Outils lean management xlformation by XL Groupe

Les outils clés du Lean Management

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Paris – Grenoble - Toulouse

Le Lean : Principes Fondamentaux

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Ne pas oublier les bases … Le Lean, c'est Un système et un mode de management

Une logique d’organisation Qui s’appuient sur :

Des outils et méthodes adaptés et mis en œuvre de façon cohérente et logique ©XL Formation 2013 - www.xl-sa.fr - 04 76 61 34 40

Les outils du Lean Pour l’optimisation de la valeur dans les flux et processus - Value Stream Mapping (VSM) -Analyse de Déroulement (AD) -Changements de série et d’outil (SMED) -Flux tirés locaux (Kanban)

Pour le pilotage et la gestion des activités 5S - TPM - Indicateurs Physiques de Performance (IPP) - Management visuel et Supervision active - Flux poussés/flux tirés - UAP / EAP

Des outils et méthodes adaptés et mis en œuvre de façon cohérente et logique Pour résoudre les problèmes et s’améliorer en continu - 5P, 6M, Arbre des Causes - QQOQCP, Pareto, statistiques descriptives - AMDEC corrective - PDCA, G8D

Visant la Production Sans Défaut

- Autocontrôle et Poka-Yoke ( détrompeurs) - Cartes de contrôle et SPC - Capabilités court et long terme - AMDEC préventive - QFD, Plans d’expérience (DOE)

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Vous voulez démarrer une démarche Lean mais,…

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Pourquoi la VSM ? Quels objectifs ?  La mise en œuvre d’une démarche LEAN est difficile et jonché d’incertitudes. Des questions auxquelles il est difficile de répondre sans connaître et savoir utiliser une VSM ou «cartographie de la chaîne de valeur».  La VSM s’inscrit dans une démarche de mise en œuvre de l’amélioration continue et du Lean.  L’entreprise lean cherche à produire « au plus juste » & « mieux ».  La VSM est une cartographie "VISUELLE" des flux (physiques et d’informations) dans un processus étudié.  C’est l’outil de diagnostic par excellence, qui va vous permettre d’identifier vos réelles problèmes et vos futurs challenges d’optimisation.  Réussir une VSM, se traduit par  La réduction des délais de réalisation  La réduction des gaspillages MUDAS  L’optimisation des ressources  L’amélioration des performances SQDC de l’usine ©XL Formation - www.xl-formation.com - 04 76 61 34 40

Un exemple de VSM simplifié

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Les 5S Les 5S sont un processus pour créer et maintenir un environnement de travail propre, rangé et hautement performant

Débarrasser 整理(Seiri)

2 3

Ranger 整頓(Seiton) Nettoyer / Inspecter 清掃(Seiso)

Ordre / Standardiser 清潔(Seiketsu) Respecter / Pérenniser 躾(Shitsuke) 9

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Pourquoi une démarche 5S ? Nous pouvons changer ceci …...

…… en cela

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Les 5S Avant

Après

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La Standardisation La standardisation est une démarche complémentaire aux outils du Lean, véritable cale de la roue de l’amélioration continue. Elle permet de manager les bonnes pratiques, de transmettre le savoir faire et de garantir le progrès sur notre travail au quotidien.

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Management Visuel : Pourquoi l’utiliser ? L’Homme ENREGISTRE des informations

83% par la vue

11% par l’ ouïe

3,5%

L’Homme RETIENT comme information

20% de ce qu’il entend

30% de ce qu’il voit

50%

par l’ odorat

de ce qu’il entend et voit

1,5%

70%

par le toucher

des sujets dont il discute

90%

par le goût

de ce qu’il gère

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lui-même

Management Visuel : sur l’îlot ! UAP Indicateurs cellule

UAP Panneau Standardisation ©XL Formation 2013 - www.xl-sa.fr - 04 76 61 34 40

Management Visuel : sur l’îlot ! UAP Tableau Outils

UAP Repérage des niveaux 15

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MRP : Elimination des problèmes Toujours vérifier l’atteinte des résultats pour valider l’action Plan actions

Un problème : Recherche des causes racines

Effet

Mise en évidence des causes racines

5M / 5 Pourquoi PDCA

Causes de diverses origines

PARETO – Prioriser les problèmes Constat - Effet

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 Standard Mod. Opé  Points clés  M.P.N  Actions Services supports  Organisation  Autres ….

La SUPERVISION ACTIVE : définition  

Elle implique :

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Le SMED : définition

 

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 

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Les activités internes :  à externaliser et/ou optimiser doivent être réalisées lorsque la machine n'est pas en marche (sécurité) Les activités externes :  à réaliser avant ou après et à optimiser peuvent être réalisées lorsque la machine est en marche

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L'ANALYSE DE DEROULEMENT : définition

    

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8,4% de temps à VA

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250

1. Enregistrement de la demande (réalisation)

1. Enregistrement de la demande (auto-contrôle)

Transfert au chargé d'ordonnancement

Attente dans la bannette (ou dans la boîte "mail") du chargé d'ordonnancement

Tra nsfert au chef de chantier installation

Prise de connaissance de la demande

Transfert au chargé d'installation

x x x

12 Retour du chantier d'installation 13 Rédaction du rapport d'installation 14 Transfert à l'assistante du SIC

4. Clôture de la demande Totaux

Attente dans la bannette (ou dans la boîte 15 "mail") de l'assistante du SIC 16

15 10

Métrage et superficie Temps opérationnel (en mn) et temps de cycle (en h) Pourcentage d'opérations à VA Éd.

Améliorer

Permuter

Éliminer

Combiner

Quand ?

Comment ?

Où ?

Qui ?

Quoi ?

Temps (Min)

Observations et commentaires

45,00

5,00

Attente dans la bannette (ou dans la boîte 10 "mail") du chargé d'installation

3. Traitement de la demande

Actions

Pourquoi ?

2. Ordonnancement de la demande

Poids

Proposées

Transfert de la demande vers le Service Installations Compteurs (SIC), lorsqu'elle est parvenue à un autre Service

Quantité

Distance

Stockage

Étapes du processus Actuelles

Valeurs

Attente

Matière

Contrôle

Moyens

Opération

Main d'oeuvre

État

Transport

Domaine

Temps opérationnel

L'ANALYSE DE DEROULEMENT : exemple

2,00

3,00

35,00

27,00

6,00

3,00

2,00

85,00

200

180,00

180

30,00

2 0 0

18,00

10,00

53,00

13,00

744 0 744 214,000 45,5%

Description des modifications : création

0 0 214

517,00

517,000 41,39% Auteur et visa

Date

Qu'est-ce que la TPM?

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Pourquoi mettre en place la TPM ? Négligence de l'entretien élémentaire de l'équipement Compétences d'entretien et d'utilisation insuffisantes Faiblesse inhérente à la conception de l'équipement Absence de prise en charge des détériorations Non respect des conditions d'utilisation

Cloisonnement Moi je produis...

Objectifs de la TPM

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La TPM et le système de production Lean Système de production Lean

Juste à temps

Jidoka

Lissage de la production

Le Kanban Un kanban (カンバン, kanban, terme japonais signifiant « fiche » ou « étiquette ») est une simple fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pièces dans une ligne d'assemblage ou une zone de stockage. Cette méthode, déployée à la fin des années 1950 dans les usines Toyota, est mise en place entre deux postes de travail et limite la production du poste amont aux besoins exacts du poste aval. Cette méthode est surtout adaptée aux entreprises ayant une production répétitive et relativement régulière. ©XL Formation 2013 - www.xl-sa.fr - 04 76 61 34 40

Le Kanban TABLEAU KANBAN A

Retour de l’étiquette lorsque le contenant est vidé

LOT ATTEINT CONSOMMATION DU CLIENT LOT C

LOT B

LOT A

File d’attente des lots à fabriquer

FOURNISSEUR

Kaizen Le mot kaizen (改善?) est la fusion des deux mots japonais kai et zen qui signifient respectivement « changement » et « bon ». La traduction française courante est « amélioration continue ». En fait, par extension, on veut signifier « analyser pour rendre meilleur »1. C'est le nom d'une méthode de gestion de la qualité. Le kaizen est un processus d'améliorations concrètes, simples et peu onéreuses réalisées dans un laps de temps très court. Mais le kaizen est tout d'abord un état d'esprit qui nécessite l'implication de tous les acteurs. ©XL Formation 2013 - www.xl-sa.fr - 04 76 61 34 40

Le Hoshin des flux Atelier HPJ avant Hoshin

A23332

A26703

726A39 726A40

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Le Hoshin des flux Zone MP

Atelier HPJ après Hoshin

726A03

726A40 726A39

723A32

Une synthèse

Vous ne maîtrisez pas encore les outils et méthodes ? XL Formation vous propose une offre complète, du diagnostic initial jusqu'aux outils élaborés, pour l'industrie et les services, en inter / intra / e-learning : Stage "LEAN COACH" (3 jours)

Stages "OUTILS" (2 à 4 jours)

Se former avec XL Formation Accompagnement et orientation "résultats" (feuille de route jalonnée personnalisée, accompagnement à distance complémentaire …)

Supports complets et outillés (récapitulatifs méthodologie, illustrations complémentaires, formulaires Excel développés par XL Consultants, glossaire, références bibliographiques, …)

Jeux pédagogiques, études de cas, exemples Expertise (animation par des consultants-formateurs experts en Lean ayant mis en œuvre la méthodologie dans des environnements très variés, industriels et des services)

N’hésitez pas à nous contacter pour échangez sur vos projets ! Paris : 01 78 16 11 99 / Région : 04 76 61 34 40 Retrouvez toute notre offre sur www.xl-fomation.com ©XL Formation 2013 - www.xl-sa.fr - 04 76 61 34 40