LEGOARBETEN - LEDIG KAPACITET EGNA PRODUKTER SKÄRANDE MÄT - KRINGUTRUSTNING SKÄRANDE BEARBETNING BEARBETNING - -VERKTYG - - MÄT - KRINGUTRUSTNING
VO VO11/18 9/185/20 VO
Protolabs hjälper Michel ansiktsskärmar för Det tog bara Michelin en månad att förse två av Frankrikes största sjukhus med 10 000 steriliserbara och återanvändningsbara ansiktsskärmar. Skärmarna är helt tillverkade i polykarbonat, och det gällde för Protolabs, att på bara några dagar välja och få fram rätt material, och tillverka komponenterna. Idag erbjuder Michelin gjutformarna, som är tillverkade av Protolabs, till andra producenter. Ansiktsskärmen, som består av ett genomskinligt visir i plast med ett huvudband, används av sjukvårdspersonal tillsammans med munskydd och skyddsglasögon, och ger ett skydd mot stänk med smittsamma kroppsvätskor. Den här typen av skärmar behövs på alla sjukvårdsavdelningar. Covid-avdelningar så klart, men också vanliga vårdavdelningar. Trots många initiativ från mindre innovativa leverantörer, är efterfrågan fortfarande större än tillgången. När två av Frankrikes största universitetssjukhus bad Frédéric Pialot, Senior Fellow Processer på Michelin, om hjälp, släppte han allt, för att försöka lösa det akuta problemet. Sjukhusen hade ett akut behov av 10 000 enheter, och inom 48 timmar hade Frédéric valt en open source-modell, förbättrat den och hittat leverantörer för de olika komponenterna. En vecka senare levererades de första skyddsskärmarna och inom en månad hade samtliga 10 000 levererats.
I samråd med de berörda sjukhusen valde Michelin en open source-lösning vanlig i Tjeckien. Modellen, som är enkel att montera och behaglig att använda, förbättrades dessutom avsevärt av Michelin: ”Det är ingen bra idé att använda PLA-tråd och plast (ofta PET) vid 3D-tillverkning av skyddsutrustning som ska användas inom vården. Eftersom PLA och PET inte kan steriliseras och även har dålig motståndskraft mot alkohol, fungerar de i realiteten som engångsmaterial. Det är däremot viktigt att påpeka att sjukvårdspersonal fortfarande måste desinficera utrustningen mellan patienterna” förklarar Frédéric Pialot. ”Om vi ska komma tillrätta med på bristen på skyddsutrustning måste vi kunna erbjuda återanvändningsbar utrustning. Vi valde därför att tillverka alla delar i polykarbonat, som klarar sterilisering vid höga temperaturer och som även klarar rengöring med IPA (isoproylalkohol). Vi gjorde också visiret tjockare, 1 mm, så att det klarar montering bättre, och vi valde att använda resårband av hög kvalitet." Nästa steg för Michelin var att hitta partners som kunde leverera de olika komponenterna. – Jag ringde femtio företag innan jag hittade ett som hade tillräckligt med polykarbonat i lager, berättar Frédéric Pialot. Till slut hittade jag ett företag i Belfortain som kunde tillverka visiren och resårbanden är specialtillverkade i Haute-Loire. Michelin kontaktade därefter flera 3D-printspecialister för tillverkning av huvudbandet och förstärkningsdelen i den nedre delen av skärmen.
"Protolabs hanterade den akuta beställningen på ett perfekt sätt. Jag fick mer än 600 3D-printade delar på 48 timmar och 20 000 formsprutade delar på 7 dagar"
16
www.verko.se
"Bandet, visiret och den nedre f verkade i polykarbonat. Skärmar utan att skadas. "
