TCT Germany 2.4 by TCT Magazine

GIB GA S

TCT DEUTSCH BAND 2 AUSGABE 4 www.tctmagazine.com

WELTWEIT ERSTER 3D-GEDRUCKTER FORMULA-STUDENTRENNMOTOR AUF EINER SLM MASCHINE GEFERTIGT DAS MAGAZIN FÃ&#x153;R DESIGN-TO-MANUFACTURING INNOVATION

BAND 2 I AUSGABE 4

ISSN 1751-0333

IMPRESSUM

PRODUKTION

CHEFREDAKTEUR

Sam Hamlyn Tracey Roberts Matt Clarke

CHEFREDAKTEUR - TCT DEUTSCH

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Laura Griffiths e: laura.griffiths@rapidnews.com t: + 44 1244 952 389 REDAKTEUR

Samuel Davies e: samuel.davies@rapidnews.com t: + 44 1244 952 390 NEWSDESK

+44 (0) 1244 680222

WERBUNG MEDIENLEITUNG

Carol Hardy e: carol@rapidnews.com t: + 44 1244 952 386 WERBELEITUNG

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Duncan Wood VP INHALT, STRATEGIE UND KOOPERATIONEN

James Woodcock e: james@rapidnews.com t: + 44 1244 952 391

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GESCHÄFTSENTWICKLUNG

MARKETING-ASSISTENTIN

Obwohl wir uns bestens darum bemühen, sicherzustellen, dass die in dieser

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EDITORIAL

MIT VOLLGAS ZUR FORMNEXT!

ie formnext 2018 steht vor der Tür. Vom 13. bis 16. November trifft sich die Weltelite des Additive Manufacturing zum vierten Mal in Frankfurt am Main und präsentiert zahlreiche Innovationen, Weltpremieren und zukunftsweisende industrielle Anwendungen. Auf den Seiten 35 bis 49 dieser Ausgabe des TCT Magazins haben wir eine informative Preview zur Leitmesse der Additiven Fertigung und moderner industrieller Fertigungsverfahren für Sie zusammengestellt. Obwohl der formnext 2018 ein (verdientermaßen) hoher Stellenwert in dieser Ausgabe zukommt, blieb uns doch noch etwas Zeit, ein anderes Themengebiet anzupacken: die Automobilbranche. So stattete der Chefredakteur unserer englischen Ausgabe, Daniel O’Connor, dem Additive Manufacturing Center der BMW Group in München einen Besuch ab. Die BMW Group nimmt seit mehr als 25 Jahren eine Pionierrolle im 3D-Druck ein und auch heute bauen die Münchener ihre Kompetenzen in den additiven Fertigungsverfahren weiter aus. Erfahren Sie mehr über die BMW-Aktivitäten im AM-Bereich auf den Seiten 11 bis 15. Automobilhersteller Audi setzt ebenfalls verstärkt auf 3D-Druck: Das Audi Vorseriencenter mit dem  Kunststoff 3D-Druck-Zentrum in Ingolstadt/Deutschland wird ab sofort Multimaterial-3D-Vollfarbdrucker Stratasys J750 einsetzen, um den Produktentwicklungsprozess zu verbessern und die Designfreigaben bei Prototypen zu beschleunigen (Seite 23). Auch ein komplettes Auto aus dem 3D-Drucker ist keine Zukunftmusik mehr: Das vollständig additiv gefertigte Elektroauto LSEV (low-speed electric vehicle) des italienischen Herstellers XEV (X Electrical Vehicle) erlangte inzwischen Serienreife. Im April 2019 sollen die ersten Exemplare des ElektroFlitzers in Europa auf den Markt kommen. Der E-Zweisitzer im SMART-Look wurde gemeinsam mit dem chinesischen Filament-Produzent Polymaker entwickelt. Sicher, mit einer Höchstgeschwindigkeit von 70 km/h ist das Autochen nicht gerade ein Rennbolide, aber was nicht ist kann ja noch werden.

Und weil wir gerade beim Thema Boliden sind: Auf den Seiten 8 und 9 berichten wir, wie das Studententeam SZEngine aus Ungarn den weltweit ersten 3D-gedruckten Formula Student Rennmotor im SLM Verfahren hergestellt hat. Alle Hauptteile des 55 PS starken Einzylindermotors sind mit Hilfe der additiven Fertigung auf der SLM 280 entstanden. Ralf Frohwerk, Global Head of Business Development bei SLM Solutions, zeigte sich begeistert: „Das Vertrauen unser Kunden in die SLM Technologie wächst jeden Tag zunehmend. Mit diesem beeindruckenden Projekt von SZ Engine und Audi Hungaria in Győr wird veranschaulicht, dass der metallbasierte 3D-Druck nicht nur für Prototypen sinnvoll eingesetzt werden kann, sondern dass er serientauglich ist.“ Natürlich braucht es für den 3D-Druck in der Autobranche entsprechende Werkstoffe und hier setzt die kürzlich gebildete Allianz von BASF und Materialise an: Wie unser Redakteur Sam Davies auf Seiten 25 bis 27 berichtet, ist das gemeinsame Ziel der beiden Unternehmen, einen deutlichen Wandel von Werkstoffentwicklung und -kommerzialisierung in der AM-Branche herbeizuführen. „Ich glaube, wir stehen an einem Wendepunkt. Additive Fertigung macht Ernst“, sagte Bryan Crutchfield, VP and General Manager, Materialise Nordamerika, dem TCT-Magazin. Bis zum Wendepunkt dürfte bei der Nachfertigung von Classic-Car-Ersatzteilen mit dem 3D-Drucker noch etwas Zeit vergehen, aber die Möglichkeiten zeichnen sich zumindest schon am Horizont ab. Dabei ist eines klar: Fehlende Ersatzteile können den Besitzer eines Oldtimers zur Verzweiflung treiben und hier kann die 3D-Drucktechnologie Abhilfe schaffen. Als langjähriger Klassiker-Fan habe ich mich natürlich nur zu gerne mit diesem Thema beschäftigt (Seite 19 bis 21). Wir sehen uns auf der formnext 2018! Viel Freude beim Lesen!

FRANK H. DIEBEL CHEFREDAKTEUR

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BAND 2 | Ausgabe 4

TITELSTORY 8. GIB GAS

Weltweit erster FormulaStudent-Rennmotor auf einer SLM-Maschine 3D-gedruckt.

WERKSTOFFE

Automobilindustrie

BASF und Materialise wollen gemeinsam produktionsreifes Material für eine Fülle von 3D-Drucksystemen entwickeln.

11. DIE ULTIMATIVE DRUCKMASCHINE

Mit dem Additive Manufacturing Center baut die BMW Group seine Pionierrolle im Bereich 3D-Drucktechnologie aus.

17. ELEKTROAUTO AUS DEM 3D-DRUCKER ERLANGT SERIENREIFE

35. AUSSTELLER-PREVIEW

Die formnext 2018 powered by TCT lockt mit einer breit gefächterten Palette von Produkteinführungen und -premieren. Wir haben eine Vorschau auf die internationale Messe für Additive Manufacturing zusammengestellt.

29. DAS ERFOLGSREZEPT

Daniel O’Connor im Interview mit Daniel Hudson, Additive Manufacturing Manager bei voestalpine High Performance Metals UK, über die Herstellung von PremiumMetallpulvern.

Der italienische Autobauer XEV will im April 2019 mit dem LSEV ein vollständig 3D-gedrucktes E-Auto in Europa auf den Markt bringen.

25. DIE MORGENDÄMMERUNG EINER NEUEN ZEIT

FORMNEXT 2018

31. TAUGLICH MIT EINSCHRÄNKUNG

Carlo Campanelli, PhD Researcher Additive Manufacturing an der Universität von Nottingham, über den Einsatz von Fluorpolymeren in der additiven Fertigung.

GASTBEITRAG

50. WIE 3D-DRUCK DIE MEDTECHINDUSTRIE REVOLUTIONIERT

Rechtsanwalt Dr. Andreas Leupold über Herausforderungen und Möglichkeiten des 3D-Drucks in der Medizintechnik-Branche.

19. OLDTIMER GOES 3D-DRUCK

Innenspiegel-Fuß des 911 Speedster hinüber? Keine Bange, das kostbare Teil wird inzwischen im 3D-Druckverfahren gefertigt.

23. AUDI NUTZT VOLLFARBMULTIMATERIAL-3D-DRUCKER VON STRATASYS

Mit dem Stratasys-Drucker will der Automobilhersteller aus Ingolstadt Produktentwicklungsprozesse verbessern und die Designfreigaben bei Prototypen beschleunigen.

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GIB GAS

WELTWEIT ERSTER 3D-GEDRUCKTER FORMULA-STUDENTRENNMOTOR AUF EINER SLM MASCHINE GEFERTIGT.

as Studententeam SZEngine aus Ungarn hat den weltweit ersten 3D-gedruckten Formula Student Rennmotor im SLM Verfahren hergestellt. Alle Hauptteile des 55 PS starken Einzylindermotors sind mit Hilfe der additiven Fertigung auf der SLM280 entstanden. Das Projekt ist Teil einer Kooperation mit dem Motorenlaufcenter (MAC) Audi Hungaria in Győr, Ungarn. Das Studententeam SZEngine designt und entwickelt Rennmotoren für Teams, die an der Formular Student teilnehmen. Die Formula Student ist eine internationale Rennserie, bei der Studenten Rennwagen entwickeln und bauen sowie anschließend Rennen bestreiten. Dem SZEngine Team ist es nun gelungen, einen kompletten Motor mit Hilfe des selektiven Laserschmelzens herzustellen. Dafür nutzte das Team exklusiv die SLM Maschine des Motorenlaufcenters (MAC) Audi Hungaria. Das weltweit größte Motorenwerk, die AUDI HUNGARIA Zrt. wurde vor 25 Jahren gegründet. Das Unternehmen entwickelt und produziert im ungarischen Győr Motoren für die AUDI AG und für den Volkswagen Konzern. Audi Hungaria produzierte im vergangenen Jahr insgesamt 1.965.165 Motoren, bis heute haben die Mitarbeiter in Győr mehr als 34 Millionen Motoren gefertigt. 2018 erweiterte sich die Angebotspalette der Motorenproduktion mit der Serienproduktion von Elektromotoren in Győr. Das selektive Laserschmelzen ist eine der zentralen Schlüsseltechnologien für die Fertigung von funktionalen Prototypen, Serienbauteilen und Komponenten in verschiedensten Branchen. Neben einer nie dagewesenen Designfreiheit, ist die Herstellung von Leichtbaukomponenten einer der zentralen Vorteile der additiven Fertigung in der Automobilindustrie. Mit der SLM280 2.0, die über einen Bauraum von 280 x 280 x 365 Kubikmillimeter und die patentierte Mehrstrahllasertechnik verfügt, können metallische Bauteile für die Serienproduktion und die Einzelfertigung mit individuellen Parametern hergestellt werden. Als Pilotprojekt druckte SZEngine zunächst die Steuerungsseite des Zylinderkurbelgehäuse (ZKG). Da das Bauteil jedoch für die konventionelle Bearbeitung konstruiert worden ist und somit zu viele Stützstrukturen nötig waren, entschied sich das Team für eine 3D-Druck gerechte digitale Umkonstruktion des Bauteils. Diese setzte Dániel Kővári, damals der ZKG Konstrukteur im SZEngine Team, um. Um den Motor – „3D-gedruckten Motor“ – nennen zu können, konstruierte das Team im Nachhinein auch alle weiteren Hauptkomponenten des Triebwerks um. Insgesamt neun Teile des Motors sind so mit Hilfe der SLM Technologie

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entstanden. Neben dem zweiteiligen Kurbelgehäuse, dem Zylinder, dem Zylinderkopf und der Zylinderkopfhaube, auch der Kupplungsdeckel, der Steuerdeckel, der Ölfilterdeckel und der Ölpumpendeckel. Nach der Fertigung auf der SLM Maschine wurden die Bauteile zunächst beim Motorenanlaufcenter (MAC) mechanisch bearbeitet und vermessen. Nachdem sie am Prüfstand des SZEngine Teams erstmal einzeln und dann zusammengebaut getestet wurden, folgte der Einbau in den Testwagen des Teams. Das Projekt startete im Jahr 2016 als Zoltán Dudás – 3D Metalldruck Spezialist bei Audi Hungaria – den Auftrag bekam, einen voll funktionsfähigen Motor mit der SLM280 zu drucken. Zwischenzeitlich hatte sich ebenfalls das SZEngine Team bei MAC erkundigt, ob Motorteile in Zusammenarbeit gefräst werden könnten. Zoltán Dudás entschied sich, die beiden Projekte zu verbinden und eröffnete dem Studententeam die Möglichkeit, die gewünschten Teile nicht nur zu fräsen, sondern direkt mit der SLM280 zu drucken.

TITELSTORY Vom Ergebnis ist nicht nur Zoltán Dudás begeistert, auch Ralf Frohwerk, Global Head of Business Development bei SLM Solutions, freut sich über das zukunftsweisende Projekt: „Das Vertrauen unser Kunden in die SLM Technologie wächst jeden Tag zunehmend. Mit diesem beeindruckenden Projekt von SZ Engine und Audi Hungaria in Győr wird veranschaulicht, dass der metallbasierte 3D-Druck nicht nur für Prototypen sinnvoll eingesetzt werden kann, sondern dass er serientauglich ist, insbesondere heute schon für Kleinserien. Des Weiteren zeigt hier ein Kunde, der Erfahrung im 3D-gerechten Konstruieren gesammelt hat, dass Funktionsoptimierungen und sowie in diesem Fall Leistungssteigerungen durch AM erzeugt werden können.”

EINE MILLION AUTOMOBILE PRODUZIERT

Die Automobilproduktion bei Audi Hungaria begann 1998 mit der Serienproduktion verschiedener Audi TT Modelle, in 1999 ging der Audi TT Roadster in Serie. 2006 lief die Produktion der zweiten Generation des Audi TT Coupé und Audi TT Roadster in Győr an. Im Juni 2013 startete die Serienproduktion der Audi A3 Limousine in voller Fertigungstiefe, im Oktober folgte dann das neue Audi A3 Cabriolet. 2014 lief die Serienproduktion der dritten Generation des Audi TT Coupés und Audi TT Roadster in Győr an. Derzeit sind rund 4.500 Mitarbeiter in der Automobilproduktion beschäftigt. 2016 wurde das millionste Auto bei Audi Hungaria gefertigt, ein catalunyaroter Audi TT RS. Das Angebot der Automobilproduktion vergrößerte sich um ein weiteres Modell, da 2018 die Serienproduktion des Audi Q3 am Standort Győr startete.

ÜBER DIE SLM SOLUTIONS GROUP AG

Die SLM Solutions Group AG aus Lübeck ist ein führender Anbieter metallbasierter additiver Fertigungstechnologie. Die Aktien des Unternehmens werden im Prime Standard der Frankfurter Wertpapierbörse gehandelt. Das Unternehmen konzentriert sich auf die Entwicklung, Montage und den Vertrieb von Maschinen und integrierten Systemlösungen im Bereich des Selektiven Laserschmelzens (Selektiver Laser Melting) sowie der Vakuum- und Metallgießanlagen. SLM Solutions beschäftigt derzeit mehr als 400 Mitarbeiter in Deutschland, Frankreich, Italien, den USA, Singapur, Russland, Indien und China. Die Produkte werden weltweit von Kunden in der Luft- und Raumfahrtbranche, dem Energiesektor, dem Gesundheitswesen oder dem Automobilsektor eingesetzt.

MIT DER SLM280 KONNTE SZENGINE INSGESAMT NEUN TEILE DES MOTORS DRUCKEN.

3 ZOLTÁN DUDÁS, 3D METALLDRUCK

SPEZIALIST BEI AUDI HUNGARIA, SOWIE MICHAEL SCHROEDER, REGIONAL SALES MANAGER BEI SLM SOLUTIONS, UND RALF FROHWERK HEAD OF GLOBAL DEVELOPMENT BEI SLM SOLUTIONS, HALTEN DIE MIT DER SLMTECHNOLOGIE GEFERTIGTEN BAUTEILE IN DER HAND.

5 GYÖRKÖS SZABOLCS UND GYURIS ATTILA VON SZENGINE MIT DEM FORMULAR STUDENT RENNWAGEN.

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Automobilindustrie

TEXT: Daniel O’Connor und Frank H. Diebel

DIE ULTIMATIVE DRUCKMASCHINE DAS ADDITIVE MANUFACTURING CENTER DER BMW GROUP TREIBT NEUE TECHNOLOGIEN DER ADDITIVEN FERTIGUNG VORAN.

n seiner Eröffnungs-Keynote auf der TCT Show 2014 beschrieb Dr. Hans Langer, CEO von EOS, wie sein Münchener Unternehmen als Start-up Ende der 1980er Jahre nach einem Kunden suchte, ohne bislang ein Gerät entwickelt zu haben. Mittels seiner Expertise als Fachmann in der Laserproduktion gelang es Langer bei der BMW Group einen Fuß in die Tür zu bekommen. BMW hatte zu diesem Zeitpunkt bereits alle auf dem Markt erhältlichen 3D-Drucker auf Herz und Nieren geprüft und keinen Hersteller gefunden, der die aktuellen Anforderungen der Experten erfüllte. Knapp ein Jahr später präsentierte EOS seine erste Stereolithographie-Maschine - gebaut nach den Maßgaben der BMW Group. Die BMW Group nimmt seit über 25 Jahren eine Pionierrolle im Bereich 3D-Drucktechnologie ein. Und diese Position baut der Münchener Autohersteller stetig aus. Bestes Beispiel sind die beiden kürzlich getätigten Investitionen im Bereich der additiven Fertigung: Im September 2016 investierte BMW i Ventures – die Venture Einheit der BMW Group – in das US-Unternehmen Carbon und im Februar 2017 in das im USBundesstaat Massachusetts ansässige Desktop Metal. Das amerikanische

Start-up hat sich auf die additive Fertigung von Metallteilen spezialisiert und innovative und hochproduktive Fertigungsverfahren in diesem Bereich entwickelt. Seit den Anfangstagen des Prototyping mit vergleichsweise leistungsschwachen SLA-Maschinen in den 1980er Jahren hat die BMW Group die Grenzen des Machbaren im Bereich Additive Manufacturing stetig erweitert. Dr.-Ing. Dominik Rietzel, Leiter BMW Group Additive Manufacturing Nichtmetall, und Dr.-Ing. Maximilian Meixlsperger, Leiter BMW Group Additive Manufacturing Metall, bilden die Speerspitze des Additive Manufacturing Centers der BMW Group. Gemeinsam mit ihren Teams haben die beiden Ingenieure eine technologische Revolution bei dem Automobilkonzern ins Rollen gebracht: Prototyping wurde über Passung und Form hinaus entwickelt und additive Fertigung als Technologie optimiert, welche sowohl serielle Maßanfertigung als auch Serienfertigung von Bauteilen ermöglicht.

PHÄNOMENALES PROTOTYPING

der BMW Group. Nun könnte man meinen, dass die BMW Group nach mehr als 25 Jahren der Forschung und Fertigung auf dem Gebiet des Additive Manufacturing einen Anspruch auf Perfektion erhebt. Doch bei einem Rundgang durch das Additive Manufacturing Center (AMC) in München zeigt Dominik Rietzel, dass diese Produktionsmethode sich auch weiterhin in der Entwicklung befindet. Besonders stolz ist der BMW-Ingenieur nämlich auf eine Instrumententafel, die er nach erfolgreichem Testeinsatz sogar im Additive Manufacturing Center ausstellte. Auf den ersten Blick unterscheidet sich dieses SLS-gedruckte Bauteil nicht von herkömmlichen Instrumententafeln, aber es gibt da einen wesentlichen Unterschied: Es handelt sich nicht nur um einen reinen steifen Geometrieprototypen, sondern an manchen Stellen fühlt sich das Teil weich an, an anderen steif. Eine Meisterleistung der BMW-Techniker, denn damit können sie funktionale Prototypen fertigen und später für die Absicherung der Serie verwenden. 4

Wie bei vielen Unternehmen bildet Prototyping noch immer die Kernanwendung der AdditiveManufacturing-Technologie innerhalb

5D ER BMW I8 ROADSTER IST DAS ERSTE

MIT 3D-GEDRUCKTEN TEILEN AUS METALL AUSGESTATTETE NUTZFAHRZEUG.

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Automobilindustrie Die Haptik der Instrumententafel ist das Resultat einer Promotion zum Thema thermoplastische Polyurethane (TPU) im Additive Manufacturing Center. Die Forschungstätigkeit führte zur Entwicklung einer Datenbank von Strukturen, die das Verhalten von in der Serienfertigung der BMW Group eingesetzten Schaumstoffen repliziert. Heute kommt bei jeder als Prototyp realisierten Instrumententafel in der BMW Group ebengenannte Methode zur Anwendung. Prototyping, Ersatzteile, Werkzeughilfsmittel und Montagevorrichtungen, Werkzeugausstattung, sogar flexible Kunststoff-Exoskelette für die Daumen von Produktionsmitarbeitern – während manche Unternehmen gerade erste Gehversuche mit diesen Anwendungen vorbereiten, gehören sie bei der BMW Group seit vielen Jahren zum täglich Brot. Ein Pionier auf dem Gebiet der additiven Fertigung legt eben andere Maßstäbe an, wie die beiden folgenden Projekte aus dem Hause AMC eindrucksvoll dokumentieren.

KLEIN, ABER REVOLUTIONÄR

Mit „MINI Yours Customised“ startete der PremiumAutomobilhersteller eine Initiative für seine Kunden. Damit unterscheidet sich die BMW Group ein Stück weit vom stetig wachsenden Markt der personalisierten Fahrzeugteile. Im speziell für dieses Angebot konzipierten Online Shop (www.yours-customised.mini) können Kunden ausgewählte Nachrüstteile individuell gestalten und anschließend bestellen. Auf den jeweiligen MINI-Aficionado zugeschnitten werden können die als Side Scuttles bekannten Seitenblinkereinleger, die Dekorleisten für die Beifahrerseite im Innenraum, die beleuchteten Einstiegsleisten und die LED-Türprojektoren. Dabei wird der MINI-Besitzer zum Autodesigner und kann selbst Farben, Oberflächenstrukturen und Muster wählen oder beispielsweise seinen Namen auf die Dekorleisten für die Beifahrerseite drucken lassen. Der Fantasie sind (fast) keine Grenzen gesetzt. Side Scuttles und Dekorleisten werden dabei von Dominik Rietzel und seinem Team im AMC auf einer Fülle von 3D-Druck-Plattformen (unter anderem CLIP von Carbon, Multi-Jet Fusion (MJF) von HP und SLS-Technologie von EOS) gefertigt. „Wir haben das positive Momentum genutzt, um unterschiedliche Technologien und Materialien freizugeben“, erklärt Rietzel. „Während wir den Freigabeprozess für eine auf Pulver und eine auf Harzen basierende Technologie durchlaufen, lernen wir sehr viel für das nächste Projekt.“ Für die Einrichtung von MINI Yours Customised mussten

viele verschiedene Unternehmensbereiche wie IT, Vertrieb, Werkstoffforschung und Design in Start-up-Manier zusammenarbeiten. Sobald der Gestaltungsprozess abgeschlossen ist und der Kunde eine Bestellung aufgegeben hat, wird der Auftrag in demselben Kundenbestellsystem geloggt, wie zum Beispiel ein internes Prototypenteil für ein Vorserienfahrzeug. Das AMC nimmt dabei die Rolle eines betriebseigenen Dienstleistungsunternehmens ein. Die Herstellung eines individuell zugeschnittenen Bauteils (wie zum Beispiel eine Dekorleiste) für eine Premiummarke wie MINI ist in einer anderen Liga angesiedelt als, sagen wir, der 3D-Druck eines personalisierten Handy-Etuis. Engste Toleranzen müssen eingehalten werden, damit der Kunde die Dekorleiste selbst anbringen und auch wieder abnehmen kann. Das Teil muss im Alltag Extrembelastungen standhalten: Sonnenlicht, starke Temperaturschwankungen, verschüttete Flüssigkeiten und natürlich Aufprallenergien bei Unfällen machen einer Dekorleiste das Leben schwer. Aus diesem Grund entwickelte das AMC-Team einen als „Digital Craftsmanship“ bezeichneten Prozess, der das Drucken der Bauteile, die Oberflächenbehandlung und die manuelle Lackierung gemäß Premium-Automobilstandards umfasst. Im Unterschied zu den Seitenblinkereinlegern muss die Instrumententafel den Crashanforderungen standhalten, ohne zu zerbrechen, da etwaige Splitter Verletzungen verursachen können. Die entsprechenden Tests und Freigaben nahmen viel Zeit in Anspruch. Aufgrund der Sicherheitsanforderungen wird die Instrumententafel derzeit nur auf SLS-Systemen unter Verwendung von Polyamid 11 gedruckt. Die Side Scuttles können dagegen auch auf EOS-, HP- oder Carbon-Geräten gefertigt werden. Ein ganz besonderer „MINI Yours Customised“ für einen ganz besonderen Anlass war ein für die Hochzeit von Prinz Harry und Meghan Markle „customisierter“ MINI 3-Türer. Das exklusive Einzelstück verfügt unter anderem über „Harry und Meghan“-Side Scuttles, die als 3D-gedruckte Elemente ausgeführt sind. 4

6 ANPASSBARE 3D-GEDRUCKTE SIDE SCUTTLES KÖNNEN MIT DER SLS-, MJF- ODER CLIP-TECHNOLOGIE HERGESTELLT WERDEN

5D AS 3D-GEDRUCKTE

BAUTEIL DES I8 ROADSTERS HERGESTELLT MIT DER METALL-PULVERBETTFUSIONSTECHNOLOGIE VON SML SOLUTIONS.

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Automobilindustrie

Die besondere Sorgfalt, die dem royalen Hochzeitsgeschenk zukam, ist allerdings nicht für Unikate vorbehalten, sondern Standard im AMC. Alle Bauteile werden gewissenhaft geprüft und wenn die hohen Anforderungen der BMW Group nicht erfüllt werden, beginnt der Prozess wieder von vorne.

DIE ZUKUNFT IST JETZT!

Die effiziente Serienproduktion einer additiv gefertigten Metallkomponente ist bei der BMW Group keine Zukunftsmusik mehr. Der Grund: Maximilian Meixlsperger, Leiter BMW Group Additive Manufacturing Metall, und sein Team haben die additive Fertigung zur Serienreife gebracht, indem sie ein Bauteil des neuen BMW i8 Roadsters im 3D-Druck herstellen. Damit setzt die BMW Group als erster Automobilhersteller das 3D-Druckverfahren im Metallbereich in einer Serienproduktion von mehreren tausend Stück ein. Besagtes Bauteil dient als Halterung der Abdeckung des BMW i8 Roadster Soft-Top-Verdecks. Das Metallteil ist aus einer Aluminiumlegierung und zeichnet sich durch geringeres Gewicht und deutlich höhere Steifigkeit im Vergleich zu dem üblicherweise verwendeten Kunststoffspritzgussteil aus. Die Geometrie der Komponente wurde für den 3D-Druck optimiert. Zur Steigerung der Kosteneffizienz wurden neuartige Methoden in der Bauteilauslegung entwickelt. „Normalerweise muss ein solches Teil mit Support abgestützt werden, aber wir konnten es soweit optimieren, dass keine Supportstruktur mehr nötig war“, so Meixlsperger. „Das Teil hat zwei kleine Füße, die die einzige Verbindung zur Grundplatte darstellen. Auf diese Weise können wir die Komponente besser ineinander verschachteln und damit statt initial 51 sogar 238 Bauteile pro Plattform fertigen.“ Die Metallkomponente aus AlSi10Mg wird im AMC auf einer eigens für die Serie qualifizierten SLM Solutions Anlage gedruckt, welche sich Tag und Nacht im Einsatz befindet. Meixlspergers Team arbeitet zurzeit an der Qualifikation

einer zweiten und dritten Maschine, die im AMC aber auch im Werk Landshut der BMW Group installiert werden sollen. „Wir beschäftigten uns ein halbes Jahr lang intensiv mit der Qualifizierung der Maschine“, erinnert sich Meixlsperger, „um unsere heutige Produktionsweise zu verstehen, zu optimieren und technisch abzusichern. Wir prüften die Reproduzierbarkeit, indem wir die gleichen Tests immer wieder durchführten, bis wir schließlich in der Lage waren zu zeigen, dass dies ein reproduzierbar arbeitendes Produktionsverfahren ist.“ Der BMW i8 Roadster und MINI Yours Customised sind eindrucksvolle Beispiele für die rapide wachsende Bedeutung von additiver Fertigung für die Serienproduktion in der Automobilbranche. Doch damit nicht genug: Die BMW Group baut ihre Kompetenzen in den additiven Fertigungsverfahren weiter aus mit einer Investition von mehr als 10 Millionen Euro in einen neuen Campus für Additive Fertigung in Oberschleißheim, nördlich von München. Dr. Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Center der BMW Group und zukünftiger Leiter des Campus: „Der neue Standort ist ein großer Meilenstein in der additiven Fertigung bei der BMW Group. Sowohl im Kunststoff- als auch im Metallbereich werden wir dort bestehende und neue Technologien bewerten und zur Serienreife bringen. Ziel ist es, für jeden Einsatzzweck – sei es für kleine Stückzahlen, individuelle Teile oder auch für die Serienproduktion – die optimale Technologie und Prozesskette zur Verfügung stellen zu können.“ *Die Halterung für den BMW i8 Roadster wurde mit dem TCT Automotive Application Award 2018 ausgezeichnet. Mini Yours Customized erhielt das Zertifikat „Highly Commended“ in der Kategorie „Consumer Product Application“.

5D IESE SONDERAUSGABE EINES MINI 3-TÜRERS FÜR DIE

KÖNIGLICHE HOCHZEIT HATTE EINEN 3D-GEDRUCKTEN INNENRAUM UND SIDE SCUTTLES UND WURDE FÜR EINEN GUTEN ZWECK VERSTEIGERT.

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ELEKTROAUTO AUS DEM 3D-DRUCKER ERLANGT SERIENREIFE TEXT: Laura Griffiths und Frank H. Diebel

er Autobau schlägt sich gemeinhin mit drei kritischen Kostentreibern herum: die vielen Einzelteile, das Gewicht und die Kosten für die Werkzeugfertigung. Die Herstellung von Automobilen mit dem 3D-Drucker könnte diese Stellgrößen drastisch reduzieren. Das ist dem italienischen Autobauer XEV (X Electrical Vehicle) jetzt gelungen: Im Frühjahr diesen Jahres kündigte XEV die Markteinführung eines vollständig 3D-gedruckten E-Autos in Europa und Asien für April 2019 an. XEV präsentierte außerdem ein Proof of Concept für das additive gefertigte Elektroauto LSEV (low-speed electric vehicle). Der Zweisitzer im SMART-Look mit einer gewissen futuristischen Anmutung wurde gemeinsam mit dem chinesischen FilamentProduzent Polymaker entwickelt. Wer den E-Flitzer mit einer Höchstgeschwindigkeit von 70 km/h und einer Reichweite von 150 Kilometern in der heimischen Garage parken will, der muss nur rund 7.000 Euro auf den Tisch blättern. Das individuell designbare 3D-gedruckte Autochen hat anscheinend neugierig gemacht, denn laut Angaben von XEV sind bereits 7000 Vorbestellungen eingangen. In weiser Voraussicht hat das Turiner Unternehmen (Hauptsitz Hong Kong) vor kurzem seine erste Mega-Produktionsstätte im chinesischen Jiangsu eingerichtet, wo die Herstellung nächstes Jahr anlaufen soll. Der italienische Autobauer befinden sich dort in guter Gesellschaft, denn Pkw-Hersteller wie Kia Motors und Hyundai lassen in unmittelbarer Nachbarschaft ihre Fahrzeuge vom Band laufen. Der LSEV zeichnet sich nicht nur durch enorm kurze Produktionszeiten, sondern auch durch eine extrem niedrige Anzahl an Bauteilen aus. XEV gelang es, die

Zahl der Fahrzeugkomponenten auf 57 zu reduzieren (ein konventionell hergestellter Pkw besteht aus rund 10.000 Teilen), die – abgesehen von Reifen, Sitzen, Karosserie und Glasscheiben – allesamt aus dem 3D-Drucker stammen. Sämtliche Bauteile können innerhalb von drei Tagen gedruckt werden und wenn zusammengebaut, bringt der LSEV (nur) 450 Kilogramm auf die Waage. Der derart optimierte Prozess senkt die Herstellungskosten um 70 Prozent, was wiederum den geringen Anschaffungspreis erklärt – zum Vergleich: ein SMART Fortwo ED Coupé schlägt mit rund 19.000 Euro zu Buche. „3D-Duck bringt so viele Vorteile für unseren Prozess mit sich“, so XEV CEO Stanley Lu. „Kurz gesagt: Wir verleihen der Kreativität Freiheit. Nicht nur unsere Kunden sondern jeder kann

5D IE 3D-GEDRUCKTEN TEILE WERDEN MITTELS VAKUUMLAMINIERUNG NACHGEARBEITET

sich der Entwicklung von Autos anschließen. Zudem ändert man die Art und Weise, wie Autos heutzutage industriell gefertigt werden. Die Investition in den Fabrikbau kann drastisch gesenkt werden. Wir haben eine sehr effiziente Produktion geschaffen – nicht nur für Automobile sondern auch andere Projekte.“ Die Komponenten des E-Flitzers werden in vier unterschiedlichen Polyamid- und TPU-Typen mit WarpFree-Technologie von Polymaker produziert, die die Verdruckbarkeit von Nylonfasern verbessert. Die Polyamide werden für schlagfeste und hitzebeständige Bauteile eingesetzt, während Stoßfänger und Innenausstattung aus flexiblem TPU gefertigt werden. In jedem XEV-Werk sollen Extrusionslinien vor Ort installiert werden, um Materialien auf Abruf herstellen zu können. Die 3D-gedruckten Teile werden mittels Vakuumlaminierung – ein von XEV und Polymaker gemeinsam entwickeltes Verfahren – nachbearbeitet. Bauteile werden zwei Millimeter kleiner gedruckt und eine Polyamidfolie um das Produkt gelegt, um FDM-Schichten zu verstecken. Das Resultat: Die Komponente muss anschließend nicht lackiert werden. Bislang wurden 15 Autos mit der 3D-Drucktechnologie gebaut, die zurzeit Sicherheitstests unterzogen werden, um bis 2019 zertifiziert und damit straßentauglich zu sein. Luke Taylor, Marketing Manager bei Polymaker: „Es wurde hier nichts wirklich Neues gemacht. Zur Herstellung wurde ein industrieller, sehr robuster Hochtemperatur-3D-Drucker verwendet. In der Branche ist die Technologie bereits bekannt, aber neu ist die Art, wie die Technologie angewendet wird, insbesondere in dieser Größenordnung.“

5D AS 3D-GEDRUCKTE E-AUTO VON XEV

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Automobilindustrie

TEXT: Frank H. Diebel

OLDTIMER GOES 3D-DRUCK ERSATZTEILE AUS DEM 3D-DRUCKER KÖNNEN EINEM GELIEBTEN KLASSIKER-SCHÄTZCHEN WIEDER NEUES LEBEN EINHAUCHEN.

ittwoch, 10. Oktober 2012, London, Stadtteil Hackney, 8.44 Uhr. Noch 16 Minuten bis die Schulglocke bimmelt. Mit wehenden Haaren stürzen meine beiden Söhne Josh und Finn, angetan mit der blau-grauen Schuluniform der St. John of Jerusalem-Grundschule, gefolgt von mir aus dem Haus. Finn öffnet die Beifahrertür unseres kanarienvogelgelben MGB GT (das Türschloss hat schon vor Jahren seinen Geist aufgegeben und Londoner Autodiebe stehen eher auf Oberklassemodelle) und grinst. „Hast du die Scheibe gesehen?“, sagt er und schaut mich schadenfroh an, während er seine Schultasche achtlos auf die winzige, schwarze Cord-Rücksichtsbank schleudert. Ich seufze. Immer das gleiche Spiel im herbstlichen England. Alles ist feucht und die Windschutzscheibe unseres Schätzchens macht da keine Ausnahme. Mit hängendem Kopf öffne ich die Fahrertür während Josh sich auf den Beifahrersitz fläzt und Finn hinten den Beckengurt anlegt (natürlich sind meine Kinder auch im Klassiker angeschnallt, wo denken Sie hin…den Beckengurt habe ich selbst installiert, nach einer längeren E-Mail-Konversation mit einem MG-Fan aus Kalifornien, der mir sogar Fotos zuschickte). Ich lasse den Motor an, der mit einem sportlichen Röhren seinen Dienst aufnimmt. Mein Herz macht einen Hüpfer – wie immer, wenn der kleine MG erwacht. Der Klang des Triebwerks ist einfach göttlich. Eher irdischen Charakters ist dagegen die Elektrik. Ich drücke auf den rechteckigen Gebläseschalter. Das Ding klemmt. Also nochmal mit Schmackes. Schmackes ist nicht gut, denn inzwischen hat sich der Schalter in seine Bestandteile aufgelöst. Also muss wieder einmal das gute, alte Viledatuch her…..

Viele Oldtimerfahrer kennen solche und andere Geschichten vermutlich zur Genüge. Im Fall eines MGB GTs lässt sich das Teil noch einigermaßen leicht beschaffen, aber bei selteneren Modellen ist das Lagerregal des Ersatzteilhändlers (immer) öfter leer. Seit ich mir Mitte der 1980er Jahre den Klassikervirus eingefangen habe (und die diversen „Heilkuren“ meiner Frau sich als wirkungslos erwiesen) ist die Oldtimerszene explodiert. Damals gab es vor allem zwei maßgebliche Fachzeitschriften: die Oldtimer Markt oder „Markt“, wie sie liebevoll genannt wurde, und die Motor Klassik. Als ich das letzte Mal in Deutschland war und die Classic-Car-Publikationen im Zeitschriftenregal zählte, kam ich etwa auf 15. Dementsprechend viel mehr klassische Automobile gibt es auch und mit jedem Jahr kommen neue hinzu, die die magische 30-Jahre-Marke überschreiten. Oldtimer, Youngtimer, Alltagsmodelle, seltene Boliden – und sie alle brauchen früher oder später Ersatzteile. Verschleißteile sind meist noch recht einfach zu beschaffen, aber bei Zierteilen oder Teilen aus dem Inneraum handelt, ist die Ersatzteilversorgung oft schon recht dünn. 4

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Automobilindustrie

RETTER IN DER NOT: 3D-DRUCK

Vorhang auf für die 3D-Drucktechnologie. Der Anwendungsbereich 3D-Druck von Ersatzteilen gewinnt zunehmend an Bedeutung. Gerade bei älteren Fahrzeugen oder wenn es keine Originalteile mehr gibt, kann der Engpass mit dem 3D-Drucker behoben werden. Dabei macht sich vor allem einer der Vorzüge der additiven Fertigung erfreulich bemerkbar: Ersatzteile aus dem 3D-Drucker können meist wesentlich schneller hergestellt werden als das mit traditionellen Methoden der Fall ist. Der Nachteil: Dieses Herstellungsverfahren kann (je nach gewähltem Prozess und Material) mit erheblichen Kosten verbunden sein. Der Arbeitsablauf ist dabei recht simpel: Zunächst muss von dem benötigten Bauteil ein digitales 3D-Modell angefertigt werden, dies kann entweder durch Konstruktion des Bauteils oder einen 3D-Scan geschehen. Um ein Objekt manuell zu konstruieren, muss es zunächst genau vermessen und dann mithilfe von CAD-Programmen digital erstellt werden. Dieser Prozess ist arbeitsintensiv und dementsprechend kostenaufwendig. Die manuelle Konstruktion empfiehlt sich bei relativ einfachen geometrischen Formen, da es die schnellste und billigste Herangehensweise ist. Ist das benötigte Bauteil komplex und hat zum Beispiel viele Freiflächen kann ein 3D-Scan erstellt werden. Die Scandaten müssen allerdings nachbearbeitet werden (Artefakte entfernen, Auflösung überprüfen etc.) und beim präzisen Scannen von Hinterschneidungen stößt die Technologie an ihre Grenzen. Hier kann man auf einen CT-Scan zurückgreifen, der allerdings teurer ist. Als nächstes steht die Auswahl des Materials an: Bei Funktionsbauteilen empfehlen sich Thermoplaste (meist Polyamid oder ABS) und als Druckverfahren kommen HP Jet Fusion, Lasersintern oder FDM in Frage. Photopolymerbasierte Systeme sind meist für Funktionsbauteile ungeeignet, weil die Materialien nicht die erforderliche Haltbarkeit und Stabilität aufweisen. Die Frage, die sich jeder Oldtimer-Besitzer stellen dürfte ist: Wann lohnt sich der 3D-Druck von Ersatzteilen? Die Antwort ist simpel: Wenn der Wert des Bauteils höher ist als die Herstellungskosten. Wobei natürlich hier auch der ideelle Wert eine Rolle spielt. Und der hat bei klassischen Fahrzeugen eine nicht zu unterschätzende Bedeutung.

PORSCHE-TEILE AUS DEM 3D-DRUCKER

Weil der ideelle und materielle Wert eines edlen Sportwagens natürlich immens sein kann und die Ersatzteillage oft in Gefahr ist, werden bei Porsche Classic rare Teile seit Anfang des Jahres im 3D-Drucker produziert. Bislang sind es erst neun, aber 20 weitere Classic Parts befinden sich in der Eignungsprüfung zum

3D-Druck. Dabei ist die maximale Originaltreue laut Porsche gewährleistet. Im 3D-Druck Portfolio der Zuffenhausener befinden sich zum Beispiel der Innenspiegel-Fuß des 911 Speedster, der Antriebshebel des 964 und der Winkel am Wärmetauscher der Abgasanlage von 956 B und C. Basis für die AM-Nachfertigung sind dreidimensionale Konstruktionsdaten oder ein 3D-Scan des Bauteils. Diverse Unternehmen haben sich bereits auf den 3D-Druck von Klassikerteilen spezialisiert, wie zum Beispiel die Firma ArchiKonstrukt 3D-Druck in Bretzfeld, die anbietet Vergaser, Ansaugbrücken, Hebel, Verkleidungsteile oder Kühlerfiguren als 3D-Print für individuelle Einsätze maßzuschneidern. Auch was die Materialien betrifft ist ArchiKonstrukt flexibel, denn es werden ABS, Nylon, Stahl oder Aluminium verwendet. Wer gerne tiefer in die Tasche greift, der kann sich Kühlerfiguren oder Knöpfe in Silber oder Gold drucken lassen. Mit einem Firmennamen, der ein wenig nach dem berühmten Star-Wars-Droiden C-3PO klingt, wirbt die JP3D-Tec-Vision GmbH in Straubing damit, dem 3D-Drucker Oldie-Teile von der Stoßstange bis zum Scharnier zu entlocken. „Mithilfe des 3D-Drucks, bzw. des sogenannten SLM-Pulverbettverfahren (Selective Laser Melting), gibt es heutzutage für zahlreiche Anwendungen eine Lösung, die es bis dato nicht oder nur zu unverhältnismäßig hohen Preisen gab“, so Roman Lengsdorf, Abteilungsleiter für die additive Fertigung von JP3D-Tec-Vision GmbH. And there you have it: Dank 3D-Druck ist eine schlechte Ersatzteillage also kein schlagendes Argument gegen den Kauf eines Classic Cars mehr.

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Automobilindustrie

AUDI NUTZT VOLLFARBMULTIMATERIAL-3D-DRUCKER VON STRATASYS DAS AUDI VORSERIENCENTER MIT DEM KUNSTSTOFF 3D-DRUCK-ZENTRUM SETZT DEN STRATASYS J750 EIN, UM DEN PRODUKTENTWICKLUNGSPROZESS ZU VERBESSERN UND DIE DESIGNFREIGABEN BEI PROTOTYPEN ZU BESCHLEUNIGEN.

„D

ie Formen und Strukturen unserer Prototypen müssen exakt mit den fertigen Bauteilen übereinstimmen. Sie dürfen keinen Verzug aufweisen, müssen von höchster Qualität und in Farbe und Transparenz absolut originalgetreu sein. Der 3D-Drucker J750 von Stratasys bietet uns einen erheblichen Vorteil. Er ermöglicht uns, Texturen und Farben exakt so herzustellen, wie es unser Design vorgibt. Dies ist unerlässlich, um Entwicklungskonzepte zu bewerten und Designentscheidungen zu treffen. Was den 3D-Druck von transparenten Bauteilen angeht, habe ich keine vergleichbare Technologie gesehen, die unseren Anforderungen gerecht wird.” – Dr. Tim Spiering, Dr. Tim Spiering, Leiter Audi Kunststoff 3D-Druck-Zentrum.

VORTEILE

Audi erwartet eine deutliche Reduzierung der PrototypingVorlaufzeiten für die Fertigung von Deckgläsern bei Rückleuchten durch Minimierung der Durchlaufzeiten um bis zu 50% im Vergleich zu konventionellen Verfahren. Darüber hinaus ermöglicht der Stratasys J750 3D-Drucker mit leuchtenden Farben transparente, mehrfarbige Bauteile herzustellen, die die Anforderungen an Struktur und Farbvorgaben des strengen Design-Freigabeverfahrens erfüllen. Das Audi Vorseriencenter mit dem Kunststoff 3D-Druck-Zentrum in Ingolstadt/Deutschland wird den weltweit einzigen Multimaterial3D-Vollfarbdrucker, die Stratasys J750, nutzen, um den Produktentwicklungsprozess zu verbessern und die Designfreigaben bei Prototypen zu beschleunigen. In der Herstellung von Deckgläsern bei Prototypen-Rückleuchten wird Audi somit die Vorlaufzeiten um bis zu 50% reduzieren können. Bevor ein neues Fahrzeug in Produktion gehen kann, werden im Audi Vorseriencenter künftige Modelle physisch aufgebaut. Mit diesen Prototypen werden sowohl das Design als auch komplette Fahrzeugkonzepte umfassend erprobt. Dies erfordert

5D IE J750 ERMÖGLICHT DEM AUDI KUNSTSTOFF 3D-DRUCK-ZENTRUM

die Verfügbarkeit der einzelnen Komponenten eines Fahrzeuges bereits in einer sehr frühen Phase der Produktentwicklung – von Radabdeckungen, über Türgriffe, bis hin zum Kühlergrill. Traditionelle Methoden, wie Gießen und Fräsen, werden häufig verwendet, um diese Designs zu konzipieren und herzustellen. Der Einsatz von 3D-Druck ist jedoch zu einem festen Bestandteil des Entwicklungsprozesses im Modellbau geworden und ermöglicht dem Team, die Grenzen dieser konventionellen Verfahren zu überwinden und die Freigabe bei Prototypen zu beschleunigen. Zur Produktion der Deckgläser für Rückleuchten wandte man bislang herkömmliche Methoden, wie das Gießen und Fräsen, an. Die größte Herausforderung bei diesen Methoden sind die verschiedenfarbigen Elemente der Rücklichtblende. Die einzelnen Farbteile mussten bisher im Anschluss zusammengefügt werden, da sie nicht in einem Stück hergestellt werden konnten. Dieser zeitaufwändige Vorgang verlängert die Vorlaufzeiten für die Bauteilfreigabe. Extrem realistisches Farb- und Multimaterial-Prototyping beschleunigt den Entwicklungsprozess Die J750 ermöglicht dem Audi Kunststoff 3D-Druck-Zentrum vollständig transparente, mehrfarbige Deckgläser für Rückleuchten in einem einzigen Druckvorgang herzustellen. Darüber hinaus können in Zukunft transparente Bauteile in verschiedenen Farben und Strukturen mit über 500.000 Farbkombinationen gedruckt werden, die den strengen Anforderungen des DesignFreigabeverfahrens von Audi entsprechen. „Das Design ist für Audi Kunden einer der wichtigsten Faktoren in der Kaufentscheidung, daher ist es unerlässlich, dass wir in der Design- und Konzeptphase der Fahrzeugentwicklung höchste Qualitätsstandards einhalten“, erklärt Dr. Tim Spiering, Leiter Audi Kunststoff 3D-Druck-Zentrum. „Daher müssen die Formen und Strukturen unserer Prototypen exakt mit den fertigen Bauteilen übereinstimmen. Sie dürfen keinen Verzug aufweisen, müssen von höchster Qualität und in Farbe und Transparenz absolut originalgetreu sein. Der 3D-Drucker J750 von Stratasys bietet uns einen erheblichen Vorteil. Er ermöglicht uns, Texturen und Farben exakt so herzustellen, wie es unser Design vorgibt. Dies ist unerlässlich, um Entwicklungskonzepte zu bewerten und Designentscheidungen zu treffen. Was den 3D-Druck von transparenten Bauteilen angeht, habe ich keine vergleichbare Technologie gesehen, die unseren Anforderungen gerecht wird.“ „Die J750 kann die Freigabe von neuen Designideen beschleunigen. Betrachtet man das Beispiel Deckgläser für Rückleuchten von der Designanfrage bis zum fertigen Prototypen, so gehen wir von einer Zeitersparnis von bis zu 50% aus.“ Dr. Spiering und sein 24-köpfiges Team sind bei Audi für die Expertise, Beratung und im Kunststoff 3D-Druck verantwortlich. Nach der Investition in den ersten Stratasys FDM-3D-Drucker im Jahr 2002 hat der Bereich sein Portfolio auf zehn 3D-Drucker erweitert, darunter einige FDM- und PolyJet-3D-Drucker von Stratasys.

VOLLSTÄNDIG TRANSPARENTE, MEHRFARBIGE DECKGLÄSER FÜR RÜCKLEUCHTEN IN EINEM EINZIGEN DRUCKVORGANG HERZUSTELLEN. 2 : 4 www.tctmagazine.com

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Werkstoffe

TEXT: Sam Davies und Frank H. Diebel

DIE MORGENDÄMMERUNG EINER NEUEN ZEIT BASF UND MATERIALISE WOLLEN GEMEINSAM DIE 3D-DRUCK-BRANCHE AUF EIN NEUES LEVEL HEBEN.

or etwas mehr als einem Jahr gründete der deutsche Chemiekonzern BASF SE eine neue Tochtergesellschaft: die BASF 3D Printing Solutions GmbH. BASFs Einstieg in den 3D-Druck war eine bedeutende, wenn auch naheliegende Branchenentwicklung: „Das Umfeld des 3D-Drucks für industrielle Anwendungen ist hochdynamisch und erst noch im Entstehen. Dafür werden agile, Start-up ähnliche Strukturen mit interdisziplinären Teams und schnellen Entscheidungsprozessen benötigt. Das Zusammenführen der kundennahen 3D-Druck Aktivitäten an einem Ort, in einem dedizierten Unternehmen ist ein wichtiger Erfolgsfaktor“, kommentiert Volker Hammes, Geschäftsführer der BASF 3D Printing Solutions GmbH, die Neugründung. Der Schritt des deutschen Chemieriesen in einen neuen Markt hat nichts von seiner Brisanz verloren. Ganz im Gegenteil – heute mehr denn je zeigt sich, dass der ChemieGigant nicht nur Blut geleckt, sondern auch jede Menge Appetit mitgebracht hat. So übernahm BASF im Juli diesen Jahres nicht nur zwei Hersteller von 3D-Druck-Materialien (die ADVANC3D Materials® GmbH in Hamburg sowie Setup Performance SAS in Lyon), sondern investierte auch 25 Millionen

Dollar in einen der führenden Anbieter von 3D-Druck-Technologien, Materialise. Hammes begründet diese Entscheidung wie folgt: „Mit ihren komplementären Geschäftsfeldern ergänzen sich unsere beiden Unternehmen sehr gut und werden durch die Kooperation noch besser in der Lage sein, neue Geschäftsmöglichkeiten zu finden und auszubauen. Materialise hat mit ihren 3D-Druckanlagen in Leuven und innovativen Softwarelösungen eine hervorragende Infrastruktur. Gemeinsam können wir unsere Stärken noch besser nutzen, um mit Partnern und Kunden die 3D-Druck-Branche mit neuen Produkten und Technologien voranzubringen.“ BASF teilt dem TCT Magazin mit, dass man aufgrund der Expertise im Geschäftsfeld Hochleistungskunststoffe die Märkte und die Applikationsanforderungen verstünde. Das Ziel sei, widerstandsfähige Kunststoffmaterialien für die Serienfertigung herzustellen.

Ein Unternehmen dieser Größenordnung macht einen solchen Schritt nicht, ohne einen Ertrag aus seiner Investition zu erwarten. Gleichzeitig dürfte BASF auf einen freundschaftlichen Rippenstoß der eben genannten Märkte gewartet haben. Aber: Was hat der Chemiekonzern zu bieten? Auf der einen Seite Know-how in der Fertigung von Werkstoffen, auf der anderen Seite Einfluss. Aus industriepolitischer Sicht wird das Potential der additiven Fertigung von Anbietern, die sich auf dem volatilen Markt tummeln, abgewürgt. BASF war sich dieser Tatsache natürlich bewusst, genau wie der (relativ) neue Geschäftspartner Materialise, dem es ebenfalls nicht an Geltung fehlt. Materialise und BASF wollen gemeinsam Materialien und Software für 3D-Druck-Technologien verbessern und schneller auf den Markt bringen. Dabei sollen entsprechende AMWorkflows für wichtige Polymer-3D-4

5S LS-MASCHINEN IM MATERIALISE-STANDORT LEUVEN 2 : 4 www.tctmagazine.com

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Werkstoffe

3 BASF UND MATERIALISE WOLLEN

PRODUKTIONSREIFES MATERIAL FÜR EINE FÜLLE VON 3D-DRUCKSYSTEMEN ENTWICKELN

Druckprozesse optimiert werden. Die Unternehmen fokussieren dabei auf Anwendungen in der Automobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie und der Konsumgüterbranche. „BASF hat sich einen Namen damit gemacht, auf sehr spezielle Anforderungen abgestimmte Werkstoffe für bestimmte Applikationen in der der Automobil- sowie der Luft- und Raumfahrtfahrtindustrie herzustellen“, sagt Bryan Crutchfield, VP and General Manager, Materialise Nordamerika, dem TCT-Magazin. „Ich komme aus dem Bereich Spritzguss und wir verwendeten viele spezialisierte Blends für sehr spezielle Anwendungen. Andererseits denke ich, dass das der Chemiekonzern auch große Materialfamilien auf den Markt bringen will“, erklärt Crutchfield weiter. „BASF wird das gegenwärtig in dieser Marktvertikale vorhandene Produktportfolio prüfen und sich fragen: Wie können wir diese Materialien für Anwendungen im AM-Bereich verfügbar machen?“ Und das gilt nicht nur für die additive Fertigung von heute, aber auch von morgen. Das gemeinsame Ziel von Materialise und BASF ist, einen deutlichen Wandel von Werkstoffentwicklung und -kommerzialisierung in der AM-Branche herbeizuführen. „Ich glaube, wir stehen an einem Wendepunkt: Viele namhafte Hersteller wie GE, Adidas, HP und andere wollen additive Fertigung für großvolumige Serienprojekte einsetzen“, so Crutchfield. „Also dachten wir: Warum schließen wir uns nicht mit einem der größten Chemiekonzerne der Welt zusammen, der führende Hersteller in der Kunststoffindustrie mit Rohstoffen beliefert? BASF hat Zugang zu den Entwicklungs- und Process-Engineering-Teams dieser Produzenten und weiß, was erwartet wird und vielleicht auch, welche Ziele dort verfolgt werden.“ Materialise will einige dieser Projekte mit einem strikten OpenMaterials-Ansatz vorantreiben. Das heißt, maßgeschneiderte – unter Umständen anwendungsspezifische – Software-Tools für die entwickelten Werkstoffe bereitstellen, zum Beispiel durch bessere Anpassung von Steuerungssoftware an Schraffuren und Laserstärke. Die Grundidee ist, einen Blick auf den „digitalen Faden“ zu werfen – von der Contenterzeugung bis zum Versand, den Aufbau zu optimieren, den gesamten Prozess zu

rationalisieren und so aktuellen High-VolumeFertigungstechniken anzugleichen: „Das Ziel ist, Geschwindigkeiten, Ausschussraten und die Nutzbarkeit des eigentlichen Prozesses zu verbessern“, erklärt Crutchfield. Die Zügel bei den Arbeitsabläufen anzuziehen ist genauso wichtig, wie die Zügel im Materialbereich zu lockern, aber die AM-Branche ist eher bereit ersteres anzugehen. Sollte diese Situation unverändert bleiben, dann dürfte das zu Lasten der Anbieter gehen. Dieser Ansicht sind jedenfalls Materialise und BASF. Wieviel mehr Geräte könnte man verkaufen, wenn Maschinen für breitere Werkstoffpaletten geeignet wären? Die Allianz von BASF und Materialise stärkt die Philosophie von offenen und agnostischen Werkstoffen und Geräten, ist aber auch eine eindrucksvolle Befürwortung der AM-Branche insgesamt durch eines der größten Unternehmen der Welt: „Additive Fertigung macht ernst“, verkündet Crutchfield. „Sicher, das geschlossene Ökosystemmodell, wie es noch von einer großen Zahl von Erstausrüstern bevorzugt wird, ist ein wesentliches Hindernis“, gibt Crutchfield zu bedenken, „aber ich glaube, das Problem wird sich in den nächsten fünf Jahren mit dem Auftauchen von neuen Geräteherstellern aus aller Welt von selbst erledigen. Die neuen Player haben da eine ganz andere Weltanschauung. Sie sind einer ‘offenen Architektur’ gegenüber aufgeschlossen. Und dann läuft es genau wie in der Spritzguss-Branche: Kein Mensch kauft eine Arburg-Maschine und Arburg-Werkstoffe, oder Cincinatti-Geräte und Cincinatti-Materialien. Sie kaufen die Maschine, die für die Anwendung geeignet ist. Und dann benutzen Sie den für die Anwendung geeigneten Werkstoff. Additive Fertigung entwickelt sich in dieselbe Richtung. Es dauert eben nur ein bisschen länger.“

„ICH GLAUBE, WIR STEHEN AN EINEM WENDEPUNKT. ADDITIVE FERTIGUNG MACHT ERNST.“

5E INES DER

HAUPTAUGENMERKE DER ALLIANZ VON MATERIALISE UND BASF LIEGT AUF KONSUMGÜTERN, WIE KUNDENSPEZIFISCHE BRILLEN

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Werkstoffe

DAS ERFOLGSREZEPT

DANIEL O’CONNOR IM GESPRÄCH MIT DANIEL HUDSON, ADDITIVE MANUFACTURING MANAGER BEI VOESTALPINE HIGH PERFORMANCE METALS UK, ÜBER DIE HERSTELLUNG VON PREMIUM-METALLPULVERN. F: Welchen Ansatz haben Sie bei der Werkstoffentwicklung für additive Fertigung verfolgt? A: Der Kernbereich der voestalpine Hüttenwerke ist Werkstoff- und Verarbeitungskompetenz. Für die Entwicklung des Additive ManufacturingPulversortiments haben wir diese Ressourcen natürlich genutzt. Dabei war ein doppelter Ansatz erforderlich: 1. Die Optimierung bestehender Legierungen zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit. Uddeholm AM Corrax, zum Beispiel, wurde speziell mit Blick auf den Markt für Kunststoffspritzwerkzeuge entwickelt, da es sich durch verbesserte Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Polierbarkeit auszeichnet. 2. Die Entwicklung innovativer und neuartiger Legierungen, um uns den Markt für Werkzeugstähle zu sichern, da dieser zu den am wenigsten entwickelten Bereichen des Additive Manufacturing gehört. F: Wie setzen sich die Entwicklungskosten für AM-spezifisches Material zusammen? A: Legierungsentwicklung ist zeitund kostenintensiv, aber das Uddeholm Hüttenwerk kann auf mehr als 350 Jahre Erfahrung bei der Entwicklung neuer Güten zurückblicken – es war also nichts Neues. In der Vergangenheit haben die Werke bereits neue Technologien integriert und ihr Wissen für die Entwicklung neuer und/oder verbesserter Legierungen eingesetzt. Einige der Kosten sind auf folgende Faktoren zurückzuführen: 1. Den Kohlenstoffgehalt der Metalllegierungen (da Werkzeugstähle in der Regel einen höheren Kohlenstoffgehalt aufweisen als bei additiver Fertigung verarbeitet werden kann). 2. Metalllegierungen müssen über spezifische Eigenschaften verfügen (z. B. niedrigen Schmelz- und Erstarrungsbereich), um für das AM-Verfahren geeignet zu sein. 3. Die Gewährleistung, das Legierungsentwicklung und -handling sollen sowohl den Qualitäts- als auch den Gesundheitsund Sicherheitsanforderungen entsprechen. Dazu gehörte zum Beispiel auch der Bau von neuen Gaszerstäubern, Test-Schmelzanlagen und diversen Handhabungs- und Lagervorrichtungen für die Pulver.

F: Wie läuft der F+E-Prozess ab? A: Schutzgaszerstäuber werden zum Schmelzen der Barren verwendet, die direkt aus dem Hüttenwerk stammen, um vollständige Rückverfolgbarkeit sicherzustellen. Zur Kapazitätssteigerung werden VIM-Öfen über den Zerstäubern montiert. Die gewonnenen Pulver sind für gewöhnlich kugelförmig mit für das AM-Verfahren geeigneten Partikelgrößen. Die Partikelgrößen werden durch Variation des Gasdurchsatzes beeinflusst, je nachdem welche Legierung zerstäubt wird. Mittels Massenspektrometrie werden die chemische Zusammensetzung während des Zerstäubungsprozesses sowie der Sauerstoffgehalt überprüft. Nach dem Schmelzen werden die Pulver in zwei Größen gesiebt: 0,015 bis 0,045 Millimeter und 0,045 bis 0,150 Millimeter.

F: Wie sieht die Rückverfolgbarkeit des Materials (hinsichtlich der Kontaminationsgefahr) aus? A: Rückverfolgbarkeit ist ein integraler Bestandteil der Produktion in den Hüttenwerken und AM-Pulver sind da keine Ausnahme. Die Barren für die Zerstäubung verfügen bereits über Schmelzrouten, Schmelznummer und Chargenrückverfolgungsnummer. Jeder Pulvercharge wird nach der Zerstäubung eine eigene Schmelznummer und ein Materialzeugnis mit Angaben zu Chemie, Partikelgrößenverteilung und Seitenverhältnis zugeordnet. F: Wie wird der neue Werkstoff getestet? A: Da Metallpartikel empfindlich gegenüber Umwelteinflüssen wie Feuchtigkeit und Sauerstoff sind, werden beim Schmelzen Tests unter kontrollierten Bedingungen ausgeführt. Während der Gas-Zerstäubung wird eine Probe des jeweiligen Pulvers zur Analyse an das Testlabor geschickt. Die Analyse umfasst die Morphologie/Rheologie (Form und Oberfläche) der Pulverpartikel, Porosität, Durchsatz, Dichte (relativ und Tapping) und Partikelgrößenmessung. Sobald feststeht, dass das Pulver für den PBF/LMD-Prozess tauglich ist, führen wir weitere Tests durch. Dabei sollen die Eignung für das Schmelzen und die vollständige Verdichtung als Bauteil bestimmt werden.

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Werkstoffe

TAUGLICH MIT EINSCHRÄNKUNG

ADDITIVE FERTIGUNG BIRGT GROSSES POTENZIAL, UNTERLIEGT ABER AUCH BESCHRÄNKUNGEN, WIE CARLO CAMPANELLI AM EINSATZ VON FLUORPOLYMEREN BEIM 3D-DRUCK DEUTLICH MACHT.

m Jahr 2012 waren von zehntausenden verfügbaren Polymeren weniger als 30 für das Lasersintern geeignet. 90 Prozent des Marktes für Lasersinter-Materialien wurden von dem teilkristallinen Thermoplast Polyamid 12 abgedeckt. Die begrenzte Anzahl von Werkstoffen ist auf die spezifischen Anforderungen der pulverbasierten additiven Fertigung zurückzuführen: präzise Partikelgrößen-Verteilung (~45-90 µm) für einen guten Pulverfluss, relativ niedrige Viskosität, um Porosität zu verhindern, Absorbierung in der Wellenlänge des spezifischen Heizelements (z. B. CO2-Laser) und ein breites Verarbeitungsfenster für hohe dimensionale Stabilität. Fluorpolymere sind eine interessante Produktfamilie. PTFE, auch bekannt als Teflon, ist der gängigste Fluorkunststoff. Die Kohlenstoff-Fluor-Verbindung hat viele wünschenswerte Eigenschaften, wie Biokompatibilität, Nichtklebrigkeit, weiter Gebrauchstemperaturbereich (−260 °C bis +260 °C), hohe Chemikalienbeständigkeit, hohe Licht- und Witterungsbeständigkeit und Flammenresistenz. Andere Werkstoffe weisen ähnliche Charakteristika auf, aber Fluorpolymere sind besonders geeignet, wenn zwei oder mehr dieser Eigenschaften für dieselbe Anwendung erforderlich sind. Die Schattenseite dieser Tausendsassas: Die Verarbeitungseigenschaften von PTFE sind schlecht. Bedingt durch hohe

Kristallinität und Viskosität (1010-1012 Pa*s) sind Fluorpolymere nicht schmelzfähig – im Unterschied zu den meisten thermoplastischen Kunststoffen – und erfordern spezielle Herstellungsverfahren. Hohe chemische Widerstandsfähigkeit macht PTFE in den meisten organischen Lösemitteln bei Raumtemperatur unlöslich. Die erforderlichen hohen Verarbeitungstemperaturen verursachen Degradation der Polymerkette, was zur Bildung korrosiver Nebenprodukte führt, die spezifische Legierungen für das Handling erforderlich machen. Die Erforschung von Fluorpolymeren im AM-Bereich ist noch sehr begrenzt. Das Augenmerk richtet sich dabei vor allem auf ein bestimmtes Fluorpolymer: Polyvinylidenfluorid. PVDF weist piezoelektrische Eigenschaften und eine relative niedrige Schmelztemperatur auf (<180 °C). Der nordamerikanische Multi-Technologiekonzern 3M arbeitet zurzeit an dem Einsatz von PTFE für die Stereolithografie mit einem Harzbindemittel, das später durch den Sinterprozess entfernt wird. An der Universität von Nottingham haben wir drei Fluorpolymere mit Schmelztemperaturen um 100 °C, 200 °C und 300 °C untersucht. Die erste Hürde: die Fluorkunststoffe in Pulverform mit optimaler Körnung zu finden. Da dies nicht möglich war mussten wir mit einer Partikelgröße unterhalb des idealen Werts

vorlieb nehmen. Infolgedessen waren die Pulver kohäsiv und flossen nicht gut. Durch die Zugabe eines flüssigkeitsfördernden Mittels wurde schließlich eine gute Fließfähigkeit erzielt. Die zweite Hürde waren die hohen Schmelztemperaturen der 200 °C- und 300 °C-Fluorpolymere, die sich als zu hoch für das verwendete Laser-SinterSystem (EOS Formiga P100, maximale Pulverbetttemperatur ~180 °C) erwiesen. Isotherme Kristallisationsmessungen bestätigten, dass die optimalen Verarbeitungstemperaturen bei mehr als 180 °C lagen. Die Folge: Verzug nach wenigen Schichten des 200 °C-Polymers und nach der ersten Schicht des 300 °C-Polymers. Erfreulicherweise alterte das Polymer bei der Verarbeitungstemperatur nicht und konnte problemlos recycelt werden. Andere Scanstrategien und die Verwendung einer Bauplattform reduzierten den Verzug wesentlich. Die dritte Hürde waren das hohe Molekulargewicht und die resultierende Viskosität der Kunststoffschmelze. Das Schmelzen und Erstarren der Polymere erfolgte zu schnell und die resultierenden Schichten waren porös. Höhere Laserleisungen können Porosität vermindern, aber sie werden durch die beginnende Zersetzung des Polymers begrenzt, die es zu vermeiden gilt. Eine Lösung ist, denselben Bereich mehrfach mit einem Laser zu scannen, der keine Zersetzung hervorruft. Dieser Ansatz ist jedoch nicht optimal, da sich auf diese Weise die Druckzeiten für große Bauteile verlängern. Diese ersten Ergebnisse zeigen, dass Fluorpolymere potentiell in der additiven Fertigung eingesetzt werden können. Allerdings werden dafür HochtemperaturDrucker benötigt und die Zusammenarbeit der Pulverlieferanten ist erforderlich, um Polymertypen mit speziell auf AM zugeschnittenen Eigenschaften (Partikelgröße, Viskosität) herzustellen.

4 DIE FLEXIBILITÄT DIESES LASER-

GESINTERTEN FLUORPOLYMERSHEETS (TM ~ 300ºC) ÜBERZEUGT

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Die Software der Wohl fOr AM

Produktivitiit erhiihen Kosteneffizienz verbessern Unterstiitzt 150+ AM-Systeme

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innovators you can count on

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GE Additive

AUSSTELLER-PREVIEW DIE BESUCHER DER FORMNEXT 2018 POWERED BY TCT ERWARTET EINE FÜLLE VON PRODUKTEINFÜHRUNGEN UND -PREMIEREN. ALS VORGESCHMACK AUF DIE INTERNATIONALE LEITMESSE FÜR ADDITIVE MANUFACTURING FINDEN SIE NACHFOLGEND EINE AUSWAHL VON AUF DER FORMNEXT 2018 VERTRETENEN AUSSTELLERN.

SIMUFACT (HALLE 3.0 STAND E79)

Simufact gewährt auf der formnext 2018 erste Einblicke in die vierte Version von Simufact Additive – eine spezielle AM-Lösung für den Praktiker. Simufact Additive legt den Fokus auf die Vorbereitung sowie die Simulation des Modellaufbaus und nachgelagerte Prozessschritte wie Wärmebehandlung, Abschneiden der Grundplatte, Entfernen

der Stützstrukturen sowie Heißisostatisches Pressen (HIP). „Mit der kommenden Version 4 unterstreichen wir unsere Ambitionen das beste Prozesssimulationspaket anzubieten in Bezug auf Geschwindigkeit, Genauigkeit, Funktionalität und Benutzerfreundlichkeit“, erläutert Dr. Gabriel Mc Bain, Simufact Senior Director Product Management.

ULTIMAKER (HALLE 3.1 STAND C20)

Desktop-3D-Druck verleiht Herstellern wie Volkswagen und Jabil die Flexibilität, Konzepte zu verifizieren und funktionsbereite Teile, wie zum Beispiel maßgefertigte Werkzeuge für Produktionsverfahren, zu entwickeln. Auf der formnext 2018 wird Ultimaker seinen neuen Ultimaker S5 mit größerem Bauraum, Dual-Extruder und erweiterter Konnektivität vorstellen. Besucher können außerdem mehr über den neuen Print Core CC Red 0.6 für Kompositwerkstoffe erfahren, der sein Debüt auf der TCT Show im englischen Birmingham feierte. Im Rahmen seines Material-Alliance-Programms hat sich Ultimaker außerdem mit diversen Herstellern von industriellen Werkstoffen zusammengetan. Obwohl die niederländische Firma auf der TCT Show bereits einige Namen fallen ließ wurde bislang nichts Näheres bekanntgegeben. Dies soll sich allerdings auf der diesjährigen formnext ändern.

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GE Additive

DESKTOP METAL (HALLE 3.0 STAND C10)

Desktop Metal gewährt auf der formnext 2018 einen Einblick in seine Metall-3D-Drucklösungen. Besucher können aktuelle Versionen des Studio Systems erleben, darunter auch das neue Studio System+, das über eine höhere Auflösung verfügt, sowie die konfigurierbare Studio-FleetLösung. Laut dem US-Unternehmen soll dieses Produkt „zugängliche und skalierbare Fertigung liefern, die sich an verschiedene Geschäftsanforderungen, Teileanforderungen,

Produktionsvolumen und Kostenanforderungen anpasst“. Auf dem Stand sind zahlreiche Bauteile und Anwendungsfälle zu sehen, die demonstrieren wie Desktop-Metal-Systeme in unterschiedlichen Branchen zur Anwendung kommen. Außerdem werden Tutorials zu Live Parts, ein Tool für generatives Design, veranstaltet und das aktuelle Software-Tool Fab Flow, eine vollständig personalisierbare, integrierte Lösung entwickelt für die Optimierung von 3D-Modellen, gezeigt.

SLM SOLUTIONS (HALLE 3.0 STAND D70)

SLM Solutions Group AG, ein deutsches Unternehmen für metallbasierte additive Fertigungstechnologie, präsentiert auf der Messe die gesamte Bandbreite seiner Additive-ManufacturingTechnologien: Geräte, Werkstoffe und Dienstleistungen. Besucher können mehr über diverse integrierte AM-Lösungen erfahren, inklusive Verfahrensentwicklung, Schulungen und Software für erfolgreiches selektives Laserschmelzen. Zu den Messe-Highlights der SLM Solutions Group AG zählt der neue SLM 280 3D-Drucker mit patentierter Mehrstrahltechnik, patentiertem bidirektionalen Pulverauftrag und serienmäßiger 2+1 Filterlösung.

APIUM (HALLE 3.1 STAND C70)

Der deutsche FFF-3D-Druck-Spezialist Apium Additive Technologies GmbH präsentiert auf der formnext 2018 den für den medizinischen Einsatz entwickelten Apium M220. Dank der integrierten, innovativen Technologie ist es mit dem Apium M220 möglich, PEEK-Modelle mittels des Schmelzschichtverfahrens im medizinischen und dentalen Kontext herzustellen. „In einer Industrie, in der innovative Ideen Leben retten, sind wir stolz dem medizinischen Markt den Apium M220 zu präsentieren, welcher fähig ist PEEK zu verarbeiten, ohne dabei auf die biokompatiblen und sterilisierbaren Eigenschaften des Werkstoffes zu verzichten.“ Das Unternehmen verspricht weiterhin die Enthüllung einiger „bahnbrechender Entwicklungen“ in Bezug auf medizinische Materialien. Besucher können außerdem den Apium P220 3D-Drucker für additives Schmelzschichtverfahren (FFF) erleben. Die P-Serie von Apium ermöglicht die Kontrolle der Materialeigenschaften auf Voxelebene, um so die Verarbeitung von Hochleistungsmaterialien mit einer hohen Qualität und Reproduzierbarkeit durchführen zu können. 2 : 4 www.tctmagazine.com

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GE Additive

APWORKS (HALLE 3.1 STAND G68)

SISMA (HALLE 3.0 STAND C11)

Der italienische Hersteller SISMA stellt auf der formnext seine neuesten Resin-3D-Drucker unter dem Markennamen EVERES vor. Bekannt für „Laser Metal Fusion“- und Laser-StereolithografieSysteme wird das Unternehmen zwei DLP-Drucker präsentieren, den EVERES ZERO und den EVERES UNO. Laut SISMA versprechen die Geräte eine „bislang noch nie dagewesene Nutzererfahrung“. Ausgestattet mit innovativen Technologien (Patentierungen stehen an) wurden die Drucker für Schmuck-, Medizin- und industrielle Fertigungsmärkte entwickelt. Zu den Schlüsselfunktionen gehören Selbstausrichtung der Bauplattform, ein alterungsbeständiges Harzbad, hohe Druckgeschwindigkeit und „Click & Make“-Software.

EOS (HALLE 3.1 STAND G50)

EOS GmbH Electro Optical Systems präsentiert auf der formnext 2018 sein neuestes System EOS M 300-4 als Teil einer Produktionszelle zur additiven Fertigung mit Metallwerkstoffen. Diese integriert zahlreiche Lösungen für einen optimalen Teileund Datenfluss über alle Produktionsschritte hinweg – von der Konstruktion bis zur Nachbearbeitung. Die modulare 3D-Druck-

Auf der formnext 2018 zeigt APWORKS wie mittels Digitalisierung sowie Prozess- und Design-Knowhow der metallische 3D-Druck für Serienapplikationen genutzt werden kann. Bereits immer Sommer stellte APWORKS sein neues Online-Bestellsystem AMXpert vor, dass das Taufkirchener Unternehmen auch in Frankfurt präsentieren wird. Das Tool ermöglicht nicht nur eine beschleunigte Bestellung von Ersatzteilen, sondern Dank integrierter Bauteilanalyse eine automatisierte Identifikation von Bauteilen für den 3D-Druck. Auf seinem Messestand präsentiert APWORKS zahlreiche Serienprodukte aus den Bereichen Fashion, Luftfahrt, Defence und B2CAnwendungen inklusive dem Entwicklungszyklus, der für diese nötig war. In täglichen Live Sessions mit APWORKS-Experten haben Besucher die Gelegenheit Details zu Applikationsentwicklungen zu erfahren, Multiphysikoptimierungen zu sehen und eine automatisierte Bauteilidentifikation zu erleben.

Plattform EOS M 300 besitzt eine konfigurierbare und skalierbare Systemarchitektur für maximale Flexibilität und kundenspezifische Systemkonfigurationen. Damit ist sie die perfekte Wahl für Unternehmen, die zuverlässige und robuste Anlagen für die industrielle additive Fertigung suchen – etwa in der Luft- und Raumfahrt sowie im Industrie- und Automobilbereich. 2 : 4 www.tctmagazine.com

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GE Additive AM VENTURES (HALLE 3.1 STAND G71)

XAAR (HALLE 3.1 STAND A78)

Auf der formnext 2018 stellt Xaar seine bereits auf der TCT Show im englischen Birmingham präsentierte, preisgekrönte High-Laydown-Technologie (HL) für Materialauftragsanwendungen durch Jetting vor. Die Druckkopftechnologie von Xaar eröffnet dabei richtungsweisende neue Möglichkeiten für das Photopolymer-Jetting. Der Druckkopf Xaar 1003 ermöglicht den Ausstoß von Flüssigkeiten mit einer

Viskosität von mindestens 35 cP und bei Verwendung der HL-Technologie können sogar Flüssigkeiten mit noch höherer Viskosität und erheblich gesteigertem Durchsatz ausgestoßen werden, wie Flüssigkeiten von BASF deutlich machen. Auf diese Weise ist ein schnelleres Drucken von 3D-Teilen mit verbesserten mechanischen Eigenschaften wie z.  B. höherer Zugfestigkeit möglich.

Die AM Ventures Holding GmbH (Advanced Manufacturing Ventures), strategischer Investor im Bereich des industriellen 3D-Drucks, zeigt auf der formnext 2018 zum ersten Mal ihr gesamtes Portfolio. Das Unternehmen wurde 2015 von EOS CEO, Dr. Hans J. Langer, gegründet. Mit dem Ziel, die generative Fertigung als Schlüsseltechnologie der Zukunft zu etablieren, finanziert und entwickelt AMV Startups, die sich mit innovativen Systemen, Software, Werkstoffen oder Anwendungen im industriellen 3D-Druck beschäftigen. Zudem entwickelt und betreibt AMV anwendungsspezifische Fertigungsstätten, in denen die generative Fertigung zur Serienproduktion eingesetzt wird. Interessierte Firmen, Startups, Universitäten und Investoren können am Stand von AMV mehr erfahren.

TRINCKLE (HALLE 3.0 STAND C07)

Auf der 2018 TCT Awards Show im September wurde trinckle von TCT mit dem Industrial-Production-ApplicationAward für die „Mass Customisation“ (Massenfertigung nach Kundenwünschen) von Kupfer-Induktoren ausgezeichnet. In Frankfurt zeigt trinckle, wie es AMProjekte in skalierbare Geschäftsmodelle verwandelt. Das deutsche Unternehmen präsentiert seine „paramate“ CloudSoftware zur Designautomatisierung und 3D-Modellkonfiguration – die erste Cloud-basierte Plattform für automatisierte Konstruktionsprozesse. Messe-Besucher können außerdem Näheres über die aktuellsten Projekte von trinckle mit Partnern wie Ford, Deutsche Bahn, Schmalz, Protiq und Ultimaker erfahren. Vor Ort zeigt trinckle, wie paramate Ford unterstützt, Werkzeuge und Vorrichtungen automatisch zu konstruieren, es Schmalz und Protiq ermöglicht, kundenspezifische industrielle Produkte anzubieten und es Effizienzsteigerungen für die AM-Projekte der Deutschen Bahn erzielt.

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ARBURG (HALLE 3.1 STAND E70)

GE Additive

Das deutsche Familienunternehmen Arburg bringt mit dem großen Freeformer 300-3X eine Weltpremiere auf die formnext 2018: Der neue Freeformer 300-3X verarbeitet drei Komponenten und ermöglicht – weltweit erstmals – die industrielle additive Fertigung komplexer Funktionsbauteile in belastbarer HartWeich-Verbindung mit Stützstruktur. Die Bauteilträgerfläche ist um knapp 50 Prozent größer als beim Freeformer 200-3X. Der Bauraum des Freeformers 300-3X bietet nun Platz für bis zu 234 x 134 x 200 Millimeter große Teile. Neu ist eine zweigeteilte Bauraumtür, sodass sich z. B. die drei Materialbehälter auch im laufenden Betrieb nachfüllen lassen. Das automatische Öffnen und Schließen der Bauraumtür sowie optionale Schnittstellen ermöglichen zudem eine Automatisierung der additiven Fertigung und die Integration des Freeformers in komplette Fertigungslinien.

CUBICURE (HALLE 3.1 STAND G59)

VOLKMANN (HALLE 3.0 STAND G80)

Das österreichische Unternehmen Cubicure entwickelt Hochleistungsphotopolymere für die industrielle additive Fertigung und stellt auf der formnext 2018 ein neuartiges Photopolymer mit einer hohen Festigkeit (> 70 MPa) und einer Wärmeformbeständigkeit von mehr als 250 °C vor. Weitere Vorteile des Photopolymers sind gute Chemikalienbeständigkeit und gute Brandschutzeigenschaften. Der Werkstoff wurde für Anwendungen in der Werkzeugfertigung, der Elektronik-, Automobil- sowie Luft- und Raumfahrtbranche entwickelt. Cubicure wird auf der Messe außerdem erstmals eine eigene Softwarelösung für die Datenaufbereitung für die additive Fertigung präsentieren. Die CSS (Cubicure Support & Slice)Software ist ein umfangreiches Tool zur Bearbeitung von STLDateien, Erstellung von Supportstrukturen und Gestaltung von Schichtinformationen für den 3D-Drucker.

Auf der diesjährigen formnext stellt Volkmann das neue PowTReX System aus. Volkmann Vakuumförderer werden seit Jahrzehnten in der AM-Industrie eingesetzt und durch die Kombination von hohen Förderraten und Siebdurchsätzen eröffnet das PowTReX neue Anwendungsfelder. Mit der steigenden Nachfrage nach größeren Druckern und dem Einsatz von mehreren Druckern steigen auch die Anforderungen an das Pulverhandling und die Förder- und Siebaufgaben werden komplexer. Vielfach werden die Metallpulver noch unter atmosphärischen Bedingungen gehandhabt, jedoch erlaubt die inerte Version des PowTReX, das PowTReX-i, den Ausschluss von Sauerstoff während des Förder- und Siebprozesses (z. B. für das geschlossene Pulver-Handling unter Argon).

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GE Additive

POSTPROCESS TECHNOLOGIES (HALLE 3.0 STAND H68)

Das New Yorker Unternehmen PostProcess Technologies gehört zu den Pionieren in der Entwicklung automatisierter und intelligenter Nachbearbeitung von 3D-gedruckten Teilen. Auf der formnext 2018 stellt das US-Startup die nächste Generation seines automatisierten Eintauchsystems DEMI Process vor. Das System ist eine optimale Lösung, um den Anforderungen einer Serienfertigung gerecht zu werden und gleichzeitig die Einheitlichkeit jedes Teils sicherzustellen. Die variierenden Spezifikationen der vier Modelle von PostProcess Technologies stellen sicher, dass für die Entfernung der Stützstrukturen ein Funktionsumfang zur Verfügung steht. Alle vier Modelle beinhalten ein eigenentwickeltes Softwareprogramm sowie umweltfreundliche Verfahrensmittel für eine vollständige Nachbearbeitungslösung während der additiven Herstellung. Die zum Patent angemeldete CENTI verwendet die einzigartige Submersed Vortex Cavitation (SVC) Technologie und entfernt Stützstrukturen von den folgenden 3D-Drucktechnologien: FDM, SLA, CLIP, PolyJet und mehr. Die PostProcess-Hardwareplattform ist nur ein Bestandteil einer umfangreichen Lösung, die außerdem noch die AUTOMAT3DSoftware und AM-spezifische Chemie einschließt.

TRUMPF (HALLE 3.0 STAND D50)

Das deutsche Hochtechnologieunternehmen TRUMPF bietet Fertigungslösungen in den Bereichen Werkzeugmaschinen, Lasertechnik und Elektronik. Auf der formnext in Frankfurt präsentiert die Traditionsfirma die TruPrint 5000 (hochproduktiver 3D-Druck für die industrielle Serienfertigung), sowie die universelle Mittelformatmaschine TruPrint 3000 mit industriellem Teile- und Pulvermanagement und die TruPrint 1000 mit Option

BECKER (HALLE 3.0 STAND H69)

Gebr. Becker präsentiert auf der formnext 2018 gasdichte Gebläse für hochwertigen Metall-3D-Druck. Beim PulverbettLaserschmelzen stellen die Inertgasatmosphäre und die Kontrolle der Temperatur im Bauraum große Herausforderungen dar, um qualitativ hochwertige Komponenten zu erzeugen. Darüber hinaus ist es notwendig, kontraproduktive Metallspritzer und Rauch, die während des Schmelzprozesses entstehen, abzuführen. Für die additive Fertigung in hochwertigen Atmosphären präsentiert Becker seine neuen gasdichten Gebläse, die hier für die wichtige Aufgabe der effizienten Umwälzung von Inertgasen verantwortlich sind. Becker zeigt außerdem gasdichte Wärmetauscher, die für optimale Temperaturen im Prozessraum sorgen. Dies ist besonders wichtig bei Prozessen mit größeren Fertigungsmaschinen.

Multilaser (die produktivste Maschine im Kleinformat). Entlang der Maschinen können Besucher die gesamte additive Prozesskette live erleben: von der Programmierung über das Rüsten, den Bauprozess, das industrielle Teile- und Pulvermanagement bis zum Monitoring. Damit kommt TRUMPF dem Ziel bedeutend näher, mit 3D-Druck vollständig automatisiert zu fertigen und die Kompetenz im Seriendruck weiter auszubauen. 2 : 4 www.tctmagazine.com

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GE Additive

FRAUNHOFER (HALLE 3.0 STAND E70)

Das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT hat das »TwoCure«Verfahren zur industriereifen Maschinentechnik weiterentwickelt: Ihre neue »TwoCure«-Anlage präsentieren die Aachener auf der formnext in Frankfurt am Main. Mithilfe des harzbasierten 3D-Drucks lassen sich Kunststoffbauteile dabei ohne stützende Strukturen in großen Stückzahlen in einem automatisierten Prozess produzieren. Wie bei einem Videoprojektor projiziert eine LED-Belichtungseinheit die Schichtgeometrie des Bauteils in das flüssige Harzbad, das an den belichteten Stellen aushärtet. Die

anderen Harzbereiche werden durch Abkühlen verfestigt, wodurch die ausgehärteten Strukturen support-frei im gesamten Volumen schweben können. Das gesamte 3D-Bauvolumen und nicht nur die Bauplattform der Maschine lässt sich somit zum Druck nutzen. Die entsprechende Maschine verfügt über einen Bauraum von derzeit circa einem Liter Bauvolumen und einer lateralen Auflösung von rund 50 Mikrometern (pixel pitch) und kommt für alle Unternehmen infrage, die viele individuelle Kunststoff-Kleinteile oder Kleinserien bis hin zur Losgröße 1000 herstellen.

STRATASYS (HALLE 3.1 STAND G40)

VISCOTEC (HALLE 3.0 STAND H54)

Stratasys präsentiert auf der formnext 2018 fortgeschrittene Lösungen für unterschiedliche Anforderungen von Kunden aus verschiedenen Industriezweigen. Der Fokus liegt dabei auf den aktuellsten Weiterentwicklungen von Werkstoffen und Anwendungen in vier Bereichen: Konzept-Modellierung, Prototypenentwicklung, Werkzeugausstattung und EndbauteilHerstellung. Jeder Bereich wird durch ein breites Teilespektrum und eine Reihe von Anwendungsfällen repräsentiert, die Stratasys’ Leistungsversprechen für Effizienzsteigerung im gesamten Produktentstehungsprozess veranschaulichen. Außerdem wird das Unternehmen zum ersten Mal auf einer europäischen Fachmesse über die neuesten Entwicklungen seiner Metall-3D-DruckTechnologie und neue Anwendungsbauteile informieren.

Auf der formnext 2018 stellt die ViscoTec Pumpen- u. Dosiertechnik GmbH einen neuen zweikomponentigen Druckkopf für Flüssigkeiten und Pasten im 3D-Druck vor. Passend für alle gängigen 3D-Drucker ermöglichen ViscoTec 3D-Druckköpfe hochpräzisen 3D-Druck. Abrasive und zähflüssige 1K- oder 2K-Materialien wie beispielsweise Keramik, Silikone, Klebstoffe, organische Zelllösungen für Bio-Printing oder andere Fluide und Pasten werden präzise dosiert. Bei dem 2K-Druckkopf kommt das Endloskolben-Prinzip zum Einsatz mit dem Zwei-KomponentenSilikone und -Polyurethane Schicht für Schicht dispensiert werden können. Der Druckkopf ist in zwei Größen erhältlich: vipro-HEAD 3/3 und vipro-HEAD 5/5. Aufgrund des jeweiligen Volumenstromes lassen sich Layer-Stärken ab 150 µm realisieren. 2 : 4 www.tctmagazine.com

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SPEE3D (HALLE 3.0 STAND C90) Nach seinem Debüt auf der formnext 2017 kehrt das australische AM-Unternehmen SPEE3D in diesem Jahr wieder nach Frankfurt zurück. Im September hatte SPEE3D auf der TCT Awards Show bereits den renommierten Hardware-SystemAward (Nicht-Polymer) erhalten und für die formnext 2018 einige spannende Neuentwicklungen angekündigt. Im Verlauf des letzten Jahres verzeichnete SPEE3D zunehmende Nachfrage

GE Additive nach seinem HochgeschwindigkeitsLightSPEE3D 3D-Drucker, der mit dem Kaltgasspritzverfahren arbeitet, in Deutschland, den USA, Asien und Australien. Auf der Messe zeigen die Australier wie der LightSPEE3D Metallteile in wenigen Minuten statt mehreren Stunden oder Tagen druckt, bei Herstellungskosten, die mit dem Gußverfahren vergleichbar sind. Live-Demos finden täglich um 11 Uhr und um 14 Uhr statt.

CELLCORE (HALLE 3.0 STAND B30B) Die CellCore GmbH präsentiert auf der formnext 2018 das Anwendungsbeispiel eines in Kooperation mit der TRUMPF Laser-und Systemtechnik GmbH sowie dem Institut für Raumfahrtsysteme der Universität Stuttgart entwickelten optimierten Triebwerksinjektors für einen Kleinsatelliten, in dem die Vorteile der additiven Fertigung ausgeschöpft werden. In der Konstruktion

wurden bionische Leichtbauweisen und Funktionsintegrationen zur Brennstoffzuführung und Schwingungsdämpfung kombiniert. Die präzise Fertigung des Werkstücks erfolgte auf TruPrint 1000, einem 3D-Drucksystem zum pulverbettbasierten Laserschmelzen von TRUMPF. Nach erfolgreichem Abschluss der Testphase soll das Bauteil im Weltraum eingesetzt werden.

ADDITIVE ELEMENTS (HALLE 3.1 STAND B39)

Auf der formnext 2018 präsentiert das Startup Additive Elements seine aktuellsten Projekte, darunter das innovative Materialsystem AE12 mit dem große Bauteile kostengünstiger als bisher hergestellt werden können. Ermöglicht wird dies durch den Einsatz der disruptiven Binder-JettingTechnologie. Additive Elements hat sich auf Vertrieb von Material und weiteren Entwicklungsprozessen spezialisiert. Im Vergleich zu SLS sind bereits Kosteneinsparungen von bis zu 70 Prozent möglich – um nur einen von vielen Vorteilen des chemischen Verfahrens zu nennen. Das Material von Additive Elements eröffnet neue Anwendungsmöglichkeiten in vielen verschiedenen Branchen wie Robotik und Automotive.

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Geistiges Eigentum

MEDIZINTECHNIK UND 3D-DRUCK: HERAUSFORDERUNGEN UND MÖGLICHKEITEN DIE ADDITIVE FERTIGUNG REVOLUTIONIERT DIE HERSTELLUNG UND DEN VERTRIEB VON WAREN IN VIELEN INDUSTRIEBEREICHEN. DER MEDIZINTECHNIK-BRANCHE BIETEN SICH SOMIT EINZIGARTIGE NEUE MÖGLICHKEITEN, UND DIES SOWOHL FÜR UNTERNEHMEN, MEDIZINISCHES FACHPERSONAL UND PATIENTEN.

Thomas Prock, Partner, Chartered (UK), Deutscher und Europäischer Patentanwalt Marks & Clerk. Nach der Zulassung als Patentanwalt (UK) und European Patent Attorney im Jahr 2007 wurde Thomas 2014 einer der wenigen Fachleute, der sich auch als Patentanwalt qualifiziert hat.Thomas ist Experte im Elektroniksektor für internetbezogene Themen und computerimplementierte Erfindungen.Thomas ist außerdem im Schutz von Erfindungen im Bereich Medizinprodukte tätig.

er Nutzen dieser Technologie liegt vor allem in der Dequalifizierung und Dezentralisierung des Fertigungsprozesses, nicht zuletzt da Anwender nun in der Lage sind, Designs (auch solche deren Umsetzung bisher unmöglich war) auf Knopfdruck herzustellen. Von den Vorteilen, die sich legitimen Herstellern durch den 3D-Druck bieten, werden aber auch Fälscher profitieren, und verschiedene bestehende Vermarktungsbarrieren werden deutlich abgebaut. Um einer Aufdeckung zu entgehen, müssen Fälscher in der Lage sein, gefälschte Waren herzustellen, die dem jeweiligen Produkt sehr ähnlich sind. Der 3D-Druck ermöglicht die Herstellung von Geräten, die zumindest im Aussehen mit denen des Originalherstellers identisch sind. Eine weitere Herausforderung für Fälscher ist derzeit der Transport von gefälschten Waren zu ausgewählten Märkten. Angesichts der Tatsache, dass digitale Designs für den 3D-Druck jedoch elektronisch übertragen werden können, wird dies auch für Fälscher einfacher, wodurch die üblichen Grenzkontrollen wirkungslos werden.

DIGITAL FIRST IP

Bislang konzentrierte sich der Schutz des geistigen Eigentums (IP) auf Produkte; materielle Objekte mit Komponenten und Abmessungen, die leicht in einem Patent zu beschreiben sind. Während physische Produkte aber nach wie vor wichtig bleiben, steigert sich die Bedeutung der digitalen Versionen in der neuen Welt des 3D-Drucks und Unternehmen müssen nun viel mehr Wert auf den Schutz von computergestützten Designdateien (CAD) legen. Um einen wirksamen Schutz vor 3D-gedruckten Fälschungen zu erreichen, müssen Hersteller ihre IP-Strategien überdenken. Dies erfordert neue Ansätze, was die Definition des Umfangs des IP-Schutzes und die geographische Abdeckung angeht.

GEOGRAPHIE

Angesichts des problemlosen weltweiten Austauschs von Daten und CAD-Dateien wird ein umfassender geographischer Schutz für Medtech-Hersteller zunehmend wichtiger. Derzeit konzentriert sich der IP-Schutz auf Gebiete, die für die Herstellung von Produkten bekannt sind. Obwohl dieser Grundsatz weiterhin Bestand haben wird, wird die durch den 3D-Druck ausgelöste Dezentralisierung der Produktion dazu führen, dass der Gebietsschutz in Schlüsselmärkten ebenfalls an Bedeutung gewinnen kann.

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In dieser Hinsicht sind IP-Rechte mit grenzüberschreitendem Geltungsbereich besonders attraktiv. Hierzu zählen das eingetragene Gemeinschaftsgeschmacksmuster (GGM) sowie das (europäische) Einheitspatent (das hoffentlich 2019 in Kraft treten wird, vorbehaltlich des ausstehenden Entscheidung des Bundesverfassungsgerichts und der endgültigen Form des Brexit).

BREITGEFÄCHERTE IP-PORTFOLIOS

Bislang beschränkten sich die IP-Strategien der Hersteller vor allem auf die Patentierung. Auch wenn die Bedeutung von Patenten kaum abnehmen dürfte, wird ein stärkerer Fokus auf den Schutz digitaler Versionen eines Produkts zu einer Vertiefung anderer IP-Rechte führen. Insbesondere Geschmacksmusterrechte werden eine wichtige Rolle bei der Verhinderung der illegalen Verbreitung von CAD-Datein spielen. Angesichts der laufenden Bemühungen des EU-Parlaments, die Gesetzgebung in diesem Bereich zu verbessern, werden die Geschmacksmusterrechte von besonderer Bedeutung sein. Mit dem anhaltenden Trend zu immer mehr maßgeschneiderten Produkten im Medtech-Bereich wird sich auch die Art und Weise, wie der Designschutz umgesetzt wird ändern, wobei der Schwerpunkt verstärkt auf der Optimierung des gebotenen Schutzumfangs liegt.

GEFAHREN FÜR DIE UNWISSENDEN

Neue Fertigungsmethoden erfordern neue Denkweisen in der Fertigung. Unternehmen, die derzeit 3D-Drucktechniken einsetzen, sind durchaus in der Lage die Handlungen von 3D-Druck-Fälschern vorauszusehen. Für andere jedoch, die weniger Erfahrung mit dieser Technologie haben, wird kreative und kompetente IPBeratung von entscheidender Bedeutung sein. Hier stellt die Wahl der richtigen Berater sicher, dass der IP-Schutz auch in einem sich verändernden Geschäftsumfeld zukunftssicher bleibt. Hier sollten Erkenntnisse aus ähnlichen Prozessen in anderen Bereichen gewonnen werden. Was kann man zum Beispiel von der Computerbranche lernen, die sich schnell von einem auf Einzelmaschinen basierenden Geschäftsmodell auf ein neues umstellen musste, das auf Netzwerken von Maschinen basiert, die miteinander interagieren?

TECHNISCHE LÖSUNGEN FÜR TECHNISCHE PROBLEME

Technische Probleme haben oft technische Lösungen, und neben der Neuausrichtung von IP-Konzepten sollten MedtechInnovatoren auch die Möglichkeiten anderer neuer Technologien berücksichtigen. So bietet beispielsweise die BlockchainVerschlüsselung ein enormes Potenzial bei der Verfolgung von Produkten und ermöglicht es Endanwendern, die Entstehung eines bestimmten Produkts zu überprüfen. Der 3D-Druck steht kurz davor die Medtech-Industrie zu verändern. Indem die IP-Strategie sich auf diese neue Herausforderung konzentriert, wird sichergestellt, dass die Innovatoren den Nachahmern immer einen Schritt voraus sein werden.