular.

1 Definición del problema 2. Definición del sistema 3. Modelo conceptual 4. Diseño preliminar 5. Preparación de la entrada de datos 6. Traslación del modelo 7. Verificación y validación 8. Experimentación 9. Análisis e interpretación 10. Implementación y documentación.

Las prácticas de modelación de sistemas se llevan a cabo por varias razones: 1. Evaluación 2. Comparación 3. Predicción 4. Análisis de sensibilidad 5. Optimización 6. Análisis de cuellos de botella PANORAMA DEL SOFTWARE DE DISTRIBUCION Y SIMULACION Los planeadores de las instalaciones reciben muchos beneficios de dos categorías distintas de programas de software. La primera clasificación consiste en aquellos paquetes que ayudan a planear y diseñar la instalación. Software como STORM, FactoryCAD, FactoryPLAN y SPIRAL, se incluyen en el grupo original de herramientas para la planeación, en tanto que PROMODEL, FactoryFLOW, FACTOR/AIM, y ARENA, se incluyen en la segunda categoría.

DISEÑO DE LA DISTRIBUCION ASISTIDO POR COMPUTADOR Entre las herramientas más recientes amigables para el usuario, que hay para hacer distribuciones a disposición de quien las planea, se encuentra FactoryCAD. Se trata de una herramienta poderosa de dibujo que se usa para elaborar distribuciones industriales y de manufactura. Por medio de la personalización de AutoCAD, FActoryCAD hace que sea fácil crear, detallar, mejorar y editar cualesquiera dibujos nuevos existentes.

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Otra herramienta para la planeación de instalaciones asistida por computador es FactoryPLAN. Se trata de una herramienta para diseñar y analizar distribuciones con base en lo deseable que resulte la cercanía de distintos departamentos, áreas de trabajo, oficinas, áreas de almacenamiento o celdas de manufactura.

Mientras de FactoryCAD auxilia en el dibujo de la distribución en planta, FactoryPLAN es una herramienta de planeación que se usa para analizarla y optimizarla. El aspecto más importante de este software es que auxilia en el análisis de las relaciones entre las distintas áreas de trabajo de planta.

ANALISIS DEL DESEMPEÑO DE LA DISTRIBUCION ASISTIDO POR COMPUTADOR. Es probable que factory FLOW sea la primera herramienta de análisis que integra el dibujo real de instalaciones y las trayectorias de flujo del material con los datos de producción y manejo de materiales.

La figura 15.3 muestra la distribución de una gráfica y las líneas de flujo que genera FactoryFLOW, con base en los códigos de relación que suministra el planeador. Con base en este tipo de análisis de flujo, los centros de actividad se reacomodan para mejorar y optimizar la distribución. La figura 15.4 muestra una mejora significativa, como lo ilustra el menor número de líneas más delgadas. Es interesante observar que, para la misma demanda del producto, la distancia que recorren las partes se redujo en un 65%.

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PROMODEL A continuación se muestra algunos aspectos del modelado en Promodel.

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3. METODOS DE DISTRIBUCIÓN Y REDISTRIBUCIÓN DE PUESTOS EN UNA PLANTA 3.1 Cálculo de las superficies Para cada elemento a distribuir, la superficie total necesaria se calcula como la suma de tres superficies parciales:  Superficie estática (Ss): Es la superficie correspondiente a los muebles, máquinas e instalaciones  Superficie de gravitación (Sg): es la superficie utilizada alrededor de los puestos de trabajo por el obrero y por el material acopiado para las operaciones en curso. Esta superficie se obtiene, para cada elemento, multiplicando la superficie estática por el número de lados a partir de los cuales el mueble o la máquina deben ser utilizados.

Sg = Ss x N - Superficie de evolución (Se): es la superficie que hay que reservar entre los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y para la manutención.

Se = (Ss + Sg) (K) Superficie total = Ss + Sg + Se K: Coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3 dependiendo de la razón de la empresa. Ejemplos: Gran industria, alimenticia y evacuación mediante grúa puente 0,05 a 0,15 Trabajo en cadena, con transportador mecánico 0,10 a 0,25 Textil – hilado . . . . . . . .. ... . . . . . 0,05 a 0,25 Textil – tejido . . . . . . . .. ... . . . . . 0,05 a 0,25 Relojería, Joyería . . . . . . . . . . . . ...... ...... . . . . . .

0,75 a 1 Pequeña mecánica . . . . . . . . . . . . . . .. .. .

1,50 a 2 Industria mecánica . . .. ... ... ... ..... ..

2 a 3 3.2 Método de eslabones En un taller, la mejor distribución será, en general, la que ocasione el mínimo de manutenciones.

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Si el taller tiene fabricaciones diversas con circuitos de materias diferentes (taller de mecánica general, por ejemplo), la búsqueda de este mínimo es un problema bastante complejo. El método denominado de “eslabones” facilita la solución.

En este método, se llama “eslabón” la trayectoria de manutención que une entre sí dos puestos de trabajo. De esta forma el eslabón AB es la trayectoria que une el puesto A con el puesto B (o el puesto B con el puesto A, lo que viene a ser lo mismo en primera aproximación).

El número de eslabones, que parten de cada lugar o concluyan en cada uno de ellos está totalizado en las casillas de trazado grueso (cada eslabón se dos veces de esta forma, una vez por cada extremidad) En el taller, los puestos de trabajo deberán disponerse de forma que los que tengan mayor número de uniones entre sí estén situados uno junto al otro.

Para establecer un esquema teórico de distribución con la ayuda de un reticulado triangular, se coloca primeramente el puesto que tiene mayor número de eslabones con la frecuencia más elevada.

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3.3 Método de intensidades de tráfico. Volviendo a nuestro ejemplo precedente, para el caso en que las piezas 1,2,3 y 4 tengan ritmos de fabricación y tamaños diferentes, supongamos que el número de cajas a manipular sea significativo.

3.4 Método de ubicación de elementos La ubicación de un nuevo elemento como por ejemplo: depósito de herramientas, puesto de inspección, máquina copiadora, un lugar de reunión etc. dentro de un complejo de usuarios, es un problema más común de lo que parece. El complejo de usuarios lo pueden formar personas, máquinas o un Dpto. Los criterios que se pueden manejar pueden ser la reducción de desplazamientos de personas, productos, equipos, energía o incluso el tiempo de servicio.

Nuevo elemento Máquina

Complejo de Usuarios Taller de máquinas

Depósitos de Taller de máquinas herramientas Banco de inspección Fabrica Máquina copiadora

Oficina

Almacén o depósito Sala de reunión

Mercado Ubicación miembros Motores Ciudad

Subestación eléctrica Estación de bomberos

de

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Criterio que se desea reducir al mínimo Movimiento del producto Desplazamientos de los operarios Movimiento del producto o inspectores Movimiento de secretarias Costo de distribución los Distancia Pérdida de energía Distancia a la población

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Mv = PKC * distancia

Recorrido en línea recta =

( xi – x )2 + ( yi – y )2

Recorrido en línea rectangular = | xi + x | + | yi + y | Mv (costo)= PKC * Distancia Mv (costo)=Costo del movimiento para una ubicación posible PKC = Costo del movimiento Dist = Distancia recorrida

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4 TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Antes de empezar a clasificar las ordenaciones o distribuciones para una producción, se deberá comprender claramente lo que es la producción. La producción es el resultado obtenido de un conjunto de hombres, materiales y maquinaria ( incluye la herramienta y equipo ) actuando bajo alguna forma de dirección. Los hombres trabajan sobre cierta clase de material con ayuda de la maquinaria, cambian la forma o características del material o le añaden otros materiales distintos, para convertirlo en un producto.

Fundamentalmente, existen siete modos de relacionar, en cuanto al movimiento estos tres elementos de producción: ELEMENTO MOVIDO y DESCRIPCIÓN EJEMPLO 1.- MOVER EL MATERIAL Planta embotelladora.

Probablemente, el elemento más corrientemente movido. El Taller de maquinaria. material se Refinería de petróleo. mueve de un lugar de trabajo a otro, de una operación a la siguiente.

2.- MOVER LOS HOMBRES Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, realizando las operaciones necesarias sobre cada pieza o parte del material, rara vez tiene lugar sin que los hombres lleven con ellos alguna maquinaria, o al menos, sus herramientas.

Ordenar material en un almacén

3.- MOVER LA MAQUINARIA El trabajador mueve a su lugar de trabajo diversas herramientas o máquinas, para trabajar sobre una pieza grande.

Máquina móvil de soldar, Taller móvil de forja.

4.- MOVER MATERIAL y HOMBRES El trabajador se mueve con el material realizando una determinada operación en cada máquina o lugar de trabajo.

Fabricación de herramienta Instalación de piezas especiales en una línea de producción.

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ELEMENTO MOVIDO y DESCRIPCIÓN 5.- MOVER EL MATERIAL y MAQUINARIA El material y la maquinaria o herramientas se llevan a los hombres que realizan la operación, raras veces es práctico, excepto en lugares de trabajo individuales.

6.- MOVER HOMBRES y MAQUINARIA Los trabajadores se mueven con las herramientas y con el equipo, generalmente alrededor de una gran pieza fija.

7.- MOVER MATERIAL, HOMBRE y MAQUINARIA Generalmente es demasiado caro e innecesario el mover los tres factores

4.1

DISTRIBUCION

POR

COMPONENTE

EJEMPLO Herramientas y dispositivos de fijación que se mueven con el material a través de una serie de operaciones de mecanizado.

Pavimentado de una carretera, el afilador ambulante de tijeras.

Ciertos trabajo de montaje donde las herramientas y los materiales son pequeños.

PRINCIPAL

FIJO

En que el material que se debe elaborar no se desplaza en la fábrica, sino que permanece en un solo lugar, y que por lo tanto toda la maquinaria y demás equipo necesarios se llevan hacia él. Se emplea cuando el producto es voluminoso y pesado, y sólo se producen pocas unidades al mismo tiempo.

Ejemplos típicos de éste sistema son la construcción de buques, la fabricación de motores diesel o motores de grandes dimensiones y la construcción de aviones.

4.1.1.- Ventajas: Reduce el manejo de piezas grandes, aunque se aumenta el de piezas pequeñas.  Responsabiliza al trabajador de la calidad de su trabajo, mientras más hábiles sean éstos, menos inspectores se requerirán.  Altamente flexibles. Permiten cambios frecuentes en el diseño y secuencia de los productos y una demanda intermitente.  No requieren una ingeniería de distribución costosa.

4.1.2.- Inconvenientes Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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 Ausencia de flexibilidad en el proceso, un simple cambio en el producto puede requerir cambios importantes en las instalaciones.  Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación, el flujo de fabricación no puede ser más rápido que la actividad más lenta.  Inversión elevada en equipos específicos.  El conjunto depende de cada una de las partes, la parada de alguna máquina o la falta de personal en algunas de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa.  Trabajos muy monótonos que afectan la moral del personal.  El hombre ( ó mano de obra ) puede encontrarse en éste tipo de distribución de dos maneras:  En posición fija (requiere poca ó ninguna especialización, pero necesita de gran habilidad, obreros muy calificados).  En posición dinámica (requiere menos habilidad, la que varía según el grado en que se divide el trabajo y se mueven los hombres).

4.2 DISTRIBUCION POR PROCESO En que todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas. Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto.

Por ejemplo, fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confección.

4.2.1.- Ventajas: 1 Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad. Sólo se necesitan las máquinas suficientes de cada clase para manejar la carga máxima normal. Las sobrecargas se resolverán por lo general, trabajando horas extraordinarias.

2 Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo porque el número de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la producción normal.

3 Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier máquina de la misma clase que esté disponible en ese momento.

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Fácil, adaptable a gran variedad de productos. Cambios fáciles cuando hay variaciones frecuentes en los productos ó en el orden en que se ejecuten las operaciones. Fácilmente adaptable a demandas intermitentes.

4 Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber manejar cualquier máquina (grande o pequeña) del grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que ser mecánicos más simples operarios, lo que proporciona mayores incentivos individuales.

5 Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo de sus respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la preparación y ejecución de todas las tareas en éstas máquinas.

6 Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Es posible que los de mano de obra sean más altos por unidad cuando la carga sea máxima, pero serán menores que en una disposición por producto, cuando la producción sea baja. Los costos unitarios por gastos generales serán más bajos con una fabricación moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la instalación no está fabricando a su máxima capacidad ó cerca de ella.

7 Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones.

Basta trasladar el trabajo a otra máquina, si está disponible ó altera ligeramente el programa, si la tarea en cuestión es urgente y no hay ninguna máquina ociosa en ese momento.

4.2.2.- Inconvenientes.  No existe ningún conducto mecánico definitivo por el cuál tenga que circular el trabajo. Se tropieza con mayores dificultades para fijar las rutas y los programas.  La separación de las operaciones y las mayores distancias que tienen que recorrer para el trabajo, dan como resultado más manipulación de materiales y costos más elevados. Se emplea más mano de obra.

Distribución por proceso ó funcional.  Es necesaria una atención minuciosa para coordinar la labor. La falta de un control mecánico sobre el orden de sucesión de las operaciones significa el empleo de órdenes de movimiento y la pérdida ó el retraso posible de trabajo al tenerse que desplazar de un departamento a otro.  El tiempo total de fabricación es mayor debido a la necesidad de los transportes y porque el trabajo tienen que llevarse a un departamento antes Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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de que sea necesario, con objeto de impedir que las máquinas tengan que pararse.  Pueden acumularse cantidades de trabajo debido a la considerable anticipación en la entrega, a la detención para inspeccionar la labor después de su ejecución, a la espera de peones de movimiento que estén efectuando otros transportes, y al mismo tiempo necesarios para el traslado y las demoras consiguientes.  La falta de disposiciones compactas de producción en línea y por lo general, el mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en departamento separados, significa más superficie ocupada por la unidad de producto.  Son necesarias más inspecciones compactas de producción en línea y por lo general, el mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en departamento separados, significa más superficie ocupada por la unidad de producto.  Sistemas de control de producción mucho más complicado y falta de un control visual.  Se necesita más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un oficio determinado.

Este tipo de distribución es recomendable en los siguientes casos:  Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.  Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.  Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.  Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.

4.3.- DISTRIBUCION POR PRODUCTO O EN LINEA Vulgarmente denominada "Producción en cadena". En este caso, toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno ó varios productos más o menos normalizados.

Ejemplos típicos son el embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles y el enlatado de conservas.

4.3.1.- Ventajas:

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 El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que hace que sean menores los retrasos en la fabricación.  Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a la labor es más corto sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas ó puestos de trabajo adyacentes.  Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las operaciones sobre máquinas contiguas. Menos probabilidades de que se pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricación.  Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre máquinas.  Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de materiales en las diferentes operaciones y en el tránsito entre éstas.  Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentración de la fabricación.  Cantidad limitada de inspección, quizá solamente una antes de que el producto entre en la línea, otra después que salga de ella y poca inspección entre ambos puntos.  Control de producción muy simplificado. El control visual reemplaza a gran parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros utilizados.

La labor se comprueba a la entrada a la línea de producción y a su salida.

Pocas órdenes de trabajo, pocos boletos de inspección, pocas órdenes de movimiento, etc. menos contabilidad y costos administrativos más bajos.  Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que existe mayor especialización del trabajo. Que es más fácil adiestrarlo. Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores especializados y no especializados.

4.3.2.- Inconvenientes.  Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas líneas de producción.  Considerable ociosidad en las máquinas si una o más líneas de producción.  Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras máquinas similares, como en la disposición por proceso.  Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una máquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en máquinas automáticas que el operario sólo tiene que alimentar.

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 La inspección no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de máquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas; que implica conocer su preparación, las velocidades, las alimentaciones, los límites posibles de su trabajo, etc. Sin embargo, puesto que las máquinas son preparadas para trabajar con operarios expertos en ésta labor, la inspección, aunque abarca una serie de máquinas diferentes puede esperarse razonablemente que sea tan eficiente como si abarcara solo una clase.  Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos, aunque los de mano de obra por unidad, quizás sean más bajos debido a los gastos generales elevados en la línea de producción. Gastos especialmente altos por unidad cuando las líneas trabajan con poca carga ó están ocasionalmente ociosas.  Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería. A menos de que haya varias máquinas de una misma clase: son necesarias reservas de máquina de reemplazo o que se hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.

Este tipo de distribución es recomendable en los siguientes casos:  Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.  Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.  Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes.  Cuando es fácil balancear las operaciones.  Cuando el suministro de materiales es fácil y continuo.

4.4 COMPARACIÓN ENTRE LAS DISTRIBUCIONES POR PROCESO Y POR PRODUCTO En la ordenación de las máquinas para una taller distribuido por proceso, la posición de aquéllas debe ser tal que los diversos tipos de productos o materiales puedan entrar y salir convenientemente, en otras palabras, la flexibilidad es de importancia primordial, en cambio, cuando la máquina es solamente una de tantas en una cadena de producción y efectúa una sola operación sobre una serie de piezas fija, hay menos necesidad de flexibilidad y debe prestarse más atención a la velocidad de producción, mediante la eliminación de operaciones y movimientos innecesarios

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5. LOCALIZACION DE LA PLANTA 5.1 IMPORTANCIA DE LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA Las decisiones de localización son cruciales tanto para las instalaciones nuevas como para las existentes, ya que comprometen a la organización con costos por largos periodos, empleos y patrones de mercado. Las alternativas de localización (y relocalización) deben ser revisadas bajo condiciones de mano de obra, fuentes de materias primas o cambios en las demandas del mercado.

Las empresas pueden responder a los cambios manteniendo su instalación, expandiendo o cerrando instalaciones existentes o desarrollando nuevas.

Ningún procedimiento de localización puede asegurar que se ha escogido el óptimo, evitar una localización desventajosa (o desastrosa) es quizás más importante que encontrar el sitio ideal.. Numerosas empresas se han encontrado con problemas inesperados tales como las restricciones de zona, el abasto de agua, la disposición de desperdicios, los sindicatos, los costos de transporte, los impuestos, las actitudes de la comunidad acerca de la contaminación, etc., problemas que debieron haberse previsto. Evitar esos problemas es la razón de por la que el análisis sistemático es muy recomendado y las empresas frecuentemente hacen primero un análisis cuantitativo para establecer la factibilidad de las alternativas de localización y después realizan una revisión exhaustiva de los factores cualitativos (menos tangibles).

Para la rentabilidad de cualquier empresa es de suma importancia la ubicación de sus plantas de fabricación, sus almacenes, establecimientos de venta al menudeo, centros de servicio y otras unidades de actividad económica, es por eso que cuando se enfrenta cualquier persona o grupo de personas con el problema relativo de tomar la decisión sobre la ubicación de la planta, se pueden tener varias alternativas, pueden continuar produciendo en la planta que actualmente tiene y operar por subcontratos los pedidos adicionales, construir una nueva planta o pueden vender la planta con que se cuenta ahora y reubicar toda la planta. Si se toma en cuenta la decisión de construir una nueva planta en otro lugar, entonces se hace necesario un complejo análisis, tal Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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análisis debe principiar con la acumulación de los datos referentes a los requisitos de la ubicación de la empresa. ¿ Será la demanda a corto ó a largo plazo?, ¿ Cuáles son los mercados que serán atendidos por la planta?, ¿ Dónde se encuentran las fuentes de abastecimiento de materias primas que serán utilizadas por la empresa?, ¿ Que tipo de mano de obra se requiere?, ¿ Cuáles son los métodos de transporte necesarios?, ¿ Cuánto terreno se necesitará para la planta y su futura expansión?, ¿ Que tipo de energía se requiere para el proceso de producción? y ¿ Se requieren condiciones climatológicas especiales ?.

Las respuestas a tales preguntas fijan la escena de la fase inicial de la decisión sobre la ubicación de la planta, en esta fase inicial, la administración está dedicada a la selección de la región o área general en donde la planta debe ubicarse.

Teniendo un enfoque totalmente práctico del desarrollo del proyecto, se puede considerar su nacimiento a raíz de una idea concebida acerca o alrededor del potencial de un producto o mercado en esta primera apreciación, la información ha sido superficial pero permite evaluaciones de órdenes de magnitud, que en caso favorable justifiquen la inversión de trabajo y esfuerzo adicional para desarrollar el proceso o si éste se va a adquirir, para obtener toda la información relevante respecto al desarrollo del proyecto. Si una empresa desea llevar a cabo todas sus actividades en una sola ubicación, puede seguir adelante con las decisiones de región, de área y de localidad que se estudia. En cambio, si se piensa en la expansión, habrá que tomar primero ciertas decisiones estratégicas, una posibilidad, por supuesto, consiste en ampliarse simplemente en la ubicación actual; pero tal vez sea preferible mudarse a una nueva ubicación donde las economías de escala, eficiencias de producción, mayores facilidades de transportación, mayor productividad, impuestos más bajos y otros muchos beneficios podrían aumentar significativamente la rentabilidad. Pero, como antes, sólo se está considerando una instalación única, las estrategias relacionadas con las instalaciones múltiples son más interesantes y potencialmente más remuneradoras.

La localización en esta etapa juega todavía un papel secundario, dado que todo esfuerzo por el momento está enfocado a definir la factibilidad técnico económica del proyecto independientemente de su localización. En esta etapa Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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de evaluación preliminar o estudio de factibilidad técnico-económica, empiezan a aclararse con más detalle y precisión diversos aspectos que tendrán eventualmente una gran trascendencia en la determinación del lugar adecuado para instalar la planta. Aquí se empieza a conocer aquellas características trascendentales del proceso que puedan tener importancia en la definición de la localización.

Los estudios de mercado definen con mayor precisión el volumen o tamaño de los mercados, su potencial de crecimiento, su distribución geográfica, y en fin, una serie de factores importantes para la justificación misma del proyecto, los que obviamente serán de vital trascendencia para la continuación o la suspensión de las actividades del mismo. Hasta ahora todo ha resultado favorable, por lo que llegamos a la estructuración real del proyecto, que abarca actividades críticas.

5.2.- DEFINICIÓN DE OBJETIVOS Y ALCANCES DEL PROYECTO 

Conformación de los elementos críticos de mercados: volumen, localización geográfica, precios, competencia, calidad requerida. Análisis, evaluación y selección de la tecnología requerida.



Desarrollo de la logística del proyecto, estimación del capital, elementos de costos, distribución, fletes, costo de mano de obra ,servicios, etc.



Análisis y selección de localización, en función de aspectos técnicos de mercado, etc.



Evaluación económica y justificación del proyecto.



Definición de actividades y programas, organización del proyecto para su ejecución.



Ingeniería de proceso, Ingeniería de detalle, compra de equipo, construcción e instalación, pruebas mecánicas, arranque.

5.2.1 Localización dentro de un área geográfica.

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Para la búsqueda de un lugar para una planta se debe hacer una buena elección desde el principio. Hales (1977) la divide en cuatro etapas: a. Especificación de objetivos b. Ubicación general (país, región, comunidad) c. Lugar específico d. Obtención del terreno a) Especificación de objetivos. implica la determinación de la información importante como: Que producto se hará y en qué cantidades?

Cuantos trabajadores y de que tipo?

Que desechos se generarán?

Cuanto espacio necesita?

Topografía y suelos. La topografía del sitio es importante ya que nos indica donde podemos localizar el edificio, las bodegas y oficinas; ya que para su adecuación una remoción de suelos puede ser muy costosa.

El otro aspecto interesante es el estudio de suelos, ya que nos indica la composición del suelo donde levantaremos nuestra planta. Muchos sitios han sido desechados en base a estos resultados y muchos han tenido que ser modificados notablemente. Por ejemplo si hay materia orgánica en el área, tiene que ser removida

5.2.2 Localización dentro de un lugar El costo del terreno es relativamente pequeño en comparación con el del edificio y el equipo que va dentro de él. Hay enormes costos administrativos y de compra-servicio siempre que se hace necesario adquirir un terreno nuevo, demoler una propiedad contigua o abandonar una propiedad demasiado pequeña. Por tanto, una política segura es comprar inmediatamente más terreno para el acondicionamiento de la planta.

De acuerdo con lo anterior, uno de los puntos es la definición y selección del lugar más adecuado para ubicar las instalaciones productivas, antes de proceder a evaluar y analizar posibles sitios para instalar un proyecto, es necesario contar con informes técnicos, económicos y comerciales del mismo, que Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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aportarán elementos de evaluación en la consideración de las zonas de interés.

Cualquier análisis por sus características tendrá dos factores: 1.- Que incluye los elementos de juicio cuantificables 2.- Que considere aspectos de cuantificación, en todo caso, podrá ser hecha sobre bases meramente apreciativas.

5.3.- ESCALA DE OPERACIONES Y FACTORES QUE AFECTAN A LAS DECISIONES DE LOCALIZACIÓN

Uno de los problemas más persistentes que influyen sobre la productividad es que se utilice poca capacidad. Se pensó que la economía de la producción aconsejaba instalaciones de gran capacidad, que luego no se podría utilizar plenamente a los costos elevados de las materias primas y de la transportación de los productos terminados o a la poca actividad del mercado.

El principal instrumento analítico es alguna forma de análisis de equilibrio, todos los costos fijos y variables se deben considerar cuidadosamente con respecto a las alternativas tecnológicas asociadas con cualquier proceso de producción, refiriéndose especialmente al conocido problema de la preponderancia relativa de la mano de obra y el capital en el proceso de producción. Esto no es sólo una cuestión de costos, sino que implica también la disponibilidad de los diversos insumos y la flexibilidad necesaria para adaptarse a la incertidumbre del futuro de los mercados de la oferta y de la demanda.

Las economías a escala producen un efecto importante no sólo en la rentabilidad de una instalación única sino en las decisiones acerca de la conveniencia económica de las diversas estrategias de plantas múltiples.

Cuando estas consideración se entienden con claridad y se analizan cuidadosamente, el analista está en situación de proceder con las decisiones específicas de localización.

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Las decisiones de localización implican tantos factores que es esencial un enfoque sistemático o agenda.

La figura siguiente muestra el uso de un sistema estándar estructurado en combinación con una cobertura geográfica, esto llama la atención sobre los insumos, procesos y productos, además de que reconoce que el aspecto geográfico de la decisión converge regularmente en evaluaciones nacionales y regionales, Con frecuencia las alternativas son reducidas a tres o cuatro comunidades, lugares que son evaluados a detalle, antes de la selección final sea hecha.

En el estudio de localización se involucran dos aspectos diferentes: 1.- MACROLOCALIZACION.- Es decir, la selección de la región o zona más adecuada, evaluando las regiones que preliminarmente presenten ciertos atractivos para la industria de que se trate.

2.- MICROLOCALIZACION.- Es decir, la selección especifica del sitio o terreno que se encuentra en la región que ha sido evaluada como la más conveniente.

En cualquiera de los niveles mencionados, el procedimiento de ANÁLISIS DE LOCALIZACIÓN, abarcaría siguientes fases:

5.4.- PROCEDIMIENTO GENERAL DECISIONES DE LOCALIZACIÓN

PARA

LA

TOMA

DE

ANÁLISIS PRELIMINAR.- Se trataría aquí de estudiar las estrategias empresariales y políticas de las diversas áreas (Operaciones, Marketing, etc.) para traducirlas en requerimientos para la localización de las instalaciones.

Dada la gran cantidad de factores que afectan a la localización, cada empresa deberá determinar cuáles son los criterios importantes en la evaluación de alternativas: necesidades de transporte, suelo, suministros, personal, infraestructuras, servicios, condiciones medioambientales, etc. El equipo de Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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localización deberá evaluar la importancia de cada factor, distinguiendo entre los factores dominantes o claves y los factores secundarios. Los primeros se derivan de los objetivos estratégicos de la empresa y tienen un gran impacto sobre sus ingresos, sus costos o su posición competitiva; es necesario un fuerte grado de cumplimiento de los mismos para que la localización analizada sea considerable factible, sirviendo, pues, para limitar el número de alternativas.

En cuanto a los factores secundarios, aún siendo importantes, pueden ser considerados como deseables pero no imprescindibles.

BÚSQUEDA DE LAS ALTERNATIVAS DE LOCALIZACIÓN.- Se establecerá un conjunto de localizaciones candidatas para un análisis más profundo, rechazándose aquéllas que claramente no satisfagan los factores dominantes de la empresa (por ejemplo; existencia de recursos, disponibilidad de mano de obra adecuada, mercado potencial, clima político estable, etc.).

EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS ( análisis detallado).- En esta fase se recoge toda la información acerca de cada localización para medirla en función de cada uno de los factores considerados. Esta evaluación puede consistir en medida cuantitativa, si estamos ante un factor tangible (por ejemplo; el costo del transporte) o en la emisión de un juicio si el factor es cualitativo (por ejemplo; clima político).

SELECCIÓN DE LA LOCALIZACIÓN.- A través de análisis cuantitativos y/o cualitativos se compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias localizaciones válidas, dado que, en general, no habrá una alternativa que sea mejor que todas las demás en todos los aspectos, el objetivo del estudio no debe ser buscar una localización óptima sino una o varias localizaciones aceptables. En última instancia, otros factores más subjetivos, como pueden ser las propias preferencias de la empresa a instalar determinarán la localización definitiva.

5.5 LINEAMIENTOS GENERALES 1.- Es conveniente hacer notar que el valor asignado a cada factor, dependerá de la importancia que tenga para cada empresa en particular. Estos valores se establecen de acuerdo con el criterio de cada persona que realiza la evaluación, Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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tomando como base la influencia que tengan en el proceso y/o en el costo de producción.

2.- En la asignación de valores a los correspondientes sub-factores, se seguirá el mismo criterio que en el punto anterior. La suma de los valores máximos de dichos sub-factores, será igual al valor máximo asignado al factor.

3.- La calificación final se obtendrá de la suma de las calificaciones de los factores (considerando sus sub-factores). La zona mejor calificada será la que obtenga el valor más alto. Se sigue el mismo procedimiento en la evaluación del predio.

5.6.- FACTORES Y SUBFACTORES COMUNMENTE UTILIZADOS EN ESTUDIOS DE LOCALIZACIÓN DE PLANTAS Importante: La siguiente lista es enunciativa y no limitativa. Podrán considerarse otros factores y eliminar algunos de los listados, dependiendo del criterio del valuador.

EL ORDEN AQUí MOSTRADO NO INDICA GRADO DE IMPORTANCIA 5.6.1.- MANO DE OBRA 1.1.- Costo 1.1.1.- Rango de salarios ( para todo tipo de empleos ).

1.1.2.- Sistemas de pago y bonificación (resumen de sistemas de bonos ó incentivos que han dado resultados).

1.2.- Disponibilidad 1.2.1.- Información sobre disponibilidad de mano de obra. a) Gran total de la mano de obra económicamente activa. (Calificados y especialidad, no calificados). b) Total de empleados. c) Total de desempleados. d) Total de vacantes de trabajo.

1.2.2.- Características.

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a) Tipo. (Urbana. Rural. Minera. Agrícola. Forestal. etc.). b) % de analfabetismo. c) % de extranjeros. d) % de sexos.

1.2.3.- Oficinas de empleos.

1.3. Estabilidad 1.3.1. Variaciones estación. (Determinación de causas y efectos).

1.3.2. Indices de rotación de personal.

1.3.3. Elementos de intranquilidad en el trabajo. a) Organizaciones sindicales. (Tipo, Características, influencia de síndicos locales, etc. b) Problemas y disturbios de trabajo. Frecuencia. Historia de huelgas. Amagos de huelga. Disputas sobre salarios. Abandono de trabajo. Paros forzados). c) Determinación de la cantidad de empleados y obreros afectados en cada caso.

1.4. Productividad.

1.4.1. Eficiencia del trabajo.

1.4.2. Facilidades para el adiestramiento.

5.6.2. MERCADOS. 2.1. De clientes.

2.1.1. Características del producto. (Precio actual y futuro).

2.1.2. Localización y distribución geográfica actual y futura.

2.1.3. Industrias consumidoras. ( Tendencias, Nuevos Usuarios).

2.1.4. Logística de distribución.(Distancias, Costos de fletes. Inventarios.

Tiempos de transportación. Condiciones de venta).

2.1.5. Competencia presente y futura. (Localización).

2.1.6. Aspectos relacionados con exportaciones 2.2.. De materias primas.

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2.2.1. Fuentes de materias primas.

2.2.2. Disponibilidad presente y futura.

2.2.3. Logística de distribución. (Distancia, Costo de fletes, Inventarios, Tiempos, Condiciones de compras).

2.2.4. Materias primas substitutas.

2.2.5. Aspectos relacionados con importaciones.

5.6.3. ENERGETICOS. 3.1. Energía Eléctrica.

3.1.1. Tipo de servicio. (Hidroeléctrico. Termoeléctrico. Otro).

3.1.2. Capacidad disponible.

3.1.3. Capacidad Instalada.

3.1.4. Confiabilidad del servicio. Frecuencia de interrupciones. Limitación de temporada. Historial de paros y fallas, etc.

3.1.5. Especificaciones de la energía disponible.(Fases. Ciclos. Volts).

3.1.6. Tarifas.

3.1.7. Contratos para sobre-consumos.

3.1.8. Sanciones, descuentos y multas.

3.1.9. Líneas usuales de transmisión.

3.2. Combustibles.

3.2.1. Clasificación. (Gas natural. Fuel-oil. Diesel. Etc.) 3.2.2. Disponibilidad. Cantidad.

3.2.3. Costo (s).

3.2.4. Características. (Análisis. Poder calorífico. Viscosidad. Peso específico.

Impurezas, etc.)

3.2.5. Medios de transporte. (Gasoducto. Carro-Tanque. etc.)

5.6.4. COMUNICACIONES Y TRANSPORTES. 4.1. Transportes.

4.1.1. Ferrocarriles.

4.1.2. Carreteras.

4.1.3. Vías fluviales y marítimas.

4.1.4. Transportación aérea.

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4.1.5. Aspectos de logística. Frecuencia, Capacidad. Costos. Facilidades.

Confiabilidad. Tiempos. Distancias) 4.2. Comunicaciones.

4.2.1. Facilidades para transportación de personal.(Terrestre. Aérea. otras).

4.2.2. Teléfono. Telégrafo. Telex. Radio. Otros.

4.2.3. Servicio de correo.

4.2.4. Aspectos de logística. Frecuencia. Capacidad. Costos. Facilidades.

Confiabilidad. Tiempo. Distancias.)

5.6.5.- AGUA 5.1. Disponibilidad, cantidad, requisitos legales. ( agua de superficie, ríos, lagos, agua de pozo, abastecimiento municipal, pozos de absorción).

5.2. Legislación para la explotación de acuíferos, facilidad para la obtención de permiso de perforación. Calidad, características biológicas y químicas.

Análisis y tratamiento necesario.

5.3. Confiabilidad. ( antecedentes hidrológicos de la zona, corte geológico probable, abastecimiento municipal, pozos de absorción ).

5.4. Distancia, profundidad, costo de perforación, permisos.

5.6.6.- CARACTERÍSTICAS DEL LUGAR 6.1.- Clima y topografía.

6.1.1.- Altura sobre el nivel del mar, latitud y longitud.

6.1.2.- Condiciones de temperatura y humedad. ( temperatura promedio anual, máxima anual, mínima anual, humedad relativa media anual, días de sol, lluvia o neblina, precipitación pluvial meses del año, media anual, vientos, polvo, presión barométrica ).

6.1.3.- Exposición a temblores, huracanes, etc.

6.1.4.- Efectos de factores climáticos en inversión (necesidad de acondicionamiento del ambiente).

6.1.5.- Características del terreno, topografía: clase y tipo de terreno.

6.1.6.- Resistencia del terreno. (capacidad de carga y estudio geológico del subsuelo).

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6.2.- Desarrollo Urbano 6.2.1.- Urbana o rural (centros de población importantes).

6.2.2.- Aspectos culturales y religiosos (iglesias, bibliotecas, librerías, teatros, cines, museos, galerías, diarios semanales, circulación y revistas).

6.2.3.- Escuelas (primarias, secundarias, preparatorias, universidades, entrenamiento en diferentes oficios).

6.2.4.- Servicios municipales en general, edificios públicos (policía, cuestiones judiciales, personal, equipo, presión de agua y clases de seguros Calles y carreteras, mantenimiento, % de pavimentadas proyectos de construcción, sistemas de drenaje, red, fosas sépticas, planta de tratamiento de aguas negras, pozos de absorción, basureros para desperdicios, localización, tipo de servicio).

6.2.5.- Hospitales, médicos, servicios médicos de emergencia. Instituciones, personal, equipo e instalaciones.

6.2.6.- Hoteles y restaurantes. ( Categoría, capacidad, costo e instalaciones).

6.2.7.- Instalaciones y actividades recreativas. ( Parques, centros deportivos y sitios de recreo).

6.2.8.- Estadística de población. ( Crecimiento, límites de la ciudad, suburbios, áreas para conseguir trabajadores, breve reseña histórica.

6.3. Desarrollo Industrial.

6.3.1. Industrias Instaladas.

6.3.1.1. Número de industrias instaladas en los últimos ___ años.

6.3.1.2. Características de las industrias.

6.3.1.2.1. Giro (s) y composición.

6.3.1.2.2. Nuevas (y %), ampliaciones (y %).

6.3.1.2.3. Monto de las inversiones (a valor actual).

6.3.1.2.4. Origen del capital: local, grupo nacional, grupo transnacional.

6.3.1.2.5. Número de empleos generados: obreros ___ empleados ___.

6.3.1.2.6. Area de influencia de (los) producto (s).

6.3.1.3. Espacio para expansión de industrias ya existentes.

6.3.2. Expansión industrial.

6.3.2.1. Perspectivas de instalación de industrias en los próximos __ años.

6.3.2.2. Características de las industrias: mismos puntos que en el 3.1.2.

6.3.2.3. Espacio disponible para la instalación de nuevas industrias. (existentes y en proyecto).

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6.4. Desarrollo Comercial. (Básicamente los mismos puntos considerados en Desarrollo industrial).

5.6.7. CONTROL AMBIENTAL. 7.1. Leyes y especificaciones relacionadas con el control ambiental: agua, aire, tierra.

7.2. Contaminación atmosférica (índices).

7.3. Medios de disposición de efluentes. (Fosas sépticas. Plantas de tratamiento de aguas negras. Plantas de tratamiento de aguas industriales. Pozos de absorción).

5.6.8. COSTOS DE LA VIDA. 8.1. Vivienda. (Facilidades para rentar o comprar costo promedio de una casa/departamento de 3 recamaras).

8.2. Artículos de consumo. (Alimentos. Ropa. Artículos de limpieza).

8.3. Gastos de casa. ( Electricidad. Gas. Teléfono. Otros).

8.4. Transportes. (Tranvías. Camiones. Taxis. Otros).

5.6.9. ASPECTOS FISCALES Y FINANCIEROS. 9.1. Aspectos fiscales.

9.1.1. Impuestos Federales y Locales. Tarifas. (Ad-Valor en Licencia o permiso de operación. Municipales. Estatales. Exenciones o franquicias).

9.1.2. Incentivos Federales y Estatales.

9.1.3. Política de descentralización industrial y desarrollo regional. (Expansión de las industrias que puedan afectar las tarifas de impuestos. Leyes y reglamentos para la localización de industrias).

9.1.4. Otros impuestos y obligaciones.(Leyes y Reglamentos para la construcción. Contribuciones y avalúos).

9.2. Facilidades Financieras.

9.2.1. Bancos e instituciones financieras en la localidad.

9.2.2. Disponibilidad de créditos.

9.2.3. Tipos de interés.

Una vez que se ha definido la localización de la nueva planta, es necesario elaborar un croquis del sitio, a efecto de indicar su ubicación y orientación.

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5.7 METODOS DE LOCALIZACIÓN DE PLANTA 5.7.1. METODO SINÉRGICO Objetivo: Evaluar entre diversas opciones, que sitio ofrece las mejores condiciones para instalar una planta.

FACTORES DE LOCALIZACIÓN 1. Factores críticos: Son los factores claves para el funcionamiento de la empresa. Su calificación es 0 o 1 y se clasifican en: -

Energía Eléctrica Mano de obra Materia prima Características del suelo Seguridad Impuestos Telecomunicaciones

2. Factores objetivos: Son los costos mensuales o anuales mas importantes ocasionados al establecerse una industria y se clasifican en: - Costo del lote - Costo de mantenimiento - Costo de construcción - Costo de materia prima 3. Factores Subjetivos: Factores cualitativos, pero que afectan el funcionamiento de la empresa. Su calificación se da en porcentaje (%) y se clasifican en: - Impacto Ambiental - Clima Social - Servicios Comunitarios . Hospitales . Bomberos . Policía Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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-

. Zonas de recreación . Instituciones educativas Transporte Disponibilidad de mano de obra Competencia Actitud de la comunidad.

Formulas F.O (Factores Objetivos) FOA =.

A (

1 A

. +.

1 B

1 . +.

.

1 C

. +.

1 .)

D

I.L (Indice de localización) ILA = FC (FOA * ) +  (1- )*(FS)  El mejor sitio para ubicar la planta es aquel que tenga el IL más alto

5.7.2 METODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD Consiste en la localización de una instalación, considerando otras existente, esta técnica suele utilizarse para ubicar bodegas intermedias y de distribución, teniendo en cuenta las distancias que las separan y el aporte de cada sitio. Este método se trabaja con el sistema de coordenadas. A continuación se presentan diferentes referencias de sistemas geográficos.

Coordenadas geográficas ( Latitud – Longitud) Coordenadas cartesianas (Norte – Este) Coordenadas sistema Calima Coordenadas Municipio de Cali.

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Estas coordenadas tienen referencia a un punto de origen. Las formulas a utilizar en el centro de gravedad, para encontrar la coordenadas son:

n.

n.

. dix * Vi Cx =

i=1 n.

.

Cy =

. Vi i=1

. diy * Vi i=1 n.

.

. Vi i=1

5.7.3. METODO HEURISTICO DE ARDALAN Consiste en ubicar sedes para su construcción, dadas unas condiciones iniciales como distancia, población o cantidades y unos factores de ponderación que reflejan una importancia relativa.

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6. PLANEACION E IMPLANTACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

6.1 METODOLOGÍA PARA PLANEAR Y EFECTUAR UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Para realizar el plan de distribución debemos tomar en cuenta 10 principios prácticos y que son:

1.- Plantear el total y luego los detalles. a) Planear la distribución global con base en la producción. b) Relacione las distintas zonas de trabajo entre sí. c) En base a lo anterior desarrolle una distribución general.

2.- Plantear la Distribución ideal y luego ajustarla a la práctica. a) Sin tener en cuenta las condiciones existentes ni el costo planee la distribución ideal. b) Analícela y vaya ajustando punto por punto a las condiciones reales.

3.- Seguir las fases superpuestas de la Distribución de planta. a. En base a los puntos anteriormente enunciados, se deberá hacer la distribución práctica. b. Se ejecutará el trabajo buscando trasladar las diferentes actividades

4.- Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades del material. a) Asegúrese que su producto tal y como se diseñó permita utilizar métodos y procesos económicos. b) Determine qué cantidad de cada producto. c) Seleccione el equipo que cumpla los requisitos anteriormente enunciados.

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Lo podemos resumir así:

5.- Planear la Distribución en torno al proceso y a la maquinaria.

a) Seleccionar los procesos más adecuados. b) Determinar el recorrido de los materiales de tal manera que

MAQUINARIA (Clase y cantidad de maquinaria ).

Notificados por

FACTOR HOMBRE FACTOR MOVIMIENTO FACTOR ESPERA FACTOR SERVICIOS FACTOR EDIFICIO FACTOR CAMBIO

6.- Proyectar el edificio a partir de la Distribución Planear un edificio sobre una distribución tan ideal como podamos diseñarlo. a) Determinar que tendrá mayor vida y qué es más valioso si el equipo ó el edificio. b) Variar la distribución del menos estable o del menos costoso. c) Construir un edificio que se adapte a fines generales y a específicos.

7.- Planear con ayuda de los medios más adecuados para visualizar la Distribución. a) Emplear planos, plantillas, modelos tridimensionales. b) Preparar dibujos de los detalles que requieren más explicaciones.

8.- Planear con la ayuda de otros.

Jamás obtendremos una buena distribución sino pedimos ayuda a las directamente involucradas en las áreas a distribuir antes de realizar el proyecto. Frecuentemente vemos que la gerencia pide opiniones después que se ha realizado el proyecto de distribución y las gentes Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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opinan negativamente.

9.- Comprobar la Distribución.

Para tal efecto se deben seguir los pasos indicados para la venta de producto: a) Preparar una clara presentación del proyecto. b) Enfocar los beneficios que se recibirán. c) Estimar el deseo. d) Explicar como se llevará a cabo el proyecto y cómo funcionará una vez instalado. e) Elimine obstáculos. f) Provoque la venta requiriendo la aprobación.

10.- Vender el Plan de Distribución ¿ Es usted Ingeniero de distribución en planta ? ¿ A que se dedica Usted ?

Vendo proyectos de distribución a mi gerente.

Si el ingeniero de distribución está contratado para obtener un producto: un plan de distribución en planta. Se supone que hará las distribuciones mejor que nadie y en realidad es así, pero al igual que con cualquier otro producto o idea, aquellas no tienen ningún valor hasta que alguien las compra, por lo tanto, deberá ser también un buen vendedor. Algunas veces la parte más difícil del trabajo de distribución es conseguir que los demás nos compren el plan, puede estar bien, se está seguro de que es perfecto, pero que se debe de recordar que no deja de ser un compromiso entre diversas exigencias.

En realidad, no existe ninguna distribución perfecta, se habrá tenido que sacrificar siempre algunas características para favorecer otras, por lo tanto, siempre habrá alguien que no puede todo lo que requiere, además si se trata de una redistribución habremos de cambiar algún personal de lugar. Al personal no le gusta ser cambiada de un lado a otro y lo criticará todo, escogiendo especialmente los puntos en que nos hemos visto obligados a hacer concesiones, además de eso, tendremos que conseguir la autorización de una asignación financiera, es que en realidad alguien va a tener que sacar el dinero para el producto.

Como resultado se deberá resaltar entusiastamente los beneficios de nuestra distribución, a medida que se vaya planeando. Saldremos de nuestro camino y Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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se gastará tiempo adicional para tratar de que el personal de producción acepte el proyecto, procurando que todos participen en él y sientan que la distribución es, en parte, obra suya y asimismo dedicaremos cierto tiempo en preparar la presentación de la distribución a quienes en definitiva deban financiarla TÉCNICA BÁSICA VENTA PREPÁRALA ENFOCAR BENEFICIOS

DE

LOS

ESTIMULAR EL DESEO ENUMERAR LOS HECHOS ELIMINAR OBSTÁCULOS

PROVOCAR LA VENTA

Como actuar Planear observaciones objetivas: preparar una clara presentación, evaluar al grupo.

Ganancias potenciales; que significan para el cliente; despertar su entusiasmo; beneficios por unidad; ahorros por año.

Demostrar; hacerle participar.

Explicarle, sencillamente como funcionará o trabajará el producto.

Pedirle que ponga objeciones ( de detalle, no de principios ) y eliminarlas repasando las ventajas.

Requerir su aprobación.

6.1.1 COMO REALIZAR UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA 1.- Obtención de datos básicos.

1Análisis de los productos, volúmenes de producción, estacionalidad.

2Frecuencia de cambios de diseño.

3Procesos de producción utilizados.

4Sub-montajes, montaje final, etc.

5Diagramas de recorrido, estándares de producción, etc.

2.- Determinar el equipo y la maquinaria necesarios para la fabricación, en función del tipo de producto o productos.

3.- Fijar el número de unidades de cada máquina y tipo de equipo necesarios para fabricar cada producto en función del volumen de ventas.

4.- Calcular el espacio total requerido para la fabrica, sumando: 1El espacio necesario para la maquinaria.

2Área de desenvolvimiento del operario.

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3Área para el servicio a las máquinas.

4Lugar para herramientas.

5Requisitos de inventarios. + Área para acceso y salida de materiales, piezas y ensambles. + Área para productos terminados.

1Área para servicios al personal.

2Área para servicios auxiliares (Aire comprimido, calderas, energía eléctrica, agua, etc.).

5.- En base a los datos anteriores, elaborar un plan maestro de distribución 6.- Distribuir los diferentes departamentos con sus respectivas zonas de trabajo, de modo que el recorrido del trabajo sea el más económico posible.

7.- Establecer el plano del edificio, teniendo en cuenta sobre todo la ubicación de las zonas de trabajo, áreas de almacenamiento y servicios auxiliares 8.- Determinar el tamaño y disposición del terreno exterior a la fábrica, asignando el espacio necesario para estacionamiento, recepción, embarque y zonas verdes.

9.- Someter este plan a la consideración y aprobación de la gerencia y de los interesados (producción, almacén, ingeniería, etc.)

10.- Colaborar activamente en la instalación de la distribución aceptada.

11.- Proveer los controles necesarios para verificar que una vez que arranque el proyecto de distribución, los trabajos se realicen de acuerdo con lo planeado.

6.2 IMPLANTACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN El proyecto de la instalación, una vez aprobado, se entrega a un grupo de ingeniería o a un contratista para que lo lleve a la práctica. Quien haya hecho el plan debe trabajar con la persona encargada de realizar el proyecto, de manera que, si se requieren modificaciones, se puedan llevar a cabo considerando los efectos generales del cambio.

Muchas veces, lo que desde el punto de vista de la instalación puede parecer un cambio muy pequeño es capaz de afectar significativamente a la operación de la instalación, una vez implantado el diseño, quien hizo los planes tendrá que vigilar junto con las personas encargadas de la operación de la instalación los procedimientos, métodos y utilización tal como se diseñaron.

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Concluyendo, podemos decir que por muchas alternativas de Distribución que investiguemos no podremos esperar una que lo posea todo. En un plan o en otro tendremos que hacer alguna concesión para obtener una solución práctica.

Al mismo tiempo, reflexionando suficientemente a través del estudio encontraremos que cada Distribución está sujeta a mejoras. Por consiguiente, se comprende que será ventajoso desarrollar dos o tres soluciones prácticas, a partir de la Distribución teórica, evaluándolas y seleccionaremos la que parezca mejor. Después seguiremos adelante y pondremos todo nuestro empeño en su desarrollo. De otro modo, puede suceder que se invierta todo nuestro tiempo discutiendo cual es la mejor solución y luego nos haga falta para desarrollar sus detalles.

El Ingeniero de Distribución, de un modo notorio, valuará meticulosamente y cada uno de los hechos o detalles en cada una de sus múltiples facetas.

Deberemos ser cuidadosos y profundos, pero no podemos dedicarnos, con adecuado detenimiento la siguiente fase de la Distribución.

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7. SERVICIOS Y AMBIENTES

Para una planta industrial deben preverse los materiales y servicios siguientes: vapor para tratamientos y secado, aire comprimido, gases, energía eléctrica, manejo de materiales, servicios de limpieza, servicio administrativo, protección contra el fuego, servicio de reparación y entretenimiento y aparatos y equipo de protección. Todos ellos son esenciales para el funcionamiento fluido, económico y eficiente de la planta. El planeamiento previo de estos servicios, antes de la construcción de un nuevo edificio o de la redistribución de un edificio existente, será de gran utilidad para evitar graves errores que se cometen en su ordenación. Es fácil encontrar errores en todas las plantas, cometidos en la instalación de dichos servicios, muchos de los cuales podían haberse evitado con un estudio previo, otros se podían haber remediado sin gasto excesivo una vez cometidos.

La necesidad en cuanto a volumen o capacidad de aire comprimido, vapor, gases, energía eléctrica, manejo de materiales y similares deberá estimarse sobre el volumen de producción inmediato. Estas estimaciones pueden servir para el cálculo de la capacidad de las calderas, diámetros de tuberías y conductores, número de unidades del sistema de manejo de materiales y distribución de los sistemas. Al mismo tiempo puede tenerse en cuenta la capacidad complementaria deseada para futuras ampliaciones e incluirla en los planes originales.

No siempre es necesario prever desde el principio dicha capacidad complementaria, pero es muy conveniente tener prevista su adición, evitando así ulteriores costos innecesarios, a menudo elevados. Una de las decisiones más importantes en lo tocante a la instalación de los servicios de la fábrica, es el referente a dejar cubiertas o descubiertas las tuberías y conducciones. Las tuberías y conductos abiertos por enlucido o albañilería, presentan problemas cuando es necesario hacer cambios o ampliaciones y aumentan el costo de conservación. Los servicios descubiertos hacen más sencillas las ampliaciones futuras y tienden a reducir al mínimo los gastos de conservación, sin embargo, a menudo se levantan objeciones fundadas en que perjudican el buen aspecto del servicio. Puede hacerse frente a este problema pintando las tuberías y cables del mismo color que las paredes y techos para disimularlos, cada tubería debe identificarse mediante bandas de colores cada 20 o 30 pies señalando del mismo modo los puntos en que aquella atraviesa las paredes y tabiques. Si el Facultad de Ingeniería Industrial – Ing. Orlando Valencia

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buen aspecto es de importancia primordial, los servicios pueden colocarse dentro de conductos de plancha metálica o correr a lo largo de canalones practicados en los suelos y paredes, cubiertos por placas pintadas del mismo color que las superficies vecinas. Estas placas pueden sacarse muy fácilmente cuando es necesario efectuar cambios, instalar tuberías complementarias o llevar a cabo trabajos de conservación.

7.1

Redes de servicios generales.

Los servicios generales son “las venas, las arterias y los nervios” del cuerpo de la planta. Las fuentes de energía son la electricidad y el aire comprimido. El agua se usa para procesar y para eliminar desechos. Los sistemas de comunicación van desde los sistemas de telellamadas, al -radio receptortransmisor hasta las redes telefónicas y de computadoras.

7.1.1 Electricidad. Administración de la Energía eléctrica. Los costos de la energía eléctrica dependen no sólo de la cantidad que se use en la organización, sino también del factor de potencia y de la carga de demanda. Según la Creg (Comisión reguladora de Energía y Gas), toda empresa que pertenezca al mercado No Regulado (Es decir cuyo consumo sea superior a 55.000 Kwh, debe poseer en sus instalaciones un medidor multifuncional. Veamos algunos factores de cobro y de análisis.

(Kwa) Reactiva (Kvarh)

Activa (Kwh)

Factor de potencia =

Kw = cos ------ Potencia (W) Kwa

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Cobro de energía reactiva = Reactiva - Activa 2 Demanda max (Kw) = lectura mayor en 15 minutos * 4 Factor de carga =

Energía activa . (demanda max * total de horas en el mes)

Seguridad eléctrica. La ley de ohm estipula: I= E..

R

donde: I= Corriente(amp) E=Voltaje(Vol) R= Resistencia (ohm)

Para un voltaje dado, la variable clave es la resistencia. Sin un revestimiento de protección, la resistencia humana determinante es la piel. La piel seca, limpia y sin heridas varía de 100.000 a 600.000 ohms, dependiendo de su grosor; mojada o herida puede ser de 500 ohms. Por tanto, el contacto de 120 volts con un dedo seco con 400.000 homs daría 120/400.000 = 0.3 miliamperios; el contacto con un dedo mojado con 15.000 ohms daria 120/15.000= 8 miliamperios.

Miliamperios 1 5 – 25 25 – 75 75 - 300 2500

Efecto Shock perceptible Pérdida de control muscular Muy doloroso y perjudicial. Causa la muerte si la parálisis dura más de 3 minutos Muerte. Después de 1 minuto Para el corazón. Quemaduras en la piel y órganos internos.

La resucitación aplicada de inmediato puede dar buenos resultados

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7.2

ILUMINACION

El costo de la luz depende del tipo de luz que se use, de la geometría de la iluminación y del tipo de iluminación. Una posibilidad es iluminar uniformemente toda el área. Esto da una máxima flexibilidad para distribuir las estaciones de trabajo y las máquinas en el área; elimina la necesidad de mover los portalámparas si el área se redistribuye.

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METODOS DE ALUMBRADOS ALUMBRADO GENERAL

ALUMBRADO GENERAL LOCALIZADO

ALUMBRADO INDIVIDUAL

ALUMBRADO MIXTO ALUMBRADO SUPLEMENTARIO

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RENDIMIENTO DE LOS APARATOS DE ALUMBRADO

RENDIMIENTO

DISMINUCIÓN DEL RENDIMIENTO REFERIDO APARATO DE LAMPARA

Aparato de 1 Lámpara

0,86

0

Aparato de 2 Lámparas

0,82

5%

Aparato de 3 Lámparas

0,80

7%

Aparato de 4 Lámparas

0,77

10%

APARATO DE ALUMBRADO

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ORDEN A SEGUIR PARA UN PROYECTO DE ALUMBRADO INTERIOR 1. Determinación del nivel de iluminación d^

d: Altura entre el plano de trabajo y las luminarias. d^: Altura entre las luminarias y el techo. h

d

h: Altura del plano de trabajo al techo 0.85 mts

- Distancia de los objetos al órgano visual del observador - Factores de reflexión de los observadores - Contraste entre los objetos y los fondos sobre que se destacan - Tiempo empleado en la observación de los objetos

1. Determinación del nivel de iluminación Watt*(lumen/Watt) = Salida Lampara LOCALES / TAREAS

M INIMA L UX

RECOMENDADA LUX

Teneduría de libros, contabilidad

300

600

Oficinas privadas

200

--

Oficinas de información, recepción.

150

500

Archivos general de la CIA

100

--

Salas de dibujo

500

1000

Bibliotecas en mesa de lectura

300

500

Salas de conferencia, de reuniones

200

500

LOCALES / TAREAS

M INIMA L UX

RECOMENDADA LUX

Oficinas y establecimientos

Salida Lampara*No Lamparas= Flujo total Flujo Total*Coeficiente de utilización= Luz que llega al piso Area del piso*Luz que llega al piso= Iluminación media ó LUX

Lumen/m2 = Lux

Locales Industriales Alumbrado general de circulación

100

--

Instrumentos de medidas y control

300

500

Oficinas de dibujo industrial

700

1000

Embalajes

100

200

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2. Elección del tipo de lámparas LAMPARAS DE INCANDESCENCIA

LAMPARAS FLUORECENTES

VAPOR DE MERCURIO

Ventajas: -Cómodo empleo -fácil adquisición -gama de estilos

Ventajas: -buen nivel en tonos -alto rendimiento -fácil adquisición

Ventajas: -excelente calidad de luz -económicas x rendimiento -excelente cobertura

Desventajas: -Luminosidad Baja -corta vida útil

3. Elección del sistema de iluminación

SISTEMA DE SISTEMA DE ILUMINACION SISTEMA DE ILUMINACION ILUMINACION DIRECTA SEMI-DIRECTA DIFUSA

RL: 0.45%

RL: 0.40%

RL: 0.30%

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SISTEMA DE ILUMINACION SEMI-INDIRECTA

RL: 0.25%

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4. Elección de las alturas de suspensión de los aparatos de iluminación

d^

Característica del local

Altura de las luminarias

Locales de altura normal (oficinas, viviendas, aulas...)

h

Lo más altas posibles Mínimo: d = 2/3 h

d

Locales con iluminación directa, semi-directa y difusa

Locales con iluminación indirecta

Recomendado: d = 3/4h Óptimo: d = 4/5h d´= h/4

0.85 mts

5. Distribución de los aparatos de alumbrado

Aparatos Extensivos: d

Locales con altura hasta 4 metros

Aparatos semiextensivos: Locales con alturas entre 4 y 6 metros Aparatos semi-intensivos: Locales con alturas entre 6 y 10 metros Aparatos intensivos:

Locales con alturas superiores a 10 metros

Uniformidad Luminosa:

e/d Φ<0,40

Aparatos Extensivos

0,40<= Φ<= 0,45 0,45<= Φ<= 0,50

Aparatos Medios Aparatos Intensivos

e/d <= 1,6 e/d <= 1,5 e/d <= 1,2

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d

e = distancia entre focos a lo largo SISTEMA DE ILUMINACION SEMI-INDIRECTA E INDIRECTA

Uniformidad Luminosa:

e/d <= 1,5

SISTEMA DE ILUMINACION SEMIDIRECTA Y MIXTA

d

e´ = distancia de los focos al extremo de los muros a lo ancho

e´ = e/2

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L= Longitud total del local que se ha de iluminar

Índice del local:

A= Ancho total del local que se ha de iluminar

K = 2L+8A/10H

N= Número Total de focos K= Índice del local A= Ancho del local en metros n = (( L+e) -2e’) / e L= Largo del local en metros número de focos según el largo del local Calculo del Flujo Luminoso total: n´ = ((A+e) -2e`) / e número de focos según Ancho del local

F = (E*s*d)/u E = El valor máximo según tabla s = el área del local d = Factor de depreciación

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Conversiones Potencia (w) Flujo (Lm) 50 3500 70 5600 95 7750 100 9500 150 14000 250 25000

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 ACTIVIDAD EVALUATIVA Nombres:

Códigos:

Fecha:

Curso:

1. El banco Superior cuenta con 6 oficinas principales en la ciudad de Cali (en el plano adjunto están las oficinas).

Empleando el método de centro de gravedad indique en el plano las coordenadas y el barrio donde se ubicará la nueva sucursal.

Sucursales

Colon Plaza Av. 8 No. 18N-44 Carr 4 No. 10-02 Unicentro Carulla San Fdo Cosmocentro

Coordenadas Cartesianas N E 113.850 115.080 111.270 111.300 110.350 111.205 102.280 110.714 107.890 110.426 106.320 109.750

Usuarios con cuenta 1300 4075 2130 1790 1480 3682

1. Aplicación del método sinérgico - Una Empresa de plásticos dedicada a fabricar bolsas, tapas y envases desea determinar el sitio apropiado para su ubicación dados 4 sitios específicos como son: Zona franca Palmaseca, Ley Páez Urbanización el paraíso, Urbanización Acopi y Parcelación La Nubia.

2. Para efectos de costos se utilizara la siguiente información:

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 Para el costo de construcción de la planta investigar el costo por m2 de construcción en obra negra para cada uno de los sitios propuestos.

(El área de la planta se calcula del área total menos el área de servicios complementarios Para el costo del lote investigar el costo de terreno por m2 para cada sitio. (El área del lote se calcula de la suma total de los cuadros). El costos de materia prima es el 8% del costo total del lote. El costo de mantenimiento es el 4.2% del costo del lote 3. Calcule y diseñe la iluminación para el área escogida.

4. Presente un informe con las normas Icontec 2 1 2 3 4 5

BIBLIOGRAFIA RECOMENDADA CHASE / AQUILANO: Dirección y administración de la producción y de las operaciones. Editorial Educativa.

MUTTER RICHARD, Distribución en planta. Editorial Hispano Europea. Barcelona (España) KONZ STEPHAN, Diseño de instalaciones industriales. Editorial Imusa PIERRE MICHAEL Distribución en planta. Ediciones Deusto. Serie B. Tomo1 MEYERS FRED – STEPHENS MATTEHEW. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. Prentice Hall

Alternativa Esquema Planta

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Dicoplast S.A Tabla 1 Area Física m2

Area Circulacíón m2

Area Total m2

400

200

600

Dicoplast S.A Tabla 2 Area Física m2

Area Circulacíon

120

m2

50

Area Total m2 170

Recursos humanos, nomina, facturación,mercadeo y ventas etc

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Dicoplast S.A Tabla 4 Area Física m2

Area Circulacíon

200

Area Total m2

m2

70

270

Baños, vestier, cafeteria, enfermeria, auditorio etc.

Dicoplast S.A Tabla 5 Area Física m2

Area Circulacíon m2

Area Total m2

500

2500

3000

Dicoplast S.A Tabla 6 Area Física m2 250

Area Circulacíon

m2

60 Salud Ocupacional, logistica,control de calidad etc.

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Area Total m2 310

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Dicoplast S.A Descripción

Area Total m2

Maquinaria

600

Auxiliares

270

Producción

310

Servicios complementarios

3000

Administrativas

170

Bodega Mat. Prima Bodega Pto.terminado

TOTAL HORAS HOMBRE POR OPERARIO DE MAQUINA

Dicoplast S.A Tabla 7 OPERACIÓN

horas Hnec./8 horas máquina

Mezclado para soplado, inyección y extrusión

3,2

Soplado de envases

8,0

Serigrafía

16,0

Molino Material recuperado

3,2

Inyección

3,2

Extrusión película tubular

8,0

Flexografía

8,0

Sellado automático

8,0

Sellado manual

10,0

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ZONA INDUSTRIAL FACTORES

ZONA FRANCA PALMASECA

LEY PAEZ URBANIZACIÓN EL PARAISO

URBANIZACIÓN ACOPI

Ciudad de Cali a 10 Km. de Palmira, a 15 Km. de Santiago de Cali, a 10 Km. de Yumbo, a 145 Km. de Buenaventura.

En el Municipio de Santander de Quilichao sobre la variante futura de la vía Panamericana a 40 km. de Cali, de Popayán, a 182 de Buenaventura y a 68 de Palmira.

En el municipio de Yumbo en la frontera con el Municipio de Cali a 26 km. de Palmira, a 11 km. del casco urbano de Yumbo a km. de Buenaventura, a 7 km. Del centro de Cali.

En el municipio de Candelaria km. 15 vía Cavasa corregimiento de Juanchito.

Cuenta con excelentes vías pavimentadas que comunican directamente con los municipios de Cali, Yumbo y Palmira. Se comunica con Buenaventura por la Troncal del Pacífico.

Cuenta con vías pavimentadas que comunican directamente con los municipios de Cali y Popayán. Se comunica con Buenaventura por la troncal del Pacífico pasando por Cali.

Cuenta con vías pavimentadas que comunican directamente con los municipios de Cali y Yumbo. Con Buenaventura se comunica por la troncal del Pacífico y con Popayán pasando por Cali.

Cuenta con vías pavimentadas que comunican directamente con los municipios de Cali, Palmira, Candelaria, Popayan.

Con Buenaventura se comunica por la Troncal del Pacífico pasando por Cali.

* Los usuarios de las zonas francas industriales de Bienes y Servicios gozan de las exención de pagos de impuestos de la renta (35%) y complementarios de remesas (7%) sobre los ingresos provenientes de ventas anuales de bienes y servicios de mercados externos.

A. Primer Incentivo: Renta exenta del impuesto sobre la misma por espacio de 10 años.

Porcentaje y plazos de exención.

Estará exento de impuesto sobre la renta, en los porcentajes y plazos que se indican a continuación, la renta obtenida por las remesas localizadas en la zona afectada:

Exoneración del 70% del impuesto de Industria y Comercio y su complementario de Avisos y Tableros si se efectúa antes del 23 de agosto de 1998, siempre y cuando se utilice como mínimo una tercera parte de M.O. perteneciente al municipio de Yumbo.

Exoneración total en el impuesto de Industria y Comercio, si se emplea como mínimo un 75% de M.O. Del municipio de Candelaria.

* Ventas a terceros países.

* 100% durante 10 años, para las empresas preexistentes al 21 de junio de 1991, que cumplan los requisitos en el Decreto 529 antes del 99. Los 10 años se cuentan a partir del año en que cumplan tales requisitos.

Localización

Vista de Comunicación

* Ventas en desarrollo de contratos de importación-exportación (Plan Vallejo).

PARCELACIÓN LA NUBIA

* Ventas a otros usuarios de la misma zona u otra zona franca de Colombia.

Incentivos Tributarios

* Exención de impuestos de remesa (7%) para los pagos y transferencias efectuadas al exterior por conceptos de intereses y servicios técnicos.

* 100% durante 10 años, para las nuevas empresas que se constituyan, instalen en la zona y faciliten el periodo de improductividad, entre el primero de enero de 1996 y el 20 de junio de 1999.

Los 10 años se cuentan a partir del año en que se instalen en el respectivo municipio.

* Las industrias extranjeras están exentas de impuestos sobre remesas de utilidades. * Se considera exportación la introducción a la zona franca de bienes provenientes del resto del territorio nacional beneficiándose los proveedores locales del incentivo tributario CERT.

* 50% hasta el año 2003, para las nuevas empresas que se constituyan entre el 17 de noviembre del año 2000 y el 20 de junio del año 2001.

* Los usuarios industriales tienen derecho a recibir certificados de reembolso tributario CERT por sus ventas al exterior en las mismas condiciones establecidas para las demás exportaciones por las normas pendientes.

* 25% hasta el año 2003, para las nuevas empresas que se constituyan entre el 20 de junio del año 2001 y el 20 de junio del año 2003.

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Incentivos Cambiarios

* Según el acuerdo 133 de Enero 24 de 1997 del Consejo Municipal de Palmira, nuestros usuarios están exentos del pago de impuestos de Industria y Comercio en forma proporcional a la generación de empleo.

B. Segundo Incentivo. Crédito fiscal para las nuevas empresas de tardío rendimiento.

Beneficios: De acuerdo con la Ley, además de la exención del impuesto sobre la renta de que trata el literal A) anterior, las nuevas inversiones en empresas de tardío rendimiento que se realicen en los municipios afectados darán lugar a un crédito fiscal del 15% del valor de las inversiones realizadas durante el período improductivo. El crédito fiscal estará representado por un bono que mantendrá su valor real y que solo podrá ser utilizado para pagar el impuesto sobre la renta a cargo del contribuyente beneficiario del mismo, una vez que inicie el ciclo productivo de la nueva inversión.

Las personas jurídicas establecidas en las Zonas Francas industriales gozan de un sistema especial de cambios con el exterior con el fin de facilitar sus operaciones en moneda extranjera dentro del área de la respectiva Zona Franca.

No Tiene

No Tiene

No Tiene

Los usuarios de las Zonas Francas pueden poseer y negociar toda clase de divisas convertibles dentro de la respectiva área, derivadas de operaciones de comercio exterior y cambios internacional. Igualmente, podrán mantener tales divisas en depósitos o cuentas corrientes en bancos colombianos o del exterior con sujeción a las normas correspondientes. Dentro de las Zonas Francas turísticas los visitantes también podrán poseer o negociar toda clase de divisas para el pago de servicios turísticos.

En ningún caso, los usuarios industriales podrán realizar operaciones en moneda extranjera con personas naturales o jurídicas residenciadas o domiciliarias en el territorio aduanero a menos que se trate de operaciones de cambio legalmente autorizadas.

Los usuarios de las Zonas Francas industriales no están obligados a reintegrar al mercado cambiario las divisas obtenidas por el valor de las ventas de bienes realizados por la prestación de servicios.

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ZONA INDUSTRIAL FACTORES ZONA FRANCA PALMASECA

Reglamentación Municipal para Constitución de la Empresa

LEY PAEZ URBANIZACIÓN EL PARAISO

URBANIZACIÓN ACOPI

PARCELACIÓN LA NUBIA

Solicitud al operador de la Zona Franca que debe tener:

* Registro del NIT.

* Registro del NIT.

* Nombre o razón social y domicilio. del proyecto.

* Inscripción de Industria y Comercio en Popayán y Santander de Quilichao.

* Inscripción de Industria Comercio en Yumbo.

* Estudio de factibilidad técnica

* Inscripción de Cámara de Comercio

* Inscripción en Comercio de Cali.

* Determinación de la composición del capital de la sociedad.

* Licencia Ambiental ante la C.V.C.

* Licencia Ambiental ante la C.V.C.

* Concepto de Localización

* Escritura de la constitución de la sociedad. financieros. * Referencias Bancarias y comerciales.

Estados

* Concepto de uso del suelo

* Matrícula Inmobiliaria.

* Concepto del uso del suelo

* Matrícula Inmobiliaría

* Certificado de Sanidad.

* Solicitud de aprobación de anteproyecto urbanístico

* Registro en Cámara Diligenciamiento del NIT.

Palmira.

y

Comercio

Descripción

de

* Inscripción ante el Municipio de Candelaria

Cámara

y de

* Certificado de Sanidad

* Inscripción Comercio

de

Industria

y

* Matrícula Inmobiliaria

* Licencia de construcción

* Cumplir las siguientes condiciones:

* Resolución autorización.

municipal

de

1. Domicilio Zona Franca Palmira.

2. Considerar dentro del objeto social que las operaciones se deben desarrollar exclusivamente en la Zona Franca Palmaseca.

3. Parte de sus productos sean facturas a países diferentes a Colombia.

Mano de Obra

Materia Prima

Se debe emplear mano de obra perteneciente al municipio de Palmira para tener acceso a la exoneración del impuesto de Industria y Comercio.

El personal operativo es de fácil consecución en las zonas aledañas a la empresa. El personal especializado será seleccionado directamente de la ciudad de Cali.

Todo personal será reclutado directamente de la ciudad de Cali.

El personal operativo es de fácil consecución en la ciudad de Candelaria.

Para la materia prima no existe ventaja competitiva para ninguna de las opciones ya que los distribuidores como Andesia y Colgate Palmolive sirven a la región ubicando la M.P. en la planta que la requiera.

No presenta problemas de tipo social ya que este es un parque netamente industrial.

Por su ubicación geográfica se encuentra en una zona de permanente conflicto social por parte de las diferentes etnias y la guerrilla.

No presenta problemas de tipo social ya que este es un parque netamente industrial.

Ha presentado problemas de tipo social con la comunidad de Juanchito, debido a protestas por el servicio de acueducto y por un peaje que se pretendía hacerse.

Se establece en el ámbito regional porque depende de la normatividad del Valle del Cauca, en lo municipal depende de Palmira que presenta un panorama político estable.

Por ser una Ley Nacional es inmodificable, conserva sus privilegios independiente de la normatividad del municipio de Santander de Quilichao. En lo municipal se presenta estable a la fecha.

No tiene mayores cambios por decisiones política. Actualmente el municipio de Yumbo está impulsando acuerdos que favorezcan la actividad Industrial.

Hay inconvenientes causados por la ruptura de la hegemonía que se mantuvo por más de 20 años en el municipio de Palmira en las últimas elecciones, lo que ha originado pugnas y denincias que en un futuro pueden tener influencia en la industria.

Sistema Social

Sistema Político

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ZONA INDUSTRIAL FACTORES

LEY PAEZ URBANIZACIÓN EL PARAISO

URBANIZACIÓN ACOPI

PARCELACIÓN LA NUBIA

No existen empresas de plásticos

Existen varias como: Quemplastic del Cauca S.A. Envases del Sur, Productora de Envases S.A.

Existen dos, entre ellas una de las más fuertes en el país: Plásticas Rimax.

Hay inconvenientes causados por la ruptura de la hegemonía que se mantuvo por mas de 20 años en el municipio de Palmira en las ultimas elecciones, lo que ha originado pugnas y denuncias que en un futuro pueden tener influencia en la industria.

Hay receptividad de parte de la comunidad.

La comunidad está empezando a tomar conciencia de la importancia de este proyecto nacional.

Hay receptividad de parte de la comunidad.

Solo hay una en la actualidad.

La zona Franca Palmaseca, consciente de la importancia del desarrollo del comercio internacional ha implementado la más moderna infraestructura de servicios:

* Acueducto brindado por Santander * Alcantarillado con campo de filtración * Telefonía planta digital y 70.000 líneas * Energía con Cedelca * Posibilidades de gas en el futuro inmediato

* Acueducto permanente de Acuacali * Energía en Enercali * Teléfonos con Encatel o Unitel en fibra óptica * Gas

* Alcantarillado con área de irrigación * Acueducto propio de pozo profundo con planta propia de purificación

ZONA FRANCA PALMASECA

Competencia

Actitud de la Comunidad

* Energía. La Zona Franca Palmaseca cuenta con una subestación eléctrica de 5 MW de capacidad, la cual es alimentada bajo el sistema de compra de energía en bloque, lo que representa una disminución del costo de este servicio para el usuario.

* Falta alcantarillado pluvial y definir descarga * Capacidad 0.35 M3/seg. * Energía trifásica EPSA. * Telefonía con Telecom * Posibilidad futura de gas y fibra óptica.

* Telecomunicaciones * Agua: la Zona Franca tiene en funcionamiento una planta de purificación de agua con una capacidad de 618 galones minuto y una presión de 60 PSI. Contamos con una red de hidrantes estratégicamente localizados. * Servicios de Operaciones nacionales: Servicios - Aduana. Zona Franca Palmaseca cuenta con infraestructura aduanera para importaciones y exportaciones.

- Sidunea. En la Zona Franca Palmaseca, la aduana tiene en operación el sistema que permite la introducción de declaraciones de importación, paso esencial en el proceso de nacionalización de mercancías.

Embarcaciones y sociedades de Intermediación Aduanera. Dado el volúmen de nuestras operaciones, sociedades como Panalpina tiene a Zona Franca Palmaseca como centro de operaciones.

- Sociedad Certificadora. Bureao Ventas compañía de reconocida trayectoria opera en Zona Franca Palmaseca.

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- Restaurante. Contamos con un moderno restaurante que suple las necesidades de la población de la Zona Franca Palmaseca.

- Servicio Médico. Contamos con un centro de asistencia médica del I.S.S. - Selección de personal. Convenio con la Alcaldía de Palmira para contratación y selección de personal.

- Asesoría en Comercio Exterior. Nuestro departamento de operaciones, brinda apoyo permanente a los clientes en sus operaciones de Comercio Exterior.

- Oficina de Incomex. Contamos con un centro de recepción de documentos de Incomex que entrega debidamente tramitados a las 4 p.m. los documentos recibidos antes de las 10:00 a.m.

- Operaciones Sistematizadas. Los procesos de operación terna y trámite legal de documentos están completamente sistematizados en la Zona Franca Palmaseca.

- Seguridad. La seguridad de la Zona Franca Palmaseca está a cargo de la compañía WKENHUT, empresa internacional, con amplía experiencia en este aspecto.

- Contamos con una brigada de seguridad que trabaja permanentemente en la prevención de riesgos.

- Transporte Público. Contamos con rutas de transporte públicos desde Cali y Palmira.

- Alcantarillado Pluvial y Sanitario. Tenemos debidamente separados estos dos sistemas, teniendo una especificación de diseño para el sistema pluvial "de lluvias en 50 años".

Operamos bajo un permiso de funcionamiento que es extensivo a nuestros usuarios.

Transporte

Mercado

Utilización permanente y oportuna de transporte aéreo facilidades de transporte público y de carga por carretera.

Facilidades de transporte público y de carga por carretera.

Facilidades de transporte público y de carga por carretera.

Puede ser nacional pero obligatorio debe exportar

Cubre con facilidad Cauca, Valle y Nariño

Cubre el mercado de Cali y el Valle, también el suroccidente pero obviamente a mayor costo.

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Cubre el área de Cali y el Valle también el suroccidente per obviamente a mayor costo.

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