EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el término "entretenimiento". El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global. Podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto de mantenimiento: 1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo. 2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo. 3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos. 4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste. SE REQUIERE UN CAMBIO DE MENTALIDAD EN LAS PERSONAS 2.3 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL El mantenimiento puede definirse como la coordinación eficiente de todas las inspecciones, reparaciones, construcciones y reconstrucciones necesarias para conservar en buenas condiciones de operación todos los equipos e instalaciones en orden a conseguir una mayor producción y una mejor calidad al menor costo posible. QUE ES EL MANTENIMIENTO. Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo.
MISIÓN PRINCIPAL DE MANTENIMIENTO Garantizar que el parque industrial esté con la máxima disponibilidad cuando lo requiera el cliente o usuario, con la máxima confiabilidad o fiabilidad, durante el tiempo solicitado para operar, con las velocidades requeridas de los equipos, en las condiciones técnicas y tecnológicas exigidas previamente por el demandante, para producir bienes o servicios que satisfagan necesidades, deseos o requerimientos de los compradores o usuarios, con los niveles de calidad, cantidad y tiempos solicitados, en el momento oportuno al menor costo posible y con los mayores índices de productividad y competitividad posibles, para optimizar su rentabilidad y generar ingresos. SON MISIONES DE MANTENIMIENTO: . la vigilancia permanente y/ó periódica. . las acciones preventivas. . las acciones correctivas (reparaciones). . el reemplazamiento de maquinaria. -LOS OBJETIVOS IMPLÍCITOS SON: .Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso. .Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario. .Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones. .
TIPOS DE MANTENIMIENTO Mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se van produciendo. El personal encargado de avisar de las averías es el propio usuario de los equipos y el encargado de las reparaciones el personal de mantenimiento. El principal inconveniente con que nos encontramos con este tipo de mantenimiento, es que el usuario detecta la avería en el momento que necesita el equipo, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su utilización. En muchos casos, con el fin de obtener un mayor rendimiento del equipo, el usuario no dará parte de la avería hasta que esta le impida continuar trabajando Las averías se pueden producir en cualquier momento y es posible que no se tenga el personal requerido para afrontar el problema, con lo cual se aumentará la no disponibilidad del equipo. En el caso contrario tener personal de exceso para afrontar cualquier avería imprevista supone un aumento en los gastos. Otra desventaja es que no se tiene un seguimiento de los equipos durante su funcionamiento, solamente se tiene contacto con el a la hora de reparar. Es el conjunto de actividades que se deben llevar a cabo cuando un equipo, instrumento o estructura ha tenido una parada forzada o imprevista. Este es el sistema más generalizado, por ser el que menos conocimiento y organización requiere Mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo es la ejecución de un sistema de inspecciones periódicas programadas racionalmente sobre el activo fijo de la planta y sus equipos, con el fin de detectar condiciones y estados inadecuados de los elementos que puedan ocasionar circunstancialmente paros en la producción o deterioro grave de máquinas, equipos o instalaciones, y realizar en forma permanente el mantenimiento adecuado de la planta para evitar tales condiciones, mediante la ejecución de ajustes o reparaciones, mientras las fallas
potenciales están aún en estado inicial de desarrollo El mantenimiento preventivo tiene por misión conocer el estado actual, por sistema, de todos los equipos y programar así, el mantenimiento correctivo en el momento más oportuno. La razón para implementar un programa de mantenimiento preventivo es obtener un ahorro sensible en los costos de producción y la entrega oportuna de los productos o servicios a los clientes, al igual que la protección de los activos fijos. Este ahorro de costos puede asumir distintas formas: -Menor tiempo perdido como resultado de menos paros de maquinaria por averías o fallas. -Mejor conservación y duración de las cosas, por no haber necesidad de reponer equipos antes de tiempo. -Menor número de productos rechazados, repeticiones y desperdicios, como resultado de una mejor condición general del equipo. -Menos reparaciones a gran escala, ya que son prevenidas mediante reparaciones oportunas y de rutina. -Mejores condiciones de seguridad -Mejor tiempo de entrega de productos y servicios a los clientes. La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de actividades, todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para asegurar el correcto funcionamiento de la planta, edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc. El mantenimiento preventivo se diseño con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las maquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes. Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del equipo, para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e instalaciones y que se considera importante realizar para evitar fallos, haciendo uso de los datos hacemos su planeación esperando con ello evitar los paros y obtener con ello una alta efectividad de la planta. El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como; Reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. (Tiempos dirigidos). Es el conjunto de actividades que se llevan a cabo en un equipo, instrumento o estructura, con el propósito de que opere a su máxima eficiencia, evitando que se produzcan paradas forzadas o imprevistas. Este sistema requiere un alto grado de conocimiento y una organización muy eficiente. Implica la elaboración de un plan de inspecciones para los distintos equipos de la planta, a través de una buena planificación, programación, control y ejecución de actividades a fin de descubrir y corregir deficiencias que posteriormente puedan ser causa de daños más graves. Beneficios del mantenimiento preventivo 1. - Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos e instalaciones).
Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede dedicarle al mantenimiento programado y estará utilizando un mantenimiento reactivo mucho más caro por ser un mantenimiento de "apaga fuegos" 2. - Incrementa la vida de los equipos e instalaciones. Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida. Sin embargo, requiere de involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir fielmente con el programa. 3. - Mejora la utilización de los recursos. Cuando los trabajos se realizan con calidad y el programa se cumple fielmente. El mantenimiento preventivo incrementa la utilización de maquinaria, equipo e instalaciones, esto tiene una relación directa con: El programa de mantenimiento preventivo que se hace. Lo que se puede hacer, y como debe hacerse. 4. - Reduce los niveles del inventario. Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los niveles de existencias del almacén. 5. – Ahorro económico Mantenimiento predictivo. La mayoría de las fallas se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de una futura falla, los cuales pueden advertirse simplemente. En otros casos, es posible advertir la tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de condición, es decir, mediante la elección, medición y seguimiento de algunos parámetros relevantes que representan el buen funcionamiento del bien en análisis. En otras palabras, con este método, se trata de seguir la evolución de las futuras fallas a través de un diagnóstico que se realiza sobre la evolución o tendencia de una o varias características mensurables y su comparación con los valores establecidos como aceptables para dichas características. Por ejemplo, puede ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, el aislamiento eléctrico, los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc. Los aparatos e instrumentos a utilizar son de variada naturaleza y pueden encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos (automáticos), a través de equipos de captura de datos o mediante la operación manual de instrumental específico. Actualmente existen aparatos de medición sumamente precisos, que permiten analizar ruidos y vibraciones, aceites aislantes o espesores de chapa, mediante las aplicaciones electrónicas en equipos de ultrasonido, cromatografía liquida y gaseosa, y otros métodos. En algunas máquinas que podrìan afectar de manera adversa las operaciones de la planta si llegarían a fallar, se puede instalar un monitor de vibración continuo. En este monitor, una alarma se prenderá cuando el nivel de vibraciones rebasa un valor
predeterminado. De esta manera se evitan fallas que progresan rapidamente, y causan un paro catastrófico. La mayoria del equipo moderno , accionado por turbinas se vigila de esta manera. El análisis de aceite y el análisis de partìculos de desgaste son partes importantes de los programas predictivos modernos, especialmente en equipo crítico o muy caro. La termografìa es la medición de temperaturas de superficie por detección infraroja. Es muy útil en la detección de problemas en interruptores y áreas de acceso difícil El seguimiento de estas características debe ser continuo y requiere un registro adecuado. Una de sus ventajas es que las mediciones se realizan con los equipos en marcha, por lo cual, en principio, el tiempo de paro de máquinas resulta menor. Para darse cuenta que se esta próximo al desencadenamiento de una falla, se puede decir que, previo a la producción de una falla, la característica seguida se “dispara” de la evolución que venía llevando hasta ese momento. El seguimiento permite contar con un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallas repetitivas; puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y en este caso existen menos intervenciones de la mano de obra de mantenimiento. Como requisitos, se debe citar que se necesita constancia, ingenio, capacitación y conocimiento, aparatos de medición y un adecuado registro de todos los antecedentes para formar un historial. El mantenimiento predictivo permite que la gerencia de la planta tenga el control de las máquinas y de los programas de mantenimiento y no al revés. En una planta donde se usa el mantenimiento predictivo el estado general de las máquinas esta conocido en cualquier momento y una planificación más precisa sera posible. Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y técnicos. Este mantenimiento se aplica sin sacar al equipo de operación Los distintos tipos de Mantenimiento quedan resumidos asi: -El Mantenimiento Correctivo, efectuado después del fallo, para reparar averias. -El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intención de reducir la probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades: -El Mantenimiento Preventivo Sistemático, efectuado a intervalos regulares de tiempo, según un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada máquina y la existencia ó nó de reserva. -El Mantenimiento Preventivo Condicional o según condición, subordinado a un acontecimiento predeterminado. -El Mantenimiento Predictivo, que más que un tipo de mantenimiento, se refiere a las técnicas de detección precoz de síntomas para ordenar la intervención antes de la aparición del fallo. VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA
TIPO DE MANTENIMIENTO. Mantenimiento Correctivo -Ventajas • No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis. • Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos. -Inconvenientes • Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la producción. • Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un “stock” de repuestos importante. • Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar. Mantenimiento Preventivo -Ventajas • Importante reducción de paradas imprevistas en equipos. • Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre probabilidad de fallos y duración de vida. -Inconvenientes • No se aprovecha la vida útil completa del equipo. • Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas. -Aplicaciones • Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro • Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida. Mantenimiento Predictivo -Ventajas • Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo. • Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones. • Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos. -Inconvenientes • Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa. • No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el programa de vigilancia. • Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas. -Aplicaciones • Maquinaria rotativa • Motores eléctricos • Equipos estáticos • Instrumentación