PROBLEMAS EN LA IMPRESION OFFSET A BOBINA

PROBLEMAS EN LA IMPRESION OFFSET A BOBINA

1.-GHOSTING  “Mechanical Ghosting” o impresión fantasma mecánica.

2.- PROBLEMAS DERIVADOS DEL COMPORTAMIENTO LITOGRÁFICO. IMPRESIÓN SIN ALCOHOL

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GHOSTING Ghosting ó impresión fantasma : imágenes no deseadas que aparecen en la impresión.

Tipos :  Impresión fantasma química o Aparece cuando se imprime en máquinas planas o Secado por oxidación – polimerización.  Impresión fantasma mecánica o Impresión fantasma por vaciamiento de tinta ó “depletion ghosting”. o Impresión fantasma de mantilla ó “blanket ghosting” o Impresión fantasma de plancha ó “plate ghosting” o Impresión fantasma mecánica de rotativas ó “web mechanical ghosting”.

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GHOSTING Ó IMPRESIÓN FANTASMA, en general se refiere a imágenes no deseadas que aparecen en la impresión y que no se deben confundir con repinte o traspasado.

IMPRESIÓN FANTASMA QUIMICA Un tipo de impresión fantasma, es la denominada química, que ocurre cuando se imprime en máquinas planas (sheetfed), ya que en este caso se utilizan tintas que secan mediante un proceso de oxidación – polimerización. De manera que si se imprimen los pliegos y posteriormente se apilan, en el secado de las tintas se desprenden vapores de aldehídos y cetonas que afectan desde el anverso de una cara en la pila, al reverso del pliego siguiente, causando pérdida de brillo y/o amarilleamiento. En algunos casos, los vapores pueden afectar incluso el secado del pliego siguiente en su anverso, siendo ésta otra manifestación del denominado “chemical ghosting”.

Sin embargo, el objetivo de esta presentación no es la impresión fantasma química.

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IMPRESIÓN FANTASMA MECÁNICA Existen distintas manifestaciones máquinas rotativas.

de la impresión fantasma en

Inicialmente consideraremos un tipo de impresión fantasma que se desarrolla en masas de tinta seguidas de áreas impresas con menor descarga de tinta ó viceversa. Puede ocurrir que el diseño de los rodillos de entintado no permita una rápida reposición de la tinta transferida a la plancha. Se obtiene entonces una impresión fantasma.

Este fenómeno se denomina “depletion ghosting” ó impresión fantasma originada por vaciamiento de tinta.

Sin embargo, en las rotativas más modernas este problema no suele ocurrir, sino más bien en máquinas antiguas donde el diseño de la batería de entintado no es adecuado.

Las soluciones que se pueden aplicar para evitar este tipo de impresión fantasma son:  Modificación del sistema de entintado mediante la instalación de mayor número de rodillos.  Mejora de la distribución de tinta, dotando de mayor recorrido a los rodillos que se mueven lateralmente.  Ajuste de los rodillos mojadores.  Trabajar con una cantidad de solución de mojado adecuada, evitando los excesos.  Utilización de tintas y aditivos de mojado adecuados, de manera que las tintas transfieran correctamente. Las tintas muy altas en pigmentación no están recomendadas.

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 Comprobación del estado, presiones y ajustes adecuados en los rodillos y mantillas.

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IMPRESIÓN FANTASMA DE MANTILLA O “BLANKET GHOSTING”

Ocurre si se usa una mantilla que previamente ha sufrido un hinchamiento ó ha encogido en el área imagen como consecuencia de un trabajo anterior.

Aparecerán zonas en la impresión más oscuras si la mantilla está hinchada ó más claras si está encogida.

Solución :  Cambiar la mantilla.

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IMPRESIÓN FANTASMA DE PLANCHA O “PLATE GHOSTING”

La forma en una unidad de color sensibiliza la plancha en las unidades siguientes.(ver fig.2) Solución :  Cambiar la plancha Fig.2

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IMPRESIÓN FANTASMA MECÁNICA DE ROTATIVAS Otra manifestación de la impresión fantasma en rotativas, que trataremos más extensamente, se refiere a la denominada “Mechanical Ghosting”.

La mayoría de las rotativas no tienen los cilindros de las mantillas de los cuerpos superiores alineados verticalmente con los inferiores.

TOP

+ +

+

+ +

NORMAL DESIGN

+

BOTTOM

Fig.3

En estos casos, el papel permanece más tiempo en contacto con una de las mantillas (no despegan ambas a la vez). La impresión de tinta no ocurre al mismo tiempo en ambas caras de la bobina.

La presencia de una imagen en una cara de la bobina afecta a la pérdida de punto en la cara opuesta. Este fenómeno de pérdida de densidad óptica se acrecienta durante la tirada.

Realmente es el efecto opuesto al traspasado que provoca un incremento de la densidad óptica en la cara opuesta y que no cambia durante la tirada.

Un análisis detallado de este fenómeno denominado “Impresión fantasma mecánica” revela que existen unas acumulaciones microscópicas en la mantilla, correspondiendo a las zonas donde se manifiesta la impresión fantasma.

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¿CUÁL ES EL ORIGEN DE ESTAS ACUMULACIONES? La impresión de grandes masas de tinta en una cara del papel unido al mayor tiempo de contacto con la mantilla provoca una adhesión mayor entre la mantilla y la bobina, de forma que se produce una elongación del papel en la dirección perpendicular al avance de máquina, ocasionando una excesiva aportación de solución de mojado en estas zonas de la cara opuesta provocando una disolución de componentes del papel y su acumulación en la mantilla en las zonas de no imagen.

Al avanzar la tirada, la acumulación en la mantilla crece, provocando una pérdida de la densidad óptica (afinamiento del punto).

Se han realizado análisis de rayos X de las micro-acumulaciones descritas y el resultado ha sido una predominancia de componentes provenientes del papel, seguidos de algunos componentes de las tintas y de las mantillas.

El “mechanical ghosting” descrito lo denominaremos “directo”, ya que la impresión fantasma ocurre en el reverso del papel, sin embargo este fenómeno también puede ocurrir con las unidades de impresión siguientes, de forma que la impresión de una masa de tinta de un color en una cara puede afectar a la impresión del reverso de las subsiguientes tintas, denominándose entonces “back trap ghosting”

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¿QUÉ FACTORES AFECTAN MECANICA ?

LA IMPRESIÓN FANTASMA

1.- DISEÑO DE LA ROTATIVA La impresión fantasma no se ocasiona en rotativas que tienen ambas mantillas en el mismo eje vertical, sino solamente en aquellas que están desplazadas una respecto de la otra.

2.- CANTIDAD DE TINTA UTILIZADA EN AMBAS CARAS Cuanto mayor sea la diferencia de carga de tinta en ambas caras de la bobina, hay más probabilidades de que aparezca la impresión fantasma.

Por ejemplo, si se utilizan en la cara superior masas de tinta con 75% de cubrición y en la cara inferior un 20%, la probabilidad de impresión fantasma es mayor que si en ambas caras la cubrición de tinta es semejante.

Una mayor cubrición de tinta en la cara superior causa una mayor adhesión de la bobina a la mantilla, lo cual provoca una elongación del papel que permite un acceso de solución de mojado en exceso en la cara inferior.

3.- ORIENTACIÓN Y FORMA DEL MOTIVO QUE SE IMPRIME Estos dos factores son importantes, pues se han visto diferencias en el efecto fantasma.

Cuando un motivo impreso de forma rectangular se imprime en la cara superior y tiene el lado de mayor longitud en la dirección de la máquina, la impresión fantasma es más significativa que si se imprime el mismo motivo con el lado más largo en dirección perpendicular a la impresión.

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Superior Inferior Ghosting Agua

En la figura 4, se ven las dos orientaciones y el flujo de solución de mojado causante del efecto fantasma.

4.- COMPOSICIÓN Y POROSIDAD DEL PAPEL Se han realizado estudios donde se ha constatado que algunos papeles pueden ser más proclives que otros a provocar este problema. Papeles estucados con mucha lisura y baja porosidad son más problemáticos por provocar una mayor adhesión a la mantilla.

Además diferentes recubrimientos de papeles pueden tener distinta capacidad para absorber los barnices de las tintas e incrementar esa adhesión a la mantilla.

5.- COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES DE LAS TINTAS No se ha podido establecer una correlación clara entre la composición de las tintas y el efecto fantasma. Incluso se han realizado estudios para relacionar el tack o tiro de la tinta con este efecto, pero no se ha podido demostrar ninguna correlación. Sin embargo, cuando se ha apreciado una mayor adhesión de la tinta en una cara por razón del motivo que se estaba imprimiendo, la adición de un reductor de tiro ha mejorado el efecto fantasma en ese caso concreto.

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6.- GANANCIA DE PUNTO EN RELACION A LA TIRADA Se ha apreciado que en los casos en que la ganancia de punto es muy grande, principalmente en tiradas largas, la impresión fantasma puede ocurrir más frecuentemente.

7.- LA SOLUCION DE MOJADO En cuanto es responsable de la interacción con el papel y la disolución de alguno de sus componentes.

8.-OTROS FACTORES COMO SON LAS MANTILLAS, AJUSTES DE MAQUINA,...ETC.

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MINIMIZACIÓN DEL EFECTO FANTASMA Existen algunos aspectos, además de los comentados anteriormente, que se pueden considerar para minimizar ese “microacumulado”, origen del problema.  Se puede utilizar un programa de sofware que permite avanzar los cilindros una fracción de mm. después de imprimir un cierto número de copias. Esto provoca el movimiento de la zona de impresión en la mantilla. Así se previene el microacumulado y por tanto, la impresión fantasma.

El problema no desaparece pero sí impide que se haga visible en el tiempo que transcurre entre los lavados de mantilla.  Se puede modificar la forma en que el papel despega de la mantilla usando diferentes alzas en las mantillas.  El ángulo en que el papel y la mantilla despegan también se puede modificar mediante ajustes en la tensión de banda del papel.  Se pueden utilizar mantillas de diferente dureza (más duras) que despeguen el papel más rápidamente.

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CONCLUSIÓN La impresión fantasma mecánica en rotativas es un problema en el que están implicados diferentes factores :  Diseño de la rotativa  Configuración del motivo que se imprime y la cantidad de tinta que se utilice.  Papel  Tintas  Solución de Mojado  Mantilla y ganancia de punto Se debe estudiar cada caso concreto de forma pormenorizada para después aplicar la solución adecuada, teniendo en cuenta los factores que afectan al problema y que se han explicado anteriormente.

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2.- PROBLEMAS DERIVADOS DEL COMPORTAMIENTO

LITOGRÁFICO En máquinas de alta velocidad el control de la estabilidad y la cantidad de solución de mojado emulsionada por la tinta dependen directamente de la reducción en los valores reológicos de las tintas.

En los últimos años se han desarrollado en esta área gran número de test y se han incorporado técnicas muy novedosas de control reológico para conocer mejor los fundamentos que rigen la formación de las emulsiones.

Si los cambios en las interacciones físicas alteran considerablemente las emulsiones agua / tinta; no menos drásticos son los cambios en las interacciones químicas gobernadas por la compatibilidad soluciones de mojado / tinta.

El tiempo de contacto entre tinta y solución de mojado se reduce notablemente con el aumento de velocidad de las máquinas.

Rodillos entintadores Distancia para tiempo superficial

1 2 3

RM

PLANCHA

Rodillo mojador CAUCHO

En la figura 5 se observa que el ciclo de la interacción agua / tinta comienza cuando la solución de mojado deja el rodillo mojador en su camino para contactar con la tinta. El tiempo que tarda en realizar este recorrido lo denominamos “Tiempo superficial” de la solución de mojado. En él, los agentes surfactantes presentes en la misma 15

han de difundirse hasta la superficie de la película de agua y activarse antes de que se produzca el contacto con la tinta.

Esta es la primera gran dificultad que desde el punto de vista de relación agua / tinta, se presenta en las máquinas de alta velocidad.

La siguiente fase, de igual importancia, es cuando se produce la mezcla de solución de mojado / tinta. Para que ésta se produzca de forma correcta es necesario que las tensiones superficiales de la tinta y la solución de mojado sean las correctas. El tiempo de contacto es tan corto que la emulsión debe formarse de forma instantánea.

Los “tiempos superficiales” promedio en máquinas rápidas oscilan entre 20 y 100 milisegundos; dependiendo de la velocidad de impresión, el diámetro del cilindro portaplancha y la disposición de los rodillos mojadores y entintadores.

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IMPORTANCIA DEL ALCOHOL ISOPROPILICO DURANTE LA IMPRESION Un factor que introduce más complejidad a este tema es la impresión sin alcohol (IPA).

El alcohol es importante durante la impresión por las siguientes razones :  Reduce la tensión superficial y mejora el mojado de la plancha.  Incrementa la viscosidad y por tanto mejora el transporte de la solución de mojado.  Acelera y ayuda en el proceso de emulsificación tinta-solución de mojado.  Enfriamiento del sistema (planchas, rodillos entintadores,....)

Las soluciones de mojado más modernas están incorporando agentes tensioactivos que sustituyen al IPA en algunas de sus propiedades : tensioactivas y formación de emulsión.

Sin embargo, las otras acciones no son fáciles de llevarse a efecto sin alcohol.

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PARA IMPRIMIR SIN ALCOHOL (IPA) ES NECESARIO :  Disponer de los productos adecuados sistema solución de mojado – tinta.  Motivación en dirección y empleados  Ajuste adecuado de rodillos.  Control de tomas de agua  Se recomienda, además, tratamiento del agua de red cuando así es requerido.

Resumiendo, los incrementos de velocidad y las legislaciones medioambientales están introduciendo cambios muy grandes en la química de las tintas y soluciones de mojado para lograr el equilibrio requerido en espacios muy breves de tiempo, manteniendo y mejorando la calidad de la impresión.

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