Principios de instrumentación
Sergio Mauricio Muñoz Bayona Código: 21
1.1.1interpretacion de concepto de medición y control MEDICIÓN: Proceso de reconocimiento que se reduce a la comparación de una magnitud dada con un valor de esa magnitud elegida como unidad de referencia. 1.1.1CONTROL: Es la optimización de procesos productivos con la capacidad garantizar la confiabilidad de los mismos. 1.1.2importancia de los instrumentos de medición en la industria del petróleo Los instrumentos de medición y control en la industria del petróleo son importantes ya que juegan un papel importante en los procesos para el manejo que se lleva a cabo en esta industria y en las unidades en las que son producidas. 1.1.3 tipos de instrumentos según su variable de proceso 1) Instrumento de Turbidez. 2) Instrumento de pH. 3) Instrumento de Velocidad. 4) E) Instrumento de Densidad 5) Instrumento de Presión. 6) Instrumento de Caudal 7) Instrumento de nivel 8) Instrumento de viscosidad
1.1.4 principales variables en los procesos 1-Temperatura 2-Caudal 3-Nivel 4- Presión 1.1.5 unidades de ingeniería utilizadas 1.1.5.1 Caudal Másico (kg/seg) se corresponde con el flujo másico de una sustancia tal que una cantidad de 1 kilogramo de masa atraviesa una sección determinada en 1 segundo. Equivalencias: 1 libra/hora (lb/h) = 1,2600·10-4 kg/s 1 ton/dia = 1,0500·10-2 kg/s 1 ton/dia = 1,1760·10-2 kg/s 1 ton/hora = 2,5200·10-1 kg/s 1 ton/hora = 2,8224·10-1 kg/s
1.1.5.2 Caudal volumétrico= sistema internacional (metro 3/segundo (m3/s)) es la cantidad de fluido que pasa por un área dada en la unidad de tiempo. Equivalencies: 1 f3/hora (f3/h) = 7,8658·10-6 m3/s 1 f3/min (f3/min) = 4,7195·10-4 m3/s 1 US gal/hora = 1,0515·10-6 m3/s 1 UK gal/hora = 1,2628·10-6 m3/s 1 barrel/day (petroleum US) = 1,8401·10-6 m3/s 1 US gal/min = 6,3089·10-5 m3/s 1 UK gal/min = 7,5766·10-5 m3/s 1 mgd = 5,2617·10-2 m3/s 1.1.5.3Densidad de Caudal Másico: (kg/m2s) representa la cantidad de masa de una sustancia que atraviesa la unidad de área por unidad de tiempo. Equivalencias: 1 libra/hora·pie2 (lb/hf2) = 1,3562·10-3 kg/m2s 1 kilogramo/hora·pie2 (kg/hf2) = 2,9900·10-3 kg/m2s 1 libra/segundo·pie2 (lb/sf2) = 4,8824 kg/m2s
1.1.5.4 presión Fuerza que ejerce un gas, un líquido o un sólido sobre una superficie.
1.1.6 tipos de sensores de presión Principios de funcionamiento de la instrumentación de presión electrónica Para la medida de presión con transmisores de presión, o sensores de presión se requiere un sensor que capta el valor de presión o la variación de la misma y lo convierte de manera exacta y precisa en una señal eléctrica Funcionalidad de sensores de película delgada, película gruesa y piezoresistivos A menudo surge la pregunta de cómo se integran los elementos en un transmisor de presión o un transductor y como esta selección afecta a la aplicación en concreto. Para la mayoría de las aplicaciones habituales esta selección es de menor importancia 1.1.6.2 Sensores piezoresistivos El funcionamiento de los sensores está basado en el efecto piezoresisitivo que consiste en una variación de la resistencia en el semiconductor, causado por su expansión y compresión que influye en la movilidad de los electrodos bajo carga mecánica.
1.1.6.3 sensores de película delgada un sensor de película delgada se colocan cuatro resistencias en una membrana que forman en su conjunto el puente de Wheatstone para detectar el grado de deformación en la membrana bajo presión. Las galgas extensiométricas están colocadas y estructuradas sobre un elemento metálico 1.1.6.4 sensores de película gruesa Sensores de película gruesa Estos sensores utilizan también cuatro resistores formando en su conjunto un Puente de Wheatstone. La estructura se “imprime” sobre un elemento base (p.e. cerámica) y luego incrustado con alta temperatura. El rango de la variación de la resistencia depende también al grado de la deformación de la membrana inducida por la presión.
1.2.1 manejo de los conceptos básicos de la variable temperatura. 1.2.2sensores de temperatura termopar Tipo K con una amplia variedad aplicaciones, está disponible a un bajo costo y en una variedad de sondas. El cromel es una aleación de Ni-Cr, y el alumel es una aleación de Ni-Al. Tienen un rango de temperatura de –200 °C a +1372 °C y una sensibilidad 41 µV/°C aproximadamente. Posee buena resistencia a la oxidación. Tipo E (no son magnéticos y gracias a su sensibilidad, son ideales para el uso en bajas temperaturas, en el ámbito criogénico. Tienen una sensibilidad de 68 µV/°C. Tipo J (su rango de utilización es de –270/+1200 °C. Debido a sus características se recomienda su uso en atmósferas inertes, reductoras o en vacío, su uso continuado a 800 °C no presenta problemas, su principal inconveniente es la rápida oxidación que sufre el hierro por encima de 550 °C; y por debajo de 0 °C es necesario tomar precauciones a causa de la condensación de vapor de agua sobre el hierro.
1.2.2sensores de temperatura termopar Tipo B (Pt-Rh): son adecuados para la medición de altas temperaturas superiores a 1800 °C. Los tipo B presentan el mismo resultado a 0 °C y 42 °C debido a su curva de temperatura/voltaje, limitando así su uso a temperaturas por encima de 50 °C. Tipo R (Pt-Rh): adecuados para la medición de temperaturas de hasta 1300 °C. Su baja sensibilidad (10 µV/°C) y su elevado precio quitan su atractivo. Tipo S (Pt/Rh): ideales para mediciones de altas temperaturas hasta los 1300 °C, pero su baja sensibilidad (10 µV/°C) y su elevado precio lo convierten en un instrumento no adecuado para el uso general. Debido a su elevada estabilidad, el tipo S es utilizado para la calibración universal del punto de fusión del oro (1064,43 °C). .
1.2.3 sensores rtd El funcionamiento de los sensores de temperatura cuyo principio físico se basa en la resistividad de los metales, es decir, en variación de la resistencia de un conductor con la temperatura. Esto se debe a que al incrementar la temperatura los iones vibran con mayor amplitud y así se dificulta el paso de los electrones a través del conductor. La variación de la resistencia viene dada por la siguiente fórmula: R=R_0•(1+ ∝ • ∆T) Donde R_0 es la resistencia inicial. ∆T= T-T_0 es decir variación de la temperatura. ∝ es el coeficiente de temperatura del conductor. Debe ser alto. 1.2.4 amplificador operacional : El funcionamiento del amplificador electrónico es de alta ganancia acoplado en corriente continua que tiene dos entradas y una salida. En esta configuración, la salida del dispositivo es, generalmente, de cientos de miles de veces mayor que la diferencia de potencial entre sus entradas.
1.2.4 amplificador operacional : Los diseños varían entre cada fabricante y cada producto, pero todos los amplificadores operacionales tienen básicamente la misma estructura interna, que consiste en tres etapas: 1.Amplificador diferencial: es la etapa de entrada que proporciona una baja amplificación del ruido y gran impedancia de entrada. Suelen tener una salida diferencial. 2.Amplificador de tensión: proporciona ganancia de tensión. 3.Amplificador de salida: proporciona la capacidad de suministrar la corriente necesaria, tiene una baja impedancia de salida y, usualmente, protección frente a cortocircuitos. Éste también proporciona una ganancia adicional.1
1.2.5scr tiristor la característica de conducir la corriente eléctrica en un solo sentido tal como lo hace un diodo, pero para que comience a conducir el tiristor SCR necesita ser activado, mientras el tiristor SCR no sea activado este no conducirá. Cuando el tiristor SCR no conduce se le puede considerar como un interruptor abierto y mientras conduce como un interruptor cerrado. 1.3.1 principio del funcionamiento de piezoeléctricos los sensores piezoeléctricos se basa en un efecto físico que sucede en unos pocos cristales no conductivos como el cuarzo. Cuando se comprime el cuarzo se produce una polarización eléctrica en superficies opuestas. La deslocalización de la estructura cristalina con carga eléctrica genera un momento dipolar que se refleja en un una (aparente) carga de superficies. La intensidad de la carga es proporcional a la fuerza empleada por la presión y la polaridad depende de la dirección. La tensión eléctrica generada por la carga de la superficie puede captarse y amplificarse. El efecto piezoeléctrico es apto únicamente para la medida de presiones dinámicas. En la práctica se limita el uso de sensores piezoeléctricos a aplicaciones especiales. Ver también un vídeo instructivo: Cómo ajustar el span y el punto cero de un transmisor de presión
1.3.2 sensores galgas son una de las herramientas más importantes en la técnica aplicada de medición eléctrica de magnitudes mecánicas. Como su nombre indica, se utiliza para la medición de tensiones. "Tensión" como término técnico consiste en la deformación por tracción y compresión, que se distingue por un signo positivo o negativo. Por lo tanto, las galgas extensiométricas se puede utilizar para medir la expansión y la contracción 2.1.1 descripción de las necesidades básicas de instrumentación en un proceso industrial En todo proceso industrial, por muy sencillo que sea, es siempre necesario el uso de instrumentos de medición y control que permitan entre otras cosas mantener los parámetros de calidad de los productos generados por el proceso, supervisar la operación del proceso, recopilar información referente a los volúmenes de producción y cantidad de materia prima consumida, determinar condiciones inseguras de operación, etc.
2.1.2 identificación de los instrumentos de medición y control en los procesos de petróleo, de acuerdo a su función en el proceso industrial. Relacionada con la variable del proceso: Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales medidas siendo independiente del sistema empleado en la conversión de la señal de proceso. Los instrumentos se dividen en instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico, humedad y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc. Relacionada con la función del instrumento: Esta clasificación corresponde a la función que cumple el instrumento sin tomar en cuenta la señal medida, es decir, un indicador puede mostrar una señal de presión, temperatura, voltaje, etc., pero su clasificación funcional es como indicador.
2.1.3 interpretación de los símbolos utilizados para representar los instrumentos montados en campo o en sala de control. Cada instrumento se debe identificar con un sistema de letras que lo clasifique funcionalmente. La identificación del lazo al cual pertenece el instrumento se designa agregándole un número al sistema de letras. Generalmente este número es el mismo para todos los instrumentos que forman parte del mismo lazo de control. Ocasionalmente se le agrega un sufijo para completar la identificación del lazo. El número de identificación del instrumento (TAG) puede incluir información codificada para designar el área de la planta. En la Figura 4.1 se muestra la metodología para la formación del nombre de un instrumento en un P&ID.
2.1.4 diferenciar las clases de instrumentos que integran un proceso industrial de instrumentos y automatización. Los instrumentos tienen símbolos generales y específicos. La tabla 4.3 muestra los símbolos generales de los instrumentos. El símbolo del instrumento va de acuerdo a la ubicación y a la tecnología del mismo. Se aclara que la norma se refiere fundamentalmente a funciones de instrumentación, mas que instrumentos en sí. Por ejemplo, un valor de una temperatura mostrada en una pantalla de un computador que forme parte del sistema de control de una planta industrial (consola de operación) es una función de instrumentación de indicación, y por lo tanto debe ser mostrada en un plano como indicador de temperatura. Es además una función compartida, ya que en la misma consola de operación aparecen también otros valores, además de la temperatura anteriormente mencionada.
2.1.5 diferenciar las características de un proceso de instrumentación y automatización Para la correcta selección de los instrumentos a ser instalados en un proceso, es necesario el conocimiento del significado de cada una de sus propiedades. En este capítulo, se hará una descripción de las características que forman parte de la especificación de un instrumento. 2.2.1 interpretar los procesos de medición de las variables temperatura, presión, nivel, caudal. En todo proceso tenemos diversas variables, las cuales afectan las entradas o salidas del proceso. Temperatura, nivel, flujo, presión, son las variables más comunes en los procesos industriales, las cuales son monitoreadas y controladas por medio de la instrumentación del proceso.
2.2.2 realización de la calibración de los instrumentos en cualquier punto de la línea de transmisión. La calibración de un instrumento involucra la comparación de la lectura del instrumento que se está calibrando con la lectura generada por un instrumento de referencia (o patrón), bajo determinadas condiciones. Otro aspecto de la calibración incluye la documentación de los desvíos registrados entre el instrumento bajo investigación y el patrón de referencia; el cálculo de la incertidumbre resultante y la creación del certificado de calibración conteniendo los datos obtenidos y la trazabilidad. 2.2.3 manipulación de los instrumentos de medida y control, que le permite la supervisión de los procesos. Al finalizar el alumno medirá piezas, objetos y elementos mecánicos con precisión, utilizando diferentes instrumentos y equipos de medición a fin de comprobar sus dimensiones a lo largo de los diferentes procesos productivos y cumplir con las especificaciones de diseño y calidad del producto.
2.2.4 selección de transductor adecuado para la solución de problemas en la industria. La selección se basa en la decisión sobre cual es el sensor más adecuado. Esto depende del material del objeto el cual debe detectarse. Si el objeto es metálico, se requiere un sensor inductivo. Si el objeto es de plástico, papel, o si es líquido (basado en aceite o agua), granu1ado o en polvo, se requiere un sensor capacitivo. Si el objeto puede llevar un imán, es apropiado un sensor magnético. 2.3.1 comparación con las válvulas con obturador de movimiento lineal y rotativo. Válvulas de control, bombas, bombas de medición, relevadores, ventiladores con aspas ajustables, son algunos tipos de elementos finales de control más comunes. Otros tipos de elementos finales de control son: variadores de velocidad, bombas o compresores, y bandas ajustables de velocidad en sistemas de transportación. La aplicación es la que dicta que tipo de mecanismo es el adecuado para el control de las variables en el proceso.
2.3.2 estimaciรณn de los materiales para el cuerpo de la vรกlvula ASTM, y la norma DIN. El cuerpo de la vรกlvula serรก en fundiciรณn de hierro nodular, designaciones de material: EN-GJS-400- 15 y EN-GJS-500-7; equivalente a materiales numero EN-JS1030 y EN-JS1050 respectivamente; antiguos DIN GGG-40 y DIN GGG-50. Para norma americana debe cumplir ASTM A-536 Cl 60-40-18 o A536, 65-4512. Llevarรก marcado en el cuerpo en alto relieve la siguiente informaciรณn: Marca, diรกmetro nominal, presiรณn nominal, material de fundiciรณn, y la norma constructiva. Las bridas deben tener realce y cumplir con la norma de taladrado ANSI/ASME B16.5 y para bridas mayores a DN600 aplicara ASME B16.47. El espesor debe cumplir como con la norma de especificada para al presiรณn nominal. La norma de perforaciรณn ANSI es la norma de estandarizaciรณn de EPM. La vรกlvula debe ser bridada y la distancia entre caras debe cumplir la norma de fabricaciรณn EN 558-1 serie 14, ya que es la norma de estandarizaciรณn de EPM. 2.3.3 comparaciรณn de los servomotores de acuerdo a su simplicidad, actuaciรณn rรกpida y capacidad de esfuerzo. Un servomecanismo es un actuador mecรกnico โ generalmente un motor, aunque no exclusivamenteโ , que posee los suficientes elementos de control como para que se puedan monitorizar los parรกmetros de su actuaciรณn mecรกnica, como su posiciรณn, velocidad, torque, etc.
2.3.4 diferenciar los diferentes tipos de sensores digitales. Transmisores analógicos inteligentes: En este caso el instrumento transmite la señal de las variables de proceso en forma analógica pero la circuitería interna es inteligente (basado en microprocesador), lo cual permite ciertas ventajas como son la configuración por sofware del rango de medición y tipo de sensor, compensación de las no linealidades del sensor, caracterización del transmisor, y en general, todas las características indicadas para el transmisor digital no relacionadas con la transmisión digital de la información. Transmisores híbridos: Éstos son transmisores inteligentes con capacidad de comunicación tanto digital como analógica. Usualmente, la variable de proceso es transmitida en forma analógica estándar mientras que la comunicación digital es utilizada para intercambiar información de configuración y diagnóstico del instrumento, y es lograda a través del mismo par de cables por el cual se transmite la señal analógica.
2.3.5 estimación del tamaño de la válvula de control con el cálculo de KV(coeficiente de válvula). Los datos necesarios de diámetro y presión nominal y valores de KVS para los reguladores sin energía auxiliar y las válvulas de control se encuentran en las hojas técnicas de SAMSON. El cálculo exacto para reguladores sin energía auxiliar y válvulas de control se realiza siguiendo la norma DIN EN 60534. Para la mayoría de aplicaciones, las siguientes fórmulas según la directiva VDI/VDE 2173 son aproximaciones válidas. La figura 1 muestra las variables de proceso necesarias para el cálculo del valor característico "KV".
3.1.1. Identificación de sistemas para la optación modelos matemáticas de sistemas dinámicas a partir de mediciones. 3.1.2. interpretación del concepto SCADA Es una aplicación sofware de control de producción, que se comunica con los dispositivos de campo y controla el proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador. Proporciona información del proceso a diversos usuarios: operadores, supervisores de control de calidad, supervisión, mantenimiento. 3.1.3 identificación de los sistemas de adquisición de datos en el monitoreo y control en los procesos de la industria del petróleo y gas SCADA y DCS Sistema de Control Distribuido o SCD, más conocido por sus siglas en inglés DCS (Distributed Control System), es un sistema de control aplicado a procesos industriales complejos en las grandes industrias como petroquímicas. Los DCS trabajan con una sola Base de Datos integrada para todas las señales, variables, objetos gráficos, alarmas y eventos del sistema. En los DCS la herramienta de ingeniería para programar el sistema es sólo una y opera de forma centralizada para desarrollar la lógica de sus controladores o los objetos gráficos de la monitorización. Desde este puesto de ingeniería se cargan los programas de forma transparente a los equipos del sistema.
3.1.4 identificar las principales arquitecturas SCADA empleados en la industria de petróleo y gas Sistemas SCADA para la industria del gas y el petróleo, está implementando soluciones para proveer información inmediata sobre el desempeño de los activos de producción dispersos usualmente en grandes áreas geográficas. Orientado simultáneamente: al personal de campo, a los operadores de salas de control y a la alta gerencia. Habilita a los operativos de campo a monitorear y analizar el desempeño del equipamiento y las instalaciones de producción y procesamiento. Monitorea, controla y administra cada una de las instalaciones desde el centro de control asignado. Provee a las oficinas de dirección Administrativa de datos clave para facilitar la toma rápida de decisiones basada en información de campo precisa.
3.1.5conocimiento del principio de funcionamiento de la MTU y RTU UTR - Unidad Terminal Remota, sigla más conocida como RTU (sigla en inglés), define a un dispositivo basado en microprocesadores, el cual permite obtener señales independientes de los procesos y enviar la información a un sitio remoto donde se procese. Generalmente este sitio remoto es una sala de control donde se encuentra un sistema central SCADA el cual permite visualizar las variables enviadas por la UTR. MTU- unidades terminales maestro (MTU) es un dispositivo q emite los comandos de la unidad terminal remota (RTU) que se encuentra en lugares remotos desde el control, recoge los datos requeridos, almacena la información, procesa y muestra la información en forma de imágenes , curvas y tablas de interfaz y ayuda a tomar decisiones de control .
3.1.6 identificar los diferentes arquitecturas y técnicas empleadas por los sistemas de comunicación comúnmente empleados para el tráfico de datos SCADA en la industria de petróleo y gas
3.2.1 identificar los diferentes tipos de señales a) Amplificación de una señal. Como ya se vio anteriormente, un amplificador es un sistema que tiene a su salida una réplica de la señal de entrada, cuya amplitud fue amplificada por el sistema. b) Suma de señales. Este sistema tiene dos o más señales de entrada, y la salida de este sistema es precisamente la suma de las entradas Multiplicador de señales. Este sistema, como el anterior, tiene dos o más señales de entrada, y la salida es el producto de ellas. Se conoce también con el nombre de modulador de amplitud, ya que, si una de las señales (de baja frecuencia) multiplica a otra de alta frecuencia (portadora) la salida del sistema genera un espectro igual al de la señal moduladora, pero trasladado a la frecuencia de la portadora. Esto es la base de lo que se conoce como AM (amplitud modulada o modulación de amplitud). En este proceso se "sobrepone" el contenido de información de la señal moduladora sobre otra señal (portadora). c) Codificación de la fuente. Este sistema fue mencionado en la introducción, y realiza el procesamiento necesario para convertir una señal analógica (continua en el tiempo y en amplitud) en una señal digital. Este sistema consiste en la conexión en serie de un muestreador, un cuantizador y un codificador
D. Filtrado. Por medio de un filtro se eliminan ciertas componentes de frecuencia de una señal. Un ejemplo de esto fue planteado al hablar de la posibilidad de transmitir música por un canal telefónico. Existen diversos tipos de filtros que, dependiendo de la porción del espectro que eliminen, pueden ser paso-bajas (eliminan las frecuencias altas), paso-altas (eliminan las frecuencias bajas), paso-banda (sólo dejan pasar frecuencias dentro de una banda) o supresor de banda (eliminan las componentes dentro de una banda). 3.2.2 Señales constantes y variables. Como su nombre lo indica, las señales constantes son aquellas que no varían en el tiempo. Tal es el caso del voltaje en bornes de una batería. Su representación gráfica es por lo tanto una línea recta horizontal. Las señales variantes son aquellas que cambian su valor de alguna manera son el tiempo. Señales continuas y alternas. Desde el punto de vista gráfico, las señales continuas son aquellas que siempre tienen el mismo signo, es decir, son siempre positivas o nulas, o siempre negativas o nulas. En el caso de una corriente, esto significa que la misma siempre circulará en el mismo sentido, aunque pueda variar su intensidad. Si la señal es de voltaje, debe interpretarse que la fuente intenta forzar la circulación de corriente siempre en el mismo sentido, aunque pueda variar su fuerza. Una señal continua, entonces, puede o no ser constante. Las señales de la figura 1 son ambas señales continuas, aunque una sea variante.
Señales periódicas. Las señales periódicas son aquellas a las cuales se les puede encontrar un patrón de repetición, es decir, que después de un determinado tiempo, vuelve a repetirse uno a uno los valores anteriores, una y otra vez. A este patrón se lo reconoce como ciclo de la onda. El tiempo que demora un ciclo en desarrollarse se denomina período, y por supuesto, se mide en segundos. 3.2.3 3.3.1 La demanda de petróleo y gas natural aumenta de manera constante debido a la industrialización mundial y a la creciente movilización. Esto supone como consecuencia una mayor extracción tanto de gas como de petróleo, unos costes de transporte superiores así como un aumento de la industria transformadora. Para cubrir la demanda mundial de crudo, se obtiene petróleo adicional gracias a los yacimientos ya explotados. Esto se realiza con una serie de medidas especiales que sobrepasan la demanda primaria y secundaria (3040% del petróleo existente o, según la versión inglesa, “oil in place”).
Las condiciones extremas propias en la industria petrolera y del gas exigen que las instalaciones sean fiables y de gran calidad. BD|SENSORS ha desarrollado transmisores de presión para supervisar y aumentar la eficiencia de dichas instalaciones que son aptos para este exigente sector. 3.3.2 El uso masivo de computadoras personales, ha facilitado la aplicación del método de la derivada de presión y la simulación con curvas tipo para el análisis de las pruebas de presión transitoria en la industria petrolera. El concepto de la derivada de presión con respecto al tiempo en el análisis de pruebas de presión lo introdujeron Bourdet et al en el año 1983. Esta técnica consiste en graficar la velocidad de cambio de la presión (la derivada de la presión) con respecto a una función de tiempo versus el tiempo transcurrido, en una escala doble logarítmica. El gráfico de la derivada ofrece la ventaja de proporcionar una línea de pendiente cero (estabilización horizontal) para los regímenes de flujo cilíndrico.
3.4 identificación de la interface y sus principales funciones de la adquisición de datos La adquisición de datos (actúan como la interfaz entre una computadora y señales físicas, es decir, la información recaudada por el sensor se pasa al DAQ, el cual se encarga de transformar los códigos del mundo real a los códigos digitales, como si se tratara de un intérprete que traduce de un lenguaje a otro, con el fin de que el sistema digital (es decir, cualquier computadora o dispositivo electrónico) sea capaz de comprender los signos del analógico. Las tarjetas de adquisición de datos consisten en tres partes principales: por un lado está el circuito de acondicionamiento de señales, después está el convertidor analógico-digital (ADC por sus siglas en inglés) y, finalmente, el bus del ordenador.
3.4.2 distinciรณn de tipo de interfaz como componente de un sistema de adquisiciรณn de datos