MPT Russian Edition 1/2014

ISSN 0934 8077

Металлургическое производство и технология металлургических процессов Металлургическое производство и технология металлургических процессов

РУССКОЕ ИЗДАНИЕ

1/2014

Уважаемые читатели! В соответствии с многолетней традицией, в мае каждого года, накануне выставки "Металлургия-Литмаш", выходит в свет весенний выпуск журнала «МРТ. Металлургическое производство и технология металлургических процессов». Этот журнал издается два раза в год — в мае и ноябре — совместно Издательским домом «Руда и Металлы» (Россия) и издательством ”Verlag Stahleisen” (Германия) в качестве приложения к журналу «Черные металлы». Журнал "МРТ", как обычно, представляет публикации ведущих зарубежных (в первую очередь немецких) фирм по всему производственному циклу черной металлургии (от подготовки сырьевых материалов до чистовой отделки проката), рассказывая о последних зарубежных технологических инновациях и их практическом внедрении в разных странах мира. Открывает журнал статья, посвященная вводу в эксплуатацию нового агломерационного и доменного оборудования на заводе крупнейшей на Тайване металлургической компании Dragon Steel Corporation (DSC) в бухте Тайчжунь. Это оборудование, а также три двухручьевые установки непрерывной разливки стали (УНРС) поставила компания Siemens VAI. Средние показатели производительности двух агломерационных фабрик и двух доменных печей, действующих в настоящее время на этом заводе, намного превысили проектный уровень. Раздел "Производство стали" включает статью специалистов компании SMS Mevac UK Ltd. о внедоменной обработке чугуна за счет вдувания одного реагента, совместного вдувания нескольких реагентов, методов Ecoinjection, Twinjection™ и механического перемешивания с учетом конкретных производственных условий. Известно, что для эффективной дефосфорации необходимым условием является снижение содержания в чугуне кремния. В данной статье рассмотрены различные варианты установок, предназначенных для десиликонизации, дефосфорации и десульфурации чугуна. В разделе "Непрерывная разливка" компания Egon Evertz представляет технологию нанесения электролитического покрытия для продления срока службы плит сборных слябовых кристаллизаторов. Эта технология компенсирует уменьшение толщины плит после восстановления и значительно увеличивает срок службы таких плит. Она успешно применяется в установках непрерывной разливки стали (УНРС) на заводах в Германии и Северной Америке. Особенности применения технологии термомеханической прокатки для получения листового проката по стандарту API 5L из тонких стальных слябов описаны в разделе "Горячая прокатка". Результаты, достигнутые при применении планировки Danieli QSP на новом мини-заводе "ОМКСталь" в Выксе (входит в состав группы ОМК), свидетельствуют, что для листов класса Х70М толщиной 12,7 мм достигнуты показатели температуры вязко-хрупкого перехода DBTT на уровне –60 oС. Новый технологический процесс травления eco4 считается наилучшим из возможных вариантов технологии для вновь сооружаемых и модернизируемых действующих линий отжига и травления проката из коррозионостойких сталей. По сравнению с традиционной технологией новый процесс, разработанный компанией Tenova Strip Processing, позволяет полностью избежать образования Cr (VI), уменьшить на 90 % образование NOx, а содержание нитратов в сточных водах снизить на 40 %. Меньший расход энергии и сильно загрязняющих окружающую среду дорогостоящих кислот HF и HNO3 также позволяютминимизировать капиталовложения и эксплуатационные расходы. Последняя статья данного выпуска (в разделе "Автоматизация") рассказывает о мониторинге и анализе производственных показателей в ОАО «Челябинский трубопрокатный завод», где введен в эксплуатацию новый цех по производству прямошовных сварных стальных труб большого диаметра. Машиностроительная компания SMS Meer, Германия, внедрила здесь разработанную компанией Iba AG систему сбора, обработки и хранения информации, предназначенную для непрерывного анализа технологического процесса. Это позволяет машиностроителям и технологам непосредственно корректировать настройку агрегатов, улучшая показатели их работы и оптимизируя технологический процесс в цехе. Как всегда, в новом выпуске журнала "МРТ" представлено значительное число рекламных материалов зарубежных компаний. Проректор по учебной работе Национального исследовательского технологического университета "МИСиС", профессор, д.т.н. В. Л. Петров

Содержание

Издание на русском языке

№ 1 (май) 2014

Горячая прокатка Марио Гуаньелли, Паоло Бобиг 28 Применение технологии термомеханической прокатки для получения листового проката по стандарту API 5L из тонких слябов Требования к температуре вязкохрупкого перехода (DBTT — ductile to brittle transition temperature) являются важнейшим ограничивающим фактором при прокатке стальных листов по стандарту API 5L из тонких слябов, что объясняется трудностями получения равномерной мелкозернистой микроструктуры. Для листов класса Х70М толщиной 12,7 мм при применении планировки Danieli QSP на новом мини-заводе "ОМК-Сталь" в Выксе (входит в состав группы ОМК), достигнуты показатели DBTT на уровне –60 оС. Фото на обложке: Водоохлаждаемая камера удаления пыли, часть системы пылеподавления электродуговой печи с температурным регулированием (TNR). Разработка и внедрение: .. KSK Kuhlmann-System-Kuhltechnik GmbH, Хальтерн-ам-Зее, Германия Контакт: www.k-s-k.de Эл. почта: info@k-s-k.de

Металлургическое производство и технология металлургических процессов

От редакции 3

Приветствие читателям журнала "МРТ. Металлургическое производство и технология металлургических процессов"

Краткая информация 44 Новости фирм 50 Список рекламодателей, выходные данные

Производство чугуна Михаэла Бёберл, Карл Чермак, Эдмунд Ферингер, Андреас фон дер Хеккен, Стефан Хётцингер, Вильхельм Шварц, Иан Читхэм, Ричард Харви, Мартин Смит 6 Ввод в эксплуатацию новых агломерационных фабрик и доменных печей на заводе компании Dragon Steel Введен в эксплуатацию металлургический завод с полным циклом крупнейшей на Тайване металлургической компании — Dragon Steel Corporation (DSC) в бухте Тайчжунь. Оборудование двух агломерационных фабрик, две крупные доменные печи и три двухручьевые установки непрерывной разливки стали (УНРС) поставила компания Siemens VAI.

Производство стали Роберт Робей, Марк Уайтхед 16 Внедоменная обработка чугуна с учетом конкретных производственных условий В прошлом основной целью внедоменной обработки чугуна являлось удаление серы. Однако вследствие использования шихтовых материалов худшего качества или ужесточения требований к содержанию фосфора в готовой продукции, за последние годы возросли требования к возможностям удаления из чугуна фосфора. Для эффективной дефосфорации необходимым условием является снижение содержания в чугуне кремния. В данной статье рассмотрены различные варианты установок, предназначенных для внедоменной обработки чугуна с целью десиликонизации, дефосфора- ции и десульфурации.

Непрерывная разливка 26 Технология нанесения покрытия для продления срока службы плит сборных слябовых кристаллизаторов Изношенные плиты сборных слябовых кристаллизаторов обычно ремонтируют, удаляя поверхностный слой металла с трещинами, которые образуются в процессе непрерывного литья. Однако после каждого такого ремонта толщина плит уменьшается. В настоящее время разработана технология нанесения электролитического покрытия, которое компенсирует это уменьшение толщины плит после восстановления. В результате срок службы плит сборных слябовых кристаллизаторов значительно увеличивается и, соответственно, сокращаются расходы на плиты. Новая технология нанесения медного покрытия на медные детали применительно к плитам кристаллизаторов успешно применяется в установках непрерывной разливки стали (УНРС) на заводах в Германии и Северной Америке.

Обработка полосы — Охрана окружающей среды Стефано Мартинес, Пьерлуиджи Курлетто, Стефано Лупери, Люка Латтанци 34 Экологические и экономические аспекты процесса травления коррозионностойкой стали Новый технологический процесс травления eco4 считается наилучшим из возможных вариантов технологии для вновь сооружаемых и модернизируемых действующих линий отжига и травления проката из коррозионостойких сталей. По сравнению с традиционной технологией новый процесс позволяет полностью избежать образования Cr (VI) и, соответственно, исключить сопутствующие установки для конверсии и нейтрализации стоков. Кроме того, уменьшается на 90 % образование NOx, а содержание нитратов в сточных водах снижается на 40 %. Меньший расход энергии и сильно загрязняющих окружающую среду дорогостоящих кислот HF и HNO3 также позволяют минимизировать капиталовложения и эксплуатационные расходы.

Автоматизация Ульрих Леттау 40 Мониторинг и анализ производственных показателей В ОАО «Челябинский трубопрокатный завод» (ОАО «ЧТПЗ») введен в эксплуатацию новый цех по производству прямошовных сварных стальных труб большого диаметра. Машиностроительная компания SMS Meer, Германия, внедрила разработанную компанией Iba AG систему сбора, обработки и хранения информации, предназначенную для непрерывного анализа технологического процесса. С помощью данной технологии компания SMS Meer собрала объективную информацию о параметрах производственного процесса на стадии промышленного опробования оборудования. Полученная информация позволяет машиностроителям и технологам непосредственно корректировать настройку агрегатов, улучшая показатели их работы и оптимизируя технологический процесс в цехе.

KOCKS ROLLED

„Благодаря внедрению системы автоматической регулировки обжатий во время прокатки на .. предприятии „Georgsmarienhutte“, мы стабильно получаем великолепные результаты по точности проката и овальности - 1/10 допуска на размер по DIN EN 10060 для всего размерного ряда проката от 19,5 мм до 81,0 мм при идеальном качестве поверхности“ .. Карстен Голинске – Начальник прокатного стана на предприятии „Georgsmarienhutte GmbH“, Германия

Технологии будущего Реклама

Рис. 1. Вид на тер террит ритори орию ю стро строяще ящегос гося я мета металлу ллурги ргичес ческог кого о з ода зав д с полным циклом комп мпани ании и Drag Dragon on Ste Steel el Cor Corpor porati ation, on Та вань Тай ь

Ввод в эксплуатацию новых агломерационных фабрик и доменных печей на заводе компании Dragon Steel В июле 2006 г. состоялась церемония закладки фундамента, символизировавшая выход крупнейшей на Тайване металлургической компании — Dragon Steel Corporation (DSC) на мировой рынок плоского проката. После этого в два этапа был построен металлургический завод с полным циклом в бухте Тайчжунь. Оборудование двух агломерационных фабрик, две крупные доменные печи и три двухручьевые установки непрерывной разливки стали (УНРС) поставила компания Siemens VAI

Михаэла Бёберл, Карл Чермак, Эдмунд Ферингер, Андреас фон дер Хеккен, Стефан Хётцингер, Вильхельм Шварц, компания Siemens VAI Metals Technologies GmbH, Линц, Австрия; Иан Читхэм, Ричард Харви, Мартин Смит, компания Siemens AG, Industry Sector — Metals Technologies, Стоктон, Великобритания Контакт: www.siemens.com/metals Эл. почта: rainer.schulze@siemens.com

К середине 1990-х годов компания Dragon Steel Corporation (дочерняя компания, полностью принадлежащая группе China Steel Corporation) уже приступила к проектированию производственных мощностей, которые обеспечили бы ей выпуск как длинномерного сортового проката, так и плоского стального проката после завершения двухэтапного проекта расширения производства. В ходе первого этапа проекта расширения производства, начатого в ноябре 1996 г., была сооружена дуговая электропечь производительностью порядка 1 млн. т/год со всем сопутствующим оборудованием, которая обеспечила металлом сортопрокатное производство. Строительство этой производственной линии было завершено в июле 1998 г. Второй этап проекта расширения производства предусматривал строительство двух доменных печей в две стадии: первую — в период с июля 2006 г. по февраль 2010 г., а вторую — с декабря 2009 г. по 2013 г. Реализация второй стадии проекта расширения производства означала появление в районе бухты Тайчжунь совершенно нового металлургического завода с полным циклом проектной мощностью 5,2 млн. т/год плоского стального проката. Завод расположен на западном побережье центрального Тайваня, в 30 км от города Тайчжунь (рис. 1). Для этого масштабного про-

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

екта компания Siemens VAI поставила и ввела в эксплуатацию следующее оборудование: — две агломерационные фабрики проектной производительностью более 6 млн. т/год агломерата; — две доменные печи с диаметром горна 12 м, проектной мощностью 2,5 млн. т/год каждая; — три двухручьевые УНРС суммарной производительностью более 5 млн. т/год высококачественных слябов. Рабочие параметры оборудования, достигнутые производственные показатели и качество продукции удовлетворяют самым высоким современным требованиям, а загрязнения окружающей среды не выходят за рамки допускаемого уровня.

Агломерационные фабрики Оборудование агломерационных фабрик № 1 и 2, действующих в составе металлургического комбината компании DSC, поставила компания Siemens VAI совместно с тайваньским партнером по проекту CTCI Corporation. Агломерационная фабрика № 1 номинальной производительностью 7440 т/сут (примерно 2,5 млн. т/год) была введена в эксплуатацию 7 декабря 2009 г. Агломерационная фабрика № 2, которая выдала первую продукцию в конце сентября 2012 г., имеет

Производство чугуна проектную мощность 11600 т/сут (порядка 3,8 млн. т/год) агломерата. Каждая фабрика располагается на площади примерно 43300 м2 (478,5 90,5 м); они считаются одними из наиболее компактных в мире. На рис. 2 показан общий вид агломерационной фабрики № 1 со стороны участка охлаждения агломерата. Основные технические характеристики и параметры агломерационных фабрик представлены в табл. 1. Обе агломерационные фабрики применяют одинаковые инновационные технологические процессы и системы, гарантирующие получение агломерата стабильного высокого качества с низкими производственными расходами и минимальным загрязнением окружающей среды. В состав фабрик входят: — система интенсивного перемешивания и грануляции, которая значительно повышает однородность шихтовой смеси для процесса агломерации, позволяя повысить долю пылевидной железной руды и концентрата в агломерационной шихте; — система избирательной рециркуляции отходящих газов, которая позволяет уменьшить объем отходящих газов и загрязняющих выбросов в окружающую среду; — оборудование для десульфурации, денитрификации и удаления диоксина; — кольцевой охладитель агломерата с погружным направляющим рельсом, который позволяет идеально использовать остаточную тепловую энергию охлаждающего воздуха;

Агломерационная фабрика

№1

№2

7440 2,5

11 610 3,8

478,5 90,5

Проектная производительность: т/сут млн. т/год Габариты фабрики в плане, м 2

Общая площадь спекания, м

248

387

Ширина агломашины, м

4,5

Длина агломашины, м

Толщина постели, мм

700

Эффективная площадь охлаждения, м2

264

431

Диаметр холодильника агломерата, м

Ширина холодильника агломерата, м

4,55

4,6

Толщина слоя агломерата на холодильнике, м

1,5

Объем отходящих газов, выбрасываемых через трубу, тыс. м3/ч (при н. у.)

400

660

Доля рециркулирующих газов, %

39,4

36,2

Содержание пыли в газовых выбросах, мг/м3(при н. у.)

Предельный выброс SОx, ppm ( 10–4 %)

Предельный выброс NOx, ppm ( 10–4 %)

0,5

Предельный выброс диоксина, нг/м (при н. у.) концентрация токсичных выбросов

Таблица 1. Основные технические характеристики агломерационных фабрик № 1 и 2

Рис. 2. Общий вид агломерационной фабрики № 1; на переднем плане — кольцевой участок охлаждения агломерата с погружным направляющим рельсом

Система интенсивного перемешивания и грануляции

Пролет дозирующих бункеров

Очистная установка

Вытяжная труба Система денитрификации

Лента агломерационной установки Система десульфурации

Кольцевая система охлаждения агломерата с погружным направляющим рельсом Система избирательной рециркуляции отходящих газов

Электростатический фильтр

Рис. 3. Схема агломерационной машины, установленной на фабрике компании Dragon Steel Corporation

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

Производство чугуна

Рис. 4. Вид на ленту агломерационной машины; показаны также зажигательный горн, газоходы для рециркуляции отходящих газов и вытяжной зонт

Рис. 5. Высококачественный охлажденный агломерат

— система оптимизации процесса спекания Simetal, которая позволяет повысить уровень эффективности процесса агломерации и гарантировать высокое качество продукции (рис. 3). Подготовка руды. На заводе компании DSС применяют уникальный процесс подготовки и усреднения шихты «Система интенсивного перемешивания и грануляции», который позволяет значительно повысить долю пылевидной железной руды тонких (менее 0,1 мм) и тончайших (менее 0,045 мм) фракций по сравнению с традиционными процессами агломерации. Шихтовые материалы, используемые для перемешивания и проготовки агломерационной шихты, сначала хранятся в 26 бункерах (16 для железной руды и возвратных материалов, 4 для флюсов, 2 для коксовой мелочи, 2 для пыли, 1 для негашеной извести, 1 для возвратных тонких фракций, образовавшихся на этом заводе) объемом по 380 м3 каждый на агломерационной фабрике № 1 и по 500 м3 каждый — на агломерационной фабрике № 2. В зависимости от состава шихтовой агломерационной смеси и качества железной руды требуемые компоненты шихты в необходимом количестве дозированно выдаются из бункеров и

поступают на ленту транспортера. Изменение химического состава агломерата легко осуществляется с помощью системы автоматического управления дозирующими устройствами, включенной в уровень 2 современной системы оптимизации производства агломерата Simetal. Выданная на ленточный транспортер шихтовая смесь передается в миксер интенсивного перемешивания (вертикальный миксер шахтного типа Eirich), который имеет возможность обрабатывать большое количество особо тонких фракций без неблагоприятного влияния на процесс грануляциии. Такой эффект достигается благодаря высокоскоростным перемешивающим устройствам, расположенным внутри вращающегося корпуса миксера. Однородная смесь, выходящая из миксера интенсивного перемешивания, подается к гранулятору, где происходит агломерация смеси, имеющей требуемую газопроницаемость.

Ссылка на видеофайл, представляющий аглофабрику № 1 компании Dragon Steel http://www. youtube.com/ watch?v=YMQ6ctHTBGc

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

Установка системы интенсивного перемешивания и грануляции компании DSC позволяет полностью исключить усреднительный двор, что является большим преимуществом для компании, располагающей ограниченной площадью в районе бухты Тайчжунь. Рециркуляция отходящих газов. От 30 до 40 % отходящих газов агломерационной установки рециркулируют и возвращают в процесс агломерации с помощью известной системы избирательной рециркуляции отходящих газов (рис. 4). Такое решение предполагает, что отходящие газы из отдельных вакуумных камер вновь направляются к ленте агломерационной установки, в отличие от других систем отвода отходящих газов, в которых часть отходящих газов из общего объема отбирается, рециркулирует и возвращается в технологический процесс. На агломерационной фабрике компании DSC вакуумные камеры, из которых отходящие газы поступают на рециркуляцию, вначале выбирали, исходя из количества содержащейся в газах тепловой энергии, а также из содержания в них СО и О2. Использование при рециркуляции содержащегося в отходящих газах 1–2 % СО и тепловой энергии, дополненное использованием кислорода горячего воздуха, поступающего из системы охлаждения агломерата, позволяет сократить расход твердого топлива в процессе агломерации примерно на 5–10 %. Благодаря рециркуляции отходящих из агломерационной установки газов и их повторной подаче к агломерационной ленте, удельная концентрация пыли, продуктов сгорания, SOx, NOx, летучих органических веществ и тяжелых металлов, выбрасываемых в атмосферу через дымовую трубу, заметно уменьшается. Объем отработанных газов, проходящих через дымовую трубу, также значительно снижается, что приводит к сокращению размеров системы очистки отходящих газов и соответствующему сокращению расходов на монтаж и эксплуатацию такой системы. Защита окружающей среды. Газ, отходящий из агломерационной машины, сначала очищают от пыли в электростатическом фильтре. В поток отходящих газов вводят гашеную известь для связывания SOx. Далее газ,

Производство чугуна направляемый в дымовую трубу, очищают в системе рукавных фильтров, в которых концентрация пыли и SOx снижается до заданного уровня. С помощью катализаторов разлагают содержащийся в газах NOx, получая азот и воду. Агломерационная фабрика компании DSC является обазцовой с точки зрения уникальных применяемых установок и систем для защиты окружающей среды и достигаемого в результате этого уровня загрязняющих выбросов (см. табл. 1). Охлаждение агломерата. Горячий агломерат охлаждается в кольцевом охладителе с погружным направляющим рельсом. Благодаря особой конструкции загрузочного желоба более крупные куски агломерата первыми поступают в охладитель и располагаются в нижней части охлаждаемого слоя, куда наиболее интенсивно поступает охлаждающий воздух. Мелкие фракции размещаются на крупных кусках, а в верхней части постели охлаждаемого агломерата находятся фракции среднего размера. Такое послойное расположение фракций (крупные — на них мелкие — сверху средние) позволяет уменьшить выбросы пыли. Горячий воздух, выходящий из охладителя агломерата, используют для различных целей, утилизируя содержащуюся в нем тепловую энергию. Например, этот воздух добавляют в рециркулирующую часть отходящих от агломерационной ленты газов для повышения содержания в них кислорода; с помощью горячего воздуха осуществляют предварительные сушку и нагрев агломерационной шихты; его подают также в составе воздушной смеси в зажигательный горн для уменьшения потребления коксового газа при зажигании постели шихты. На агломерационной фабрике № 2 горячий воздух используют также для утилизации тепла. На рис. 5 показан готовый охлажденный агломерат на выходе из охладителя. Оптимизация технологического процесса. На агломерационных фабри-

ках компании DSC установлена система оптимизации процесса спекания Simetal последнего поколения. Эта система является типичной системой уровня 2, в ней происходит обмен информацией с базовой системой автоматизации, а также сбор и хранение информации, ее выдача и визуализация, составление отчетов. Различные мо10

дели процесса позволяют рассчитать идеальный, несмотря на возможные вариации состава компонентов, состав агломерационной шихты, позволяющий получить высококачественную продукцию. Замкнутая экспертная система периодически оценивает ход процесса агломерации и отражает результаты оценки на дисплее в форме диагностического заключения. При обнаружении отклонений от оптимальных параметров процесса экспертная система принимает меры к исправлению

зирует процесс спекания, корректируя положение точки агломерации в продольном и поперечном направлениях, контролируя баланс возврата мелких фракций, основность и содержание SiO2, а также расход кокса. Если требуется изменить состав шихты в связи со сменой параметров процесса или состава отдельных компонентов шихты, то экспертная система автоматически запускает расчет нового состава шихтовой смеси в базовой системе автоматизированного управления процессом.

Рис. 6. Доменная печь № 1 компании Dragon Steel Corporation, Тайвань

Производительность, т/сут

7143

Внутренний объем, м3

3274

Рабочий объем, м3

2799

Диаметр горна, м

Число фурм

Число леток

Максимальное давление дутья (изб.), кг/см2

4,8

Максимальное давление на колошнике (изб.), кг/см2

2,5

Таблица 2. Основные конструктивные параметры доменных печей № 1 и 2

ситуации, причем это воздействие выполняется в полностью автоматическом режиме, без вмешательства оператора. Экспертная система оптими-

Ввод оборудования в эксплуатацию. Агломерационная фабрика № 1

была введена в эксплуатацию 7 декабря 2009 г. Выпуск агломерата постепенно увеличивался до 7600–8200 т/сут (рекордный показатель составил 8888 т/сут) в соответствии с потребностями производства. За первые три года работы агломерационной фабрики было произведено примерно 7,5 млн. т агломерата. Агломерационная фабрика № 2 была введена в эксплуатацию 28–29 сентября 2012 г. в соответствии с планом, а через несколько недель уже была достигнута номинальная производительность.

Доменные печи Ссылка на видеофайл, представляющий доменную печь № 1 компании Dragon Steel http://www. youtube.com/ watch?v=-_fhx7S7WAI

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

В мае 2006 г. компания Siemens VAI заключила контракт с компанией DSC на поставку оборудования новой доменной печи № 1 с диаметром горна 12 м, с целью увеличения годовой выплавки чугуна до 2,5 млн. т. Через

Рельсовые ковочные манипуляторы GSM грузоподъемностью до 350 тонн

...новые измерения для ковки

Мобильные ковочные манипуляторы GFM грузоподъемностью до 150 тонн

Роботы манипуляторы GRM грузоподъемностью до 25 тонн

Производство чугуна

Рис. 7. Вид на фурмы доменной печи № 1

3,5 года строительно-монтажные работы были завершены, и в феврале 2010 г. доменная печь была введена в эксплуатацию (рис. 6). Заказ на вторую доменную печь аналогичной конструкции был получен в августе 2008 г., а второй цех начал работать в марте 2013 г. По замыслу оба проекта включали разработку конструкции и поставку оборудования, а также надзор за монтажными работами при сооружении современных доменных печей с островным расположением. Эти проекты характеризуются следующими особенностями: — бесконусной верхней загрузкой с использованием ленточных транспортеров; — медными холодильниками горна; — расположением оборудования литейного двора на уровне пола цеха; — тремя воздухонагревателями с внешними камерами сгорания;

— установкой газоочистки с турбиной для утилизации колошниковых газов. В обеих доменных печах имеется по три летки, каждая из которых оснащена отдельным буром для вскрытия, пушкой для забивки и манипулятором для набрызгивания. В комплект поставки входят также три электрические осевые воздуходувки, газосборник объемом 100 тыс. м3 и оборудование для вдувания пылеугольного топлива. Основные конструктивные параметры обеих доменных печей приведены в табл. 2. Система подачи дутья. Эта система предназначена для нагнетания холодного воздуха в воздухонагреватели, где воздух нагревается и в роли горячего дутья поступает в доменную печь. Каждая печь оборудована одной воздуходувкой, обеспечивающей 100%ную потребность печи в дутье, и еще

одной такой же резервной воздуходувкой. На втором этапе планируется сооружение перепускного аварийного трубопровода на случай выхода из строя воздуходувки. Воздух сжимается в 14-ступенчатом компрессоре до получения требуемого давления на выходе и нагревается в процессе сжатия примерно до 250 оС. Чтобы предотвратить повреждение воздуходувки в случае пульсации давления, устанавливают предохранительный клапан в сочетании с электронной системой противопомпажной защиты. Во время испытания воздухонагревателя под давлением система управления воздуходувкой должна гарантировать постоянную подачу необходимого объема воздуха в доменную печь. На протяжении этого периода давление дутья регулируется в большей степени режимом работы компрессора, чем расходом холодного воздуха. После завершения испытаний под давлением система возвращается к регулированию расхода воздуха. На протяжении первого года работы доменной печи № 1 воздуходувки работали непрерывно с заданной производительностью на выходе порядка 5000 м3/мин (при н. у.). Воздухонагреватели. Параметры горячего дутья, требуемые для работы каждой доменной печи, регулируются тремя воздухонагревателями с внешними камерами сгорания, в которых можно нагревать дутье до температуры 1250 оС. Предусмотрены резервные площади для сооружения в более поздние сроки дополнительного воздухонагревателя. Воздухонагреватели представляют собой большие стальные емкости, футерованные огнеупорами,

Рис. 8. Температурные профили новой (слева) и изношенной (справа) футеровок в зоне горна доменной печи

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

Производство чугуна с внешними камерами сгорания, помещенными в стальном кожухе и оборудованные керамической горелкой. Оба узла воздухонагревателя соединены между собой крепежными деталями, которые рассчитаны на восприятие осевых и вертикальных напряжений, возникающих вследствие различного теплового расширения двух камер. Вдувание угля. Две доменные печи были укомплектованы тремя поставленными и смонтированными установками для размола угля. Две из них были включены в комплект поставки оборудования доменной печи № 1, а третья была поставлена вместе с оборудованием печи № 2. Можно предположить, что после запуска печи № 1 образовались избыточные мощности для измельчения угля до порошкообразного состояния, но в соответствии с общей стратегией строительно-монтажных работ такое решение оказалось экономически наиболее целесообразным с учетом необходимой избыточности и дублирования. Проекты доменных печей предусматривают возможность их работы с использованием системы вдувания порошкообразного угля или без использования такой системы. Установки для измельчения угля и устройства для его вдувания обеспечивают получение и доставку в печь сухого угольного порошка проектной производительностью 54 т/ч (эквивалентно 180 кг/т чугуна при работе печи с проектной мощностью), причем в будущем этот показатель может быть увеличен. В системе вдувания предусмотрены накопительные и распределительные емкости для возможности раздельной подачи угольного порошка в доменные печи. Уголь из бункера вначале заполняет накопительную емкость инжектора. После заполнения емкости заслонку на входе в нее перекрывают. Затем давление в этом сосуде повышается и выравнивается с давлением в распределительной емкости, которое поддерживается на постоянном уровне. После выравнивания давления уголь перемещается в распределительный сосуд, из которого вдувается в доменную печь через выбранные для этой цели фурмы, при этом расход угольного порошка контролируется. Для предотвращения возможности взрыва или возгорания при повышении концентрации кислорода применяют азот, который вытесняет кис14

лород из системы. Постоянно выполняемый мониторинг температуры и содержания монооксида углерода также позволяет выявить возможность возгорания. Кроме того, металлические включения и посторонние материалы, попавшие в уголь, удаляются из него на ранних стадиях процесса, так как могут вызвать искру и послужить причиной взрыва или возгорания. После ввода в эксплуатацию доменной печи № 1 система вдувания угольного порошка достигла такой производительности, что уже в июле 2011 г. средний расход порошкообразного угля (смесь углей с высоким и низким содержанием летучих) составил 148 кг/т чугуна, а максимальный расход достиг 160 кг/т. Аналогичный уровень показателей достигнут в настоящее время также и на доменной печи № 2. Горн доменной печи. Горн доменной печи охлаждается методом разбрызгивания с использованием непрямой схемы подачи воды в незамкнутой системе охлаждения. Возвратную воду собирают в водосборнике, а затем насосом подают в установку водоочистки. Вода для охлаждения лещади доменной печи поступает из замкнутой системы водяного охлаждения печи. Система охлаждения лещади последовательно соединена с аналогичной системой охлаждения устьев фурм таким образом, что вода, прошедшая через устья фурм, поступает затем в трубопроводы системы охлаждения лещади и только после этого возвращается в теплообменник. На рис. 7 показан узел фурм доменной печи № 1. Стратегия компании Siemens VAI в вопросе стойкости огнеупорной футеровки направлена на достижение длительности кампании доменной печи в 15–20 лет. На рис. 8 показаны изотермы для новой и равномерно изношенной футеровки горна доменной печи. Расположение изотермы 1150 оС (линия застывания чугуна) для изношенной футеровки свидетельствует о том, что в этом случае имеет место лишь минимальный теоретический износ стенок и основания горна, из чего следует, что предложенная конструкция может обеспечить длительную кампанию печи в соответствии с требованиями оператора. Ввод в эксплуатацию. Работы по строительству, монтажу и сдаче в экс-

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

плуатацию проводились персоналом компании DSС под руководством небольшой группы специалистов компании Siemens, в состав которой входили механики, электрики, инструментальщики, программисты, специалисты по сетям и коммуникациям и технологи. Задувка доменной печи № 1 произошла 27 февраля 2010 г., а первая плавка была выпущена на следующий день. Применили консервативную систему ввода оборудования в эксплуатацию. Производительность печи сначала довели до 5000 т/сут, а затем постепенно повысили до проектного уровня 7143 т/сут. Через некоторое время печь превысила номинальную производительность и достигла рекордного суточного показателя 8229 т (эквивалентно 2,51 т/сут (на 1 м3)). Рекорд месячной производительности, равный 235993 т (в среднем 7612 т/сут), был достигнут в октябре 2012 г. К январю 2013 г. доменная печь № 1, введенная в эксплуатацию в 2010 г., выплавила 7263572 т чугуна. Подготовительные работы к сооружению доменной печи № 2 были начаты в январе 2010 г., а возведение доменной печи — в сентябре 2010 г. Прогрев воздухонагревателей стартовал в январе 2013 г., а задувка доменной печи состоялась 6 марта 2013 г. Проектная производительность 7143 т/сут была достигнута через две недели после задувки и стабилизировалась на этом уровне, а максимальная производительность и на этой печи превысила 8000 т/сут.

Выводы Средние показатели производительности двух агломерационных фабрик и двух доменных печей, действующих в настоящее время на заводе компании DSC, намного превысили проектный уровень. Своевременное завершение данных проектов и отличные достигнутые производственные показатели — результат успешной совместной работы сотрудников компании DSC и конструкторов компании Siemens VAI, участвовавших в реализации проектов. Авторы статьи пользуются удобным случаем, чтобы поблагодарить компанию Dragon Steel Corporation за предоставленную информацию и разрешение на публикацию данной статьи.

TOKAI ERFTCARBON TOKAI ERFTCARBON GmbH Aluminiumstraße 4 41515 Grevenbroich P.O. Box 100263 41486 Grevenbroich Germany

Телефон: +49 21 81 / 49 52 - 100 Телефакс: +49 21 81 / 49 52 - 252 www.tokai-erftcarbon.com Реклама

Рис Рис. Ри ис. 1. Уч ча ассток аст к десуль дес ессу е ул уль льфур л фур ураци рац аци а ци ц ии с тран тра тр ан анс нспо пор орттир ор ти ир и рово ово очн чно ч но н ой те ттел ел е л лежк ежк е еж жкой, ж ой,, об ой обор ору о рудо уд до дов ов о ван ан анн нн ной ой механи мех м ме ех е ха ани ан н зм змом змо мо м ом н накл акл а ак к она она он на ко ковш вша

Внедоменная обработка чугуна с учетом конкретных производственных условий В прошлом основной целью внедоменной обработки чугуна являлось удаление серы. Однако вследствие использования шихтовых материалов худшего качества или ужесточения требований к содержанию фосфора в готовой продукции, за последние годы возросли требования к возможностям удаления из чугуна фосфора. Для эффективной дефосфорации необходимым условием является снижение содержания в чугуне кремния. В данной статье рассмотрены различные варианты установок, предназначенных для внедоменной обработки чугуна с целью десиликонизации, дефосфорации и десульфурации.

Роберт Робей, Марк Уайтхед, компания SMS Mevac UK Ltd., Уинсфорд, Чешир, Великобритания Контакт: www.sms-mevac.com Эл. почта: Robert.robey@sms-mevac.co.uk

Введение Жидкий чугун, выплавленный в доменной печи, обычно подают в сталеплавильный цех в чугуновозных сигарообразных ковшах миксерного типа, футерованных огнеупорами, или в открытых чугуновозных ковшах. Выбор ковша для транспортирования чугуна зависит от дальности перевозки и от технико-экономических показателей процесса. Сигарообразные ковши миксерного типа позволяют свести к минимуму снижение температуры чугуна при транспортировании, что объясняется большой массой перевозимого чугуна и конструктивным исполнением ковша с небольшой горловиной в верхней части. Открытые сверху чугуновозные ковши позволяют сократить капитальные затраты по сравнению с сигарообразными ковшами и упростить процесс заливки металла для подачи к сталеплавильному агрегату. Недостатком этого варианта является вероятность больших потерь тепла через открытую поверхность ковша.

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

В начальный период освоения внедоменной обработки чугуна реагенты подавали в выпускной желоб доменной печи. Позднее начали применять подповерхностное вдувание реагентов в чугун, находящийся в сигарообразном ковше. Почти всегда внедоменную обработку проводили с целью десульфурации чугуна. Такие реагенты, как кальцинированная сода, известь или карбид кальция вдували через погруженные в жидкий металл стальные трубки, футерованные огнеупорами. При этом сера удалялась из чугуна, но окончательный уровень ее содержания, которого можно было достичь при таком способе, был ограничен. Это объяснялось тенденцией серы к ресульфурации — обратному переходу из высокосернистого шлака в чугун. Такое явление происходит в связи с трудностями полного скачивания шлака, в результате чего значительная его часть попадает с чугуном в чугуновозный ковш. Кроме того, после разливки нескольких плавок часть высокосернистого шлака может налипать на футеровку ковша и также

Производство стали являться источником ресульфурации чугуна; при этом налипание слоя шлака постепенно приводит к уменьшению эффективного рабочего объема сигарообразного чугуновозного ковша.

Десульфурация В настоящее время на современных металлургических заводах десульфурацию чугуна проводят однократно при переливании чугуна из миксерного сигарообразного ковша в чугуновозный заливочный ковш. Заливочные ковши оборудованы желобом для подачи чугуна в сталеплавильные агрегаты, в роли которых могут выступать кислородный конвертер, электродуговая печь или комбинированный агрегат CONARC® (сочетает конвертер и электродуговую печь). Напротив заливочного желоба может также располагаться сливной носок для удаления шлака, облегчающий удаление высокосернистого шлака после добавления десульфурирующих реагентов, перед заливкой чугуна в сталеплавильную печь. Использование чугуновозных заливочных ковшей значительно облегчает удаление высокосернистых шлаков, образовавшихся в процессе десульфурации. На практике обычно применяют три метода десульфурации чугуна: — глубокое вдувание через фурму, футерованную огнеупорами, в сигарообразном чугуновозном ковше миксерного типа (миксерная инжекция); — глубокое вдувание через фурму, футерованную огнеупорами, в заливочном чугуновозном ковше (ковшовая инжекция); — добавление массы реагента с последующим механическим перемешиванием (механическое перемешивание). Миксерная инжекция считается устаревшим процессом, внедренным много лет назад на предприятиях, где эту технологию можно было считать наилучшей из возможных в то время. Выбор между ковшовой инжекцией и механическим перемешиванием часто зависит от оценки возможностей применения каждого из методов и стоимости реагентов для этих процессов, снижения температуры чугуна, продолжительности операций десульфурации и скачивания шлака. 18

Теоретические основы десульфурации базируются на химических реакциях между серой и реагентами, традиционными из которых — в порядке эффективности десульфурации — являются магний Mg, карбид кальция CaC2 и известь CaO. Наиболее эффективный реагент с точки зрения десульфурации отличается и наибольшей стоимостью, отнесенной к единице массы, и потому выбор его не всегда

500*тонный загрузочный кран

определяют число стендов, обеспечивающих снабжение сталеплавильных печей и агрегатов требуемым количеством десульфурированного чугуна. В ходе обработки десульфурирующий реагент вводят в жидкий чугун с помощью пневматической системы на основе азота. Во время вдувания образуется большое количество газов, которые необходимо удалять с помощью вытяжной системы. Также

Бункер СаС2 с суточным запасом

Поворотный узел с фурмой для вдувания и устройством для отбора проб Дозатор СаС2 Фурма для вдувания смеси

Дозатор Mg

Подвижный вытяжной зонт

Основной бункер для хранения СаС2 Газоход для отвода газов

Транс* портный дозатор СаС2

Гидравлический привод механизма наклона ковша

Стенд с опорой Шлако* Шлаковый Машина и механизмом отражательная ковш для скачивания наклона ковша пластина шлака

Рис. 2. Установка для десульфурации, включающая стенд для ковша, крюк для наклона ковша и подвижный вытяжной зонт

бесспорен. На выбор реагента может также оказать влияние число стендов, необходимых для снижения содержания серы до заданного уровня. Требование глубокой десульфурации приведет к увеличению продолжительности обработки металла на десульфурационном стенде и к образованию большего количества шлака. Типичный минимальный уровень содержания серы после обработки на десульфурационном стенде составляет 0,002 % (масс). Однако требования к минимальному окончательному содержанию серы в большой степени зависят от марки производимой стали. Содержание серы в поступающем чугуне, окончательный уровень содержания серы после десульфурации, соответствующая продолжительность обработки чугуна и логистика транспортных операций — эти факторы

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

необходимо отводить газы, образующиеся при скачивании шлака. Лучше всего удалять газы, поместив ковш в замкнутое пространство. Если это невозможно, то над ковшом следует установить плотно прилегающий к нему вытяжной зонт. Если ковш размещен на подвижной транспортной тележке, то на одном торце этой тележки должна быть выполнена стенка, футерованная огнеупором, которая служит частью ограждения ковша, когда он поступает в камеру участка внепечной обработки. Возможен и альтернативный вариант: когда транспортная тележка с ковшом поступает в камеру, то со стороны въезда тележки закрываются ворота, ограждающие зону обработки. Тележка оборудована механизмом наклона ковша (рис. 1). Обычно в состав этого механизма входит гидравлический цилиндр, с помощью

Производство стали которого можно поднять ковш над опорным шарниром, или зубчатой парой, состоящей из рейки и шестерни. Эти системы позволяют правильно установить носок ковша по отношению к машине для скачивания шлака и к ковшу-шлакосборнику, куда поступает скачиваемый шлак.

для завершения обработки чугуна. Такая схема обеспечивает высокий уровень готовности и минимальную продолжительность перерывов в подаче десульфурированного чугуна к сталеплавильной печи. Качество каждого реагента и его экономические характеристики играют

Рис. 3. Лопастное колесо для механического перемешивания и его опорная конструкция

Когда для подачи ковша на десульфурационный стенд с вытяжным зонтом используют мостовой кран, то применяют подвижный зонт, который выдвигается в рабочее положение после установки ковша. В этом случае можно применить гидравлический привод механизма перемещения крюка для наклона ковша на цапфах для облегчения операции скачивания шлака (рис. 2). В случаях применения подвижного вытяжного зонта, фурму для вдувания реагента можно установить на поворотной тележке, которая выдвигается в исходное положение для вдувания, когда зонт занимает рабочую позицию (см. рис. 2). В большинстве других вариантов фурма может быть зафиксирована в неподвижной каретке, расположенной непосредственно над стендом для десульфурации. Вторую (дублирующую) каретку с фурмой часто устанавливают на случай блокировки основной фурмы для вдувания порошкообразного реагента; при блокировке используют вторую фурму

немалую роль при выборе конкретного реагента или их сочетания для практического использования. При выборе для вдувания одного реагента (например, СаО или СаС2) продолжительность десульфурации увеличивается; кроме того, больший объем образующегося в этих случаях шлака может потребовать увеличения числа стендов для обеспечения того же уровня производительности, который достигается в системах, использующих для вдувания сочетание реагентов. Совместное вдувание десульфурационных реагентов позволяет применять смесь порошков Mg и CaO или Mg и CaC2, одновременно вдуваемых через одну фурму. В системе совместного вдувания применяют два дозатора, подающих реагенты в общую инжекционную линию. На начальной стадии обработки подают менее ценный реагент (CaO или CaC2) в инжекционную линию с помощью азота. Когда реагент достигает фурмы, то ее погружают в жидкий металл. При достижении фурмой нижней рабочей

позиции открывается задвижка дозатора Mg, и он вдувается в чугун одновременно с CaO или CaC2. Использование совместного вдувания позволяет эффективно использовать как Mg, так и второй реагент, а также сократить продолжительность обработки. Дальнейшее совершенствование технологии совместного вдувания реагентов привело к созданию системы Ecoinjection, которая оборудована тремя дозаторами в линии вдувания — по одному для СаО, СаС2 или Mg. На основе математической модели система подбирает состав материалов, их количество и сочетание в смеси, рекомендуемые с учетом исходного содержания серы и требуемого в чугуне после обработки, стоимости реагентов, температуры чугуна, его химического состава и допустимой продолжительности обработки. Система такого типа создает для сталеплавильщиков наиболее свободные и гибкие условия работы участка десульфурации при минимальных производственных расходах. В тех случаях, когда сооружение дополнительных стендов для десульфурации металла на конкретном предприятии затруднительно из-за ограниченных площадей, или когда требуется сократить продолжительность внедоменной обработки, можно повысить производительность стендов путем установки дополнительных дозаторов, работающих в рамках системы Twinjection™ [1]. В системе данного типа продолжительность вдувания сокращается благодаря применению одновременного вдувания через два отдельных канала в одной фурме, футерованной огнеупорами. Наличие двух отдельных струй вдуваемых материалов позволяет фактически удвоить интенсивность подачи реагентов, и общая продолжительность обработки уменьшается без снижения эффективности их воздействия.

Механическое перемешивание В большинстве случаев капитальные затраты на сооружение стенда для механического перемешивания жидкого чугуна с целью десульфурации оказываются выше, чем затраты на сооружение стенда для вдувания реагентов в ковш. Однако дополнительные затраты могут быть компенсированы

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

Производство стали меньшими эксплуатационными расходами, обусловленными, в частности, меньшей стоимостью реагентов. В случае механического перемешивания реагенты подают на поверхность жидкого чугуна в момент, когда расплав перемешивается с помощью лопастного колеса с огнеупорным покрытием (рис. 3). Реагенты могут подаваться в виде гранул, а не в форме тонкого порошка, используемого при вдувании. Вращение лопастного колеса вызывает сильные завихрения в жидком чугуне. При этом частицы реагента

даточной чугуновозной тележке. Возможен и альтернативный вариант, при котором ковш с чугуном устанавливают на стенде, а лопастное колесо помещается над ковшом с помощью консольного крана. Реагент подают при помощи пневматической системы, выдувающей его на поверхность расплава, или обычным питателем по наклонному желобу от накопительных бункеров. После перемешивания реагентов в ковше необходимо провести скачивание шлака, для чего также требуются

Обескремнивание и дефосфорация Существуют две причины удаления фосфора из чугуна на стадии внедоменной обработки: в Японии стремление выплавить сталь с весьма низким уровнем содержания фосфора нашло отражение в практике дефосфорации чугуна в ковше, или путем двухстадийного конвертерного процесса, однако все чаще металлурги обращают внимание на возможность использования недорогой высокофосфористой шихты для

Рис. 4. Устройство для обескремнивания на стенде для заливки чугуновозных ковшей Обескремни* вающий реагент

Рис. 5. Схема участка дефосфорации с фурмами для подачи реагентов и кислорода O2 Десульфурационный реагент Дефосфорационный реагент CaC2

Месдозы

Вибрационный подающий желоб

Сигарообразный чугуновозный ковш

FexOy

CaO/ CaF2 N2

Поворотный желоб

Водоохлаждаемый вытяжной зонт Машина для скачивания шлака

Вытяжка отходящих газов Водоохлаждаемый газоход

Ковш

Ковш Шлаковозный ковш (шлакосборник)

распределяются по всему объему чугуна, где они вступают в реакцию с жидким металлом и формируют шлак. Размеры частиц реагента при механическом перемешивании могут быть намного больше, чем при вдувании — 1–5 мм. СаС2 может применяться в качестве десульфуратора, однако преобладающим реагентом является негашеная известь. В связи с тем, что необходима жесткая конструкция для восприятия усилий от лопастного колеса, возникающих при перемешивании чугуна, то колесо обычно устанавливают на жесткой закрепленной опорной конструкции, а ковш с чугуном для перемешивания подают к стенду на пере22

механизм наклона ковша и скачивающая машина. На стендах для механического перемешивания не применяют Mg (так как он сгорит на поверхности чугуна), поэтому расходуется значительно большее количество извести, чем в системах глубокого вдувания. Это приводит к большему снижению температуры чугуна и к образованию большего объема шлака, который должен быть удален. Вместе с шлаком из ковша уходит и часть железа, поэтому общие потери металла на стендах для механического перемешивания часто повышаются, хотя железо из шлака затем может быть возвращено в технологический процесс с помощью стандартных систем утилизации шлака.

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

доменного процесса. Этот вариант может потребовать увеличения продувок конвертера для удаления избыточного фосфора, либо дефосфорации путем предварительной обработки чугуна или дальнейшей дефосфорации в печи для первичной плавки стали. Для того, чтобы удалить фосфор из чугуна, необходимо, чтобы содержание кремния в нем было менее 0,2 % [2]. Поэтому при внедоменной обработке чугуна дефосфорации обычно предшествует обескремнивание [3]. Количество кремния, которое необходимо удалить, варьируется в широких пределах, в зависимости от уровня его содержания в чугуне. Простейшим способом удаления кремния

Производство стали является внесение оксидов железа в выпускной желоб доменной печи или в струю чугуна, переливаемого из сигарообразного ковша миксерного типа в чугуновозный ковш (рис. 4). Частицы оксидов железа могут быть достаточно крупными, но размер их гранул должен соответствовать механизму их внесения в чугун и обеспечивать требуемый расход при подаче. Интенсивность подачи материала в желоб доменной печи должна быть согласована со скоростью выпуска плавки чугуна, а также учитывать размер емкости для хранения реагента и его вероятное суточное потребление. Высококремнистый шлак, образующийся при обескремнивающей обработке, должен быть удален на какой-либо стадии процесса. Если оксиды железа вносят в струю чугуна, переливаемого из сигарообразного ковша миксерного типа в чугуновозный заливочный ковш, то их нужно добавлять сравнительно быстро. Энергия льющейся струи металла используется для энергичного перемешивания оксидов железа в ковше и эффективного удаления кремния. В обоих случаях перед дальнейшей обработкой необходимо скачивать шлак. В качестве альтернативного варианта можно проводить обескремнивание в сигарообразном ковше путем вдувания оксидов железа. Однако такой вариант проблематичен, так как необходимость удаления образующегося при этом шлака приводит к значительному снижению эффективности использования ковша миксерного типа. В связи с этим, по возможности, стремятся избежать вдувания реагентов в сигарообразный ковш. Когда чугуновозный транспортировочный ковш прибывает на стенд для предварительной обработки, то в пер-

вую очередь проводят скачивание обогащенного кремнием шлака, наклоняя ковш и используя машину для скачивания, с помощью которой шлак перемещают в шлаковозный ковш. После этого стенд готов для проведения дефосфорации. Для процесса удаления фосфора требуется окислительная среда. Кроме того, шлак, образовавшийся в процессе дефосфорации, необходимо обработать флюсом для лучшего удержания извлеченного фосфора. Снижение температуры металла в результате вдувания оксидов железа и разжижающих реагентов (CaO/CaF2) компенсируется наддувом струи кислорода на поверхность металла в ковше через сверхзвуковую фурму одновременно с глубоким вдуванием реагентов. Поэтому при дефосфорации, кроме фурмы с огнеупорным покрытием для совместного вдувания оксидов железа и CaO/CaF2, требуется вторая фурма для подачи кислорода (рис. 5). При обдувке кислородом окисляется не только фосфор, но частично также кремний, марганец и углерод. Формирование СО и необходимость его последующего окисления до СО2 требуют, чтобы конструкция системы газоотвода предусматривала возможность дожигания СО и была оборудована водяным охлаждением для защиты газохода и уменьшения безвозвратных потерь тепла с отходящими газами. Необходимость водяного охлаждения зонта для улавливания отходящих газов служит аргументом в пользу варианта с подачей чугуновозного ковша на тележке перед вариантом с поворотным вытяжным зонтом при размещении ковша внутри камеры для улавливания отходящих газов. После завершения дефосфорации необходимо еще раз наклонить ковш

для скачивания шлака для уменьшения вероятности рефосфорации с обратным переходом фосфора из шлака в чугун. Если следующей операцией является десульфурация, то подают деоксидационный реагент из соответствующего дозатора для уменьшения окислительной способности шлака.

Выводы Использование вдувания одного реагента, совместного вдувания нескольких реагентов, методов Ecoinjection, Twinjection™ и механического перемешивания возможно для удаления серы из чугуна на установках внедоменной обработки. Комплект механического оборудования, подобранный с учетом конкретных условий для каждого металлургического предприятия, позволяет найти решение проблемы десульфурации и приемлемой длительности этой обработки. Одновременно с удалением серы из чугуна конструкция установок внедоменной обработки чугуна предусматривает возможность удаления фосфора и кремния. Для металлургов это является экономически выгодным решением, позволяющим снизить уровень требований к доменной шихте или улучшить показатели содержания серы и фосфора в стали.

Библиографический список [1]

R. Robey et al. MPT International, 28 (2009), No.5, pp 24–28. [2] B. C. Welbourn, Technical Steel Research, Report No. EUR 12007 EN. [3] E. T. Turkdogan, “Fundamentals of Steelmaking”, The Institute of Materials, London, 1996.

Мы измеряем углы и расстояния. В цифровой форме. Абсолютно и дискретно. Тел.: Факс: Реклама

Технологические инновации для производителей изделий из чугуна, стали, ферросплавов и цветных металлов

Высококачественные водоохлаждаемые медные изделия Кованые и механически обработанные

www.saarmetall.de

ООО "ЭйДжиСи Индастрис" 123317, Москва, Пресненская наб., 6, стр. 2, башня «Империя» Тел./факс: +7&495&797&57&47, эл. почта: salesmos@agcarbon.com

Поставщик полного спектра оборудования для прецизионного литья Оборудование применяется во всем мире, включая Россию, Германию, Японию и США Инжекторы воска Инжекторы керамики Решения для оболочек

Индукционные плавильные печи

Автоклавы для выплавления восковой модели

Оборудование для подготовки поверхности

Тел. Моб. тел. Факс: Эл. почта:

Непрерывная разливка

Технология нанесения покрытия для продления срока службы плит сборных слябовых кристаллизаторов Изношенные плиты сборных слябовых кристаллизаторов обычно ремонтируют, удаляя поверхностный слой металла с трещинами, которые образуются в процессе непрерывного литья. Однако после каждого такого ремонта толщина плит уменьшается. В настоящее время разработана технология нанесения электролитического покрытия, которое компенсирует это уменьшение толщины плит после восстановления. В результате срок службы плит сборных слябовых кристаллизаторов значительно увеличивается и, соответственно, сокращаются расходы на плиты. Новая технология нанесения медного покрытия на медные детали применительно к плитам кристаллизаторов успешно применяется в установках непрерывной разливки стали (УНРС) на заводах в Германии и Северной Америке.

Восстановление кристаллизаторов, используемых в УНРС (рис. 1) и изготовленных из медных сплавов с серебром или легированных хромом и цирконием, в настоящее время обычно проводят путем нанесения покрытия, преимущественно никелевого. Такая современная технология улучшает качество поверхности непрерывнолитых слябов и одновременно сокращает эксплуатационные расходы на кристаллизаторы вследствие продления срока их службы.

иногда возникали при непрерывном литье некоторых марок стали, и которые обычно удаляли путем интенсивной огневой зачистки перед последующей горячей прокаткой слябов. Кроме того, вскоре выяснили, что электролитические покрытия позволяют значительно продлить срок службы плит кристаллизаторов. Сначала машиностроительные компании, производящие медные плиты для кристаллизаторов, решительно возражали против новой технологии нанесения покрытия из опасений,

Рис. 1. Восстановление кристаллизаторов УНРС нанесением никелевого покрытия вошло в настоящее время в повседневную практику

Рис. 2. Образец после испытания на изгиб: медная основа с никелевым покрытием формирует «вечный» кристаллизатор

Компания Egon Evertz KG, Золинген, Германия Контакт: www.evertz-group.com Эл. почта: info@evertz-group.com

Однако такая технология не всегда применима. Компания Evertz первой в мире преуспела в нанесении электролитического никелевого покрытия на медные плиты. Впервые эта технология была применена для одноручьевой УНРС радиального типа в Германии еще в середине 1970-х годов. Такое усовершенствование привело к значительному улучшению качества поверхности непрерывнолитых слябов, позволив устранить так называемые разветвленные трещины, которые прежде

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

что это может уменьшить их доходы и сократить рынки сбыта, но такое сопротивление не принесло им успеха. Операторы прокатных цехов вскоре поняли, что нанесение электролитического покрытия на медные плиты кристаллизаторов дает большой положительный эффект. В начале 1980-х годов, после первых успехов новой технологии, компания Evertz разработала конструкцию гильзового кристаллизатора со слоями электролитического покрытия,

Непрерывная разливка который применяли преимущественно для литья блюмов. Кристаллизатор либо полностью изготовлен из меди, либо имеет дополнительное внутреннее никелевое покрытие, которое повышает срок его службы, уменьшая вероятность повреждения затравочным стержнем. Процесс подтвержден соответствующим европейским патентом № 0125509, заявка на который была подана 13 апреля 1984 г., опубликованным 21 ноября 1984 г. и окончательно выданным 9 сентября 1987 г. Это только один из более чем 30 патентов, полученных группой Evertz на изобретения, связанные с технологией непрерывного литья, в первую очередь — с литейными кристаллизаторами. Затем компания Evertz открыла два Центра обслуживания для восстановления медных кристаллизаторов: в Лангенфельде, Германия, и в Миддлтауне, штат Огайо, США. Последним Центром руководит компания Evertz Technology Service — дочернее предприятие Evertz Group. Центр восстановления оборудован тремя фрезерными станками с численно-программным управлением компании Klopp. Недавно здесь осуществлен еще один технологический

прорыв: после промежуточного восстановительного фрезерования (ремонта) в механической мастерской и нанесения никелевого покрытия на всю рабочую поверхность кристаллизатор был снова установлен в УНРС, после чего зафиксировали рекордный срок службы, достигший 544 плавок при разливке тонких слябов. Этот показатель был достигнут на заводе компании Flat Roll Division of Steel Dynamics, Inc. в Батлере, штат Индиана, США. Позднее был установлен новый рекорд стойкости кристаллизатора с покрытием при производстве тонких слябов на заводе компании Nucor Crawfordsville, штат Индиана, — 627 плавок. Ранее плиты кристаллизаторов за время срока их службы обычно несколько раз подвергали ремонту на фрезерных станках для удаления трещин, образовавшихся в процессе разливки. При каждой такой операции удаляли слой меди, в результате чего плита истончалась. Эту операцию могли повторять несколько раз до достижения критического значения толщины плиты. После этого плиту необходимо было списывать и сдавать в металлолом. Несколько лет назад компания Evertz провела дальнейшее усовер-

шенствование описанной ранее технологии электролитического нанесения покрытия на цельный трубчатый кристаллизатор, а затем применила усовершенствованную технологию для нанесения медного покрытия на медные плиты сборных слябовых кристаллизаторов. Такая технология позволяет полностью компенсировать уменьшение толщины плиты после фрезерования, значительно увеличить срок службы плит и уменьшить связанные с этим эксплуатационные расходы. Плиты кристаллизаторов служат гораздо дольше до окончательного списания. Фактически плиты имеют потенциальную возможность «вечного» использования. Следовательно, теоретически можно считать, что родился «вечный» кристаллизатор. Новая технология нанесения медного покрытия на медные детали в отношении плит сборных слябовых кристаллизаторов успешно опробована на УНРС в Германии и Северной Америке. На рис. 2 показан пример испытанного на изгиб образца с электролитическим медным покрытием, нанесенным на слой никелевого покрытия, что можно считать шагом по пути создания «вечного» кристаллизатора.

Революционный, вращающийся стальной измеритель в станах горячей и холодной прокатки

Все внимание на процесс 6000 замеров в секунду

До 6000 замеров в секунду с тремя синхронно вращающимися измерительными головками Измерение полного профиля всего лишь за 1/10 секунды Уникальная, полностью бесконтактная передача энергопитания и сигналов Совершенное исполнение двух- и трехвалкового блоков

Рис.. 1. Широ Рис ир ир рокополо коп о о оп оло л сны ный ны й ста та тан ан н го горяч горяч рячей й про ро р ок ка кат а ки ки Q QSP SP

Применение технологии термомеханической прокатки для получения листового проката по стандарту API 5L из тонких стальных слябов Требования к температуре вязкохрупкого перехода (DBTT — ductile to brittle transition temperature) являются важнейшим ограничивающим фактором при прокатке стальных листов по стандарту API 5L из тонких слябов, что объясняется трудностями получения равномерной мелкозернистой микроструктуры. Результаты, достигнутые при применении планировки Danieli QSP на новом мини-заводе "ОМК-Сталь" в Выксе (входит в состав группы ОМК), можно оценить как весьма многообещающие. Для листов класса Х70М толщиной 12,7 мм достигнуты показатели DBTT на уровне –60 оС. Возможность прокатки более толстой полосы возрастает в случае ослабления требований к показателям DBTT.

Марио Гуаньелли, Паоло Бобиг, компания Danieli Wean United, Буттрио, Италия Контакт: www.danieli.com E-mail: m.guagnelli@danieli.it

Введение Производство стального проката по стандарту API 5L вызывает большой интерес в связи с увеличением потребления газа и планируемой прокладкой новых магистральных газопроводов в ближайшем будущем [1–3]. Условиями экономичного транспортирования газа по трубопроводам являются высокие рабочие давления и большой диаметр труб. Это, в свою очередь, требует применения толстостенных труб и/или труб из материала с высоким уровнем механических свойств. Высокая вязкость, характеризуемая как поглощенной энергией при испытании на ударную вязкость по Шарпи образцов с V-образным надрезом, так и низким значением DBTT (drop weight tear test), а также отличная свариваемость дополняют перечень требований, предъявляемых к стали для производства магистральных трубопроводов. Поэтому производство проката из стали по стандарту API 5L является перспективным направлением развития рынка плоского стального проката, привлекательным для производителей.

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

С другой стороны, технология прокатки тонких слябов позволяет уменьшить потребление энергии и, соответственно, сократить производственные расходы, а также уменьшить загрязнение окружающей среды. Кроме того, благодаря компактной планировке сокращается объем инвестиций. Благодаря этим особенностям технология прокатки из тонких слябов предпочтительна при сооружении новых станов, хотя необходимо учитывать и ограничения сортамента, связанные с потребностями рынка. Указанные потребности стимулируют сооружение новых мини-заводов, дополняющих производство высококачественной полосы в рулонах. Высококачественные стальные листы, используемые для производства толстостенных магистральных трубопроводных труб, занимают все большее место в сортаменте новых цехов. В связи с этим большой интерес представляет определение потенциальных возможностей — с точки зрения механических свойств и толщины листов — современной технологии получения плоского стального проката по стандарту API 5L из тонких слябов.

Горячая прокатка Планировка мини-завода QSP В соответствии с концепцией минизаводов QSP (quality strip production — производство высококачественной полосы) компании Danieli весь процесс горячей прокатки подразделяется на две стадии (рис. 1). Эта концепция соответствует двухступенчатой схеме термомеханической прокатки, приспособленной к характерным особенностям прокатки тонких слябов. Двухступенчатая схема термомеханической прокатки успешно применяется для получения толстолистового проката: ее используют при получении листовой заготовки для труб магистральных трубопроводов класса Х100М (20 мм), Х80М (25 мм) и Х70М (40 мм) при показателях DBTT ниже –20 оС. Классическая схема прокатки на толстолистовых станах выглядит следующим образом. На первом этапе микроструктуру, характерную для сляба на выходе из подогревательной печи, измельчают в ходе прокатки при высокой температуре с заданным режимом обжатий: во время пауз между проходами прокатки микроструктура, деформированная в предыдущих проходах, претерпевает рекристаллизацию. Регулируя содержание легирующих элементов (в частности, наиболее важную роль играют Nb, Ti, C и N), а также изменяя распределение температуры по проходам прокатки, можно добиться, чтобы в процессе рекристаллизации происходило измельчение микроструктуры. Типичные размеры зерен аустенита на входе в чистовую группу клетей находятся в пределах 20–30 мкм (рис. 2).

и небольшого количества мартенсита и остаточного аустенита. Станы для прокатки тонких слябов отличаются от толстолистовых прокатных станов и от традиционных

На втором этапе измельчение микроструктуры происходит в результате накопления деформаций. Когда температура ниже известного уровня, при котором отсутствует рекристаллизация а

Рис. 2. Примеры эволюции микроструктуры при горячей прокатке: а — рекристаллизованные зерна после черновой прокатки, б — сплющенные деформированные зерна после чистовой прокатки

(так называемая температура отсутствия рекристаллиpации TNR — norecrystallization temperature), то процесс рекристаллизации замедляется или полностью прекращается, и с каждым следующим проходом прокатки деформация накапливается, а зерна аустенита удлиняются и сплющиваются. Это явление называется «расплющивание зерен». Типичное суммарное обжатие в чистовой группе клетей составляет 67–75 %, а толщина сплющенных зерен лежит в пределах 5–7 мкм. После горячей прокатки листы принудительно охлаждают в температурном интервале 650–350 оС, при этом происходит превращение аустенитной микроструктуры, которая принимает окончательный вид: в зависимости от скорости охлаждения, температуры конца охлаждения и состава стали это может быть смесь полигонального феррита (классическая форма феррита в конструкционных сталях), игольчатого феррита, бейнита

широкополосных станов горячей прокатки следующими особенностями: — меньшей толщиной сляба и, соответственно, меньшим суммарным обжатием, требуемым для прокатки листов (полос) заданной толщины; — прямой прокаткой после литья, вследствие чего заготовка имеет на входе в стан более грубую микроструктуру; — возможностью осуществления бо льших обжатий, особенно на стадии черновых проходов. Двухступенчатую термомеханическую прокатку тонких слябов проводят в определенной последовательности (рис. 3): — на первом этапе грубая микроструктура сляба, полученная после литья и подогрева в туннельной печи, становится более тонкой после двух-трех проходов с большими обжатиями в черновой группе клетей при высокой температуре (суммарное обжатие составляет порядка 50 %);

Литье тонких слябов

Туннельная печь

Черновые клети Промежуточное охлаждение

Стадия 1, черновая

Чистовые клети

Система струйного охлаждения

Подпольные моталки

Стадия 2, чистовая

Прокатка

Отводящий рольганг

Рис. 3. Концептуальная схема мини-завода компании Danieli (планировка QSP)

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

Горячая прокатка ние при растяжении образца и определяемый нагрузкой, которой соответствует суммарное удлинение 0,5 % (Rt0.5). Вязкость, характеризуемая температурой вязкохрупкого перехода DBTT, определяется как переходная температура, при которой доля вязкой составляющей SATT (Sheararea transition temperature) после испытания образцов на ударный разрыв падающим грузом DWTT соответствует 85 % SATT. Стандарт API 5L устанавливает, что предел текучести следует измерить и подтвердить, что он находится в пределах разброса, установленного для сталей данного класса; минимальное значение этого показателя отражено в обозначении класса. Показатель 85 % SATT непосредственно не измеряется, но испытание падающим грузом DWTT следует проводить при оговоренной стандартом температуре (0 оС или ниже, в зависимости от температуры, при которой будет происходить монтаж

— после принудительного охлаждения до температуры ниже точки TNR полосу прокатывают в чистовых клетях, где деформация, накопленная в нескольких проходах, приводит к образованию сплющенной микроструктуры; — после горячей прокатки полосу охлаждают на отводящем рольганге и сматывают в рулон, как и на традиционном широкополосном стане.

Моделирование температуры вязкохрупкого перехода при прокатке тонких слябов При описанном подходе к технологическому процессу класс прокатанной стали определяется двумя основными параметрами, которые характеризуют прочность и вязкость. Характеристикой прочности служит предел текучести, измеренный как напряже-

Объемная доля феррита (fF)

Класс API 5L

Объемная доля бейнита (fB)

Х60М

Х70М

0,6

0,4

Х80М

0,2

0,8

Таблица 1. Справочные данные об объемных долях основных компонентов микроструктуры для различных марок стали

Показатель 85 % SATT по результатам испытаний DWTT, oC

0 –20 –40 EFS

–60

ОМК

–80 –100 –120 –140

Показатель 85 % SATT по результатам испытаний DWTT, oC

12 14 16 Толщина полосы, мм

Рис. 4. Моделирование температуры вязкохрупкого перехода (DBTT) в зависимости от толщины полосы Сляб 70 мм при прокатке Сляб 90 мм из слябов Цех предприятия различной группы ОМК, толщины сляб 90 мм EFS*сляб 70 мм и сопоставление расчетных результатов с экспериментальными (для стали Х70М)

Рис. 5. Изменение температуры вязкохрупкого перехода (DBTT) в зависимости Сляб 70 мм от толщины Сляб 90 мм прокатанной Сляб 110 мм полосы для исходных слябов различной толщины

–10 –20 –30 –40 –50 70 мм

–60

90 мм 110 мм

–70 –80 –90 –100

12 14 16 Толщина полосы, мм

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

или эксплуатация трубопровода, изготовленного из этой стали), а соответствующая доля вязкой составляющей в изломе должна быть не меньше 85 %. Это предполагает, что в таком случае показатель 85 % SATT для трубы будет ниже, чем при проведении испытаний при заданной стандартом температуре. Важнейшими свойствами, ограничивающими возможность применения стали по стандарту API 5L, являются вязкость и, в частности, значение DBTT. В реальных условиях имеется несколько возможностей повысить предел текучести, а вязкость можно повысить только путем измельчения микроструктуры. При прокатке листов из тонких слябов ограниченные возможности измельчения микроструктуры связаны с последовательностью проходов при горячей прокатке (в частности, когда толщина листов увеличивается). Показатель DBTT для полос, прокатанных из тонких слябов на минизаводах QSP, моделируется с учетом ряда допущений. Подробности моделирования для решения подобных задач рассмотрены в работе [4]. Во-первых, значение DBTT было представлено как функция класса и марки стали, толщины полосы и эффективного размера зерна в микроструктуре. Далее эффективный размер зерна количественно оценивали, исходя из допущения, что при прокатке тонких слябов на стане QSP проводят два черновых прохода при высоких температурах с суммарным обжатием 50 %, и что такого обжатия достаточно для измельчения и гомогенизации литой микроструктуры с получением требуемых нормативами размеров зерна. Чистовые проходы прокатки, выполняемые при низких температурах (ниже TNR), обеспечивают дальнейшее измельчение микроструктуры, с получением в готовой прокатанной полосе микроструктуры со сплющенными зернами. Эффективный размер зерен окончательной микроструктуры можно определить как функцию толщины сплющенных зерен, скорости охлаждения листов на отводящем рольганге и типа микроструктуры. Микроструктура обычно представляет собой смесь отдельных компонентов, объемные доли которых зависят от химического состава стали, размера зерен

Мы занимаемся поставками огнеу* порных монолитных фурм, заранее отлитых профилей, погружных труб для циркуляционного вакуумирования и гибких колен. Уникальная компетенция и обширный опыт фирмы GSB в обла* сти стальных конструкций и огнеупор* ных технологий позволяет ей комбини* ровать «лучшее из двух». Индивидуаль* ный подход к проектам и исключитель* ное качество продукции делают фирму GSB Вашим надежным партнером для реализации жестких требований по огнеупорам.

Тел.: Факс: Эл. почта: Интернет:

Хорошая Надежная Основа для проверенной продукции

тел. факс

Регулятор давления газа тип RS 250 / RS 251 с встроенным ПЗК, Рвх; 8 бар, Qmax 7500 нм3/ч Регулятор давления газа тип R 100 / R 101, Рвх; 8 бар, Qmax 8000 нм3/ч ПЗК тип S 100, Рвх; 5 бар; ПЗК тип S 50, Рвх; 5 бар ПЗК тип SL 10, Рвх; 5 бар а также перепускные регуляторы и регуляторы разрежения специальных конструкций

Сделано в Германии

Тел.

Факс

Горячая прокатка

Сталь стандарта API 5L Х60М

Х70М

Х80М

Ориентировочный показатель DBTT, оС

–20

–40

Практическая реализация технологии прокатки стальных листов по стандарту API 5L из тонких слябов Кривые для слябов различной толщины из стали одного класса со стандартным химическим составом (класс Х70 и химический состав выбраны по результатам оптимизации производственых показателей) приведены на рис. 5 . Как следует из диаграммы, влияние толщины сляба на показатель DBTT может быть четко выявлено и количественно оценено. В част32

Рис. 6. Значение DBTT в зависимости от толщины полосы для сталей различных марок (толщина сляба 105 мм)

Показатель 85 % SATT по результатам испытаний DWTT, oC

Таблица 2. Потенциальные возможности применения стана QSP при прокаке полос различной толщины с разными значениями температуры DBTT из слябов толщиной 105 мм

Оценка модели по экспериментальным данным Оценку адекватности разработанной модели выполнили на основе доступных производственных показателей (рис. 4). Экспериментальные значения оказались близкими к расчетным кривым. Для лучшего подтверждения правильности такой методики требуется более широкий массив данных. В частности, большее внимание необходимо уделить листам толщиной более 13 мм. При отсутствии дополнительных данных полученные зависимости можно считать действительными только для толщин до 13 мм, а для листов большей толщины предлагается более консервативный способ оценки по линейным зависимостям в виде касательных, проведенных к кривым в точках, соответствующих толщине 13 мм (касательные обозначены пунктирами на диаграмме). В любом случае очевидно, что показатель DBTT 60 оС для полосы толщиной 12,7 мм соответствует показателю DBTT 20 оС для полосы толщиной порядка 19 мм, прокатанной из сляба с той же толщиной 90 мм.

максимальную толщину полосы. Например, если принять требуемый показатель DBTT равным 60 оС, то максимальная толщина полосы увеличится с 10,5 до примерно 12,4 и 14,2 мм при прокатке из слябов толщиной, соответственно, 70, 90 и 110 мм. Для прокатки слябов толщиной 105 мм зависимости ожидаемых показателей температуры DBTT от толщины прокатанной полосы показаны на рис. 6 для трех классов стали по стандарту API:

Толщина полосы, мм

10 0 –10 –20 –30 –40 –50 –60 –70 –80 –90 –100 –110 10

Х80М

Х80М Х70М Х60М

Х70М Х60М

16 18 20 Толщина полосы, мм

Рис. 7. Изменение показателя DBTT в зависимости от соотношения толщины сляба и толщны полосы

Показатель 85 % SATT по результатам испытаний DWTT, oC

аустенита, накопленной деформации и скорости охлаждения; типичные значения этих параметров для различных классов стали, обычно принимаемые в расчетах, приведены в табл. 1. С помощью такой модели можно вычислить значение DBTT как функцию толщины сляба, толщины готовой полосы и предела текучести полосы, характерного для данной марки стали.

Х80М

–20

Х70М

–40

Х60М

–60 –80 –100

4 5 6 7 8 9 Отношение толщины сляба к толщине полосы

ности, расчетные кривые можно интерпретировать двумя способами. 1. Для заданных параметров (класс и марка стали, химический состав, толщина сляба, толщина полосы) кривые на диаграмме позволяют определить минимальную температуру, при которой ожидаемая площадь сдвига превысит 85 %. Например, для полосы толщиной 14 мм ожидаемый показатель DBTT снижается с –36 до –50 и –62 оС при увеличении толщины исходного сляба с 70 до 90 и 110 мм соответственно. 2. Для заданных параметров (класс и марка стали, химический состав, толщина сляба и требуемые значения показателя 85 % SATT при испытаниях DWTT) по кривым можно определить

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

Х80М Х70М Х60М

X60M, X70M и X80M. Из приведенных зависимостей следует, что на стане QSP можно прокатывать слябы толщиной 105 мм из нескольких марок стали стандарта API 5L, получая полосы, сортамент которых по толщине обобщенно представлен в табл. 2. Для того, чтобы разработать планировку стана, отвечающую принятому конкретному сортаменту проката, целесообразно провести дальнейшее уточнение модели. Для этого, например, можно учесть, как влияет толщина полосы на показатели DBTT: — через накопленную деформацию (совместно с влиянием толщины сляба); — с учетом скорости охлаждения на отводящем рольганге;

Горячая прокатка — непосредственное влияние толщины полосы на DBTT, так как эти показатели зависят от толщины образцов. Среди перечисленных эффектов наименьшее влияние на температуру вязкохрупкого перехода оказывает скорость охлаждения. Даже при изменении толщины листа от 10 до 20 мм и уменьшении скорости охлаждения с 18 до 9 оС/с показатель DBTT изменится только на 2 оС. Второй по значимости эффект воздействия на температуру DBTT оказывает толщина образцов (примерно 16 оС), а наибольший эффект наблюдается в зависимости от накопленной деформации (порядка 35 оС). Если принимать во внимание только последний из названных эффектов, то следует остановиться на двух вариантах толщины слябов и толщины готовых листов, представив их в виде относительных показателей. Результаты расчетов при таком допущении показаны на рис. 7; цветные области, выделенные вокруг каждой кривой, показывают, что диаграммы построены по усредненным значениям параметров. В качестве примера применения этой методики можно рассмотреть синюю кривую для стали Х80М. Производство полос из этой стали, предназначенных для стандартного при-

менения (температура 85 % SATT равна 0 оС), возможно только при отношении толщины сляба к толщине полосы, превышающем 4,4. Таким образом, для прокатки полосы толщиной 12 мм требуется сляб толщиной более 53 мм. Если необходимо получить полосу из стали того же класса и той же марки для низкотемпературного применения (например, при значении DBTT 40 оС), то отношение толщины сляба к толщине полосы должно быть более 7,1, т. е. для получения полосы той же толщины (12 мм) требуется сляб толщиной более 85 мм. Однако можно с уверенностью утверждать, что подобные диаграммы позволяют получать наилучшие усредненные оценки, основанные на достигнутом уровне знаний о процессе прокатки, и их следует использовать в основном для качественных оценок показателей значения DBTT, которые могут быть реализованы при прокатке тонких слябов на мини-заводах.

Выводы Разработана модель для оценки показателей температуры вязкохрупкого перехода DBTT для полос из высокопрочных сталей по стандарту API 5L, прокатанных из тонких слябов на

мини-заводах улучшенной планировки QSP. С помощью этой модели оценены потенциальные возможности технологии QSP при производстве плоского проката из стали по стандарту API 5L. Показано, что с учетом допущений, принятых в этой модели, возможна прокатка полос из стали Х80 толщиной до 19 мм из слябов толщиной 105 мм. При прокатке слябов толщиной 105 мм из сталей Х70 и Х60 можно получать полосы толщиной, соответственно, до 22 и 26 мм. Показано также, как предложенная методика может быть использована для определения толщины слябов, требуемых для производства заданного сортамента продукции.

Библиографический списокs [1]

ExxonMobil: The outlook for energy: a view to 2040, 2013. [2] R. Tubb: Pipeline and Gas Journal’s 2013 worldwide construction report. Pipeline and Gas Journal, vol. 204 No. 1, January 2013. [3] J. Share: Pipeline outlook 2013. Pipeline and Gas Journal, vol. 204 No. 1, January 2013. [4] P. Bobig, M. Guagnelli: API grades toughness analysis for thermo-mechanical rolling in QSP Thin Slab Rolling plants. 9th Int. Rolling Conf. and 6th European Rolling Conf., Venice (Italy), June 2013.

Системные решения для черной металлургии Pieper GmbH

Как поставщик CCTV, мы предлагаем

поставщик промышленных видеосистем и систем безопасности (CCTV) «под ключ» от разных произ+ водителей продукция сертифицирована в соответствии с требованиями DIN EN ISO 9001, SCC и ATEX RL 94/9/EG имеет более чем 40+летний опыт планирования, разработки, монтажа, ввода в эксплуатацию и технического обслуживания комплексных сис+ тем по индивидуальным заказам во все мире.

Печные камеры и объективы Тепловизоры Охлаждаемые защитные кожухи для камер Печные датчики Возвратные устройства Контрольные и информационные пульты

Тел.: +61 3 9561 6044 Тел.: +49 2304 4701+0

Тел.: +1 301 208 3920

Тел.: +61 3 9561 6044

Тел.: +27 12 653 6768

Тел.: +38 (050) 4108080

Эл. почта:

Обработка полосы — Охрана окружающей среды

Экологические и экономические аспекты процесса травления коррозионностойкой стали Новый технологический процесс травления eco4 считается наилучшим из возможных вариантов технологии для вновь сооружаемых и модернизируемых действующих линий отжига и травления проката из коррозионостойких сталей. По сравнению с традиционной технологией новый процесс позволяет полностью избежать образования Cr (VI) и, соответственно, исключить сопутствующие установки для конверсии и нейтрализации стоков. Кроме того, уменьшается на 90 % образование NOx, а содержание нитратов в сточных водах снижается на 40 %. Меньший расход энергии и сильно загрязняющих окружающую среду дорогостоящих кислот HF и HNO3 также позволяют минимизировать капиталовложения и эксплуатационные расходы.

Стефано Мартинес, Пьерлуиджи Курлетто, компания Tenova Strip Processing, Генуя, Италия; Стефано Лупери, Люка Латтанци, компания Centro Sviluppo Materiali S.p.A., Рим, Италия Контакт: www.tenova.com Эл. почта: stefano.martines@tenova.com

Введение Травление — это технологический процесс, который проводят с целью удаления оксидов с поверхности металла и для выявления чистой металлической поверхности, что имеет большое значение при производстве продукции из коррозионностойкой стали. Процесс травления, который проводят обычно после операций отжига, является переходным между участками горячей и холодной обработки [1]. Травление выполняют в одной или нескольких емкостях, в которых происходят различные реакции. Травление является одной из наиболее сильно загрязняющих окружающую среду операций и одним из самых дорогостоящих химических процессов в черной металлургии. Наиболее широко распространенный технологический процесс включает электрохимические и химические реакции, целью которых является удаление окалины и слоя металла, обедненного хромом, который образуется на поверхности полосы при высокотемпературном отжиге. Для горяче- и холоднокатаной полос в рулонах обычно применяют многоступенчатый процесс обработки в различных кислотах. Данные химикаты оказывают сильное негативное воздействие на окружающую среду из-за наличия весьма агрессивных кислот и опасных компонентов, содержащих Cr (VI) и NOx. На протяжении последних лет компания Tenova активно проводила исследовательские работы, направленные на развитие новых технологий травления с использованием реагентов с меньшим эффектом загрязнения окружающей среды и которые позволили бы снизить текущие производственные расходы, связанные с этим процессом. После нескольких лет интенсивных исследований в лабораториях компании CSM был успешно разработан новый процесс травления и испытан на пилотной установке. Новый процесс отличается не только меньшим загрязнением окружающей среды, но и значительно более низкими

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

производственными расходами благодаря резкому сокращению расхода дорогостоящих кислот (таких, как HF и HNO3). К другим преимуществам процесса относится сокращение расхода энергии и топлива, что связано со значительным уменьшением объема переработки отходов. Общий экономический эффект на операции травления в непрерывных линиях отжига и травления холоднокатаной полосы в рулонах составляет от 4 до 6 евро на 1 т готовой продукции.

Традиционный процесс травления коррозионностойкой стали В линиях непрерывного отжига и травления операция травления коррозионностойкой стали после обработки в отжигательной печи осуществляется путем проведения ряда химических реакций с целью растворения оксидов металлов и обедненного хромом поверхностного слоя стали, которые образовались в ходе высокотемпературных технологических операций (горячей прокатки, непрерывного отжига, охлаждения). После механической дробеструйной очистки рулоны горячекатаной полосы обычно обрабатывают в травильной ванне с серной кислотой (H2SO4) при высокой температуре (до 100 оС), после чего следует химическое травление в смеси кислот (HNO3 + HF или в смеси без азотной кислоты). Традиционная последовательность операций при травлении рулонов горячекатаной полосы в линии непрерывного отжига и травления следующая: 1. Обработка в серной кислоте (Н 2SO 4). 2. Очистка щетками. 3. Обработка в смеси кислот (HNO3 + HF). 4. Очистка щетками и промывка. Для холоднокатаной полосы в рулонах традиционный процесс травления предусматривает использование сернокислого натрия (Na2SO4) для электролитической обработки, после чего следует травление в смеси кислот

Обработка полосы — Охрана окружающей среды (HNO3 + HF), аналогичное этой операции при обработке горячекатаных рулонов, но с другой рецептурой раствора. Традиционная последовательность операций при травлении рулонов холоднокатаной полосы в линии непрерывного отжига и травления следующая: 1. Электролитическая обработка (Na2SO4). 2. Очистка щетками. 3. Обработка в смеси кислот (HNO3 + HF). 4. Очистка щетками и промывка. При отжиге холоднокатаной стальной полосы образуется компактная окалина с более высоким содержанием хрома, чем базовый металл, поэтому электролитическая обработка в растворе сернокислого натрия (Na2SO4) проводится для превращения оксидов хрома в растворимые хроматы. Раствор, составленный из смеси кислот, может быстро удалить оставшуюся окалину, легко растворяя обедненный хромом слой металла. В обоих случаях процесс травления, традиционно применяемый во всем мире, основан главным образом на использовании в травильных растворах дорогостоящих и опасных для окружающей среды плавиковой (HF) и азотной кислот (HNO3). Отработанные растворы и пары, образующиеся в процессе травления, очень вредны для здоровья людей. Для удовлетворения все более жестких природоохранных нормативов и сведения к минимуму угроз для здоровья людей необходимы соответствующие установки для сложной комплексной обработки паров и стоков [2]. В нейтральном электролитическом процессе удаления окалины, обычно применяемом в линиях непрерывной обработки холоднокатаной полосы, хром растворяется с переводом его в форму растворимых шестивалентных хроматов Cr(VI). Раствор из ванны должен постоянно сливаться и обрабатываться соответствующими химикатами для превращения Cr(VI) в Cr(III) и после нейтрализации — для выделения металлов (главным образом, Fe и Cr) в виде гидроксидов. Подобным образом и воду, использованную для промывки полосы после электролитической обработки, следует постоянно собирать и обрабатывать для исключения присутствия Cr(VI).

Смеси с шестивалентным хроматом Cr(VI) считаются токсичными и классифицируются как генотоксичные канцерогены; кроме того, они могут воздействовать на органы дыхания, почки, печень, кожу и зрение.

разработан компаниями Tenova и CSM [3] с целью решения задачи значительного уменьшения риска загрязнения окружающей среды и предотвращения опасностей для здоровья операторов. Одновременно сокращаются

Сталь AISI 304 HR — распределение продолжительности обработки и соответствующих потерь массы, % (пример приведен для аналогичных окончательных потерь массы) Н2SO4

Переменный ток (Н2SO4)

Смесь кислот

Инновационная технология травления (с переменным током)

Традиционная технология травления

Время, с

Рис. 1. Сравнительные показатели травления горячекатаной полосы в рулонах из стали марки AISI 304 (продолжительность травления и потери массы, присущие каждой технологии) Сталь AISI 304 СR — распределение продолжительности обработки и соответствующих потерь массы, % (пример приведен для аналогичных окончательных потерь массы) Постоянный ток — Н2SO4

Постоянный ток + переменный ток (Н2SO4)

Смесь кислот

Инновационная технология травления (с переменным током)

Традиционная технология травления

Время, с

Рис. 2. Сравнительные показатели травления холоднокатаной полосы в рулонах из стали марки AISI 304 (продолжительность травления и потери массы, присущие каждой технологии)

В таких цехах особое внимание уделяют периодической промывке и профилактическим операциям, чтобы избежать прямого контакта операторов с растворами, загрязненными Cr(VI). Точно так же следует позаботиться о том, чтобы все сточные воды поступали в установку для обработки стоков, в которой Cr(VI) превращается в значительно менее опасный Cr(III).

Инновационный процесс травления eco4 Новый процесс травления eco4 (патент находится в стадии оформления)

текущие расходы на производственный процесс и на обработку промышленных стоков. В основу процесса травления eco4 заложены следующие технологические операции. Горячекатаные рулоны. Травлению предшествует механическое удаление окалины на дробеметной установке. После этого полоса из коррозионностойкой стали подвергается следующим последовательным операциям: 1. Обработка серной кислотой (Н2SO4) в ванне оптимизированной длины с высокой турбулентностью раствора. 2. Электролитическое травление в серной кислоте (Н2SO4) с подачей

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

Обработка полосы — Охрана окружающей среды переменного тока для полного удаления оксидов металлов и растворения значительной части поверхностного слоя металла, обедненного хромом. 3. Очистка щетками. 4. Заключительное травление и пассивация в смеси кислот (HF + HNO3) или в кислотной смеси без азотной кислоты. 1. Очистка щетками и промывка. Смесь кислотных растворов непрерывно подвергают регенерации путем повторного окисления HNO2 до HNO3, для чего ее обрабатывают кислородом в реоксидационной установке, или (в случае применения смеси без азотной кислоты) при реоксидации ионы Fe переводятся в форму Fe(III).

стабилизации продуктов реакции и значительно усиливающего кинетику растворения слоя окалины. Так как переменный ток интенсифицирует удаление окалины и растворение обедненного хромом поверхностного слоя стали, то основная часть потерь массы происходит в сернокислотной ванне (рис. 1). В результате ванна со смесью кислот (HNO3 + HF) освобождается от основной травильной нагрузки, минимизируется расход кислоты, а также потери раствора и содержание NOx в парах, отнесенные к единице площади поверхности. Сокращение расходов оценивают в 1,5–2 евро на 1 т обработанной стали.

Рис. 3. Вид протравленной поверхности (шероховатость Ra 0,12–0,34 мкм); снимок с растрового электронного микроскопа

Основной инновационной особенностью предложенного процесса травления является применение новой ванны для электролитического травления с переменным током (бустера переменного тока), которая специально спроектирована в расчете на удаление плотной окалины при эффективном использовании энергии переменного тока. Ток подводят к полосе с помощью ряда контактных сеток, соединенных с источником переменного тока. По сравнению с традиционным электролитическим травлением, при котором используют постоянный ток, присущая процессу смена полярности обеспечивает сохранение переходного режима поляризации, препятствующего 36

При сравнении инновационной и традиционной технологий травления учитывали такие факторы, как стоимость реагентов (при наличии установок для ректификации происходит извлечение кислоты из стоков и ее утилизация в обоих вариантах технологии), расходы на нейтрализацию, восстановление NOx и электроэнергию. Если в составе цеха имеется установка для регенерации кислот, то соответствующие инвестиции и эксплуатационные расходы (на природный газ и аммиак для восстановления NOx) резко сокращаются. На практике установка для нейтрализации, спроектированная для одной линии с традиционной технологией, может быть

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

использована для трех линий, работающих по инновационному проекту. Холоднокатаные рулоны. В противоположность традиционной технологии, электролитическое травление также проводят в Н2SO4, но после подачи постоянного тока к полосе подводят переменный ток (в зависимости от марки стали) для разложения оксидов хрома в окалине и растворения обедненного хромом поверхностного слоя металла (до 60 % стандартных потерь металла). Последовательность операций в этом технологическом процессе следующая: 1. Электролитическое травление (Н2SO4) с постоянным током. 2. Бустер (Н2SO4) с переменным током. 3. Смесь кислот. 4. Очистка щетками и промывка. Для чистового травления и пассивации используют смесь кислот (HF + HNO3 или смесь без азотной кислоты). В этом случае также отработанный раствор смеси кислот непрерывно регенерируют, переводя HNO2 в HNO3, используя установку для реоксидации кислородом или (в случае применения кислотной смеси без азотной кислоты) реоксидацию ионов Fe с переводом их в Fe (III). При обработке холоднокатаных рулонов основная инновация технологического процесса заключается в электролитическом травлении полосы в новой ванне с использованием переменного тока (бустера переменного тока). Ванна спроектирована для усиления эффекта травления и удаления окалины с поверхности полосы и оборудована рядом контактных сеток, через которые подводится переменный ток. Как упоминалось ранее, в линиях непрерывной обработки горячекатаных рулонов применение переменного тока значительно повышает эффективность удаления окалины и растворения обедненного хромом поверхностного слоя металла. В этом случае большая часть потерь массы происходит в сернокислотном растворе (Н2SO4), значительно уменьшается нагрузка на травильную ванну со смесью кислот (HF + HNO3). В результате расход химикатов и потери со стоками уменьшаются (рис. 2). При использовании новой технологии травления общее сокращение расходов на обработку холоднокатаной

Т Е Х Н О Л О Г И Я

Пневматические конвейерные, дозирующие и инжекционные системы • Индивидуальные и экономически эффективные технические решения и системы

• Развитие специальных производственных технологий по требованиям заказчиков

Б Е З

• Технология многоточечного вдувания MPIPat. для вспенивания шлака • Технология вдувания сверху TIPPat. для установок печь*ковш и ковшей для науглероживания или легирования без использования огнеупорной фурмы

К О М П Р О М И С С А

• Технология десульфурации для стали и чугуна • Комплексные услуги от проектирования до ввода в эксплуатацию • Длительный срок службы = меньшее техническое обслуживание =

повышенная производительность, т. е. гибкая труба с огнеупорной футеровкой

STEIN Industrie-Anlagen Hagener Straße 20 - 24 D-58285 Gevelsberg Germany

Телефон: +49 / (0) 2332 / 9206-0 Телефакс: +49 / (0) 2332 / 62015 Эл. почта: stein@sit-2000.com Интернет: www.sit-2000.com

INJECTION&TECHNOLOGY

* * Устанавливая стардарты для наивысшей эффективности в термообработке

EcoMelter©, производительность 105 т/сут, емкость 35 т, регенератор PulsReg® Medusa Реклама

Обработка полосы — Охрана окружающей среды полосы в рулонах составляет от 4 до 6 евро/т, а общий уровень расходов на травление коррозионностойкой стали лежит в пределах от 9 до 12 евро/т в случаях применения традиционной технологии (показатели варьируются в зависимости от местного уровня цен на электроэнергию, реагенты, конверсию хрома, регенерацию кислоты, предотвращение загрязнения воздушной среды и нейтрализацию растворов).

Серная кислота против сернокислого натрия Значимый вклад в создание инновационного технологического процесса, дружественного окружающей среде, вносит применение сернокислотной ванны (Н2SO4), работающей в заданном температурном интервале для каждой марки стали, вместо традиционной ванны с сернокислым натрием (Na2SO4) для электролитической обработки. При использовании серной кислоты в процессе электрохимической обработки, ионы Cr(VI) (в виде хроматов), сформировавшиеся при электролитическом растворении окалины, сразу же преобразуются в Cr(III) благодаря химической реакции с ионами Fe(II), которые образуются при растворении стальной основы. Таким образом, ионы Cr(VI) исключаются из процесса в самом его начале. Инновационная технология компании Tenova с использованием электролитической ванны (находится в процессе патентования) и соответствующая система рециркуляции растворов в ванне разработаны с использованием, в частности, методов объемной расчетной гидродинамики. При этом решали задачу точного достижения заданных гидродинамических параметров в электролитических ячейках, гарантирующих отвод газов и предотвращающих возникновение участков поверхности металла с пониженной травильной активностью и соответствующими локализациями электрического тока. В реальных условиях между контактными сетками для подвода электрического тока, где происходит процесс электрохимической обработки, в соответствии с эффектом Джоуля, выделяется тепло, а образующиеся при электролизе воды Н2 и О2 быстро удаляются. Более 38

того, благодаря постоянному обновлению раствора на поверхности полосы новые травильные ванны гарантируют повышение эффективности травления и улучшение качества поверхности стали, особенно для сталей ферритного класса. Кроме того, этот инновационный электрохимический процесс и конструкция электролитических ячеек позволяют улучшить такие показатели качества поверхности полосы, как шероховатость и чистота поверхности, по сравнению с традиционной технологией. Одновременно уменьшаются угрозы для здоровья операторов и реализуются природоохранные преимущества, описанные выше. Как показано на рис. 3, на образцах, протравленных по технологии eco4, не наблюдается ни остатков оксидов, ни перетрава. Еще одним важнейшим преимуществом технологии eco4 при обработке холоднокатаной полосы является значительное (на 40 %) сокращение потребления электрической энергии, что можно объяснить следующими причинами: — меньшее электрическое сопротивление Н2SO4 по сравнению с Na2SO4 позволяет проводить процесс при более низком напряжении, получая в итоге ту же силу тока; — особенности конструкции электролитической ячейки и расположение погружных роликов позволяют добиться заметного сокращения потерь тока в ячейке между электродами, присоединенными к разным полюсам; — более высокая эффективность травления при использовании переменного тока по сравнению с постоянным, так как в первом случае электроды работают в постоянном режиме, а во втором — в рабочем цикле электродов имеется холостое время. Прямым следствием уменьшенной травильной нагрузки на ванну со смесью кислот являются дополнительные существенные преимущества новой технологии: — снижение расхода свежих кислот (HF + HNO3), а если в цехе имеется регенерационная установка, то требуется меньшее количество природного газа для регенерации отработанных кислот;

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

— снижение расхода энергии и химикатов (мочевины или аммиака), необходимых для обработки дымовых выбросов, которые содержат NOx в случаях, когда применяется традиционный селективный способ каталитического восстановления для обеспечения выбросов без NOx. Можно исключить селективное каталитическое восстановление, применяя систему удаления NOx из дымовых выбросов, основанную на уже отмеченных установках кислородной реоксидации кислот. Этим системам присущи меньшие расходы на ремонты и техническое обслуживание, они могут превращать бо льшую часть нестабильной HNO2, образующейся при реакциях травления, в HNO3. В этом случае система окончательной газоочистки успешно справляется с удалением остаточного NOx и фильтрованием паров плавиковой (HF) и серной (Н2SO4) кислот.

Выводы У производителей продукции из стали обычно имеются два основных повода для беспокойства. Первый связан с минимизацией выбросов в окружающую среду таких загрязнений, которые наносят ей ущерб, но также могут оказаться вредными для здоровья рабочих и жителей близлежащих районов. Второй повод относится к ограничению текущих производственных расходов при одновременном увеличении производительности оборудования и, в случае возможности, при повышении качества продукции. Таким образом, целью является повышение экономической эффективности в условиях все более жесткой конкуренции на рынке. Благодаря использованию бустера переменного тока в качестве ванны для электролитического травления новый технологический процесс eco4 полностью оправдывает эти ожидания. По сравнению с традиционной технологией новый процесс травления eco4 отличается следующими преимуществами: — полное предотвращение формирования Cr (VI), что позволяет исключить из состава оборудования требуемые в других случаях

установки для конверсионной обработки и нейтрализации стоков; — восстановление до 90 % образующихся NOx и порядка 40 % нитратов в сточных водах; — снижение расхода наиболее загрязняющих окружающую среду и дорогостоящих кислот (HF + HNO3) на 40–70 %; — сокращение общего расхода электроэнергии в травильном отделении для обработки холоднокатаной полосы в рулонах на 40 %. — возможность уменьшения капиталовложений и текущих эксплуатационных расходов на регенерацию, обработку и удаление отработанных кислот и других стоков. Новый технологический процесс травления eco4 можно считать лучшей технологией, реализуемой в настоящее время на вновь сооружаемых линиях непрерывного отжига и травления коррозионностойких сталей, а также на модернизируемых действующих линиях.

Библиографический список [1]

Henriet, D.: Surface treatments for stainless steel state of the art — developments and trends, Ed. R. Nauche, ECDGXII, EUR 17248 EN (1995). [2] Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC) Reference Document on Best Available Techniques in the Ferrous Metals Processing Industry, European Commission, December 2001. [3] CSM Patent EP1307609.

Рис. 1. Трубоформовочные прессы ОАО «Челябинский трубопрокатный завод»

Мониторинг и анализ производственных показателей В ОАО «Челябинский трубопрокатный завод» (ОАО «ЧТПЗ») по производству прямошовных сварных стальных труб большого диаметра введен в эксплуатацию новый цех. Машиностроительная компания SMS Meer, Германия, внедрила разработанную компанией Iba AG систему сбора, обработки и хранения информации, предназначенную для непрерывного анализа технологического процесса. С помощью данной технологии компания SMS Meer собрала объективную информацию о параметрах производственного процесса на стадии промышленного опробования оборудования. Полученная информация позволяет машиностроителям и технологам непосредственно корректировать настройку агрегатов, улучшая показатели их работы и оптимизируя технологический процесс в цехе.

Докт. Ульрих Леттау, генеральный директор, компания Iba AG, Фюрт, Германия Контакт: www.iba-ag.com Эл. почта: ulrich.lettau@iba-ag.com

ОАО «Челябинский трубопрокатный завод» выпускает прямошовные сварные стальные трубы для магистральных нефте- и газопроводов диаметром до 1422 мм и длиной до 18,2 м. Компания SMS Meer, входящая в группу SMS и являющаяся мировым лидером в области производства металлургического оборудования для производства труб в черной и цветной металлургии (в частности, для обработки алюминиевых и медных сплавов), поставляет металлообрабатывающее обрудование, укомплектованное электрооборудованием и средствами автоматизации, для трубоэлектросварочных цехов указанного сортамента. Трубосварочный цех ОАО «ЧТПЗ» годовой производительностью от 500 до 800 тыс. т является крупнейшим из цехов в России, в сооружении которых принимала участие группа SMS. Эта машиностроительная компания поставила Челябинскому заводу оборудование для выполнения всех операций технологического процесса, включая подготовку кромок листов к сварке, пресс для предварительной подгибки кромок, два трубоформовочных пресса (рис. 1, 2), машину для сварки прихваточным швом, механический экспандер, пресс для гидростатических испытаний труб и оборудование для обработки торцов труб.

Металлургическое производство и технология, № 1/2013

При реализации данного проекта компания SMS Meer обратила особое внимание на более эффективное проведение стадии сдачи цеха в эксплуатацию по сравнению с тем, как эта стадия происходила на объектах, сооруженных ранее. В связи с этим был применен сквозной анализ технологического процесса трубосварочного цеха. Компания SMS Meer применила методику сбора технологической информации о работе производственного оборудования, разработанную компанией Iba AG. Цель — подтверждение адекватности теоретических моделей технологических процессов на стадии пусконаладочных работ, а также для начала формирования базы данных, что позволило бы улучшить проектные и конструкторские решения цеха. Внимание инженеров было сосредоточено на выявлении закономерностей, которые позволили бы определить возможные пути оптимизации производственного процесса, достигнуть требуемых эксплуатационных характеристик оборудования и наметить пути возможного улучшения проектов подобных цехов при их последующей разработке. Используя данные, собранные информационными системами компании Iba AG, группа SMS смогла удовлетворить эти требования и успешно освоить

Автоматизация технологическое оборудование в условиях промышленного производства.

Ускоренная сдача в эксплуатацию Перед установкой контрольно-измерительной аппаратуры и систем автоматизации компании Iba на всех агрегатах цеха проводят испытания аппаратуры и проверку адекватности теоретических моделей технологических операций. На этой стадии систему компании Iba установили на прессе для калибрования концов труб. «Среди различных опробованных пакетов программ только система сбора данных компании Iba обеспечила возможность получения исчерпывающей информации для сравнения практических данных с результатами моделирования процессов, оценить фактические параметры процессов, выявить слабые места и потенциальные возможности экономии ресурсов», — отметил докт. Й. Вохсен (Jochen Vochsen), сотрудник компании SMS Meer. После получения положительных результатов опробования аппаратура компании Iba была установлена на всех основных агрегатах трубосварочного цеха ОАО «ЧТПЗ». Докт. Й. Вохсен отметил, что целью компании SMS Meer было дальнейшее совершенствование и углубление понимания технологического процесса и на основании этого — укрепление партнерских отношений с клиентами. Достижение этой цели возможно только при условии эффективной оценки работы оборудования с использованием информации, собранной, в частности, информационными системами компании Iba. Это позволит анализировать и оптимизировать работу всего оборудования. Контроль рабочих характеристик при сдаче в эксплуатацию играет важную роль на стадии пусконаладочных работ. В числе других показателей компания SMS Meer должна представить на этой стадии отчет о длительности производственного цикла и его соответствии величине, оговоренной в контракте. Если этот показатель укладывается в оговоренные пределы, то поставщик оборудования может быть уверен, что оно работает в соответствии с контрактом. «При сдаче в эксплуатацию такого крупномасштабного производства, как цех на 42

приятием в Челябинске, удаленным от них на расстояние 4200 км, и контролировать работу оборудования на стадии приемосдаточных испытаний.

предприятии в Челябинске, решающее значение имеет получение надежной информации о работе оборудования и оценка этой информации», — комментирует проблему докт. Й. Вохсен. До настоящего времени компания SMS Meer, как и многие другие машиностроительные компании, измеряла длительность цикла с помощью секундомеров, т. е. способом, связанным с большими затратами времени и лишь отчасти объективным. Благодаря систематическому анализу хода технолологического процесса с помощью аппаратуры компании Iba компания SMS Meer может надежно отслеживать параметры работы

Под

гото

Сва

рка

вка

кро

мок

лис

товы

х за

гото

вок

чат

ел

ьны

йк

мов

ка т

ов

он

тро

ль

торОтде цо лка вт руб

руб

При

азр

он

После установки контрольно-измерительных систем операторы цеха часто сталкиваются с серьезными проблемами, так как в цехе обычно работает оборудование от различных поставщиков. Это утверждение справедливо и для ОАО «ЧТПЗ». Сначала не было возможности обмениваться информацией.

Фор

шв

Нер

Ок

Анализ информации независимо от поставщиков оборудования

хват

уша

ющ

ий

кон

очн

ая с

вар

ка

тро

ль

Экс

пан

дер

дл

яг ид Пр ис ростесс пы ат тан ич ий еск и

Рис. 2. Контрольно-измерительная аппаратура компании Iba для сбора информации со всех агрегатов трубного цеха

оборудования и точно фиксировать данные о длительности производственного цикла. Такая методика позволяет сократить время, необходимое для проведения приемосдаточных испытаний, а также исключает необходимость присутствия большого числа представителей компании SMS Meer на строительной площадке во время данного этапа. Некоторые агрегаты, установленные в ОАО «ЧТПЗ», имеют большие габариты, поэтому их испытания можно проводить непосредственно в цехе только после завершения монтажа. Й. Вохсен отметил, что с помощью объективной информации, полученной благодаря использованию измерительной технологии компании Iba, менеджеры проектных работ компании SMS Meer могут связываться из Германии с пред-

Металлургическое производство и технология, № 1/2013

Однако благодаря возможности сопряжения систем сбора данных, предложенной компанией Iba, можно объединять автоматизированные системы, поставленные различными производителями и относящиеся к различным поколениям. Благодаря специализированной системе отображения информации аппаратура компании Iba располагает отличными возможностями сочетания с другими системами и схемами соединений. В ОАО «ЧТПЗ» в систему сбора данных компании Iba информация поступает из автоматизированных систем Siemens Simatic-S7 и MAC-8 от Bosch-Rexroth и визуализируется с помощью устройств ibaBM-DPM-S Profibus-Sniffer. Устройство ibaBMDPM-S представляет собой интерфейс для быстрого обмена информацией

Автоматизация

Программы, удобные в использовании После регистрации параметров процеса, измеренных на отдельных агрегатах, собранная информация накапливается в DAT-файлах и анализируется с помощью ibaAnalyzer, поставляемого

компанией Iba бесплатно. Программы анализа данных предусматривают выдачу пользователю графической информации на интерфейс. Имеется возможность быстрого и простого выбора подходящих каналов для передачи сигналов. Для удобства анализа отдельные сигналы могут быть приведены к единому масштабу или выданы в индивидуальном масштабе. Преимущество анализатора ibaAnalyzer заключается в быстрой и простой загрузке программ и их интуитивном использовании. Компания SMS Meer быстро приняла решение об оборудовании всех основных агрегатов большого трубосварочного цеха предприятия технологией и модулями компании Iba. После сравнения фактических значений параметров с их заданным уровнем в короткие сроки выявляются возможности оптимизации рабочих режимов. С помощью мощной программы создания отчетов можно составлять специализированные отчеты, характеризующие стабильность процесса и скоростные режимы. Й. Вохсен отметил, что чем быстрее обнаруживаются ошибки в настройке оборудования, тем быстрее эти ошибки могут быть исправлены и тем короче будут перерывы в работе оборудования.

Преимущества для пользователя Исходная программа ibaPDA предусматривает обработку данных в режиме реального времени. Используя преобразование время/длина в анализаторе ibaAnalyzer, можно получить привязку собранной информации к длине трубы, что позволит использовать ее для оценки качества продукции. Такая функция системы компании Iba представляет большой интерес для операторов цеха, часть которых на-

стороженно относилась к возможности интеграции новой технологии в действующем цехе. Они опасались, что потребуется длительное время для освоения новой технологии при сохранении высокого уровня качества продукции. «Применение системы компании Iba позволяет ее клиентам заглянуть в производственный процесс и совершенствовать его с момента начала эксплуатации. Это уменьшает сомнения клиентов, когда речь заходит о внедрении новой технологии или нового оборудования», — сообщил Й. Вохсен. Меры по оптимизации технологического процесса, опробованные на стадии пусконаладки, убедили российских трубников. После завершения приемочных испытаний ОАО «ЧТПЗ» решило продолжить использование системы компании Iba, установленной перед вводом цеха в эксплуатацию. В пользу данного решения говорил и тот факт, что российские специалисты по автоматизации уже были знакомы с системой компании Iba, которая не только поставляла технологию сбора и обработки информации, но и обеспечивала обучение и консультации заводского персонала на рабочих местах и сотрудников компании SMS Meer. Продолжавшийся несколько дней инструктаж по технологическим вопросам провели коллеги из филиала компании Iba в Липецке, Россия. Обучение персонала на рабочих местах, реальная связь с конструкторским отделом, практические возможности совершенствования моделей, сокращение длительности этапа приемосдаточных испытаний — все это привело Й. Вохсена к позитивному обобщению: «Мы полностью удовлетворены решениями, предложенными компанией Iba». Реклама

с Profibus. Система может быть предложена в двух рабочих версиях — Sniffer и Slave и может считывать информацию со скоростью до 512 аналоговых и 512 дигитальных сигналов за 1 мс. Очевидное преимущество данного устройства заключается в том, что Profibus не несет дополнительной нагрузки, так как сам Profibus-Sniffer не является активным элементом схемы соединений. Задействована только связь между автоматизированными устройствами и приводами, а также включена децентрализованная периферия. Данные, полученные в устройстве Profibus, преобразуются и передаются на волоконно-оптический интерфейc ibaNet. С помощью карты ввода семейства ibaFOB, являющейся частью системы сбора данных и обеспечивающей связь компьютера с периферийными устройствами компании Iba, информация со всего многочисленного оборудования трубосварочного цеха предприятия считывается с помощью накопительной программы ibaPDA-V6. Система сбора и накопления информации, объединяющая персональные компьютеры, централизованно фиксирует параметры технологического процесса. Компания Iba предлагает различные версии программного обеспечения в зависимости от числа передаваемых сигналов. Возможны лицензии на 64, 256,1024 и 2048 сигналов и на неограниченное их число. При этом тип сигнала не имеет значения: аналоговые, дигитальные или смешанные, поступающие одновременно.

РАБОЧИЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ ЭКСТРЕМАЛЬНЫХ УСЛОВИЙ

TML Technik GmbH | A Company of the

Эл. почта: info@tml-technik.com | www.tml-technik.com

ИНЖИНИРИНГ | ПРОИЗВОДСТВО | ОБСЛУЖИВАНИЕ

Новости фирм LOESCHE KSK GmbH VELCO ZUMBACH Siempelkamp Mayo Engineering Ltd. Inductotherm Group

Компания LOESCHE получила первый заказ из Индии на мельницу для установки вдувания пылеугольного топлива Компания LOESCHE имеет более чем 25-летний опыт в области изготовления мельниц для помола угля и в производстве генераторов горячего газа с камерой сгорания LOMA для установок вдувания пылеугольного топлива (ПУТ), применяемых на сталеплавильных заводах. До настоящего времени компания осуществила поставку более 60 мельниц заказчикам по всему миру. В сентябре 2013 г. LOESCHE вышла на новый рынок, получив заказ от частного индийского производителя стали — компании Bhushan Power & Steel Ltd. на мельницу для изготовления ПУТ для ее комплекса в Ренгали (Rengali), в штате Орисса (Orissa).

Завод фирмы Bhushan Power & Steel Ltd (Нью-Дели, Индия)

Заказ включает проектировку, поставку и шефмонтаж угольной мельницы LM 23.2 D, которая будет установлена на участке помола и сушки угля для изготовления ПУТ и вдувания в доменную печь № 2 на сталеплавильном заводе компании Bhushan. В этот проект также входит изготовле-

ние генератора горячего газа с камерой сгорания LOMA®, который будет предназначен для сушки пылевидного угля во время процесса помола. Двухвалковая мельница LM 23.2 D обычно имеет входную мощность 450 кВт, а также опорную поверхность диаметром 7,5 м и помольный стол диаметром 2,3 м. Производительность при помоле твердого угля 42 т/ч до тонины продукта 25 % R 88 мкм с содержанием влаги в нем менее 1 %. Важным компонентом системы помола угля станет генератор горячего газа LOMA® LF 16-L, который будет поставлен дочерней компанией фирмы LOESCHE — Loesche ThermoProzess GmbH, специализирующейся на высокотемпературных технологиях. Камера сгорания будет оснащена многосопловой горелкой, которая позволит использовать газообразное топливо доменной печи для основной горелки камеры, а коксовый газ будет применен для начала работы. При выходной мощности основной горелки 5630 кВт, этот агрегат будет подавать горячий газ температурой 310 оC на выходе к мельнице. Горячий газ служит как для сушки угля, так и для инертизации мельницы. Фирма LOESCHE при заключении договора гарантировала весьма сжатые сроки выполнения работ — поставка основных конструкторских и предварительных чертежей, включая данные о нагрузках, должна быть произведена в течение первых шести месяцев, а поставка самого оборудования запланирована на конец 2014 г. www.loesche.com

Тел. Эл. почта:

Факс

Компания KSK GmbH в настоящее время ведет разработку инжинирингового проекта — заказа по реализации водоохлаждаемой камеры удаления пыли для системы пылеподавления, способствующей утилизации остаточных пылей предприятий черной металлургии. При этом компания KSK использует хорошо зарекомендовавшую себя камеру горения с водоохлаждаемыми несущей конструкцией и ее быстро заменяемыми изнашивающимися элементами. Новизна этой концепции — утилизация отводимой тепловой энергии газов, которая на 100 % используется для нагрева промывочной воды, необходимой для агрегата обработки. Плановая мощность установки после полной реализации проекта составит 1 МВт. www.k-s-k.de

Новая разработка компании VELCO, Германия, — манипулятор для торкретирования типа MobiGUN, переданная металлургической компании в Центральной Италии Новый манипулятор MobiGUN – это надежная в эксплуатации четырехколесная установка с дизельным двигателем, телескопическим манипулятором с гидроуправляемой стрелой и электромеханической торкретирующей головкой. Прежде можно было торкретировать только один агрегат, так как торкретировочный робот было необходимо зафиксировать вблизи печи. Манипулятор MobiGUN можно использовать для ремонта любых печей, поскольку он является самоходным агрегатом, и его легко транспортировать мостовым краном. Его необходимо только соединить шлангами с системами водоснабжения и подачи торкретировочной смеси. После установки манипулятора MobiGUN перед печью, готовой к ремонту, и выдвижения стрелы над ней оператор может покинуть кабину и выполнить ремонтные работы посредством дис-

танционного управления. Торкретировочная головка поворачивается на 360о и опускается/поднимается на 90о. Размеры балки позволяют проводить ремонтные работы на любых печах, даже самых больших. Следователно, MobiGUN можно считать экономичным устройством широкого применения.

На протяжении более 40 лет компания VELCO поставляет свои механизмы по всему миру. К достоинствам компании можно отнести концепцию учета конкуретных требований заказчиков в конструкциях устройств и ее специализацию на механизированных устройствах для черной металлургии. Продукцию компании отличают постоянно вносимые усовершенствования, инновации и полная реализация технических условий заказчиков. Портфель заказов компании включает три типа важнейших механизмов: торкретировочные машины, торкретировочные роботы и пневматические инжекционные системы. Более подробную информацию можно найти на сайте компании: www.velco.de

Новые измерителные устройства PROFILEMASTER® и STEELMASTER® для контроля размеров и профиля изделий в линии стана Изготовители бесшовных и сварных труб, прутков и профилей могут использовать калибры компании ZUMBACH (Швейцария) улучшенной конструкции, которые обладают еще большими преимуществами. Новый большой PROFILEMASTER® модели SPS 800-S8 применим для измерений в линии стана горячих и холодных профилей круглого сечения диаметром до 600 мм или Реклама

Установка удаления пыли KSK со 100%-ной утилизацией тепла

Новости фирм

PROFILEMASTER® SPS 800-S8

фасонных профилей размером до 550 мм. Работа прибора основана на принципе технологии светоделения и компьютерного зрения. Релевантные размеры можно ввести в программу и затем непрерывно отслеживать в ходе технологического процесса. Типовое применение этих приборов — в процессах горячей деформации бесшовных труб и разнообразных профилей, холоднокатаных и сварных труб, полу-

ченных электросваркой методом сопротивления, а также на участках контроля качества бесшовных и сварных труб, профилей и прутков. Системы PROFILEMASTER® доступны в различном исполнении в зависимости от требований заказчика и вида продукции. Эти приборы наилучшим образом приспособлены для непрерывных измерений и мониторинга размеров и поперечного сечения профилей, изготовленных из стали, металлов, пластика и резины.

Новые серии измерительных калибров STEELMASTER® для измерения профилей в горячем и холодном состояниях основаны на принципе лазерного сканирования, в настоящее время они выполняют до 12000 измерений за 1 с, в них использована технология CSS (Calibrated Single Scan). В результате достигается высокая точность при быстром бесконтактном измерении диаметра, овальности и ширины/высоты при рабочих скоростях до 100 м/с и выше. Калибры STEELMASTER® бывают в различных исполнениях: статическом (модели SMS), вибрационном (модели SMO) или вращающемся (модели SMR) для диаметров до 500 мм.

Сегодня цена – не самое главное. Есть явные преимущества для Вас в случае оказания доверия проверенной технологии на основе самого лучшего обслуживания и самой глобальной поддержки из всех доступных вариантов. Мы в компании Thermatool делаем все для обеспече+ ния наших клиентов нужными видами оборудования, технического обслуживания и поддержки с целью производства труб и трубных изделий лучшего качества.

www.siempelkamp.com

www.zumbach.com

Компания Siempelkamp впервые обратилась к прокатке колец

и изготовила стан для прокатки колец. Перед вводом в промышленную эксплуатацию он прошел различные испытания на заводе в Крефельде. В настоящее время стан находится в процессе поставки заказчику — ОАО «Металлургический завод «Электросталь» (Россия). На кольцепрокатном стане можно получать кольца диаметром до 4000 мм и высотой до 600 мм из стали и других металлов, например никелевых, титановых и алюминиевых сплавов. Он может развивать радиальное и осевое усилия по 6300 кН каждое. Компания Siempelkamp поставляет (кроме собственно прокатного стана) полностью гидравлическую систему и средства автоматизации технологического процесса. Испытания в Крефельде показали, что стан не только соответствует требованиям заказчика, но и по некоторым параметрам даже превосходит их. Высокая точность обработки гарантируется контрольной системой Sicoroll, которую компания Siempelkamp специально разработала для прокатки колец. Исчерпывающие расчеты, выполненные с использованием метода конечных элементов, гарантируют высокую усталостную прочность механических конструкционных элементов. Это утверждение подкреплено тем фактом, что станины для конических валков, которые испытывают высокие механические напряжения, изготовлены цельнолитыми (без сварных швов). Конструкторы компании Siempelkamp обратили особое внимание на сокращение общих затрат; в частности, в качестве деталей, испытывающих высокие рабочие нагрузки (например, зубчатые колеса и шестерни), применены стандартные. Для заказчика это означает сокращение расходов, так как упрощаются ремонтные работы, и запасные детали можно приобрести без проблем.

Крефельд, 31 марта 2014 г. Впервые за историю своего существования компания Siempelkamp спроектировала

Металлургическое производство и технология, № 1/2014

Компания Mayo Engineering Ltd. Компания Mayo Engineering Ltd. специализируется на поставках и обслуживании оборудования для литья по выплавляемым моделям. Вместе с дочерней компанией Modtech Machines она осуществляет

поставки и монтаж оборудования для ведущих заводов многих стран мира. Выбор предприятий можно объяснить тем, что брэнд Mayo Engineering — синоним качества, хорошего обслуживания, своевременных поставок и доступных цен.

Номенклатура предлагаемого компанией оборудования включает: – машины Modtech для инжектирования воска с усилием 0,06– 4,50 МН; – машины Modtech для инжектирования керамических сердечников с усилием 0,06–1,50 МН; – автоматизированные системы и оборудование Modtech Shell Room;

– автоматизированные системы и установки Modtech KAWAS; – автоклавы Energy Pack для удаления воска; – индукционные печи Magnalenz мощностью 10–6000 кВт; – машины для выбивки стержней Modtech; – машины и системы дробеструйной очистки Indabrator; – автоматизированные устройства Modtech для обрезки и шлифовки литников. Компания Mayo Engineering также заменяет устаревшее оборудование для литья по выплавляемым моделям и предлагает обслуживание любой из новых машин, установленных компанией. Предлагаемое компанией оборудование спроектировано в Великобритании, работает по современным технологиям и имеет инновационные особенности. Например, Modtech изготовила самые большие в мире инжекторы, Magnalenz построила несколько индукционных печей с максимальной энергетической эффективностью, автоклавы Energy Pack весьма продуктивно

предотвращают растрескивание отливок. Компания Mayo Modtech в партнерстве c KUKA Robotics system может найти решение большинства проблем, связанных с автоматизацией литейного производства. Компания участвовала в создании многих участков литья по выплавляемым моделям, снабдила их оборудованием и технологией, обеспечив условия для производства деталей различного назначения — от автомобильной до аэрокосмической промышленности, и располагает потенциалом для обслуживания рынка России и других близлежащих стран. Представитель компании в России — AB Universal (Москва) www.mayoengineering.com

Группа Thermatool установила трубоэлектросварочный агрегат на заводе компании Marcegaglia UK Группа Thermatool недавно завершила поставку и монтаж высокочастотного полупроводникового

1-е издание (англ.)

стр. Арт.

Европейский рынок стали 2013/2014 Производители стали в странах Евросоюза (EU-27)

Содержание

Мировой рынок стали Европейские рынки Европейские рынки стали Производители стали в странах Евросоюза (EU-27) и их производственная программа Verlag Stahleisen GmbH

Сектор дистрибьюции стали в странах Евросоюза Экономические перспективы, вызовы и тенденции в области применения стали основными потребляющими отраслями в 2013–2014 гг.

Тел.: Эл. почта: annette.engels@stahleisen.de · www.stahleisen.de

Факс: Реклама

Новости фирм сварочного агрегата с управлением от инвертора тока (CFI) на заводе Dudley Marcegaglia UK в West Midland (Великобритания). Полупроводниковый сварочный агрегат мощностью 200 кВт установлен компанией Marcegaglia UK в рамках проекта модернизации цеха электросварных труб. М. Томас (Mark Thomas), начальник производственного отдела компании Marcegaglia UK, поясняет: «Решение о модернизации было принято после долгих и непростых дискуссий с оценками различных вариантов, в которых приняла участие и группа Thermatool. Группа предоставила возможность ознакомиться с разными вариантами, и уже после первых поизводственных оценок стало ясно, что принято правильное решение, и предпочтение отдано наилучшему варианту».

Инженеры группы Thermatool, чтобы помочь операторам и обучить их, постоянно находились на монтажной площадке, а также чтобы в случае необходимости провести обслуживание оборудования на протяжении всего периода монтажа и приемно-сдаточных испытаний. В. Хайн (Wayne Hine), директор группы Thermatool по продажам, заметил: «Пополнение оборудования на участке сварки

труб и профилей компании Marcegaglia UK высокочастотным полупроводниковым сварочным агрегатом CFI, поставленным группой Thermatool, позволит увеличить объем производства продукции за рабочую смену, а также эффективно воспроизводить параметры работы сварочного узла, что обеспечит получение продукции улучшенного качества». После ввода в эксплуатацию сварочного агрегата CFI на заводе компании Marcegaglia UK группа Thermatool продолжает обучение производственного персонала в своем европейском центре обслуживания в Basingstoke, чтобы гарантировать максимальную производительность при изготовлении электросварных изделий. www.inductothermhw.com

Список рекламодателей ATS — Applicazioni Tecnologiche Siderurgiche S.p.A.

Friedrich Kocks GmbH & Co. KG

GLAMA Maschinenbau GmbH

GSB Group GmbH IMS Messsysteme GmbH

31 45, 46

LUBAS Maschinen

SMS Siemag AG

Mayo Engineering

Stein Industrie-Anlagen

MEDENUS Gas-Druckregeltechnik GmbH

TML Technik GmbH

Morgardshammar AB

TMT Tapping Measuring Technology

Pieper GmbH

Tokai Erftcarbon GmbH

.. VELCO GmbH Ges. f. Forder-, Spitz und Silo-Anlagen mbH

Ventilatorenfabrik Oelde GmbH

Verlag Stahleisen GmbН

INDUcoder Messtechnik GmbH

Refratechnik Steel GmbH

Inductotherm Group .. Jasper Ges. fur Energiewirtschaft & Kybernetik mbH

Saar-Metallwerke GmbH

KELLER MSR LAP GmbH

Металлургическое производство и технология металлургических процессов ISSN 0934*8077 Учредитель: Издательство Verlag Stahleisen GmbH Директор: Дипл. инж. Адриан Шоммерс Реклама: Зигрид Клинге Распространение: Габриэле Вальд Производство: Буркхардт Штаркулла Журнал «МРТ Металлургическое производство и технология металлургических процессов» зарегистрирован в Государственном комитете РФ по печати (Свидетельство № 016086 от 12.05.1997 г.).

SGL CARBON GmbH

III стр. обл.

IV стр. обл.

37 31

II стр. обл.

Siemens VAI Metals Technologies GmbH

23 PAUL WURTH S.A.

Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH & Co. KG

19, 20

Zumbach Electronic AG

Издатель: Steel Institute VDEh Исполнительный член управляющего совета Докт.-инж. Петер Дальман

Редакция: Главный редактор: Дипл. инж. Арнт Ханневальд

Отпечатано: Типография «Вива–Стар» 107023, Москва, ул. Электрозаводская, д. 20, стр. 3 Выход из печати: 15.05.2014 Тираж 8000 экз. Бесплатно Редакция не несет ответственности за тексты рекламных материалов.

Адрес редакции и издателя: SohnstraEe 65, .. D*40237 Dusseldorf Тел.: ++49 211 69936*125 Факс: ++49 211 69936*129 Эл. почта: mpt@stahleisen.de

«Реклама»— материал публикуется на правах рекламы. Журнал и все опубликованные в нем статьи и иллюстрации защищены авторским правом. Использование без согласия издательства, за исключением допускаемых законом случаев, карается штрафом. Это касается в особенности размножения, переводов, микрофильмов, хранения в З.У. и обработки в электронных системах.

Технология выпуска плавки

Факс Тел. Эл. почта Управляющие директора: дипл. инж. Арно Диненталь, дипл. инж. Клод Бодевинг Регистрационный №

Объединенная компания DANGO & DIENENTHAL и PAUL WURTH