Omia connection 6

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Aéronautique

la maîtrise du traitement de surface

Aviation industry Surface treatment mastery

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N°6

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Editorial

SOMMAIRE N°6

CONTENTS 3 NEWS

Nous sommes heureux de vous présenter en ce début d’année plusieurs sujets remarquables.

Tout d’abord, nous vous emmènerons visiter une carrosserie d’exception, unique en son genre, la Carrosserie Lecoq à Bezons : Le leader français dans le créneau de la remise en état des véhicules de grand luxe.

Nous vous présenterons ensuite la première cabine de peinture (concession Toyota !) qui fonctionne aux énergies renouvelables près de La Rochelle (17).

Puis, nous ferons un tour du côté de l’industrie grâce à nos installations chez Eurocopter (aéronautique) et chez Assa Abloy (serrures).

Elles illustrent la diversité de nos secteurs d’activité.

Enfin, vous découvrirez le centre de formation PPG et la Concession Volkswagen Audi à Tunis, les deux structures sont équipées de cabines Omia, ce qui témoigne de la volonté de développement du marché automobile africain.

Excellente lecture à tous !

3 Salon Automechanika . Automechanika Show

Automechanika Frankfort 2010 : un excellent cru pour Omia.

Automechanika Frankfurt 2010: An excellent vintage for OMIA.

4 Les produits périphériques Omia OMIA peripheral products

La solution ergonomique et productive The ergonomic and productive solution

6 Agenda . Diary / BrèveS. NEWS IN BRIEF 7 FOCUS 7 16

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Sigismond HAGEMEIJER Président - Chairman As the year gets off to a fine start, in this issue we are very pleased to present you with several remarkable and interesting subjects.

First of all, we would like to take you on a visit to an exceptional and unique automobile body shop, the Carrosserie Lecoq in Bezons. This enterprise is the French leader in the luxury vehicle restoration niche market.

We will then present to you the very first paint booth (in a Toyota dealership!) powered by renewable energies near La Rochelle (17).

Then, we will pay a visit to manufacturing facilities and present our installations at Eurocopter (aircraft manufacturer) and at Assa Abloy (locks), as fine illustration of the diverse nature of our business.

Finally, you will discover the PPG Training Centre and the Volkswagen-Audi dealership in Tunis. Both these organisations are equipped with OMIA booths and bear witness to our intent to develop our business on the African automobile market.

I wish you all an enjoyable read!

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Automobile . Automobile

Omia au cœur de l’automobile d’exception OMIA at the heart of the dream car market Omia présent chez Toyota La Rochelle, la première concession écologique en Europe OMIA present at Toyota La Rochelle, Europe’s first eco-friendly dealership

Industrie . Industry

Eurocopter & Omia, 20 ans de fidélité Eurocopter & OMIA, 20 years of loyal cooperation Une première collaboration entre Assa Abloy et Omia Assa Abloy and Omia work together for the first time

International . International

Centre de formation PPG en Tunisie PPG Training centre in Tunisia Concession Volkswagen Audi à Tunis Volkswagen Audi dealership in Tunis

24 NOS CONSEILS. OUR ADVICE 24 Création d’une nouvelle unité de carrosserie Setting up a new body shop facility

Chronologie des étapes . Step-by-step timetable

26 INSOLITE. OUT OF THE ORDINARY 26 L’huître a un pays : Marennes Oléron

The oyster has a country of origin: Marennes Oléron

Comité de rédaction : Directeur de publication : Sigismond Hagemeijer / Comité de rédaction : Audrey Morange, Bertrand Chasseray, Philippe Joret, Michel Boiron, Catherine Ormel / Conception et rédaction : Martron Image et communication (Angoulême) / Impression : Imprimerie Rochelaise (La Rochelle).

Editorial Committee: Publication Director: Sigismond Hagemeijer / Editorial Committee: Audrey Morange, Bertrand Chasseray, Philippe Joret, Michel Boiron, Catherine Ormel / Design and Text: Martron Image et Communication (Angoulême) / Printing: Imprimerie Rochelaise (La Rochelle).

NEWS

Salon Automechanika du 14 au 19 septembre 2010

Frankfort 2010 : un excellent cru pour Omia.

Automechanika Show from 14th to 19th September 2010

Frankfurt 2010 : an excellent vintage for OMIA.

OMIA has never missed a single Automechanika exhibition. Th latest edition represented our 21st involvement in the tradeshow and demonstrates the importance of this event for our enterprise. Over the years, Automechanika has grown to become the world rendezvous for our profession, and once again this year again all our international distributors honoured us with their visit.

Irrespective of their geographic origin (Asia, Europe, Africa and South America) our visitors showed a keen interest in the equipment on display, and especially in our smart repair concept which includes a mixed recycled air preparation area. This concept enables professionals to carry out all the functions associated with smart repair operations, such as vehicle preparation, sanding down, touch-up and finishing. Moreover, OMIA offers solutions adapted to all current standards in their countries of destination.

OMIA was the only French manufacturer among the 20 or so exhibitors to attract the attention of numerous automobile manufacturers. We have been supported in our product development initiatives by our privileged partners Renault and PSA, and we have already made appointments to meet them yet again on our stand at Equip’auto 2011.

The contacts made at the show and the healthy resistance of European markets, point to solid recovery in 2011, albeit tempered by Asian competition free of any complexes with regard to business practices.

For OMIA, this trade show was also the opportunity to mark 30 years of continuous sales relations with our German distributor and to celebrate the delivery of our 800th new generation paint booth.

Arthur Kowalewski, Responsable Commercial Export (à gauche) Bertrand Chasseray, Directeur Export (à droite) Arthur Kowalewski, Area Sales Manager (Left) Bertrand Chasseray, Export Manager (Right)

Notre 21ème participation à ce salon ( OMIA n’en a manqué aucun ) montre tout l’intérêt que l’entreprise attache à cette manifestation.

Automechanika est devenu au fil des ans le rendez-vous mondial de la profession. Cette année encore, l’ensemble de nos distributeurs étrangers nous a fait l’honneur de sa visite.

Quelle que soit l’origine géographique de nos visiteurs ( Asie, Europe, Afrique, Amérique du sud ), ceux-ci ont manifesté un réel intérêt pour le matériel exposé et plus particulièrement pour notre concept de carrosserie rapide intégrant une aire de préparation mixte à air recyclé. Cet équipement permet de répondre à l’ensemble des fonctions associées à la carrosserie rapide ( préparation, ponçage, retouche et finition ). En fonction des normes en vigueur dans le pays de destination, Omia propose des solutions adaptées.

Omia, seul fabricant français parmi la vingtaine d’exposants a retenu l’attention de nombreux constructeurs automobiles.

Nos partenaires Renault et PSA nous ont confortés dans notre démarche d’évolution produit. Nous leur avons donné rendezvous sur Equip’auto 2011.

Les contacts pris sur le salon et la bonne tenue des marchés européens laissent entrevoir une belle reprise en 2011 tempérée toutefois par une concurrence asiatique débridée de tout complexe.

Ce salon a également été pour Omia l’occasion de marquer 30 ans de coopération commerciale soutenue avec notre distributeur allemand et de fêter la livraison de notre 800ème cabine de nouvelle génération.

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NEWS

Les produits périphériques Omia La solution ergonomique et productive OMIA peripheral products

The ergonomic and productive solution

Ponçage > Captation des poussières Sanding > Dust capture

Sécheurs infrarouges > Réduction de temps Infrared heaters > Time savings

Tables élévatrices > Travail à hauteur

Lifting tables > Working at the right height 4

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NEWS

Aire de préparation

Productivité + 35 % Preparation area Productivity + 35%

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opérations successives sans déplacement du véhicule

15 successive operations without moving the vehicle Quelques exemples . Some examples

Travail à hauteur Working at the right height

Séchage . Drying

Ponçage . Sanding

Masticage à la cale Spatula filling

Marouflage . Masking

Dégraissage . Degreasing 5

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AGENDA . DIARY

BREVES

NEWS IN BRIEF

Participation salons passés 2010

Participation at past trade shows in 2010 • Automechanika Franckfurt du 14 au 19 sept. 2010

Automechanika Frankfurt from 14th to 19th September 2010

• Salon de la Réparation Automobile Région Aquitaine le 27 novembre 2010 Salon de la Réparation Automobile (Automobile Repair Show) Aquitaine region, France on 27th November 2010

Remise du trophée du meilleur partenaire européen 2010 par Omia à Umwelttech,

Distributeur autrichien - 14 janvier 2011 Exposition AUTOZUM Salzburg Autriche

Prochain salons à venir 2011 Forthcoming trade shows in 2011

Mr Rupert Krammer, PDG Umwelttech (à gauche) - Arthur Kowalewski, Responsable Commercial Export OMIA Mr Rupert Krammer, Umwelttech Chairman & CEO (Left) - Arthur Kowalewski, Area Sales Manager OMIA

• Industrie Lyon - stand 9 W 74 du 05 au 08 avril 2011

Industrie Lyon, France - Stand 9 W 74 from 5th to 8th April 2011

• Autopromotec Bologne, Italie - Hall 26 du 25 au 29 mai 2011 Autopromotec Bologne, Italy - Hall 26 from 25th to 29th May 2011

• Equip’Auto Villepinte du 13 au 18 octobre 2011

Equip’Auto Villepinte (Paris), France from 13th to 18th October 2011

OMIA 2010 Best European Partner Award presented to Umwelttech, Austrian Distributor - 14th January 2011 AUTOZUM Motor Show, Salzburg Austria

Renault Mayotte (Somiva)

Renault Mayotte (Somiva)

Dans le prochain numéro In our next issue

NEWS

Découverte inédite . Original discovery Une journée avec un technicien SAV (Interview) A day with an After Sales Technician (Interview)

FOCUS Automobile . Automobile Interview Groupe Kroely . Interview with the Kroely Group Industrie . Industry Interviews MS / TYCO/ GIRARD HERVOUET Interviews with MS / TYCO/ GIRARD HERVOUET

International . International Le marché des DOM-TOM . The French Overseas Départements &Territories (DOM-TOM) market Le marché Allemand . The German market

NOS CONSEILS. OUR ADVICE Comment aborder une affaire industrielle ?

How to approach a manufacturing business?

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Avant / Before

Après / After

Info insolite

Pour la réalisation d’un téléfilm sur TF1, « Au bas de l’échelle » avec Vincent Elbaz et Héléna Noguerra, Omia a fourni des façades de cabines sèches qui ont servi à la mise en scène d’une usine de fabrication de mannequins !

Unusual News Item

For the production of a French television film by the TF1 channel, entitled «At the bottom of the ladder», and starring Vincent Elbaz and Héléna Noguerra, OMIA provided dry paint booth walls to create the film set of a clothing dummy production factory!

FOCUS INTERVIEW Max Alunni PDG Groupe Albax Max Alunni, Chairman & CEO of the Albax Group

Automobile

Automobile Omia au cœur de l’automobile d’exception

OMIA at the heart of the dream car market Presentation

As Chairman, can you give us some key facts about the Albax network?

Albax was founded 32 years ago. It is an independent network of 14 body shops in the Provence-Alpes-Côte d’Azur and Greater Paris (Ile-de-France) regions.

In 2010, the Albax group achieved a turnover of € 21m with 240 employees. We carried out 23 600 repairs and increased our turnover by 9.5% in a declining market.

What have been the major development milestones for your group?

• 1978: Albax was founded with my father,

the bodywork specialist, Laurent Alunni.

• 1988: First «Quick body shop» opened,

based on the concept that I created.

• Between 1991 and 2000: Another 6 «quick body shops»

opened in the Alpes Maritimes region.

• 2003: Acquisition of the Carex Group (GMF) with 5 body

shops in the Greater Paris (Ile-de-France) region.

The Group was then restructured into a holding

company with 2 regional (Paris + South of France)

subsidiaries.

• 2006: Acquisition of the Lecoq body shop business in

St Ouen (Paris region), specialised in luxury

car repairs and restoration.

• 2006: Acquisition of an Albax body shop business in Boulogne.

• 2008: Expansion in the Var region (South of France)

with the opening of a body shop in Fréjus.

• 2010: Acquisition of an Albax body shop business in

Bezons (La Defense - Paris region) and change of

premises for the Lecoq body shop to Bezons.

At the same time, we decided to underpin the expansion of our Albax concept with quality certification initiatives: • 1997: 1st ISO 9003 Certification obtained.

• 1998: PACA Region Quality Award.

• 2001: Certification ISO 9002 version 2000 - towards total quality.

• 2007: French Quality and Performance Award

(Prix Français Qualité et Performance -EFQM).

• 2009: Albax Sustainable Development policy formalised

with the inauguration of the prototype Albax SD

Body Shop in Fréjus.

Présentation

Présentez-nous en quelques chiffres clés le réseau Albax, dont vous êtes le Président.

Albax a 32 ans d’existence - C’est un réseau indépendant de 14 carrosseries en PACA et IDF. En 2010, le Groupe Albax a réalisé un CA de 21 M€ avec 240 salariés - 23 600 réparations, et 9,5 % de progression de CA en 2010 sur un marché en baisse.

Quelles ont été les phases majeures de développement de votre groupe ?

• 1978 : Création d’Albax avec mon père Laurent Alunni carrossier, • 1988 : Ouverture de la première « carrosserie rapide » selon le concept que j’ai créé • De 1991 à 2000 : Création de 6 autres carrosseries rapides

dans les Alpes Maritimes • 2003 : Rachat du Groupe Carex (GMF) 5 carrosseries sur Paris IDF Restructuration du Groupe en holding comprenant 2 filiales PACA et IDF • 2006 : Rachat de la carrosserie Lecoq à St Ouen Restauration et réparation haut de gamme • 2006 : Rachat d’une carrosserie Albax à Boulogne • 2008 : Développement dans le Var avec l’ouverture de Fréjus • 2010 : Rachat d’une carrosserie Albax à Bezons (LA DEFENSE) et déplacement de la carrosserie Lecoq à Bezons Parallèlement, nous avons souhaité consolider le développement du concept Albax par les démarches Qualité : • 1997 : 1ère Certification Iso 9003 • 1998 : Prix Qualité Paca • 2001 : Certification Iso 9002 version 2000 vers la qualité totale • 2007 : Prix Français Qualité et Performance (EFQM) • 2009 : Formalisation de la démarche Développement Durable d’Albax avec l’inauguration du prototype Carrosserie DD Albax à Fréjus

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FOCUS

Automobile

Carrosserie Lecoq Etiez-vous, quand vous êtes entré dans la vie active, prédestiné à vous investir dans le monde de la réparation automobile ?

Prédestiné ? En tout cas, issu d’une famille de carrossiers, j’ai effectivement baigné dans le milieu automobile qui me passionne.

Formé jeune comme peintre/coloriste, j’ai très rapidement eu l’ambition de professionnaliser le métier et de passer de l’artisanat à l’entreprenariat. C’est pourquoi j’ai choisi, dès la création d’Albax avec mon père, d’entrer parallèlement au Centre des Jeunes Dirigeants. J’y ai appris le fonctionnement de l’entreprise. Cela m’a amené à structurer ma vision du métier et à faire d’Albax une véritable société.

Vous êtes initiateur de la carrosserie rapide en France, pouvez-vous nous éclairer sur votre process de réparation ?

Le concept de carrosserie rapide lorsque je l’ai créé il y a 22 ans, était issu de ma réflexion sur le métier : je travaillais à l’époque sur une niche du marché en distinguant les chocs lourds, des chocs légers qui ne suivaient pas la même logique en terme de méthodologie et de réponse aux attentes clients. C’est d’ailleurs à partir d’une étude clients que les fondements du concept ont émergé à savoir proximité / rapidité / qualité / prix. Pour apporter les solutions à tous ces postulats, j’ai repensé l’organisation du travail en passant d’une logique de travail individuel à une logique de travail collectif. Il a fallu réorganiser l’atelier (ergonomie et équipements modernes et non polluants (le séchage par infra rouge puis UV, les cabines écologiques). Nous sommes passés à l’utilisation des NTIC avec la création d’un logiciel maison et unique permettant de gérer en réseau toute l’activité et d’interfacer avec tout type d’organisation de nos partenaires et fournisseurs.

Finalement, cette niche des chocs légers (véhicules roulants) est devenue le marché de la réparation collision, 99 % des réparations se traitent en carrosserie rapide. Cette anticipation a permis à Albax de se positionner comme leader au niveau de performances en termes de délais, de coûts moyens sinistres et volumes de traitement aujourd’hui. Ce qui semble satisfaire l’ensemble de nos clients et donneurs d’ordre.

Le berceau Albax est localisé en région PACA, quels ont été les éléments déclencheurs qui vous ont conduit à vous développer en région Parisienne ?

En 2003, nous avons décidé de racheter le groupe Carex de la GMF car le développement de l’axe Nice – Paris nous paraissait pertinent (similitude des comportements d’achat, potentiel parisien au regard de la concurrence et proximité avec les donneurs d’ordre). Malheureusement, il nous a fallu restructurer profondément et au-delà de ce que nous avions envisagé. Cela a entraîné un gros retard dans l’objectif de développement du réseau. Il aura fallu 3 ans pour rendre rentable cette filiale parisienne qui revenait de loin et perdait plus de 4M€ la dernière année de « gestion Carex ».

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Carrosserie Lecoq

Vous avez repris il y a 5 ans la carrosserie Lecoq installée à Saint-Ouen, qu’est-ce qui a motivé ce nouveau challenge ?

Je connaissais de renom bien sûr, ce temple de la restauration.

Sur le plan professionnel et affectif, il s’agissait pour moi d’une perte inconcevable de patrimoine et de savoir-faire pour la profession. De plus, ayant engagé l’entreprise dans une démarche qualité totale, il me semblait logique de perpétuer l’expérience, l’art du compagnonnage, et du savoir-faire d’exception de Lecoq. Ceci favoriserait également l’élévation générale du niveau de qualité de l’ensemble de nos carrosseries et ancrerait la pérennisation de notre métier dans la logique de réparation plutôt que de remplacement des pièces.

Pour votre nouvelle unité Lecoq dédiée à l’automobile d’exception, vous avez fait le choix de l’équipementier Omia, pourquoi ?

Omia a été notre premier fournisseur de cabine lors de la mise en place du concept de la carrosserie rapide. Ce sont les seuls qui ont osé à l’époque nous suivre et innover pour rouvrir une carrosserie qui venait d’être fermée par arrêté préfectoral pour cause de pollution.

Nous avons lors de cette opération, mis en place la première cabine à charbons actifs dite « biologique ».

Cette maison a au fil du temps changé deux fois de mains, mais l’âme de la famille Joret plane toujours sur cette entreprise familiale à travers Philippe.

La troisième génération toujours curieuse et sérieuse nous permet encore aujourd’hui d’innover en créant nos fameux tunnels de finition.

FOCUS development of the Nice – Paris corridor seemed a logical step as the regions have similar purchasing behaviour. Moreover, the Paris region offers potential in the light of the competition, and it is close to our principals. Unfortunately, we had to undertake an in-depth restructuring of the business, which went far beyond our original considerations and this led to major delays in achieving our goal of developing the network.

In fact, it took us three years to make this Parisian subsidiary profitable, particularly as we started in a deep hole, as the organisation lost over €4m during its final year of «Carex management».

Carrosserie Lecoq

You took over the Carrosserie Lecoq company located in Saint-Ouen five years ago. What motivated you to take on this new challenge?

When you started your career were you predestined to become involved in the world of automobile repairs?

Predestined? In any event, I come from a family of bodywork specialists and so I was actually brought up in the automobile industry, which has now become my passion. At a very early age as painter/colourist I quickly decided that I wanted to make the trade more professional and I wanted to see it graduate from craftsmanship to entrepreneurialism.

With this in mind, I decided to found Albax with my father, and at the same time to join the Centre for Young Businessman. That is where I learned how a company operates . Those lessons enabled me to structure my vision for the profession and to transform Albax into a genuine business venture.

As the originator of the of the Quick body shop concept in France, could you explain your repair process to us?

When I created the Quick bodywork concept 22 years ago, it was based on my thoughts about the profession. At the time, I was working in a niche market by making a distinction between major and minor impacts, which did not follow the same logic in terms of repair methods and meeting customer expectations. In fact, the original outlines of the concept emerged from the results of a customer survey, which highlighted customers’ needs for a local, speed, cost-effective and quality service. To provide solutions for all these priorities, I really thought about the way in which the work is organised and I switched from a single craftsman approach to a team-based approach. It meant reorganising the workshop to equip it with ergonomic, modern, and non-polluting equipment (infrared and then UV drying, environmentally-friendly paint booths).

We moved to the use of NITC with the creation of a unique in-house software programme to manage the entire business via a network and to interface with all types of partner and supplier organisations. In the end, this light collision damage repair (vehicles still in running condition) niche has actually become the main crash damage repair market with 99% of all repairs now being handled by the Quick body shop.

By anticipating this trend, Albax has been able to position itself as the profession’s performance leader in terms of turnaround times, average cost per claim and repair volumes. Moreover, our organisation seems to satisfy all our customers and principals.

The heart of the Albax organisation is located in the South of France region. What triggered your decision to expand in the Paris region?

In 2003, we decided to acquire the Carex organisation from the GMF as

Naturally, I knew this company by reputation as a temple for vehicle restoration. For both business and personal reasons, I just could not stand by and watch the profession lose this part of its heritage and expertise. In addition, having committed the business to a total quality initiative, it seemed logical to guarantee the continued existence of all the exceptional Lecoq experience, craftsmanship and know-how. I considered that this would also encourage us to raise the overall level of quality for our body shops and would forever anchor our profession in the logic of repairing vehicles rather than simply replacing parts.

What made you choose Omia as the equipment supplier for your new Lecoq entity dedicated to automobile excellence?

Omia was our very first booth supplier when we rolled out the Quick body shop concept. At the time, Omia was the only company brave enough to support us and to innovate by helping us re-open a body shop that had just been shut down by the public health authorities for pollution reasons.

As part of this venture, we installed the first activated carbon, or so-called «biological» paint booth.

Over the years, this body work company had changed ownership on two occasions, but the spirit of the Joret family is still very present in the business by way of Philippe, the third generation family member, who still has those values of curiosity and professionalism which enabled us to continue innovating by creating our renowned finishing tunnels.

Carrosserie Lecoq’s core business is focused on high-end luxury vehicle repair and restoration. Could you describe your various types of customers for us?

At Lecoq, it is actually vital to differentiate between customer expectations in accordance with the type of motorist.

(de gauche à droite) (from left to right) Thomas Alunni, Directeur Adjoint Carrosserie Lecoq / Assistant Director - Carrosserie Lecoq Max Alunni, Président du groupe Albax / Albax Group Chairman Jean-Luc Bois, Directeur Carrosserie Lecoq / Director - Carrosserie Lecoq François Dejante, Directeur Général groupe Albax / Albax Group CEO

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FOCUS

Automobile

Carrosserie Lecoq Le cœur de métier de la carrosserie Lecoq est centré sur la réparation ou la restauration de véhicules très haut de gamme ; pouvez-vous nous segmenter votre typologie clientèle ?

En effet, il est indispensable de distinguer les attentes des clients Lecoq selon différentes catégories.

En premier lieu, nous avons la cible traditionnelle de Lecoq, les clients collectionneurs ou amateurs éclairés qui viennent faire restaurer des véhicules allant des années 30 à 80. Ils recherchent la griffe Lecoq, la garantie de l’excellence et l’authenticité à la française.

D’autre part, nous avons des clients haut de gamme, connaisseurs et amateurs de travaux de qualité. Ils sont en possession de véhicules de segments premium ou luxe comme Ferrari, Lamborghini, Maserati, Bentley, Rolls Royce, Jaguar…etc.

Et enfin, nous sommes en relation directe avec les constructeurs qui recherchent : un outil de haute technologie aux équipements pointus correspondant aux nouvelles techniques de réparation en corrélation avec les matériaux spécifiques utilisés dans la construction de leurs automobiles. Ils apprécient un personnel qualifié et formé en permanence.

Vous venez de déménager la carrosserie Lecoq et l’avez dotée d’une toute nouvelle structure à Bezons, expliquez-nous les enjeux de votre démarche.

L’objectif est double. Il s’agit d’une part, de dynamiser le secteur de la restauration en offrant un nouvel écrin prestigieux à l’atelier Lecoq, aux portes de Paris. Notre ambition est d’en faire une vitrine incontournable au niveau national mais aussi international.

Tout le patrimoine de Lecoq y est rassemblé, depuis sa création, au travers de l’expérience de ses meilleurs compagnons formant au quotidien de jeunes ouvriers dans tous les corps de métiers traditionnels : tôlerie, forme, menuiserie, ébénisterie, peinture, mécanique et sellerie.

D’autre part, de disposer d’aires et équipements ultra modernes, pour traiter toutes les réparations de nouveaux matériaux utilisés aujourd’hui dans l’automobile, aluminium, fibres de verre, carbone kevlar…, dont les véhicules récents haut de gamme sont gourmands.

Ce concept alliant l’art à la haute technologie devrait permettre de séduire tant les collectionneurs puristes que les constructeurs exigeants pour la notoriété et la visibilité de leurs marques.

Quelle organisation globale avez-vous imaginé pour faire de cette unité une référence unique en France ?

Tout d’abord, il a fallu remettre au travail cet établissement grâce à une gestion saine. Cela a pris 5 ans, pour retrouver la rigueur d’un travail d’exception et la transmission du savoir-faire.

Aujourd’hui, j’ai souhaité que l’établissement bénéficie de sang

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neuf à sa direction en y plaçant un grand professionnel du très haut de gamme et de l’automobile en général : Jean-Luc Bois, ex-directeur du SAV de Ferrari – Pozzi pendant 23 ans et créateur du département restauration. Il est secondé par Nicolas, 24 ans, issu de la promotion interne, à l’origine d’une formation BAC Pro tôlier formeur.

Comme adjoint, mon fils Thomas, diplômé d’une école de commerce qui est dans l’entreprise Albax depuis 2003, travaille à mes côtés chez Lecoq depuis sa reprise en 2006.

La typologie de réparations exercées au sein de la carrosserie Lecoq exige de vos compagnons un savoir-faire exemplaire, comment assurez-vous le transfert de compétences aux jeunes générations ?

Et bien, comme la tradition du compagnonnage l’exige, par le transfert des anciens vers les plus jeunes. Mais cela suppose en effet que l’on veille à l’équilibre de la pyramide des âges.

C’est pourquoi, depuis la reprise, nous avons intégré des jeunes talentueux, triés sur le volet qui sont formés par les maîtres.

Trois d’entre eux ont déjà acquis la considération de leurs pairs et sont en mesure d’assurer la relève et la perpétuité de notre art.

Cinq autres sont dans le même cursus de professionnalisation en alternance (Bac Pro). D’ici 4 ans l’ensemble de ces jeunes auront de 6 à 10 ans de formation Lecoq et le savoir-faire sera ainsi préservé.

Quel est le temps moyen d’immobilisation avant restitution d’un véhicule sur un site Albax et en parallèle sur le site Lecoq ?

Pour la carrosserie rapide, les délais moyens sont de 2 jours chez Albax contre 8 jours en moyenne nationale (source d’Arva).

En ce qui concerne Lecoq, il faut distinguer la restauration de voitures anciennes, des voitures haut de gamme récentes. Si l’on considère un chantier de restauration, cela tourne entre 6 et 18 mois en moyenne.

Conseils et stratégie

Au regard de votre expérience, quelle est pour vous la taille critique pour qu’une carrosserie génère de bons ratios, et à fortiori une bonne profitabilité ?

Dans le cadre d’une carrosserie privée avec un dirigeant de type artisanal, une dizaine de personnes suffit à trouver l’équilibre, au demeurant son avenir dans le temps sera critique.

Si son dirigeant est de type chef d’entreprise, la bonne taille sera entre 15 et 30 personnes, l’avenir en sera plus serein. Il lui faudra malgré tout trouver des appuis à travers un réseau pour sa commercialisation, sa représentativité et sa défense.

FOCUS The types of repairs performed at Carrosserie Lecoq require craftsmen to have exemplary know-how. How do you ensure that these skills are transferred to the younger generations?

First of all, naturally we have Lecoq’s traditional target segment, vehicle collectors or informed enthusiasts who entrust us with their vehicles dating from the 1930s to the 1980s for restoration. They are seeking the Lecoq stamp, the guarantee of excellence and authenticity «à la française».

Then, we have luxury car owners who are connoisseurs and admirers of quality workmanship. They own premium or luxury category vehicles such as Ferrari, Lamborghini, Maserati, Bentley, Rolls Royce, Jaguar, etc.

Well, just as the master craftsman tradition demands, by handing down the skills of the more experienced to the young craftsmen. That actually requires paying close attention to the balance of the age pyramid. For this reason, since the takeover, we have recruited talented young individuals carefully selected and trained by our master craftsman. Three of these have already acquired the vote of confidence from their peers and are now capable of taking over the reins and ensuring that our art continues for future generations. Five other young recruits are following the same combined workplace/classroom training route, known as the Bac Pro in France. Within four years’ time, all these young employees will have between six and 10 years of Lecoq training and experience, and therefore our «savoir-faire» will be protected.

On average, how long does vehicle stay in your workshop at an Albex site, or at the Lecoq site?

Finally, we work directly with automobile manufacturers who are seeking high technology resources with state-of-the-art equipment corresponding to the latest repair techniques, and in harmony with the special materials used in the construction of their automobiles. In particular, they appreciate our skilled staff and our continuous training policies.

For Quick body shop repairs, the average turnaround time is two days at Albax , compared with the national average of 8 days (Source: ARVA).

The Carrosserie Lecoq operation has just moved premises and you have equipped it with a new set-up at Bezons. Can you explain the reasoning behind these developments?

Advice and strategy

We have a dual objective. On the one hand, we intend invigorating the vehicle restoration sector by placing the Lecoq workshop in a prestigious new setting on the doorstep of Paris. Our ambition is to make it the benchmark showcase at both the national and international levels.

We have brought together the entire Lecoq heritage since its creation.

This heritage is being passed on every day by our best craftsmen who are training young apprentices in all the traditional trades: panel beating, shaping, carpentry, cabinetmaking, painting, mechanical repairs and upholstery.

On the other hand, we wanted to have ultramodern workshops and equipment to handle all repairs involved with the new materials now used in automobile manufacturing such as aluminium, glass fibre, carbon fibre, Kevlar etc, and which are now so popular on recently-built vehicles.

With regard to Lecoq, you have to make a difference between restoration work on vintage cars and recent luxury cars. Depending on the restoration work involved, the time in the workshop can vary between an average of 6 and 18 months.

In the light of your experience, what do you consider to be the critical size for a body shop to generate sound ratios, and more importantly good profitability?

In the context of a privately-owned body shop with a craftsman «hands-on» manager, the financial balance can be achieved with around 10 employees, but having said this, the long-term future for the business could be problematic.

If the business is run by a thoroughbred business manager, a suitable size would be between 15 and 30 employees and the business outlook will be more serene. Nevertheless, the business will have to find support via a network in terms of marketing, representation and defending its interests.

This concept of combining our art with high technology should enable us to attract not only purist collectors, but also vehicle manufacturers with high demands in terms of the reputation and visibility of their marques.

What is the overall organisation you have put in place to make this activity the unique benchmark in France?

Firstly, we had to get this business back on the right track via sound management. It took five years to restore exceptional and rigorous working practices and to start passing on expertise.

Recently, I decided that the business needed some new blood at the wheel and I have employed a renowned professional in luxury cars and in the automobile industry in general, namely: Jean-Luc Bois, the former After Sales Director at Ferrari – Pozzi for 23 years, and the man who founded their restoration department. He is assisted by Nicolas, 24 years of age who has come up through the ranks in the company and who is also a professionally qualified panel beater.

As my Assistant Director I have my son Thomas, who is a business school graduate and who has been working for Albax since 2003.

He has been working alongside me at Lecoq since we took over the business in 2006.

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FOCUS

Automobile

Carrosserie Lecoq

La part pièces détachées notamment éléments de tôlerie représente un % du coût de revient non négligeable, quel est votre mode d’approvisionnement ?

Notre mode d’approvisionnement se concentre sur les constructeurs offrant une grande fiabilité et de nombreux services de qualité.

Certes, nous pourrions trouver un meilleur profit en cherchant ailleurs, mais ce serait au détriment du temps d’immobilisation du véhicule en cours de travaux. À ce moment là, il faudra réfléchir à l’équation économique frais fixes dûs à l’immobilisation des m² d’atelier et au temps d’utilisation des véhicules de remplacement.

Notre expérience nous amène à privilégier un temps d’immobilisation court pour répondre aux attentes du consommateur final, à l’instar de remises complémentaires sur nos achats.

Avec quels outils marketing mesurez-vous la satisfaction de vos clients et comment les fidélisez-vous ?

Nous avons régulièrement pratiqué des enquêtes de satisfaction clients depuis 20 ans par téléphone et in situ. Notre process qualité permet aujourd’hui de nous positionner en moyenne à 95 % de taux de satisfaction. Nous avons très peu de réclamations et le cas échéant, notre service client est réactif et efficace. S’il y a toujours des améliorations à apporter, ce que nous visons, c’est la satisfaction immédiate la plus forte possible.

Après s’être tourné principalement vers le client utilisateur, aujourd’hui, notre effort se porte sur la veille incluant largement les donneurs d’ordre, avec lesquels nous entretenons un dialogue continu pour garder une position de partenariat pro active.

Ainsi, nous entretenons des relations B to B soutenues et sommes régulièrement testeurs de nouvelles solutions.

Avez-vous développé du business auprès de flottes de véhicules d’entreprise, et autres cibles additionnelles en volume de chiffre d’affaires ?

Depuis l’an 2000, nous avons créé un service dédié aux flottes d’entreprise dont les attentes sont spécifiques, s’agissant de « coller » à chaque organisation d’entité. Nous travaillons donc avec un cahier des charges et un plan qualité pour chaque flotte dont l’objectif premier est la rapidité. Toute immobilisation étant un manque à gagner, Albax ne saurait déroger à sa position de leader en terme de délais. L’activité Flottes représente 12,5 % de notre CA.

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Le marché

Quelles sont selon vous, les attentes actuelles du consommateur automobiliste ?

Notre dernière étude de marché à ce sujet, revient toujours aux fondamentaux de la carrosserie rapide : rapidité, proximité, prix et qualité. Seule la proximité a évolué aujourd’hui, car il ne suffit plus d’être en centre de ville ou de vie comme il y a 20 ans.

Aujourd’hui, nous nous déplaçons chez le consommateur final : c’est le Service A Domicile. Nous avons donc évolué vers des services « plus » sans pour autant négliger les autres attentes.

Quel est votre regard sur les réseaux de carrosserie ?

Sont-ils selon vous, porteurs de réelles solutions ?

Il est bon que la filière carrosserie s’organise et se structure.

Aujourd’hui, il est nécessaire de devenir une structure robuste pour négocier avec des acteurs plus puissants encore et être considéré comme force de proposition.

Je crains malheureusement que le réveil tardif de la profession et son manque de cohésion n’aient profité aux donneurs d’ordre devenus maîtres du jeu.

Pour répondre plus clairement à votre question, je pense que les réseaux de carrosserie amènent une partie des solutions (plutôt commerciale : maillage national,…).

Il serait préférable d’avoir une représentativité beaucoup plus forte à travers un syndicat, malheureusement notre profession est très mal lotie à ce niveau là.

L’intégration dans un réseau est-elle “l’assurance pérennité” pour le carrossier réparateur indépendant ?

Hélas, j’ai peur qu’il n’y ait aucune assurance pérennité ! Ni pour un carrossier indépendant, ni pour un réseau d’ailleurs.

Il faut savoir défendre son savoir-faire et trouver la bonne adéquation avec l’ensemble des acteurs pour rester dans la course. On le sait déjà, les mieux organisés et adaptés - voire adaptables - aux exigences des acteurs du marché perdureront.

Il est toutefois nécessaire de s’engager sur une posture éthique de développement, et j’ai choisi celle de la prise en compte du facteur humain dans l’entreprise en misant sur les compétences et le savoir-faire technique spécialisé.

Comment expliquez-vous la prédominance en part de marché des réseaux constructeurs sur le vecteur de la réparation collision et qui a pour conséquence le recul des indépendants ?

Historiquement, les constructeurs ont toujours investi sur l’image et la notoriété de leur marque par des campagnes de communication fortes, voire agressives par rapport aux concurrents indépendants car ils en ont les moyens. Ils utilisent une politique commerciale protectrice, protectionniste même vis-à-vis du SAV, domaine où la marque peut fidéliser ses clients. Ils offrent une chaîne complète de prestations qui empêche le client d’aller ailleurs. En face, vous trouvez le patchwork des indépendants

FOCUS The spare parts aspect, and notably panel parts represent a significant percentage of the cost price of a repair. How do you procure your parts?

We focus our procurements on automobile manufacturers as they offer a high degree of reliability and a host of quality services.

Obviously, we could make more profit by looking elsewhere, but that would be to the detriment of vehicle downtime during the work.

In this event, we would have to consider the financial equation in respect of overheads due to both workshop space and replacement vehicles being tied up for longer.

From experience, we prefer to place emphasis on short repair turnaround times to meet motorists’ expectations, and we also strive to obtain additional discounts on our purchases.

Which marketing tools do you use to measure your customers’ satisfaction and how do you generate customer loyalty?

Over the past 20 years, we have regularly conducted customer satisfaction surveys by telephone and in house. With our quality process, we are now achieving 95% customer satisfaction on average. Accordingly, we receive very few complaints and in the event of a problem our Customer Service Department is reactive and effective. While there is always scope for improvement, we aim to ensure the highest level of immediate satisfaction.

After having focused mainly on the motorist, we are now placing additional emphasis on closely monitoring our principals’ satisfaction by way of a continuous dialogue to maintain a proactive partnership relationship.

Accordingly, we maintain very close B to B relations and are often called upon to be test sites for new solutions.

Have you expanded your business with fleet users and other potential targets to boost turnover?

Since the year 2000, we have a department dedicated to fleet users. In fact, this category has very specific expectations and we focus on adapting to each different business organisation. As a result, we work with a separate specification and a dedicated quality plan for each fleet, with the main objective being speed of repair. As to be expected, any period of vehicle downtime means lost revenues, and therefore Albax strives to maintain its leadership position in terms of speed of repairs. Our fleet business represents 12.5% of our turnover.

The market

How would you define current motorist expectations?

Our latest market survey on this subject has again confirmed the basic elements of the Quick bodywork repair concept: speed, proximity, price and quality. Only the proximity factor has changed recently. In fact, 20 years ago it was important to be either in the centre of town or near the motorist’s home, but now we travel to our customers with our At Home Service. So you can see that we have evolved towards offering «extra» services without as such neglecting other expectations.

What is your view on the body shop networks ? Do you consider that they provide a genuine solution?

The body shop chain is organising and structuring itself and this is a positive development. Nowadays, you have to become a strong structure to negotiate with even more powerful players and to be considered as a source for progress.

However, unfortunately, I fear that the profession has been slow to wake up and still lacks cohesion and this has benefited our principals who have now become masters of the game.

To answer your question more directly, I feel that body shop networks provide part of the solution, but their contribution is more of a commercial nature via their national network coverage, etc.

In my view, it would be preferable to have much stronger representation via a trade federation, as unfortunately our profession is not very well served at that level.

Does joining a network represent a a guarantee of business continuity for the independent bodywork repair?

Unfortunately, I fear that there are no guarantees of business continuity ! Moreover, this is true both for the independent body shop and for a network. You have to know how to defend your expertise and find the right game plan with all the other players to stay in the race. We already know that best organised and adapted, even adaptable, companies to market players’ demands will always stay in business. Having said that, it is also necessary to take an ethical stance on business development, and I have chosen to take account of the human factor in our enterprise by investing in specialised skills and technical know-how.

How do you explain the dominant market share of automobile manufacturers’ networks in the crash damage repair segment and which is causing independent repairers to disappear?

Historically, the car manufacturers have always invested in their brand image and reputation via major and sometimes aggressive communication campaigns compared with their independent competitors, as they have the necessary financial resources. They also deploy a commercial policy, which can be defined as protective or even protectionist vis-à-vis the after sales market, as this is an area where the Marque can generate customer loyalty. They offer a complete range of services which prevent the customer from going elsewhere. In comparison, you have a patchwork of independent players whose services offer is not necessarily easily understood, and which is often presented in a completely disjointed manner.

The accreditation policy practised by principals has provided a boost for independent workshops, but at the expense of them losing their own sales arguments and identity.

In contrast, those automobile manufacturers who have protected their brand image are prospering and will continue to prosper.

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FOCUS

Automobile

Carrosserie Lecoq dont l’offre n’est pas forcément lisible voire totalement disparate.

La politique d’agrément pratiquée par les donneurs d’ordre a amené un plus, mais le revers de la médaille c’est qu’ils ont contraint les ateliers indépendants à perdre leurs propres arguments de vente et leur identité.

A contrario, les constructeurs qui ont gardé leur image de marque prospèrent et prospéreront encore.

Assurance

Quel est votre sentiment sur les plateformes de gestion de sinistres (Covea / Capsauto / Nobilas etc.) ? Votre groupe collabore-t-il avec ces plateformes, avez-vous des “accords cadre“ annualisés avec les compagnies d’assurance ?

Oui, nous collaborons avec ces plateformes. Covea est notre premier partenaire client. Nous avons conclu des accords cadres avec tous ces acteurs, accords qui reposent sur des résultats en termes de volume d’apports d’affaires très transparents. Je pense qu’à l’avenir, il faudra aller plus loin ensemble en respectant des accords gagnants-gagnants lorsque nous devrons investir et grandir pour contrer l’invasion des réseaux constructeurs.

Que pensez-vous de la réparation hors assurance qui recouvre un chiffre potentiel très sensible, y a-t-il une offre packagée Albax ?

Chez nous, le hors assurance ne représente que 10 % de notre CA mais ce n’est pas négligeable. Nous avons mis en place des « offres packagées » concernant la carrosserie et la peinture pour le hors assurance afin de les rendre transparentes et accessibles.

Malgré tout, il nous reste à bien le proposer dans le but de le commercialiser correctement et ce n’est pas toujours facile dans la crise actuelle de faire de la vente additionnelle.

Quel est dans votre chiffre d’affaires le % émanant des apporteurs d’affaires que constituent les compagnies d’assurances via les agréments ?

85 % de notre CA est constitué par l’assurance. Nous sommes agréés par tous les leasers, compagnies d’assurance et courtiers importants. Notre CA réalisé avec ces partenaires est réparti entre une trentaine d’apporteurs d’affaires.

Vous pratiquez la photo, vidéo expertise, vous disposez de logiciels de chiffrage etc. Comment concevez-vous le rôle de l’Expert mandaté aujourd’hui et à l’avenir ?

Plus que jamais l’expert peut avoir un rôle de conseil, de médiateur et de facilitateur dans la relation tripartite complexe client/assureur/expert.

Cependant ce métier a besoin d’évoluer car aujourd’hui il travaille beaucoup plus sous servitude de son mandant qu’au service du client final.

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Ce problème d’éthique lui est préjudiciable sur les fondamentaux de ce métier : l’équité du juste prix basé sur l’expérience par rapport à une méthodologie, une technique, aux moyens mis en œuvre et à la valeur des compagnons qui réalisent le travail.

Si cette profession retrouvait sa voie originelle, elle serait plébiscitée par l’ensemble des interlocuteurs. Malheureusement la dérive vers laquelle ce métier a glissé, mécontente l’ensemble des parties prenantes.

A partir de quelle typologie de travaux pouvez-vous commencer la réparation d’un véhicule sans le passage obligé de l’Expert ou aval préalable de la compagnie d’assurance ?

En réalité, les compagnies utilisent actuellement des systèmes d’analyses électroniques qui sont in-décryptables par les professionnels, à dessein. Les critères entrant en ligne de compte sont multiples : méthodologie, prix des pièces, poids des ingrédients, part de main d’œuvre, autant de paramètres qui ne permettent pas de dégager un palier précis quant à la possibilité de réparation sans expertise.

Au demeurant, on peut regretter ce manque de dialogue entre donneurs d’ordres et réparateurs, car si l’on prend par exemple une entreprise comme Socca, elle distribue un logiciel qui répond bien à l’analyse électronique du « sans expertise », selon des critères choisis, ce qui est plus rapide et transparent pour le réparateur.

En revanche, il faut saluer honorablement les compagnies qui prennent ce « risque » en faisant confiance aux réparateurs. Cela nous libère beaucoup de temps pour l’organisation de la réparation et pour le règlement de notre facture, sans être sous la coupe administrative de certains cabinets d’expertise.

De même, certains leasers, certains courtiers, représentant un pourcentage non négligeable, travaillent beaucoup plus dans la transparence avec nous pour faire évoluer la réparation et atteindre un coût moyen plus que respectable avec un temps d’immobilisation encore plus court. Et là, nous avançons clairement et rapidement tout en répondant bien aux attentes en matière de coûts et de services.

En conclusion, comment voyez-vous l’avenir pour votre réseau ?

Nous envisageons toujours du développement par acquisition ou par création de nouveaux centres. Prioritairement dans les régions où nous sommes implantés, mais nous n’excluons pas les grandes villes ou les régions en développement.

J’ai structuré l’entreprise avec une équipe, un comité de direction jeune, dynamique et ambitieux dont font partie mes deux fils.

L’une des forces de l’entreprise est la culture familiale qui nous permet de maîtriser capital et décisions.

Parallèlement, l’implication des générations montantes dans notre entreprise est, et sera la clé de notre développement durable dans les prochaines années, tout en conservant les valeurs qui sont le ciment de notre groupe, fortes d’innovation et de plaisir d’entreprendre.

FOCUS technique, the means deployed, and the true value of the craftsmen who perform the work.

If the assessment profession were to return to its original vocation, it would be warmly welcomed by all stakeholders. Unfortunately, the way in which it is evolving currently only serves to dissatisfy all those involved.

What type of work can you start to repair on a vehicle without the assessor having to see it, or without prior approval from the insurance company?

Max Alunni (à gauche) Philippe Joret, Directeur Commercial Omia Max Alunni (left) Philippe Joret, Omia Sales Director

Insurance

How do you feel about insurance claims management platforms (Covea / Capsauto / Nobilas, etc.)? Is your group working with these platforms, and do you have annual «framework agreements» with the insurance companies?

Yes, we do work with these platforms. Covea is our leading customer partner. We have signed framework agreements with all these players, based on very transparent performance criteria in terms of the volume of business they provide for us. I believe that in future we will have to work together even more closely by entering into «win-win» agreements when we have to invest and expand, in order to counter the invasion by the automobile manufacturers’ networks.

What are your views on the non-insurance repair segment, which offers a considerable turnover potential? Does Alpax have a packaged offer?

For us, the non-insurance repair segment only represents 10% of our turnover, but having said this, this is not insignificant. We have introduced «packaged offers» for bodywork repairs and paintwork for the non-insurance clientele in order to provide a transparent and accessible service.

In addition to this, we have to take special care in proposing our services properly and selling them correctly, and this it is easier said than done to achieve additional sales in the current economic crisis.

What percentage of your turnover is derived from business brought in by being approved by insurance companies?

Insurance companies provide us with 85% of our turnover. We are approved by all the major vehicle leasing and rental companies, insurance companies and brokers. Our turnover generated by these partners is divided among around 30 business providers.

In reality, insurance companies are now deliberately using electronic analysis systems which are undecipherable by repair professionals. The systems take account of a multitude of criteria such as, repair methodology, parts prices, share of ingredients and share of labour. However, even with all these parameters taken into account, the system does not define precise thresholds below which repairs can be completed without a physical assessment.

Incidentally, it is regrettable that there is a lack of dialogue between principles and repairers, particularly as the Socca company distributes a software package which effectively performs an electronic «assessment-free» analysis based on selected criteria, and this is a faster and more transparent process for the repairer.

However, we do have to pay homage to those insurance companies who take this «risk» by placing their trust in repairers. This frees up a lot of time for us to organise the repair and to have bills settled without going through all the red tape put in place by certain insurance assessment firms.

Along the same lines, some leasing companies and brokers representing a significant percentage of our business are working much more transparently with us in order to achieve progress in the area of repairs and to achieve a more-than-respectable average cost with even shorter vehicle downtimes. In this way, we are making clear and fast progress while fulfilling everyone’s expectations in terms of costs and services.

In conclusion, how do you see the future of your network?

We are always considering expansion via acquisitions or by setting up new Centres, with our primary focus directed towards those regions where we all are already have a presence, but we are not discounting opportunities in growing large towns, cities or regions.

I have structured the company with a real team, and a young, dynamic and ambitious management committee, which includes both my sons.

One of the strengths of this business is our family culture which enables us to control our capital and our decisions.

At the same time, the involvement of the younger generations in our enterprise is, and will be, the key to our continued development in the future, and we will retain the values which underpin our group, namely the quest for innovation and the pleasure we take in being entrepreneurs.

You practice photographic and video vehicle assessments and you have costing software etc. How do you perceive the present and future role of the accredited insurance assessor?

More than ever before, the insurance assessor must have an advisory, mediation and facilitation role in the complex three-way relationship between the customer, the insurer and the assessor.

This being said, this profession needs to evolve as currently it is operating too much under the boot of the insurance companies, as opposed to being at the service of the motorist or vehicle owner.

This ethical problem is harmful to the basic principles of this profession: a fair price based on experience, compared with a methodology, a

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FOCUS INTERVIEW Claude Bioret

Automobile

Omia présent chez Toyota La Rochelle, la première concession écologique en Europe

Automobile

Omia present at Toyota La Rochelle, Europe’s first eco-friendly dealership

Claude Bioret, work coordinator for several Chabot Group garages has been in charge of purchasing the Omia equipment for the Toyota dealership in La Rochelle, in Western France.

What are the special features of this new environmentally-friendly construction project?

Claude Bioret, coordinateur des travaux de plusieurs garages du Groupe Chabot, a été chargé de l’achat du matériel Omia pour la concession Toyota de La Rochelle,

Quelle est la particularité de cette construction nouvelle, respectueuse de l’environnement ?

« Toyota, pionnier et leader de la technologie hybride, a souhaité une construction verte. Implanté sur un terrain de trois hectares dans la zone d’activités d’Aytré, le bâtiment est BBC (Bâtiment Basse Consommation) à énergie positive grâce aux 2000 m2 de panneaux photovoltaïques. Le maximum d’aspects écologiques ont été retenus, entre autres : isolation, récupérateur eaux de pluie, toit végétalisé, puits canadiens, pompe à chaleur. Nous servons de laboratoire car ce cas d’école doit être reproductible.

Toyota veut faire figurer les critères environnementaux dans les standards des concessionnaires afin de réduire l’empreinte carbone du réseau et réduire les coûts d’exploitation sur le long terme. L’éco concession de La Rochelle est la preuve concrète que ces économies sont possibles. »

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«Toyota has been the pioneer in hybrid technology, is still the leader in this field, and wanted to create a green building. Located on a three hectare plot in the Aytré business Park, the facility has been designed in accordance with Low Energy Building standards and is energy positive thanks to the installation of 2 000 m2 of photovoltaic panels. The maximum number of eco-features have been incorporated in the design and include building insulation, a rainwater recovery system, a vegetal roof, ground-coupled heat exchangers and a heat pump. We are serving as a test laboratory as this design is intended to be reproduced elsewhere. In fact, Toyota is seeking to incorporate environmental criteria in dealer standards in order to reduce the carbon footprint of its network and to cut operating costs over the long term. The eco-dealership in La Rochelle is concrete proof that such savings are achievable.»

FOCUS

You called on Omia to innovate and adapt its equipment to the latest environmental requirements.

«Quite right. In June 2010, we created a body shop and needed to equip it. At the time we had one overriding requirement: we wanted it to be fossil energy free. Dominique Villars, Omia’s Regional Manager in charge of the product and the Technical Manager, Philippe Monlong, put their heads together to come up with an alternative solution for heating the paint booth, other than gas or fuel oil. They opted for a supply of hot water produced by a wood-burning boiler. This heating equipment has been installed by the Hervé Thermique specialist heating company and it provides energy to an air-water exchanger fitted to the booths. The system is fuelled by wood chippings from timber waste derived from the Charente region’s sustainably managed forests. There is no discharge whatsoever, other than steam. Our installation to produce hot water for a paint booth via this method is currently unique in the automobile repair sector in France.»

Philippe Monlong, Omia’s current head of Research & Development highlights : «We entered into contact with the

dealership, following an introduction by the Etablissements Rambaud , with Philippe Rambaud, its Chairman and CEO and Gaëtan Bouyer in its Sales Department. We have developed some ground-breaking techniques for this equipment. In particular, we had to work on fan output and incorporate lighting with electronic ballasts to cut energy consumption while retaining good colour reproduction. The booth structure has a dual skin wall to minimise heat losses.»

Are you satisfied with the way in which your new equipment operates?

«The paint booth, the two preparation areas and the laboratory were commissioned last June. Omia has succeeded in adapting its design to our precise requirements, and have met our performance specifications. In terms of noise levels, these have decreased from 78dB to 63dB, which means that our employees have a more comfortable working environment, and the surrounding environment is quieter as well.. With regard to the efficiency level of the two-stage filtration system, we are achieving 98%. This booth is currently working to full capacity and we can confirm that the entire installation offers the best performance of any facility in France.»

Groupe Chabot 10435 véhicules vendus 500 collaborateurs 300 millions de CA 20 concessions

Chabot Group 10 435 vehicles sold 500 employees €300m turnover 20 dealerships

Dominique Villars, Responsable Régional Omia Dominique Villars, Omia Regional Manager

Vous avez demandé à Omia d’innover pour adapter son matériel aux nouvelles exigences environnementales.

« En effet, nous avons créé en juin 2010 une carrosserie et avons eu besoin d’équipements. Une exigence : ne pas utiliser d’énergie fossile. Dominique Villars, Responsable Régional Omia en charge du projet et le Responsable Technique, Philippe Monlong, ont dû plancher sur une solution différente pour chauffer la cabine de peinture, autre que le gaz ou le fuel. L’alimentation en eau chaude produite à partir d’une chaudière à bois a été retenue.

Cette dernière a été installée par l’entreprise Hervé Thermique, elle alimente un échangeur air-eau sur la cabine et consomme des granulés de bois composés de déchets de bois issus de forêts écogérées de la Charente. Il n’y a aucun rejet, uniquement de la vapeur d’eau. La production d’eau chaude par ce procédé pour une cabine de peinture est unique dans le secteur de la réparation automobile en France, à ce jour. »

Philippe Monlong, aujourd’hui responsable Recherche et développement, souligne : « Ce sont les Etablissements

Rambaud avec Philippe Rambaud, PDG et Gaëtan Bouyer, commercial qui nous ont mis en contact avec la concession.

Nous avons déployé quelques techniques pour ce matériel. Il a fallu travailler sur le rendement des ventilateurs, les éclairages avec ballast électronique pour moins de consommation tout en conservant un bon rendu des couleurs. Une double paroi sur la cabine évite la déperdition calorifique. »

Etes-vous satisfait du fonctionnement de vos nouveaux équipements ?

« La cabine de peinture, les deux aires de préparation et le laboratoire, ont été mis en service au mois de juin dernier. Omia a su l’adapter à notre demande précise, les performances sont au rendez-vous. Au niveau du bruit, nous sommes passés de 78 décibels à 63, c’est un confort pour les employés et l’environnement. Quant à la filtration effectuée en deux étapes, nous atteignons les 98%. Aujourd’hui la cabine fonctionne à plein régime et nous pouvons affirmer que c’est l’ensemble le plus performant installé en France. »

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FOCUS Industrie

Eurocopter & Omia, 20 ans de fidélité

Eurocopter a réalisé un lourd investissement pour la fabrication d’un nouvel atelier de peinture pales arrière d’hélicoptères.

Eurocopter développe, conçoit, produit et commercialise la gamme d’hélicoptères civils/parapublics et militaires. C’est une division du groupe européen EADS, numéro 1 mondial dans les domaines de l’Aéronautique, de l’Espace, de la Défense et des services associés.

Le siège de la société est installé dans le sud de la France à Marignane, près de Marseille, où elle possède son principal site de production en France, l’autre se situant à La Courneuve, près de Paris. La société est également installée en Allemagne, à Donauwörth et en Espagne, à Albacete. La société possède de nombreuses filiales à travers le monde, notamment aux États-Unis.

Le site de La Courneuve fabrique principalement des pales.

Le centre emploie 750 personnes dédiées à la fabrication de pales principales et de pièces composites. Les pales sont ensuite, transportées au Bourget pour l’équilibrage et à Marignane pour l’assemblage. L’atelier peinture devenu obsolète, il a été décidé de mettre en place une nouvelle installation et de transférer l’activité peinture des pales arrière dans une zone plus adaptée du bâtiment. Deux autres raisons majeures dont : le changement d’alimentation en énergies, à savoir, passage de l’eau surchauffée à l’alimentation en gaz naturel et le « Lean Manufacturing » (Amélioration des flux de production). Un groupe de travail composé de compétences pluridisciplinaires a été constitué et piloté par Thierry Baudere en tant que chef de projet. Tous les services ont coopéré pour travailler sur les études d’implantation, le choix du matériel, la production, l’amélioration…

L’appel d’offres et le suivi des travaux jusqu’à réception ont été assurés par une maîtrise d’œuvre, l’agence Artelia Coteba, située en région parisienne.

Le choix d’Omia est le résultat d’un cahier des charges rigoureusement instruit.

Sébastien Klein, Ingénieur d’Affaires Industrie Omia Sébastien Klein, Omia Area Sales Engineer

Anthony BEIS, Ingénieur d’affaires industrie Omia Anthony Beis, Omia Area Sales Engineer

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Parmi les concurrents en lice, la société Omia a été retenue pour avoir répondu de la façon la plus satisfaisante aux critères du cahier des charges de l’appel d’offres. C’est en terrain connu qu’une nouvelle collaboration s’est mise en place, puisque Omia fournit du matériel depuis plus de 20 ans. Sébastien Klein et Anthony Beis, Ingénieurs d’affaires Industrie Omia ont mené à bien ce projet. Les matériels installés : 2 postes de ponçage, 1 box de préparation peinture, 2 cabines de peinture, 1 sas de dessolvatation, 2 étuves de séchage. La manutention quant à elle est assurée par un convoyeur aérien.

Installés courant décembre 2010, ces équipements ont été testés et la fabrication a commencé pendant quatre semaines à petite cadence.

Les équipes ont été formées par les techniciens d’Omia, au total 17 salariés, compagnons de l’atelier de peinture.

FOCUS

Industry

Eurocopter & Omia, 20 years of loyal cooperation

Eurocopter has made major investments to create a new helicopter rear rotor blade paint workshop.

Eurocopter develops, designs, produces and markets a range of civil/public authority and military helicopters. The entity is a division of the European aerospace group EADS, the world’s number one player in the areas of Aviation, Space, Defence and associated services.

The company’s headquarters is installed in the South of France at Marignane, near Marseille, were also has its main French production site, with the other being located at La Courneuve, near Paris. The company also has operations in Germany, at Donauwörth and in Spain at Albacete, and has a host of subsidiaries around the world, notably in the United States.

La Courneuve mainly produces rotor blades.

The Centre employs 750 people specialised in the manufacture of main rotor blades and composite parts. Once produced, the blades are shipped to Le Bourget for balancing and then to Marignane for assembly. As the paint shop had become obsolete, it was decided to install a new facility and to transfer the rear rotor blade painting activity to a more suitable area in the building. There were two other main considerations, namely to change the energy supply from hot water to natural gas, and to introduce Lean Manufacturing to improve smooth production flows. A multi-discipline work group was set up under the guidance of Thierry Baudere in the capacity of Project Manager. All departments worked together to prepare layout studies, choose the equipment, define the production processes, improve operations, etc.

Thierry Baudere sums up the results of this new installation: better production time management and improved safety.

«Production is now running at the scheduled level and the creation of this new workshop has enabled us to organise the process differently.

This has resulted in genuine improvements: the ovens are providing better performance in terms of heating and drying time, rotor blade handling around the installation matches the improved production flows and the whole installation offers a higher level of safety for the workforce. Production team members do not have to move around as much as before and therefore their efficiency has been improved. They are pleased with the new working arrangements and also appreciate the improvements in terms of hygiene and cleanliness. We now comply with health and safety and environmental standards in terms of paint and solvent vapour extraction, filtration and and relative humidity «.

We entrusted the Artelia Coteba firm located in the Paris region with organising the call for tenders and monitoring the progress of the work as part of its main contractor responsibilities.

Omia was chosen based on its compliance with a rigorous specification.

From the competitors vying for this contract, the Omia company was selected as it presented the most satisfactory response to the criteria set out in the call for tenders’ specifications. This is not a new client for Omia as the specialist company has been supplying paint equipment to the aviation group for over 20 years. Omia’s Sébastien Klein and Anthony Beis, our Area Sales Engineers saw this project through successfully to its conclusion with the installation of: 2 sanding workstations, 1 paint preparation box, 2 paint booths, 1 solvent removal chamber, 2 drying ovens. In addition, an overhead conveyor has been installed for parts handling.

After being installed during December 2010, this equipment was tested and commissioned, and production initially started for a four-week period at a reduced rate. Omia technicians have been on hand to train the work teams, which include a total of 17 paint workshop craftsmen.

Thierry Baudere, dresse le bilan de cette

nouvelle installation. Meilleure gestion des temps de production, sécurité accrue.

« Aujourd’hui la production a pris sa pleine ampleur, la mise en œuvre de ce nouvel atelier permet aujourd’hui de nous organiser différemment ; les améliorations sont réelles : les étuves sont plus performantes en temps de chauffe et de séchage, la manutention des pales autour de l’installation répond à l’amélioration des flux de production ainsi qu’à la sécurité des personnes. Les déplacements des compagnons sont diminués et leur efficacité ainsi améliorée. Ils sont satisfaits et apprécient également les évolutions concernant l’hygiène et la propreté. Nous répondons aux normes environnementales et de sécurité (protection des personnes et de leur santé) par l’aspiration des émanations de peinture et de solvants, la filtration et l’hygrométrie ».

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FOCUS Industrie

Une première collaboration entre Assa Abloy et Omia

Industry

Assa Abloy and Omia work together for the first time

Assa Abloy is the world leader in door opening solutions designed to meet the needs of user security, protection and comfort.

Assa Abloy est le leader mondial des solutions d’ouverture de portes, destinées à répondre aux besoins de sécurité, protection et confort des utilisateurs.

Historiquement, le site d’Oust Marest (80) était le siège de l’entreprise familiale Fichet. Cette entreprise est rachetée en 1999 par le groupe Assa Abloy ainsi que d’autres entreprises picardes comme Laperche et Stremler. Ces trois sociétés finiront par être regroupées sur le site d’Oust en 2007 pour voir son effectif passer de 150 à 300 personnes environ. En 2009, le site prend le nom de « Assa Abloy Côte Picarde ». D’autres entités Françaises font partie du groupe et en particulier le site de Troyes (10) appelé « Assa Abloy Aube Anjou » représentant notamment la marque Vachette.

Historically, the site at Oust Marest (80) was the headquarters of the Fichet family company. In 1999, along with two other Picardy-based companies, namely Laperche and Stremler, this company was acquired by the Assa Abloy group. The activities of the three acquired companies were then brought together at the Oust site in 2007, when the workforce increased from 150 to around 300 employees. In 2009, the site was renamed «Assa Abloy Côte Picarde». The group has other French entities, and notably a manufacturing site at Troyes (10) called «Assa Abloy Aube Anjou» which produces locking systems under the Vachette brand.

Création en 1994,

Assa Abloy

Assa Abloy around

. 40 pays . 120 sociétés . 30 000 salariés . 3 Milliards d’euros

. 40 countries . 120 companies . 30 000 employees . Turnover of €3 billion . 10 % market share

dans le monde, c’est :

de Chiffre d’affaires

. 10 % de parts du marché

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Founded in 1994,

the world represents:

FOCUS

INTERVIEW Eric Vallot

Eric Vallot is in charge of Industrialisation, New Projects and Maintenance at Oust Marest.

What type of products do you manufacture?

«Reinforced and armoured doors, closure systems for glass and aluminium doors, lock cylinders, electromechanical products etc. Our research and development focuses on improving technical performance and making our products easier to install and more userfriendly to operate. By combining the experience and skills of the best manufacturers, we are able to offer protection and high security solutions with high added value.»

As part of your latest investment, you called for a special study focused on sustainable development.

«Our company headquarters is located in Sweden so, as you would expect, we have a very strong corporate culture focused on the environment. Assa Abloy Côte Picarde has ISO 14001 certification.

This demonstrates our intent to provide quality products to protect property, people and their environment. Sustainable development forms part of a vast programme deployed within the group since 2007. This socially responsible initiative focuses on energy efficiency, health and safety, logistics chain integrity and finding alternative eco-friendly chemical products.

Until recently, we were using paints containing solvents and we decided to seek out solvent-free solutions. We drew up a specification to define our needs and entrusted it to the Paint Research Department at the Mechanical Industries Technical Centre (CETIM - Centre Technique des Industries Mécaniques) in Nantes. Your Design Department, along with your Area Sales Engineer Mr. Sébastien Klein, in charge of the project, suggested a powder application concept which met with our satisfaction. After opting for this solution, your organisation worked very closely with us from contract negotiation until final installation».

Powder painting offers simpler and more environmentally-friendly application processes to produce uniform and durable coatings on metallic materials.

We took delivery of the Omia equipment in December 2010. The equipment comprises a vertical ventilation, powder paint application booth and a 220°C polymerisation oven. Installation is designed to apply coatings to 80% of our production of reinforced and armoured frames for doors and windows. With this new equipment, we have switched from wet paints containing solvents to dry powder paint and have improved the quality of the appearance of our finished products, while ensuring better resistance to wear over time. Assa Abloy Côte Picarde’s production is mainly focused on customised products which call for frequent paint colour changes and, here again, we have made improvements in terms of flexibility and speed. Eric Vallot confirms, «We have doubled our production capacity compared with our old paint facility.»

Sébastien Klein, Ingénieur d’affaires industrie Omia

INTERVIEW Eric Vallot Eric Vallot est responsable Industrialisation, travaux neufs et maintenance à Oust Marest.

Quels types de produits fabriquez-vous ?

« Des portes blindées, des systèmes de fermeture pour les portes en verre et alu, des cylindres, des produits électromécaniques etc.

Nous développons des solutions toujours plus performantes au plan technique mais aussi faciles à mettre en oeuvre et conviviales dans leur utilisation. En associant l’expérience et les compétences des meilleurs fabricants, nous proposons des solutions de protection et de sécurité à forte valeur ajoutée, dans le domaine de la haute sécurité. »

Lors de votre dernier investissement, vous avez demandé une étude particulière liée au développement durable.

« Le siège de notre société est en Suède, il y a chez nous une culture très affûtée de l’environnement. Assa Abloy Côte Picarde est certifiée ISO 14001. Par cette politique volontaire, nous prouvons notre volonté de protéger les biens et les personnes, en commençant par la protection de leur environnement. Le développement durable fait l’objet d’un vaste programme au sein du groupe depuis 2007. Cette démarche éco-citoyenne porte sur l’efficacité énergétique, la santé et la sécurité, l’intégrité de la chaîne logistique et la substitution de produits chimiques.

Jusqu’ici, nous utilisions des peintures solvantées. C’est pourquoi nous avons décidé de mener une réflexion sur des solutions sans solvants. Nous avons réalisé un cahier des charges définissant nos besoins, que nous avons confié au pôle peinture du CETIM (Centre Technique des industries mécaniques) de Nantes. Votre Bureau d’études et M. Sébastien Klein, Ingénieur d’Affaires Industrie en charge du projet ont proposé le concept d’application de poudre qui nous a satisfaits. Ensuite, nous avons été très bien accompagnés de la négociation à l’installation finale ».

La peinture par poudrage permet une application simplifiée, écologique pour réaliser des finitions uniformes et durables sur des supports métalliques.

Le matériel Omia, reçu en décembre 2010, une cabine de poudrage à ventilation verticale et une étuve de polymérisation 220°C, est destiné à 80% à la peinture de pièces de bâti (huisseries) de portes blindées. Ce nouveau matériel nous a permis de passer de la peinture liquide (solvantée) à la poudre tout en apportant une amélioration de la qualité sur l’aspect des matériaux et une meilleure tenue dans le temps. Assa Abloy Côte Picarde fait principalement du sur-mesure, cela entraîne des changements de teintes fréquents. Là encore, on gagne en souplesse et en rapidité. « La capacité a doublé par rapport à notre ancienne machine » confirme Eric Vallot.

Sébastien Klein, Omia Area Sales Engineer

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FOCUS

International Centre de formation PPG en Tunisie

Notre partenaire en Tunisie, depuis 2005, la société USP (Ulysse Spare parts) a ouvert au mois de janvier dernier un centre de formation en collaboration avec le Groupe PPG sous la marque Max Meyer, un des leaders mondiaux de fabrication de peintures pour l’industrie automobile et Blackhawk n°1 mondial de la carrosserie.

Partenaire d’Auto Distribution, USP est spécialisée dans la distribution de pièces de rechange et de peintures pour automobiles ainsi que des fournitures industrielles et des équipements de garages et de carrosserie.

Ce centre de formation, unique en Tunisie, a pour vocation de former les carrossiers sur les nouveaux process d’application de la peinture : préparation des surfaces et de la peinture, ponçage à sec… Chaque stage organisé pour un groupe de huit à dix personnes dure trois à cinq jours. « Notre ambition est de réaliser quatre à cinq stages par an » confie Iheb Ben Gaied, directeur commercial USP. « Nous souhaitons accueillir les carrossiers mais aussi dès 2012, les élèves des écoles de formation continue sur une période d’une semaine et demie. La formation s’intègre parfaitement dans le cadre de leurs études et il ne faut pas oublier que ces jeunes sont les acheteurs de demain ». Le reste du marché africain est aussi en ligne de mire mais fait encore obstacle par les problèmes de visas.

Le responsable technique USP, Nizar Toukabri pilote le programme de formation. Son objectif est « de montrer la capacité des produits, de convaincre de leur qualité et de la rentabilité du choix du matériel Omia ». Il a lui-même été formé par un personnel spécialisé chez Omia sur le matériel acheté pour le centre, en étroite relation avec Arthur Kowalewski, Responsable Commercial Export qui était en charge de l’affaire : Une cabine Galixia 272 sur Génie civil, une aire de préparation simple, un Box Lab 4 et une Cabine directionnelle (CS20).

Cet ensemble d’équipements de conception à technologie avancée offre une automatisation des fonctions, une qualité irréprochable des matériaux et composants, une économie d’utilisation et une maintenance ultra simplifiée.

Nizar Toukabri (à gauche) Iheb Ben Gaied Nizar Toukabri (on the left) Iheb Ben Gaied

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Arthur Kowalewski, Responsable Commercial Export Arthur Kowalewski, Area Sales Manager

International

PPG Training centre in Tunisia

Last January, our partner in Tunisia since 2005, the USP company (Ulysse Spare parts) opened a training centre in cooperation with the PPG group under the brand name Max Meyer, one of the world’s leading paint manufacturers for the automobile industry, and with Blackhawk, the world’s foremost body repair equipment company.

As a partner of the Auto Distribution organisation, USP is specialised in the distribution of automobile spare parts and paint, as well as industrial supplies and garage and body shop equipment.

This training centre is unique in Tunisia and has been set up to train body shop personnel on new paint application processes: surface preparation and painting, dry sanding, etc. Each three or five day training course is tailored for groups of between eight and 10 attendees. «Our ambition is to hold between four and five training courses each year,» states Iheb Ben Gaied, the USP Sales Director.

These courses are aimed at body shop staff, but from 2012 onwards, we will also welcome students from block release training courses for a period of one and a half weeks. This training forms an ideal part of their studies and we should not forget that these young students are the purchasers of tomorrow. « There are also plans to attract students from other African markets, but at the moment these are running into certain problems with regard to visas.

USP’s Technical Manager, Nizar Toukabri is in charge of running the training programme. His aim is to «demonstrate the capabilities of the products, and to convince attendees of their quality and the profitability potential provided by Omia equipment». Mr Toukabri himself has been trained on the equipment purchased for the centre by specialised staff at Omia, in close cooperation with Arthur Kowalewski, the Area Sales Manager who was in charge of the contract to supply a Galixia 272 booth with site preparation, a simple preparation area, one Box Lab 4 and a CS20 directional spray booth. This complete body shop equipment with state-of-theart technology includes automated functions, irreproachable material and component quality, lower operating costs and ultra-simplified maintenance.

FOCUS

International

Concession Volkswagen Audi à Tunis Depuis 20 ans, Lofti Kacem dirige un grand garage dans la banlieue de Tunis. Par ses compétences techniques et son esprit entrepreneurial, son affaire a connu un développement constant pour être aujourd’hui une vitrine, une référence dans le domaine de l’automobile et de la réparation.

Une belle collaboration entre Omia et M. Kacem

Tout a débuté lors d’une visite au salon de l’automobile en 1991, le dirigeant découvre nos produits. Il s’équipe alors d’une première cabine Omia. Depuis 2005, nous sommes représentés en Tunisie par USP affiliée Auto Distribution et les liens se sont tissés localement au fil du temps.

Il y a trois ans, le garage devient concession Volkswagen Audi et seule agence hybride dans le pays. Un pas important est franchi. Le développement ne va plus cesser. La décision est prise de se doter d’un matériel performant à la pointe de la technologie : une cabine Galixia 200 7,28G brûleur VDA, de trois aires de préparation simples avec plénum et d’un Box Lab. C’est Arthur Kowalewski, Responsable Commercial Export chez Omia, qui est en charge des relations commerciales avec la Tunisie et qui a géré l’affaire. L’investissement global est de 3 milliards de dinars, un beau projet pour la Tunisie.

Le garage a pris une longueur d’avance

Le matériel est en fonctionnement depuis trois mois. A cette occasion, une délégation avec André Konsbruck et Daniel Weisz (Volkswagen), Jonas Nay et Thorsten Sehwerdtner (Audi) a fait le déplacement pour inaugurer ces équipements. Lofti Kacem souligne « Ils sont très satisfaits de la réalisation de ce projet et sont conscients que nous sommes la première concession aussi bien équipée en Afrique ».

Le personnel de l’atelier Réparation, tôlerie, peinture et mécanique compte 20 employés. Ceux-ci déjà rôdés au matériel Omia grâce à une longue collaboration, ont reçu une formation sur le nouveau matériel et en mesurent déjà les bénéfices : rapidité, efficacité, gain en productivité, qualité, hygiène et sécurité et éco énergie.

International

Volkswagen Audi dealership in Tunis

For the past 20 years, Lofti Kacem has been managing a large garage in the suburbs of Tunis. Based on his technical skills and his entrepreneurial spirit, his business has grown continuously and has now become a showcase and a benchmark in the Tunisian automobile and repairs sector.

Fine collaboration between Omia and Mr. Kacem

It all started when Mr. Kacem visited the Paris motor show back in 1991 and discovered our products. He then purchased his first Omia booth. Since 2005, we have been represented in Tunisia by USP, a member of the Auto Distribution organisation and our local links are going from strength to strength as the years go by.

Three years ago, the garage became a Volkswagen Audi dealership and the only hybrid outlet in the country. This was a major step forward and the enterprise has expanded continuously since that point. The decision was taken to equip the dealership with state-ofthe-art technology: one Galixia 200 7 booth, a 28G VDA burner, three simple plenum-equipped preparation areas equipped and a Box Lab. Omia’s Area Sales Manager, Arthur Kowalewski is in charge of sales in Tunisia and managed the contract. In all, the total investment amounted to 3 billion Dinars and has represented a fine project for Tunisia.

The garage has gained a march on the competition

the equipment has been in operation for the past three months.

When it was commissioned, a delegation which included André Konsbruck and Daniel Weisz (Volkswagen), Jonas Nay and Thorsten Sehwerdtner (Audi) visited the dealership to inaugurate the new facilities. Lofti Kacem stresses «they are very pleased with the way in which this project has been completed and are well aware that we are the first dealership in Africa to be so well-equipped».

There are 20 employees working in the mechanical repairs, body shop and painting departments at the dealership. The personnel was already well used to working with Omia equipment thanks to their long-standing relationship with the manufacturer. They received training on the new facilities and already acknowledge the benefits from the investment in terms of speed, efficiency improved productivity, quality, health and safety and energy savings.

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NOS CONSEILS

Création d’une nouvelle unité de carrosserie Chronologie des étapes

Situation géographique

Faites une étude de marché pour choisir un emplacement stratégique et identifier la zone de chalandise optimale.

Etudes en amont

> surface terrain = 2 x surface bâtie > définir la surface active de l’atelier Ratio : 80 à 100 m²/productif > analyse des flux de l’atelier : largeur des allées de circulation, surface des postes de travail, > etc… (demandez conseil à votre équipementier).

De l’achat du terrain à la construction et l’aménagement du bâtiment, comptez environ 1 an !

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Choix de l’architecte

> réalisation des plans > démarches administratives (se renseigner auprès de votre préfecture) > demande de permis de construire (obtention de 2 à 5 mois)

Définition des matériels (demandez conseil à votre équipementier)

> équipements peinture (cabine, laboratoire, etc…), compresseur, pont élévateur, géométrie, servantes atelier, banc de redressage, etc…

Chaque équipementier aura des conseils liés à sa fourniture (ex. éclairage en cabine, éco construction, process économiseur d’énergies, etc…)

Choix du ou des fournisseurs

Plusieurs éléments sont à prendre en compte :

> image de l’équipementier > expertise, conseils apportés > santé financière de l’équipementier > devis > SAV (couverture géographique, prestations, délai d’intervention, etc…) > visitez également des installations pour vous faire une opinion concrète

Montage financier 2 options possibles

Choix du partenaire financier :

> Partenaires financiers traditionnels (organismes bancaires) > Financement via l’équipementier.

Celui-ci travaille avec des organismes spécialisés et apporte le conseil en financement. Ex : crédit bail, financement classique, etc…

Aides, subventions :

Renseignez-vous auprès de votre région, Chambre des Métiers et de l’Artisanat, CCI, syndicats automobiles, CRAM. Selon les régions, ces organismes peuvent vous accorder des aides financières (régionales, européennes, environnementales, etc…).

NOS CONSEILS

From purchasing the land to construction and fitting out the building, you should count on around 1 year!

OUR ADVICE Setting up a new body shop facility

Step-by-step timetable Geographic location

Conduct a market study to choose a strategic location and to identify the best trading area.

Gestion des corps d’état 2 options possibles

(Terrassement, fondation, pose charpente, dalle, bardage, électricité, etc…)

Vous êtes à la fois maître d’ouvrage et maître d’œuvre :

> consultation et gestion des interventions des corps d’état relèvent de votre responsabilité.

Vous pouvez mandater votre architecte

> rédaction des CCTP (Cahiers des Clauses Techniques Particulières), consultation des appels d’offres, gestion des interventions des corps d’état, réunions de chantier, situation de travaux…

Dans les deux cas, il est indispensable d’établir un rétro-planning des interventions des corps d’état afin que tout soit opérationnel pour recevoir les matériels à la date de livraison prévue.

Réception du ou des matériels

Comptez environ 8 à 10 semaines

pour la livraison + installation + mise en service d’un concept de carrosserie : cabine de peinture Hélia, aire de préparation double, table élévatrice et portique infrarouge, concept de ponçage, laboratoire.

Preliminary studies

> Size of the plot = 2 x the built-up surface area. > Define the overall workshop surface area based on the ratio of 80 m² to 100 m² per production staff. > Analyse workshop flows: gangway widths, workstation surface areas. > Other considerations. (Ask your equipment supplier for advice).

Choosing the architect

> Draw up the plans . > Complete all administrative formalities (Ask your local authorities for advice). > Application for building permit (average time taken to obtain: Generally between 2 and 5 months).

Equipment specifications

(Ask your equipment supplier for advice); > Paint equipment (booth, laboratory, etc…), compressor, vehicle lift, wheel alignment, workshop tool chests/trolleys, frame alignment bench, etc…

Each equipment supplier will have advice to offer associated with their own supplies (e.g. booth lighting, eco-friendly building, energy-saving processes, etc…)

Choosing the supplier(s)

Several aspects to be taken into account: > Equipment supplier’s image. > Expertise, advice provided. > Equipment supplier’s financial health. > Quotations. > After sales service (geographic coverage, services, callout time, etc.). > Visit other installations to form a concrete opinion.

Financial arrangements 2 possible options

> Financing via equipment suppliers.

The latter work with specialised entities and can offer financial advice. e.g. leasing, traditional credit, etc…

Grants & subsidies:

Enquire through your district, Chambers of Trade and Commerce, automobile industry association, authorities health. Depending on where you live, these bodies can provide financial grants at the regional and European level, and for environmental initiatives, etc.

Managing the civil and building works 2 possible options

(civilworks, foundations, building works, cladding, electricity, etc.)

You act as both the project manager and the main contractor: > Consultations and management of the work performed by the various trades under your responsibility.

You can delegate responsibility to your architect for:

> drafting the special technical specifications, organising calls for tenders, managing the work provided by the various trades, site meetings, work progress reviews, etc.

In both cases, draw up a reverse schedule for the work to be performed by the various trades in order to ensure that everything is operational to receive the equipment on the scheduled delivery date.

Equipment reception

Count between 8 to 10 weeks

for delivery + installation + commissioning a full body shop concept: Hélia, paint booth, double preparation area, height adjustable workbench, infrared ramp, sanding concept and laboratory.

Choose the financial partner:

> Traditional finance partners (banks).

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INSOLITE

L’huître a un pays : Marennes Oléron

Plus charnue avec un goût incomparable, l’huître Papin est une huître d’excellence

C’est la conjonction de naissains de qualité, de conditions idéales et d’un savoir-faire ancestral qui fait la qualité et la réputation des huîtres de Marennes Oléron et particulièrement celle des huîtres Yves Papin.

Plusieurs fois médaillées et récompensées, les huîtres Yves Papin sont unanimement appréciées. Une belle couleur verte, un petit goût de noisettes caractéristique de la Marennes Oléron, une coquille intérieure joliment nacrée, font de la Spéciale de Claire et la Fine de Claire un produit d’exception.

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The quality and reputation of Marennes Oléron oysters, and particularly those bred by Yves Papin, are the fruit of a combination of premium quality oyster spats, ideal conditions and know-how passed down through the generations.

INSOLITE

OUT OF THE ORDINARY The oyster has a country of origin: Marennes Oléron

With more flesh and an incomparable taste, the Papin oyster is a product of excellence

Yves Papin oysters have won several medals and awards and are appreciated by everyone. Their fine green colour, their characteristic slight taste of hazelnuts associated with Marennes Oléron oysters, and an inner shell with its pretty mother-of-pearl finish make the Spéciale de Claire and the Fine de Claire oysters exceptional products.

Emmanuelle Papin is the fourth generation of oyster breeders.

As the heir to the famous oyster breeder lineage on the left bank of La Tremblade, this lady has had an unusual career. Emmanuelle was not destined to follow the oyster breeding family heritage as she was a schoolteacher for six years. In the light of her experience in a school in a troubled suburb in the Paris region, in 2003 she decided to join the family business. In the meantime, in 2000, Yves Papin entered into a partnership with the young oyster breeder Thierry Poget and started to wind down slowly knowing that the future was guaranteed with all the local know-how and passion in good hands! Today, there are 15 employees working full-time in the company, and the workforce increases to 50 in the run-up to the end of year holiday period. The company produces 1 000 tonnes of oysters every year and generates a turnover of € 2 million.

At 40 years of age, Emmanuelle regrets nothing: «I’m happy to carry on the family tradition. It is a fascinating trade but also a difficult one as we depend on nature. We are worried today because we have yet to find the cause of the death of our young oyster stocks.

However, we do have some ideas, but until we find a solution we are suffering and we are going to be short of oysters in the coming years. Nonetheless, we do take some pride in the fact that we have been the reference supplier on the Angoulême Market since 1963.

We produce an excellent oyster.

Having gained our reputation in the Deux Charentes region of Western France, the company’s name is now known far and wide and Papin oysters are served in the finest restaurants throughout France as well as being available in numerous shops in the region.

Just recently we have started exporting to Spain, Switzerland, Italy and even Russia.»

Oyster breeding and rearing is a long drawn-out process.

The oyster takes several years to grow from the spat stage to maturity. Each oyster produces 1 million eggs which, when fertilised, become larvae that attach themselves rapidly to substrates. These very small oysters are known as «spats». The following year, the

Emmanuelle Papin incarne la quatrième génération d’ostréiculteurs.

Héritière de la fameuse lignée ostréicole de la rive gauche trembladaise, son parcours est atypique. Elle ne se destinait pas à suivre le chemin de la famille puisqu’elle a exercé le métier d’enseignante pendant six ans. Face à son expérience vécue dans un établissement de banlieue difficile de la région parisienne, elle décide en 2003 de rejoindre l’entreprise familiale.

Entre-temps, en 2000, Yves Papin s’est associé avec Thierry Poget, jeune ostréiculteur. Dès lors, Yves peut commencer à lever le pied l’esprit tranquille… le savoir-faire et la passion sont en de bonnes mains ! L’entreprise compte aujourd’hui 17 salariés, 50 en période des fêtes de fin d’année et produit 1000 tonnes d’huîtres pour un chiffre d’affaires de 2 Millions d’euros.

A 40 ans, Emmanuelle ne regrette rien : « Je suis heureuse de perpétuer la tradition familiale. C’est un métier passionnant mais assez difficile car on dépend de la nature. Aujourd’hui, nous sommes inquiets car la mortalité des petites huîtres ne trouve pas d’explication. Il y a des pistes…En attendant, nous subissons et on manquera d’huîtres dans les prochaines années.

Ce qui nous réconforte, c’est que nous sommes la référence sur le Marché d’Angoulême depuis 1963. Nous produisons une huître d’excellence. »

Ayant gagné sa notoriété dans les deux Charentes, le rayonnement de l’entreprise ne s’arrête pas là. L’huître Papin est servie sur les meilleures tables de restaurants de l’hexagone et est présente sur bon nombre d’étals en région. Depuis peu, elle s’exporte vers l’Espagne, la Suisse, l’Italie et la Russie.

La culture et l’élevage des huîtres nécessitent un long travail.

Plusieurs années sont nécessaires à la croissance de l’huître, depuis le naissain jusqu’à son affinage. Chaque huître produit un million d’œufs qui, s’ils sont fécondés deviennent des larves qui se fixent rapidement sur des collecteurs, on appelle ces toutes petites huîtres «naissains». L’année suivante, les petites huîtres sont détroquées et les plus belles sont mises en poche et mises à engraisser en parcs pendant 2 ans.

Depuis les années 70, les huîtres Papin grossissent en Normandie profitant des courants forts et d’une nourriture plus abondante. A leur retour elles s’installent en claire pour être affinées… selon le taux de chair, elles deviennent « Fine de claire », « Spéciale de claire ». small oysters are detached and the best ones are placed into pouches to be reared in oyster beds for a period of two years.

Since the 1970s, Papin oysters have been fattened in Normandy to benefit from the strong currents and more abundant nourishment. On their return to the island, they continue to mature in special basins known as «Claire» containing a constantly changing flow of salt and freshwater. This process gives them their names. Depending on the amount of flesh, they become «Fine de Claire» or «Spéciale de Claire» .

Huitres PAPIN POGET - Route Neuve - BP 36 - 17390 LA TREMBLADE Tel : +33 (0)5 46 36 12 72 - contact@huitres-papin-poget.com www.huitres-papin-poget.com

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