mantenimiento basado en la confiabilidad by weimar salazar

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Un método estructurado, enfocado en confiabilidad y basado en riesgo

Objetivos • Compartir las mejores practicas y la metodología para construir planes de mantenimiento. • Crear bases de conocimiento para construir planes de mantenimiento a la medida de la organización. • Crear las habilidades para facilitar la elaboración del análisis de criticidad de la planta y FMECA.

Prácticas de Mantenimiento ¿Sabemos cuales son nuestras prácticas de Mantenimiento?

Prácticas de Mantenimiento • Mantenimiento Reactivo – Caracterizado por prácticas como: • Operar hasta que falle, corrección de falla con maquina parada y Mantenimiento de Emergencia.

– Es no planeado y urgente. – Tareas que no son programadas para ejecutarse en la mañana del Lunes, pero debe realizarse antes de la mañana del siguiente Lunes (Ejemplo: No Planeado) – No mayor al 20% no planeado

Prácticas de Mantenimiento • Mantenimiento Preventivo (Con Base en tiempo) – Se caracteriza porque las tareas son periódicas y preestablecidas. – En ocasiones se basa en las fechas del calendario o en los ciclos de maquina – El trabajo se lleva a cabo a pesar de la condición de la máquina. – Incluye: • • • •

Revisiones anuales Calibraciones trimestrales Lubricaciones mensuales Inspecciones semanales

Prácticas de Mantenimiento • Mantenimiento Predictivo (Con base en la condición) – Se caracteriza porque las tareas son realizadas con base en la condición del equipo. – El monitoreo por condición es utilizado para detectar el comienzo de la falla. – El cambio de partes antes que el equipo falle se basa en los análisis de vibración, etc. – Cambios de lubricantes se realizan con base en análisis de aceites. – Cambio de filtros son efectuados con base en la caída de la presión de aire.

Prácticas de Mantenimiento • Mantenimiento Proactivo – Se caracteriza porque se enfoca en la eliminación de la causa raíz de los problemas de mantenimiento y procura extender la vida útil de los equipos, mitigando la necesidad de intervenciones de mantenimiento. – Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM) – Mejores Practicas de Operación para evitar fallas.

Prácticas de Mantenimiento Típico Vs. Benchmark de Clase Mundial 60

Planeadas y/o Programadas

50 Benchmark

Típico

% 30 20 10 0

Reactivo Preventivo Predictivo Proactivo

Practicas de Mantenimiento

Fuente: “Reliability-Based Maintenance – A Vision for Improving Industrial Productivity” Computational Systems Inc., Industry Report, Moore et al 1992

Prácticas de Mantenimiento • Recuerde – Estas solo son palabras que se podrán leer en los libros que describen las metodologías de trabaja, el reto esta en ponerlas en practica. – Un buen plan de mantenimiento será la combinación de muchas de estas practicas

Principios de Confiabilidad ¿Qué es confiabilidad y cuan confiable es mi equipo?

Principios de Confiabilidad • Fit for purpose • Design-out opportunities • Measures

OPERACIÓN DEL ACTIVO 40 – 50 % • Mejores prácticas documentadas. • Cumplimiento de estas. • Cuidado de activos, incluyendo prevención de fallas. • Mediciones • Actividades de mejoramiento

LA MÁS ALTA PROBABILIDAD DE CONFIABILIDAD DE EQUIPO

DISEÑO DEL ACTIVO 30 – 40%

Source: MCP

MANTENIMIENTO DEL ACTIVO 10 – 30 %

• De acuerdo con un propósito • Diseño según la oportunidad

• Modos de Falla, Efectos y Análisis de Criticalidad. • Planes de mantenimiento

• Mediciones

• Cumplimiento con los planes de mantenimiento • Mediciones • Actividades de mejoramiento

SOPORTE DE SISTEMAS, DATOS Y PROCEDIMIENTOS

Principios de Confiabilidad • Confiabilidad – La habilidad de un ítem para desempeñar una función requerida bajo condiciones establecidas por un periodo de tiempo específico. (British Standards: BS4778) – Usualmente expresada como una probabilidad. – Para porcentajes de fallas constantes: Confiabilidad = exp(-t/MTBF) Donde t es un periodo de tiempo establecido

Principios de Confiabilidad • Tiempo Promedio Entre Fallas (MTBF) – MTBF = Tiempo total de operación / Número Total de Fallas – Para una Tasa Constante de Falla MTBF = 1/f(t) Donde f(t) es una tasa constante de falla.

Principios de Confiabilidad • Mantenibilidad – La habilidad de un ítem para ser devuelto a su condición de operación requerida dentro de un periodo de tiempo establecido cuando el mantenimiento es realizado bajo condiciones establecidas. – Un forma simple de medirlo es Tiempo Promedio de Reparación (MTTR) – MTTR = Duración Total de Actividades de Reparación / Numero de Actividades de Reparación.

Principios de Confiabilidad • Disponibilidad – La probabilidad de que un ítem, afectado por su confiabilidad y mantenibilidad, sea capaz de cumplir con su función en un periodo de tiempo establecido. – Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Total = MTBF/(MTBF+MTTR)

Principios de Confiabilidad • Tasa de Falla – La proporción del número de fallas ocurridas en un intervalo de tiempo. – La Tasa de Falla es la velocidad total de falla. – Para una Tasa de Falla constante: f(t) = 1/MTBF

Principios de Confiabilidad • Tasa de Riesgo – Es la relación entre el numero de fallas ocurridas al inicio de un intervalo de tiempo y la longitud total del intervalo. – La tasa de riesgo es la velocidad instantánea de falla. – Denotado por λ(t) – La Tasa de Riesgo y la Tasa de Falla a menudo son utilizadas de manera intercambiada. Por ejemplo, La tasa de Riesgo es la Tasa instantánea de falla.

Principios de Confiabilidad • Cuál es la mejor línea? 220 horas

A •Falla 1 después de 30 horas. Falla 2 después de 40 horas. Falla 3 después de 110 horas. Falla 4 después de 200 horas. •Para reparación de la falla: Falla 1 =0.20 hr. Falla 2 =0.1hr. Falla 3 =0.3 hr. Falla 4 =0.5 hr. •Producción 1000 Unidades •Costo por reparación =100 $/Hr. 220 hours

B •Falla 1 después de 30 horas, Falla 2 después de 90 horas, Falla 3 después de 150 horas •Para reparación de la falla: Falla 1=0.20hr, Falla 2=0.10hr, Falla 3=0.30hr, •Producción 990 Unidades •Costo por reparación=100 $/hr

Principios de Confiabilidad • Línea A – – – – –

MTBF = MTTR = Disponibilidad = Costo reparación= Producción=

• Línea B – – – – –

55 hrs. 0.275 hrs. 0.995 $110 You need more 1000

than one measure to establish which horsis the ‘Best’ Line

MTBF = 73.33 MTTR = 0.2 hrs. Disponibilidad = 0.997 Costo de Reparación = $60 Producción= 990

Principios de Confiabilidad • Línea A – – – – –

MTBF = MTTR = Disponibilidad = Costo reparación= Producción=

55 hrs. 0.275 hrs. 0.995 $110 1000

• Línea B – – – – –

MTBF = 73.33 hrs MTTR = 0.2 hrs. Disponibilidad = 0.997 Costo de Reparación = $60 Producción= 990

Usted necesita mas de una medición para establecer cual es la mejor de la dos líneas.

Patrones de Falla Los componentes tienen las mismas características durante su vida útil o siguen un patrón que determina cuando ellos podrían fallar?.

Patrones de Falla 3% de los Equipos*

Tasa de Riesgo

29% de los Equipos*

17% de los Equipos* 6% de los Equipos

3% de los Equipos*

42% de los Equipos*

* Fuente: Encuesta US Navy 1997

Tiempo

Patrones de Falla • Tina de Baño – Alto probabilidad de falla en la vida temprana del equipo, seguido de un bajo nivel de fallas aleatorias, terminando rápidamente en un periodo de desgaste. (3%)

• Desgaste (Peor al final) – No hay probabilidad de falla en la vida temprana del equipo, se mantiene la probabilidad de falla constante y termina rápidamente en una fase de desgaste. (17%)

• Incremental (Desgaste lento) – La probabilidad de falla es incremental. No hay mortalidad o periodo de desgaste en la vida temprana del equipo (3%)

Patrones de Falla • Incremental en la vida temprana (Mejor Nuevo) – Bajo nivel de falla en la vida temprana del equipo, seguido por un incremento rápido para posteriormente tener una tasa de falla constante. No hay periodo de desgaste. (6%)

• Constante – No existen fallas en la vida temprana del equipo, no se presenta un periodo de desgaste. La tasa de falla del equipo es constante. (42%)

• Peor al inicio – Alta probabilidad de mortalidad en la vida temprana del equipo, posteriormente se comporta con una tasa de falla constante y no se presenta un periodo de desgaste. (29%)

Enfoques de Mantenimiento ¿Cómo decidimos cual es el mejor enfoque de mantenimiento?.

Enfoques de Mantenimiento • Operar hasta que falle (OTF) – Operar hasta que falle, es un enfoque que intencionalmente deja que el equipo falle. Las reparaciones solo son realizadas después de que el equipo o componente han fallado. Los equipos son simplemente sustituidos cuando ocurre la falla. – Este enfoque solo debe ser usado si las consecuencias de la falla del componente o equipo especifico son insignificantes.

Enfoques de Mantenimiento • Mantenimiento por Tiempo Fijo (FTM) – – – –

El Mantenimiento por Tiempo Fijo se realiza sin importar la condición del componente de acuerdo a un tiempo o ciclo especifico. FTM solo es efectivo cuando la vida del componente es más larga que el intervalo FTM y el patrón de falla se comporta según el modelo de Desgaste (Peor al final). Ineficaz para la vida temprana y patrones aleatorios de falla. Ejemplo: • • •

Drenar y cambiar el aceite de una caja de transmisión cada 3600 hrs. Lubricación de rodamientos cada 1200 hrs. Cambio de correas cada 600 hrs.

Enfoques de Mantenimiento • Mantenimiento por Tiempo Fijo (FTM) – Reemplazo del ítem antes que éste falle. – Ineficaz si el modo de falla es aleatorio o si el modo de falla presenta una distribución amplia del MTBF, lo cual no garantiza una buena confiabilidad del sistema. – Intervenciones de mantenimiento pueden introducir fallas tempranas. Distribuciones de falla Distribución amplia # Fallas

Distribución estrecha

MTBF

Time

Enfoques de Mantenimiento • Mantenimiento Basado en la Condición (CBM) – El Mantenimiento Basado en la Condición involucra inspecciones de un componente en un intervalo de tiempo especifico para detectar a oportunamente señales de alarma sobre la posible ocurrencia de una falla. – Se basa en el hecho de que las fallas toman un tiempo en desarrollarse, durante el cual, las condiciones del equipo cambian. – Depende de que la falla tenga una señal de alerta detectable.

Enfoques de Mantenimiento • Mantenimiento Basado en la Condición (CBM) Cont.. – No reducirá el número de fallas – CBM depende de un aviso previo que permita evitar las consecuencias de la falla. – Ambas, tecnología y los sentidos deberán ser utilizadas como técnicas de CBM • Análisis de Vibración, termografías, oler, tocar, escuchar, ver, etc.

– Las señales tempranas de falla incluyen: • Deterioro de aceite, vibración, ruido, temperaturas, olores, colores, etc.

Enfoques de Mantenimiento • Monitoreo por Condición Comienzo de la falla

Condición

Detección Potencial de la Falla (Sistema reúne todos los requerimientos)

Falla Funcional (Sistema no reúne todos los requerimientos)

Pendiente de la falla No detectada

Falla Catastrófica Intervalo PF (Ventana de Mantenimiento)

Tempo

Perdida del Desempeño

Enfoques de Mantenimiento • Mantenimiento por Mejoría (DOM) – Mantenimiento por Mejoría se refiere a situaciones o componentes que podrían ser rediseñados para eliminar cualquier riesgo de falla o tarea de mantenimiento. – Es tratado como una modificación o como un proyecto. – Puede interrumpir la producción e introducir fallas o consecuencias desconocidas.

Enfoques de Mantenimiento Efectos de los Tipos de Mantenimiento Costo o Efecto Costo de labor Costo de partes Costo de tiempo perdido Costo de Inspección Costo de seccionar el daño Efectos negativos en la moral del team Efectos negativos sobre consumidores Perdida de producción

OTF

FTM

CBM

Estime el efecto relativo de varios enfoques de mantenimiento. Ubique las siguientes letras en los espacios según el tipo de enfoque de mantenimiento: A = Alto Impacto M = Medio Impacto B = Bajo Impacto

Enfoques de Mantenimiento

Condition Based Monitoring (CBM)

Operate to Failure (OTF)

Maintenance Plan

Fixed Time Maintenance (FTM)

Design Out Maintenance (DOM)

Reemplazo de un banda •

•

Una máquina envolvedora opera 24 horas y 5 días por semana. – La correa de transmisión principal tiene una vida útil de 12 meses con un rango de mas o menos 3 meses. – El costo del tiempo perdido de esa planta se estima en US$30 por hora (solamente mano de obra directa). – Una parada no programada por el reemplazo de una banda tarda 1 hora. – Una parada planeada para el reemplazo de una banda es de tan solo 30 min. – El cambio requiere de 1 tradesmen y su costo de alquiler es de US$10 / hr – El costo de la hora extra es del 150% – El costo de reemplazar cada banda es de US$50 Determine el enfoque de mantenimiento más apropiado para la banda – El costo de una política “Operar hasta que Falle” (OTF)”. – El costo de una política “Mantenimiento con Tiempo Fijo(FTM)”. – El costo de una política de “Mantenimiento basado en la condición”. El caculo debe incluir un estimado del costo de monitorear la línea. Asuma 15 minutos por inspección cada 3 meses.

Reemplazo de un banda Costo de Reemplazo

OTF

FTM

CBM

Costo de Mano de Obra

Frecuencia (Meses)

Costo de tiempo perdido

Costo de Monitorear

Costo Total

Costo Anual

Reemplazo de un banda Costo de Reemplazo

Costo de Mano de Obra

Frecuencia (Meses)

Costo de tiempo perdido

Costo de Monitorear

Costo Total

Costo Anual

OTF

US$ 90

FTM

7.5 (1.5x10x0. 5)

57.5

US$ 76.67

CBM

7.5 (1.5x10x0. 5)

15 (12/3 x 0.25x1.5 x10)

72.5

US$ 72.5

Enfoques de Mantenimiento • Deberá estar hecho a la medida de las necesidades del negocio. • Debe ser efectivo en costo. • Tiene en cuenta los recursos disponibles. • Debe haber un balance adecuado de los diferentes enfoques de mantenimiento. • Deberá poner más atención en los ítems que son importantes para el negocio.

Mantenimiento de un Neumático Falla en la vida temprana

Ref: MCP

Modo

Causa

Tarea de Mantenimiento

Desgaste desigual acelerado

Rueda incorrectamente balanceada

DOM – Balancee la rueda después de haber introducido el nuevo neumático

Modo

Causa

Desgaste acelerado Presión incorrecta del neumático en las orilla / centro Desgaste acelerado Error de conducción en orillas / lugares (excesiva velocidad y frenado brusco en planos curvas)

Tarea de Mantenimiento CBM – Revisar regularmente la presión del neumático. ej. Revisar que cada semana se encuentre en 30 psi. DOM – Entrenamiento a conductures. ej. Conductores avanzado/ curso de conducción defensiva

Mantenimiento de un Neumático Falla Aleatorias

Ref: MCP

Modo

Cause

Tarea de Mantenimiento

Pinchazo

Acontecimiento catastrófico, imparable y repentino

OTF – Plan de contingencia e.j. tener un neumático de repuesto, un gato y una cruceta. Entrenar a todos los conductores en el cambio de llantas.

Modo

Causa

Tarea de Mantenimiento

Explotó

Exceso de velocidad. El neumático no está diseñado para la velocidad a la cual está siendo utilizado

DOM – Asegurar que el neumático quede bien acomodado

Mantenimiento de un Neumático Final de Vida útil

Ref: MCP

Modo

Causa

Tareas de Mantenimiento

Desgaste

Fricción / Uso Normal

CBM – Revisión regular del espesor del neumático ej. Revisar semanalmente que el espesor sea > 1.6 mm

Mantenimiento de un Neumático Mode

Cause

Efecto

Desalineación

Daño en tren delantero ó despues de impacto con anden, hueco, etc.

Acelerado desgaste desigual del neumático

Modo Desalineación

Tarea de MantenimientoRef:

MCP

CBM – Inspeccionar para detectar anomalías durante chequeos semanales. Verificar cuando el desgaste de los neumáticos es desigual o cuando han sido golpeadas en las curvas.

Causa

Efecto

Tarea de Mantenimiento

Daño del camber o después de un golpe con un anden, hueco, etc.

Desgaste acelerado en una orilla

CBM – Inspeccionar para detectar anomalías durante chequeos semanales Verificar cuando el desgaste de los neumáticos es desigual o cuando han sido golpeadas en las curvas.

Nota: En este caso el desgaste desigual del neumático es el Efecto y no el Modo. Ningún mantenimiento prevendrá el desgaste acelerado porque la fallla no está en el neumático. Esto demuestra porque es importante direccionar las actividades de mantenimiento sobre la Causa y no sobre el Efecto.

Plan de Mantenimiento de un Neumático Ref: MCP

Tareas de Mantenimiento En la instalación DOM – Tener las ruedas balanceadas cuando el neumático nuevo es instalado DOM – Asegurar las especificaciones adecuadas del neumático a instalar DOM – Asegurar el adecuado entrenamiento de los conductores Semanalmente CBM – Semanalmente verificar el espesor > 1.6 mm CBM – Semanalmente verificar que la presión del neumático se encuentre a 32 psi CBM – Inspeccionar patrones de uso de la llanta como indicador de otros defectos. (Seguimiento, camber, error del conductor etc) Contingencia OTF – Mantener una llanta de repuesto, gato y cruceta. Entrenar a todos los conductores en su cambio

Planes de Mantenimiento ¿Cómo construyo un plan de mantenimiento que considere los riesgos planteados por falla de equipo?

Planes de Mantenimiento Identificación del Equipo

Assessmente de Criticalidad

Alto

Estudio detallado FMECA / RCM FMECA 2

Medio

Bajo

FMECA Básico Recomendaciones del Fabricante Experiencia FMECA 2

Rutinas simples de mantenimiento

Seleccionar el enfoque de mantenimiento

Preparar lista DOM

Definir tareas de m antenimiento

Implementar

Criticalidad de Equipos y FMECA ¿Cómo decidimos cuales maquinas mantener y que enfoque de mantenimiento usar?.

Criticalidad & FMECA • Enfoque – Identificar la estructura de la planta y los activos que contiene la estructura. – Prioritizar la importancia de cada activo para el negocio. A esto se le llama el Assessment de Criticalidad. – Usa la técnica FMECA para determinar el mejor enfoque de mantenimiento. – Determinar tareas específicas de mantenimiento.

Assessment de Criticalidad ¿Qué máquinas son mas importantes para mi negocio?

Assessment de Criticalidad • Equipos Críticos – Necesitamos poner mayor atención a los equipos que son más críticos para el negocio. – Debemos ranquear nuestros equipos en orden de importancia para nuestro negocio. – La criticalidad nos ayuda a asignar los recursos a los ítems más importantes (para ambos, análisis y mantenimiento actual) – La criticalidad valora la importancia del equipo para el negocio.

Assessment de Criticalidad • Proceso de Criticalidad – El registro de activos de la planta es identificado – Un equipo multifuncional es reunido – Un numero de factores críticos para el negocio son acordados. Ejemplo: Seguridad, productividad, etc. – La criticalidad es calculada para cada pieza del equipo. – Las agrupaciones son identificadas y los equipos categorizados en clase A, B & C.

Assessment de Criticalidad • Estructura del activo Planta

Sistema 1

Ítem A

Sistema 2

Ítem B

Sistema 3

Niveles de Criticalidad

Ítem C

Componente X

Componente Y

Componente Z

La criticalidad se puede llevar a cabo a diferentes niveles

Assessment de Criticalidad • Sistema de Puntuación – Dos grupos de factores son identificados • Factores de Criticalidad de Equipo – para identificar equipos críticos. • Factores adicionales – para identificar oportunidades en los equipos

– Cada grupo contiene varios factores sobre los cuales el team concuerda en que son importantes para el negocio. – El producto de los factores al interior de los grupos proporciona el puntaje de cada uno de ellos. – El producto del puntaje de los dos grupos es el Puntaje Total.

Assessment de Criticalidad • Factores – Factores de Criticalidad (ejemplo) • • • •

Factor A – Salud & Seguridad Factor B – Producción Factor C – Calidad Factor D – Medio Ambiente

– Factores de Equipo (ejemplo) • Factor F – MTBF • Factor G – Disponibilidad • Factor H - Desgaste

Assessment de Criticalidad Health & Safety

Lost Production

This Factor considers the effect of failure on the Health and Safety of the Plant and People, based on the potential to cause harm: Level Score 1

Severity

Description

Low

Minor

Serious

Severe

Little or no risk to the safety of people of equipment Risk of minor injury (no lost working days), minor equipment damage Risk of serious injury resulting in lost working time (reportable incident), significant risk of damage to equipment Severe safety consequence could involve loss of life, major injury and/or destruction of equipment

This Factor considers the effect of failure on Production Output within an 24 hour period, in terms of either slow running or total outage Level Score 1 2 3 4

Severity No Effect Low Minor Severe

Description No Effect, no production lost < 1 hr loss of production 1 - 4 hr loss of production > 4 hr loss of production, unplanned machine shut

Example

Environment

Utilisation

This Factor considers the effect of failure on the Environment, in terms of released pollutants:

This Factor considers the effect of failure in terms of its required utilisation in order to produce product of the desired quality:

Level Score 1 2

Severity

Description

No Risk Low

High

Severe

No Risk, no discharge Low risk to the environment, emissions within accepted limits Emission slightly exceeds specified limit. Relevant authorities need to be informed Significant discharge, resulting in a fine or restriction of operating license

Level Score 1 2

Severity

Description

No Effect Medium

High

Continuous

Equipment used on occasional basis Equipment is required to function independently for up to 50 % of the time. Equipment required to function as part of a continuous process for a proportion of the planned production time Equipment is required to function continuously

Assessment de Criticalidad Repair Time This Factor considers the effect of average downtime attributed to maintenance causes, including the time required to fault find and locate/obtain spares but excluding clearing and start up time: Level Score 1 2 3 4 5

Severity Low Moderate High Major Excessive

Description < 30 mins 30 - 60 mins 2 - 1 hours 2 - 8 hours > 8 hours

Example

MTBF This Factor considers the MTBF attributed to maintenance causes, in the absence of readily available data these figures have been estimated: Level Score 1 2 3 4

Severity Low Moderate High Severe

Description > 1 year 3 - 12 month 1 week - 3 month < 1 week

Criticality Assessment Health & Safety

Quality

Engineering Costs

1. No Effect 2. Visit to Health Centre 3. Minor injury 4. Lost time injury 5. Major injury 6. Single fatality 7. Multiple fatalities

1. No effect 2. Some Effect/ deviation 3. Lower grade material 4. Material to be re-worked 5. Reject Material produced

1. < £500 2. < £2000 3. < £10000 4. < £20000 5. > £20000

Environment

GMP

Waste or Energy Loss

1. No effect 2. Investigation 3. Complaint Breach of regs 4.Major breach of regs 5. Business interruption 1 day 6. Bus. interruption 1 week 7. Bus. Interruption 1 month

1. Not GMP 2. Product contact only 3. Production delay only 4. Detectable failure 5. No obvious failure

1. No waste or energy 2. Minor waste or energy 3. Moderate waste or energy 4. Major waste or energy

Output

Time to Repair

1. No effect 2. Minor Delay < 1hr 3. Plant down <12 hrs 4. Plant down > 12 hrs 5. Catastrophic > 1 week

1. No effect 2. < 1 hour 3. < 6 hours 4. < 12 hours 5. > 12 hours

Utilisation

MTBF

1. Equipment used occasionally 2. Work upto 50% of time 3. Considered a bottle neck 4. Req.’d upto 90% of time 5. Req.’d uptp 100% of time

1. > 3 years 2. > 1 year 3. > 6 months 4. > 1 month 5. < 1 month

Example

Criticality Assessment Criticality Assessment Form Equipment Factors

Equipment A

Eqiupment Score AxBxCxD

Additional Factors E

Additional Category Factor Score Total Score A/B/C ExFxG

Assessment de Crtiticalidad • Evaluación del puntaje – El puntaje de los equipos críticos solo cambiará si el proceso cambia. – Los factores adicionales pueden cambiar y solo serán usados como foco sobre áreas por mejorar. – El puntaje del assessment deberá ser examinado para identificar los grupos. Esto formará la base de la clasificación de los equipos. – La clasificación deberá determinar la decisión de mantenimiento.

M a M c hi a n M c hi e 2 a n M c h e 12 a in M c hi e 14 a n M c hi e 16 a n 3 M c hi e 2 a n 4 M c hi e 1 a n M c h e 12 a in M c hi e 25 a n M c hi e 21 ac n e 0 M hin 17 a e M c hi 18 M ac h n e ac in 6 M hin e 9 M ac h e 1 a M c hi in e 9 a n 7 M c hi e 1 ac n e 0 M hin 23 a e M c hi 27 a n M ch e 1 a in M c hi e 2 M ac h n e a 5 M c hi in e ac n e 3 M hin 26 M ac e 2 a h M c hi in e 8 a n M c hi e 28 ac n e 9 hi 3 ne 0 25

Criticlaity Score

Assessment de Crtiticalidad

• Clasificación de criticalidad

A B C

Equipm ent

Típica Distribución de puntaje

Número de Ítems

Bajo

Puntaje de Criticalidad

1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0

Alto

0 Linea BE: GRANULATORE GLATT 1

Linea ZB: BASSINA GS-150 1

Linea GB: REATTORE

Linea BM: COMPATTATORE -GERTEIS

KANEBO GRANULI

Linea H10

Fig. 1: Diagramma del TEFS e di Pareto (PHARMA) Linea H38: BLISTERATRICE IMA

Linea H4

Linea GE: GUEDU'

Linea Hm11

320.000 80%

280.000 70%

240.000 60%

200.000 50%

160.000 40%

120.000 30%

80.000 20%

40.000 10%

Percentuale di incidenza sul TEFS globale

93%

Linea EA: OPERCOLATRICE -MATIC

Linea MG: MISCELATORE- COLLETTE USA

89%

Linea MH: MISCELATORE - COLLETTE DOL

Linea H91

84%

Linea BA: TOPOGRANULATORE

80%

Linea H33: BLISTERATRICE IMA

Linea MI: MISCELATORE -TUMBLER

75%

Linea H35: BLISTERATRICE BOSCH

70%

Linea MA : MISCELATORE -COLLETTE B1

66%

Linea ME: MISCELATORE BICONO

Linea H37: BLISTERATRICE BOSCH

61%

Linea EC: OPERCOLATRICE -ZANASI

Linea DE: COMPRIMITRICE- COURTOY R190

57%

Linea H26

Linea H15: BLISTERATRICE WINPACK

52%

Linea h34: BLISTERATRICE WINPACK

Linea DG: COMPRIMITRICE- COURTOY R190

48%

Linea h36

Linea GA: REATTORE

43%

Linea GF: REATTORE

KANEBO COMPRESSE

39%

Linea DF: COMPRIMITRICE- FETTE

Linea DB: COMPRIMITRICE- COURTOY R100

34%

Linea H3

Linea H16: BUSTINATRICE - MARCHESINI

30%

Linea BD: GRANULATORE -ZANCHETTA

25%

Linea GC: REATTORE

20%

Linea DH: COMPRIMITRICE- IMA

16%

Linea H12: BUSTINATRICE - MARCHESINI

11%

Linea H1: BLISTERATRICE MARCHESINI

360.000

Linea ZE: BASSINA GS -400 2

Linea ZA: BASSINA ACCELA COTA

Linea ZD: BASSINA GS -400 1

400.000

Linea BH: GRANULATORE GLATT 2

Total Equipment Factor Scores

Ejemplo: Resultado de criticalidad de una planta J&J

Percentuale di macchine considerate 98% 100%

90%

Assessment de Crtiticalidad Entrada A

Entrada B

5 4

# 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Equipo Transportador Transportador Robot Robot Mesa ensamble Transportador Robot Transportador Empaque 2 Días de Buffer

Productos Posibles

Salida 6

Producto A en caja C (10%)

Entrada C Producto B en caja C (50%)

Producto A+B en caja C (40%) Asuma 5 días de trabajo por semana 8 10

Solo la máquina de empaque puede trabajar los fines de semana

Calcule la criticalidad de los equipos

Planes de Mantenimiento Identificación del Equipo

Assessmente de Criticalidad

Alto

Estudio detallado FMECA / RCM FMECA 2

Medio

Bajo

FMECA Básico Recomendaciones del Fabricante Experiencia FMECA 2

Rutinas simples de mantenimiento

Seleccionar el enfoque de mantenimiento

Preparar lista DOM

Definir tareas de m antenimiento

Implementar

(mantenimiento) Modos de Falla, Efectos & Análisis de Criticalidad (mFMECA) ¿Qué método utilizamos para analizar los equipos críticos y determinar como fallan y definir el mejor enfoque de mantenimiento?

El Proceso de mFMECA • Definición – Es un análisis estructurado de las partes individuales para determinar como fallan y escoger el mejor enfoque de mantenimiento.

• Team – 3-6 personas que posean amplia experiencia y un buen facilitador.

• Formas – FMECA 1 – El Análisis – FMECA 2 – La acción correctiva (enfoque de mantenimiento) – mFMECA = FMECA 1 + FMECA 2

El Proceso de mFMECA Un team efectivo de mFMECA está compuesto por: Gerencia Calidad Supervisión Operación Ingeniería Mantenimiento

Un resultado exitoso de las FMECA Y no olvide preparar al team!

El Proceso de mFMECA Para alcanzar buenos resultados en las FMECAS, usted debe tener: Las Ordenes & Tareas de Mantenimiento programadas actualmente. Las ordenes de trabajo no planeadas Historial de fallas (experiencia?) Información actual de tiempos perdidos Información de costos Planos & Manuales Información de repuestos

El Proceso de mFMECA • FMECA 1 – – – – – – –

Qué podría fallar (Parte) Cómo puede fallar (Modo de Falla) Qué efectos tendrá esto Cuál es la causa de la falla Cuál es la probabilidad de falla (Ocurrencia) Cuál es la severidad de la falla (Severidad) Cómo se compara este riesgo de falla con otras fallas (Número de Prioridad del Riesgo)

El Proceso de mFMECA • FMECA 1 Información Adicional – Características de la falla. ¿En que momento durante el “patrón de falla” ésta se presenta? – ¿Qué son las pre fallas de advertencia? – ¿Qué es el MTBF? – ¿La falla se encuentra escondida (Hidden=H) o es evidente (Evident=E)?

El Proceso de mFMECA Modo de Falla

Parte

Efecto Falla

Causa Falla

PreCaracFalla de teristia Adverten. & H or E

Occ. Rating O

MTBF

Sev. Rating S

Risk Priority Number O*S

Identificación o nombre de parte a considerar.

Modo de falla o función inversa a la falla

Calcule el Numero de Prioridad del Riesgo RPN (O*S)

Efecto de la falla para este modo de falla

Severidad de falla debido a esta causa (Ver tabla 1-10)

Causa de la falla para este modo de falla Hay una señal de alerta y si es el caso como y cual?

Pronostico de falla debido a esta causa (Ver tabla 1-10) MTBF estimado debido a esta causa.

Hay una característica de deterioro y si es así cual es?. Esta falla está oculta o es evidente para el usuario

El Proceso de mFMECA FMECA 1. HOJA DE TRABAJO Facilitador Fecha Fecha de Revisión Parte

Modo de Falla

Planta Equipo Otro Efecto de Falla

Causa de la Prefalla de Característica Falla Advertencia del deterioro

E/H

MTBF

Occ

Sev

RPN

El Proceso de mFMECA • Modos típicos, Efectos & Causas MODOS

EFECTOS

CAUSAS

Colapsado Rompimiento Fracturado Quemado Fallido Reventado Desgaste Decaído

Deformación Temperatura Nivel de flujo Perdida de Eficiencia Derrame Vibraciones Perdida de desempeño Tolerancias Ruido Presión Niveles Desgaste

Sobrecarga Desgaste Corrosión Erosión Ensuciamiento Decaimiento Fallecimiento Contaminación

El Proceso de mFMECA • Número de Prioridad del Riesgo RPN – El producto de: • Ocurrencia – la probabilidad de falla • Severidad – la severidad de la falla

– Definición de ratings • Los factores de calificación deberán ser definidos y acordados por el team.

– Otro rating como probabilidad de detección puede ser también usado.

El Proceso de mFMECA • Calificación de ocurrencia (ejemplo) CALIFICACIÓN

Posibilidad de ocurrencia de falla

2 3 4 5 6

1:700 (días) 1:350 1:200 1: 100 1:60

Alta probabilidad de ocurrencia. Generalmente asociada con equipos o componentes similares a aquellos que tradicionalmente han causado problemas

7 8

1:30 1:10

Muy alta probabilidad de ocurrencia. Existe la certeza que una falla mayor ocurrirá

9 10

1:5 1:1

CRITERIO Probabilidad de ocurrencia remota. No sería razonable esperar que ocurra la falla Baja probabilidad de ocurrencia. Generalmente asociada con equipos o componentes similares con un nivel bajo de fallas por unidad Probabilidad moderada de ocurrencia. Generalmente asociada a equipos o componentes que presentan fallas ocasionales y no en una gran proporción

Asegúrese que su calificación haga sentido para su gente y para su negocio.

El Proceso de mFMECA • Severity Rating (example) CRITERIO Severidad Menor. Una falla menor que no debería tener un efecto notable sobre el desempeño del sistema Severidad Baja. Una falla secundaria que solo causa una molestia leve en el sistema. El operador no debe detectar un deterioro en el desempeño del sistema Severidad Moderada. Una falla deberá causar algunas insatisfacciones, descomfort ó molestia en el sistema, o causaría el empeoramiento notable en el desempeño del sistema. Severidad Alta. Una falla que debería generar un alto grado de descontento (Ej.: no operación). No afecta la seguridad o la capacidad de cumplir con las regulaciones Severidad muy alta Una falla que podría afectar la seguridad o el cumplimiento de las regulaciones Catastrófico Una falla que puede causar daño a la propiedad, herida grave o muerte

CALIFICACIÓN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Asegúrese que su calificación haga sentido para su gente y para su negocio.

El Proceso de mFMECA • Diagrama de decisión Consecuencias insignificantes RPN < x

x en una compañía típica es de 15 a 25

Ref: MCP

No MTBF mucho menor de lo esperado

Severidad No

Patrón aleatorio de falla No

Mantenimiento Temporal hasta. DOM

Pre-falla detectable

Pre-falla detectable Sí

Sí

MTBF Alto

MTBF Bajo

MTBF Alto

MTBF Bajo

MTBF Alto

MTBF Bajo

MTBF Alto

DOM

CBM

DOM

FTM

DOM

CBM

DOM

OTF

CBM

FTM

OTF

CBM

FTM

OTF

FTM

OTF

Encontrar la falla

Severidad Baja

Severidad Alta

OTF

DOM

MTBF Bajo

DOM

El Proceso de mFMECA • FMECA 2 – Mantenimiento como una acción correctiva – – – – – –

Ayuda a definir el enfoque de mantenimiento Cuál será la tarea de mantenimiento Cual será la frecuencia Estará la máquina trabajando o parada Qué recursos son requeridos Cuanto tiempo tardará la tarea

El Proceso de mFMECA Parte

Opción de Mtto.

Tarea de Mtto.

Frecuencia Operando

Parada

Recurso

Identificación o nombre de la parte que se considera

Duración aproximada del trabajo

Tarea/referencia para instrucción de trabajo

Escriba el código del recurso que ejecuta la tarea Ej.: “O” operador

Tipo de Mantenimiento Ej.: “CBM”

Ejemplo

Duración

Escriba “P” si la tarea de mantenimiento es realizada mientras el equipo está parado

Frecuencia de ejecución de la tarea

“Escriba “O” si la tarea de mantenimiento es ejecutada mientras el equipo está corriendo

The FMECA Process FMECA 2. HOJA DE TRABAJO Facilitador Fecha Fecha de Revisión Parte

Opción Ppal.

FMECA #

Opción de Mantenimiento

Frecuen.

Corriendo

Parada

Recurso

Duración

Comentarios

Planes de mantenimiento 1. Determinar el enfoque de mantenimiento para cada modo de falla (FMECA 2). 2. Determinara las tareas detalladas para cada enfoque (FMECA 2). 3. Listar todas las tareas por componentes / items / unidades 4. Listar cualquier otro servicio esencial y trabajos de lubricación. 5. Estimar la duración de cada tarea de mantenimiento 6. Identificar los tipos de tareas de mantenimiento, Ej. on-line o off-line. 7. Determinar la frecuencia mas apropiada de mantenimiento 8. Ensamblar los planes de mantenimiento para las unidades individuales que necesitan ser consideradas como un todo.

Planes de mantenimiento 9.

10.

11. 12.

13. 14.

Prepare las especificaciones individuales del trabajo para cada ítem de la planta y la frecuencia para todos los trabajos FTM y CBM. Haga un listado de todos los trabajos OTF e identifique requerimientos de contingencia Ej. Partes, herramientas, etc. Escriba expedientes de los proyectos para DOM. Aplique el plan de mantenimiento de acuerdo con lo definido para planificación del trabajo y el sistema de control. Monitoree la efectividad del plan de mantenimiento. Continuamente, actualice las mFMECA y revise el plan.

El Proceso mFMECA • Nivel de detalle de la mFMECA Ref: MCP

Tipo de Análisis de la FMECA

Análisis de las Partes

Nivel de componente

Nivel del Ítem

Análisis Funcional

Función Full

Función Principal

Función Principal y Adiciones

El Proceso mFMECA Salida de Aire

Entrada de aire

El Proceso mFMECA • Análisis Funcional Modo No hay flujo de aire

Aire cuando no se necesita

Efecto No Enfría

Demasiado frío

Causa No es conducido

Contactor mal soldado Falló el control

El Proceso mFMECA • Análisis a nivel de ítem Modo No hay conducción

Efecto Paró el ventilador

Causa Eje quebrado

• Análisis a nivel de componente Modo Eje quebrado

Efecto No hay conducción

Causa Rodamiento Pegado

El Proceso mFMECA • Jerarquía de la FMECA Sistema (Funcional )

Modo No hay flujo aire

Ítem

Componente

Efecto No enfría

Causa No hay conducción

Modo

Efecto

Causa

No hay conducción

No hay flujo aire

Modo

Efecto

Cause

Eje Quebrado

No hay conducción

Rodamiento Pegado

Eje Quebrado

El Proceso mFMECA RCM FMECA a nivel de componente

Ref: MCP

FMECA a Nivel de Ítem FMECA Funcional Función principal FMECA con adiciones

Resultados

Función principal FMECA

Averías y análisis de causa raíz

Averías

Esfuerzo

El Proceso mFMECA • Fortaleza Significativa – Lógica y documentada

• Debilidad Significativa – Difícil de administrar y mantener

El Proceso mFMECA 1

2 Salida de Airet

9 5

# 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Descripción de Parte Motor Eléctrico Polea 2Correa de transmisión Rodamiento sellado Rodamiento no sellado Impeller Transmisión principal Polea Empaque del impeler

Entrada de Aire

6 Ejercicio

Buena Suerte! “No podemos resolver nuestros problemas con el mismo pensamiento que usamos cuando nosotros los creamos”. Albert Einstein