ISSN 1409-2980
PRECIO ¢2 000
Criterios a considerar para seleccionar y adquirir un variador de frecuencia
Año 15, Nº 85 SETIEMBRE-OCTUBRE 2012
Para entender sobre la viscosidad de aceites industriales
La falsificación de rodamientos
Semana de actualización en
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Publicación bimestral cuyo objetivo es vincular al profesional que se desempeña en el campo de la ingeniería de mantenimiento con los últimos avances tecnológicos y administrativos en su campo de acción, así como informarle de los nuevos productos y servicios que constantemente se mejoran y desarrollan.
Director Julio Carvajal Brenes Consejo Editorial Ignacio Del Valle Granados Marcela Guzmán Ovares Guillermo Marín Rosales Alberto Romero Rivas Mercadeo y Ventas Conexión Mantenimiento Tel. 2292-1179 alejandra@conexionmantenimiento.com revistamantenimiento@ice.co.cr Edición gráfica e impresión GRAFOS S.A. Tel.: 2551-8020 / Telefax: 2552-8261 E-mail: info@grafoslitografia.com
Índice 5
Con los lectores
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Criterios a considerar para seleccionar y adquirir un variador de frecuencia
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La falsificación de rodamientos
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Fiel creyente en la ingeniería de constante evolución. Erick Solórzano Jiménez superó con éxito varios retos
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Para entender sobre la viscosidad de aceites industriales
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VII edición del premio ACIMA
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Corrosión (Primera parte)
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En otra cosa… Ataque encubierto
Mantenimiento es el vocero oficial del Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento (COPIMAN) y de la Asociación Costarricense de Ingeniería de Mantenimiento (ACIMA).
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Cualquier reproducción debe citar la fuente Los autores de los artículos o los entrevistados son los responsables de sus opiniones.
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Teléfono (506) 2292-1179
Mantenimiento es un producto de Tecnología Para el Mantenimiento S.A.
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Con los lectores
editorial
Valores y competencias Como ustedes saben, desde hace 10 años la carrera de Ingeniería de Mantenimiento que imparte la Escuela de Ingeniería Electromecánica del Tecnológico de Costa Rica, está acreditada internacionalmente por parte del Consejo Canadiense de Acreditación de Ingenierías (CEAB). El siguiente proceso al que se someterá la Escuela para re-acreditarse, estará iniciando a mediados del 2015, y en esa ocasión, se incorporará, por primera vez, la evaluación por competencias. Dentro de estas competencias está la 3.1.10 Ética y equidad, la cual contempla “la comprensión y respeto de los principios éticos y de responsabilidad profesional, así como de la equidad”. En lo que se refiere a la ética, esta competencia, a mi forma de ver, debe estar enmarcada en el tema de los valores de la Educación Superior y el impacto que deberán tener durante el ejercicio profesional del futuro ingeniero. Es importante hacer hincapié en lo oportuno del tema, pues todos estamos claros de la crisis de valores éticos y morales que acogen a profesionales en todo el mundo y desde luego en nuestro país, según los hechos oportunamente denunciados y conocidos por todos nosotros. Es así como a los profesores universitarios de las carreras de ingeniería les corresponde un nuevo desafío: coadyuvar en la inculcación de valores que conduzcan a profesionales íntegros en la ejecución de su saber. Esta “educación en valores es un proceso sistémico, pluridimensional, intencional e integrado que garantice la formación y el desarrollo de la personalidad consciente, que se concrete a través de lo curricular, extracurricular y en toda la vida universitaria” Este aporte de la enseñanza de la ingeniería en la formación de los valores éticos, morales y también cívicos, debe esclarecer lo que se desea ser, lo que se desea alcanzar y lo que es permitido realizar, siendo desde luego una decisión personal por la que habrá que responder. Además, teniendo claro que una decisión personal o individual trasciende a la dimensión social. Así, el equilibrio de una, es el equilibrio de la otra. En la enseñanza de valores participan muchos entes (padres, gobernantes, el sector educativo, los credos religiosos, etc.) con un carácter intencional en el que tanto educador como educando deben estar claros y conscientes. Las escuelas de ingeniería enseñan sus conocimientos y habilidades de una forma específica; sin embargo, la enseñanza de los valores es diferente y constituye ya de por sí un reto. Entendiendo que cada carrera de ingeniería posee sus características, corresponderá a la Escuela definir un modelo de formación en valores. Estoy seguro de que el modelo que oportunamente se defina contribuirá a que el futuro egresado sea un profesional que, adicionalmente a las características profesionales que ya le reconoce la sociedad costarricense, tendrá también incrementada una formación en valores cívicos, éticos y morales conforme a las exigencias de la comunidad. Gracias por su compañía.
Ing. Julio Carvajal Brenes Director
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Criterios a considerar para seleccionar y adquirir un variador de frecuencia Luis Alfredo Calderón Víquez Tecnológico de Costa Rica calderoncr@yahoo.com
I. Introducción Los motores trifásicos de inducción resultan de vital importancia para llevar a cabo los procesos productivos en la industria actual. Esto se debe a las numerosas ventajas que ofrecen en cuanto a instalación, control, consumo energético y eficiencia. No obstante, un inconveniente que este tipo de motores presenta es el ajuste de la velocidad, que no es posible para una carga constante. La velocidad sincrónica de un motor trifásico de inducción (velocidad de rotación del campo magnético del estator), es dada por la siguiente ecuación: (1)
donde ns es la velocidad sincrónica en rpm, f es la frecuencia eléctrica en Hz y p es el número de polos magnéticos del estator. En el estudio de los motores de inducción se emplea el concepto de deslizamiento, para indicar la diferencia relativa entre la velocidad sincrónica y la velocidad mecánica (velocidad de rotación del eje), como sigue: (2)
Fotografia1: Uso de variadores de frecuencia.
donde s es el deslizamiento, ns es la velocidad sincrónica en rpm y nm es la velocidad mecánica en rpm. Por lo tanto, se puede deducir a partir de (1) y (2) que la velocidad mecánica del eje es: (3) De la ecuación anterior se observa que se puede cambiar la velocidad mecánica del motor modificando el número de polos magnéticos, el deslizamiento de la máquina o la frecuencia eléctrica del voltaje suministrado. Para la primera posibilidad es necesario hacer nuevas conexiones en los devanados del estator, por lo que el motor debe ser llevado a un taller especializado. Para variar el deslizamiento se puede cambiar el voltaje aplicado en las terminales del motor o la resistencia rotórica (si el motor de inducción tiene rotor devanado). Para la última de estas posibilidades se cuenta con los variadores de frecuencia.
Fuente: http://www.emotron.es/aplicaciones-industrias/estudios-de-caso/centrifugadoras/centrifugadoras-falkenberg2/
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II. Variador de frecuencia El variador de frecuencia es un dispositivo electrónico formado por un rectificador, un filtro intermedio, un inversor y un sistema de control. El variador permite cambiar la frecuencia y el voltaje de la red (ambos constantes), a un voltaje variable con frecuencia variable. De esta manera se logra ajustar la velocidad mecánica y el par del motor con precisión. En la figura 1 se representa el sistema del motor trifásico de inducción y la red con el variador de frecuencia.
III. Criterios de selección El empleo de los variadores de frecuencia se recomienda cuando se desea lograr el control de los motores (arranque, velocidad, aceleración, precisión en los movimientos, par del motor), dentro de los procesos industriales. También se recomienda el uso de variadores de frecuencia como un medio de ahorro energético. Es el caso de bombas centrífugas y ventiladores. En estos equipos se puede ajustar la velocidad del motor eléctrico según las variaciones de presión y caudal que se presentan en estos sistemas. La selección y adquisición de un variador de frecuencia, como controlador de la velocidad de un motor eléctrico o para lograr el ahorro energético, es una tarea que depende de muchos factores. A continuación se hará referencia a los criterios para seleccionar un variador de frecuencia. Los criterios a considerar para llevar a cabo la adecuada selección de un variador de frecuencia se presentan agrupados en categorías: tecnología de variadores de frecuencia, dimensionamiento del motor, características de la red eléctrica, tipo de torque demandado al motor, rango de velocidades, calidad de la energía y condiciones ambientales. En la siguiente sección se presentan otros aspectos a considerar que quedan fuera de esta clasificación. 1) Tecnología de los variadores de frecuencia: en esta categoría se incluyen las características de los circuitos que se utilizan en el diseño y construcción de los variadores de frecuencia, así como su respectivo funcionamiento. Los rectificadores empleados en el variador para convertir la corriente alterna trifásica en directa pueden ser de 6, 12 o 18 pulsos, o incluso más (en referencia al número de elementos rectificadores). El variador de seis pulsos genera mucha distorsión en la onda de corriente resultante. Esta distorsión se ve reducida considerablemente en un variador de 12 o de 18 pulsos. Para seleccionar el variador de frecuencia se deben preferir los que tengan el mayor número de pulsos.
Figura 1. Diagrama del motor trifásico conectado a la red mediante un variador de frecuencia.
Fotografía 2: Ahorro de energía con variadores de frecuencia.
Fuente: http://conoceabasolo.gob.mx/aba/japama-pone-a-prueba-ahorrador-deenergia-en-pozo/
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Los variadores de frecuencia se pueden clasificar según el tipo de circuito inversor: de conmutación externo (por la carga), o de auto conmutación (por medio de electrónica de potencia). Para los inversores de auto conmutación se tienen tres clases: inversores de fuente de corriente, de fuente de voltaje y por modulación de ancho de pulso (PWM). Este último es de gran aceptación en muchas aplicaciones debido a que la onda de corriente resultante es muy semejante a una senoidal. Los variadores de frecuencia también se diferencian por el tipo de control que efectúan sobre el motor: control escalar y control vectorial. Estos deben tenerse presentes en la selección del variador, aunque algunos variadores cuentan con ambos tipos de control dentro de su programación. El control escalar se basa en ajustar la relación de voltaje en el estator y frecuencia ( ), con un aumento de voltaje a bajas frecuencias para contrarrestar la caída de voltaje en el estator, para obtener un flujo magnético constante en el entrehierro. En el control vectorial, basado en el control de motores de corriente continua y mediante un nuevo modelo matemático de las corrientes del estator, se logra un mayor control sobre el flujo magnético. Se tiene control vectorial en lazo cerrado y en lazo abierto. En el primero, un codificador digital registra la información sobre el motor y envía una señal de realimentación al microprocesador del variador. Con esto, el variador realiza los ajustes en respuesta a la demanda de torque y velocidad. En el segundo, no se cuenta con realimentación, sino que el variador obtiene información sobre el motor a partir de los valores nominales que son ingresados en su programación. 2) Dimensionamiento del motor eléctrico: se incluyen las variables eléctricas y mecánicas propias del motor que deben ser proporcionadas por el variador de frecuencia, así como sus características de diseño y construcción. Las variables del motor a considerar son los valores nominales de potencia y corriente (que están presentes en la placa de datos del motor). El variador debe seleccionarse con la misma potencia nominal y la corriente debe ser al menos igual a la del motor. Además de las variables del motor, se debe tomar en cuenta su diseño y construcción. La razón es que no todos los motores pueden operar con un variador de frecuencia, debido al tipo de alambre de cobre empleado en los devanados del estator. Esto no representa un problema en los motores modernos, que han sido diseñados especialmente para su uso con variadores de frecuencia, pero si se trata de otros motores, debe emplearse un cobre con un aislamiento especial para soportar las variaciones de la frecuencia.
Fotografía 3. Aplicación de par constante: banda transportadora.
Fuente: http://www.variadoresdevelocidad.com.mx/
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3) Características de la red eléctrica: un variador de frecuencia no puede conectarse indistintamente en cualquier red eléctrica. Los valores de voltaje y frecuencia de la red de suministro se deben contemplar en la selección del variador. Con respecto al voltaje, es común clasificar a la red eléctrica, según los niveles de voltaje presentes, como de baja, media o alta tensión. Los variadores de frecuencia están comercialmente disponibles en cada una de estas clasificaciones. El variador de frecuencia debe seleccionarse según el nivel de voltaje, el valor nominal de la red y su respectiva tolerancia. Los variadores de baja tensión son de dimensiones reducidas y usualmente se instalan de manera similar a otros dispositivos como los arrancadores. Por otra parte, los de media y alta tensión son de tamaños muy robustos y demandan espacios más considerables. La frecuencia eléctrica de la red ( o según la región geográfica y las compañías de generación eléctrica), no suele representar un problema en la selección del variador. De hecho, el variador ofrece la ventaja de operar motores diseñados para una frecuencia nominal en redes de diferente frecuencia. No obstante, para seleccionar el variador, debe especificarse el valor nominal de frecuencia y su tolerancia. 4) Tipo de torque demandado al motor (por la carga aplicada): este grupo de criterios considera las variables mecánicas que se demandan al motor como su torque o par, la velocidad mecánica y la forma en que se relacionan. Por ejemplo, máquinas extrusoras y bandas transportadoras requieren de un torque constante a cualquier velocidad, mientras que bombas centrífugas y ventiladores requieren de un par que varíe con el cuadrado de la velocidad.
Para los efectos de seleccionar el variador de frecuencia debe analizarse qué tipo de torque es el que demanda la carga del motor para determinar la variación de la velocidad. 5) Rango de variación de la velocidad: en la selección del variador de frecuencia se debe tener en cuenta un rango de velocidades para que el motor opere correctamente. Esto se debe a la capacidad de autoenfriamiento del motor por medio del ventilador. Cuando el motor opera a velocidades por debajo de su velocidad nominal permanentemente, se reduce la capacidad de enfriamiento debido a la disminución en el caudal de aire, si se quiere mantener el torque nominal. Resulta necesario darle al motor un medio de ventilación forzada exterior. Por otra parte, si el motor trabaja a velocidades superiores a la velocidad nominal, se presenta una rápida disminución de la potencia como resultado de la potencia mecánica que es absorbida por el ventilador. 6) Calidad de la energía: este criterio hace referencia a los disturbios presentes en los sistemas eléctricos que se manifiestan como variaciones del voltaje, corriente o frecuencia. Ejemplos de estos disturbios son los voltajes transitorios, los desbalances y los armónicos. La calidad de la energía se debe incluir como criterio en la selección del variador, precisamente porque un inconveniente derivado de su uso es la generación de armónicos debido a la etapa de rectificación, emitidos hacia la red eléctrica. Esto distorsiona la forma de onda senoidal, incrementando las pérdidas en los demás equipos. Otro problema es la interferencia de radio frecuencia, asociada a los dispositivos electrónicos que trabajan a altas frecuencias, que pueden afectar a otros equipos cercanos. El variador de frecuencia puede ser
fuente de interferencias para otros equipos o viceversa. Tanto los armónicos como la radiofrecuencia afectan la calidad de la energía en la red y en las instalaciones eléctricas. Estos aspectos deben considerarse con el propósito de incluir filtros de armónicos, reactancias de línea, blindajes y cables apantallados en la selección del variador de frecuencia. 7) Condiciones ambientales: considerar las condiciones ambientales en las cuales opera el motor permite que la selección del variador de frecuencia no se haga únicamente con criterios eléctricos y mecánicos. Debe tomarse en cuenta el efecto que pueden tener sobre el motor y el variador aspectos como: la temperatura ambiente, la altitud, la humedad, las vibraciones y la contaminación. La temperatura ambiente y la altitud influyen en la disipación de calor, tanto del motor como del variador. En un ambiente con alta temperatura ambiente se dificulta la transferencia de calor. Lo mismo ocurre a grandes altitudes, debido a que el aire es menos denso. La humedad está relacionada con la temperatura ambiente. Se deben evitar los cambios de temperatura que puedan provocar condensación sobre el variador. Se debe instalar el variador protegido contra las vibraciones y la contaminación (atmósferas corrosivas, gases, aceites, polvo). IV. Otros criterios de selección En la categorización de los criterios de selección del variador de frecuencia se excluyeron aspectos como el factor de potencia, la lubricación y el ruido, porque estos se enfocan más al estado de funcionamiento del motor que al propio variador. No obstante, puede resultar útil mencionar de qué manera pueden ayudar en la tarea de seleccionar el variador.
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Fotografía 4. Aplicación de par cuadrático: bombas centrifugas.
Fuente: http://todoproductividad.blogspot.com/2011/03/proyectos-dereacondicionamiento-de.html
VII. Referencias Chapman, S. (2005). Máquinas eléctricas (4ta edición). (Trad. de Robina, C.). México: McGraw Hill. (Original en inglés, 2005). ABB. (2012). Guía del motor, [en línea]. ABB Motors. Disponible en http://www02.abb.com/global/boabb/ boabb011.nsf/0/6e806ea8a5210e29c12578e0007e6a7f/ $file/Gu%C3%ADa+del+motor+ES.pdf ABB. (2012). Cuadernos de aplicaciones prácticas [en línea]. ABB España. Disponible en http://www.abb.es/product/ ap/seitp329/e2aba33f22bc16e7c125746b0031b0bc. aspx?country=ES Schneider Electric. (2012). Manual y catálogo del electricista [en línea]. Schneider. Disponible en http://www. schneider-electric.com.ar/sites/argentina/es/soporte/ recursos/myce.page
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El variador de frecuencia permite corregir el factor de potencia del motor (prácticamente igual a 1). Debido a esto, el motor no tiene que ser considerado dentro de las cargas del banco de capacitores. Además, el variador de frecuencia puede ocasionar daños al banco de capacitores debido a los armónicos. La temperatura en los rodamientos también se ve afectada cuando el motor está funcionando a velocidades variables. Esto hace necesario considerar cambios en los lubricantes, métodos de lubricación e incluso en los propios rodamientos. Se debe determinar si la grasa y los rodamientos son los adecuados para trabajar a altas velocidades. También puede considerarse el ruido emitido por el motor (que se incrementa al trabajar con un variador de frecuencia debido a que la señal que recibe no es alterna senoidal), y el incremento en los niveles de vibraciones mecánicas a altas velocidades. Una protección acústica y un reforzamiento de los soportes pueden volverse necesarios, respectivamente. V. Adquisición del variador Resulta conveniente, ya que se conocen los criterios eléctricos, mecánicos y ambientales que se necesitan para la selección del variador, cuestionarse también sobre las razones que motivan la necesidad de variador. Para seleccionar el variador se debe considerar si su uso es para una modernización de las aplicaciones actuales (como el desarrollo automatizado de un proceso industrial), si se trata de su implementación en un proyecto nuevo (en etapa de diseño), o incluso si se pretende lograr ahorro energético. En el primer caso, la adquisición del variador de frecuencia no se justificaría si se pretende utilizar en motores que pueden presentar deterioro debido al uso del variador, si el proceso que se desarrolla funciona adecuadamente sin la necesidad del variador o si se puede emplear otra alternativa para la regulación de la velocidad (como un reductor). En el segundo caso, como en una empresa industrial que planea iniciar operaciones, la implementación del variador de frecuencia resulta beneficiosa si se considera desde la etapa de diseño, para seleccionar motores de fabricación recientes, diseñados para su uso con estos equipos y si los procesos a desarrollar así lo requieren. Los variadores de frecuencia también se pueden adquirir para el ahorro de energía. Esto es particularmente significativo en sistemas de bombeo y ventilación, donde el consumo de potencia es proporcional al cubo de la velocidad mecánica. De esta manera, con pequeñas variaciones de velocidad, se logran ahorros bastante significativos en el consumo de energía. Otra aplicación de los variadores en el ahorro de energía es el frenado regenerativo de motores eléctricos. En estos sistemas, el variador de velocidad cambia el motor a un régimen de generador, para devolver energía eléctrica a la red durante el tiempo de frenado. Para conocer los modelos y las características que presentan, se puede acudir a los catálogos y manuales técnicos proporcionados por los diferentes fabricantes. En estos documentos se incluye la información pertinente sobre los modelos de variadores y sus prestaciones. Para adquirir el variador de frecuencia es necesario haber considerado los criterios aquí presentados, así como la disponibilidad de fabricantes, representantes, distribuidores, servicio técnico y garantías. Además, como es habitual en cualquier proyecto, se debe justificar económicamente su rentabilidad. VI. Conclusiones Los variadores de frecuencia son dispositivos que permiten lograr un mayor aprovechamiento de los motores trifásicos de inducción dentro de los procesos industriales, al brindar mayor control sobre la velocidad y el torque. Los criterios empleados en la selección de estos dispositivos no deben limitarse únicamente a los valores nominales del motor eléctrico y de la red en que se conecta. También se deben tener en cuenta factores como la tecnología que estos incorporan, tipo de torque, rango de velocidad, calidad de la energía y condiciones ambientales. Junto a estos criterios de selección, se debe considerar la razón por la cual se requiere de un variador de frecuencia. De esta manera (sea que se trate de una mejora de los procesos actuales, proyectos en etapas de diseño, o para propósitos de ahorro energético), se facilita la justificación de su rentabilidad económica.
La falsificación de rodamientos Carlos Rodríguez Quirós Tec. Rodamientos Rodesa y Roles S.A. crodriguez@rodesaroles.com
Hace unos 112 años se inicia en el mundo la fabricación de los rodamientos con el objetivo primordial de reducir la fricción entre dos partes o componentes en movimiento y así dar mayor productividad a la maquinaria en general. La primera marca registrada a nivel mundial en rodamientos fue y se desarrolló en Alemania, inicialmente con limitaciones de fabricación en los tipos de rodamientos; sin embargo, por causa de la Primera Guerra Mundial, que afectó significativamente a países europeos, entre ellos Alemania, muchos ingenieros huyeron hacia otros países y lugares, lo que produjo años más tarde la apertura de fábricas en Suecia. Se creó así otra fábrica de rodamientos de gran reconocimiento en el mundo. Sucesivamente a estos acontecimientos, han nacido otras marcas registradas de muy buena calidad, con diseños de rodamientos específicos y de fabricaciones limitadas. Podemos decir que existen en el mundo fábricas de rodamientos orientadas y especializadas en la fabricación de rodamientos de rodillos cónicos y rodillos cilíndricos de gran tamaño; además, existen fábricas que combinan su actividad y producen rodamientos con series especiales para aplicaciones industriales y automotrices, en donde inclusive tienen concesiones para fabricar los rodamientos para automóviles. También hay fábricas con series de rodamientos de diseños especiales para aplicaciones en transmisiones y ruedas de automóvil, que actualmente mantienen concesiones de fabricación de rodamientos exclusivos para las grandes fábricas de automóviles. Es muy posible que desde los inicios en la fabricación de rodamientos, hayan habido ya personas con la idea de copiar las versiones de rodamientos. Actualmente puedo asegurar que la falsificación de rodamientos es un hecho y que Costa Rica, por medio de personas irresponsables, está cooperando para que eso se dé, de manera que yo invito a todos los ingenieros, técnicos, mecánicos, encargados de compras y proveedores a mantenerse muy bien informados acerca de las soluciones o productos que les ofrecen, sobre todo cuando les hablen de marcas reconocidas a nivel mundial. En Costa Rica existen distribuidores autorizados para cada marca, que no son muchos para cada una de ellas, y adquirir los productos a los distribuidores autorizados le garantiza a los usuarios tener en su maquinaria productos de fabricación original conforme a la marca que distribuyan. Algunos de ellos están uniendo esfuerzos para ayudar a los usuarios tanto en la identificación del producto como en concientizarlos para que adquieran el producto y servicio por medio de los distribuidores autorizados de la marca ofrecida. Estoy seguro de que ningún distribuidor autorizado le daría el respaldo y la garantía respectiva, ni se hará responsable por las posibles fallas que se originen por causa de rodamientos de dudosa procedencia. El respaldo y garantía que generalmente el distribuidor autorizado localmente está en la capacidad de ofrecer con personal altamente entrenado, son entre otras: visitas de campo, asesoría técnica, acompañamiento en paros de mantenimiento y recomendaciones en
aplicaciones. En situaciones especiales que no se pueden resolver en el país, tienen apoyo desde la fábrica con ingenieros especializados en la identificación de causas raíz de fallas de los rodamientos u otras situaciones.
“La mayor operación europea contra la falsificación de rodamientos industriales, en San Fernando de Henares”.
“Agentes de la Policía Nacional han evitado que más de 16 toneladas de rodamientos industriales falsificados y de baja calidad llegaran a comercializarse. De las 56 000 piezas intervenidas en empresas de Guipúzcoa, Álava y Madrid, la intervención efectuada en San Fernando de Henares (Madrid) resulta la mayor operación europea contra la falsificación de rodamientos en un solo distribuidor. El material incautado abarcaba casi en su totalidad la gama completa de rodamientos y ascendía a 42 113 piezas. Además, hay tres detenidos y cinco imputados más por delitos continuados contra la propiedad industrial”. Quiero compartir esta noticia con mis colegas, conocidos y amigos para que juntos podamos trabajar en erradicar esta situación que nos afecta a todos en algún punto de nuestro quehacer diario. A partir de hoy, apelo a la excelente conducta de procedimientos que siempre han tenido, para que no caigamos en el proceder irresponsable de unos pocos y sigan pidiendo y solicitando las soluciones a los verdaderos distribuidores autorizados a cambio de respaldo, acompañamiento, recomendación, asesoría y garantía de los productos que requieran.
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Entrevista
Fiel creyente en la ingeniería de constante evolución •Erick Solórzano Jiménez superó con éxito varios retos Luis Castrillo Marín Para Revista Mantenimiento
Una firme creencia en los mandamientos de la ingeniería “todo terreno” abierta a la evolución constante, esa misma que se niega a encasillar al profesional de la disciplina en una pequeña parcela del conocimiento, sirvió de acicate para que un joven salido de las aulas de un colegio salesiano buscara refugio en el campus del Instituto Tecnológico de Costa Rica (TEC). En esa Alma Mater, Erick Solórzano Jiménez, encontró el terreno fértil donde creció el interés por una ingeniería que, sin abandonar el rigor académico, supiera resolver problemas más allá de los libros de texto con bases sólidas y una buena dosis de espíritu emprendedor. La pasión por ese perfil de un profesional que dejara de lado los pensamientos como “esa no es mi área”, “a mí no me toca” o “eso no se puede”, empezó a cultivarlo en el Instituto Técnico Don Bosco, donde se egresó de la secundaria con la especialidad en mecánica de precisión en 1994. Finalmente, tras un año de mantenerse en las aulas de la Universidad de Costa Rica y el TEC a un mismo tiempo, se decantó por establecerse en el centro de estudios superior de la ciudad de las brumas, asentándose en la Escuela de Electromecánica en 1997. “Una de las cosas que más me llamó la atención fue esa flexibilidad de combinar muy bien la parte eléctrica y mecánica. Me parece que esa es una de las grandes fortalezas de la carrera, que de una forma muy adecuada combina varios mundos para formar un ingeniero que sale al mundo laboral con unas bases muy sólidas, capaz de enfrentar de manera muy eficiente enormes retos”. En la actualidad labora en el Instituto Costarricense de Electricidad (ICE), al que llegó en el 2004 al Proceso de Operación y Mantenimiento en el Sector de Telecomunicaciones, en la Oficina de San Francisco de Dos Ríos, lugar donde trabaja como ingeniero de soporte técnico. “Tomé la decisión de construir mi futuro profesional en el TEC por su prestigio y esa propuesta académica muy flexible que reunía lo mejor de varias facetas de la ingeniería; además, por aquellos años la camaradería junto con el ambiente entre los compañeros era estupendo, era mucho de compartir, aparte del nivel que tenía el cuerpo docente que era inmejorable”. En el 2001, este vecino de San Isidro de Coronado, se graduó del bachillerato de mantenimiento industrial y posteriormente, en el 2003, se egresó de la licenciatura. Pruebas superadas Luego de realizar la práctica profesional en Irex de Costa Rica, en la planta de Concepción de Tres Ríos, tuvo que enfrentarse el primer desafío en el mundo laboral en esa misma compañía, donde puso en marcha programas pioneros como el mantenimiento predictivo para, entre otros objetivos, reducir significativamente los tiempos de parada por mantenimiento correctivo de los equipos, mediante la ejecución de labores de monitoreo y seguimiento de la maquinaria y otros recursos de la empresa.
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“En principio me vinculé a Irex de Centroamérica durante medio tiempo; sin embargo, en vista de que se consiguieron resultados muy interesantes, me dieron la oportunidad de un tiempo completo. La verdad en mi caso no siento que ese paso de la academia al mundo laboral haya sido traumático, eso obedece al hecho de que salimos con bases muy sólidas”. En Irex permaneció durante dos años para llegar a Panamco (hoy Femsa) entre el 2002 y el 2004 para ser parte del equipo de especialistas de información asociado a la operación y mantenimiento a nivel nacional de la flotilla de distribución y ventas; posterior a ello tuvo la oportunidad de ser el encargado del programa de mantenimiento preventivo. Luego de esas dos etapas dentro de la empresa se presentó la oportunidad de tener a su cargo el grupo de trabajo que veía la operación y mantenimiento de la flotilla vehicular de la Gran Área Metropolitana y equipo frío. Durante ocho años se ha mantenido vinculado al ICE en el Proceso de Operación y Mantenimiento de Electromecánica, donde ha participado en proyectos pioneros relacionados con el área de operación y mantenimiento de equipo de alimentación de energía, sistemas de respaldo, climatización y puesta a tierra para el equipo de telecomunicaciones, en lo referido al área de operación y mantenimiento electromecánico. En esas funciones ha tenido la oportunidad de tener a cargo la fiscalización de ejecución de proyectos como la instalación de red de agua helada en la Central del ICE en Limón, proyecto pionero en gestión y accionamiento local y remoto de los equipos de la red de climatización, así como el trabajo relacionado con el control del ruido. “Pienso que el perfil del profesional del mantenimiento industrial debe seguir por la senda de formar un ingeniero con capacidades múltiples, y a su vez con una gran facilidad de aprendizaje autodidacta y adaptación a nuevas tecnologías. El dinamismo actual y el desarrollo
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tecnológico apuntan a la menor intervención por parte del ser humano sobre los equipos, y a su vez un nivel de especialización mayor para las intervenciones y de su mantenimiento”. El funcionario del ICE afirmó que uno de los grandes desafíos en la gestión del mantenimiento aún es la maximización de los recursos para obtener los mejores resultados. “Tenemos la formación necesaria para desarrollarnos con éxito en un sinnúmero de funciones, ahí está nuestra mayor fortaleza. En lo personal considero que el reto para los ingenieros en mantenimiento industrial seguirá siendo el aprovechar las oportunidades tecnológicas de cada tiempo y aplicación disponibles para implementarlas en optimización de la gestión del mantenimiento”. Como uno de sus recientes éxitos académicos y personales, resaltó una especialización en telemática (estudios que cursó en la maestría de la Universidad Latina), porque incursionó en un campo profesional novedoso de gran quehacer y futuro para el ejercicio de la ingeniería en mantenimiento industrial. Actualmente, en complemento a su ejercicio laboral, en el área de docencia Solórzano Jiménez presta sus servicios dentro del TEC como asesor de los cursos de práctica profesional para la formación de los futuros ingenieros.
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Para entender sobre la viscosidad de aceites industriales Francisco J. Páez Alfonzo Noria Latín América fpaez@noria.mx
De la misma manera que se han desarrollado sistemas para clasificar los lubricantes automotrices por su viscosidad, también se han desarrollado sistemas para clasificar por su viscosidad a los productos que son utilizados en la lubricación de equipos y herramientas industriales. Entre estos se pueden mencionar: compresores, turbinas, sistemas hidráulicos, engranajes industriales, herramientas para el trabajo de metales y sistemas de transferencia de calor, entre otros. Los productos utilizados en estas aplicaciones son generalmente conocidos como lubricantes industriales o aceites industriales. Clasificación de viscosidad para lubricantes industriales A través de los años, en el área de los lubricantes industriales se adoptaron distintos sistemas para clasificarlos por su viscosidad. Como ejemplo se mencionan la clasificación de la ASTM (“American Society for Testing and Materials”) y de la AGMA (“American Gear Manufactures´ Association”. Estas clasificaciones, basadas en la medición de la viscosidad del lubricante por diferentes metodologías, a diferentes temperaturas y reportadas en diferentes unidades, había llevado al empleo cotidiano de tablas de conversión para pasar de un sistema a otro. En las actualidad estos sistemas están obsoletos y solo se mencionan como referencia histórica, o porque algunos fabricantes de equipos no han modificado sus manuales para adaptarlos a las nuevas realidades, y continúan empleando unidades como SSU (Segundos Saybolt Universales) o grados AGMA, para recomendar las viscosidades que mejor se adapten a las condiciones operacionales de sus maquinarias. Dicha situación, junto al deseo de establecer un lenguaje común, llevó a que los institutos de normalización de varios países miembros de ISO (“International Organization for Standardization”), desarrollaran a través de un esfuerzo cooperativo, la clasificación ISO de viscosidad. Esta es empleada para la mayoría de los lubricantes industriales independientemente de su aplicación y, en la actualidad, es la de más amplia difusión. El sistema de clasificación ISO, fue introducido a escala internacional en 1975 bajo la norma ISO 3448 (actualizada en 1992) y aceptado a corto plazo en la mayoría de los países, por ejemplo en la antigua Alemania Federal como norma DIN 51519 (“Deutsche Industrie Norm”, en Estados Unidos bajo el estándar ASTM D-2422 (actualizado en 1997 y en el Reino Unido como BSI 4231 (actualizado en 1992) (“British Standard Institute”).
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Esta clasificación establece una serie de niveles de viscosidad bien definidos para que los proveedores de lubricantes, usuarios y diseñadores de equipos tengan una base común para especificar, designar o seleccionar la viscosidad de los fluidos lubricantes industriales. La clasificación elimina grados de viscosidad intermedios para reducir el número de viscosidades usadas en la lubricación de equipos industriales. Provee grados de viscosidad adecuados, a una temperatura única de referencia, con tolerancias uniformes para cada grado y una nomenclatura estándar para identificar las características de viscosidad para cada grado. Es muy importante recalcar que este sistema no implica evaluación alguna en relación con el desempeño de los lubricantes en servicio ni a otras propiedades. Solo lo que tiene que ver con su fluidez a la temperatura de referencia. Adicionalmente, no se utiliza para designar productos previamente identificados con un número SAE, ya que esta clasificación está destinada, como se mencionó en los artículos anteriores, para aceites utilizados en el campo automotriz (motores/ transmisiones/diferenciales). La clasificación ISO define 20 grados en un intervalo de viscosidad cinemática que va desde dos hasta 3 200 mm2/s (cSt), medidos a 40ºC y con límites de aceptación para cada grado equivalente a ± 10% del valor medio. Cada grado representa aproximadamente el 50% por arriba o el 50% por debajo del grado ISO de viscosidad inmediatamente anterior o posterior. Este intervalo de viscosidad, cubre las condiciones de operación en velocidad, carga y temperatura que se pueden presentar en las industrias, donde los productos industriales son utilizados. A diferencia de los sistemas anteriores, en este el número indicativo del grado corresponde directamente a la viscosidad cinemática media del intervalo aceptado para la designación del producto; es decir, un producto ISO VG 46 debe tener una viscosidad cinemática de 46 ± 4,6 cSt a 40°C. Los métodos de laboratorio comúnmente usados para determinar la viscosidad de los aceites industriales son el ASTM D-445-12 y el ISO 3104-1994, por mencionar dos, los cuales se basan en medir el tiempo que tarda en fluir un volumen determinado de aceite, a baja tasa de corte y a presión atmosférica, a través de un capilar calibrado y sumergido en un baño de temperatura mantenido a 40°C. En la tabla 1 se presentan los diferentes grados de viscosidad ISO con sus correspondientes intervalos y sus límites mínimos y máximos. Con este artículo culminamos la serie dedicada a los diferentes sistemas para clasificar los aceites lubricantes dependiendo de su aplicación. Es importante señalar que la viscosidad es una, si no la más importante propiedad de los aceites lubricantes. Ella es la base para el diseño de equipos y su correcta selección está directamente relacionada con la durabilidad y la protección de los equipos durante su vida útil. Una incorrecta selección dará como resultado un acortamiento en la utilización de los activos con las consiguientes pérdidas de los beneficios económicos y de confiabilidad de la planta. Desde el punto de vista de mantenimiento basado en condición, la viscosidad es una medida de la salud del lubricante y su control nos mantiene en el área proactiva del mantenimiento. Previniendo las causas que puedan originar incremento o disminución de la viscosidad, se garantizará una mayor vida operacional, no solo del aceite, sino de la maquinaria.
Tabla 1. Clasificación de viscosidad ISO para lubricantes industriales. ISO-3448-1992. Grado de viscosidad ISO
Viscosidad a 40°C, en cSt Mínimo
Promedio
Máximo
2
1.98
2.2
2.42
3
2.88
3.2
3.52
5
4.14
4.6
5.06
7
6.12
6.8
7.48
10
9
10
11
15
13.5
15
16.5
22
19.8
22
24.2
32
28.8
32
35.2
46
41.4
46
50.6
68
61.2
68
74.8
100
90
100
110
150
135
150
165
220
198
220
242
320
288
320
352
460
414
460
506
680
612
680
748
1000
900
1000
1100
1500
1350
1500
1650
2200
1980
2200
2420
3200
2880
3200
3520
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VII edición del premio ACIMA Ing. Julio Carvajal Brenes Directivo de la Asociación Costarricense de Ingeniería en Mantenimiento (ACIMA)
Como ya empieza a ser tradición, cada seis meses se lleva a cabo la ceremonia del premio ACIMA, evento enfocado, ente otras cosas, a motivar la mejora continua y la excelencia en los estudiantes de último año de la Escuela de Ingeniería Electromecánica del Tecnológico de Costa Rica. La VII edición se llevó a cabo el pasado 27 de junio 2012, en el auditorio Jorge Manual Dengo del Colegio Federado de Ingenieros y de Arquitectos (CFIA), en la cual participaron padres de familia, estudiantes, invitados, profesionales y profesores. Además, los cuatro estudiantes que esa noche estaban postulados por la Escuela de Ingeniería Electromecánica, para presentar ante el Jurado Evaluador su trabajo de graduación para optar por el título de Ingeniero en Mantenimiento, grado de Licenciatura. Laura Barillas presentó su trabajo titulado “Diseño de un prototipo de purificación de agua por tecnología de plasma, como base para una planta de tratamiento de aguas residuales industriales”. El proyecto “Diseño e implementación de un plan de ahorro energético en sistemas electromecánicos y mejora de iluminación de planta”, fue presentado por Diego Rivas Garita. Esteban Chaves Murillo expuso sobre “Evaluación del sistema de extracción en la empresa Covidien”. Por su parte, Jeremy Mata Arce presentó su trabajo “Propuesta de optimización de la gestión de mantenimiento mediante la aplicación de técnicas de clase mundial del Lean Maintenance en el ICE”. El Jurado Calificador estuvo formado por los profesionales Carlos Piedra, Fernando Cervantes, Gustavo Granados y Limber Mora, quienes dictaminaron como ganador al señor Jeremy Mata Arce. Hicieron uso de la palabra en la inauguración y la clausura de la actividad los ingenieros Olman Vargas Zeledón, director ejecutivo del CFIA; Ronald Hine G., presidente del Colegio de Ingenieros Tecnólogos; Humberto Guzmán, presidente de la Asociación Costarricense de Ingeniería de Mantenimiento (ACIMA); Luis Gómez G., director de la Escuela de Ingeniería Electromecánica; y Dennis Mora M., director general del CFIA.
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Corrosión (Primera parte) M.Sc. José Leitón Chacón Escuela de Química Universidad de Costa Rica jose.leiton@gmail.com
La corrosión es el ataque destructivo de los metales en donde se da una reacción química de reducción-oxidación o redox. En algunas ocasiones, se facilita adrede en condiciones controladas; por ejemplo, para aumentar el área superficial de un metal antes de aplicarle un acabado o para formar películas de óxido autoadherentes que protejan el interior del metal. Sin embargo, usualmente se considera este fenómeno como algo indeseable y perjudicial. En 1998, el Departamento de Transporte financió un estudio en donde se estimó que el costo anual de la corrosión para la economía estadounidense rondaba los 276 mil millones de dólares. Además del costo económico, la corrosión puede presentar problemas ambientales e incluso puede ocasionar pérdidas en vidas (recordemos el puente en Turrubares que se desplomó mientras cruzaba un autobús con personas). Lo que se pretende en este artículo es mostrar qué es lo que ocurre durante la corrosión y cómo se puede minimizar su impacto. La serie de actividad de los metales ordena en forma decreciente la facilidad con que los metales se oxidan, siendo el oro y el platino los metales menos reactivos. Esta serie es útil para indicar, por ejemplo que una solución de nitrato de plata puede oxidar un alambre de cobre metálico según la reacción: Cu(s) + 2 Ag+ �
Figura I: Serie de actividad de los metales ordenados de mayor a menor actividad.
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Cu2+ (ac) + 2 Ag(s)
Aunque útil, la serie de reactividad de los metales no explica por qué el aluminio, que es tan reactivo, se emplea en envases de bebidas gaseosas. Tampoco explica por qué el zinc que es más reactivo que el hierro, se utiliza en el proceso de galvanizado para protegerlo. La serie de reactividad no contempla cómo se comportan las aleaciones de diferentes metales ni considera efectos como la presencia de iones espectadores, el aumento de la temperatura o el estrés mecánico en la velocidad de oxidación. Por ejemplo, el cobre es particularmente sensible a la presencia de amoniaco y el aluminio a la presencia de iones cloruro o a pH extremos. Existen varias formas experimentales de medir la corrosión; las hay desde muy sencillas, como apreciar cambios de color, masa o granulación en la superficie de un metal, hasta muy sofisticadas como las técnicas polarográficas que miden el flujo de corriente en el metal. Las técnicas polarográficas, aunque más caras y complicadas, permiten hacer mediciones más precisas sobre cómo el metal se desgasta conforme avanza la corrosión. Además tiene la ventaja de que permite desenmascarar estados metaestables. Estos estados, a simple vista harían pensar que un metal se corroe muy poco en un determinado medio; sin embargo, de un momento a otro el metal se corroe en una forma impredecible y acelerada.
El autor presenció un caso en donde se construyó una torre de titanio para destilar ácido sulfúrico. La selección del metal se hizo únicamente considerando el comportamiento de cupones de titanio sumergidos en ácido sulfúrico caliente. Como los cupones no mostraron cambio, se construyó una torre de destilación con un costo de un millón de dólares. Luego de tres meses de funcionamiento, de un día para otro la torre desarrolló huecos tan grandes que se podían introducir los dedos por ellos. Todo esto ocurrió sin ninguna advertencia. Un estudio más detallado por polarografía, demostró que el titanio mostraba un estado metaestable que pudo haber sido desestabilizado por vibración, cambio de temperatura u algún otro factor no determinado. El comportamiento del sistema es similar a los observados en disoluciones sobresaturadas donde, con un pequeño golpe, se precipita el exceso de sal en forma casi instantánea. Luego del estudio detallado, se determinó que el titanio podría soportar el ácido sulfúrico con la adición constante de inhibidores de corrosión. También se determinó que una torre de destilación de iridio podría soportar el ácido sulfúrico sin el uso de inhibidores de corrosión, pero el costo de construcción superaba los tres millones de dólares. En este caso, el análisis financiero y el impacto ambiental serían los que determinarían la selección del metal para construir la torre. Se decidió reconstruir la torre en titanio, aunque se tuviera que añadir constantemente un inhibidor de corrosión, no solo por tener costos menores, sino porque además, el inhibidor de corrosión terminaba acomplejando y precipitando trazas de cianuro que salían de los otros efluentes de la planta. Las pruebas visuales, o las que miden la masa, se realizan en pedazos de metal que se conocen como cupones. Estos cupones pueden ser rectangulares o cilíndricos. Además, estos pueden colocarse en instrumentos que les aplican una tensión con la finalidad de estudiar el efecto conjunto de corrosión y estrés mecánico, ya que la
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corrosión comúnmente se ve acentuada por otros fenómenos como la erosión y el estrés térmico o mecánico. Los análisis polarográficos también emplean cupones. En cualquier caso, existen procedimientos estandarizados (ASTM, API, NACE) que permiten replicar y comparar resultados. Existe otra gama de métodos analíticos con diferentes ventajas y desventajas. Métodos Método
Capacidad para detectar grietas
Capacidad para detectar corrosión general y picaduras
Superficies accesibles
No accesibles
Superficies accesibles
No accesibles
Inspección visual
1
0
3
0
Rayos X
1
1
3
3
Métodos de inspección
Ultrasonido manual
3
3
0
2
Ultrasonido automático
3
3
0
3
Corriente Eddy
2
1(3*)
0
1(3*)
Partícula magnética
3
0
0
0
Penetrante líquido
3
0
0
0
Emisión acústica
2
2
0
0
Termografía
0
1
0
2
Resistencia eléctrica
3
3
0
3
0 = el método no es usado o no es aplicable 1 = el método es posible pero no adecuado 2 = el método es adecuado pero hay otros métodos mejores 3 = el método es adecuado Figura II: Comparación de los diferentes métodos para evaluar la corrosión.
Inspección visual Es el método más simple pero un inspector experimentado puede, a simple vista, diferenciar entre los distintos tipos de corrosión. Los rayos X interactúan en forma diferente con el metal y el producto de su corrosión, generalmente un óxido. Es particularmente útil cuando no todas las partes de la pieza son visibles a simple vista. Métodos ultrasónicos Utilizan una frecuencia entre uno y seis megahertz, lo que les permite propagarse fácilmente en sólidos. Esta propiedad les permite a los equipos de ultrasonido medir grosores y detectar grietas. Dado su compacto tamaño, es ideal para mediciones de campo. Hay variaciones en la técnica que colocan el detector separado del emisor de ultrasonido o modificando el ángulo de emisión de las ondas de ultrasonido. Corrientes de Eddy Producen un campo electromagnético inducido en la pieza de metal a analizar. Emplea corrientes alternas usualmente de 10 kHz. La presencia de grietas o picaduras produce cambios en el campo electromagnético que pueden ser traducidos en una señal audible o visual. Esta técnica está limitada a detectar defectos a unos pocos milímetros por debajo de la superficie del material.
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Figura III: Los rayos X penetran una pieza de metal de grosor irregular; solo las fisuras que penetran en la pieza y las cavidades son detectables en la imagen generada.
Inspección de partículas magnéticas Se aplica solo a metales ferromagnéticos. Los defectos en la superficie de la pieza de metal causan distorsiones en el campo magnético; estos son detectados con polvo magnético o, en su defecto, por una suspensión líquida de polvo magnético. Las partículas magnéticas tienden a concentrarse en las perturbaciones magnéticas asociadas con fallas en la superficie. La pieza a estudiar debe ser magnetizada empleando una corriente que puede ser alterna o directa; sin embargo, la corriente directa permite una mayor sensibilidad a la hora de detectar pequeñas grietas causadas por corrosión-fatiga. Penetrante líquido Para los metales que no son ferromagnéticos, se puede emplear la técnica de penetrante líquido. En ella, el metal es sumergido en un líquido como la parafina que penetra grietas y otras imperfecciones. Luego, se remueve exceso del líquido y se añade un revelador de alto contraste que saca el líquido penetrante de las cavidades y las tiñe de un color fácilmente identificable. Emisión acústica Emplea ondas de ultrasonido que son alteradas por fallas como deformación, debilitamiento, corrosión o agrietado de la pieza en estudio. Esta técnica no indica el tamaño de la falla, solo su presencia, o si está creciendo con respecto a valores previos. Termografía En sistemas presurizados se puede emplear termografía, la cual identifica fugas cuando la temperatura del líquido en el interior del sistema es diferente a la temperatura exterior. De esta manera se pueden monitorear grandes áreas empleando un monitor codificado que representa las diferentes temperaturas con varios colores. Resistencia eléctrica El cambio en esta técnica se puede emplear también para medir la corrosión; para ello se mide la resistencia eléctrica en una serie de electrodos fijados en la superficie del metal a monitorear, mientras se aplica un potencial eléctrico. Grietas, corrosión y erosión hacen que la resistencia eléctrica cambie en función del tiempo.
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Ataque encubierto
(*)
En épocas de una guerra civil, el norte y el sur de China se disputaban la supremacía del extenso territorio. El general de la zona norte decidió utilizar la siguiente estrategia: quemó todos los puentes que comunicaban la zona norte con la zona sur y construyó un solo puente a fin de unir fuerzas y distraer al enemigo. Todas las mañanas, los soldados de la zona sur observaban cómo avanzaba la construcción del puente. Basados en este hecho obvio, ellos tomaron esta decisión: bajaron sus armas y descansaron. Dedujeron erróneamente que, solo cuando el puente estuviera terminado, llegaría el momento de luchar. Al ver que los soldados de la zona norte construían el puente de forma cada vez más lenta, los consejeros de la zona sur insistieron a su general que probara otra estrategia, pues sospechaban que los ejércitos de la zona norte podían estar engañándolos. “¡No creemos que esperen a terminar el puente para atacar! ¡Deberían saber que los estamos esperando!”, sugerían al unísono al general. Pero este no los escuchaba. Una mañana, los soldados de la zona sur fueron sorprendidos por otra fracción del ejército del norte que, tras haber recorrido largos caminos a través de la selva, entraba triunfal a la ciudad principal. El general de la zona sur reconoció entonces su error: no haber sabido ver la estrategia de distracción que había llevado a cabo el general de la zona norte. Los funcionarios le dijeron al general: “No hay mayor equivocación que menospreciar al enemigo. El Tao nos enseña que, cuando desprecio a mi enemigo, corro peligro de deshonrar mi propia estima”. El general se limitó a asentir con gran pesar. (*) Tomado de La estrategia del dragón, de Analía Labbate y Karina Qian Gao. Editorial V&R.
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Prevención de las fallas de los motores trifásicos de inducción mediante una adecuada selección
Máquinas térmicas: eficiencia, energía y ambiente
PRECIO ¢2 000
Costos en el mantenimiento Cuarta parte y final
Año 14, Nº 77 MAYO-JUNIO 2011 ISSN 1409-2980
Capacitación continua ACIMA Mayo-Agosto
Todas las actividades tienen cupo limitado Para más información e inscripciones: www.acimacr.com / GT Arte Editorial: Teléfono (506) 2251-4646
Curso
Instructor
Fechas
XX aniversario de ACIMA
Junta Directiva
9 de mayo
Hidráulica básica
Ing. Carlos Calderón B., Costa Rica
Del 25 al 26 mayo
Lean maintenance, el nuevo papel de la gestión del mantenimiento
Ing. Eduardo Díaz, Costa Rica
Martes y jueves 31 mayo, 2, 7 y 9 junio (noches)
Curso de Grúas móviles y/o escaladoras
Ing. Raúl Gonzalo, Venezuela
Del 13 al 17 junio
Premio ACIMA cuarta edición
Junta Directiva
Miércoles 22 junio
Diseño Eléctrico Módulo I
Ing. José Edo. Arce, Costa Rica
Miércoles a Viernes, 29 junio al 1 julio
Mayo 2011
Junio 2011
Julio 2011 Sistemas Especiales de Protección contra Incendios Espuma NFPA 11, CO2 NFPA 12, Aspersores NFPA15
CPI. Efraín Villalobos Arias, Certificado especialista en Protección contra incendios NFPA, Cód. 138
Del 12 al 13 julio
Normativa ASME para tanques cisterna autotransportados
Ing. Rubén Rollino, Argentina
Del 8 al 12 agosto
Definición del modelo de gestión de activos basados en la norma BSI-PAS-55
Ing. Daniel Ortiz, Colombia
Del 16 al 19 agosto
DESARROLLO DE PLAN ESTRATEGICO. Como aplicar esta herramienta básica para el profesionalismo de sus departamentos u organizaciones
Ing. Eduardo Díaz, Costa Rica
Martes y jueves 16,18,23 y 25 agosto (noches)
Agosto 2011
Programa de Maestría Profesional
Administración de la Ingeniería Electromecánica Convocatoria San José-Cartago 2013 Dirigido a: Profesionales que laboran en ramas de la ingeniería y requieren mejorar su desempeño gerencial. Lugar: San José-Cartago Modalidad: Intensiva, fines de semana, un curso a la vez (total 14 cursos). Proyecto de Graduación. Horario de lecciones: San José, viernes de 5:00 a 9:00 p.m. y Cartago, sábados de 8:00 am a 12md. Recepción de documentos: San José-Cartago: del 15 al 19 de octubre del 2012, Sede Cartago y Sede CETT en Zapote. Admisión y entrevistas: San José-Cartago: del 19 al 23 de noviembre del 2012, Sede Cartago y Sede CETT en Zapote. Inicio de lecciones: San José-Cartago 4 de enero de 2013. Para información: Teléfonos: 2550-2184 / 2550-2250 rcalderon@itcr.ac.cr / jucarvajal@itcr.ac.cr Direcciones: InfoMIM@itcr.ac.cr / www.tec.cr/maie
Se ofrece un programa de postgrado de alta calidad y segurosidad académica al profesional en ingeniería, proporcionando conocimientos e instrumentos que contribuyen a mejorar su gentión con una visión gerencial.