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LLL Biopharma-Markt

Wachstum im Sog neuer Biopharmazeutika Von dem Wachstum des Umsatzes mit Biopharmazeutika wollen auch Ausrüster für das Up- und Downstream-Processing, für Fertigspritzen sowie Lohnhersteller profitieren. Angesichts hohen Kosten-

Mit einem jährlichen Umsatzwachstum von rund 15% durch den Verkauf von Biologika stehen deren Hersteller trotz hoher Entwicklungskosten, Konkurrenz durch Biosimilars und steigendem Druck auf die Preise von Arzneimittelinnovationen bestens da.

Befanden sich im Jahr 2002 nur zwei biologische Arzneien unter den 20 bestverkauften Arzneimitteln der Welt, so waren im vergangenen Jahr schon sechs unter den Top 8. Obleich Biologika nur rund ein Drittel der neu zugelassenen Arzneien ausmachen, wird sich demnach ihr aktueller Umsatz von 190 Mrd. US-$ bis 2020 verdoppeln – sofern das Wachstumstempo anhält.

Von dem süßen Biopharma-Kuchen wollen auch die mit 2,5 Mrd. US-$ Jahresumsatz weniger gesegneten Lohnhersteller naschen und im Windschatten der mehr als 900 Biologics wachsen, die sich, dem Bostoner Tufts Center for Drug Development zufolge, aktuell in der Pipeline befinden. Allerdings wird die Konkurrenz immer härter, denn auf Rang 1 der Wunschliste ihrer potentiellen Auftraggeber steht nach der aktuellen jährlichen Biomanufacturing-Markt­s tudie von Bioplan Associates („11th Annual Report and Survey of Biopharmaceutical Manufacturing Capacity and Production“) die Steigerung der Produktionseffizienz. Die oberste Maxime immerhin eines Fünftels der Befragten lautet demnach „mehr, schneller und effizienter“.

Rund 70% der Unternehmen geben der Studie zufolge an, Betriebskosten einsparen und immerhin 39% härter über Preise verhandeln zu wollen. Gleichwohl wollen 62% mehr Geld in Technologien investieren, die die Effizienz verbessern und die Kosten für das Upstream Processing drücken. „Bis zum Jahr 2020 laufen Patente von Biologics im Gegenwert von 110 Mrd. US-$ aus“, erklärt Frost & Sullivan-Analystin Aiswariya Chidambaram. Zur Konkurrenz durch Biosimilar-Hersteller wie Celltrion/Hospira,

Bild: Lonza

drucks bei den Herstellern ist die richtige Balance zwischen Innovation und Bewährtem gefragt.

Biologika-Produktion im Großmaßstab Sandoz oder Amgen/Actavis kommt, dass die Kostenträger versuchen, die Preise von Biologicals zu drücken (vgl. Seite 63), weil die Verbreitung chronischer Krankheiten und damit die Kosten für das Gesundheitssystem mit zunehmender Alterung der Gesellschaft steigen.

Zur gewachsenen Bedeutung der Sparkultur passen auch Daten über die durchschnittlichen Ausbeuten von Produktionsprozessen für monoklonale Antikörper, die Bioplan erhoben hat. Diese deuten laut Bioplan-Chef Eric Langer darauf hin, dass aus Kostengründen längst nicht immer die am besten geeigneten und produktivsten Zelllinien am Markt genutzt, sondern durchaus Kompromisse gesucht werden. Demnach liegt die durchschnittliche Ausbeute neuer Antikörperprozesse während der klinischen Versuche derzeit bei rund 3,2 g/L und in der Produktion bei knapp 2,6 g/L – mit einem deutlichen Trend nach oben. Aber: Immerhin 44% der Befragten gaben kommerzielle Titer zwischen 0,5

g/L und 2 g/L an. „Das zeigt, dass nur wenige die höchstmöglichen Ausbeuten erzielen und stattdessen lieber bewährte Expressions- und Produktionsplattformen einsetzen“, meint Langer. Für Unternehmen im CMOMarkt gilt es angesichts des Effizienzhypes, sich weiter zu differenzieren und ein ServicePortfolio mit Alleinstellungsmerkmal anzubieten (vgl. Seiten 40 und 50). Denn der Konkurrenzdruck steigt – Elefantenhochzeiten, wie die von Patheon und DSM Pharmaceuticals, zeigen den Trend zur Marktbereinigung.

Qualität entscheidet Aus Sicht von Chidambaram führt der Kostendruck indes nicht zu einem Umstieg auf kostengünstigere Expressionssysteme. Sie prognostiziert stattdessen, dass die Unternehmen in den nächsten fünf Jahren wegen des steigenden Anteils von Antikörpern in ihren Entwicklungspipelines stärker auf die

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verbrauchsmaterialien in diesem Jahr leicht anzuheben,scheint nicht zum Bedürfnis der Hersteller zu passen, kosteneffizienter zu produzieren.

Andererseits versprechen neue Filme für Bags und Fermenter, Einmalsysteme für die kontinuierliche Kultur viraler Vakzine und automatisierte Lösungen für die Prozessentwicklung genau den erhofften Effizienzschub gegenüber etablierten Lösungen und haben damit gute Chancen, vom Markt angenommen zu werden.

Bild: BioPlan Associates LLC

Verlängerung des ProduktLebenszyklus

Ausstattung der Produktionsstätten von 238 Biopharmazeutika-Herstellern: Die meisten nutzen Säugerkultur-basierte Prozesse zur Produktion, aber knapp die Hälfte setzt zusätzlich auf mikrobielle Produktionsstämme. Rund 50% der Unternehmen gaben an, ihre Säugerzell-basierte Produktion nicht auslagern zu wollen, während 42% ihre mikrobielle Produktion weiter selbst durchführen werden.

Entwicklung von Prozessen in Säugerzellen setzen werden. Bei den derzeit in 35% der neuentwickelten Prozesse eingesetzten, kostengünstigeren mikrobiellen Systeme erwartet sie dagegen – trotz zunehmender Zahl von Biosimilars in den Pipelines – eine gewisse Stagnation.

Mit dem weltweiten Vertrieb der rekombinanten Proteine, Gen- und Zelltherapien nimmt zudem die Standardisierung des Produktes sowie der Herstellungsprozesse zu: Unabhängig vom Produktionsstandort muss stets die gleiche Qualität geliefert werden.

Angesichts der Komplexität und Empfindlichkeit der Herstellungsprozesse gegenüber kleinsten Änderungen eine echte Herausforderung. Dazu kommt, dass moderne subkutane Formulierungen immer konzentrierter und damit anfälliger für Proteinaggregation werden. Genau wie die immer komplexeren Arzneiformate wie bispezifische oder glykooptimierte Antikörper, ADCs oder Fusionsproteine erfordert dies zunehmend eine immer ausgefeiltere Analytik, um finanziell folgenschwere Fehler im Prozess abzuwenden. Auch deshalb wird das Design von Prozessen nach den Quality-by-Design (QbD)-Richtlinien der FDA und deren Überwachung mittels Process Analytical Technologies (PAT) immer komplexer.

Rund 100 qualitätskritische Parameter werden etwa bei der Produktion von Roches glykooptimiertem CD-20-Antikörper Obinutuzumab (Gazyva, Gazyvaro) überwacht, dessen im Herbst anstehende EU-Zulassung einen Meilenstein im Biomanufacturing dar-

stellt – der mittels Roche Glycart-Technologie defucosylierte Antikörper ist der erste vollständig nach QbD-Kriterien entwickelte Wirkstoff weltweit. Weitere befinden sich kurz vor Zulassung.

Hier schlägt die Stunde von CMOs, die per Massenspektrometrie ermitteln können, ob strukturoptimierte Antikörper die gewünschte Glykanstruktur tragen. Oder von Firmen, die Biologics, Biosimilars und Biobetters mittels ihrer Produktionszelllinien mit der gewünschten Zuckerstruktur ausstatten. Aber auch von Zulieferern, die In-line-Sensoren zur Prozessüberwachung für klassische Stahl- sowie Einmalfermenter anbieten (vgl. Seite 44).

Mehr Effizienz beim Einsatz von Single Use-Systemen Laut Langer könnte die Effizienzoffensive der Arzneimittelhersteller auch Auswirkungen auf den boomenden Markt für Einmalsysteme für das Biomanufacturing zeigen.

Zwar seien Vorteile der Einmalausrüstung wie geringere Investitionskosten, flexibler Einsatz und der Wegfall der Reinigung inklusive Validierung unbestritten. Laut dem Bioplan-Chef zeigen sich aber „erstmals sichtbare Sättigungseffekte“. Rund 90% der befragten Unternehmen gaben an, Einmal-Ausrüstung in ihren Produktionsstätten zu nutzen, aber eher deren Auslastung verbessern zu wollen, als in neue Produktionsstätten zu investieren. Die Ankündigung einiger Ausrüster, die Kosten für die Einmal-

Von der Effizienzoffensive profitieren indes auch Technologien, die die Verkäufe von Biologics über deren Patentlaufzeit hinweg sichern – zum Beispiel durch gegenüber Biosimilars verbesserte Verabreichungsformen wie Autoinjektoren oder Fertigspritzen. Aus Kostengründen und weil sie schneller zugelassen werden als Fertigspritzen, sind Glasfläschchen (Vials) oft bei der auf Kosteneinsparung getrimmten Biosimilar-Entwicklung erste Wahl. Demgegenüber bieten Einmalspritzen eine höhere Kosteneffizienz, da der bei Vials obligatorische Overfill bei den injektionsfertigen Drug-Delivery-Systemen wegfällt und weil – durch die komformablere Verabreichung – auch von den Kostenträgern Preisaufschläge akzeptiert werden.

Kann ein Rheumamittel etwa mittels Autoinjektor vom Patienten selbst gespritzt werden statt vom Arzt, spart das Gesundheitssystem Kosten. Bietet ein Autoinjektor zudem dem Patienten Vorteile, wie zum Beispiel eine schmerzfreiere oder schnellere Verabreichung, wird er in der Regel trotz höheren Preises häufiger verschrieben als das entsprechende Biosimilar in Vials.

Die höhere Komplexität der Fertigspritzen gegenüber Vials hat indes auch ihren Preis: Aus Gummiteilen und dem Kleber, mit dem die Kanüle eingeklebt wird, können während der Lagerzeit der Fertigspritze Lösungsmittel diffundieren. Zudem löst sich das Gleitmittel Silikonöl vom Spritzenzylinder und bildet im Arzneimittel Micellen, die als Kondensationskeime für die Proteinaggregation dienen können. Das halbe Dutzend Hersteller von Fertigspritzen steuert derzeit Bedenken der Arzneihersteller mit technischen Lösungen entgegen, wie mit kreuzvernetztem oder in die Spritze eingebackenem Silikonöl. Egal ob bei Fertigspritzen, Einmalausrüstung oder Zelllinien und Prozessen – Anbieter, die helfen Kosten zu reduzieren, sind bestens gerüstet, vom Wachstum des Biopharma-Marktes zu profitieren.  t.gabrielczyk@bicom.de Itranskript I Nr. 7-8 I 20. Jahrgang 2014

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„Jede Spritze ist ein Patient“ Um vom Wachstum des Marktes für Ready-to-fill-Spritzen für Vakzine, Biologics und Heparine zu profitieren, erweitert die Gerresheimer AG am Standort Bünde ihre Produktion und Qualitätssicherung.

Bei dem weitgehend automatischen Formprozess der Glasröhren bestimmt die Menge an Ausschuss die Produktionseffizienz.

Mit dem Ausbau der Produktion für vorfüllbare Glasspritzen am Standort Bünde reagiert der Glas- und Plastikspezialist Gerresheimer AG auf den rasanten Wandel im Markt für DrugDelivery-Systeme für Vakzine, Biologika und Thrombolytika. „Nach Aufnahme der kommerziellen Produktion in RTF4, unserer vierten und modernsten Produktionslinie für Ready-to-fill (RTF)-Spritzen, werden wir eine Herstellungskapazität von mehr als 400 Millionen Einheiten pro Jahr erreichen“, verriet Carlo Reato, Geschäftsführer der Gerresheimer Bünde GmbH Mitte Mai bei einer Werksführung, noch bevor Kunden und Investoren im Herbst die neue Produktionsstraße in Augenschein nehmen werden. Doch das ist nicht das Ende der Entwicklung. Denn die Nachfrage aus der biopharmazeutischen Industrie wächst rapide. Diverse Marktstudien prognostizieren dem 3 Mrd. EuroWeltmarkt bis 2018 ein jährliches Wachstum von 6% bis 14%. „Unsere neue Produktionshalle bietet Platz für weiteres Wachstum“, freut sich deshalb der erst 2013 aus Mexiko nach Bünde gewechselte Gerresheimer-Manager.

RTF5 und -6 sind dort schon fest eingeplant.

Tatsächlich hat die derzeitige Nummer zwei im Weltmarkt für Fertigspritzen aus Glas zur Langzeitlagerung von Arzneimitteln gute Chancen, im Windschatten des expandierenden Biologika-Weltmarktes zu wachsen: Befanden sich 2002 nur zwei der in die Blutbahn oder unter die Haut gespritzten Wirkstoffe unter den Top-20, waren 2013 bereits sechs Bio-

logics unter den acht umsatzstärksten Medikamenten – Tendenz steigend. Das Auslagern der Fertigspritzen-Produktion bringt den unter Kostendruck stehenden Herstellern von Antikörpern, Vakzinen, Insulinen, EPOs und Heparinen bares Geld: – Sie müssen nicht länger in eigene Anlagen investieren, in der die Glasspritzen mit Ethylenoxid sterilisiert, GMP-gerecht gewaschen, von innen mit dem inerten Gleitmittel Silikonöl beschichtet und abfüllfertig steril verpackt werden. Stattdessen können sie ihre Flächen zum Herstellen und Abfüllen nutzen.

– Gegenüber den oft bei der Arzneimittelzulassung eingesetzten Glasfläschchen (Vials) kann die exakte Dosis verlustfrei (kein Overfill) in Spritzen abgefüllt werden – bei Wirkstoffkosten von teils mehr als 1.000 Euro pro Dosis ein Kostenfaktor.

– Fertigspritzen und deren Kombinationen mit Autoinjektoren bieten durch eine neue – verglichen mit Vials komfortablere – Handhabung Differenzierungsmöglichkeiten gegenüber Konkurrenzprodukten wie Biosimilars.

– Neue Verabreichungsformen wie Fertigspritzen werden oft zur Verlängerung des Lebenszyklus eines Arzneimittels genutzt, nachdem dieses als in Glasfläschchen verpackte (= schnellere Zulassung bzw. Time-to-market) Formulierung zugelassen wurde.

– Das Umstellen von Vials auf Fertigspritzen bedingt einen Aufpreis, der den Umsatz bei konstanter Menge an verkauftem Produkt

wachsen lässt – so geschehen bei En­brel, das seit 2006 in Autoinjektoren angeboten wird.

Weitere Vorteile sieht Ronald Malone von Novartis Vaccines durch eine erhöhte Therapietreue, besonders dann, wenn Patienten sich die oft hochviskosen Proteintherapeutika schneller oder komfortabler selbst verabreichen können. „Marktstudien zufolge ist die Möglichkeit zur Selbstadministration mit Autoinjektoren für 46% der Ärzte ein Auswahlkriterium bei der Verschreibung“, ergänzt Raul Soikes von Baxter Healthcare. Für Industrieexperten wie Soikes und Malone steht fest, dass in einer alternden Gesellschaft mit entsprechend höherem Anteil chronisch Kranker die Kostenträger die Erstattung von Arzneien unterstützen werden, die sich der Patient selbst spritzen kann. Denn dies erspart Arztbesuche und verkürzt kostspielige Klinikaufenthalte.

„Qualität hängt an den Menschen“ Um sich ein Stück des vielversprechenden RTFSpritzenkuchens abzuschneiden, hat die vor 150 Jahren als Bier- und Wasserflaschenhersteller gestartete und vor 15 Jahren auf Pharmaverpackung umgeschwenkte Gerresheimer AG kräftig investiert. Von 2002 bis 2009 wurden in Bünde drei RTF-Produktionsstraßen in Betrieb genommen, Arzneimittelexperten rekrutiert und dem Weltmarktführer Becton Dickinson rund 15% Marktanteil abgenommen. „Wir wussten, wie man Glas biegt. Aber um zu verstehen, wie Kunststoff, Kleber, Glas und das Silikonöl mit den empfindlichen Arzneimitteln wechselwirken, mussten wir Pharmaexperten einstellen, die genau wissen, worauf es ankommt“, erklärt Reato. „Jeder Chargenrückruf, etwa infolge von Glasbruch, unvorhergesehener Proteinaggregatbildung oder sonstigen Wechselwirkungen der Primärverpackung mit dem Wirkstoff, kostet Pharmakunden immense Summen.“ Der wachsenden Konkurrenz unter dem halben Dutzend Anbieter für GMP-gerecht gefertigte Spritzen versucht das Unternehmen mit lückenlosen Qualitätskontrollen und einer neuen, kundenorientierten Struktur zu begegnen.

Ende 2013 legte Gerresheimer seine Divisionen für Kunststoffsysteme und Glasspritzen zuItranskript I Nr. 7-8 I 20. Jahrgang 2014

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sammen, um den Markttrend hin zu Autoinjektoren aufzugreifen. Ausgefeilte Systeme zur Beschädigungs- und Dimensionskontrolle sowie das Vermeiden jeglichen Glas-Glas-Kontaktes reduzieren die Menge an Ausschuss in der neuen RTF4-Produktionsstraße beträchtlich. „Die Kunden schauen sich alle ausgelagerten Prozesse sehr kritisch an“, begründet Reato den hohen Aufwand. „Fehler werden bestraft.

Es gilt, das Vertrauen nicht zu verbrauchen.“ Von entscheidender Bedeutung dabei seien die Mitarbeiter.

Der Weg zum Produkt Besonders das beschädigungsfreie Erhitzen und Formen der Glasröhren ist wegen des fließenden Schmelzbereiches des amorphen Rohstoffs Erfahrungssache. „Die Qualitätssicherung beginnt nicht in Bünde“, erklärt Reato. „Wir produzieren unsere Glasrohlinge in unseren Werken in Pisa und New Jersey. Dabei gilt es, den Mitarbeitern immer wieder klarzumachen: Eine Spritze ist ein Patient.“ Nicht mehr als 0,05 µm Toleranz beim Innendurchmesser der Klasse 1-Borosilikatglas-Röhren werden geduldet. „Bei teuren Arzneimitteln schmälert jede Überdosierung infolge eines fehlerhaften Volumens die Wirtschaftlichkeit“, erklärt Claudia Petersen, am Standort Bünde verantwortlich für die Geschäftsentwicklung. Die Produktion steht bei den Drug-Delivery-Spezialisten ganz im Zeichen der sehr unterschiedlichen Bedürfnisse der Pharmakunden.

Die auf den ersten Blick einfach anmutende Herstellung der RTF-Spritzen entpuppt sich dabei als hochgradig qualitätsgesicherter Hightech-Prozess. Das Formen des Spritzenkonus, der Kanülenöffnung und der Fingerauflage findet in einer – soweit möglich – automatisierten Industrieumgebung statt. Das Sterilisieren und UV-aktivierte Einkleben der Kanüle erfolgt dagegen unter Reinraum-Bedingungen. Bewährte Wasch- und Silikonisierungsprozesse sorgen vor der Dimensions- und einer brandneuen optischen Integritätskontrolle sowie der sterilen

Verpackung dafür, dass nur einwandfreie Produkte RTF4 verlassen. „Die Qualitätsanforderungen werden immer höher, weil es immer mehr sensitive Arzneimittel gibt“, erklärt Petersen Gerresheimers Strategie, Qualitätsstandards ständig überzuerfüllen. Gerade mit Blick auf die empfindlichen Formulierungen gilt es Spritzen herzustellen, die Wirksamkeit und Sicherheit auch nach langer Lagerungszeit nicht beeinträchtigen. „Wir garantieren, dass die Spritze nach drei Jahren noch genauso funktionstüchtig ist wie am ersten Tag nach der Produktion“, erläutert Petersen die Herausforderung. Herausforderung deshalb, weil die Furcht der Arzneimittelhersteller vor Molekülen groß ist, die aus den Kunststoffdichtungen des Spritzenkolbens oder dem Kleber, mit dem die Kanüle unter Reinraumbedingungen in den Spritzenkonus eingeklebt wird, in den Wirkstoff gelangen.

Spätestens seit für den CTLA-4-Antagonisten Abatacept (Bristol Myers Squibb) eine Inkompatibilität mit dem Gleitmittel Silikonöl nachgewiesen wurde, mit dem die Kanüle, der Kolbenstopfen und das Zylinderinnere der Spritze beschichtet werden, nutzen BiologikaHersteller zunehmend Assays, um die Bildung Silikonöl-induzierter Proteinaggregate nachzuweisen. Denn Wechselwirkungen der mit bloßem Auge nicht sichtbaren Aggregate stehen im Verdacht, Immunreaktionen auszulösen. Bis vor zwei Jahren gab es kein gutes Verfahren, um die 2 bis 25 µm kleinen Silikonöltröpfchen im Wirkstoff quantitativ von Proteinclustern zu unterscheiden. Mit einem Archimedes-SMR genannten Verfahren gelang es Genentech vor zwei Jahren, die Antikörper- und Silikonpartikel auseinanderzuhalten (Anal. Chemistry, doi: 10.10121/ac300976g).

Auch Wolframoxiden wird nachgesagt, über die Bildung von Polyanionen, die Proteinaggregation und -oxidation zu fördern. Die Oxide entstehen, wenn ein Wolframstift bei 850 °C bis 1.200 °C in den Spritzenkonus stößt, um das Loch offenzuhalten, in das später die Kanüle eingeklebt wird. Allerdings wird die Relevanz der Wolfram- und Silikonöl-induzierten

Hochmoderne Wasch-, Silikonisierungs- und QS-Prozesse bilden das Herz von RTF4.

Proteinaggregation auch in der Branche kontrovers diskutiert. „Insgesamt ist die Zahl dokumentierter Wolfram-Inkompabilitäten in biologischen Produkten gemessen an der weiten Verbreitung von vorfüllbaren Spritzen gering“, so Michael Adler, Formulierungsspezialist bei Roche in Basel. Auch die Silikonöl-induzierte Aggregation sei zwar dokumentiert. In Modellversuchen wären aber wesentlich höhere ÖlKonzentrationen eingesetzt worden als normalerweise in RTF-Spritzen auftreten.

Kontrollierte Innovation „Grundsätzlich gibt es verschiedene Möglichkeiten, das Silikonölproblem zu adressieren“, so Petersen gegenüber |transkript. „Man kann die Menge der Silikonölbeschichtung auf 0,4 mg Öl pro Spritze halbieren und hat trotzdem noch eine gute Funktionalität.“ Bei alternativen Beschichtungsverfahren sei der Weg indes noch weit. „Sie müssen etwas finden, das dem chemisch inerten, hochtemperaturbeständigen und gut schmierenden Gleitmittel Silikonöl das Wasser reichen kann“, so die vom Kunststoffmarktführer West Pharma vor sechs Jahren zu Gerresheimer gewechselte Managerin. Die sogenannte Einbrennsilikonisierung, die Gerresheimer bereits für Hersteller von ophthalmologischen Arzneimitteln durchgeführt hat, reduziert die Konzentration auf 50 µg. „Damit erzielt man allerdings etwas weniger gute Gleit­eigenschaften“, so Petersen.

Häufiger als die Aggregatbildung tritt indes Glasbruch infolge von Mikrofissuren im Glaszylinder auf. Hier hat Gerresheimer ein ganz neues optisches System entwickelt, das destabilisierende Kratzer erkennt und somit die Hersteller vor Rückrufen schützt. Ebenso neu ist ein Kunststoff-Spritzenaufsatz, der Glasbruch in Autoinjektoren verhindern soll und zudem eine schnellere Administrationsgeschwindigkeit hochviskoser Proteinformulierungen verspricht. Das von einer Gruppe um Gerresheimer-Item-Chef Peter Wallrabe entwickelte G-Fix-System ist eine Kunststoffverstärkung, die über den Spritzenkonus gestülpt wird und die Spritze fest im Autoinjektor verankert. Bei Belastungstests mussten 800 Newton einwirken, bevor es zu Glasbruch kam – weit mehr als die Kraft, die üblicherweise in Autoinjektoren auftritt. „Ich bin sicher, dass wir mit GFix das Problem der Produktrückrufe infolge von Glasbruch weitgehend lösen werden und die Anwendungssicherheit von Autoinjektoren verbessern können“, so Wallrabe. Zwar ist der Autoinjektor-Markt nur eine 50 Mio. Euro-Nische im Gesamtmarkt. Doch das Feld wächst gewaltig. In einem naturgemäß konservativen Markt mit begrenzter Akzeptanz für Innovationen sichert sich Gerresheimer so zusätzliche Spielräume für das künftige Geschäft.

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Single-Use-Bioprozesse – Hype oder Zukunftstechnologie?

Rentschler erweitert seine GMP-Produktionskapazitäten mit einem 2.000 Liter-Single-UseBioreaktor infolge des nachhaltig wachsenden Projektgeschäfts.

Von Peter Rogge und PD Dr. Dethardt Müller, Rentschler Biotechnologie GmbH Disposable- oder Single-use-Technologien, und hier insbesondere die Single-Use-Bio­ reaktoren, sind heute in biopharmazeutischen Entwicklungs- und Produktionsprozessen unverzichtbar geworden. Sie haben sich innerhalb weniger Jahre für die flexible und kostengünstige Produktion von klinischem Prüfmaterial durchgesetzt. Inzwischen werden etwa in zwei Drittel aller neuen Bioprozesse Single-Use-Bioreaktoren eingesetzt. Generell existiert ein optimistischer Wachstumsmarkt in diesem Sektor im zweistelligen Bereich [1].

Vorteile der DisposableTechnologien Im Vergleich zu Bioreaktoren aus Edelstahl bergen Single-Use-Produktionsanlagen nicht nur ein geringeres Kontamina-

tionsrisiko, sie sind auch kostengünstiger und schneller zu implementieren. So liegen die initialen Investitionskosten um etwa 40 % niedriger. Da Anlagen für die Reinigung und Sterilisierung (CIP/SIP) obsolet werden und auch die aufwendige Verlegung der Rohrsysteme (Piping) entfällt, reduziert sich die Projektvorlaufzeit für die Implementierung von Single-Use-Produktionsanlagen deutlich um mindestens acht Monate verglichen mit Edelstahlreaktoren, die weiterhin ihren Platz in der kommerziellen Produktion haben.

Ph a r m a k u n d e n p rof i t ie re n a u ß e rdem von niedrigeren Kosten für Instandhaltung und Energie. Besonders hervorzuheben ist aber die hohe Flexibilität. So lassen sich mit Single-Use-Produktionssystemen Prozesse modular aufsetzen und damit leicht skalieren; sehr schnelle Produktwechsel sind möglich, wodurch insgesamt

ein schnelleres „Time-to-Market“ realisiert werden kann.

Single-Use ist umweltverträglich Single-Use-Systeme mit Einwegkomponenten aus Kunststoff sind zudem weit weniger umweltbelastend als weithin angenommen – insbesondere wenn man sie mit Edelstahlreaktoren vergleicht. Edelstahlreaktoren erfordern eine ständige Reinigung und Sterilisation, was einen hohen Chemieund Reinstwasserverbrauch bedeutet. Insgesamt ist der Wasserverbrauch bei SingleUse-Anlagen um 46% geringer und die CO2Bilanz um 35% günstiger als mit Edelstahlreaktoren [2].

Auch ist der Energieverbrauch bei Edelstahlreaktoren wegen der Beheizung von großen Wassermengen für CIP und SIP deutlich höher als die Herstellung und Entsorgung von Kunststoff-Bags, durch deren Verbrennung zudem Energie zurückgeführt werden kann [3]. Rawlings und Pora haben berechnet, dass der Gesamtenergieverbrauch bei Single-Use-Systemen um die Hälfte niedriger ist als mit Edelstahlreaktoren [4]. Dies bedeutet, dass die Nachteile der Einwegsysteme – allen voran die erhöhten Kosten für Verbrauchsmaterialien – durch die große Wasser-, Energie- und Chemikalienersparnis mehr als wettgemacht werden.

Herausforderungen bei Single-Use-Bioprozessen

Reinraumanlage mit 1.000-Liter-Single-Use-Produkionskapazität

Bei anspruchsvollen Prozessen, vor allem bei hohen Zelldichten und Produkttitern, ist der klassische Herstellungsprozess in Edelstahlreaktoren noch überlegen – insbesondere bei der Produkternte, dem sogenannten Harvesting. Beim Harvesting werden sämtliche Zellen und ZellbruchstüItranskript I Nr. 7-8 I 20. Jahrgang 2014

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Rentschler Biotechnologie GmbH Erwin-Rentschler-StraĂ&#x;e 21 88471 Laupheim / Germany Phone: +49 7392 701-0 • E-Mail: info@rentschler.de www.rentschler.de

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cke in der Regel durch Zentrifugation und anschließende Filtration von der Prozessflüssigkeit abgetrennt. Im Single-Use-Prozess muss der Zentrifugationsschritt jedoch noch allein mit einer Kaskade von Tiefenfiltrationsschritten abgebildet werden, wobei niedrige Filtrationskapazitäten in Kauf genommen werden müssen [5]. Single-UseZentrifugen sind erst seit Kurzem verfügbar, und Rentschler arbeitet an der Installation einer solchen Zentrifuge, um den Engpass beim Harvesting zu umgehen.

Eine weitere Herausforderung sind die noch zu geringen Kapazitäten von Chromatographiesystemen. So ist beispielsweise bei einem 2.000 L-Single-Use-Bioreaktor der Titer auf 3 g/L begrenzt, da es sonst wegen der geringen Säulengrößen Pro­ bleme bei der Aufreinigung geben kann.

Auch arbeiten die Hersteller noch an der Entwicklung von Single-Use-Sensoren für die Messung von pH-Wert und Sauerstoff.

Solange diese Einwegsensoren nicht ausreichend robust sind, müssen nach wie vor optische Sensoren aus Glas oder Stahl verwendet werden.

Eine große Herausforderung bei der Verwendung von polymeren Kunststoffen in Einwegsystemen stellt die mögliche Freisetzung sogenannter Leachables und Extractables aus den in der Regel gammasterilisierten Kunststoffbags dar. Leachables/ Extractables lösen sich aus den Bags heraus und können in das Zellkulturmedium migrieren. Zur Unterscheidung: Unter Extractables versteht man Substanzen, die unter harschen Bedingungen aus den Folien, Bags und Schläuchen ausgewaschen werden, wie zum Beispiel Antioxidanzien, Weichmacher oder deren Abbauprodukte.

Leachables werden dagegen beim laufenden Prozess ausgewaschen. Sie gefährden nicht nur die Patientensicherheit, sondern können auch den gesamten Herstellungsprozess schädigen.

Unter Prozessbedingungen sind vor allem zytotoxische Leachables unerwünscht, da diese das Wachstum der Zellen, ihre Vitalität und folglich auch den Titer nachteilig beeinflussen. Aus diesem Grund ist ein Screening mit Säugerzellkulturen zusätzlich zu den von Herstellern etablierten Extractablestudien sinnvoll. Über ein solches Screening können kritische Filme frühzeitig identifiziert, die Qualitätskontrolle von Single-Use-Bags verbessert und ihre Implementierung vereinfacht werden. Rentschler und auch andere Anwender von Single-Use-Bags führen daher regelmäßig entsprechende Zellkulturtests mit eigenen Zelllinien, Kulturmedien und Vorschriften durch. Ein standardisierter Zellkulturtest ist vom Arbeitskreis „Single-use Technologien in der biopharmazeutischen Produktion“ der

Virusfiltrationssystem für tangentiale Filtration Dechema vor kurzem publiziert worden [6].

Je weiter die Aufreinigung des Wirkstoffes voranschreitet, desto riskanter werden die Leachables für die Patientensicherheit.

Bei der Abreicherung der Leachables verfolgt Rentschler einen risikobasierten Ansatz, in den sowohl Herstellerdaten als auch eigene Prozessdaten einfließen. Dadurch ist gewährleistet, dass die Abreicherung innerhalb definierter Grenzwerte erfolgt, so dass die Patientensicherheit stets gewährleistet ist.

Kein Hype – ein Paradigmenwechsel Single-Use-Bioprozesse sind längst kein Hype mehr, sondern stellen durch die Ermöglichung hoher Modularität und Flexibilität sowie der realisierbaren Energieeinsparungen längst einen Paradigmenwechsel bei der Herstellung von klinischem Material dar. Manche Produkte eignen sich allerdings besser für die Herstellung in Edelstahlreaktoren, und meist ist auch die kommerzielle Produktion in wiederverwendbaren Edelstahlreaktoren kostengünstiger. Allerdings beginnt auch hier ein Umdenken. So verwendet der Pharmakonzern Shire inzwischen sein Single-Use-System für die Marktproduktion eines Nischenproduktes.

Rentschler ist einer der ersten Lohnhersteller weltweit, der eine komplette

Single-Use-Anlage für den Upstream- und Downstream-Bereich etabliert hat. Das Unternehmen verfügt über ein flexibles Disposable-Konzept, bestehend aus zwei Multi-Produkt-Single-Use-Bioreaktor-Systemen mit 2 x 1.000 L Arbeitsvolumen und in Kürze zusätzlich über einen 1x 2.000 LBioreaktor. Dies ermöglicht ein einfaches Scale-up sowie die Reduzierung von Herstellungskosten und Produktzykluszeiten.

Die Disposable-Anlage umfasst vier unabhängige Allzweck-Reinraumanlagen für den Betrieb der zu 100% mobilen Einweg-Produktionsausstattung für das Upstream Processing (USP) und Downstream Processing (DSP) sowie eine Inokulum-Suite. Sämtliche Reinraum-Suiten sind an das anlagenweite Data Logging-System (DLS) angeschlossen, welches für „plug and play“ der mobilen Produktionsausstattung vorkonfiguriert ist. Rentschler wurde 2012 für sein flexibles Anlagen-Konzept mit dem Facility of the Year Award (FOYA) in der Kategorie „Equipment Innovation“ ausgezeichnet. Das Unternehmen führt übrigens seine gesamten Kunststoffabfälle einer Verbrennungsanlage zu und trägt damit zur Rückgewinnung einer signifikanten Menge an Wärmeenergie bei.

Literatur [1] E. Langer, R. Rader (2013). Innovation in Stainless-Steel Bioprocessing. Life Science Leader, 31 October 2013.

[2] Ken Davis (2014). Single-Use Systems – Show Me the Green! ISPE San Francisco/ Bay Area Chapter Newsletter Vol 19/2, 18 [3] Guldager, N. (2010). Cost Advantages of Single-Use Technologies. Pharmaceutical Technology.

[4] Rawlings, B, and Pora, H. (2009). Environmental Impact of Single-Use and Reusable Bioprocess Systems. BioProcess International 7, 18-26.

[5] Benjamin Minow et al. (2014). High–CellDensity Clarification By Single-Use Diatomaceous Earth Filtration. BioProcess International 12(4)s, 36-47.

[6] Regine Eibl et al. (2014). Standardisierter Zellkulturtest zur frühen Identifizierung kritischer Filme für CHO-Zelllinien und chemisch definierte Kulturmedien. Dechema, Januar 2014 Kontakt Rentschler Biotechnologie GmbH Erwin-Rentschler-Straße 21 88471 Laupheim Tel.: +49-(0)7392 701-0 info@rentschler.de

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Online-Qualitätscheck im Fermenter Spätestens seit die Zulassungsbehörden Prozesse einfordern, die Arzneimittel mit vorhersagbarer Qualität liefern, geht die Entwicklung hin zur Real-time-Analytik. Anlässlich der Halbzeitkonferenz Bioökonomie startete nun ein BMBF-gefördertes Konsortium, das die Analytik von morgen entwickelt.

Produktion von Biopharmazeutika studieren.

Thomas Becker und seine Mitarbeiter von der TU München werden einen Modellprozess mit der Hefe Pichia pastoris etablieren.

Bild: Sartorius

Zwei Modellprozesse im Visier

Bioprozesse live verfolgen und steuern – das Ziel der neuen Allianz WiPro. Obwohl in der biotechnologischen Produktion bereits heute modernste Verfahrenstechnik zum Einsatz kommt – was im Bioreaktor gerade passiert, bleibt Biotechnologen bislang meist verborgen. „Häufig werden derzeit Bioprozesse in der Industrie fast blind geführt“, sagt Reinhard Baumfalk von der Sartorius Lab Instruments GmbH & Co KG. Beim gängigen Batch-Verfahren werde erst offline, also nachträglich getestet, ob die Organismen das gewünschte Produkt zuverlässig hergestellt haben. Manchmal kommen die Analysen zu spät, ganze Chargen müssen dann verworfen werden. Den Qualitätscheck deutlich nach vorne verlagern und den Organismen möglichst direkt bei der Produktion zuschauen – das ist das Ziel der neuen strategischen Allianz „Wissensbasierte Prozessintelligenz – WiPro“, die Anfang Juni auf der „Halbzeitkonferenz Bioökonomie“ vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) prämiert wurde.

Koordiniert vom Labor- und Prozesstechnologieanbieter Sartorius werden bundesweit 20 Partner aus Akademia und Industrie zusammenarbeiten. „Wir wollen bereits während der Herstellung die Qualität der produzierten Stoffe beobachten,

kontrollieren und beeinflussen“, erklärt der Physiker Baumfalk. „Unser Ziel ist eine Realtime-Abnahme von Chargen und eine kontinuierliche Fertigungstechnik.“ Das Netzwerk startet im Sommer 2014 und bringt für die nächsten sechs Jahre insgesamt rund 20 Mio. Euro auf. Das BMBF steuert im Rahmen der „Innovationsinitiative industrielle Biotechnologie“ knapp die Hälfte bei. Seit 2012 werden durch diese Initiative damit fünf strategische Allianzen gefördert.

Die neue Allianz vereint Ingenieure, Informatiker und Biotechnologen: Sie haben sich vorgenommen, eine Sensor- und SoftwarePlattform aufzubauen, die innovative Messtechnik mit modernen Methoden der Datenauswertung kombiniert. „Wichtig ist für uns dabei zunächst, die Prinzipien von Bioprozessen auf Basis geeigneter Modelle genau zu verstehen“, sagt Koordinator Baumfalk. Als Besonderheit wird sich das Netzwerk auf zwei Modellprozesse aus der Lebensmittelbiotechnologie und der Arzneiproduktion konzentrieren. Den akademischen Partnern kommt hierbei eine Schlüsselrolle zu. So wird ein Team um Thomas Scheper an der Leibniz-Universität Hannover ein CHO-Zellkultursystem für die

Aufbauend auf einem besseren Prozessverständnis werden die beteiligten Partner innovative Sensortechnik entwickeln und sie mit modernen Methoden der Datenanalyse und -modellierung kombinieren. Zu den Sensorik-Entwicklern der Allianz zählen die Firmen BlueSens gas Sensor GmbH, PreSens, Trace, Centec und Partec. Siemens und die Bayer Technology Services GmbH steuern Knowhow in der Datenanalyse bei. So entsteht eine Hardware- und Software-Plattform, die künftig eine kontinuierliche Beobachtung der Produktion, höhere Prozesssicherheit und zuverlässig hohe Qualität garantieren soll. „Kein AllianzPartner wird für sich alleine arbeiten – über die beiden Modellprozesse sind alle eng miteinander vernetzt“, so Baumfalk.

Das aufgebaute Know-how werden in der zweiten Projektphase Anwender aus der Industrie auf ihre hauseigenen Prozesse übertragen. „Jedes Unternehmen hat natürlich bei der Bioproduktion seine Betriebsgeheimnisse, die auch im Rahmen der Allianz nicht offengelegt oder ausgetauscht werden“, betont Baumfalk. Zu den Industriepartnern in WiPro zählen Unternehmen aus der Lebensmittelbiotechnologie (Chr. Hansen), der Brauindustrie (Bitburger, Carlsberg), der Biopharma-Herstellung (Rentschler, Merz Pharma) und der Spezialchemie (Clariant). Sie alle sind äußerst interessiert daran, ihre Bioprozesse zu stabilisieren und sie zuverlässiger zu führen. Damit versprechen sie sich nicht nur, die Qualität ihrer Erzeugnisse zu verbessern, sondern zugleich auch die Produktion ressourceneffizienter und umweltschonender zu gestalten.

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LL VTU

Biologics sind und bleiben die am schnellsten wachsende Produktklasse des globalen Arzneimittelmarktes. Die Verfügbarkeit verschiedener Expressionssysteme ermöglicht die Entwicklung geeigneter Herstellungsverfahren für diese therapeutischen Proteine, deren Komplexität die Wahl des Expressionssystems bestimmt. Ähnlich wie höhere Eukaryonten besitzt die Hefe Pichia pastoris die Fähigkeit, komplexe Proteine korrekt zu falten, postranslational zu modifizieren und die Zielproteine in den Kulturüberstand zu sekretieren. Das Pichia-Expressionssystem hat sich als ein sicherer und hochkompetitiver Host für die schnelle und kostengünstige Herstellung von rekombinanten Proteinen etabliert. Inzwischen finden sich eine Vielzahl mittels Pichia produzierter Enzyme und Biopharmazeutika am Markt und in der klinischen Entwicklung.

VTU Technology hat mit der unternehmenseigenen Pichia pastoris-Expressionsplattform eine umfassende Toolbox entwickelt, die sich durch ihre Vielfalt an Expressionsstrategien und unterschiedlichen

Expressionswerkzeugen auszeichnet. Die VTU-Bibliothek synthetischer Promotor­ varianten weist ein weites Spektrum an Charakteristiken hinsichtlich Stärke und metabolischer Regulation auf. Dies ermöglicht die Dosierung der Expressionsstärke und somit eine auf das Zielprotein optimal abgestimmte Proteinproduktion. Die Kombination aus dieser einzigartigen Promotortechnologie mit der Co-Expression von Helferproteinen ermöglicht vor allem in der Herstellung komplexer Proteine sehr hohe Ausbeuten, die mit anderen Systemen nicht zu erreichen sind.

Dosierbare Expressionsstärke Methanol-induzierbare Varianten der ersten Generation und die neuartigen Methanol-unabhängigen AOX1-Promotorvarianten der zweiten Generation bilden die Kerntechnologie von VTU und sind der Schlüssel für bislang mit Pichia unerreichte Produktivitäten. Eine Palette an verschiedenen genetisch

Bild: VTU Technology GmbH

Produktiv mit umfangreicher Hefe-Expressionsplattform

modifizierten Plattformstämmen, eine Vielzahl proprietärer Helferproteine, optimierte Klonierungs- und Transformationsprotokolle, ein Hochdurchsatzscreeningsystem sowie ausgereifte Fermentationsprotokolle runden diese leistungsfähige Plattform zur Maximierung der Ausbeute an rekombinantem Zielprotein ab. Mit dem VTU-Pichia-System kann eine Vielzahl verschiedener Proteine, wie Serumproteine, Antikörper-Fragmente, Zytokine, Wachstumsfaktoren, Enzyme, HSA-Fusionsproteine und Scaffoldproteine effizient produziert werden.

Kontakt Dr. Thomas Purkarthofer VTU Technology GmbH thomas.purkarthofer@vtu.com www.vtu-technology.com

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 STERILFILTRATION

Keine Kontamination mit Mycoplasmen Rund ein Drittel aller Zellkulturen sind mit Mycoplasmen kontaminiert. Ein neuer Sterilfilter mit 0,1 µm Porengröße hilft, wirtschaftliche Verluste durch die zellwandlosen Bakterien bei der Produktion von Biopharmazeutika zu verhindern. Von Carsten Erdmann, 3M Deutschland GmbH, Neuss Mycoplasmen sind eine Familie von Mikroorganismen (Mollicuten). Sie zählen mit einer Größe von zirka 0,3 bis 0,8 µm zu den klein sten bekannten Bakterien, die sich selbständig vermehren. Eine flexible Zellmembran ermöglicht es den zellwandlosen Bakterien, Membranfilter mit einer Porengröße von 0,45 µm oder sogar 0,22 µm/0,2 µm zu penetrieren.

Im Jahr 1896 wurden Mycoplasmen erstmalig im Institut Pasteur aus Rindern isoliert. 1956 stellten Lucille B. Robinson und Kollegen zum ersten Mal Mycoplasmen als Ursache kontaminierter Zellkulturen fest [1]. Da sie relativ langsam wachsen (ein bis neun Stunden pro Generationszyklus) und keine sichtbaren Veränderungen in der Zellkultur hervorrufen, lassen sie sich zunächst schwer nachweisen. In kontaminierten Zellkulturen können innerhalb von wenigen Tagen 106 bis 10 8 cfu/ml gebildet werden.

Verlust der Kultur möglich Zahlreiche Untersuchungen der vergangenen Jahre haben gezeigt, dass 15 % bis

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35% aller Zellkulturen von MycoplasmenKontamination betroffen sind. Obwohl es über 100 Arten gibt und mehr als 20 Species aus Zellkulturen isoliert wurden, lassen sich über 90 % auf die Spezies M. orale, M. hyohinis, M. arginini, M. fermentans, M. hominis und A. laidlawii zurückführen. Einige haben ihren Ursprung im Menschen (M. orale Mund-/Rachenraum), andere stammen von Rindern, Schafen, Ziegen oder anderen Tieren.

Die Mycoplasmen in den Zellkulturen stammen beispielsweise aus verwendeten Medien (zum Beispiel mit Rinderserum-Anteil) oder aus dem Laborumfeld (Geräte, Personal). Auch wenn die Qualität der Seren heute sehr gut kontrolliert ist und schon dort Maßnahmen gegen Mycoplasmen ergriffen werden, ist eine 100-prozentige Sicherheit nicht gegeben, obgleich zahlreiche Prozesse heute serumfreie Medien nutzen.

Ein großer Teil der Kontaminationen kann durch eine geeignete Auswahl der Zellen und Medien, entsprechende Analytik, Hygiene in Labor und Produktion sowie konsequente Quarantäne für betroffenes Material vermieden werden. Im schlimmsten

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A. Mit Mycoplasmen kontaminierte Zellkultur. B. 3M™ LifeASSURE™ PDA-Produktportfolio

Fall bedeutet eine Kontamination den Verlust der Kultur mit – besonders im großen Maßstab – bedeutenden wirtschaftlichen Folgen. Mycoplasmen haben Einfluss auf unzählige Prozesse in den Zellen und auf diverse Parameter der Zellkultur – zum Beispiel auf das Zellwachstum, die Viabilität, Zellmembran, den jeweils quantitativen Anteil von Proteinen, RNA und DNA – sowie auf die Resultate analytischer Methoden und vieles mehr. Aufgrund der fehlenden Zellwand sind die meisten Antibiotika wirkungslos, nur ausgewählte können verwendet werden. Darüber hinaus können sie mit physikalischen (Hitze, Filtration) und chemischen (Detergenzien, Chloroform) Methoden eliminiert werden.

Medien- und Produktfiltration mit neuen Sterilfiltern In der zellbasierten Produktion rekombinanter Proteine kommen Nährmedien zum Einsatz, die flüssig (steril) und pulverförmig angeboten werden, sowohl für den Entwicklungsmaßstab als auch für die Produktion. Diese Produkte sind standardisiert oder speziell für den Kundenprozess entwickelt worden. Der Transfer der Medien und Seren in die Bioreaktoren muss steril erfolgen. Zwar wäre Erhitzen der Produkte auf 65°C für Mycoplasmen tödlich, jedoch ist dies in größerem Maßstab nicht praktikabel; zudem kann der Einfluss auf andere Inhaltsstoffe der Nährmedien negativ sein.

Zu diesem Zweck werden daher Sterilfilter mit einer Porengröße von 0,1 µm eingesetzt. Wie zuvor erwähnt, können Mycoplasmen 0,2 µm penetrieren. Aus diesem Grund haben Filterhersteller neue Produkte entwickelt, die nach HIMA-Definition als Sterilfilter qualifiziert und gleichzeitig einem Mycoplasmentest unterzogen werItranskript I Nr. 7-8 I 20. Jahrgang 2014

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den. Das neue Produkt des Multi-Technologieunternehmens 3M heißt LifeASSURE PDA und wird seit Juni dieses Jahres vermarktet.

Mycoplasmentest Obwohl es keinen Industriestandard gibt, wird in der Regel neben B. diminuta auch A. laidlawii als Testbakterium verwendet. Der Assay ist angelehnt an den Standard ASTM 838-05. Die Membrane muss danach unter definierten Prozessbedingungen (Druck, Fluss) bei einer Beaufschlagung mit mindestens 107 cfu/cm2 ein steriles Filtrat erzeugen. LifeASSURE PDA erreicht eine weit bessere Mycoplasmenrückhaltung mit einem Log Reduction Value (LRV) >11 und ist somit das Maß aller Dinge im Vergleich zu anderen angebotenen 0,1 µm-Membranfiltern (mit einem LRV von 10 oder weniger). Als Kon­trollfilter für die Prüfung der korrekten Größe der Mycoplasmen dienen 0,2 µmMembranen. Werden diese penetriert, ist der Testkeim klein genug.

Natürlich sind dies unter kontrollierten Laborbedingungen erzielte Werte, Anwender können im Einzelfall aber auch eine prozessspezifische Mycoplasmenvalidierung im Validierungslabor von 3M beauf-

tragen. Dort werden standardmäßig auch Bakterienrückhaltetests, Beständigkeit, Adsorption oder Integritätstestdaten validiert.

Neben der Rückhaltung von Mycoplasmen sind auch weitere Eigenschaften der Filter von großer Bedeutung: Dazu gehören etwa die Kapazität, der Durchsatz, das Adsorptionsverhalten, die chemische Beständigkeit und Integritätstestbarkeit.

Neu und innovativ: LifeASSURE PDA LifeASSURE PDA, das neue Membranprodukt von 3M, bietet mit einer integrierten Vorfiltermembrane von 0,4 µm einen sehr guten Schutz für die Endmembrane, was sich in einer exzellenten Leistung ausdrückt.

Die Membranen haben aufgrund ihrer asymmetrischen Struktur eine hohe Kapazität und sehr gute Flusseigenschaften (> 6 l/min/10“ bei 100 mbar), so dass die Filtration auch in Serie mit Vorfiltration verlässlich und schnell erfolgen kann.

Die patentierte APT (Advanced PleatTechnologie) sorgt für ausreichend Fläche; die Basis der Leistung sind aber sicher Membrankombination und Porenstruktur. Die Polyethersulfonmembranen sorgen generell

für eine sehr niedrige Adsorption von Proteinen und anderen wichtigen Inhaltsstoffen.

Sie sind chemisch sehr beständig (pH 1-14) und können somit in einem breiten Anwendungsbereich eingesetzt werden. Vor und/ oder nach der Filtration kann die Integrität der Sterilfilter mittels Diffusionstest geprüft werden.

Um den vielfältigen Marktanforderungen gerechtzuwerden, stehen diese Produkte als Filterkerzen zum Einbau in Edelstahlgehäuse sowie als Capsulen (steril und unsteril) zur Verfügung.

Literatur [1] Hans G. Drexler & Cord C. Uphoff: Mycoplasma contamination of cell cultures: Incidence, sources, effects, detection, elimination, prevention, Cytotechnology 39: 75–90, 2002.

Kontakt 3M Deutschland GmbH Pia Reimann Carl-Schurz-Straße 1 41453 Neuss Tel.: +49-2131-14 51 53 preimann2@mmm.com www.3m.com

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 AKQUISITION

Expansion mit Qualität Als Technologieführer in der Filtration und Separation hat Pall Life Sciences sein Produktportfolio durch strategische Akquisitionen und technische Innovationen erweitert. |transkript sprach mit Oliver Triebsch, Direktor für strategische Märkte, über integrierte Lösungen und den dynamischen Biopharma-Markt.

Herr Triebsch, erst im Februar hat Pall sich mit dem Produktportfolio des USUnternehmens ATMI für das Upstream Processing viraler Impfstoffe gestärkt.

Was bringt die Akquisition für Palls Produktportfolio?

Triebsch Grundsätzlich bauen wir als einer der Marktführer im Bereich Downstream Processing auch den Upstream-Bereich kontinuierlich aus – durch organisches Wachstum, aber auch durch Akquisitionen im wachsenden Feld der Single-Use-Technologien; dazu kommen Kooperationen. Mit unserem jüngsten Investment in ATMITechnologien haben wir unser Portfolio mit komplementären Produktlinien gestärkt.

Dazu gehören Bioreaktoren für die Prozessentwicklung und die Produktion (Integrity PadReactor System) sowie innovative Systeme für die zellbasierte Herstellung viraler Impfstoffe und monoklonaler Antikörper (Integrity iCELLis Bioreaktorsystem) und für die Zelltherapie (Integrity Xpansion Bioreaktorsystem).

Die ATMI-Akquisition ist Teil einer Entwicklung, die 2010 mit der Übernahme des Mikroreaktorspezialisten MicroReactor Technologies (MRT) und dessen Micro-24 MicroReactor System begonnen hat. Diese wurde von uns im Anschluss systematisch weiter vorangetrieben, beispielsweise mit den Akquisitionen der ForteBio Corporation – einem Spezialisten in der labelfreien Echtzeit-Proteinanalyse – sowie der SoloHill Corporation, deren Microcarrier-Technologie eine hocheffiziente kontinuierliche Kultivierung adhärenter Zellen ermöglicht.

Zusätzlich haben wir unlängst unseren neuen 200 Liter Allegro STR 200 SingleUse Rührkesselbioreaktor vorgestellt, den wir selbst entwickelt haben. Kurz, wir investieren in Kerntechnologien zur Verbesserung der Prozessentwicklung und des Upstream-Processings. Die Akquisition der ATMI-Technologien steht, genau wie die Akquisition des CMO und Plastikproces-

sing- und -engineering-Spezialisten Medistad Holding BV im vergangenen Jahr, ganz klar für eine Verstärkung im expandierenden Feld der Single-Use-Technologien.

Dieses Marktsegment zeigt wegen der starken Nachfrage aus der biopharmazeutischen Industrie ein deutliches Wachstum – Prognosen von BioPlan Associates zufolge betrug das CAGR von 2006 bis 2013 rund 20%. Die Akquisitionen stärken unser Unternehmen in den ebenso wachsenden Bereichen der Herstellung zellbasierter Impfstoffe und der Produktion monoklonaler Antikörper, sind aber definitiv nicht auf diese Bereiche beschränkt.

Bild: Pall

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Oliver Triebsch Oliver Triebsch studierte Biotechnologie an der Technischen Universität (TU) Berlin und Betriebswirtschaft an der Verwaltungs- und Wirtschafts-Akademie (VWA) Koblenz und hat mehr als 20 Jahre Erfahrung in der Filtrations-, Separations- und Aufarbeitungstechnologie im Bereich der pharmazeutischen Industrie. In seiner jetzigen Position als Director Global Market Management bei der Pall GmbH ist er verantwortlich für Markt- und Unternehmensanalysen sowie für die Formulierung, Bewertung und Implementierung von Strategien im Life-Sciences-Marktsegment.

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Wo besitzt ATMIs Produktportfolio das größte Differenzierungspotential gegenüber der Konkurrenz?

Triebsch: Die Aufnahme der Integrity-Familie an Bioreaktoren in unser Produktportfolio stärkt unsere Expertise im Bereich qualitativ hochwertiger Single-Use-Filmmaterialien mit kontrollierter Zusammensetzung (AllegroFilm, TK 8-Film). Sie ermöglicht uns zudem die Kontrolle der gesamten Supply Chain vom Film zum Bioreaktor oder Biocontainer.

Insbesondere das Integrity iCELLis Bioreaktorsystem erweitert unsere Möglichkeiten.

Betrachtet man die globale Entwicklungspipeline an Impfstoffen, haben virale Impfstoffe daran einen Anteil von 30%. Entsprechend hoch ist der Bedarf an effizienten zellkulturbasierten Technologien zu ihrer Produktion. Für die Produktion viraler Impfstoffe in adhärenten Zelllinien ist das Integrity iCELLis-Bioreaktorsystem mit Sicherheit ein einzigartiges System. Bei Microcarrier-basierten Perfusionszellkulturen bietet es eine verglichen mit gängigen Systemen ausgezeichnete Produktivität.

Das Zellkulturmedium fließt dabei durch ein gegenüber Rührkesselreaktoren platzsparendes Festbett aus Polyesterfasern, das mit auf den individuellen Prozess abgestimmten Microcarriern gefüllt ist.

Dies geschieht so, dass Scherkräfte minimiert werden und der optimale KLa-Wert erreicht wird. Man erhält auf diese Weise in nur 25 Liter Volumen eine Wachstumsoberfläche von 500 Quadratmetern, was etwa 3.000 Rollerflaschen mit einer Oberfläche von jeweils 1.700 Quadratzentimetern entspricht.

Das System ist komplementär zu unseren gammasterilisierbaren SoloHill-Microcarriern, die ebenfalls die Durchführung adhärenter Zellkulturprozesse vereinfachen, indem sie kritische zeitintensive Prozessschritte wie die Sterilisation oder Rehydratisierung der Microcarrier überflüssig machen.

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Die 1946 gegründete Pall Corporation erwirtschaftete im vergangenen Geschäftsjahr einen Umsatz von 2.648 Mrd. US-$. Knapp 50 % dieser Summe entfielen auf das Life Sciences-Segment. Allein 874 Mio. US-$ wurden durch das Geschäft mit Abnehmern in der biopharmazeutischen Industrie erzielt.

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Wie genau ist das Integrity iCELLisSystem aufgebaut und wo liegen seine Vorteile gegenüber den bisher am Markt verfügbaren Technologien?

Triebsch: Die Microcarrier, an denen die Zellen haften, sind an ein Festbett fixiert. Das Kulturmedium strömt auf der Innenseite des Festbetts hoch und wird beim Herabströmen an der Außenseite oxygeniert. Sowohl die Durchmischung als auch die Pumpleistung werden durch einen magnetischen Impeller gewährleistet. Im Gegensatz zu früheren Systemen, wie etwa Rollerflaschen, kann der Prozess in dem Single-Use-System vollständig überwacht werden. Ein weiteres Plus ist, dass nur geringe Zellmengen zum Animpfen des Bioreaktors benötigt werden. Anschließend kann die Perfusionskultur aufgrund der großen Oberfläche in einem vergleichsweise geringen Volumen mit gleicher Produktivität wie

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Lässt sich quantifizieren, in welchem Ausmaß das Integrity iCELLis-Bioreaktorsystem die Produktivität erhöht und die Prozesssicherheit verbessert?

Triebsch: Die präzise Kalkulation der wirtschaftlichen Vorteile durch Einsatz des Integrity iCELLisBioreaktorsystems ist vom Maßstab und der jeweiligen Zelllinie abhängig. Die Prozesswirtschaftlichkeit wird aber durch Vereinfachung und Verkürzung der Prozessentwicklung und der Prozessführung in allen Fällen grundsätzlich verbessert. Das System reduziert die Gesamtzahl der Expansionsschritte, arbeitet automatisiert und hat einen sehr geringen Platzbedarf.

Die einfache Installation des vorgepackten und sterilisierten Systems erhöht zudem die Prozesssicherheit.

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Wie lange ist das System auf dem Markt und wie wird es von der konservativen Biopharma-Gemeinde angenommen?

Triebsch: Das System ist seit 2012 am Markt verfügbar und wird seither bestens aufgenommen. Es ist richtig, dass viele Prozesse in der Impfstoffherstellung auf jahrzehntealten Technologien basieren.

Andererseits öffnen der steigende Kos-

Bild: Pall

Hintergrund

in einem 1.000 Liter-Rührkesselreaktor erfolgen.

tendruck durch Hersteller aus den Emerging Markets und die verschärften regulatorischen Anforderungen die Tür für innovative Technologien, die echte Vorteile gerade mit Blick auf eine erhöhte Prozesssicherheit und -robustheit bringen. Das Integrity iCELLis-Bioreaktorsystem trägt zu beiden Zielen bei, indem es die Zahl riskanter Anwenderinterventionen reduziert und die Prozessführung vereinfacht. Aus diesem Grunde hat der Bioreaktor bereits nach kurzer Zeit eine hohe Akzeptanz unter den Impfstoffherstellern gefunden. Er ist ein Beispiel für qualitativ hochwertige Technologien, in die Pall Life Sciences auch in der Zukunft  weiter investieren wird. t.gabrielczyk@biocom.de

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therapeutischer Nukleinsäuren

• Sequenzidentität • Plasmid- und Host-DNARückstandanalytik Unser Team verfügt über langjährige Erfahrung in Planung, Entwicklung und Validierung geeigneter Verfahren.

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LLL Partnerschaft

CMOs – Auswahl mit Folgen Mit einem Portfolio selbstentwickelter Technologien zur Optimierung der Ausbeute von Biologika sowie der Glykanstruktur von Antikörpern expandiert derzeit die Berliner ProBioGen AG. Von Wieland Wolf, ProBioGen AG, Berlin Unverändert wird dem globalen Biopharmazeutika-Markt bis 2020 ein anhaltend starkes Wachstum vorausgesagt. Einer Analyse von Reportbuyer zufolge soll es jährlich durchschnittlich 13,5% betragen [1]. Der Gesamtumsatz wird demnach auf rund 500 Mrd. US-$ anwachsen, wobei monoklonale Antikörper weiterhin das größte Produktsegment stellen. Im vergangenen Jahr waren sie für einen Marktanteil von 25,6% oder 51,1 Mrd. US-$ verantwortlich.

Auch die Anzahl biopharmazeutischer Produkte, die sich derzeit in klinischer Entwicklung befinden, nimmt weiter zu. Die Pharmaceutical Research and Manufacturers of America (PhRMA) kommen in ihrer Auswertung für die USA auf insgesamt 431 Proteinpräparate einschließlich Antikörper, die sich 2013 in der klinischen Erprobung befinden – gegenüber 2011 ein Anstieg um rund 14% [2]. Ebenso wächst die Anzahl präklinischer Entwicklungskandidaten.

Dabei lohnt es sich nur für wenige große Unternehmen, die personellen und technischen Ressourcen aufzubauen, um Prozess­ entwicklung und Produktion in Eigenregie durchzuführen. Für eine gleichmäßige und langfristige Auslastung der Kapazitäten ist ein größeres Portfolio von Entwicklungsprojekten erforderlich, die zeitlich aufeinander abgestimmt und nacheinander abgearbeitet werden müssten. Über ein solches Portfolio verfügen jedoch nur sehr wenige Firmen. Für alle anderen Unternehmen mit biopharmazeutischen Produktkandidaten

ist es daher wesentlich ökonomischer, ihre Entwicklungs- und Produktionsprojekte an spezialisierte Auftragsunternehmen (CMOs) zu vergeben. Das reflektieren auch die Prognosen für die nächsten Jahre, die dem europäischen Biotech-CMO-Markt zwischen 2011 und 2018 eine jährliche Zuwachsrate von durchschnittlich 12% (bzw. 14,2% ) auf 2,7 Mrd. US-$ voraussagen [3, 4]. Dabei werden Säugerzelltechnologien auch künftig einen Marktanteil von 65% haben.

Eine Folge des anhaltenden Wachstums ist, dass weltweit sowohl Arzneimittelhersteller als auch Auftragsunternehmen in neue und größere Produktionsanlagen investieren. Damit wird künftig auch die am CMO-Markt angebotene Produktionskapazität weiter ansteigen. Durch den verstärkten Wettbewerb wird daher mittelfristig – anders als in der Vergangenheit – die bloße Verfügbarkeit von GMPKapazität keine Gewähr für eine profitable Auslastung der Anlagen mehr sein.

Der Geschäftserfolg biopharmazeutischer CMOs wird künftig auch davon abhängen, ob dem Kunden neben der reinen Herstellung und dem strikten Einhalten regulatorischer Vorschriften ein zusätzlicher Mehrwert angeboten werden kann. Dieser kann beispielsweise in einer Reduktion der Herstellkosten, einer Verkürzung der Entwicklungszeiten, aber auch in einer Qualitäts- und Wirksamkeitsver-

besserung der Wirkstoffe bestehen. Großes Potential zum Aufbau von Wettbewerbsvorteilen liegt nach wie vor im Bereich der Zelllinienentwicklung und der Zellkulturprozessführung.

So ist es etwa bei der Entwicklung von Biosimilars erfolgskritisch, wie die Proteinsynthese so beeinflusst werden kann, dass sich das Biosimilar in der späteren Analyse als wirklich „similar“ – also weitgehend deckungsgleich zum Original – erweist und nicht nur als „comparable“, also ähnlich. Bei ProBioGen wurde mit diesem Ziel eine ganze Reihe von Verfahren entwickelt, mit denen posttranslationale Modifikationen so gesteuert werden können, dass der Wirkstoff nicht nur in seiner Primärstruktur, sondern auch in seinen Glykostrukturen und seinen sonstigen Eigenschaften – wie zum Beispiel dem Grad der Deamidierung oder Oxidation – dem Original möglichst nahekommt. Die Abbildung 1 zeigt, wie Eingriffe in die Genetik und den Metabolismus einer Produktionszelllinie das Glykosylierungsmuster eines Antikörpers – und damit seine pharmakologischen Eigenschaften – in die gewünschte Richtung verschieben können. Die ursprünglich fehlende Galaktosylierung (G0-Peak) wurde gezielt erhöht, wie die hohen G1F- und G2F-Peaks zeigen. Pharmakologisch ist dies von Bedeutung, weil nicht-galaktosylierte Antikörper eine kürzere Halbwertszeit aufweisen und proinflammatorisch wirken.

Nicht alle posttranslationalen Modifikationen lassen sich aber durch gezielte Verän-

CHO DG44, Wildtyp

Optimierung Stufe 1

Optimierung Stufe 2

Wettbewerbsfaktor: Differenzierung

Abb. 1: Erhöhung der Galaktosylierung durch genetisches und metabolisches Engineering Itranskript I Nr. 7-8 I 20. Jahrgang 2014

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Abb. 2: Die GlymaxX-Technologie sorgt für einen reduzierten Einbau von Fucose in die Zuckerkette von Antikörpern und verstärkt somit die Bindung an den FcɣRIIIa-Rezeptor. derungen der Prozessführung oder durch genetische Eingriffe an den Hostzelllinien hinreichend gut beeinflussen. So hat sich etwa gezeigt, dass sich durch Verwendung unterschiedlicher Hostzelllinien – wie zum Beispiel bei CHO-Zellen die DG44- oder die K1-Linie – ganz verschiedene Expressionsleistungen erzielt werden können. ProBioGen hat deshalb eine auf unterschiedlichen Hostzelllinien basierende modulare Plattform für Zellen und Medium entwickelt. Zum Einsatz kommen dabei neben den optimierten CHO-Zellen DG44 und K1 für bestimmte Anforderungen auch die humane Zelllinie AGE1.

HN oder im Vakzinebereich die AGE1.CRLinie. Hinzu kommt ein jeweils spezifisch auf Wachstum und Produktivität optimiertes System von Basismedien und Feeds sowie ein eigenes, lizenzfreies Vektorsystem.

Selbstentwickelte Plattformen Die Möglichkeit, zwischen verschiedenen Hostzellsystemen auswählen zu können, hat sich bei der Entwicklung von Biosimilars bereits bewährt. Durch Wahl der richtigen Zelllinie ließ sich in zahlreichen Fällen eine erste Angleichung des Produktes an das Original erreichen. Die weitere Anpassung erfolgt danach im Wesentlichen durch Metabolic Engineering der Zellkulturen. Die Wahl des richtigen Expressionssystems spielt dabei nicht nur für Biosimilars, sondern auch für die erfolgreiche Entwicklung neuer biopharmazeutischer Wirkstoffmoleküle eine große Rolle.

Wenn es darum geht, die zelluläre Syntheseleistung der Hostzellen zu verbessern, nutzt ProBioGen eine eigene „Pathway Modulator“-Technologie, mit deren Hilfe die Ausbeute – insbesondere bei schlecht exprimierbaren, komplexen Proteinen – erheblich erhöht werden kann.

Mit der bei ProBioGen entwickelten GlymaxXTechnologie lässt sich darüber hinaus die zellvermittelte Zytotoxizität von Antikörpern um Größenordnungen steigern. Die Technologie basiert auf der Beobachtung, dass die Antikörper-vermittelte zelluläre Zytotoxizität (ADCC) von Antikörpern deutlich verringert ist, wenn die Zuckerstruktur im Bereich der Stelle, die an den FcɣRIIIa-Rezeptor auf Effektorzellen bindet, ein Fucose-Molekül aufweist. Die GlymaxX-Technologie ermöglicht es, ein enzymkodierendes Gen in die Antikörper-produzierenden Hostzellen einzubringen, das die Synthese der Fucose umlenkt. Dadurch kann die Zelle selbst keine Fucose mehr herstellen. Die Technologie, die insbesondere die Wirkung von Antikörpern verstärkt, die Tumoren und Infektionserreger angreifen, steht als Dienstleistung bei ProBioGen zur Verfügung. Darüber hinaus wurde die GlymaxX-Technologie bereits mehrfach nicht-exklusiv auslizenziert. Zu den Lizenznehmern gehören unter anderem Unternehmen wie Novartis oder Boehringer Ingelheim, aber auch kleinere Biotech-Firmen wie die holländische Merus B.V. Aufbauend auf der technologischen Basis des Unternehmens und seiner 20-jährigen Erfahrung als Lohnhersteller baut ProBioGen derzeit seine Kapazitäten systematisch aus, so auch die seit Unternehmensgründung genutzten, flexibel einsetzbaren Single-Use-Technologien. Dabei soll der Produktionsmaßstab in den kommenden eineinhalb Jahren im Rahmen eines größeren Expansionsprojektes auf 1.000 L erhöht werden.

Pichia pastoris Protein Expression Excellence Broadest Technology Platform High Quality Proteins

[1] Biopharmaceuticals – A Global Market

Time Saving Development

Overview, Reportbuyer 2013 [2] Biologics, Pharmaceutical Research & Manufacturers of America (PhRMA) 2013 [3] Biomanufacturing: European CMOs, European Biopharmaceutical Review, 2012 [4] Fierce Pharma Manufacturing, 2012 L

www.vtu-technology.com

Referenzen

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Fortschritt in Vektortechnologie Europas führende Wissenschaftler der Minicircle- und DNA-Vektor-Technologie trafen sich Anfang Mai in Bielefeld zum Austausch über neue Ansätze für Gentherapie und Genvakzinierung.

Von Erika Sahrhage, PlasmidFactory GmbH & Co. KG

Teilnehmer der 3. Minicircle & DNA-Vektor-Konferenz vor der Kunsthalle Bielefeld Seit den ersten beiden Minicircle-Konferenzen 2007 und 2008 hat sich die Minicircle- und DNA-Vektor-Technologie erheblich weiterentwickelt. Dies zeigte sich auf der Tagung in der Kunsthalle Bielefeld, dem laut Yoko Ono „schönsten Museum der Welt“. Insgesamt fanden mehr als 60 Teilnehmer den Weg nach Ostwestfalen.

Die 3. Minicircle- & DNA Vektor-Konferenz diente als Treffpunkt für führende Wissenschaftler aus ganz Europa, die in den unterschiedlichen Bereichen der Forschung zu Minicircle- und DNA-Vektoren aktiv sind. Sie berichteten über aktuelle Forschungsprojekte und -ergebnisse. „Wir wollten gezielt junge Forschende ermutigen, ihre Arbeiten zu präsentieren und ihnen die Möglichkeit geben, mehr über die neuesten Entwicklungen in der Minicircle-Technologie und deren Anwendung in der DNA-Vakzinierung und Gentherapie zu lernen“, so Martin Schleef, CEO von PlasmidFactory und Organisator der Konferenz.

Novum des Treffens im Mai war entsprechend die „Young Investigator Session“. Vier junge Wissenschaftler erhielten mit Unterstützung von PlasmidFactory Gelegenheit, ihre Forschung einem breiten Fachpublikum zu präsentieren. Plasmide sind kleine, ringförmige, extrachromosomale DNA-Moleküle, die vorzugsweise in Bakterien produziert und

durch biotechnologische Verfahren aus diesen isoliert werden können. Die Plasmide, die bei Zell- und Gentherapien oder der DNAImpfung eingesetzt werden, bestehen aus einem bakteriellen Replikationssystem, einem oder mehreren Selektionsmarkergenen und den Trans(fer)genen. Erst die Expression der Trans(fer)gene in den menschlichen oder tierischen Zellen resultiert in den eigentlichen, biologisch wirksamen Bestandteilen.

lektionsmarker mehr enthält, bereitgestellt werden kann.

Eine Möglichkeit ist die Herstellung von Mincircle-DNA. Das sogenannte Parentalplasmid ist in Bakterienkultur vermehrbar. Durch anschließende Rekombination und Trennung entstehen zwei zirkuläre DNA-Strukturen – der Minicircle mit den therapeutisch wirksamen Genabschnitten und ein Miniplasmid, das neben der für die Antibiotikaresistenz kodierenden Region unter anderem den für die Vermehrung in Bakterien essentiellen bakteriellen Replikationsursprung ori enthält. Diese werden unter Verwendung spezieller chromatographischer Methoden getrennt, die Minicircle-Struktur wird isoliert und aufgereinigt.

Das Verfahren zur Herstellung und Aufreinigung von Minicircle-DNA wurde durch PlasmidFactory, die über alle relevanten Patente auf diesem Gebiet verfügt, zur Anwendungsreife gebracht. Die Produktion von individualisierter Minicircle-DNA aus dem AusgangsplasAnzeige

Unerwünschte AntibiotikaResistenzmarker Die Europäische Zulassungsbehörde EMA empfiehlt in den von ihrer Vorgängerorganisation EMEA übernommenen Richtlinien für medizinische Gentransferprodukte, dass bei Plasmid-DNA-Produkten auf die Verwendung von Antibiotika-Resistenzmarkern zur Selektion verzichtet werden soll (CPMP/ BWP/3088/99). Um die Produkt­sicherheit zu erhöhen, haben sich auch nationale Behörden (z.B. Paul-Ehrlich-Institut, Deutschland; AFSSAPS, Frankreich; und MHRA, Großbritannien) dieser Empfehlung angeschlossen.

Als Reaktion darauf wird in ganz Europa verstärkt erforscht, wie Plasmid-DNA, die keine Antibiotika-Resistenzgene und andere Se-

mid des Kunden ist mittlerweile etabliert und für etliche Produkte aus dem (veterinär-)medizinischen Sektor durchgeführt worden. Einem routinemäßigen Einsatz der kleineren, sichereren und effektiveren Minicircle-DNA steht demnach nichts mehr entgegen.

Insgesamt zeigte die Konferenz, dass die Reduktion der Größe von DNA-Vektoren der entscheidende Schritt auf dem Weg zu mehr Sicherheit und Effizienz in der Gentherapie ist.

Martin Schleef als wissenschaftlicher Organisator der Minicircle & DNA-Vektor-Konferenz zeigt sich überzeugt: „Das Thema ist aktueller denn je. Einer vierten Konferenz sehen wir daher mit Freude entgegen.“ L Itranskript I Nr. 7-8 I 20. Jahrgang 2014

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