#1 | 2019
Das Magazin von Industrial X-Ray
Inhalt
Inhalt PRÄSENTIERT Fit für die Zukunft mit Stephan Haferl.
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ANALYSIERT Adrian Riedo und Johannes Zenner erzählen, wie R&D bei Comet funktioniert.
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LANCIERT Pascal Corbat über seinen Einsatz als Kundensupporter, Troubleshooter, Entwickler, Dozent und Kommunikator. 8
REFLEKTIERT Actemium setzt auf Röntgenröhren und Hochspannungsgeneratoren von Comet X-Ray. 12 Röntgentechnik für die Hightech Life Science Services von Getinge. 14 Zhongzhong Sun erklärt die einzigartige Posionierung von Rich Golden.
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Ryan Green über den Kapazitätsausbau von Shaw Pipeline Services (SPS).
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Impressum: Herausgeber: Comet AG Verantwortlich: Patrik Zurbach, Nina Balmer Redaktion und Gestaltung: amber-komm.ch Fotografie: Remo Neuhaus, ZVG Auflage: 500 Ex. englisch, 250 Ex. deutsch Druck: buetiger.ch 2
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Präsentiert
Präsentiert
Das Morgen hat gestern begonnen. Vielfältige Unsicherheiten und Herausforderungen prägen unseren täglichen gesellschaftlichen und technologischen Diskurs. Das Morgen zu gestalten, ist eine spannende Aufgabe, der wir uns gerne mit Leidenschaft stellen.
Sich sogenannt fit machen zu müssen für die Zukunft, steht in jedem Aufgabenbuch einer Organisation. Doch zwischen Absichtserklärung und Umsetzung von Visionen und Zukunftsplänen klafft oftmals eine Lücke: Zielgerichtete Aktivitäten fehlen oder dauern länger als beabsichtigt. Wir von Comet setzen uns tagtäglich mit Unwägbarkeiten und Visionen, den kleinen Sorgen und dem unbändigen Fortschritt auseinander. Zum Beispiel in der Entwicklungsabteilung, wo Adrian Riedo und Johannes Zenner die Zukunft unter die Lupe nehmen (Seite 4). Aber auch im Kundenservice, wo sich die Anliegen unserer Kunden stets verändern – davon kann Pascal Corbat einiges erzählen (Seite 8). Unsere Kunden inspirieren uns, darum tauschen wir uns intensiv mit ihnen aus. Diesmal hörten wir uns bei unseren Partnern Getinge (Seite 14), Rich Golden (Seite 16), Shaw (Seite 18) und Actemium (Seite 12) um.
Das Kernstück der Zukunft und des Fortschritts sind alle unsere Mitarbeitenden. Was sie gestern und heute erarbeiten, wird im Morgen Früchte tragen. Dafür möchte ich mich bei allen herzlich bedanken – wie auch bei Ihnen, werte Kunden, die Sie all dies mit Ihrem Vertrauen in uns ermöglichen. Eine gute Zeit und bis bald Herzlich,
Stephan Haferl
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Analysiert
«Aus Simulation entsteht ein fertiges Produkt.» Research & Development (R&D) ist bei Comet mehr als nur Forschung und Entwicklung. Die beiden R&D-Mitarbeitenden Adrian Riedo und Johannes Zenner klären auf.
Was bedeutet R&D bei Comet genau? AR: Research & Development ist ein weiter Begriff; er vereint im Grunde alles, was mit dem Entwicklungsprozess von Produkten und mit neuen Technologien zu tun hat.
«Wir tauschen uns mit dem gesamten R&D-Team aus.»
JZ: Im Wesentlichen geht es darum, die Kunden zufriedenzustellen. Diese wünschen sich ein Produkt, das genau ihren Bedürfnissen entspricht. Oft resultiert daraus ein Wunsch nach einer komplett neuen Lösung. Wir sind bestrebt, genau dies zu initiieren.
Wie kann man sich euren Alltag vorstellen? AR: Es ist eine Mischung aus dem Berechnen von Eigenschaften verschiedener physikalischer Elemente mittels Computersimulationen und Testaufbauten im Labor. So lassen wir beispielsweise Simulationen über Nacht laufen und analysieren die Resultate am nächsten Morgen. Damit gewinnen wir stetig neues Wissen für die Weiterentwicklung unserer Produkte. Dazu kommen der Reiz, Neues zu entdecken, sowie der Austausch mit den Kollegen in der Technologiegruppe. JZ: Ich mache grundsätzlich einen ähnlichen Job wie Adrian mit den Röntgenröhren, allerdings auf der Generatorenseite. Ich befasse mich einerseits mit Produktplanungen und Berechnungen, andererseits baue ich im Labor Prototypen, entwickle Verifikationsabläufe und eruiere Ursachen von Problemen. 4
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Analysiert
Wie und mit wem tauscht ihr euch vor allem aus? JZ: Mit dem gesamten R&D-Team: mit unseren Softwareund Hardware-Entwicklern, dem Konstruktionsteam und ab einem gewissen Entwicklungsstand zunehmend auch mit den Fachleuten aus der Produktion. Damit wir ein optimales Ergebnis erzielen, entwickeln wir ein System, in dem alle Disziplinen ineinandergreifen müssen. AR: Ich spreche mich oft mit meinem Pultnachbarn John Hennig ab, weil er «Wir pflegen einen über ein komplementäregen Kontakt res Know-how verfügt und zu externen ein exzellenter ProgramSpezialisten.» mierer ist. In der Technologiegruppe ist dieses komplementäre Wissen beim Austausch unter einander sehr hilfreich. Zudem pflegen wir einen regen Kontakt zu externen Spezialisten. Wenn ich Prototypen erstelle, setze ich mich mit den Konstrukteuren und Feinmechanikern an einen Tisch – so finden wir rasch heraus, ob Ideen umsetzbar sind. Oder auch nicht ...
ist es enorm wichtig, frühzeitig zu erkennen und zu kommunizieren, ob eine potenzielle Lösung für ein Produkt vorhanden ist oder ob wir einen anderen Ansatz verfolgen müssen. Wie stellt ihr fest, ob etwas produktfähig ist? AR: Zuerst einmal müssen Kunden ein explizites Bedürfnis formulieren, aus dem man einen Mehrwert generieren kann. Wir entwickeln danach eine Roadmap mit Prioritäten. Dank einer kontinuierlichen Beurteilung der Projekte finden wir heraus, ob sich eine Produktlancierung lohnt. JZ: Wir haben in der R&D ein ganzes Team, das sich mit dem Testen neuer Produkte beschäftigt. Dabei werden alle möglichen Funktionen – wahrscheinliche wie auch unwahrscheinliche Szenarien – immer wieder ausprobiert, um ein neues Produkt auf Herz und Nieren zu prüfen. Erst wenn wir sicher sind, dass die Qualität stimmt, geht eine Neuentwicklung weiter in die Produktion. Wie entstehen überhaupt neue Produkte, und wer ist diesbezüglich in die Prozesse involviert?
AR: Grundsätzlich gibt es Innovations- und Produktentstehungsprozesse, an denen wir uns ausrichten. Wir analysieren bestehende Patente (IP) und charakterisieren neue Technologien. Die Herangehensweisen sind aber eher fix und werden in den Prozessen beschrieben.
JZ: Bei den Generatoren erstellt der Kunde zusammen mit dem Marketing einen Anforderungskatalog. Das ist die Grundlage für unsere Entwicklungen. Wir erarbeiten danach die technisch sinnvollsten Lösungen und begleiten diesen Prozess von den ersten Entwürfen bis zum industrialisierten Produkt. Persönlich gefällt es mir, zu beobachten, wie sich ein Produkt entwickelt und reift. Wenn man schliesslich das fixfertige Produkt vor sich hat, ist dies schon ein spezieller Moment.
JZ: Welche Ergebnisse in welchem Umfang zu einem bestimmten Punkt in der Entwicklung vorhanden sein müssen, ist in den Prozessen definiert. Das hilft uns, die Entwicklung so effizient wie möglich zu gestalten. Für uns
AR: In die Produktentstehung sind verschiedene Abteilungen involviert; Marketing, R&D und die Produktion. Am Schluss entsteht das Produkt, das den genauen Bedürfnissen des Kunden entspricht. Ich begleitete in den
Wie kreiert man neue Prozesse?
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Analysiert
Adrian Riedo
letzten Jahren zahlreiche Projekte. Wenn ich heute durch die Werkstatt laufe und immer wieder Produkte sehe, die ich mitentwickeln durfte, ist dies ein schönes Gefühl. Was kann man sich unter Product Customisation genau vorstellen?
AR: Das IoT ist die totale Vernetzung, bei der am Ende alles ein Teil des Ganzen wird. Im industriellen Business ist dies schon Tatsache. Die neue mobile Kommunikationstechnologie 5G wird diese Entwicklung weiter beschleunigen. Wie findet man neue Lösungen?
AR: Obwohl wir bei den Röntgenröhren über ein sehr breites Produktportfolio verfügen, gibt es immer wieder Anwendungen, für die ein Produkt angepasst werden muss. Durch diese Flexibilität sichern wir uns unsere Wettbewerbsfähigkeit. Woran orientiert ihr euch, und wo holt ihr euch eure Inspiration? JZ: Die meisten Ideen entstehen bei Diskussionen im Team. Das Gute: Jeder bei uns hat einen anderen Hintergrund, und wir sind ein internationales Team. Entscheidend ist, dass wir aus teilweise abstrakten Gedanken sehr rasch konkrete Ideen entwickeln können. Sehr wichtig ist auch, dass wir stets neugierig sind und Dinge ausprobieren, die auf den ersten Blick nur wenig oder keinen Sinn ergeben. Wir gehen mit offenen Augen durch den Betrieb und können so auch manchmal Ideen zu etwas beisteuern, das eigentlich nicht zu unserem Tätigkeitsbereich gehört.
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JZ: Indem man offen ist für Neues. Wir Menschen neigen dazu, an Altem festzuhalten, statt unser eigenes Schaffen von Zeit zu Zeit zu hinterfragen. Wir müssen uns öffnen für Meinungen und Inputs von aussen.
«Die meisten Ideen entstehen bei Diskussionen im Team.»
AR: Wir dürfen uns mit neuen Technologien befassen und neue Trends ausprobieren. Das ist ein enormer Ansporn.
Wie geht es mit R&D weiter?
AR: Für mich ist es der Austausch mit allen möglichen Institutionen, Lieferanten und dem Team. Die besten Ideen kommen mir morgens unter der Dusche ...
AR: Bevor wir etwas bauen, müssen wir unsere Ideen mittels Simulationen bewerten können. Damit werden wir noch effizienter entwickeln können und sparen Zeit und Geld. Leider sind wir noch nicht ganz am Ziel unserer Träume, doch können wir bereits heute zahlreiche Eigenschaften simulieren. Die Zunahme der Rechenleistung und der Einsatz der Künstlichen Intelligenz werden uns ermöglichen, Produkte von A bis Z digital zu modellieren und deren Eigenschaften zu simulieren.
Was versteht man unter dem Internet of Things (IoT)?
Welche Visionen habt ihr persönlich?
JZ: Das ist der Prozess, bei dem immer mehr Komponenten mit Intelligenz in Form von Prozessoren und Software ausgestattet werden und miteinander kommunizieren können.
JZ: Da gibt es mehrere. Ein aktuelles Thema bei uns ist die Frage, wie wir den Wartungsbedarf unserer Module in einer Applikation besser voraussagen können. Hierzu gibt es bereits zahlreiche Ansätze und Ideen. Wir müssen ver-
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Analysiert
Johannes Zenner
suchen, bei der Hochspannungstechnik Röhre und Generator vor der Entladung zu schützen, indem wir das Gerät rechtzeitig abschalten, statt es eskalieren zu lassen. Das ist, wie wenn wir bei einem Gewitter den Stecker ziehen, bevor der Blitz einschlägt. So entstehen keine Schäden, und die Lebensdauer der Röntgenmodule verlängert sich signifikant. Mit der rasanten Entwicklung im Bereich der Computerleistung und neuer Messtechnik gelingt es in Zukunft vielleicht, diese Entladungen vorherzusehen. Darauf freue ich mich. AR: Röntgenröhren gibt es seit über 100 Jahren. Ich darf die Entwicklungen seit über 20 Jahren begleiten, und ich bin stolz, diesen Prozess zu unterstützen und mitzugestalten. Unser Ziel bei Comet X-Ray sind die ständige Weiterentwicklung, das Wachstum und gleichzeitig die Sicherung des Werkplatzes Schweiz. Hier ein Teil davon zu sein, ist eine grosse Freude.
Adrian Riedo liess sich nach der Lehre als Maschinenzeich-
Johannes Zenner hat in Mainz Physik studiert. Seit Mai 2014
ner berufsbegleitend zum Maschineningenieur ausbilden. Er
ist er ebenfalls als Entwicklungsingenieur für Comet tätig.
war unter anderem Projektleiter der ersten 6er-Sesselbahn
Der Experimentalphysiker arbeitete unter anderem beim
in Laax. Seit 1997 arbeitet er als Entwicklungsingenieur bei
renommierten Paul Scherrer Institut und befasst sich heute
Comet. Zuerst im Medizinalbereich, danach als Leiter der
mehrheitlich mit der Generatorenseite von Comet.
R&D-Röhren-Abteilung. Seit 2010 ist er als Projektleiter in der Technologiegruppe tätig. 7
Lanciert
Rubrik
Pascal und der unendliche Lernprozess.
Pascal Corbat arbeitet bei Comet X-Ray im Kundenservice. In der Praxis ist er aber auch als Kundensupporter, Troubleshooter, Entwickler, Dozent und Kommunikator im Einsatz. Wir hefteten uns in Flamatt an seine Fersen.
Aus seinen Kopfhörern klingen leise experimentelle Klänge. Der frisch duftende Morgenkaffee dampft vor sich hin. Sonst ist es still in der hintersten Ecke des Grossraumbüros. Pascal Corbat ist hoch konzentriert. Als Troubleshooter konnte er eben einem Kunden in Fernost dank Printscreen und Logfile auf die Sprünge helfen. «Ich habe mir eine Eliminierungspraktik zugelegt: Man stelle die richtigen Fragen, und 50 Prozent des Problems sind ausgegrenzt.» Mit diesem Vorgehen schafft es der Mikrotechniker, Probleme effizient zu lösen und rasch Resultate zu erzielen. Der Tag beginnt mit einer Mailflut. Kunden aus der ganzen Welt schreiben dem Comet-Kundenservice von ihren Problemen, Anliegen und Wünschen. Corbat und das Team versuchen, schnellstmöglich zu reagieren. Die Service spezialisten sind dort, wo’s gerade brennt. Ein unberechenbarer Job, doch Corbat liebt das Ausarbeiten von 8
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wirkungsvollen Lösungen. «Wenn sich die Kunden am Telefon etwas verzetteln, unterbreche ich sie auch mal und fordere sie auf, zurück zum Kern des Anliegens zu kommen.» Dabei schweift Corbat ungern ab und erledigt am liebsten Fall für Fall. «Die Erfahrung hat gezeigt, dass wir mit einer gewissen Hartnäckigkeit schneller zu einem positiven Ergebnis kommen. Darum ist auch die richtige Priorisierung der Fälle wichtig.»
«Mit einer gewissen Hartnäckigkeit kommen wir zu positiven Ergebnissen.»
Wenn es jemandem nicht langweilig wird, dann Pascal Corbat – und zwar nicht nur aufgrund seines Aufgabengebiets. Der Freiburger hat nämlich intern mit allen möglichen Leuten zu tun. «Das ist einer der spannendsten Aspekte meines Jobs. Ich tausche mich mit den R&D-
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Pascal Corbat
Entwicklern aus, besuche Kollegen in der Produktion und bespreche mich mit den Verkaufs- und Marketing spezialisten.» Hinzu kommt der tägliche Umgang mit den Kunden. Hier sind geschicktes Taktieren und vor allem Geduld gefragt. Für Pascal Corbat kein Problem: «Ich liebe es, Menschen glücklich zu stimmen und die Bestätigung zu erhalten, dass wir mit unseren Lösungen «Ich liebe es, die und Produkten alles richtig Menschen glücklich machen.»
zu stimmen.»
Corbat wusste schon immer, was aus ihm werden sollte. Erst recht nach diesem einen Infotag an der ETH Lausanne. «Mir war von Anfang an klar, dass ich mich in einer technischen Umgebung am wohlsten fühle.» Er studierte an der ETH Lausanne Mikrotechnik und arbeitete anschliessend während elf Jahren in der Entwicklung von Embedded-Software-Systemen. Dass Corbat schliesslich im Support gelandet ist, hat unter anderem mit seiner empathischen Ader zu tun. «Ich wurde vom Entwicklerzum Supporter-Nerd. Hier bin ich näher bei den Menschen. Das gefällt mir.» Gleichzeitig kann er seine Leidenschaft für Kontrolle ausleben. «Ich arbeite einfach gerne exakt und möchte immer alles im Griff haben. Das war bei mir schon als Kind so.» Die wichtigen Anfragen sind erledigt, die dringendsten Kundenbedürfnisse ebenfalls. Höchste Zeit für einen Spaziergang durch die Comet-Gänge. Als Erstes zeigt uns Pascal Corbat die Kurslokalitäten: «Jeder Supporter ist auch ein Lehrer. Wir geben unser Wissen an die OEM-Fachleute (Original Equipment Manufacturer) weiter –
das sind unsere Kunden, die ihrerseits ihre Endkunden in den röntgenspezifischen Grundlangen instruieren.» Comet verkauft ihre Röhren und Generatoren nicht an die Endkunden, sondern an die OEM. «Die Rolle als Wissensvermittler gefällt mir sehr. Weil hier das gesamte Knowhow zusammenfliesst und ich es kompakt weitergeben kann.» Pascal Corbat ist einer, der nie genug hat. Persönliche Weiterentwicklung steht bei ihm zuoberst auf der Liste. Obwohl er bereits viel erreicht hat und seinen Job liebt, gibt er sich damit noch lange nicht zufrieden. «Der Lernprozess ist niemals abgeschlossen. Ich habe noch lange nicht alles gesehen. Es gibt noch vieles zu entdecken und die einen oder anderen Hindernisse aus dem Weg zu räumen.» Corbat ist überzeugt, dass man bei Comet zahlreiche Schnittstellen optimieren kann. «Die Technologie entwickelt sich rasant. Solange Comet neue Ideen entwickelt, bin ich glücklich.» Es gibt also noch so einiges zu tun – vor allem beim Ausbau der E-Learning-Plattform. Corbat erklärt, wie das in Zukunft laufen soll: «Unser Ziel ist es, dass unsere Kunden künftig zum Lernen nicht mehr nach Flamatt kommen müssen, sondern sich ihr Wissen an ihrem Arbeitsstandort aneignen – und zwar dann, wenn sie Zeit dafür haben.» Bei Comet wünscht man sich mehr proaktiven Support. Der Kunde soll kleinere Probleme selber lösen können. «Wir möchten unseren Kunden beibringen, sich selbst zu helfen. Vor allem sollten sie ihre Anlagen so gut beherrschen, dass keine Ausfälle auftreten.» Grundsätzlich wissen sie, wie man das Röntgenmodul überwacht. So können sie proaktiv eingreifen, bevor ein Problem auftritt. Letztendlich geht es um die Total Cost of Ownership: Steht eine Anlage während der Produktion still, steigen die 9
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Informationen auf unserer Website holen. Aber wir müssen unser Wissen besser verbreiten – mit neuen Download Packages, Kurspräsentationen und FAQ-Listen.» Ein zentrales Projekt von Pascal Corbat und gleichzeitig ein zeitintensives. «Das habe ich mir schon vor längerer Zeit auf die Fahne geschrieben. Schliesslich bin ich hier der Software-Tool-Freak.»
Kosten mit jeder Stunde. Da ist guter Support als Dienstleistung unerlässlich. Mittlerweile sind wir im Labor angelangt – an einem weiteren Lieblingsplatz von Pascal Corbat. Hier werden Fälle reproduziert, um herauszufinden, was falsch gelaufen ist. «Bei einem Grossteil der Probleme können wir die Fehlerquelle von Flamatt aus eruieren. Das Reproduzieren eines Fehlers bedeutet sehr oft, dass er zu 80 Prozent bereits gelöst ist. Für Corbat ist das Labor ein Tummelfeld von Möglichkeiten. Kurze Mittagspause im Personalrestaurant. Zeit zum Philo sophieren. Pascal Corbat macht sich oft Gedanken, wie sich das Serviceteam verbessern kann. «Wichtig ist Transparenz. Wir müssen unsere Kunden proaktiv informieren und ihnen helfen, Fehler frühzeitig zu erkennen. Unsere Testverfahren helfen uns dabei.» Weniger zufrieden ist der Serviceprofi mit den aktuell vorhandenen Kommunikationskanälen. «Das ist eine unserer Baustellen. Wir verfügen zwar über einen Newsletter, und der Kunde kann sich
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Und schon sind wir wieder unterwegs. Pascal ist auch ein Kommunikator. Hier ein kurzer Schwatz, da ein Fachgespräch oder ein Austausch. «Ich denke, dass wir uns noch besser organisieren können. Es sollte nicht passieren, dass Mails oder Anfragen unbeantwortet bleiben. Vielfach müssten wir nur besser priorisieren und direkter auf die Leute zugehen.» Corbat wünscht sich, dass die Menschen ihr grosses Know-how besser untereinander austauschen und aufeinander zugehen. Etwas, das er auch bei Schulungen fördert. Er schätzt es, wenn er nach einem Kurs ein direktes Feedback erhält. «Es ist immer wieder spannend, anzusehen, wie Kunden die Probleme aus verschiedenen Blickwinkeln betrachten. Das heisst für uns nichts anderes, als dass wir uns in einem unendlichen Lernprozess befinden.» Zum Schluss erzählt uns Pascal Corbat, welches seine Lieblingstätigkeit ist: «Am liebsten stehe ich vor interessierten Menschen und erzähle ihnen eins zu eins etwas zu unseren Technologien – zum Beispiel zum Thema iVario, unserem neuen Generator. Über die theoretischen Grundlagen, die technischen Finessen, die Inbetriebnahme und die neue Technologie. Damit die Menschen zu begeistern, das Leuchten in den Augen der Kunden zu sehen, darum gehts doch, oder?» Sagts und verabschiedet sich, um ein akutes Kundenanliegen zu lösen.
Reflektiert
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Reflektiert
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«Mit Comet X-Ray haben wir Zugang zu modernster Technologie.»
Actemium NDT Products & Systems ist seit mehr als 45 Jahren für ihre Expertise und Erfahrung in der Konstruktion und Wartung von schlüsselfertigen Röntgensystemen sowie für die zerstörungsfreie Prüfung bekannt. Dabei vertraut das Unternehmen auf die Röntgenröhren und Hochspannungsgeneratoren von Comet X-Ray. Stéphane Staat erzählt im Interview, wieso.
Stéphane Staat, erzählen Sie uns etwas über Ihre Geschäftskultur. «Actemium fördert Innovationen in jeglicher Form. Das können auch kleine Optimierungen in alltäglichen Arbeitsprozessen sein, die sich positiv auf die Gesamtqualität eines Unternehmens auswirken. Intern legen wir grossen Wert auf Autonomie und die Fähigkeit, sich persönlich zu entwickeln. Aus diesem Grund ermutigen wir unsere Mitarbeitenden, selbst die Initiative zu ergreifen und sich anhand von ambitionierten Projekten zu entfalten.» Welches sind zurzeit Ihre Hauptgeschäfte? «Wir kümmern uns in erster Linie um das Design, den Vertrieb und die Wartung von Produkten und Systemen vor Ort bei Kunden, die hauptsächlich in der Luftfahrt- und der Verteidigungsindustrie tätig sind. Unser Expertenwissen über industrielle Röntgenapplikationen ist unsere DNA. Mit diesem Know-how sind wir offen für neue Märkte.»
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Wie können Sie die Anforderungen der Kunden mit Actemium-Lösungen erfüllen? «Wir verfügen über zwei Demoröntgenkabinette. Dort kann der Kunde verschiedene Kombinationen von Röntgenröhren und Detektoren vergleichen, um die beste Lösung für seine Bedürfnisse zu finden. Damit helfen wir unseren Kunden, ihre Spezifikationen exakt zu definieren. Moderne Technologie wird heute von allen Seiten erwartet. Diese können wir unseren Kunden unter anderem mit den Röntgensystemen von Comet X-Ray bieten. Unsere ganzheitlichen Lösungen umfassen Röntgenkabinen, mechanische Teile, Automatik und falls nötig auch Robotik.»
«Unser Expertenwissen über industrielle Röntgen applikationen ist unsere DNA.»
Wo liegen die Bedürfnisse der ActemiumKunden von morgen? «Die Wünsche gehen klar in Richtung Automatisierung. Actemium will mit
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X-Ray Kabine
der Integration von Roboterzellen Lösungen und Services für industrielle Kapazitäten bereitstellen. Durch Industry 4.0 wird die Fabrik der Zukunft intelligenter, nachhaltiger und vernetzter sein.» Was kann die Röntgentechnologie von Comet X-Ray zu Ihren Zukunftsvisionen beitragen? «Mit dem modularen iVario Generator bietet Comet X-Ray ein zukunftsweisendes Produkt. Dank der neuen Technologie können wir die Wartung einfach und schnell erledigen. Die Modularität ermöglicht es uns, die Ausfallzeiten der Systeme zu reduzieren und Kundeninstallationen «Actemium will bei Bedarf zu erweitern. mit der Integration Comet X-Ray verfügt über von Roboterzellen eine breite Auswahl an zur nächsten Röntgenröhren und über industriellen ein grosses Portfolio, in Revolution dem wir stets finden, wobeitragen.» nach wir suchen.» Können Sie ein Beispiel nennen? «In der Flugzeugindustrie ist die Produktivität eine grosse Herausforderung. Der Kunde verlangt nach immer höherer Qualität und schnellerer Prüfung von zerstörungsfreien Materialien. Er will eine High-End-Technologie, die zuverlässig und robust ist und die eine einfache und schnelle Wartung ermöglicht. Deshalb ist es sehr wichtig, rasche Antworten von Comet X-Ray zu erhalten. Der neue modulare iVario Generator ist dafür die perfekte Lösung.»
Marktbedürfnisse und hört uns zu. Das ist mitunter ein Grund, warum wir die Zusammenarbeit sehr schätzen. So können wir uns nicht nur auf die Produkte verlassen, sondern zählen auch auf die guten Beziehungen zu unseren Ansprechpersonen.» Was hat Actemium zur Erfolgsgeschichte von «Mit dem Comet X-Ray beigetramodularen iVario gen? Generator bietet «Wir sind stolz darauf, akComet X-Ray ein tiv bei der Entwicklung der zukunftsweisendes neuen Generatoren-GeneProdukt.» ration beteiligt gewesen zu sein. Die Teilnahme an den Prototypentests hat unsere Beziehung zur Forschung und Entwicklung, zum technischen Support und zum Produktmanagement von Comet X-Ray gestärkt.»
Actemium NDT Products & Systems ist einer von fünf Geschäftsbereichen der VINCI Energies Nuclear Pole. Lange Zeit selbst Hersteller für Röntgengeneratoren, stellte das Unternehmen in den 1970er-Jahren die Produktion von Generatoren ein. Seit mehr als 20 Jahren verwendet Actemium Comet-Röntgenröhren und seit 2013 auch Comet-Generatoren in ihren Systemen und Produkten.
Welches sind Ihre Hauptargumente für die Verwendung der Comet X-Ray Röntgentechnologie? «Comet X-Ray lotet die Grenzen der Technologie aus. Die Firma ist seit vielen Jahren unangefochtener Marktführer und für uns entsprechend erste Wahl. Sie beachtet die 13
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Rubrik
Alles Gute für die Gesundheit.
Für seine Hightech Life Science Services setzt das weltweit führende Unternehmen Getinge auf die verlässliche und robuste Röntgentechnik von Comet X-Ray – und dies bereits seit 20 Jahren.
Getinge La Calhène hat sich grosse Aufgaben auf die Fahnen geschrieben: Schutz von Patienten in rauen Umgebungen, Schutz von Produkten gegen Umwelteinflüsse und Schutz der Umwelt gegenüber schädlichen Stoffen. Und dabei steht immer das Wohl der Patienten im Zentrum. «Wir nutzen die Prozesse, die es ermöglichen, dass keine Mikroorganismen in Medikamente gelangen und Medikamente steril hergestellt werden können», erklärt Sébastien Boisne. Und ergänzt: «Die Prozesssicherheit ist unser oberstes Gebot. Die Röhren und Generatoren von Comet X-Ray sind dabei wichtige Bestandteile für Getinge.» Die sicheren Therapien und Lösungen umfassen verschiedene Bereiche: Für Spitäler fertigt Getinge Geräte für die Dampf- und Niedrigtemperatursterilisation sowie die Elektronenstrahlsterilisation her. In Produktions labors von Arzneimitteln und Biopharmaka stellt das Unternehmen eine geschützte und kontaminationsfreie Forschungs- und Produktionsumgebung sicher. Und nicht zuletzt bietet Getinge Lösungen für den Schutz der Umwelt vor gefährlichen Produkten. Dabei handelt es sich beispielsweise um Isolationssysteme für Materialtransfers bei der Zubereitung, Verpackung und dem Transport von Arzneimitteln. 14
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KeVAC-Beschleuniger mit 200 keV und 4mA
Die Erwartungen der Anwender der Getinge Technologie sind hoch. «Unsere Kunden fordern einen gesicherten Betrieb der Geräte und eine 100-prozentige Sterilitätsgarantie – zuverlässig und effizient, rund um die Uhr. Das bedingt nebst verlässlichen Komponenten einen schnellen, unkomplizierten Service zur Lösung von Störungen sowie proaktive Wartungsprogramme», beschreibt Sébastien Boisne die Hauptanliegen der Kunden. Darum sind ein grosses Fachwissen, stetige Verfügbarkeit sowie eine kontinuierliche Weiterentwicklung der Produkte für Getinge unerlässlich. Die Anforderungen an neue Applikationen sind vielschichtig. Unter anderem sind integrative, modulare Lösungen für das keimfreie Abfüllen von Medikamenten gefragt. Diese Lösungen bringen eine hohe Flexibilität mit sich und ermöglichen eine schnelle Umstellung von Spritzenauf Ampullenabfüllung. Dabei soll die Fertigung der Medikamente immer effizienter, aber auch umweltfreundlich und energiesparend sein. Die Röntgentechnologie von Comet X-Ray liefert dazu einen wichtigen Bestandteil. Seit 20 Jahren vertraut Getinge auf die leistungsstarken, zuverlässigen Komponenten des Schweizer Produzenten. Jährlich werden zum Beispiel mehr als 4,5 Milliarden Spritzen in Anlagen abgefüllt, in denen Comet X-Ray Module installiert sind. Dieses Produktionsvolumen bedingt absolut robuste und qualitativ hochstehende Komponenten und Anlagen; vor allem weil unvorhergesehene Ausfälle die Produktivität stark negativ beeinflussen. «Wir operieren mit der Röntgentechnologie von Comet X-Ray, weil das Schweizer Unternehmen eine einzigartige Expertise auf diesem Gebiet besitzt», nennt Sébastien Boisne einen der Hauptgründe für die Zusammenarbeit. Und weiter: «Dass sich die Produkte während 20 Jahren bewährt haben, bedeutet, dass Comet X-Ray kontinuierlich forscht und laufend neue, innovative Anwendungen
entwickelt.» Die guten Erfahrungen bestätigen dies: Bis zu 7000 Stunden pro Jahr stehen die Röntgengeräte von Comet X-Ray an bestimmten Kundenstandorten im Einsatz. Die Beziehung zwischen den Unternehmen ist denn auch entsprechend partnerschaftlich geprägt. Getinge schätzt die Reaktionsfreudigkeit und die zuvorkommende Freundlichkeit des Schweizer Personals. Sébastien Boisne: «Zuerst werden unsere Bedürfnisse aufgenommen, und danach sucht man nach Optimierungen; immer mit einem Blick auf die Kosten, die Technik und die Umwelt.» Gerne erinnert sich Sébastien Boisne beispielsweise an einen besonderen Fall: «Als unsere Servicefachleute ein technisches Problem eines Endkunden nicht lösen konnten, schickte Comet X-Ray kurzerhand einen Techniker zum Standort der Applikation. Gemeinsam gelang es, den Unterbruch der Produktionslinie rasch zu beheben, was die Produktion einer gesamten Impfstoffration vor dem Ausfall rettete.»
FACTS AND FIGURES Getinge la Calhène (F) existiert seit 1960 und wurde ursprünglich 1904 in Göteborg gegründet. Das Unternehmen zeichnete verantwortlich für den ersten Isolator für Biopharmaka und ist führend in der Entwicklung von Telemanipulatoren und sterilen Einwegverpackungen. Heute beschäftigt das Unternehmen weltweit über 10 000 Mitarbeitende an 20 Produktionsstätten in 8 Ländern. 15
Reflektiert
Rubrik
Den goldenen Zeiten entgegen.
In den vergangenen acht Jahren haben sich Zhongzhong Sun und sein Unternehmen Rich Golden mit einer fokussierten Strategie eine einzigartige Position in der Produktion von Röntgentechnologien erarbeitet – auch dank der Kooperation mit Comet X-Ray.
DER ANFANG: ZEILENDETEKTOREN
INTELLIGENTE RÖNTGENPRÜFSYSTEME
Bevor Zhongzhong Sun 2007 Rich Golden gründete, verwendeten Anbieter der Röntgentechnologie hauptsächlich Bildverstärker mit visuellen Auswertungen der Testergebnisse. Dies bot ein grosses Verbesserungspotenzial. So kam er auf die Idee, einen Zeilendetektor für Röntgenbilder zu entwickeln und zu produzieren: «Ich hoffte, dass wir diese Detektoren auch für industrielle Röntgenanwendungen verwenden könnten», erklärt Sun seine Ursprungs idee.
Die Kernkompetenz von Rich Golden beruht auf der gros sen Erfahrung in der Bildkette von Röntgenmodulen sowie auf dem Know-how in der Softwaretechnologie. «Unsere intelligenten Erkennungs- und Evaluierungsmodelle ermöglichen genauere und zuverlässigere Resultate und weisen eine höhere Effizienz auf», fasst Sun die Hauptvorteile seines Produkts gegenüber anderen OEMs zusammen.
DIE KUNDENSTRUKTUR ZUR RICHTIGEN ZEIT AM RICHTIGEN ORT 2012 entschied sich Sun, mit Rich Golden in einen neuen Produktionsstandort in Ostchina zu investieren. In der industriell bestens entwickelten Region von Wuxi existieren zahlreiche potenzielle Kunden in der Energie- und Automobilbranche sowie ausgezeichnete Zulieferer von Komponenten. Mit diesen Voraussetzungen konnte das Unternehmen seine Positionierung stärken und die Produktqualität rasch verbessern und weiterentwickeln.
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Die Herausforderung im Umgang mit den Kunden liegt in der Diversität ihrer Wünsche. Sun teilt sie in drei Kategorien ein: «Es gibt technische, risikoscheue und preissensible Kunden.» Technischorientierte Kunden aus der Rüstungsindustrie kümmern sich beispielsweise nicht so sehr um die Kosten, sondern hauptsächlich um die Leistungsfähigkeit der Lösung. Diesen hohen Anforderungen begegnet das Unternehmen mit einem grossen Verantwortungsbewusstsein und viel Leidenschaft.
Reflektiert
450kV-Röntgenröhre von Comet ist startklar
ARGUMENT SERVICE-CENTER IN CHINA Kunden aus der Automobil- und Energiebranche gehören eher zu den Risikoscheuen. Sie wählen oft erprobte Röntgenmodule von internationalen Anbietern aus. Diese verfügen aber meistens über keine lokalen Services. Nicht so Comet: Das Schweizer Unternehmen hat in China ein Service-Center eingerichtet und repariert alle Module zeitnah vor Ort. Sun weiss das zu schätzen: «Comet verfügt über eine exzellente, agile Servicestruktur. Damit können wir sehr viel Zeit und Kosten einsparen.»
TECHNOLOGIE ZUERST Rich Golden hat sich die laufende Weiterentwicklung der Technologie als Ziel gesetzt. «Unsere Kunden verlassen sich auf die Genauigkeit und die Konsistenz unserer Prüfergebnisse. Wir ermöglichen es, mithilfe von intelligenten Technologien menschliche Fehler und Abweichungen zu vermeiden», erklärt Sun seinen Fokus. Und präzisiert: «Wir bieten dem Käufer eine Auswahl mit einem kleinen Produktrisiko bei den Komponenten und mit einem vorteilhaften Preis-Leistungs-Verhältnis.»
Hochspannungsladezeiten, Mikrofokus-Röntgenquellen, Panoramaröhren und Röntgenröhren mit einem variablen Fokus.»
DER QUALITÄTSPARTNER Seit über acht Jahren vertraut Rich Golden auf die Dienste von Comet X-Ray. «Zuvorderst stehen die spürbare Expertise sowie die hohe Produktqualität – Comet X-Ray steht für Zuverlässigkeit. Zudem gewährleistet die Optimierung der Röntgenröhre und des Generators eine maximale Stabilität von Inline-Anwendungen. Schliesslich pflegen wir einen engen und sehr angenehmen Kontakt mit Comet X-Ray.»
Zhongzhong Sun wirkte an der Lanzhou University of Technology in China als Professor und beschäftigte sich
DIE POTENZIALE
hauptsächlich mit der Schweisstechnik. Heute arbeitet er
Die künftige Nachfrage von Röntgenmodulen zielt auf intelligente Inspektions- und Auswertungssysteme ab. Sun hat klare Vorstellungen, wie sich die Comet Röntgentechnik entwickeln soll: «Wir wünschen uns eine verbesserte Röntgenleistung, kompaktere Modelle, kürzere
für Rich Golden in der Forschung für den Bereich der zerstörungsfreien Materialprüfung. Das Unternehmen ist ausschliesslich in China tätig und bietet intelligente Röntgenprüfsysteme für Anwender in High-End-Branchen wie der Energie-, Automobil- und Rüstungsindustrie.
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Reflektiert
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Die digitale Zukunft der Pipeline-Prüfung.
Portabilität und Anwenderfreundlichkeit sind das A und O. Während die digitale Radiografie an Boden gewinnt und den Weg zu höherer Sicherheit in Pipeline-bau und -wartung bereitet, muss nicht das Konzept dieses Systems verbessert, sondern nur die Kapazitäten ausgebaut werden. Betriebsleiter Ryan Green erklärt, wie das bei Shaw Pipeline Services (SPS) in Tulsa gehandhabt wird.
«Die Zukunft der zerstörungsfreien Prüfung (ZfP) ist digital», erklärt Ryan Shaw. Mit seiner Arbeitserfahrung von 16 Jahren bei Shaw Pipeline Services, von denen er 12 als Techniker draussen im Feld verbracht hat, weiss Betriebsleiter Ryan Green, wovon er spricht. In den letzten 10 Jahren hat Shaw Pipeline Services den Weg für den Übergang zur digitalen Röntgentechnik auf dem Gebiet der Prüfung von Pipelineschweissnähten gebahnt und damit die Branche völlig revolutioniert. Sie kann nun schnellere, sicherere, bessere und umweltfreundlichere Serviceleistungen anbieten. Shaw Pipeline Services (SPS) ist Teil der Shawcor Ltd Gruppe, eines führenden Serviceunternehmena der Ölförderung, das in mehr als 25 Ländern mit über 100 Produktions- und Servicestandorten tätig ist. SPS beschäftigt im Durchschnitt 200 Aussendiensttechniker, die zusammen mit den Vertragspartnern die Pipelineintegrität in Onshoreund Offshore-Projekten rund um die Welt sicherstellen. 18
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«Noch bis vor wenigen Jahren haben wir überwiegend mit Gammadurchstrahlung und Film gearbeitet, und wir betreiben immer noch unsere mobile Dunkelkammer, um vor Ort Filme entwickeln zu können», erklärt Ryan Green. «Aber die digitale Radiografie nimmt derzeit richtig Fahrt auf, und in ein paar Jahren wird sie immer öfter eingesetzt werden. Gammastrahltechnik und Filme werden bleiben, aber wenn Leute erst die digitale Röntgentechnik in ihre Projekte aufgenommen haben, werden sie nicht mehr dahin zurückwollen.» Die Gründe dafür liegen auf der Hand: Die Digitaltechnik, die von SPS eingesetzt wird, hat Bilder in Echtzeit, direkt vor Ort und in doppelter Geschwindigkeit in einer Auflösung möglich gemacht, deren Höhe bisher unerreicht ist. Für Pipelinebauer bedeutet das nicht nur eine schnellere Projektumsetzung, sondern auch, dass Fehler in den Schweissnähten mit höchster Genauigkeit erfasst werden; was für die Pipelineunternehmen im Hinblick auf ihre Zusi-
Reflektiert
cherung der Pipelineintegrität enorm wichtig ist. 2018 hat SPS mit TrueScan sein digitales System der nächsten Generation eingeführt. Damit können noch grössere Durchmesser erfasst werden. Gleichzeitig kann die Comet-Röhrentechnologie weiterhin eingesetzt und die Portabilität des Systems beibehalten werden. «Durch den Einsatz der digitalen Radiographie mit Direktstrahlröhre ist es uns möglich, die Inspektionszeiten gegenüber der konventionellen Film-Röntgentechnik zu verkürzen, wodurch Projekte natürlich weniger Zeit beanspruchen. Die Kühltechnik dieser Systeme ist wirklich ausgezeichnet; d. h. die Röhren lassen sich länger ohne Gefahr einer Überhitzung einsetzen. Und bei dickeren Röhren benötig man eben eine längere Exposition. Da wir gut mit diesen Röhren bestückt sind, können wir uns auch für grössere Projekte bewerben», so Ryan Green. SPS verwendet Röntgenausrüstung der Comet Group mit Panoramaröhren für ihre Fahrwagen. Zur Doppelwandprüfung nutzt SPS ein tragbares System, das Direktstrahlröhren mit konstanten Röntgengeneratoren von Comet sowie ein digitales Bedienfeld umfasst und mit der von SPS eigens entwickelten Befestigungsvorrichtung kombiniert ist. Dieses System hat sich als überlegene Kombination erwiesen, die es SPS möglich macht, sich Projekten viel grösserer Dimensionen anzunehmen.
DIE ZUKUNFT IST ZWEIFELSOHNE DIGITAL Für Ryan Green steht fest, dass dem digitalen ZfP-Ansatz die Zukunft gehört und dies die bevorzugte Methode der Pipelineprüfung sein wird. Damit SPS mit der neusten Technologie Schritt halten kann, muss der Konzern ins Flottenmanagement und in Neuanschaffungen investieren. Ryan Green begründet diese Strategie wie folgt: «Unsere Röntgengeräte der ersten Generation kommen in die Jahre. Wir werden deshalb unsere alte Ausrüstung durch Neuentwicklungen ersetzen.»
SPS hat beschlossen, bei der Ausweitung ihres digitalen Röntgenprogramms mit nur einem Zulieferpartner zusammenzuarbeiten, da eine gute Beziehung mit dem Anbieter ihrer Systeme besonders wichtig ist. «Wir haben uns entschieden, bei Comet zu bleiben, denn wir möchten, dass alles aus einer Hand kommt – nicht nur, weil wir damit gute Preise für unsere umfangreichen Aufträge bekommen. Comet kann uns alles für unsere Röntgensysteme liefern, und wir bekommen alles, was wir brauchen, von ihnen. Wir möchten unsere guten Beziehungen aufrechterhalten, weil wir bei Comet einen besseren Service bekommen. Die Schulung für die gelieferten Systeme ist grossartig. Und falls mal Probleme auftauchen, können wir uns auf den hervorragenden Kundenservice verlassen», so Ryan Green. Die gute Beziehung zwischen SPS und ihrem Lieferpartner für Röntgensysteme ist ein gutes Beispiel für die Art und Weise, wie die Branche technologische Fortschritte erzielt hat. Anwender vor Ort geben Rückmeldungen zu den Systemen. Zwischen dem Comet Serviceteam und SPS besteht ein direkter Informationsaustausch; die Abteilung Forschung und Entwicklung in Dänemark erhält Informationen dazu, wie eine künftige Steigerung der Leistungsfähigkeit der Systeme erreicht werden kann. Für Ryan Green spielen Portabilität und Anwenderfreundlichkeit der Systeme die grösste Rolle in Bezug auf mehr Sicherheit in Sachen Pipelinebau und -wartung. «Die wahre Herausforderung liegt nicht darin, die Tauglichkeit des Systems selbst zu belegen, sondern darin, die Kapazitäten des Unternehmens zu erhöhen.» Mit den 300-kV-EVO-Röhren erreichte SPS die Durchdringungsfähigkeit zur Prüfung von dickerem Stahl. «Was ich mir in Zukunft vorstelle, sind noch stärkere Röntgenröhren, die nicht ihre Portabilität verlieren. Damit könnten wir die Qualität und die Quantität unserer Prüfungen erhöhen», resümiert Ryan Green.
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