MPT Brazilian Edition 1/2016

Metalurgia, Processos e Tecnologias

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ISSN 1865-8393

5QƂUVKECFQ UKUVGOC FG EQPVTQNG KORNGOGPVCFQ PC CEKCTKC FC #$5 +V½NKC

Maio 2016

#VWCNK\CÿQ EWUVQOK\CFC FC WPKFCFG OQVTK\ RCTC Q NCOKPCFQT FC #TEGNQT/KVVCN &WPMGTSWG

We transform … the world of revamps and modernization.

Aumentar a produtividade. Baixar os custos.

Os desempenhos convincentes de engenharia resultam nomeadamente de conceitos inteligentes de modernização.

Um dos desafios principais passa por adaptar as instalações existentes aos requisitos futuros dos mercados.

inteligente, por exemplo no âmbito das paralisações para manutenção em função dos turnos, com reduções mínimas de produção. Você beneficia com a poupança de tempo e de custos.

É aí que deve entrar toda a nossa experiência. Trata-se afinal de aumentar a produção e melhorar ao mesmo tempo a qualidade, ... planejando a execução de um modo

Referências exaustivas atestam nossa qualidade e segurança enquanto multinacional especialista em tecnologia de siderurgia e laminação.

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EDITORIAL

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Impressão digital A indústria do aço passa por uma situação excepcional. E já há muito tempo o setor vem alertando o governo da gravidade do problema emfrentado pela indústria brasileira. Segundo o Instituto Aço Brasil, este é o pior cenário já vivido pelo setor. Esta é a pior crise. Muitos colaboradores perderam seus empregos, muitas empresas literalmente fecharam suas portas e as siderúrgicas trabalham com capacidades extremamente ociosas. O excedente de capacidade produtiva mundial é no momento de 700 milhões de toneladas de aço, segundo informações do Instituto. E este execedente leva a práticas desleais de comércio e preços depreciados.

Nesta edição da MPT Edição Brasileira trazemos atualizações tecnológicas em diferentes etapas da cadeia de producão do aço. Muito interessante é a tecnologia de impressão digital da bobina de aço. Um software detecta a mistura de produtos, de diferentes bobinas e permite assim que estas sejam encaminhadas ao lugar certo. Isso pode ocorrer na caso de armazenamento intermediário. O software utiliza dados geométricos da bobina para identificá-la, quase uma impressão digital. Na seção, produção de aço, um aspecto extremamente importante é a detecção de água no FEA. Um projeto permite que em tempo real sejam feitas análises da produção de vapores do início ao fim de uma fornada. Dentro do FEA existe um ciclo contínuo de água, borrifo de água líquida, para que durante a operação, os eletrodos sejam resfriados. Esse fluxo contínuo de água é controlado e ocorre em alta velocidade. Um vazamento pode levar a sérios danos ao FEA ou até levar a uma explosão, assim como pode até colocar os operadores em risco. Uma nova tecnologia detecta níveis normais e anormais de diferentes vapores ao mesmo tempo. Aqui também uma espécie de impressão digital é composta: uma impressão digital de nível normal de água.

O sistema descrito se comprovou. Ele reage rapidamente e de maneira correta ao detctar fluxo crescente ou decrescente de água sobre os eletrodos. Assim é dado um alerta dotando os operadores do sistema com informaçoes em tempo real, quando a probabilidade de vazamento de água for alta. Mais detalhes , você poderá confirmar em algumas páginas a frente. Desejo a todos boa leitura!

Redatora responsável Silvia Nunes

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››› SUMÁRIO

Produção de aço 8

Tecnologia detectora em tempo real de água em aciaria de FEA Uma aciaria líder norte-americana usa nova tecnologia autônoma detectora de água que, pela primeira vez, propicia análise em tempo real de vapor de H2O e H2, do início ao fim de uma fornada

16 5 QƂUVKECFQ UKUVGOC FG EQPVTQNG implementado na aciaria da ABS, Itália A ABS instalou com sucesso o inovador sistema de controle de processo Q-Melt. Os resultados esperados são uma redução no consumo de energia e tempo de energização

Lingotamento contínuo 18 # ETQPK RTQFW\ RNCECU FG ITCW : /P EQO UWRGTKQT SWCNKFCFG KPVGTPC G UWRGTƂEKCN O modernizado lingotador contínuo da aciaria esloveniana produz uma gama ampliada de graus. A companhia continua a investir em novas plantas

20 5 KUVGOC OGFKFQT FG RTGEKU¿Q GNGXC GƂEKÆPEKC FC RTQFWÿQ FG CÃQ PC %%/ Para minimizar perdas de material em operações de corte no comprimento, uma medição precisa do veio é indispensável. No entanto, o produtor de aço se depara com tolerâncias do tipo quanto menores, melhores

Foto de capa: Planta de Coque na Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH (HKM) em Duisburg, Alemanha Thyssenkrupp Industrial Solutions AG, Dortmund, Alemanha Contato: www.thyssenkrupp-industrial-solutions.com E-mail: frank.redemann@thyssenkrupp.com

Modernização 24 # VWCNK\CÿQ EWUVQOK\CFC FC WPKFCFG OQVTK\ RCTC Q NCOKPCFQT FC #TEGNQT/KVVCN &WPMGTSWG Devido às maiores forças de laminação demandadas para produzir graus de alta resistência, unidades motrizes de laminadores a quente são expostas a maiores cargas. Soluções inovadoras foram desenvolvidas para atualizar o sistema acionador de laminação com componentes potentes e confiáveis

Laminação a frio

Automação

27 1 WVQMWORW 0KTQUVC CVWCNK\C VGEPQNQIKC RCTC VTCVCOGPVQ FG ÏNGQ FG NCOKPCÿQ

28 5 QHVYCTG ECNEWNC C KORTGUU¿Q FKIKVCN FG WOC DQDKPC RQT FCFQU FG OGFKÿQ

Óleo limpo para bobinas brilhantes: no âmbito da modernização de seu laminador a frio de 20 cilindros, a Outokumpu irá reformar a planta existente para tratamento de óleo de laminação

Para identificação de bobinas, processos e algoritmos matemáticos foram desenvolvidos com base em parâmetros, como espessura e comprimento. Um novo software detecta, se bobinas foram misturadas, e envia um alarme ao operador

Colunas 6

0QVCU FC KPFÖUVTKC

30 +PQXCÃÑGU VGEPQNÏIKECU

Anunciantes Instituto Aco Brasil (IABr) IMS Messsysteme GmbH Friedrich Kocks GmbH & Co. KG Küttner GmbH & Co. KG

MPT Edição Brasileira 1 / 2016

7 11, 12 15 30

SMS group GmbH 2 TMT Tapping Measuring Technology 9 Verlag Stahleisen GmbH 29, 32 PAUL WURTH S.A. 21, 22

31

Expediente

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››› NOTAS DA INDÚSTRIA

São Paulo FEA da Danieli inicia operação na Villares. Em dezembro de 2015, o novo FEA desenvolvido pela Danieli Centro Met para a Villares Metals (Voestalpine GmbH) entrou em operação e em 20 de janeiro de 2016, o Certificado de Aceitação final foi assinado, dois meses antes do planejado. A planta em Sumaré produz ligas especiais, incluindo aços de alta velocidade, aços ferramenta, aço inox, para válvulas, e para forjaria em duas aciarias. Cada uma composta por FEA, forno de panela e degaseificador a vácuo. Em outubro de 2014 a Villares Metals designou a Danieli Centro Met um pedido de um novo FEA de 25 toneladas, para substituir o antigo, que operava desde 1957. O novo FEA da Danieli foi projetado para alcançar a demanda de alta qualidade da Villares em combinação com uma estratégia de manutenção simplificada. Os principais elementos do projeto são: completa atualização do sistema mecânico do forno, como o eletrodo, elevação do telhado e sistema de abertura; aumento da casca/ volume do vazo para alimentação de sucata, mantendo o peso de vazamento nominal de 25 toneladas com uma capacidade de aço líquido de até 28 toneladas; segurança de operação considerando vários modos de operação com o maior alto nível de automação; fornecimento de equipamentos de manutenção amigável; Uso de projeto de casca partida que permite troca completa ou particionar a troca com uma ponte rolante; Otimização do projeto da casca considerando o peso total para adequar os limites da ponte rolante existente à prática atual.

Rio de Janeiro Projeto da Radix para CSN é premiado. O prêmio foi recebido pela inovação no projeto de Sistema de Controle de Panelas (SIPAN), em que a Radix utilizou da tecnologia de rede neural para calcular o índice de encharque que, em linhas gerais, pode ser utilizado para indicar a melhor panela a ser utilizada em uma determinada corrida de produção de aço. O projeto, que começou em 2011, tinha como objetivo monitorar as panelas de produção de aço. Contudo, logo a ideia evoluiu e foi desenvolvido um sistema de automatização. “Além do acomMPT Edição Brasileira 1 / 2016

panhamento e posicionamento da vida útil das panelas, com a utilização da tecnologia de rede neural é possível que o próprio operador verifique o percentual de índice de encharque e a vida útil dos componentes das panelas, acompanhando a deterioração, e, assim, podendo decidir qual panela utilizar no momento certo”, explicou o coordenador técnico da Radix, Leidson Germano.

meiros dois meses de 2016. Segundo a alacero, após a Argentina, o Brasil foi o país cujas importações sofreram maior redução na América Latina em 2016. Em janeiro e fevereiro de 2015 foram 287 milhões de toneladas de aço e no mesmo período de 2016 as importações atingiram apenas a cifra de 89 milhões de toneladas.

Rio de Janeiro Minas Gerais Do início à montagem em 17 dias.

Em novembro de 2014 a APERAM Inox solicitou a Danieli o pedido de reforma do conversor exitente, em Timóteo, MG. O contrato incluiu engenharia, fornecimento, serviços de assessoria para montagem e comissionamento do vaso do conversor, sistema de suspensão, anel do munhão e anteparos de escória. Em 27 de dezembro de 2015 o novo conversor de 80 t MPRP-L produziu sua primeira corrida de aço líquido, apenas 12 meses após a assinatura do contrato. Razões para tal sucesso foram: mudança no design do munhão de tipo aparafusado para soldado, o que propiciou um aumento do volume interno do conversor de 56 m³ para 64m³; A introdução de uma conexão de flange na parte inferior da casca do vaso a fim de evitar quaisquer soldas em lados, transporte simplificado e redução do tempo de montagem em aprox., 50%.; Sistema de suspensão baseado em elementos verticais e horizontais do tipo lamela. O projeto padrão de elementos verticais foi atualizado e os elementos DANI-ELLA® horizontais comprovados industrialmente (que estão em operação em um conversor de 350 t desde Maio de 2014) foram utilizados para fazer parte em uma nova solução da Danielli. Esta combinação criou um sistema de suspensão livre de manutenção do estado atual da arte. A bem planejada pré-montagem e procedimento de construção reduziu o tempo total do projeto e atividades para 17 dias do início à montagem.

Rio de Janeiro Caem importações brasileiras de aço proveniente da China no período jan-fev. O Brasil diminui em 69% suas importações de aço da China nos pri-

Thyssenkrupp adquire parcela da Vale na CSA. A Thyssenkrupp se tornará proprietária única da CSA após aquisição da parcela de 26,87% da Vale. Segundo a siderúrgica alemã, a compra terá um preço simbólico levando em consideração os ganhos pela venda da CSA. A transação não implicará em quaisquer exigências financeiras junto a thyssenkrupp assim como não influenciará o balanço da CSA. Junto à aquisição, contratos existentes entre os acionistas e outros contratos de operação entre a Vale e a CSA serão renegociados ou cancelados. Assim a Thyssenkrupp reduzirá riscos e complexidades e poderá ampliar seu potencial de opções para o desenvolvimento futuro da Siderúrgica no Estado do Rio de Janeiro. A finalização desta transação ainda será aprovada pelo conselho supervisor da Thyssenkrupp e também será objeto para o cumprimento de condições e aprovações incluindo as do Conselho Administrativo de Defesa Econômica (CADE).

Chile América Latina importou 1.2 milhões de toneladas da China, de janeiro a fevereiro. Neste ano a China exportou 17,4 milhões de toneladas de aço. 1,2 milhões vieram para a América Latina, dos quais 1,0 milhão de toneladas foram aços laminados e 143 mil toneladas, aços derivados. No mesmo período em 2015, as importações foram 35% maiores. A região atinge uma participação de 6,9% nas exportações chinesas de aço. Em 2015 era de 10,6% no mesmo período. A América Latina é superada como destino das importações chinesas pela Coreia do Sul, que recebeu 2,0 milhões de toneladas (11,6% do total) no período e pelo Vietnã que recebeu 1,9 milhões de toneladas (11,3% do total).

NOTAS DA INDĂšSTRIA

Eventos ›

duto final e terå este ano uma seção especial sobre segurança e meio ambiente.

8 a 9 de Junho São Paulo, SP Organização: Instituto Aço Brasil www.acobrasil.org.br

27° Congresso Brasilero do Aço 2016. Em São Paulo o setor se reúne para discurtir a crise econômica mundial, em um painel especial. Neste painel a crise econômica mundial e as perspectivas para os próximos três anos serão discutidas.

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13 a 16 de Setembro Rosario, Argentina Organização: IAS www.siderurgia.org.ar

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Construmetal 2016. Em sua 7ª edição, o evento contarå com a presença de renomados conferencistas nacionais e internacionais, alÊm de um amplo programa de palestras tÊcnicas e tecnocientíficas. Uma exposição proporcionarå a exibição de produtos e serviços.

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IAS Steel Conference 2016. O evento binual que reúne o 21°Conferência do aço IAS e Exposição abrange desde de painÊis sobre matÊria prima atÊ o pro-

20 a 22 de Setembro São Paulo, SP Organização: Abcem www.abcem.org.br

26 a 30 de Setembro Rio de Janeiro, RJ Organização: ABM www.abmbrasil.com.br

ABM Week 2016. Uma semana inteira voltada a tecnologia do aço. Os con-

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gressos são: 71º Congresso Anual, 53º Seminårio de Laminação, 47º Seminårio de Aciaria, 46º Seminårio de Redução, 17º Simpósio de MinÊrio de Ferro, 4º Simpósio de Aglomeração, 35º Seminårio de Logística, 37º Seminårio de Balanços EnergÊticos, 31º Encontro de Gases Industriais, 20º Seminårio de Automação & TI, 16º Enemet e 7º Seminårio de Trefilação.

›

5 a 7 de Outubro Porto Alegre, RS Organização: UFRGS

36º SENAFOR. Nesta edição, estarão acontecendo simultaneamente a 20ª Conferência Internacional de Forjamento – Brasil, a 19ª Conferência Nacional de Conformação de Chapas, 6ª Conferência Internacional de Conformação de Chapas, 3º Congresso do BrDDRG, a 6ª Conferência Internacional de Materiais e Processos para Energias Renovåveis e o 12º Encontro Nacional de Metalurgia do Pó, 6ª Conferência Internacional de Metalurgia do Pó – Brasil, RS.

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››› PRODUĂ‡ĂƒO DE AÇO

Tecnologia detectora de ĂĄgua em tempo real na produção de aço em FEA Tecnologia EFSOPÂŽ DPRVWUD H DQDOLVD D FRPSRVLŠ¼R TXÂŻPLFD GH HĆƒXHQWHV JDVRVRV HP WHPSR UHDO SDUD Ć‚QV GH FRQWUROH H RWLPL]DŠ¼R GR SURFHVVR (VWH DUWLJR GHVFUHYH D WHFQRORJLD JHUDO H RV UHVXOWDGRV GH XP FRQMXQWR GH WHVWHV HP )($ FRQGX]LGR HP XPD grande fundição norte-americana usando tecnologia autĂ´noma detectora de ĂĄgua, que SHOD SULPHLUD YH] SURSLFLD DQÂŁOLVH HP WHPSR UHDO GH YDSRU GH +22 H +2 GR LQÂŻFLR DR Ć‚P GH XPD IRUQDGD

$QTTKHQ GO GZEGUUQ FG ½IWC NÉSWKFC RCTC CTTGHGEGT QU GNGVTQFQU GZKUVG WO ĆƒWZQ contĂ­nuo regulado de ĂĄgua para dentro do FEA

O sistema de ågua refrigerante Ê parte integrante da produção de aço em FEA. Fluxo contínuo de ågua Ê usado para arrefecer, não só a parede lateral e painÊis de abóbada, mas tambÊm os dutos do sistema de exalação, transformador, fechamento em delta, tubo de barramento e porta-eletrodo. [3] Os sistemas de ågua refrigerante se baseiam em fluxo contínuo de ågua em alta velocidade, um vazamento no sistema

Vittorio Scipolo, Armando Vazquez Arredondo, Tenova Goodfellow, Toronto, CanadĂĄ Contato: www.tenova.com E-mail: goodfellow@tenova.com

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podendo resultar rapidamente em copiosas quantidades de ågua descontrolada vazando para fora no entorno do forno. Se essa ågua vazar para dentro do FEA e, portanto, entrar em contato com escória e aço derretidos, existe o potencial de uma severa explosão, que pode não só danificar equipamentos, mas tambÊm ameaçar seriamente a segurança dos operadores.

A Tenova Goodfellow desenvolveu a tecnologia para medir, ao mesmo tempo, vapor de H2O e H2. O novo sensor exclusivo integrado ao analisador EFSOPŽ, que na verdade analisa o teor de vapor d’ågua (vapor de H2O) nos efluentes gasosos e combinação com H2, oferece o mais completo e confiåvel alerta detector de ågua, dotando os

operadores com a indicação em tempo real, quando existir uma alta probabilidade de um vazamento de ågua.

O sistema EFSOPŽ da Tenova Goodfellow foi comissionado em uma aciaria norte-americana para aprimorar o desempenho e aumentar a segurança, atravÊs do algoritmo específico detector de ågua, detectando a presença de ågua no FEA, que não Ê considerada parte normal da operação do forno (isto Ê, eventos anormais de ågua). [2] A EFSOP Water Detection TechnologyTM foi testada por meio de ensaios controlados de injeção de ågua, elevando a pulverização de ågua sobre eletrodos. A tecnologia foi capaz de diferenciar cargas com injeção de ågua, daquelas sem a dita injeção. Em decorrência dos resultados dos ensaios, o sistema estå sendo atualmente ajustado pela Tenova Goodfellow Inc. e pela usina para detecção em tempo real, em linha, de eventos anormais de ågua. [1 – 2]

Dinâmica da ĂĄgua no FEA As quantidades relativas de vapor d’ågua (vapor de H2O) e H2 no bordo livre do FEA sĂŁo quimicamente ligadas entre si. Na prĂĄtica normal, vapor de H2O e H2 estĂŁo naturalmente presentes no FEA como produtos de combustĂŁo dos queimadores e injetores, alĂŠm da combustĂŁo de Ăłleos residuais na carga de escĂłria. Visto que borrifos de ĂĄgua lĂ­quida sĂŁo tambĂŠm usados para arrefecer os eletrodos, existe um fluxo regulado contĂ­nuo de ĂĄgua para dentro do FEA. Todas estas fontes podem ser consideradas como contribuidoras para nĂ­veis “normaisâ€? de vapor de H2O e H2 no bordo livre do FEA.

apenas... ...convincente

© Lysh2006 | Dreamstime.com

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A Tecnologia de Vazamento TMT – Tapping Measuring Technology Sà rl 3 2 %R[ / /X[HPERXUJ ‡ UXH GC$OVDFH / /X[HPERXUJ 3KRQH ‡ )D[ ‡ ( 0DLO FRQWDFW#WPW FRP 0DQDJLQJ 'LUHFWRUV 'LSO ,QJ $UQR 'LHQHQWKDO ‡ 'LSO ,QJ &ODXGH %RGHYLQJ ‡ Registration No. B 91897

www.tmt.com

TMT – Tapping Measuring Technology GmbH 3 2 %R[ ' 6LHJHQ ‡ +DJHQHU 6WUD‰H ' 6LHJHQ 3KRQH ‡ )D[ ‡ ( 0DLO FRQWDFW#WPW FRP 0DQDJLQJ 'LUHFWRUV 'LSO ,QJ $UQR 'LHQHQWKDO ‡ 'LSO ,QJ &ODXGH %RGHYLQJ ‡ Registration No. +5 %

Uma joint venture da DANGO & DIENENTHAL e PAUL WURTH

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››› PRODUÇÃO DE AÇO

Além desta complexa situação, quando água líquida vaza inesperadamente para dentro do FEA, ela forma imediatamente vapor de H2O. Dependendo do local do vazamento de água líquida e do fato do FEA estar operando numa condição excessivamente oxidante ou redutora, uma proporção do vapor de H2O resultante irá ainda reagir e se dissociar em H2, resultando assim em uma quantidade “anormal” de vapor de H2O e H2 no bordo livre do FEA. [3] Já que vapor de H2O e H2 estão reagindo continuamente com Fe, FeO, CO2, CO e C, a dinâmica das interações de vapor de H2O/H2 pode ser bastante complexa. Devido à complexa interdependência das reações químicas, não é simplesmente possível prever a proporção relativa de H2 e vapor de H2O antes de um vazamento.

Para ser eficaz para detecção de água, a tecnologia da análise de efluentes gasosos deve ser capaz de: ▪ analisar ambas as formas de água, vapor de H2O e H2, ▪ minimizar falsos alarmes, por distinção entre níveis “normal” e “anormal” de vapor de H2O e H2, ▪ propiciar análise confiável e ininterrupta de efluentes gasosos, do início ao fim da fornada, ▪ ser eficaz em condições oxidante e redutora de operação, ▪ ter um tempo rápido de resposta.

A EFSOP Water Detection TechnologyTM usa as medições dos efluentes gasosos do FEA, por parte do analisador EFSOP®, para determinar eventos anormais de água no forno. A metodologia caracteriza inicialmente o nível normal de água na operação do FEA, como borrifo de água sobre eletrodos, umidade contida na escória e os subprodutos das reações de combustão. O nível normal característico de água é comparado ao nível de água encontrado durante a fornada ativa para disparar uma condição de alerta. Eventos anormais de água no FEA podem ser criados por vazamentos no painel de água, alterações sazonais resultando em intensa chuva ou neve contida na carga, e alterações na escória, que contém níveis de óleo ou material orgânico (cavacos de torno, arame de pneu etc.) superiores aos normais. Os benefícios para detectar água anormal podem minimizar o risco de explosões no forno e sistema de exalação, que podem levar a danos ao equipamento, lesões e perda de vidas.

MPT Edição Brasileira 1 / 2016

É muito importante ter uma análise completa de efluentes gasosos, em particular análise de H2. Em um determinado caso (ver figura), a análise de efluentes gasosos EFSOP® (não equipada com software detector de água)

mostrou um aumento anormal em H2 na análise de efluentes gasosos após a sangria durante o período de desligamento. Após o forno ter sido basculado no início da fornada, houve uma súbita explosão. Posterior análise do inciden-

Vapor d’água Gás hidrogênio

Dinâmica de água e hidrogênio no FEA

Sangria de forno

Abóbada aberta

Abóbada fechada

H2 durante desligamento

Explosão 1 – Teste de Fornada 25342 Nº. 1

Explosão

Gerenciador de Tendência Teste de Fornada 25342 Nº. 1

Purga da sonda/ analisador

Forno basculado

Vazamento de água manifestado por um aumento de H2 GO GƃWGPVGU ICUQUQU

Inspeção de defeitos superficiais: Nada fica escondido!

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SURCON – SISTEMA DE INSPEÇÃO DE DEFEITOS SUPERFICIAIS 3 2D/3D-Medição e Classificação de defeitos 3 Avaliação da severidade dos defeitos 3 Aplicado a placas e tiras 3 Aplicado a palanquilhas e blocos

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Concentração (%)

PRODUÇÃO DE AÇO

‹‹‹

13

Rede PLC

Tempo (min.)

LÆJGQC AMLRÐLS? CK RCKNM PC?J BC CkSCLRCQ gasosos • CO, CO2 (infravermelha) • H2 (condutividade térmica) • O2 (eletroquímica) • H2O (laser) • N2 (diferença)

Posicionamento no 4º furo da sonda EFSOP® patenteada, diretamente no interior do cone

Esquema da EFSOP Water Detection TechnologyTM

te confirmou que, neste caso, o vazamento de água foi manifestado por um aumento agudo e anormal na concentração de H2 nos efluentes gasosos. Sem a análise de H2, não seria simplesmente possível identificar a composição química anormal dos efluentes gasosos resultantes de um vazamento de água.

Segunda geração da EFSOP® Water Detection Technology™

Relação de H2/Co

As características distintivas dessa EFSOP Water Detection TechnologyTM de segunda geração incluem: [3] ▪ análise confiável do início ao fim da fornada.

▪ sonda patenteada para amostragem dos efluentes gasosos,

▪ capaz de analisar com precisão todas as espécies gasosas críticas, ▪ tempo rápido de resposta, ▪ eficaz em todas as situações operacionais do FEA (ambas as condições, oxidante e redutora), ▪ capaz de distinguir entre vazamentos “normal” e “anormal” de água, ▪ falsos alarmes minimizados, ▪ três níveis de alertas.

Um sistema detector de água confiável requer análise do início ao fim de efluentes gasosos da fornada. A tecnologia extrativa EFSOP® é renomada por fornecer análise confiável, contínua e ininterrupta de efluentes gasosos, do início ao fim de cada fornada. A confiabilidade do início ao fim da fornada é bem superior a 95%.

A EFSOP Water Detection TechnologyTM amostra continuamente efluen-

+ORTGUU¿Q FKIKVCN GUVCVÉUVKEC GUVCDGNGEKFC RGNCU UKVWCÃÑGU PQTOCKU FQU GƃWGPVGU ICUQUQU

FQU GƃWGPVGU ICUQUQU FQ ('#

tes gasosos do FEA com uma sonda patenteada arrefecida a água. A sonda de amostragem de efluentes gasosos é posicionada diretamente dentro do cone dos efluentes gasosos emanando do FEA no 4º furo, assegurando assim que o sistema amostre gás real de processo, antes da diluição com ar de combustão.

O analisador detector de água EFSOP® de segunda geração é equipado com tecnologia analítica eletroquímica, infravermelha, de condutividade térmica e a laser exclusiva, que propicia uma análise contínua para vapor de H2O, além de H2, CO, CO2 e O2. Estes cinco gases em conjunto com N2 representam praticamente 100% da composição dos efluentes gasosos.

A tecnologia eficaz detectora de vazamentos de água necessita de tempos rápidos de resposta. A EFSOP Water Detection TechnologyTM exibe uma análise contínua e completa de efluentes gasosos para vapor de H2O, além de H2, CO, CO2 e O2, dentro de cerca de 15 segundos após a ocorrência do evento no interior do FEA. Vapor de H2O será quimicamente mais estável, quando água líquida vazar para dentro de um FEA, que está operando em uma condição oxidante, que é característica sempre que o FEA experimentar tiragem em excesso. Ao contrário, H 2 é mais estável, se o FEA estiver operando em uma condição redutora, que é preferível para reduzir perda de rendimento, desgaste de refratário e consumo de eletrodo. Assim sendo, a EFSOP Water Detection TechnologyTM de segunda geração, que MPT Edição Brasileira 1 / 2016

››› PRODUÇÃO DE AÇO

analisa vapor de H2O e H2, é eficaz sob todas as condições operacionais, isto é, ambas as operações, oxidante e redutora.

Dependendo das condições operacionais, os níveis de gases combustíveis (CO e H2) e vapor de H2O são continuamente variáveis ao longo do curso de qualquer fornada individual e entre fornadas. Para levar em conta esta condição de variação, a identificação da composição química anormal de efluentes gasosos é mais bem feita de modo estatístico, a EFSOP Water Detection TechnologyTM usa software de impressão digital estatística para diferenciar entre níveis de água estatisticamente “normais” e “anormais” no FEA. A EFSOP Water Detection TechnologyTM define duas variáveis indicadoras de efluentes gasosos, que identificam vapor d’água dissociado (H2) e vapor d’água não-dissociado (H2O).

Um método de impressão digital estatística é usado para descrever a composição química “normal” de efluentes gasosos.

O modelo dinâmico ajusta automaticamente a impressão digital estatística para variações normais; a EFSOP Water Detection TechnologyTM propicia detecção eficaz de água com um número mínimo de falsos alarmes, empregando um algoritmo de controle exclusivo, que ajusta automática e dinamicamente a “impressão digital normal” para cima ou para baixo, em resposta às condições variáveis. O software é sintonizado por si só de maneira dinâmica para estabelecer a impressão digital, em seguida, é ajustado dinamicamente às condições variáveis da escória (úmida/seca/oleosa), a fim de minimizar o número de falsos alarmes.

Três níveis de alertas são fornecidos para refletir a gravidade da probabilidade de um vazamento de água. Embora o sistema não seja um método seguro contra falhas, ele oferece valiosos alertas em tempo real aos operadores, indicando a probabilidade estatística de quantidades anormalmente altas de água no FEA. Quando o indicador de detecção de água nos efluentes gasosos for ▪ igual ou inferior ao valor limite de impressão digital normal, o sistema irá exibir um “alerta verde”.

▪ Quando o indicador exceder o valor limite de impressão digital norMPT Edição Brasileira 1 / 2016

mal por um determinado período de tempo, mas estiver abaixo do valor limite superior definido, o sistema irá emitir um “alerta cor de âmbar”.

▪ Quando o indicador exceder o valor limite superior por um determinado período de tempo, um “alerta vermelho” é emitido, indicando que a composição química dos efluentes gasosos está significativamente fora do intervalo estatisticamente normal.

de controle exclusivo ajusta automática e dinamicamente a “impressão digital normal” para cima e para baixo, em resposta às variáveis condições da escória (úmida/seca/oleosa), para minimizar o número de falsos alarmes.

Ensaios de borrifo controlado de água sobre eletrodos foram conduzidos para simular um vazamento de água. Os resultados confirmam que o sistema reage, de maneira rápida e correta, ao crescente e decrescente fluxo de água sobre eletrodos.

VERMELHO Alerta de alta probabilidade

Indicador de H2O

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Impressão digital básica de fornadas com H2, CO e H2O; software se atualiza automaticamente à prática normal, para minimizar falsos alarmes

Valor limite superior FGƂPKFQ RGNQ WUW½TKQ

ÂMBAR Alerta de média probabilidade VERDE - Baixa probabilidade de vazamento de água Tempo de fornada

Metodologia para disparar um alerta detector de água EFSOP ®

Conclusões Quando água líquida penetrar no FEA, ela será imediatamente vaporizada em vapor d’água, que por sua vez reage com Fe, FeO, CO2, CO e C para formar vapor de H2O e H2. Uma vez que a dinâmica das interações de vapor de H2O/H2 é bastante complexa e dinâmica, não é simplesmente possível prever a proporção relativa de H2 e vapor de H2O antes de um vazamento.

Assim, uma detecção eficaz de água baseada em efluentes gasosos requer análise em tempo real, contínua e confiável de ambas as formas de água; vapor de H2O e H2. [4] A Tenova Goodfellow desenvolveu uma tecnologia eficaz detectora de água da segunda geração capaz de analisar vapor de H2O e H2. A EFSOP Water Detection TechnologyTM propicia análise confiável e ininterrupta do início ao fim da fornada. Ela distingue rápida e precisamente entre níveis “normais” e “anormais” de vapor de H2O e H2 no bordo livre do FEA. O software do sistema se ajusta automaticamente, a fim de proporcionar uma “impressão digital normal”, que é representativa de níveis normais de água no FEA. Um algoritmo

A EFSOP Water Detection TechnologyTM pode ser fornecida como um módulo de adição a um analisador EFSOP® existente, ou como um completo sistema detector de água independente, que no futuro pode ser atualizado em um sistema EFSOP Holistic Optimization® para controle e otimização de processo no FEA. [4]

Referências [1] K. Nikkanen, M.I. Khan, J. Gavina, “Furnace Water Leak Detection and Reduced Conversion Costs Efforts at Aceria Compacta de Bizkaia, Spain using the Goodfellow EFSOP® System”, AISTech 2007 Conference, May 2007 [2] N. Boin, M.I. Khan, M. Missio, “Optimization results at Ferriere Nord using EFSOP® Technology”, AISTech 2010 Conference, May 2010 [3] D. Zuliani, V. Scipolo, O. Negru, M. Khan, “ Breakthrough Technology for Real-Time Water Detection in EAF Steelmaking”, AIST 2013 Conference May 2013 [4] J. Kelleher, M.I. Khan, “Yield and Productivity Savings Using Goodfellow EFSOP® at MacSteel Arkansas”, AISTech 2006 Conference, Cleveland, OH, May 2006

TORNAMOS O SEU PRODUTO OURO Desde 1946 a marca KOCKS é sinônimo de inovações tecnológicas que vão além dos padrões usuais na indústria siderúrgica.

Com a tecnologia principal do processo de fabricação de barras e tubos sem costura de aços de alta qualidade – a tecnologia de 3 rolos – a KOCKS tem sido há 70 anos um claro gerador de inovações, definindo benchmarks decisivos repetidas vezes.

Os produtos de 3 rolos fornecidos pela KOCKS permitem que nossos clientes melhorem a sua competitividade e produtividade na fabricação de produtos longos de qualidade especial: Aços que são laminados com KOCKS – KOCKS rolled® – apresentam uma qualidade extraordinária do produto acabado e consistente dia após dia.

Clientes da KOCKS dizem: “Este é onde fazemos a qualidade!”

®

KOCKS rolled is a German trademark registered by KOCKS.

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››› PRODUĂ‡ĂƒO DE AÇO

Instalação do sistema Lindarc™ no FEA CA de 100 t, Itålia

5QƂUVKECFQ UKUVGOC FG EQPVTQNG KORNGOGPVCFQ PC CEKCTKC FC #$5 +V½NKC Em setembro de 2014, a ABS instalou com sucesso o inovador sistema de controle de processos Q-Melt. Os resultados previstos são uma redução de 15-kWh/t no consumo de energia elÊtrica e 1,5 min no tempo de ligação, com um retorno de investimento inferior a 10 meses. Benefícios adicionais serão obtidos pelos crÊditos de carbono, atravÊs da redução do impacto ambiental.

A produtora italiana de aços Acciaierie Bertoli Safau (ABS) Ê a divisão de aciaria do Grupo Danieli. O leque de produtos longos especiais de aço da ABS Ê um dos mais amplos da Europa, em termos de qualidade e dimen-

&CPKGNK % 1HĆ‚EKPG /CEECPKEJG 5 R # Buttrio, ItĂĄlia %QPVCVQ YYY FCPKGNK EQO ' OCKN KPHQ"FCPKGNK EQO

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são. A sinergia interna da ABS permite à empresa seguir, com sucesso, a via da inovação tecnológica de seus processos, para oferecer produtos customizados de alta qualidade a seus clientes.

Localizada próximo a Udine no norte da Itålia, a planta Ê equipada com duas linhas de fusão, cada qual baseada em um FEA de 100 t, respectivamente de CA e CC. A jusante dos FEAs, diferentes ciclos de processo incluem um forno panela ou um estågio de desgaseificação a våcuo, a fim de garantir um

teor particularmente baixo de hidrogênio na fornada. O FEA CA de 100 t, que Ê equipado com um transformador de 75 MVA e, desde 2007, com pacote de energia química Module Technology da More (queimadores, sistema injetor de oxigênio, carvão e cal), tem estado em operação com resultados altamente satisfatórios.

Com o intuito de melhorar a eficiĂŞncia do tratamento pĂłs-combustĂŁo, otimizar o processo de fusĂŁo, e ter um sistema detector confiĂĄvel e preciso em

PRODUÇÃO DE AÇO operação para quaisquer vazamentos de água dentro do vaso, a ABS decidiu encomendar um controle de processo integrado, baseado no sistema de análise de efluentes gasosos Lindarc™, à Danieli e More. Esta comprovada tecnologia, com lasers instalados sobre o duto móvel logo após o joelho da abóbada, usa a tecnologia de Espectroscopia de Absorção de Laser por Diodo Ajustável para efetuar medições em tempo real da atmosfera dos efluentes gasosos do forno, monitorando temperatura dos efluentes gasosos e CO, CO2, H2O. A tecnologia de medição a laser garante um tempo de reação preciso e rápido (inferior a 2 segundos), mesmo com uma concentração muito alta de pó e alta temperatura dos efluentes gasosos. As medições são feitas com relação ao volume real dos efluentes gasosos: nenhuma amostragem, secagem ou filtragem se faz necessária, como em sistemas extratores convencionais. O modelo robusto e a alta qualidade dos equipamentos de fabricação possibilitam um sistema preciso e confiável de monitoração dos efluentes gasosos ao longo do tempo.

Visão de aço verde: OGPQT EQPUWOQ G OCKQT RTQFWVKXKFCFG Até agora, o sistema Lindarc™ tem comprovado sua confiabilidade, resultando em operação sem manutenção e a otimização de combustão de combustíveis carbônicos, com subsequente redução do consumo de energia elétrica, oxigênio e gás natural. Monitoração em tempo real da concentração de gás de água é processada por um

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Sala de controle do FEA na aciaria da ABS

inteligente sistema detector adaptável de auto-aprendizado, que alerta o operador, em caso de vazamentos indesejáveis e prejudiciais de água no forno.

Este recurso único aprimora o nível de segurança. Um sistema de controle em circuito fechado opera como controle dinâmico do pacote de energia química. O mesmo sistema também irá controlar pós-combustores exclusivos, que devem ser instalados no futuro para efetuar combustão de CO, H2 e CH4 dentro do vaso de forno FEA. Um supervisor de processo inteligente foi integrado ao sistema pela Danieli Automation, com base em sua tecnologia Q3-Intelligence. O sistema é um otimizador de auto-aprendizado e adaptável. Após ter concluído uma fase de treinamento, ele evolui de perfis estáticos de fusão para perfis dinâmicos, que irão se adequar a cada mix distinto

de carga metálica. Ele também irá ajustar dinamicamente a ebulição de carvão através de modulação do oxigênio de descarbonetação, para obter o grau de aço pretendido com o mínimo de perda de ferro.

Os resultados previstos são uma redução no consumo de energia elétrica de 15 kWh/t e 1,5 min no tempo de ligação, com um retorno de investimento inferior a 10 meses. Benefícios adicionais serão obtidos a partir dos créditos de carbono, através da redução do impacto ambiental. Equipes tecnológicas da Danieli, Danieli Automation, More e ABS estão cooperando para desenvolver módulos de processo para controle de fornos, a fim de melhorar o controle dinâmico de todas as fases de fusão, assim como melhorar a segurança operacional e reduzir os custos de transformação.

Comparação de desempenhos entre sistema de extração convencional e Lindarc™

Sistema de extração

Sistema Lindarc™

Análise de H2O, CO e CO2

sim

sim

Medição direta de H2O

não

sim

Medição direta da temperatura dos efluentes gasosos

não

sim

Medição feita no volume real dos efluentes gasosos

não

sim

Tempo de reação

> 30 seg

< 2 seg

Unidades filtrantes para amostra gasosa

necessárias

não necessárias

Manutenção

semanal

3 por ano

Custos anuais de manutenção para sobressalentes

> US$ 100.000

0 MPT Edição Brasileira 1 / 2016

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››› LINGOTAMENTO CONTÍNUO

Acroni produz placas de grau X120 Mn12 com superior SWCNKFCFG KPVGTPC G UWRGTƂEKCN Desde início de 2015, o modernizado lingotador contínuo da aciaria eslovena Acroni também produz grau X120 Mn12 resistente a desgastes. A companhia irá agora adicionar um conversor AOD a suas instalações de metalurgia secundária.

A aciaria eslovena Acroni, d.o.o. (uma companhia do Grupo de Aço Esloveno) é uma das principais produtoras europeias de chapas quarto de aço inoxidável, também especializada em aços elétricos e especiais, vendidos na forma de bobinas laminadas a quente e a frio, chapas de aço e perfis moldados a frio, principalmente para produtos muito especiais. A planta da Acroni está situ-

Technologies. O cabeçote de máquina e sistema guia de veio foram trocados, sendo instalados conjuntos, sistemas e componentes com nova tecnologia. A planta incorpora uma lingoteira curva e tem um raio de máquina de 10,36 metros. Ela foi projetada para lingotar em torno de 515.000 ton. métricas de aço por ano, incluindo recursos para aços de alto carbono e peritéticos, aços es-

Lingotador contínuo de placas na Acroni, recentemente modernizado pela Primetals Technologies

ada em Jesenice, cerca de 60 km a noroeste da capital Ljubljana da Eslovênia.

Recentemente, o lingotador contínuo de placas em veio único foi radicalmente modernizado pela Primetals

Primetals Technologies, Ltd., uma joint venture da Siemens, Mitsubishi Heavy Industries e Sócios; Londres, RU Contato: www.primetals.com E-mail: rainer.schulze@primetals.com

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truturais, aços microligados e inoxidáveis pertencentes aos graus 300 e 400, assim como aços ao silício. As placas possuem espessuras de 200 ou 250 mm e larguras de 800 a 2.120 mm.

Pacotes de tecnologia asseguram a qualidade exigida das placas Aços resistentes a desgaste, como graus X120 Mn 12, podem ser agora também produzidos com confiança no

lingotador contínuo em arco. Anteriormente, esse grau era produzido como lingote ou em máquinas verticais de lingotamento contínuo. Isto é possibilitado pela interação otimizada entre cabeçote de máquina, guia de veio e pacotes de tecnologia. O perfil térmico do veio e os volumes demandados de água para arrefecimento secundário em qualquer posição ao longo do veio podem ser calculados, usando o modelo de arrefecimento inteiramente automático e dinâmico Dynacs nível 2. Esse fornece a base para determinar os valores ideais pretendidos para o ponto de arrefecimento secundário e solidificação final do veio. A solução tecnológica DynaGap Soft Reduction melhora a homogeneidade da estrutura interna para produção de placas com mais alta qualidade. Isto é alcançado pelo ajuste exato da conicidade dos cilindros na área de solidificação final do veio, em conformidade com valores alvo calculados pelo Dynacs, ajudando a evitar segregações centrais. Este é um aspecto crucial na produção de graus X120 Mn12, pois estes tipos de aço precisam passar por um teste de ultrassom, e segregações centrais constituem um critério de exclusão. Além disso, o modelo de arrefecimento dinâmico Dynacs nível 2 permite arrefecimento homogêneo e ideal de placas sobre toda sua largura, minimizando, assim, a ocorrência de defeitos superficiais, como trincas marginais ou transversais.

Uma abertura estreita de rolos no sistema guia de veios, em conjunto com controle de menisco LevCon, asseguram um menisco estável, que é outra exigência essencial para alta qualidade superficial. Além disso, tensões na placa lingotada podem ser minimizadas, por desempeno contínuo do veio.

Isto também tem um impacto positivo sobre a qualidade interna e superficial.

LINGOTAMENTO CONTÍNUO Rota adicional de metalurgia secundária irá elevar a capacidade de produção Até o presente momento, o aço bruto tem sido produzido em um FEA e descarbonetado em um conversor VOD com uma capacidade de 90 t. Uma vez que a duração de tratamento é significativamente mais longa do que para aços carbono, esta configuração de planta representa um gargalo na produção de aço inoxidável. Esse gargalo será eliminado, pela instalação de um conversor AOD, que irá elevar a capacidade de produção e a flexibilidade das aciarias. Outras vantagens de um conversor AOD são o baixo índice de formação de escória de elementos ligados, como cromo, e a opção de usar graus mais baratos de ferrocromo, com um maior teor de carbono como um aditivo de liga.

A Primetals Technologies é responsável pelo projeto e fabricação dos componentes básicos do conversor AOD e do sistema de despoeiramento para a aciaria, e irá supervisionar sua construção e comissionamento. O novo sistema movimentador de materiais para o conversor será integrado ao sistema existente. O escopo de fornecimento ainda inclui um sistema de automação de processo, especialmente projetado para conversores AOD. Isto assegura que matérias primas sejam usadas

de modo eficiente, e minimiza tempos de tratamento. O conversor é equipado com um sistema amortecedor de acionamento. Isto reduz as vibrações causadas pelos processos de injeção e, assim, as tensões mecânicas atuando sobre todo o sistema, desde o conversor

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apenas assegurar que emissões fiquem abaixo dos limites atuais, mas também irá aumentar a eficiência energética e a segurança ocupacional no ambiente de produção.

O projeto será gerido por um consórcio com a companhia eslovena Esote-

Um novo conversor AOD está programado para entrar em operação no início de 2017

descendo até as fundações. O sistema patenteado reduz desgastes e custos de manutenção, além de prolongar a vida útil da planta. O sistema de despoeiramento, que será instalado ao mesmo tempo que o conversor AOD, não irá

ch d.d., Velenje. A Esotech é responsável pelas estruturas em aço, construção da planta, e fornecimento da planta de tratamento d’água. As novas plantas estão programadas para entrar em operação no início de 2017.

DAMASCUS STEEL Myth · History · Technology · Applications

Manfred Sachse

DAMASCUS STEEL 3rd Edition

Myth History Technology Applications

ISBN 978-3-514-00751-2

79.00 € For personal members of Steel Institute VDEh:

71.10 € Verlag Stahleisen GmbH Postfach 105164 · 40042 Düsseldorf www.stahleisen.de

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â&#x20AC;şâ&#x20AC;şâ&#x20AC;ş LINGOTAMENTO CONTĂ?NUO â&#x20AC;&#x201C; EQUIPAMENTO ESPECIAL

Sistema de medição LSV posicionado acima do veio de lingotamento defronte aos cortadores a maçarico (à esquerda)

Sistema medidor de precisĂŁo GNGXC C GĆ&#x201A;EKĂ&#x2020;PEKC FC RTQFWĂ&#x192;ÂżQ FG CĂ&#x192;Q PQ NKPIQVCFQT EQPVĂ&#x2030;PWQ Para minimizar a perda de material em operaçþes de corte no comprimento, sistemas medidores sĂŁo indispensĂĄveis. No entanto, devido Ă imprecisĂŁo inerente ao princĂ­pio operacional de muitos sistemas, causado por exemplo por deslizamento, desgaste RX VXMHLUD SURGXWRUHV PXLWDV YH]HV DFUHVFHQWDP XPD TXDQWLGDGH VLJQLĆ&#x201A;FDWLYD DR FRPSULPHQWR PÂŻQLPR GH SURGXWR JDUDQWLGR DR FOLHQWH ,VWR VLJQLĆ&#x201A;FD TXH HP FDGD FRUWH o produtor perde certa quantidade de material.

Em plantas de lingotamento contínuo de aço, corte a maçarico Ê realizado em velocidades de veio (isto Ê, velocidades de lingotamento) variando entre 0,5 e 5 m/min.

Em cada planta de lingotamento contĂ­nuo, o molde ĂŠ o principal equipamento, uma vez que ele determina o formato do veio.

O metal líquido Ê vazado para dentro do molde, arrefecido e solidificado, conforme o veio avança. A velocidade de veio e o padrão de arrefecimento possuem um efeito sobre o processo de arrefecimento e solidificação. A velocidade de veio Ê essencial

Pierre Passarge, Polytec GmbH, Waldbronn, Alemanha Contato: www.polytec.com E-mail: info@polytec.de

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para a qualidade interna do produto final.

No pior dos casos, se a superfĂ­cie externa nĂŁo estiver espessa o suficiente para propiciar bastante resistĂŞncia, o veio irĂĄ se partir.

Esses efeitos negativos podem ser evitados, medindo-se continuamente a velocidade de veio e controlando-a, de acordo com os requisitos do processo.

Qual o comprimento e a velocidade do veio?

Por ocasião do corte de placas, tarugos ou blocos no comprimento, as mediçþes de velocidade tambÊm desempenham uma função importante como um complemento à medição de comprimento, pois o veio estå em constante movimento ao ser cortado. A fim de obter uma aresta de corte limpa e reta, a velocidade da

unidade de corte precisa ser ajustada à velocidade do veio em movimento. De outro modo, tambÊm a inclinação do corte deve ser levada em consideração, alÊm do comprimento mínimo. Portanto, conhecer precisamente a velocidade e o comprimento do veio Ê um fator importante para otimização de processo e, por conseguinte, tambÊm para redução de custos.

Em princípio, vårios mÊtodos são disponibilizados para efetuar as mediçþes pertinentes, no entanto, muitos deles possuem altas desvantagens: quando o comprimento e a velocidade do veio são registrados com rodas de medição, imprecisþes se tornam inevitåveis. Imprecisþes resultam do fato de o diâmetro da roda se alterar, devido a desgaste ou contaminaçþes, como carepa. Assim, manutenção, inspeção e calibragem contínuas se fazem necessårias.

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LINGOTAMENTO CONTĂ?NUO â&#x20AC;&#x201C; EQUIPAMENTO ESPECIAL AlĂŠm disso, tais mediçþes tĂĄcteis sĂŁo sempre influenciadas por deslizamento, visto que os movimentos oscilantes do molde sĂŁo transferidos para o veio. Portanto, haverĂĄ um ligeiro â&#x20AC;&#x153;trancoâ&#x20AC;? de tempos em tempos. O mesmo se aplica, quando mediçþes de velocidade e comprimento sĂŁo obtidas da velocidade rotativa dos cilindros acionadores, registradas e avaliadas por codificadores rotativos.

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Nenhuma medida adicional de proteção se faz necessåria, graças a um robusto alojamento com tubos de ågua arrefecedora fundidos no local

5QNWĂ&#x192;ÂżQ GĆ&#x201A;EC\ OGFKĂ&#x192;ÂżQ Ăłptica, sem contato e sem desgaste Portanto, nĂŁo surpreende que sistemas medidores Ăłpticos sem contato se tornaram as soluçþes predominantes em aciarias. Os VelocĂ­metros Superficiais a Laser (LSV-2000) da Polytec, por exemplo, foram especialmente desenvolvidos para mediçþes precisas de velocidade e comprimento em ambientes severos. Esses sistemas sĂŁo isentos de desgaste e nĂŁo requerem manutenção, mesmo quando em operação contĂ­nua. AlĂŠm disso, ĂŠ fĂĄcil integrar os dados altamente confiĂĄveis de medição fornecidos por esses sistemas ao controle de processo.

O Velocímetro Superficial a Laser usa o princípio diferencial Laser Doppler e avalia a luz de laser retrodifundida por um objeto móvel. Ao contrårio de mÊtodos convencionais sem contato, o LSV reconhece qualquer parada do veio e detecta com confiança a direção de movimento.

A alta precisão e capacidade reprodutora dessa medição sem contato elevam a qualidade e a confiabilidade. Para o usuårio, isto se paga rapidamente. Apenas ao reduzir em poucos milímetros a tolerância de material relativa a imprecisþes de corte, períodos de retorno de investimento de cerca de um ano podem ser alcançados. Os sistemas de medição óptica são fåceis de instalar e comissionar. Os dispositivos são montados cerca de 1,5 m acima do veio e estão imediatamente prontos para uso. O comissionamento Ê realizado por tÊcnicos da Polytec. Somente os parâmetros específicos ao aplicativo deverão ser inseridos. O esforço de treinamento para esta tarefa Ê desprezível; uma vez em operação, o LSV não demanda qualquer entrada

1 8GNQEĂ&#x2030;OGVTQ 5WRGTĆ&#x201A;EKCN C .CUGT .58 2000) foi especialmente desenvolvido para mediçþes precisas de velocidade e comprimento em ambientes severos

de operador. Uma vantagem adicional Ê que, apesar do ambiente severo, o sistema de medição não precisa ser protegido por medidas arrefecedoras adicionais.

O alojamento protetor com tubos arrefecedores de ĂĄgua integrados ĂŠ tĂŁo eficaz, que nĂŁo hĂĄ necessidade de quaisquer medidas protetoras adicionais. Isto poupa tempo e dinheiro ao operador da planta.

Aplicação comprovada em ambientes operacionais severos O sistema de medição se destina a temperaturas ambientes de atĂŠ 200°C e mostrou ser altamente bem sucedido em severas aplicaçþes industriais. Por exemplo, um sistema LSV foi instalado numa aciaria, em um travessĂŁo prĂłximo Ă saĂ­da do veio, diretamente defronte aos cortadores a maçarico. Para arrefecimento, ĂĄgua de processo a 31°C foi alimentada do ciclo dâ&#x20AC;&#x2122;ĂĄgua para dentro do alojamento. Apesar da alta temperatura de entrada, o desempenho de arrefecimento foi suficiente para proteger o sistema de medição.

O sistema de medição LSV foi testado para simular um problema no abaste-

cimento de ågua arrefecedora. O abastecimento de ågua foi interrompido e a evolução de temperatura foi observada. Somente após cerca de 15 min Ê que a temperatura atingiu um valor crítico para o sensor. Quando a ågua arrefecedora foi novamente colocada em circulação, a temperatura caiu a um nível seguro dentro de apenas poucos minutos.

Como a ågua de processo pode se tornar muito quente, especialmente em clima quente, foi testado usar ågua de torneira como alternativa. A temperatura no alojamento protetor arrefecido nunca excedeu o nível de 25°C. Assim, a temperatura na cabeça de medição, que não deve exceder 45°C, foi inferior a 30°C. O alojamento maciço tem reservas suficientes para operar com confiança em ambientes de maiores temperatura do que no ambiente de teste. Devido aos robustos sistemas de medição sem contato, de alta precisão, eficiência econômica e segurança de processo podem ser marcantemente aumentadas em qualquer processo de lingotamento contínuo, sem demandar medidas arrefecedoras adicionais por parte do operador da planta.

Conclusão Em processos de lingotamento contínuo, como em qualquer processo de produção, a perda de material deve ser mantida o mais baixa possível, a fim de garantir economia de produção. Com o uso dos sistemas de medição LSV sem contato, de alta precisão, que foram projetados para suportar atÊ as severas condiçþes operacionais diretamente acima do veio de lingotamento aquecido, um potencial consideråvel de economia pode ser obtido, elevando a eficiência econômica global do processo de lingotamento contínuo.

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››› MODERNIZAÇÃO

Layout do laminador de tiras a quente da ArcelorMittal Dunkerque

Atualização da unidade motriz customizada para o trem de laminação da ArcelorMittal Dunkerque Mercados de aço têm demandado produtos laminados com resistência cada vez maior.

Devido às maiores forças de laminação exigidas para produzir estes graus, unidades motrizes de trens de laminação a quente são expostas a maiores cargas. Dentro do âmbito de um estudo, os componentes mecânicos e elétricos das unidades motrizes existentes foram analisados. Soluções inovadoras foram desenvolvidas para atualizar o VLVWHPD PRWUL] GR ODPLQDGRU FRP FRPSRQHQWHV SRGHURVRV H FRQƂ£YHLV A ArcelorMittal Dunkerque atualizou recentemente o sistema motriz do laminador de tiras a quente. Os objeti-

Klaus Lazzaro, Dr. Gerhard Hansberg; SMS group, Hilchenbach, Alemanha Contato: www.sms-group.com E-mail: Klaus.Lazzaro@sms-group.com

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vos deste investimento foram melhorar a confiabilidade da planta e expandir o mix de produtos para graus de maior resistência. A atualização foi iniciada por um estudo proporcionado pelo grupo SMS, cobrindo os recursos globais do laminador de tiras a quente. O estudo tinha analisado o mix existente de produtos e as estatísticas de falhas dos atuais componentes motrizes, e tinha for-

necido uma previsão de carga com base no futuro mix planejado de produtos.

De 2010 a 2014, as engrenagens principais do laminador de desbaste e do laminador de acabamento foram trocadas. Novas unidades de engrenagem foram produzidas nas oficinas do grupo SMS. Todas as medidas de atualização foram executadas durantes paradas anuais programadas, a fim de minimizar perdas de produção.

MODERNIZAÇÃO Estudo de opções para modernização

Graças à pré-montagem das unidades de engrenagem, o prazo para instalação no local pôde ser mantido muito curto.

Usina integrada de ferro e aço da ArcelorMittal Dunkerque A usina integrada de ferro e aço em Dunkerque (França) faz parte da Arcelor-Mittal Atlantique. Ela produz produtos planos de aço. A rota de processo inclui uma planta de coqueamento, uma planta de sinterização, alto-fornos, conversores básicos a oxigênio (BOFs), lingotadores contínuos e um laminador de tiras a quente.

O laminador de tiras a quente com 2.040 mm de largura entrou em operação em 1963. Ele é um laminador inteiramente contínuo, contendo cinco cadeiras de desbaste, sete cadeiras de acabamento e três bobinadeiras de enrolamento descendente. A capacidade de produção nominal equivale a 5 milhões de t/ano de bobinas.

Cadeiras de desbaste do laminador de tiras a quente são cadeiras contínuas. Suas unidades motrizes compreendem uma engrenagem principal e um pinhão diferencial.

Após mais de 40 anos de operação e devido às cargas cada vez mais altas, a confiabilidade de todas as linhas motrizes tem decrescido dramaticamente. As unidades de engrenagem exigiam altos esforços de manutenção.

Havia incerteza acerca de se as unidades motrizes seriam capazes de fazer face a quaisquer cargas crescentes adicionais, que resultariam de futuras demandas.

Neste ponto, a ArcelorMittal Dunkerque encarregou o grupo SMS a analisar sistematicamente as unidades motrizes do laminador de desbaste e do laminador de acabamento. Por cerca de um ano, o grupo SMS estudou em detalhes as condições operacionais do laminador. Com base nos dados do laminador (p. ex., programas de passes, especificações de material, cargas de cadeira) e medições dos reais torques, forças e velocidades de laminação, o comportamento dinâmico de toda a unidade motriz, desde o motor, passando pelos acoplamentos, engrenagens e eixos motores, até os cilindros de trabalho, foi simulado. Através deste método, foi possível determinar os torques atuando sobre os componentes motrizes, acessar os limites mecânicos das engrenagens e avaliar diferentes medidas para melhoria da situação.

Uma segunda parte do estudo incluiu uma simulação de laminação do atual e futuro mix de produtos. Isto envolveu a comparação do conceito de laminador com base em cadeiras contínuas, com conceitos de laminador de desbaste usando cadeiras reversíveis. A avaliação comprovou que a configuração atual também irá se adequar a futuras demandas da ArcelorMittal. Como resultado, o estudo recomendou a instalação de novos motores acionadores principais e a atualização das unidades de engrenagem principais do laminador de desbaste e do laminador de acabamento.

Estratégia de modernização O principal objetivo do projeto de modernização foi maximizar a disponibilidade das linhas acionadoras. Outros objetivos foram minimizar ▪ os custos de manutenção ▪ os custos das peças de reposição, e ▪ o risco de falhas durante o projeto.

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Economias de custo de manutenção seriam alcançáveis, sobretudo, por uma avaliação adequada dos novos componentes motrizes. A fim de poupar custos das peças de reposição, o modelo dos componentes motrizes deveria ser padronizado, sempre que possível.

Os motores para os acionamentos dos laminadores de desbaste e acabamento foram mantidos idênticos, para que o número de peças de reposição pudesse ser minimizado e seu uso múltiplo fosse possível.

As engrenagens principais dos acionamentos são equipamentos dispendiosos e seu prazo de entrega é normalmente muito longo. Assim, seu projeto foi padronizado, a fim de ser capaz de usar as engrenagens em várias linhas motrizes. O número de tipos de acoplamento usado nos laminadores completos de desbaste e acabamento pôde ser reduzido a apenas cinco tamanhos, para serem guardados como sobressalentes.

Para minimizar o risco de falhas, a sequência de trocas foi selecionada, de modo que linhas motrizes mais fracas fossem inicialmente trocadas. Os cálculos teóricos das reservas das caixas de transmissão principais existentes corresponderam claramente à experiência prática da ArcelorMittal, conforme reportado nas estatísticas de falhas e danos dos acionamentos ocorridos nos últimos anos recentes. Por conseguinte, foi tomada a decisão de trocar inicialmente a cadeira de desbaste R5, a seguir, um ano mais tarde, a R2 junto com a R3 e, por último, em 2012, a R4 junto com os redutores principais das cadeiras de acabamento F2 e F3. Devido a uma falha imprevisível da engrenagem existente da cadeira de acabamento F1, que ocorreu durante o projeto, o redutor F1 teve de ser trocado durante uma parada imprevista. A modernização das linhas motrizes foi concluída no verão de 2014, com a instalação dos novos redutores principais da F4 e F5.

O projeto das fundações e planejamento da área foram fornecidos pela ArcelorMittal Dunkerque, em cooperação com o grupo SMS. A obra de instalação foi executada por competentes subempreiteiros e supervisionada por especialistas do grupo SMS. Cada parada representava um desafio em termos de planejamento da sequência de trabalho e coordenação das MPT Edição Brasileira 1 / 2016

Instalando uma nova engrenagem pesada da cadeira de desbaste

Estreita cooperação entre as equipes da ArcelorMittal Dunkerque e grupo SMS

equipes responsáveis pelos acionamentos elétricos e as caixas de transmissão. Já que a instalação dos componentes motrizes para a cadeira de desbaste R5 foi de execução bastante simples, a complexidade cresceu com cada uma das paradas subsequentes para as outras unidades acionadoras. Uma implementação bem sucedida só foi possível, graças à estreita cooperação entre a ArcelorMittal Dunkerque e o grupo SMS, bem como com os fornecedores dos motores acionadores principais.

Produção das engrenagens As unidades de engrenagem foram inteiramente produzidas nas oficinas do grupo SMS em Hilchenbach, Alemanha. Todas as engrenagens para este projeto são equipadas com dentes cementados em V. A maior engrenagem cementada foi produzida para a cadeira MPT Edição Brasileira 1 / 2016

de desbaste R3. Essa tem um diâmetro em torno de 4.500 mm, uma largura de 1.300 mm e um peso de 40 t. Montada junto com o eixo, mancais e acoplamento, o conjunto completo pesa 75 t.

A fabricação da engrenagem na oficina começa com soldagem por arco submerso do cubo e aro ao corpo da roda.

Para satisfazer as mais severas especificações acerca da precisão, o corte da engrenagem é realizado em três etapas: abertura de ranhuras, corte grosseiro e corte de acabamento. Após a cementação, os flancos de dente são retificados com a mais alta precisão em uma moderna máquina retificadora de perfis.

As caixas das engrenagens foram também soldadas, usinadas e montadas nas instalações do grupo SMS em Hilchenbach. Lá, todas as unidades de engrenagem foram pré-montadas e os padrões de contato do dente de engrenagem foram pré-ajustados. Após uma verificação final,

as unidades foram desmontadas formando subunidades apropriadas e transportadas ao local para instalação.

Conclusão O estudo de todo o laminador de tiras a quente propiciou profunda percepção sobre a situação de pré-modernização existente e forneceu a base para especificar, avaliar e projetar as novas unidades acionadoras. Com base nestas descobertas, um conceito customizado para a modernização das unidades acionadoras para todo o laminador de tiras a quente pôde ser elaborado. O grupo SMS produziu todas as caixas de transmissão em suas próprias oficinas em Hilchenbach e as forneceu à planta ArcelorMittal em Dunkerque. Todas as cadeiras de laminação operaram sob plena carga de produção, imediatamente após montagem na usina.

COLD ROLLING – LAMINAÇÃO A FRIO

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2NCPVC FG NCOKPCÿQ EQO VTCVCOGPVQ FG ÏNGQ GSWKRCFC EQO WO UKUVGOC ƂNVTCPVG 572#(+0'®

Outokumpu Nirosta atualiza tecnologia de laminação com tratamento de óleo Óleo limpo para bobinas brilhantes: no âmbito da modernização de seu laminador de tiras a frio com 20 cilindros na região de Krefeld (Alemanha), a Outokumpu irá revitalizar a atual planta de laminação com tratamento de óleo.

O grupo Outokumpu é líder mundial em tiras de aço inoxidável, com instalações de produção localizadas na China, Finlândia, Alemanha, México, Suécia, Reino Unido e EUA, e com uma rede mundial de vendas e centros de serviços. A Outokumpu Nirosta Krefeld é uma das quatro instalações de produção de laminação a frio na Alemanha. Aqui, uma usina de laminação a frio com 20 cilindros “SG 3”, em projeto monobloco e 45 anos de operação, foi recentemente atualizada, permitindo que essa usina fosse também usada para laminação de graus ferríticos e finas bitolas e qualidade de alto brilho (recozido lustroso 2R).

SMS Group, Düsseldorf, Alemanha Contato: www.sms-group.com E-mail: communications@sms-group.com

Em março de 2015, o grupo SMS recebeu uma encomenda da Outokumpu Nirosta, envolvendo a atualização da planta de laminação com tratamento de óleo, tornando possível a produção desses graus de alto brilho. Uma parte dos equipamentos será retida e continuará a ser usada. Um novo equipamento básico a ser instalado inclui um tanque de óleo servido com pré-separação automática e o sistema filtrante ultrafino SUPAFINE® desenvolvido pela SMS. No futuro, bombas filtrantes verticais irão conduzir o óleo de laminação contendo contaminantes do processo de laminação para fora do tanque de óleo servido, ao sistema filtrante SUPAFINE®, onde ele será limpo. O óleo limpo será alimentado ao tanque de óleo limpo e reusado na usina de laminação.

A mistura de óleo de laminação e material abrasivo resultante da retrolavagem dos filtros de óleo será tratada em um se-

gundo estágio de filtração e o óleo de laminação assim recuperado será reciclado de volta para dentro do sistema. Os elementos filtrantes de retrolavagem empregados alcançam um nível extremamente alto de filtração, sem demandar quaisquer auxílios filtrantes e, portanto, sem os altos custos com consumíveis e descarte, de outro modo decorrentes.

A eficiência de desempenho e econômica do sistema filtrante SUPAFINE® foi comprovada, pelo fato de 210 destas unidades já terem sido instaladas no mundo inteiro. Por encomenda da Outokumpu Nirosta, a SMS irá realizar e concluir o serviço nos equipamentos mecânicos da gaiola de laminação e na planta de laminação com tratamento de óleo dentro de um prazo muito curto durante o ano de 2015, garantindo que a Outokumpu Nirosta possa iniciar a produzir os graus desejados neste laminador antes do fim do ano.

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Ao invÊs de marcaçþes externas, o ibaDatawyzer-ICC usa as propriedades geomÊtricas de uma bobina

Software calcula a impressĂŁo digital de uma bobina por dados de medição Produtos planos no setor de processamento de metais sĂŁo produzidos em diversas HWDSDV $ Ć&#x201A;P GH LPSHGLU TXH HOHV VHMDP PLVWXUDGRV SURFHVVRV H DOJRULWPRV PDWHPÂŁWLFRV IRUDP GHVHQYROYLGRV FRP EDVH HP SDU¤PHWURV JHRPÂŤWULFRV FRPR espessura e comprimento. O software ibaDatawyzer-ICC detecta se bobinas foram PLVWXUDGDV H HPLWH XP DODUPH DR RSHUDGRU Produtos planos no setor de processamento de metais sĂŁo produzidos em diversas etapas. As etapas individuais do processo nĂŁo sĂŁo diretamente ligadas entre si, mas sĂŁo separadas por rotas de transporte e instalaçþes de armazenamento intermediĂĄrio. Quando as bobinas sĂŁo conduzidas para a prĂłxima etapa do processo, elas sĂŁo Ă s vezes misturadas entre si. Para identificar as

Ulrich Lettau, CEO; Detlef Maass; iba AG, FĂźrth, Alemanha Contato: www.iba-ag.com E-mail: iba@iba-ag.com

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bobinas, a iba AG sediada em Fßrth e a Universidade de Mainz Johannes Gutenberg desenvolveram processos e algoritmos matemåticos baseados em parâmetros geomÊtricos, como espessura e comprimento. O software ibaDatawyzer-ICC usa estes dados para detectar misturas e alertar o operador.

Para identificar claramente bobinas, elas são marcadas ou laminadas com um número de bobina. Erros podem ocorrer, p. ex., por inserção incorreta de dados da måquina de marcação ou erro de sincronismo no processo de produção. Bobinas podem ser tambÊm armazenadas numa posição incorreta, no påtio de bobinas. Em decorrên-

cia disso, numa etapa subsequente do processo, a bobina pode ser processada de forma incorreta sob uma identidade errada.

O novo software desenvolvido usa as propriedades geomÊtricas de uma bobina para sua identificação, comparåvel a uma impressão digital humana.

Cada perfil longitudinal de espessura ou largura possui seus próprios aspectos característicos. Isto foi mostrado pela anålise de diversos milhares de bobinas de diferentes usinas de laminação. O ibaDatawyzer-ICC usa os dados de medição registrados pelos sistema de registro de dados do processo ibaPDA, analisa estes valores automa-

AUTOMAÇÃO

Saída

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Entrada

&CFQU OGFKFQU U¿Q TGIKUVTCFQU PC UCÉFC FG WO NCOKPCFQT FG VKTCU C SWGPVG G PC GPVTCFC FG WOC RNCPVC FG FGECRCIGO RCTC KFGPVKƂECÿQ

ticamente e extrai as informações demandadas.

No entanto, os dados de medição são registrados por diferentes dispositivos de medição de vários fabricantes, p. ex., sistemas de medição radiométrica de espessura com raios-X ou raios de isótopos, ou dispositivos de medição óptica de espessura, todos podendo ter diferentes constantes de tempo, taxas de amostragem e resoluções de comprimento. Isto requer

que os valores de medição sejam preparados e pré-processados adequadamente, antes dos aspectos característicos poderem ser extraídos. Com base nestes critérios característicos, os usuários podem verificar se dois perfis longitudinais medidos são provenientes da mesma bobina. Assim, aspectos (combinações) que tiverem suficiente correspondência são determinados para ambos os perfis e as posições longitudinais são comparadas.

Com isto, bobinas produzidas incorretamente podem ser bloqueadas, e a bobina ainda não processada pode ser marcada corretamente e conduzida diretamente ao processo de produção.

O ibaDatawyzer-ICC é operado com uma interface interativa de usuário, onde resultados atuais são visualizados e aplicativos podem ser configurados.

Consultas interativas podem ser feitas para analisar a produção.

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››› INOVAÇÕES TECNOLÓGICAS

ABRANGÊNCIA MUNDIAL NA PRODUÇÃO DE FERRO E AÇO

Pré-tratamento de Ferro-gusa ͽ Dessulfuração ͽ Dessiliciação ͽ Desfosforação

VAMA aceita CGL e Combi-CAL-CGL GALVANIZAÇÃO Em 22 de fevereiro, a aciaria chinesa Valin ArcelorMittal Automotive Steel Co (VAMA), um consórcio entre a ArcelorMittal e o Grupo Hunan Valin, concedeu o certificado de aceitação à CMI para sua linha de galvanização contínua por imersão a quente e linha de recozimento – galvanização contínua combinada (Combi CAL-CGL) de alta qualidade, linhas que recentemente atingiram as metas de desempenho definidas. Ambas as linhas foram instaladas na nova aciaria de referência da VAMA em Loudi, Província de Hunan, China.

Enquanto a linha Combi CAL-CGL atinge uma velocidade máxima de 700m/min e irá produzir perto de 900.000 t/ano, a linha CGL alcança uma velocidade de processo de 200 m/min e irá produzir 500.000 t/ano de tiras de aço.

Ambas as linhas produzem superior qualidade superficial para componentes estruturais automotivos de alta resistência, o que eleva a segurança dos veículos, enquanto que reduzindo seu peso e ajudando o cliente a alcançar um rápido crescimento na demanda por avançados aços automotivos na China.

ĞŶĞİĐŝŽƐ ŶĂƐ operações de BOF ͽ Economia de custos ͽ Economia de tempo ͽ Aumento de produtividade ͽ Reciclagem (total) de escória do BOF Reciclagem (total) de escória do BOF ͽ Enxofre: 95% ͽ Silício: 80% ͽ Fósforo: 80% Küttner GmbH & Co. KG Essen/Germany info@kuettner.com www.kuettner.com

Kuttner do Brasil Contagem/MG/Brasil kuttner@kuttner.com.br www.kuttner.com.br

Linha de recozimento - galvanização contínua combinada (Combi CAL-CGL), e linha de galvanização contínua (CGL)

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INOVAÇÕES TECNOLÓGICAS A fim de atender este segmento de mercado em rápida mutação, o layout da linha atual já prevê futuras atualizações, tal como o pós-tratamento adicional recentemente fornecido pela CMI. Esse pós-tratamento químico é outro recurso elevando a qualidade de uma linha já fornecendo qualidade de tiras e flexibilidade de produção acima da média.

Ambas as linhas estão apresentando o espectro integral da

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última geração de tecnologias de processo, propiciando assim um alto nível de eficiência operacional e sustentabilidade. Os novos graus avançados e de ultra-alta resistência (AHSS/ UHSS) de aço produzidos se destinam a ser fornecidos aos principais fabricantes automobilísticos na China.

Contato: www.cmigroupe.com

Pré-tratamento de ferro-gusa ACIARIA Pré-tratamento e refino de ferro-gusa líquido (HM) são maneiras globalmente praticadas para ajustar a composição química de HM aos requisitos do produto final ou pelo menos aos requisitos das operações subsequentes. Enxofre, silício, fósforo, e carbono são normalmente ajustados em instalações de pré-tratamento ou refino. Em particular, dessulfurização de HM é uma tecnologia de prétratamento bem aceita, atualmente usada pela maioria das aciarias no mundo inteiro. Dessiliciação e desfosforação de HM são outros processos de pré-tratamento, que estão um pouco fora do foco principal. Por muitos anos, Fósforo não constituía um grande problema para muitos produtores de aço, devido à estratégia de adquirir superiores qualidades de minério. Limitados recursos e disponibilidade, assim como preços altamente voláteis dessas qualidades seletivas, tem alterado inexoravelmente esta situação desde alguns anos, o que levou a uma crescente demanda de “pré-tratar” o HM, antes de posterior processamento ou fundição de lingotes.

Este desenvolvimento pode ser reconhecido, não apenas em aciarias, mas também em outas instalações metalúrgicas de ferro.

Contato: www.kuettner.com

Estação “Drive-through” para Pré-tratamento de Ferro-gusa

Diretor Geral: Frank Toscha Gerente de Publicidade: Sigrid Klinge Departamento de Distribuição: Gabriele Wald Gerente de Produção: Burkhard Starkulla Diagramação: Mike Reschke PUBLICADO POR: Verlag Stahleisen GmbH Sohnstraße 65, 40237 Düsseldorf, Alemanha Tel.: +49 211 6707- 552 Fax: +49 211 6707- 517 E-mail: mpt@stahleisen.de Editora: Steel Institute VDEh Diretor Executivo: Dr.-Ing. Peter Dahlmann Editor-chefe: Dipl.-Ing. Arnt Hannewald ADMINISTRAÇÃO DA EDITORA: Diretor Gerente: Jürgen Beckers, Arnt Hannewald

ESCRITÓRIO NO BRASIL: Diretora: Silvia Vianna Nunes S14 Editora Rua Visconde de Pirajá 330, Lj. 109 22410-000 Rio de Janeiro – RJ Tel.: +55 21 3085-8930 E-mail: Silvia@s14editora.com.br Produção Gráfica: Julio Fado Impresso por: Edigráfica

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Metallurgical Plant and Technology

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Metalurgia, Processos e Tecnologias

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