Betão Nº33

33

N.

Revista da Associação Portuguesa das Empresas de Betão Pronto

Dezembro 2014

Vida Associativa: Betão na Construção Sustentável 04 Técnica: A Influência da Humidade dos Agregados na Composição dos Betões 08 Energia: Planos de Racionalização Energética 18 Técnica: Utilização de Agregados Grossos Reciclados em Betão – Parte II 32 Separata: Acervo Normativo sobre Betão e Constituintes

soluções diferenciadas A actuar no mercado do betão pronto há mais de 35 anos, a Unibetão apresenta no seu currículo um vasto conjunto de obras, cuja envergadura e desafios associados, representam para esta empresa uma consagração do seu nível de desempenho, quer na qualidade dos produtos que fabrica, quer na dos serviços que presta.

Numa óptica de permanente adaptação ao mercado, a Unibetão tem registado um crescimento contínuo aliado a uma ampliação do seu raio de acção, seja pela aquisição de outras empresas, seja pela instalação de novas Centrais.

Paralelamente, o seu Sistema de Gestão encontra-se certificado pela NP EN ISO 9001 desde o ano de 2000 e as suas Centrais dispõem todas de um Sistema de Controlo de Produção implementado.

A aliança entre a dinâmica e a fiabilidade permite-lhe disponibilizar ao mercado da construção civil, um conjunto de soluções diferenciadas ou complementares aos betões correntes, potenciando a melhor concretização dos projectos dos seus clientes.

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Administração e Serviços Centrais: Av. das Forças Armadas, 125 – 7.º 1600-079 Lisboa T.: 213 172 420 • F.: 213 555 012 marketing.unibetao@secil.pt www.unibetao.pt

Editorial

Da percepção à opção final…

Eng.o Jorge Santos Pato

Ao longo da história da Humanidade muitos têm sido os exemplos de frases paradigmáticas proferidas ou escritas por alguns protagonistas não menos célebres.

Todos terão bem presente, uma ou outra, como será o caso do eterno dito shakesperiano: “ser ou não ser, eis a questão!”

Sem querermos entrar em pretensiosas analogias entre o mundo da indústria do Betão e os palcos dramáticos da arte teatral, nos quais a peça Hamlet se afigurou sempre como um dos seus expoentes mais relevantes, não podemos contudo, deixar de meditar no facto de que um dos (muitos) possíveis significados atribuíveis àquela expressão, pode encerrar, afinal, um dos principais problemas com os quais se tem debatido a indústria de Betão Pronto em Portugal e que se traduz na questão da escolha dos materiais elegíveis para uma edificação. Assim, por outras palavras e num contexto distinto, “ser ou não ser o material escolhido”, esta é a verdadeira questão que se impõe e interessa resolver no âmbito da concepção e lançamento dos projectos de construção. Isto, porque mesmo que o material previsto para a execução das estruturas concebidas seja o Betão, afigura-se fulcral que os decisores concretizem a sua opção pelo Betão Pronto e não por outras vias, porventura menos qualificadas e seguras de produzir ou obter aquele material.

De facto, em Portugal, contrariamente ao que sucede na maioria dos países europeus, e não obstante os evidentes benefícios e atributos que lhe são inerentes, não basta ao sector e aos industriais de Betão Pronto manifestarem a sua presença no mercado, visto que, e apesar da crise persistente, ainda florescem os focos de produção de Betão em obra, quantas vezes enquadrados num perfil amador/artesanal e sistematicamente desprovidos dos requisitos técnicos de segurança, qualidade e sustentabilidade minimamente exigíveis. Continua, pois, a ser necessário e imperativo separar o “trigo do joio”, e se a escassez de investimento na construção nacional e no lançamento de obras novas tem provocado quebras severas na produção global de Betão em Portugal, a preocupação que daí decorre surge agora mais agravada, pela constatação de que a distribuição dos consumos de cimento

sofreu nos últimos anos uma regressão drástica, sobretudo no que respeita à evolução registada no consumo a granel. Houve, consequentemente, uma queda efectiva da penetração do utilizador Betão Pronto, já que a descida foi acentuadamente maior na venda a granel do que na venda em saco, cujos indicadores têm vindo a subir face aos anteriores, de tal modo, que já superaram novamente o patamar dos 50%.

Entretanto, verifica-se que apesar de uma procura substancialmente mais reduzida dos materiais de construção e do Betão em particular, houve todavia, um crescimento relativo do consumo de cimento em obras de manutenção, reabilitação e transformação de edifícios, em detrimento da obra nova, com aumentos significativos nestes dois últimos anos, pelo que os industriais do Betão Pronto devem repensar claramente a sua estratégia de abordagem do actual mercado da construção e dos seus agentes decisores, quer donos e promotores de obra, quer projectistas, posicionando-se e disponibilizando soluções de oferta dos seus produtos, compatíveis com as necessidades evidenciadas, mesmo que se afastem das suas linhas tradicionais de produção.

Sabemos que o Betão Pronto reúne características únicas e insuperáveis em diversos níveis de exigências técnicas e sócio-ambientais, sobretudo quando vivemos numa sociedade em que a sustentabilidade e a eficiência energética se tornaram palavras de ordem.

No entanto, não basta apenas apregoar essas virtudes, quando a percepção dos decisores na escolha do material ou do próprio utilizador da construção na qual o Betão pretende ser aplicado, está condicionada por outros requisitos inevitáveis de cariz essencialmente económico e temporal, como são o preço e o prazo.

Deste modo, importa, não só saber transmitir convenientemente a mensagem aos diferentes destinatários, mas, sobretudo, conjugar a adequação da oferta do sector às carências patentes no mercado potencial utilizador do Betão, procurando orientá-lo para a opção Betão Pronto em primeira escolha, monitorando e avaliando a percepção desses agentes face à valorização dos argumentos que lhes são apresentados.

Dezembro 2014 Betão n.33 01

Sumário

33

N.

Dezembro 2014

18 Energia Foto da capa: © João André Rotunda – Montijo

04

Vida Associativa

“The Concrete Initiative”: O Betão na Construção Sustentável

07 Normalização A Segurança da Informação e a Norma ISO/IEC 27001:2005

08 Técnica A Influência da Humidade dos Agregados na Composição dos Betões • Eng.o João André

Planos de Racionalização Energética – A Experiência da Alves Ribeiro, S.A. • Eng.o Rui Fernando de Sousa

32 Técnica Utilização de Agregados Grossos Reciclados de Resíduos da Pré-Fabricação • Parte II – Apresentação e Análise dos Resultados dos Ensaios ao Betão no Estado Fresco e Endurecido • Diogo Soares, Jorge de Brito, João Ferreira e João Pacheco

42 Notícias Separata: Acervo Normativo sobre Betão e Constituintes

Associados da APEB: ABB, Betão Liz, Britobetão, Brivel, Concretope, Duarbel, Eurobetão, Eurocálcio, Ibera, Lenobetão, Lusobetão, Mota-Engil – Engenharia e Construção, Pragosa Betão, Prebel, Salvador & Companhia, Sonangil, Tconcrete, Unibetão e Valgroubetão.

Membros Aderentes da APEB: Arcen, Arlaco, BASF, Direcção de Infraestruturas – Repartição de Engenharia de Aeródromos, Euromodal, Perta, Prefangol, Saint-Gobain Weber Portugal, Sika Portugal e Sorgila.

Propriedade APEB – Associação Portuguesa das Empresas de Betão Pronto • Av. Conse-

Design, Publicidade e Produção Companhia das Cores – Design e Comunicação Empresarial,

lheiro Barjona de Freitas, 10-A, 1500-204 Lisboa • T. 217 741 925/932 • F. 217 785 839

Lda. – Rua Sampaio e Pina, n.0 58, 2.0 Dto., 1070-250 Lisboa • T. 213 825 610 • F. 213 825 619

• E-mail: geral@apeb.pt • Internet: www.apeb.pt • Director Eng.0 Mário Barros • Director

• E-mail: design@companhiadascores.pt / marketing@companhiadascores.pt

Executivo Jorge S. Pato • Coordenador Editorial João André

• Internet: www.companhiadascores.com

Depósito legal 209441/04

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Julho/Agosto 2014 Betão n.32 03

Vida Associativa

“The Concrete Initiative”: O Betão na Construção Sustentável 1. Introdução Numa sociedade cada vez mais preocupada com a sustentabilidade e a gestão eficiente dos recursos disponíveis, o sector da construção assume uma missão muito importante, designadamente através dos materiais que incorpora e dos agentes envolvidos na sua concepção, aplicação e utilização.

O Betão, sendo o material de construção mais utilizado em todo o mundo, assume também um papel essencial na consubstanciação das políticas definidas e implementadas na prossecução da garantia dessa mesma sustentabilidade, expressa nos seus três pilares fundamentais, seja no social, no económico ou no ambiental.

Foi pois neste contexto que surgiu um projecto europeu, baptizado de “The Concrete Initiative”, que pretende envolver todas as partes interessadas na indústria do Betão, no tema da sustentabilidade na construção, e, em particular, nos obstáculos e soluções inerentes à monitorização dos múltiplos benefícios do Betão e à demonstração do seu papel relevante em qualquer das vertentes da construção sustentável.

Assumindo-se como uma iniciativa conjunta de três instituições europeias: a CEMBUREAU, a ERMCO e a BIBM, este projecto apresenta três objectivos fundamentais: – procurar encorajar acções e normas que estimulem o crescimento e inovação: – promover e optimizar os impactos sociais e ambientais da indústria; – estabelecer os compromissos do projecto para garantir um futuro sustentável para a Europa.

2. O Betão e a Sociedade Compromisso: • Trabalhar com as partes relevantes interessadas para lograr acelerar o desenvolvimento, disponibilidade e utilização de soluções construtivas economicamente viáveis e exequíveis em toda a Europa e desse modo contribuir para preencher a lacuna actualmente existente naquele continente.

Requisitos Estratégicos: • União Europeia e Estados Membros devem conjugar a sua política com o sector do Betão como facilitadores e fornecedores de soluções para colmatar o défice europeu em infra-estruturas e habitação a preços acessíveis.

04 Betão n.33 Dezembro 2014

• Envolver o sector do Betão na reflexão em curso inerente ao desenvolvimento sustentável das cidades.

• Avaliar vias de desenvolvimento de uma estrutura reguladora que incentive e redireccione fundos financeiros suficientes para impelir as práticas de construção sustentável subjacentes ao transporte e infra-estruturas urbanas. É correntemente reconhecido que 75% da população da União Europeia vive em cidades. As projecções demográficas sugerem que esta proporção vai continuar a aumentar, pelo que os espaços para viver ou morar vão tornar-se menos acessíveis. Este cenário impõe um leque de desafios, que incluem a procura de habitação, água e saneamento, fornecimento de energia e infra-estruturas de transporte.

O Betão afirma-se como um material flexível, durável, sustentável e energeticamente eficiente, que pode efectivamente preencher ou satisfazer um variado leque de necessidades, podendo ser moldado virtualmente em qualquer forma ou dimensão, o que permite uma notável variedade de concepção e de diversidade de aplicações, fornecendo as bases da edificação das cidades inteligentes da Europa do futuro.

A durabilidade e resiliência do Betão tornam-no o material ideal para construções que exijam elevados níveis de segurança, como, por exemplo, centrais nucleares e aproveitamentos hidroeléctricos.

O comportamento do Betão face ao fogo é exemplar, já que não arde, nem funde durante um incêndio, mantendo a sua estabilidade estrutural sob elevadas temperaturas, o que aliado, quer ao seu reduzido custo, qualidades acústicas e massa térmica, ou mesmo à qualidade de ar interior que proporciona nas construções em que é integrado, o indicam claramente como material de eleição para edifícios hospitalares, escolas ou outros edifícios públicos, pavimentos rodoviários e túneis.

3. O Betão e a Economia Compromisso: • Envolvimento com as instituições de ensino para promover o desenvolvimento de competências; • Trabalhar com os decisores políticos e os interessados mais relevantes para promover avanços no conhecimento e percepção inerentes aos factores económicos da construção sustentável, para identificar barreiras e explorar novos modelos.

Vida Associativa

Requisitos Estratégicos: • Reconhecer a indústria da construção como um sector essencial no contexto da revisão da política comunitária respeitante à indústria e assegurar-lhe a equidade do acesso aos recursos e energia que permitam à indústria europeia competir a nível global.

• Reconhecer que a as normas e a política industrial da União Europeia devem privilegiar o desempenho dos edifícios ou projectos de infra-estruturas, sem favorecer qualquer material em detrimento de outros.

• Permitir os benefícios económicos associados aos materiais decorrentes do desenvolvimento de directivas sobre contractos públicos sustentáveis e de critérios que incluam o conceito do desempenho e durabilidade em todo o ciclo de vida.

A Construção está correntemente associada ao crescimento económico, à inovação e ao emprego e a indústria de Betão emprega, em termos globais, cerca de 550.000 pessoas no seio da União Europeia.

Infere-se assim que as indústrias da construção e do Betão desempenham um papel fundamental na promoção do crescimento económico, sobretudo através dos elos com outros sectores, como a indústria de trans-

porte, não obstante necessitarem dos adequados incentivos económicos para encorajar a inovação, criar empregabilidade local e assegurar os níveis de competência requeridos nas novas gerações.

Os aspectos económicos positivos conduzem a benefícios de âmbito social e ambiental que evidenciam como os três pilares da sustentabilidade estão interligados e interdependentes.

Tendo a indústria do Betão uma expressão essencialmente de carácter local, tal facto conduz a que o dinheiro e o investimento aplicados são geralmente revertidos na economia local, sendo os constituintes do Betão obtidos, também, a partir de fontes próximas dos centros de produção.

A generalidade do Betão Pronto que é produzido, é transportado num raio de cerca de 30 Km a partir das centrais de produção. Alguns produtos de valor incorporado mais elevado, como alguns elementos pré-fabricados, podem contudo ser transportados até distâncias muito superiores.

O Betão assume-se assim, como o principal facilitador da construção moderna, revelando um potencial de inovação quase ilimitado, que permite um bom retorno, mesmo em pequenos investimentos. Exemplos de

Dezembro 2014 Betão n.33 05

Vida Associativa

alguns produtos inovadores são o betão drenante (“pervious concrete”) que garante a infiltração e a drenagem natural da água nos solos reduzindo os riscos de alagamentos e colmatagem, ou o betão fotocatalítico, que é capaz de remover do ar, agentes poluentes como o monóxido de carbono e óxido nitroso, promovendo a autolimpeza das superfícies.

A versatilidade e as potencialidades estéticas oferecidas pelo Betão, cumulativamente com a sua elevada acessibilidade de fabrico, sem comprometer a resistência e a qualidade, permitem aos arquitectos e engenheiros expressar e executar formas ambiciosas, atractivas e complexas.

4. O Betão e o Ambiente Compromisso: • Municiar a indústria com dados de suporte para uma normalização europeia capaz de assegurar na Europas a obtenção das metas de baixas emissões de carbono e com a maximização do uso de produtos reciclados.

• Promover a análise do ciclo de vida dos edifícios de acordo com as normas da CEN, através da disponibilização de EPDs (Declarações Ambientais de Produto).

• Disponibilizar orientações para os especificadores, arquitectos e construtores sobre a optimização das vantagens da inércia térmica do betão e do seu contributo para o aumento da eficiência energética.

• Desenvolvimento das melhores práticas de reabilitação, recuperação e conversão de pedreiras em zonas de biodiversidade protegida.

Requisitos Estratégicos: • Normas sobre sustentabilidade e regulamentos que considerem o desempenho da globalidade dos edifícios em vez dos seus componentes individuais, que sejam neutrais e se baseiem na abordagem do ciclo de vida.

• Política que reconheça a contribuição singular da indústria, através da reutilização de desperdícios e subprodutos, conducente a uma “economia circular” com gestão eficiente dos recursos.

A essência do projecto “The Concrete Initiative” assenta no conceito do desempenho durante o ciclo de vida do Betão, face ao qual todos os impactos, incluindo aqueles associados à extracção das matérias-primas, processamento, construção, utilização do edifício, até à disposição do material no final do ciclo de vida ou à reutilização, sejam considerados em conjunto quando se avaliam os impactos de uma dada construção.

De facto, a focalização numa só parte do ciclo de vida pode conduzir a uma ideia incorrecta sobre os impac-

06 Betão n.33 Dezembro 2014

tos reais das edificações e dos projectos de infra-estruturas. Quando encarado numa perspectiva de ciclo de vida integral, os benefícios do Betão tornam-se mais evidentes, graças, em particular, à sua durabilidade, inércia térmica e à acessibilidade e abundância dos materiais constituintes, que incluem uma considerável proporção de materiais secundários.

Os edifícios de Betão podem fornecer substanciais poupanças de energia durante a sua vida em serviço devido ao elevado nível de massa térmica das construções em Betão, o que reduz a necessidade de aquecimento ou arrefecimento suplementares. O impacto ambiental associado à produção de Betão é reduzido através do recurso a sub-produtos de outras indústrias, como a escória de alto forno e as cinzas volantes. No final da sua vida útil o Betão pode ser reciclado e reconvertido, quer em novos betões ou noutras aplicações, como bases de pavimentos rodoviários, Desta forma pode afirmar-se que o Betão faz parte ou integra a “economia circular”.

5. Considerações Finais Sabendo-se que o potencial para efectuar poupanças nos custos e nos materiais e, simultaneamente, reduzir os seus impactos no ambiente, é hoje fundamental para o sector da construção, num mundo onde os recursos vão escasseando, é pois necessário garantir níveis de eficiência na utilização dos recursos e energia, em todos os estágios do ciclo de vida das edificações, que permitam ao sector da construção europeia ser mais competitivo e viável no futuro.

Para almejar tal fim é imperativo que se transite dos ainda correntes modelos lineares, (nos quais os recursos são extraídos, incorporados ou utilizados e eliminados posteriormente), para os modelos circulares (nos quais os recursos são sucessivamente utilizados e aproveitados, através da reparação, reabilitação, recuperação ou reutilização, tornando o desperdício uma lenda do passado)!

De forma sucinta podemos afirmar que com o projecto “The Concrete Initiative” se pretende assim evidenciar que as soluções de gestão do negócio e da sustentabilidade devem constituir em simultaneidade nosso objectivo, enquanto parte interessada no processo organizacional de exploração e gestão da indústria de Betão Pronto, também em Portugal, fazendo eco das preocupações emanadas, quer das 3 organizações subscritoras do projecto, quer da própria Comissão Europeia.

Esta entidade está actualmente a desenvolver uma comunicação sobre a temática das oportunidades de gestão eficiente dos recursos na indústria da construção que visa, em paralelo, a redução dos impactos ambientais dos edifícios com o aumento da competitividade do sector da construção.

Normalização

A Segurança da Informação e a Norma ISO/IEC 27001:2005 No contexto da sociedade dita “da informação”, tornou-se preocupação crescente das organizações, a adequada protecção dos seus activos de informação, face ao seu valor e impacto no negócio. Assim, num contexto em que a redução de custos e a eficácia são preocupações constantes, tornou-se fundamental, para as organizações, optimizar a forma de trabalhar no dia-a-dia, garantindo a protecção eficaz dos seus activos de informação, dando confiança a todas as partes intervenientes no negócio, quer a nível de processos internos, quer, principalmente, quando a segurança da informação é um factor crítico, ou faz parte do próprio negócio.

Neste âmbito, a implementação de um sistema de gestão da segurança da informação como ferramenta de trabalho, tendo o reconhecimento, por parte de um organismo independente, da conformidade das práticas adoptadas, face a um referencial reconhecido e aceite a nível internacional, torna-se uma evidente mais-valia.

Surge, assim, a certificação de sistemas de gestão da segurança da informação, pelo referencial ISO/IEC 27001:2005.

Sendo um referencial aplicável a sistemas de gestão, a Norma ISO/IEC 27001:2005 adopta uma abordagem por processos baseada no Ciclo de Deming (PDCA), comum a outros sistemas de gestão, numa perspectiva de evolução dinâmica controlada e adaptativa (melhoria contínua), com vista à optimização do desempenho do sistema e do próprio negócio da organização e, em última instância, à satisfação dos seus clientes. A implementação de sistemas de gestão baseados nos requisitos desta Norma, permite às organizações estabelecer mecanismos de protecção eficaz da informação, mediante uma análise de riscos, tendo em conta ameaças, vulnerabilidades e impactos e a aplicação sistemática de um conjunto de controlos, com vista a garantir a disponibilidade dos activos e a continuidade do negócio. É cada vez mais comum, pelas reconhecidas vantagens práticas, a adopção de sistemas de gestão integrados, pela aplicação conjunta de vários referenciais

e metodologias. Esta perspectiva torna-se perfeitamente aplicável no campo da segurança da informação, já que, para além do seu alinhamento com as Normas NP EN ISO 9001:2008 (Sistemas de Gestão da Qualidade) e NP EN ISO 14001:2004 (Sistemas de Gestão Ambiental), a ISO/IEC 27001:2005 também se encontra alinhada com outros referenciais normativos, metodologias e especificações de boas práticas, tais como a ISO/IEC 20000-1 - Sistemas de gestão de serviços de tecnologias da informação (referencial normativo também certificável, actualmente na versão de 2011), o ITIL® (Information Technology Infrastructure Library, actualmente na versão 3) e o COBIT™ (Control Objectives for Information and related Technology, actualmente na versão 4.1).

Como referência (para além de outras normas mais direccionadas para áreas específicas) são de salientar, neste contexto, dentro da família ISO/IEC 27000, as seguintes: • ISO/IEC 27000:2009 – Estabelece o enquadramento geral e a terminologia utilizada nas restantes normas da família ISO/IEC 27000.

• ISO/IEC 27001:2005 – Especifica os requisitos para sistemas de gestão de segurança da informação.

• ISO/IEC 27002:2005 – Estabelece um conjunto de boas práticas referentes à gestão da segurança da informação, úteis para a implementação de sistemas de gestão baseados nos requisitos da Norma ISO/ IEC 27001.

• ISO/IEC 27003:2010 – Guia de implementação de sistemas de gestão de segurança da informação.

• ISO/IEC 27004:2009 – Medição em gestão de segurança da informação.

• ISO/IEC 27005:2011 – Gestão de riscos de segurança da informação.

• ISO/IEC 27006:2007 – Requisitos para organismos de auditoria e certificação de sistemas de gestão de segurança da informação.

AGRADECIMENTOS Nuno Brás / Auditor EIC

Dezembro 2014 Betão n.33 07

Técnica

A Influência da Humidade dos Agregados na Composição dos Betões Eng.o João André, APEB

1. Introdução Hoje, mais do que nunca, as limitações orçamentais da generalidade dos industriais de betão pronto e similares, agravadas pela inevitável política de contenção de custos que condiciona a gestão das suas organizações empresariais, obriga-os a um trabalho complexo e exaustivo na selecção das matérias-primas e no estabelecimento de composições dos seus betões, nos quais a incessante procura do melhor compromisso no binómio qualidade/custo é uma meta difícil de atingir, para a qual os agregados desempenham um papel extremamente relevante. É pois um facto inquestionável o papel activo e muitas vezes determinante que os agregados assumem na garantia do desempenho, durabilidade e sustentabilidade dos betões que incorporam, e nesse sentido, a cuidada selecção e a caracterização adequada das suas propriedades, são factores primordiais na tecnologia dos betões.

Sendo a água um elemento fundamental na constituição dos betões, quer como elemento activador das reacções de hidratação dos ligantes, quer como elemento condicionador da trabalhabilidade, consistência e estabilidade da mistura do betão fresco, para depois ter um papel determinante na retracção e permeabilidade do material já endurecido e assim condicionar também a sua resistência final e respectiva durabilidade, há que controlar cuidadosamente as diversas fontes que concorrem para a introdução de água não desejada na composição final de um betão.

E a verdade é que uma das origens da introdução involuntária ou imprevista de água numa amassadura advém dos próprios agregados, que, como se sabe, representam geralmente cerca de mais de 70% da massa de um metro cúbico de betão, ou sejam mais de 1700 kg de areia, pó de pedra e britas ou godos.

Nestes termos, o estudo da composição de qualquer betão deve ter sempre em conta o possível contributo da água presente nos agregados que vão ser introduzidos na mistura final, água essa que pode surgir em variadas percentagens consoante o tipo e a porosidade do material granular em questão.

Assim a água nos agregados pode encontrar-se, quer à superfície, aderente (água superficial), quer no interior dos grãos, nos poros acessíveis à água (água de

08 Betão n.33 Dezembro 2014

absorção), e deve ser avaliada para não haver surpresas nos resultados.

Neste artigo vamos destacar algumas das propriedades dos agregados para betão e os parâmetros essenciais a identificar e determinar antes de formular a composição de um betão, designadamente aqueles que se relacionam com a massa do material e com a dosagem efectiva de água da composição, como são a massa volúmica, a baridade e a humidade, e salientar a influência que os mesmos podem ter na composição final.

2. Massa volúmica e absorção de água Geralmente, para a formulação de uma composição de betão, isto é, para a determinação das quantidades dos componentes, é necessário conhecer determinadas características dos agregados que se vão incorporar, tais como: • massa volúmica das partículas e absorção de água; • granulometria; • teor de água; • baridade.

Cada parâmetro é determinado através da realização do ensaio aplicável.

Recorda-se que a fórmula fundamental do betão é dada, em volumes absolutos, pela seguinte equação: 1m3 = V cimento + V agregados + V água + V vazios + V adições + V adjuvantes + …

Esta expressão indica que a soma dos volumes absolutos dos constituintes do betão representa o volume unitário do betão.

No caso dos agregados, V agregados, é o somatório do volume absoluto de cada um dos agregados que compõem o betão em estudo, em um metro cúbico.

Por exemplo: suponha-se o seguinte agregado brita 2 (4/20), cujo volume absoluto é calculado por: V

brita 2

=

P

brita 2

MV

brita 2

Técnica

onde:

em que,

P brita 2 – peso da brita 2 (4/20) a incorporar no betão; MV brita 2 – massa volúmica da brita 2 (4/20).

Então o volume absoluto da totalidade dos agregados calcula-se pela relação:

Vv – volume de vazios lido no quadro Volume de vazios (Vv) para 1 m3 de betão compactado (ACI C613)

Vagregados =∑ Pagregado i MVagregado i i =n

i=1

onde: P agregado i: peso do agregado i (designação / dimensão do agregado) a incorporar no betão; MV agregado i: massa volúmica do agregado i.

O volume absoluto de um agregado não inclui o volume entre partículas, nem o volume ocupado pelos poros do material abertos ao exterior.

A maioria das centrais de betão pronto mede os materiais em peso.

Assim, a fórmula: 1m3 = V cimento + V agregados + V água + V vazios + V adições + V adjuvantes + … expressa em peso por unidade de volume, toma a seguinte forma:

1m3 =

Pcimento MVcimento + Vvazios +

+

Pagregados MVagregados

Padições MVadições

+

+

Págua MVágua

Padjuvantes MVadjuvantes

+

+ ...

Tratando-se de uma equação só é possível determinar um parâmetro, P agregados. Os outros valores são arbitrados: peso de cimento; peso de água; peso de adições; peso de adjuvantes e volume de vazios e os restantes, determinados experimentalmente através de ensaios, como é o caso da massa volúmica dos agregados.

Aplicação da expressão dos volumes absolutos: Se uma central de betão doseia os seus componentes de modo ponderal, há somente que substituir Pcimento, Pagregados i, P água, etc. pelos valores indicados e fazer as contas.

Assim se obtém o valor X de uma amassadura.

Se quisermos conhecer a massa de qualquer dos componentes por m3 de betão, dividimos a quantidade inicialmente introduzida para esse componente por X.

D (mm)

Volume de Vazios (m3/m3)

9,5

0,030

12,7

0,025

19,1

0,020

25,4

0,015

38,1

0,010

V’v – volume de vazios para o volume X de betão; X – volume unitário de betão.

X =

Pcimento MV cimento

i=n

Pagregado i

i=l

M agregado i

+ ∑ +

+

Págua MVágua

+ V'v

Exemplo

O operador de central forneceu-nos a composição que estava a realizar: Areia fina 0/4 (Mv =2,52Mg/m3) = 200kg Areia grossa 0/4 (Mv =2,64Mg/m3) = 530kg Brita 11,2/22,4 (Mv =2,66Mg/m3) = 780kg Brita 8/11,2 (Mv =2,66Mg/m3) = 185kg Cimento (Mv =3,15 g/cm3) = 300kg Água (Mv= 1000 kg/m3) = 95 l Calcular: a) O volume da amassadura. b) Dosagem de cimento por m3 de betão compactado.

Resolução: a) volume da amassadura D = 25,4 mm Vv = 0,015 V’v = 0,015 . X X =

300 3150 300

X=

3150

+

+

200 2520 200 2520

+

+

530 2640 530 2640

+

+

1 – 0,015

1150 2660 1150 2660

+

+

95 1000

+ 0,015.X

95 1000

= 0,916 m3

Dezembro 2014 Betão n.33 09

Técnica

b) dosagem de cimento C =

300 0,916

• O agregado pode estar completamente seco em estufa a (110 ± 5) ºC até massa constante

= 328 kg/m3

A norma EN 1097-6 especifica os métodos para a determinação da massa volúmica das partículas e da absorção de água dos agregados.

A massa volúmica é a relação entre a massa de um corpo e o seu volume (volume absoluto). A massa volúmica para um agregado consiste na relação entre a massa e o volume total das partículas com os poros incluídos, sendo a porosidade um factor que muito a condiciona. Isto, porque nalguns agregados as partículas são densas e impermeáveis, noutros são mais ou menos porosas e ainda noutros existe mistura destes dois tipos de partículas. Uma partícula pode ainda conter vazios ou poros, uns completamente fechados e isolados do exterior e outros ligados entre si e com a superfície exterior.

A pasta de cimento devido à sua viscosidade e dimensão das suas partículas não consegue penetrar até grande profundidade, mas apenas nos poros maiores.

Ao invés, a água penetra mais facilmente no interior das partículas do agregado. A quantidade e a velocidade com que a água acede ao interior dependem da dimensão, continuidade e volume dos poros. Quando se calcula o volume das partículas dos agregados na massa de betão deve ter-se este facto em atenção.

Logo, o volume sólido duma partícula é definido por uma membrana que corresponde à configuração principal da periferia.

Figura 2 – Partícula de agregado no estado seco

• O agregado pode ser seco ao ar. A partícula fica parcialmente embebida em água

Figura 3 – Partícula de agregado seca ao ar

• O agregado pode estar completamente saturado, mas com a superfície seca

Figura 4 – Partícula de agregado saturada com a superfície seca

• O agregado para além de saturado pode conter água, envolvendo a sua superfície exterior

Figura 1 – Esquema exemplificativo de partículas de agregado, onde o volume sólido de cada partícula é definido por uma membrana que corresponde à configuração principal da periferia (a vermelho).

Antes de se continuar com os conceitos sobre massas volúmicas e absorção de água, há que identificar várias situações sobre o teor água das partículas dos agregados:

10 Betão n.33 Dezembro 2014

Figura 5 – Partícula de agregado no estado húmido (saturada com humidade superficial)

Técnica

Ao estudar a composição de um betão A. Coutinho (1988) refere que não se devem considerar os agregados secos, pois nesta condição os poros em contacto com o exterior por meio dos capilares, absorverão a água da pasta do cimento, não contribuindo para as suas reacções de hidratação, alterando ao mesmo tempo a trabalhabilidade no decorrer dos primeiros instantes de amassadura. Portanto, o agregado deve estar saturado de água, para evitar este fenómeno, e é nesta condição de saturado, mas sem água na sua superfície (com a superfície seca) que deve entrar na composição do betão: neste estado nem aumenta a água da amassadura nem a absorve.

Logo, se as partículas do agregado estão saturadas e têm a superfície seca, o quociente da sua massa pela soma dos seus volumes exteriores é a massa volúmica do agregado saturado com a superfície seca. (Figura 2) A norma NP EN 206-1 define a razão água / cimento como a razão, em massa, entre a dosagem efectiva de água e a dosagem de cimento no betão fresco. A água efectiva é definida pela diferença entre a quantidade total de água presente no betão fresco e a quantidade de água absorvida pelos agregados.

A dosagem total de água é a soma da quantidade de água introduzida na betoneira com a água presente no interior (água de absorção) e na superfície dos agregados (água superficial), nos adjuvantes e nas adições usadas sob a forma de suspensão e com a resultante do gelo adicionado ou do aquecimento a vapor.

Tem de se distinguir duas situações: a do estudo da composição de betão em laboratório e a do fabrico do betão em central industrial. Se do ponto de vista teórico se apresenta vantajoso o estudo da composição e o fabrico com os agregados saturados sem água superficial, na prática, recorrendo à via experimental, é difícil determinar a água efectiva do betão sem erros, quer pelo volume de agregados que é movimentado num estudo, e a consequente complicação em saturar os agregados e secar a sua superfície, quer pela dificuldade de conseguir saturar e manter a superfície seca nos agregados finos. De acordo com o normativo aplicável um agregado está saturado quando a sua massa não sofre variação de peso após atingir o estado de saturação.

O extinto Regulamento de Betões de Ligantes Hidráulico referia no Artigo 14.º que o estudo da composição deve referir-se a um betão fabricado com os agregados secos.

Com os agregados secos, o referencial do teor de água total dos agregados está claramente definido, 0%, e permite facilmente acertar a composição para

outros teores de água, após determinação experimental, por exemplo, da humidade dos agregados, no fabrico do betão em central industrial.

O estudo da composição de betão considerando os agregados secos é mais prático e rigoroso. A água efectiva para formular a razão água/cimento é definida facilmente, na medida que à água de amassadura calculada há só que descontar a água de absorção que foi determinada experimentalmente antes de se proceder ao cálculo da composição.

A massa volúmica neste caso é designada por massa volúmica das partículas secas em estufa (Figura 2) e define-se como a relação entre a massa do agregado seco e o volume exterior das partículas (volume do agregado considerando o dos seus poros).

A consideração da massa volúmica dos agregados secos implica a secagem dos agregados a massa constante e um aumento do tempo de amassadura.

No fabrico do betão em central industrial os agregados estão numa posição intermédia entre o estado seco (Figura 3) e saturado, no entanto é muito comum os agregados estarem permanentemente molhados, através do recurso a aspersores (Figura 6). Logo, é boa prática considerar-se a massa volúmica dos agregados saturados com a superfície seca, tendo de se determinar a humidade devido à água superficial que contêm nestas condições.

Figura 6 – Armazenamento de agregados grossos a céu aberto para fabrico de betão. O agregado encontra-se permanentemente molhado através de: pluviosidade ou dispositivo aspersor de água.

Existe ainda a massa volúmica do material impermeável das partículas, definido como a relação entre a massa do material seco e o volume do material apenas incluindo o dos poros nos quais a água não penetrou ao fim do tempo de imersão. Esta massa volúmica não tem, normalmente, interesse nas aplicações adstritas quer à formulação quer ao fabrico do betão.

Dezembro 2014 Betão n.33 11

Técnica

3. Baridade e volume de vazios A baridade b também designada por massa volúmica aparente ou densidade aparente, define-se como sendo a relação entre a massa de uma quantidade de agregados e o volume (por vezes designado volume aparente) ocupado pelas suas partículas incluindo os vazios entre elas, assim como os espaços dos seus poros abertos ao exterior. b = onde:

M

Correlacionando a massa volúmica e a baridade podemos calcular a compacidade de um agregado: compacidade =

b p

onde: b é a baridade, em megagramas por metro cúbico; p é a massa volúmica real do agregado seco em estufa, em megagramas por metro cúbico.

V

M - massa de agregado introduzida no recipiente de volume V; V - volume efectivo do recipiente.

A baridade de um agregado depende do modo como as partículas estão arrumadas no recipiente, ou seja, do seu grau de compactação, da distribuição dimensional das partículas e ainda da forma destas. Efectivamente, se as partículas tiverem dimensões uniformes podem ser arranjadas de determinada maneira, mas adicionando partículas de menores dimensões aos vazios entre elas, a baridade aumentará bastante (a massa do agregado é maior que anteriormente).

Podemos dizer que a compacidade é a relação entre o volume total ocupado pelas partículas (volume absoluto) e o volume total do agregado (volume aparente).

compacidade =

Vr va

=

Volume absoluto Volume aparente

De acordo com a norma EN 1097-3 a percentagem de vazios, n, é a proporção volumétrica de vazios no recipiente (espaços cheios de ar entre os agregados contidos no recipiente) e é calculada segundo a seguinte equação:

Volume efectivo do recipiente Volume aparente, Va

n =

p - b p

x 100

onde:

Volume real das partículas; Vr

n é a percentagem de vazios; b é a baridade, em megagramas por metro cúbico; p é a massa volúmica real do agregado seco em estufa, em megagramas por metro cúbico, determinada de acordo com a norma EN 1097-6.

Figura 7 – Esquema representativo de volume real e do volume aparente

Desta equação infere-se que para uma dada massa volúmica, quanto maior for a baridade menor é o volume de vazios, e portanto maior a compacidade atingida pelo arranjo das partículas.

Exemplo

De acordo com a Figura 7 vem: Baridade:

b = M / Va Massa volúmica: p = M / Vr

Duas areias cuja baridade e massa volúmica foram previamente determinadas, calcular a compacidade e a percentagem de vazios.

Areia 1 (0/4): b = 1,52 Mg/m3 e p = 2,60 Mg/m3 Areia 2 (0/4): b = 1,40 Mg/m3 e p = 2,60 Mg/m3

12 Betão n.33 Dezembro 2014

Técnica

Compacidade

Percentagem de vazios

Baridade  ( b ) Mg/m3

Massa Volúmica ( p ) Mg/m3

Areia 1 (0/4)

1,52

2,60

0,58

42

Areia 2 (0/4)

1,40

2,60

0,54

46

Agregado

4. Humidade A humidade é a água aderente à superfície do agregado e é expressa em percentagem da massa do agregado saturado com a superfície seca. Ou seja, é a água que envolve as partículas dos agregados e que deve ser deduzida à quantidade de água total necessária ao fabrico do betão. Já que como foi referido anteriormente, a dosagem total de água é a soma da quantidade de água introduzida na betoneira com a água presente no interior (água de absorção) e na superfície dos agregados (água superficial), nos adjuvantes e nas adições usadas sob a forma de suspensão e com a resultante do gelo adicionado ou do aquecimento a vapor.

O teor de humidade varia com o tempo e de ponto para ponto do depósito, pelo que deve ser determinado frequentemente no local onde se encontram os agregados, durante o fabrico do betão, pelo que têm sido propostos grande número de métodos. Estes métodos devem ser o mais exactos possível, rápidos e simples.

Os métodos de medição podem ser realizados através da realização de ensaios ou através de equipamentos automáticos que fazem directamente a correcção da água da amassadura.

O controlo da humidade dos agregados pode ser feito através de: • Sondas; • Secagem em estufa; • Ensaio expedito (micro-ondas; proveta, frigideira; secagem por infravermelhos; speedy frasco de Chapman; etc.); • Valores de referência (agregados grossos); • Introdução dos valores na consola de comando (ajuste automático) ou ajustar as dosagens dos agregados e da água de amassadura (ajuste manual).

O método utilizado deve se escolhido de acordo com as necessidades.

b p

n

=

p -  b p

x 100

Descrevem-se de seguida alguns métodos para a determinação da humidade: 4.1 Secagem em estufa A secagem em estufa dá uma medida da quantidade de água total presente num provete de agregado.

Esta água pode encontrar-se quer à superfície, quer no interior dos grãos, nos poros acessíveis à água.

Depois de pesado, o provete é colocado numa estufa ventilada à temperatura de (110 ± 5) °C. São efectuadas pesagens sucessivas para determinar a massa constante do provete seco. Durante todas as fases de preparação e manuseamento antes do ensaio, a amostra laboratorial e o provete devem ser protegidos contra qualquer variação da quantidade de água.

O teor de humidade é dado pela diferença da massa entre as massas húmida e seca, e é expresso em percentagem da massa do provete seco.

A norma EN 1097-5 especifica o método para a determinação do teor de humidade dos agregados por secagem em estufa ventilada.

4.2 Secagem por infravermelhos A secagem por infravermelhos é especialmente indicada para determinar humidades, já que consiste numa balança integrada a um secador. O provete é colocado no prato e sua a medida é registada e colocada em memória. Após a secagem a medida é refeita e a humidade determinada.

Um dos equipamentos utilizados em laboratório é a balança electrónica, programável, para determinação do teor de humidade em agregados finos. Estes equipamentos têm geralmente uma capacidade máxima de 50 g a 200 g. Funcionam através de aquecimento por uma lâmpada de halogéneo até uma temperatura máxima de cerca de 200 ºC, atingida passados cerca de 2 minutos. A grande vantagem deste equipamento é a rapidez com que determina a humidade. O equipamento é calibrado como uma balança normal de acordo com a sua resolução e gama de medição.

Dezembro 2014 Betão n.33 13

Técnica

Também acompanha a balança um produto (exemplo: Sodium Tartrate Dihydrate) para testar a balança e ainda uma massa para as verificações periódicas a realizar entre a calibração.

Figura 8 – Balança com capacidade de 50 g com resolução de 0,01% e uma exactidão de 0,10% para a gama de medição de 1 g a 5g e de 0,02% para valores superiores a 5 g. Funciona através de aquecimento por uma lâmpada de halogéneo de 400W até uma temperatura máxima de cerca de 200 ºC, atingida passados cerca de 2 minutos.

4.3 Determinação da humidade pelo método expedito Speedy O ensaio consiste na utilização do aparelho Speedy (Figuras 9 e 10). O equipamento é constituído por um reservatório metálico fechado que comunica com um manómetro destinado a medir a pressão interna. Dentro deste reservatório são colocados em contacto uma certa quantidade de agregado fino húmido e uma determinada porção de Carboneto de Cálcio (CaC2).

A água contida no agregado, ao se combinar com o CaC2 gera acetileno, e a partir daí pela variação da pressão interna obtém-se a quantidade de água existente no agregado.

4.4 Determinação da humidade pelo método expedito do álcool A humidade pode ser determinada pela adição de álcool a um provete e posterior queima. Retira-se a água do agregado por inflamação de álcool que se mistura com o provete húmido. Este método, embora expedito, tem como inconveniente o facto de a exactidão obtida na secagem da água superficial ser difícil de determinar.

O teor de humidade é dado pela diferença da massa entre as massas húmida e seca, e é expresso em percentagem da massa do provete seco.

4.5 Método do fogareiro Método semelhante à secagem em estufa, mas no qual o provete é seco numa frigideira levada a um fogareiro.

Neste método é necessário cuidado para evitar uma secagem excessiva, pois o agregado deve ser levado a uma condição de secagem unicamente da superfície.

4.6 Sondas Métodos baseados em equipamentos à base de sensores utilizados para determinar a humidade dos agregados individualmente ou da mistura (por exemplo, colocados na misturadora), ligados aos automatismos das centrais de betão pronto. Os sistemas mais exactos são os que incorporam sensores que funcionam por microondas que realizam medições em contínuo.

O sistema funciona através de sensores que são colocados nas tolvas, nos tapetes transportadores, nas misturadoras, etc. No caso das tolvas o sensor permite medir o fluxo de material de forma contínua durante a descarga, desde a abertura até ao fecho da comporta, chegando a efectuar 25 ou mais leituras por segundo.O sensor detecta rapidamente as variações de humidade, proporcionando uma saída analógica ou digital para o controlador que permite a correcção do teor de água.

Hidronix,SA

Figura 9 – Aparelho Speedy (modelo "americano")

Figura 10 – Aparelho Speedy (modelo "alemão")

14 Betão n.33 Dezembro 2014

Figura 11 – Esquema da medição da humidade em agregados em tolva e tapete através de sensor digital por microondas

Os sensores montados nas misturadoras podem ser estáticos ou rotativos. Presentemente existem no mercado dispositivos muito exactos. São constituídos por um cabeçote sensor que penetra através do material e um braço sensor, substituível separado dos componentes electrónicos principais. A interligação é feita directamente a um controlador que permite controlar a adição da água na amassadura.

Técnica

Este sensor de microondas pode ser considerado estático se estiver montado numa misturadora circular ou rotativo se instalado numa misturadora estática. Geralmente é soldado ao braço da pá do raspador rotativo. É mais exacto que o sensor estático montado sobre a base da misturadora, devido à cabeça munida com um sensor atravessar o material e as medições não serem afectadas pelas pás da misturadora. Este dispositivo tem ainda relativamente ao sensor estático montado na base da misturadora, entre outras, as seguintes vantagens: melhor tempo de resposta, melhor sinal, leituras mais rápidas, medição mais representativa do conjunto dos materiais (a sonda estática só lê a parte inferior da mistura – humidade até 2 cm do fundo da misturadora), não é afectada pela acumulação de betão no fundo da misturadora, mais fácil de instalar, não necessitando de ajuste quando as placas do piso da misturadora se desgastam, fácil manutenção, basta limpar com água e escova ao fim de cada turno de utilização, por outro lado é menos susceptível de se danificar quando da utilização de martelos pneumáticos na limpeza da misturadora.

Hidronix,SA

Figura 12 – Esquemas de sensor digital por microondas colocado em misturadoras

A humidade dos agregados, medida pelo teor de água total, deve ser devidamente tida em conta no estabelecimento da quantidade de água a utilizar na amassadura em face da dosagem fixada na composição do betão.

A presença de humidade nos agregados obriga às seguintes correcções das quantidades de material que entram em uma amassadura: • Quando a medição do agregado é feita a peso, a massa do agregado húmido deve ser aumentada da massa correspondente à água que contém; • O volume de água contido pelos agregados deve ser diminuído da água adicionada; • Quando a medição do agregado é feita em volume a baridade do agregado húmido deve ser reduzida ao peso seco e o volume da areia deve ser corrigido do seu empolamento, determinando-se por isso a baridade sempre que se faz a medição da humidade.

Estas correcções são muito relevantes na medida que nenhum valor individual da determinação da razão água/cimento deve ultrapassar o valor limite em mais do que 0,02 (NP EN 206-1 secção 5.4.2) Quando a medição dos agregados para a produção de betão se faz em peso, ao se pretender introduzir uma massa M do agregado seco, é necessário contar com a água que o agregado contém, e então deverá pesar-se a quantidade de agregado húmido M’: M’ = M x ( 1 +

H 100

)

onde: Hidronix,SA

M é a massa do agregado seco; M’ é a massa do agregado húmido; H é o teor de humidade do agregado.

Figura 13 – Sensor digital por microondas, estático para misturadoras circulares ou rotativo para misturadoras estáticas

5. Correcção da água de amassadura devido à humidade dos agregados A humidade dos agregados para fabrico do betão deve ser tão uniforme quanto possível, devendo por isso tomar-se os necessários cuidados, em particular, se os agregados se apresentarem com água superficial, devem ser sujeitos a armazenamento, de modo a obter-se a uniformização do seu estado de humidade, durante um período de tempo não inferior, em geral, a 12 horas, salvo se for comprovado, através de ensaios, que a uniformização é obtida num período de tempo inferior.

Hidronix,SA

Figura 13 – Esquema de funcionamento da correcção da água devido à humidade em central industrial de betão.

Dezembro 2014 Betão n.33 15

Técnica

6. Coeficiente de empolamento Na areia verifica-se o fenómeno de empolamento. Este estado corresponde ao aumento de volume de uma dada massa de areia, originado pela película de água que se interpõe entre as partículas. No caso dos agregados serem medidos a peso este fenómeno não é muito relevante, ao aumento da massa do agregado devido à água superficial, desconta-se na água calculada inicialmente. Se a medição dos agregados for realizada em volume, o empolamento tem como consequência a obtenção de uma massa menor de areia, que a prevista para o agregado sem humidade, dentro do recipiente de medida. Por esta razão a amassadura fica com deficiência de areia, aparece áspera, sem plasticidade, e o betão pode começar a segregar e ficar com ninhos de pedras. O rendimento da amassadura também diminui, isto é, a dosagem de cimento aumenta.

A grandeza do empolamento depende da percentagem de humidade da areia e da sua finura.

A melhor forma de ter este aspecto em conta consiste em medir a baridade b da areia no momento em que se determina a humidade H. Sendo M a massa do agregado que entra na amassadura, o volume de areia que se deve introduzir é: Mx(1+

100

)

b

onde: M é a massa do agregado; H é o teor de humidade do agregado; b é a baridade da areia húmida referida à massa da areia húmida.

Uma outra forma de se considerar o empolamento é através da variação da quantidade de água contida num agregado fino, pois o seu volume também variará, segundo a expressão:

f (H) =

1.º Determinar o empolamento máximo traçando uma recta paralela ao eixo das abcissas e tangente à curva no seu ponto máximo.

2.º Unir o ponto de empolamento máximo à origem da curva de empolamento.

3.º Traçar uma recta paralela à obtida anteriormente tangente à curva de empolamento.

4.º A intersecção das duas rectas com a curva define dois pontos cujas coordenadas são, para cada ponto: o empolamento máximo, Emáx e a humidade máxima Hmáx., e o empolamento crítico Ecrit e a humidade crítica Hcrit. respectivamente.

5.º Com os valores obtidos em 4.º determina-se o coeficiente de empolamento médio, Emed através da expressão: Emed =

Ecrit + Emáx 2

Apresenta-se de seguida um exemplo:

VH V0

onde: f (H) é o empolamento para a humidade H; H é o teor de humidade do agregado; VH é o volume do agregado com H % de humidade; V0 é o volume do agregado seco em estufa.

Fazendo-se a representação gráfica desta função, determinam-se pontos importantes, entre os quais se destaca a humidade crítica, que é o valor da humidade a partir do qual o coeficiente de empolamento pode ser conside-

16 Betão n.33 Dezembro 2014

6.1 Procedimento Determina-se a baridade da amostra seca. Em seguida determina-se a mesma com as humidades de 0,5%, 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 7%, 8%, 9% e 12%. Para cada nível de humidade determina-se o empolamento e traça-se o gráfico de empolamento versus humidade.

Determina-se o coeficiente de empolamento máximo e o crítico, graficamente, como se descreve:

Empolamento (%)

V=

H

rado constante; e o empolamento médio, que é a média dos valores de empolamento no ponto de humidade crítica e no ponto máximo da curva (empolamento máximo).

(Ver descrição de procedimento).

30 23

25 20 15 10

5 1

2

3

4

5

6

7

8

9

Humidade (%)

Figura 14 – Gráfico exemplificativo do empolamento versus humidade.

Técnica

Empolamento crítico,

Ecrit = 23 %

7. Considerações Finais

Humidade crítica,

Hcrit = 3 %

Como se depreende do exposto anteriormente, a influência da água num betão é quase sempre um factor determinante do seu comportamento e desempenho, quer no estado fresco, quer endurecido, pelo que todas as medidas conducentes à correcta determinação da sua presença nos constituintes, respectiva quantificação e acerto na dosagem final elegível para as subsequentes amassaduras devem ser devidamente consideradas, requerendo por isso um trabalho contínuo e persistente de ensaios inerentes ao seu controlo adequado.

Empolamento máximo, Emáx = 25 % Humidade máxima,

Hmáx = 4 %

Empolamento médio,

Emed =

23 + 25 2

= 24%

Referências Coutinho, A. de Sousa, Fabrico e Propriedades do Betão – Volume I, 1988; Lourenço, Jorge F., Determinação de massas volúmicas de inertes ligantes e de absorções de humidades de inertes, 1992; Coutinho, Joana Sousa “Agregados para argamassas e betões”, 1999.

Nota: As normas referenciadas no artigo respeitam a edição das mesmas na data de elaboração do mesmo.

Dezembro 2014 Betão n.33 17

Energia

Planos de Racionalização Energética A Experiência da Alves Ribeiro, S.A. Eng.o Rui Fernando de Sousa, Direcção de Equipamento, Alves Ribeiro, S.A.

Há já alguns anos que as questões de poupança de energia e da sua gestão eficiente se vêm colocando à indústria, não só devido a questões de ordem ambiental, mas também por questões económicas, tornando-se esta problemática mais premente nas empresas de Construção Civil e Obras Públicas, devido à especificidade das próprias actividades em si mesmas, designadamente em empresas com múltiplas valências envolventes, como é o caso da empresa Alves Ribeiro.

Para esta empresa tornou-se evidente que atingir objectivos numa conjuntura caracterizada pelas incertezas e pela quebra de actividade, como tem sido o cenário destes últimos anos, se afigura de difícil concretização.

Foi assim que, perante a necessidade de implementar algumas medidas carentes de investimentos difíceis de realizar, a empresa acabou por enveredar por uma estratégia no domínio da eficiência e poupança de energia, quase circunstancialmente, no decurso de uma auditoria de certificação ambiental realizada em 2010, em que a empresa foi questionada pela equipa auditora, sobre a eventual implementação de algum plano de racionalização de energia ao abrigo do Decreto Lei nº 71/2008 .

O facto é que havia um desconhecimento de tal Decreto-Lei e tão pouco a empresa sabia se era um consumidor intensivo de energia. Até à data a principal preocupação com a energia resumia-se a manter as baterias de condensadores actualizados, de forma a manter a energia reactiva nula.

Em 2010 as instalações da Alves Ribeiro, eram essencialmente constituídas por:

Além destas instalações industriais o estaleiro era composto por: • Instalações sociais (sanitários, balneários e cozinha, escritório administrativo) (4) Havia ainda um parque de viaturas e máquinas constituído por: • 14 betoneiras • 10 camiões basculantes • 3 pás carregadoras A população activa em cada dia laboral eram 85 pessoas.

Quanto aos consumos de energia nesta instalação eles são constituídos por: • Energia eléctrica (transformador de potência instalada de 500 kva) • Fuel óleo (capacidade de armazenagem de 70 ton) • Gás propano (capacidade de armazenagem de 11 m3) • Gasóleo (capacidade de armazenagem de 25 m3) Assim, após a contratação de uma entidade certificada para proceder à auditoria energética, concluímos que no ano de 2009 a empresa era classificada como "consumidor intensivo de energia", já que tinha consumido perto de 1000 tep e como tal deveria ter implementado um "acordo de racionalização de consumos energéticos". Tanto mais que este acordo possibilitava usufruir da isenção de ISP (imposto sobre produtos petrolíferos).

No ano de 2009, ano de referência para o plano de implementação das medidas de racionalização de energia, as produções dos diversos produtos fabricados ordenaram-se da seguinte forma:

4

1

2

Produção por produto no ano de 2009

3

Figura 1 – Fotografia aérea da Alves Ribeiro S.A.

• 2 centrais de betão betuminoso (1, 2) • 1 central de betão de ligante hidráulico (3)

18 Betão n.33 Dezembro 2014

2009

Betão ton

Betuminoso ton

Produção Anual ton

TOTAL

430,901.0

244,479.8

675,380.8

Valor Médio Mensal

35,908.4

20,373.3

56,281.7

Energia

Resumindo: Betão de ligante hidráulico: 430 901 ton Betão betuminoso: 243 479 ton Total de: 674 380 ton fabricadas

Para a produção destas quantidades foram gastos os seguintes valores nas diferentes formas de energia: Consumo Total

Forma de Energia

unidades

tep

(%)

MJ

%

(tonCO/

%

€

%

Energia Eléctrica

KWh

1,042,247.00

224.08

10,7%

3,752,089

4.60%

489.96

7.70%

103,347.73

9.50%

Fuel óleo

ton

1,331.80

1,278.53

60,9%

53,538,360

65.10%

4137.83

65.20%

490,192.13

45.10%

Gás Propano

ton

253.79

282.85

13,5%

11,839,164

14.40%

746.06

11.80%

217,723.28

20.00%

Gasóleo

ton

305.69

312.42

14,9%

13,083,646

15.90%

967.93

15.30%

276,225.83

25.40%

82,213,259

100.00%

6341.78

100.00%

1,087,488.97

100.00%

total

2097.88 100.00%

Desagregando estes valores temos: 14,9%

e em termos de custos:

10,7%

9,5% 25,4% 45,1%

13,5% Energia eléctrica: 10,7%

Energia eléctrica: 9,7%

Fuelóleo: 60,9%

Fuelóleo: 45,1%

Gás propano: 13,5%

Gás propano: 20%

Gasóleo: 14,9%

60,9%

Gasóleo: 25,5%

20%

Com base nestes valores foram determinados os indicadores energéticos, conforme o PREN, para: • Intensidade Energética • Consumo Específico • Intensidade Carbónica os quais foram analisados para o ano de 2009, ficando ordenados conforme o mapa seguinte: Indicadores Energéticos no Ano de Referência

2009 Consumo de Energia

VAB

Produção

Emissões CO2

Intensidade Energética*

Consumo Específico*

Intensidade Carbónica

[tep]

[€]

[ton]

[ton CO2]

[kgep/€VAB]

[kgep{ton]

[ton CO2 e/tep]

259,16

981.881

430.901

749

0,26

0,60

2,89

Betuminoso

1.838,71

959.597

243.480

5.593

1,92

7,55

3,04

Global

2.097,87

1.941.478

674.381

6.342

1,08

3,11

3,02

Produto

Betão

Dezembro 2014 Betão n.33 19

Energia

Com base neste mapa foi então elaborado o Plano de Racionalização de Energia, com os seguintes objectivos, de acordo com o artigo 7.º do Decreto-Lei nº71/2008: • No mínimo, uma melhoria de 6% da Intensidade Energética e do Consumo Específico de Energia.

• No mínimo, a manutenção dos valores históricos de Intensidade Carbónica.

Neste plano estavam compreendidas também as medidas de racionalização de energia a implementar com o respectivo custo de implementação e previsão de poupança, assim como o calendário de implementação (ver quadros seguintes):

Período Redução dos Indicadores Energéticos Poupanças de Económicas Orçamento Retorno Energia Fuelóleo Poupanças Consumo Anuais Propano I. Carbónica Simples I. Energética Eléctrica Pesado Energéticas Anuais Específico Poupanças Energéticas

Medida n.º

Medida de URE

[kwh]

[ton]

1

Alteração do tarifário de Energia Eléctrica

2

Substituição de sistemas de iluminação existente por outros mais eficientes

37.001

3

Monitorização dos Consumos Energéticos e Formação e sensibilização do pessoal para a correcta utilização de energia

10.422

4

Afinação dos queimadores das caldeiras das Centrais de Betuminoso 1 e 2

5

Isolamento térmico de tubagens, válvulas e flanges das Centrais de Betuminoso 1 e 2 e da rede AQS

[tep]

[tonCO2]

[kgep/ton] [tonCO2 /tep]

-

3.668,9€

15.461,8€

4,21

0,00

0,01

2,19

53,7

8.112,6€

6.210,0€

0,77

0,01

0,03

3,01

27,4

72,2

21.083,0€

1.121,5€

0,05

0,01

0,04

2,64

68,6

180,6

52.520,0€

10.180,0€

0,19

0,04

0,10

2,63

-

1,4

3,0

641,5€

483,2€

0,75

0,00

0,00

3,10

-

-

5,6

12,3

2.605,3€

20.716,0€

7,95

0,00

0,01

2,19

-

-

0,2

0,4

2.928,9€

6.450,0€

2,20

0,00

0,00

2,19

129,0

339,7

89.076,2€

60.622,5€

0,68

0,07

0,19

2,63

-

-

8,0

17,4

2,5

17,9

-

24,6

4.650

-

60,7

6

Substituição das correias de transmissão por outras mais eficientes

6.469

-

7

Instalação de Painéis Solares

26.274

8

Optimização das baterias de condensadores

800

20 Betão n.33 Dezembro 2014

[kgep/€]

-

13,3

13,3

87,8

-

-€

[Anos]

-

-

85.617

€

-

-

-

€

-€

-

Total

-

[ton]

Energia

ANO N.º

2010

Medida

2011

2012

2013

2014

2015

1ºT 2ºT 3ºT 4ºT 1ºT 2ºT 3ºT 4ºT 1ºT 2ºT 3ºT 4ºT 1ºT 2ºT 3ºT 4ºT 1ºT 2ºT 3ºT 4ºT 1ºT 2ºT 3ºT 4ºT

1

Alteração do tarifário de Energia Eléctrica

2

Substituição de sistemas de iluminação existente por outros mais eficientes

X

3

Monitorização dos Consumos Energéticos e Formação e sensibilização do pessoal para a correcta utilização de energia

X

4

Afinação dos queimadores das caldeiras das Centrais de Betuminoso 1 e 2

X

5

Isolamento térmico de tubagens, válvulas e flanges das Centrais de Betuminoso 1 e 2 e da rede AQS

X

6

Substituição das correias de transmissão por outras mais eficientes

X

7

Instalação de Painéis Solares

8

Optimização das baterias de condensadores

X

X

X

De acordo com o plano seria necessário proceder a auditorias de acompanhamento bianuais e no passado mês de Maio de 2014 foi apresentado para aprovação o penúltimo relatório referente ao biénio 2012/2013, o qual tem aguardado aprovação por parte da ADENE.

Este relatório permitiu avaliar a evolução das medidas implementadas desde 2010, até ao final de 2013.

Assim, começando pela evolução do VAB e produção temos:

Produto

VAB 2013 (preços correntes)

Índice de Preços INE

VAB 2013 (preços constantes de 2009)

VAB Ano Ref. (2009)

Variação

Betão

174 375.05 €

1.00178

174 065.21 €

961 255.21 €

-82%

Betuminoso

1 426 140.66 €

1.00178

1 423 606.64 €

939 438.84 €

52%

Global

1 600 515.71 €

1.00178

1 597 671.85 €

1 900 694.05 €

-16%

Conclui-se que de 2009 para 2013 o VAB teve uma redução de 16%.

Dezembro 2014 Betão n.33 21

Energia

No que diz respeito à produção global, o mapa seguinte demonstra a evolução da mesma nos anos de 2010, 2011, 2012 e 2013: 2013

Betão [ton]

Betuminoso [ton]

Produção Anual [ton]

Jan.

1 968

1 421

3 389

Fev.

2 570

1 070

3 641

Mar.

4 690

2 471

7 161

Abr.

2 951

1 241

4 192

Mai.

2 657

2 612

5 269

Jun.

1 885

8 512

10 397

Jul.

1 548

21 579

23 127

Ago.

1 309

10 344

11 653

Set.

2 556

8 299

10 855

Out.

3 187

3 064

6 250

Nov.

2 921

3 911

6 833

Dez

3 065

6 272

9 337

Anual

31 309

70 795

102 104

Val. Médio

2 609

5 900

8 509

Ano Ref. (2009)

430 901

243 480

674 381

Variação

-92.7%

-70.9%

-84.9%

2010

344 758

131 121

475 879

Variação

-20.0%

-46.1%

-29.4%

2011

150 943

113 179

264 122

Variação

-65.0%

-53.5%

-60.8%

2012

102 883

89 234

192 118

Variação

-76.1%

-63.4%

-71.5%

Em 2013 a produção global sofreu uma redução de 84,9 % face ao ano de referência (2009) e, no mesmo período, a produção de betão registou uma quebra de 92,7% no volume de produção e o betão betuminoso registou uma redução de 70,9 %.

Como podemos verificar, em consequência da crise dos últimos anos o decréscimo de produção foi extraordinariamente acentuado.

De que forma é que esta situação afectou o plano energético é o que se analisa seguidamente:

Graficamente: [ton] 800 000 700 000 600 000 500 000 400 000 300 000 200 000 100 000 0

Ano Ref. (2009)

2010 Betão

22 Betão n.33 Dezembro 2014

2011 Betuminoso

2012

2013

Produção Anual

Assim, em 2013 a instalação era constuída, por: • 2 centrais de betuminoso • 1 central de betão hidráulico • Instalações soçais (escritório, balneários, sanitários).

A cozinha foi desactivada • 6 camiões betoneira (anteriormente 14) • 4 camiões ( basculantes anteriormente 10) • 2 pás carregadoras (anteriormente 3) • População activa: 20 funcionários (anteriormente 85)

Energia

Consumos energéticos da instalação Consumos globais Consumos de energia em 2013 e comparação 2009

Consumo Total Anual Forma de Energia [unid.]

[tep]

[ton CO2e]

[MJ]

Energia Eléctrica

kWh

451 498

97.1

1 625 393

212.2

Fuelóleo Pesado

ton

407.7

391.4

16 387 932

1 266.6

Propano

ton

203.7

227.0

9 501 159

598.7

Gasóleo/Diesel

ton

121.2

123.9

5 187 835

383.8

Global 2013

-

-

839.3

32 702 319

2 461.3

Ano Ref. (2009)

2 097.9

82 213 259

6 341.7

Variação

-60.0%

-60.2%

-61.2%

2010

1 460.6

56 555 431

4 326.7

Variação

-30.4%

-31.2%

-31.8%

2011

1 307.5

51 388 165

3 883.0

Variação

-37.7

-37.5%

-38.8%

2012

1 027

40 203 482

3 065

Variação

-51.0%

-51.1%

-51.7%

Do quadro acima concluímos que em relação ao ano de referência se observou uma redução de cerca de 60% no consumo global.

Consumo Total Anual

[tep]

Consumo Total Anual Acumulado

[tep]

400

2 500

350

2 000

300 250

1 500

200 1 000

150 100

500

50 0

Jan.

Fev.

Mar.

Abr.

Ano Ref. (2009)

Mai.

Jun.

2010

Jul.

Ago.

2011

Set.

Out. Nov. Dez.

2012

2013

0

Jan.

Fev.

Mar.

Abr.

Ano Ref. (2009)

Mai.

Jun.

2010

Jul.

Ago.

2011

Set.

Out.

2012

Nov. Dez.

2013

A redução verificada nos consumos resulta fundamentalmente da forte diminuição do volume de produção e não é consequência directa da aplicação das medidas de poupança energética.

Dezembro 2014 Betão n.33 23

Energia

Analisando os consumos de energia temos para: Energia eléctrica: redução em cerca de 56% face a 2009

Gás propano: redução de cerca 19.7% em relação a 2009

Energia Eléctrica

Propano

[kWh]

[ton] 300

1 042 247

1 200 000 1 000 000

250

800 000

200

600 000

451 498

100

200 000

50 Ano Ref. (2009)

2010

2011

2012

2013

Fuel óleo: redução de 69.4% em relação a 2009

203.7

150

400 000

0

253.8

0

Ano Ref. (2009)

2011

2012

2013

Gasóleo: redução de 60% em relação a 2009

Fuelóleo Pesado

Gasóleo/Diesel

[ton]

[ton]

1 400

350

1 331.8

1 200

300

1 000

250

800

305,7

200

600

407.7

100

200

50 Ano Ref. (2009)

2010

2011

2012

2013

121.2

150

400 0

2010

0

Ano Ref. (2009)

2010

2011

2012

2013

Analisando agora a desagregação dos consumos de energia em 2013 e com base na monotorização efetuada temos: Produto

Betão

Betuminoso

Global

Formas de Energia

Energia Eléctrica

Fuelóleo Pesado

Propano

Gasóleo/Diesel

Energia Total

24 Betão n.33 Dezembro 2014

[%]

24%

76%

100%

[kWh]

108 360

343 138

451 498,0

[ton CO2]

50,9

161,3

212,2

[tep]

23,3

73,8

97,1

[%]

0%

100%

100%

[ton]

0,0

407,7

407,7

[ton CO2]

0,0

1 266,6

1 266,6

[tep]

0,0

391,4

391,4

[%]

0%

100%

100%

[ton]

0,0

203,7

203,7

[ton CO2] [tep] [%]

0,0 0,0 31%

598,7 227,0 69%

598,7 227,0 100% 121,2

[ton]

37,2

84,0

[ton CO2]

117,7

266,1

383,8

[tep]

38,0

85,9

123,9

[ton CO2]

168,6

2 292,7

2 461,3

[tep]

61,3

778,0

839,3

Energia

Distribuição relativa das formas de energia por produto:

Assim em 2013: • Fuelóleo representou 46,6% do consumo de energia (60.9% em 2009)

100% 80%

• O gás propano representou 27% do consumo de energia (13,5% em 2009)

60% 40%

• O gasóleo representou 14,8% do consumo de energia (14.9% em 2009)

20% 0%

• A energia eléctrica representou 11,6% do consumo de energia (10.7% em 2009)

Energia eléctrica

Betuminoso

62,2%

11,0%

Propano

0,0%

29,2%

Fuelóleo Pesado

0,0%

50,3%

Energia Eléctrica

38,0%

9,5%

Conclui-se que em 2013 a forma de energia mais representativa no betão foi o gasóleo e no betuminoso o fuelóleo.

11,6%

14,8%

Betão Gasóleo/Diesel

Fuelóleo Gás propano Gasóleo

Implementação das medidas: Na data da auditoria o estado de implementação das medidas apresentava-se como ilustra o mapa seguinte. Entretanto, a montagem das correias foi já executada, tendo sido também decidido que a aplicação dos painéis solares não iria ser implementada devido ao facto do número de pessoas activas ter sido reduzido drasticamente, o isolamento das válvulas do óleo térmico de aquecimento está em curso e os sistemas de iluminação já foram substituídos por iluminação LED.

27,0% 46,6%

ANO N.º

Medida

Estado de Implementação

2010

2011

2012

2013

2014

2015

1ºT 2ºT 3ºT 4ºT 1ºT 2ºT 3ºT 4ºT 1ºT 2ºT 3ºT 4ºT 1ºT 2ºT 3ºT 4ºT 1ºT 2ºT 3ºT 4ºT 1ºT 2ºT 3ºT 4ºT 1

Alteração do tarifário de Energia Eléctrica

Implementada

2

Substituição de sistemas de iluminação existente por outros mais eficientes

Parcialmente Implementada

Monitorização dos Consumos Energéticos e 3 Formação e sensibilização Implementada do pessoal para a correcta utilização de energia

4

Afinação dos queimadores das caldeiras das Centrais de Betuminoso 1 e 2

Implementada

5

Isolamento térmico de tubagens, válvulas e flanges das Centrais de Betuminoso 1 e 2 e da rede AQS

Parcialmente Implementada

X X

X

X

X

Substituição das correias

Não 6 de transmissão por outras Implementada mais eficientes

7

Instalação de Painéis Solares

Não Implementada

8

Optimização das baterias de condensadores

Implementada

X X X

Dezembro 2014 Betão n.33 25

Energia

Analisando os indicadores energéticos para o ano de 2013 temos: Intensidade energética: (Objetivo: melhoria em 6%) Evolução do Indicador de Intensidade energética Global em 2013 IE

VAB

E

[kgep/€]

[€ /ano]

[tep /ano]

Valores Previstos Valores Obtidos

1,039

1 900 694,05 €

1 974,48

0,525

1 597 671,85 €

839,29

Desvios

-49,4%

-15,9%

-57,5%

Indicadores

Verificou-se um valor inferior ao previsto em cerca de 49,4%.

Analisando por actividade, temos: Betão: Evolução do Indicador de Intensidade energética produto betão em 2013 IE

VAB

E

[kgep/€]

[€ /ano]

[tep /ano]

Valores Previstos Valores Obtidos

0,266

961 255,21 €

256,14

0,354

174 065,21 €

61,63

Desvios

32,9%

-81,9%

-75,9%

Indicadores

Comparação anual da evolução do indicador intensidade energética 2009/2013 para o betão 0,4 0,4

[kgep/€]

0,3 0,3 0,2 0,2 0,1 0,1 -

Ano Ref. (2009)

2010

2011

2012

2013

2014

2015

Valores Previstos

0,270

0,27

0,27

0,27

0,27

0,27

Valores Obtidos

0,27

0,15

0,09

0,05

0,35

-

-

Meta Legal no Final do PREn

0,27

0,25

0,25

0,25

0,25

0,25

0,25

O produto betão registou em 2013 um valor superior ao previsto, resultante, em parte da diminuição da produção, e da diminuição do valor de venda. Também em 2013, cerca de 82% da produção destinou-se a consumo próprio, enquanto em 2012 esse valor cor-

26 Betão n.33 Dezembro 2014

0,26

respondeu a 31% da produção total. No entanto, em termos médios dos anos em análise, o valor obtido situa-se em 0.22 kgep/c , ou seja, mais de 6% inferior ao estipulado como meta a atingir em 2015.

Acervo Normativo Nacional sobre Betão e os seus Constituintes Pretende-se com este documento, informar os associados da APEB e todos os interessados, sobre o acervo normativo aplicável ou com interesse para o sector do betão pronto, nomeadamente o referente ao betão e seus constituintes. Além das normas portuguesas apresentam-se também as Especificações LNEC e outros documentos normativos europeus, tais como Relatórios Técnicos (TR) e Especificações Técnicas (TS), que complementam o acervo normativo nacional. Esta informação corresponde à situação verificada em 30 de Novembro de 2014, pelo que, após esta data, deverá ser periodicamente actualizada, face à anulação, substituição ou publicação de novos documentos normativos.

Agregados Normas NP 957:1973

Inertes para argamassas e betões. Determinação do teor em água superficial de areias.

NP 1039:1974

Inertes para argamassas e betões. Determinação da resistência ao esmagamento.

NP 1380:1976

Inertes para argamassas e betões. Determinação do teor em partículas friáveis.

NP 1382:1976

Inertes para argamassas e betões. Determinação do teor de álcalis solúveis. Processo por espectrofotometria de chama.

NP 1457:1977

Peneiros e peneiração para ensaio. Vocabulário.

NP 1458:1977 Errata: Mai 1979

Peneiros para ensaio. Redes metálicas e chapas metálicas perfuradas. Aberturas nominais.

NP EN 932-1:2002

Ensaios das propriedades gerais dos agregados. Parte 1: Métodos de amostragem.

NP EN 932-2:2002

Ensaios das propriedades gerais dos agregados. Parte 2: Métodos de redução de amostras laboratoriais.

NP EN 932-3:2010

Ensaios das propriedades gerais dos agregados. Parte 3: Método e terminologia para a descrição petrográfica simplificada.

NP EN 932-5:2014 AC:2014

Ensaios para determinação das propriedades gerais dos agregados; Parte 5: Equipamento comum e calibração.

NP EN 932-6:2002

Ensaios das propriedades gerais dos agregados. Parte 6: Definições de repetibilidade e reprodutibilidade.

NP EN 933-1:2014

Ensaios das propriedades geométricas dos agregados; Parte 1: Análise granulométrica; Método da peneiração.

Ensaios para determinação das características geométricas dos agregados. Parte 2: Determinação da distribuição granulométrica.

Peneiros de ensaio, dimensão nominal das aberturas.

Ensaios das propriedades geométricas dos agregados; Parte 3: Determinação da forma das partículas; Índice de achatamento.

NP EN 933-2:1999 NP EN 933-3:2014 EN 933-4:2008 NP EN 933-5:2010

Tests for geometrical properties of aggregates. Part 4: Determination of particle shape – Shape index.

Ensaios das propriedades geométricas dos agregados. Parte 5: Determinação da percentagem de superfícies esmagadas e partidas nos agregados grossos.

EN 933-6:2014

Tests for geometrical properties of aggregates. Part 6: Assessment of surface characteristics. Flow coefficient of aggregates.

NP EN 933-7:2002

Ensaios das propriedades geométricas dos agregados. Parte 7: Determinação do teor de conchas. Percentagem de conchas nos agregados grossos.

NP EN 933-8:2014 EN 933-9:2011 +A1:2013 EN 933-10:2009

Ensaios das propriedades geométricas dos agregados; Parte 8: Avaliação dos finos; Ensaio do equivalente de areia.

NP EN 933-11:2011

Ensaios das propriedades geométricas dos agregados. Parte 11: Ensaio para classificação dos constituintes de agregados grossos reciclados.

NP EN 1097-1:2012

Ensaios das propriedades mecânicas e físicas dos agregados. Parte 1: Determinação da resistência ao desgaste (micro-Deval).

NP EN 1097-2:2011

Ensaios das propriedades mecânicas e físicas dos agregados. Parte 2: Métodos para a determinação da resistência à fragmentação.

NP EN 1097-3:2002

Ensaios das propriedades mecânicas e físicas dos agregados. Parte 3: Determinação da baridade e do volume de vazios.

NP EN 1097-4:2012

Ensaios das propriedades mecânicas e físicas dos agregados. Parte 4: Determinação dos vazios do fíler seco compactado.

NP EN 1097-5:2011

Ensaios das propriedades mecânicas e físicas dos agregados. Parte 5: Determinação do teor de água por secagem em estufa ventilada.

EN 1097-6:2013

Tests for mechanical and physical properties of aggregates. Part 6: Determination of particle density and water absorption.

NP EN 1097-7:2012

Ensaios das propriedades mecânicas e físicas dos agregados. Parte 7: Determinação da massa volúmica do fíler. Método do picnómetro.

EN 1097-8:2009

Tests for mechanical and physical properties of aggregates. Part 8: Determination of the polished stone value.

EN 1097-9:2014

Tests for mechanical and physical properties of aggregates; Part 9: Determination of the resistance to wear by abrasion from studded tyres - Nordic test.

EN 1097-10:2014

EN 1367-1:2007

Tests for mechanical and physical properties of aggregates. Part 10: Determination of water suction height.

Tests for mechanical and physical properties of aggregates. Part 11: Determination of compressibility and confined compressive strength of lightweight aggregates.

Tests for thermal and weathering properties of aggregates. Part 1: Determination of resistance to freezing and thawing.

NP EN 1367-2:2013

Ensaios das propriedades térmicas e de meteorização dos agregados. Parte 2: Ensaio do sulfato de magnésio.

EN 1097-11:2013

NP EN 1367-3:2005 AC:2011

Tests for geometrical properties of aggregates. Part 9: Assessment of fines - Methylene blue test.

Tests for geometrical properties of aggregates. Part 10: Assessment of fines - Grading of filler aggregates (air jet sieving).

Ensaios das propriedades térmicas e de meteorização dos agregados. Parte 3: Ensaio de ebulição para basaltos “Sonnenbrand”.

NP EN 1367-4:2011

Ensaios das propriedades térmicas e de meteorização dos agregados. Parte 4: Determinação da retracção por secagem.

EN 1367-5:2011

Tests for thermal and weathering properties of aggregates. Part 5: Determination of resistance to thermal shock.

EN 1367-6:2008

Tests for thermal and weathering properties of aggregates. Part 6: Determination of resistance to freezing and thawing in the presence of salt (NaCl).

EN 1367-7:2014

Tests for thermal and weathering properties of aggregates; Part 7: Determination of resistance to freezing and thawing of Lightweight aggregates.

EN 1367-8:2014 EN 1744-1:2009 +A1:2012 NP EN 1744-3:2005

Tests for thermal and weathering properties of aggregates; Part 8: Determination of resistance to disintegration of Lightweight Aggregates.

EN 1744-4:2005

Tests for chemical properties of aggregates. Part 4: Determination of water susceptibility of fillers for bituminous mixtures.

NP EN 1744-5:2011

Ensaios das propriedades químicas dos agregados. Parte 5: Determinação de sais de cloreto solúveis em ácido.

Ensaios das propriedades químicas dos agregados. Parte 6: Determinação da influência do extracto de agregados reciclados no tempo de início de presa do cimento.

Tests for chemical properties of aggregates. Part 7: Determination of loss of ignition of Municipal Incinerator Bottom Ash Aggregate (MIBA Aggregate).

NP EN 1744-6:2011 EN 1744-7:2011 EN 1744-8:2012 NP EN 12620:2002 +A1:2010 NP EN 13055-1:2005 AC:2010 NP EN 13055-2:2011 NP EN 13139:2005 AC:2010

Tests for chemical properties of aggregates. Part 1: Chemical analysis.

Ensaios das propriedades químicas dos agregados. Parte 3: Preparação de eluatos por lexiviação dos agregados.

Tests for chemical properties of aggregates. Part 8: Sorting test to determine metal content of Municipal Incinerator Bottom Ash (MIBA) Aggregates.

Agregados para betão.

Agregados leves. Parte 1: Agregados leves para betão, argamassas e caldas de injecção.

Agregados leves. Parte 2: Agregados leves para misturas betuminosas e tratamentos superficiais e para aplicações em camadas de materiais não ligados ou tratados com ligantes hidráulicos.

Agregados para argamassas.

30 de Novembro de 2014

AGREGADOS (Cont.)

Especificações LNEC E 222:1968

Agregados. Determinação do teor em partículas moles.

E 251:1985

Inertes para argamassas e betões. Ensaio de reactividade com os sulfatos em presença de hidróxido de cálcio.

E 415:1993

Inertes para argamassas e betões. Determinação da reactividade potencial com os álcalis. Análise petrográfica.

E 467:2006

Guia para a utilização de agregados em betões de ligantes hidráulicos.

E 471:2009

Guia para a utilização de agregados reciclados grossos em betões de ligantes hidráulicos.

CIMENTOS Normas NP 4435:2004

Cimentos. Condições de fornecimento e recepção.

NP EN 196-1:2006

Métodos de ensaio de cimentos. Parte 1: Determinação das resistências mecânicas.

NP EN 196-2:2014 NP EN 196-3:2005 +A1: 2009 NP EN 196-5:2011

Métodos de ensaio de cimentos. Parte 2: Análise química dos cimentos.

NP EN 196-6:2010

Métodos de ensaio de cimentos. Parte 6: Determinação da finura.

NP EN 196-7:2008

Métodos de ensaio de cimentos. Parte 7: Métodos de colheita e de preparação de amostras de cimento.

NP EN 196-8:2010

Métodos de ensaio de cimentos. Parte 8: Calor de hidratação. Método da dissolução.

NP EN 196-9:2010

Métodos de ensaio de cimentos. Parte 9: Calor de hidratação. Método semi-adiabático.

NP EN 196-10:2007

Métodos de ensaio de cimentos. Parte 10: Determinação do teor do crómio (VI) solúvel em água no cimento.

NP EN 197-1:2012

Cimento. Parte 1: Composição, especificações e critérios de conformidade para cimentos correntes.

NP EN 197-2:2014

Cimento. Parte 2: Avaliação da conformidade.

NP EN 413-1:2011

Cimento de alvenaria. Parte 1: Composição, especificações e critérios de conformidade.

EN 413-2:2005

NP EN 13282-3:2014

Masonry cement. Part 2: Test methods.

Ligantes hidráulicos para estradas; Parte 1: Ligantes hidráulicos de endurecimento rápido para estradas; Composição, especificações e critérios de conformidade.

Ligantes hidráulicos para estradas; Parte 3: Avaliação da conformidade.

EN 14216:2005

Cimento. Composição, especificações e critérios de conformidade para cimentos especiais de muito baixo calor de hidratação.

NP EN 14647:2010

Cimento de aluminato de cálcio. Composição, especificações e critérios de conformidade.

NP EN 15743:2010

Cimento supersulfatado. Composição, especificações e critérios de conformidade.

NP EN 13282-1:2014

Métodos de ensaio de cimentos. Parte 3: Determinação do tempo de presa e da expansibilidade.

Métodos de ensaio de cimentos. Parte 5: Ensaio de pozolanicidade dos cimentos pozolânicos.

Especificações LNEC E 64:1979

Cimentos. Determinação da massa volúmica.

E 357:1995

Cimentos brancos. Determinação da brancura (factor de reflectância luminosa).

E 462:2004

Cimentos. Resistência dos cimentos ao ataque por sulfatos.

E 476:2007

Pastas de cimento. Determinação da retracção autogénea.

Outros documentos DNP CEN/TR 196-4:2011 CR 13933:2000

Métodos de ensaio de cimentos. Parte 4: Determinação quantitativa dos constituintes.

TR 14245:2014

Guidelines for the application of EN 197-2 “Conformity Evaluation”.

TR 15697:2008

Cement – Performance testing for sulfate resistance – State of the art report.

TR 16632:2014

Isothermal Conduction Calorimetry (ICC) for the determination of heat of hydration of cement: State of Art Report and Recommendations.

Masonry cement – Testing for workability (cohesivity).

Adições Normas NP 4220:2010

Pozolanas para betão, argamassa e caldas. Definições, requisitos e verificação da conformidade.

NP EN 450-1:2012

Cinzas volantes para betão. Parte 1: Definição, especificações e critérios de conformidade.

NP EN 450-2:2006

Cinzas volantes para betão. Parte 2: Avaliação da conformidade.

NP EN 451-1:2006

Métodos de ensaio das cinzas volantes. Parte 1: Determinação do teor de óxido de cálcio livre.

NP EN 451-2:1995 NP EN 13263-1:2005 +A1: 2009 NP EN 13263-2:2005 +A1: 2009

Métodos de ensaio de cinzas volantes. Parte 2: Determinação da finura por peneiração húmida.

NP EN 15167-1:2008 NP EN 15167-2:2008

Sílica de fumo para betão. Parte 1: Definições, requisitos e critérios de conformidade.

Sílica de fumo para betão. Parte 2: Avaliação da conformidade.

Escória granulada de alto-forno moída para betão, argamassa e caldas de injecção.

Parte 1: Definições, especificações e critérios de conformidade.

Escória granulada de alto-forno moída para betão, argamassa e caldas de injecção. Parte 2: Avaliação da conformidade.

Especificações LNEC E 384:1993

Escória granulada de alto-forno moída para betões. Determinação do teor de material vítreo por difracção de raios X.

E 385:1993

Fíler calcário para betões. Determinação do valor do azul de metileno.

E 386:1993

Fíler calcário para betões. Determinação do teor de carbono orgânico total (TOC).

E 412:1993

Materiais em pó. Determinação da superfície específica. Método B.E.T..

E 466:2005

Fíleres calcários para ligantes hidráulicos.

Outros documentos TR 15677:2008

Fly ash obtained from co-combustion – A report on the situation in Europe.

TR 15840:2009

Evaluation of conformity of fly ash for concrete – Guidelines for the application of EN 450-2.

TR 16443:2013

Backgrounds to the revision of EN 450-1:2005+A1:2007 - Fly ash for concrete.

30 de Novembro de 2014

ADJUVANTES Normas EN 480-1:2014

Admixtures for concrete, mortar and grout; Test methods; Part 1: Reference concrete and reference mortar for testing.

NP EN 480-2:2007

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Métodos de ensaio. Parte 2: Determinação do tempo de presa.

NP EN 480-4:2007

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Métodos de ensaio. Parte 4: Determinação da exsudação do betão.

NP EN 480-5:2007

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Métodos de ensaio. Parte 5: Determinação da absorção capilar.

NP EN 480-6:2007

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Métodos de ensaio. Parte 6: Análise por espectrofotometria de infravermelhos.

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Métodos de ensaio. Parte 8: Determinação do teor de resíduo seco.

NP EN 480-8:2012 NP EN 480-10:2009 NP EN 480-11:2007 NP EN 480-12:2007 NP EN 480-13:2009 +A1:2011 NP EN 480-14:2007 NP EN 480-15:2013 NP EN 934-1:2008 NP EN 934-2:2009 +A1:2012 NP EN 934-3:2009 +A1:2012 NP EN 934-4:2009 NP EN 934-5:2008 Errata: 2012 NP EN 934-6:2003 A1:2008

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Métodos de ensaio. Parte 10: Determinação do teor de cloretos solúveis em água.

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Métodos de ensaio. Parte 11: Determinação das características dos vazios do betão endurecido com ar introduzido.

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Métodos de ensaio. Parte 12: Determinação do teor de álcalis dos adjuvantes.

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Métodos de ensaio. Parte 13: Argamassa de alvenaria de referência para o ensaio de adjuvantes para argamassa.

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Métodos de ensaio. Parte 14: Medição da susceptibilidade à corrosão do aço em betão armado pelo ensaio electroquímico potenciostático.

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Métodos de ensaio. Parte 15: Betão de referência e método de ensaio de adjuvantes modificadores da viscosidade.

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Parte 1: Requisitos gerais.

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Parte 2: Adjuvantes para betão.

Definições, requisitos, conformidade, marcação e etiquetagem.

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Parte 3: Adjuvantes para argamassa de alvenaria.

Definições, requisitos, conformidade, marcação e etiquetagem.

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Parte 4: Adjuvantes para caldas de injecção para bainhas de pré-esforço.

Definições, requisitos, conformidade, marcação e etiquetagem.

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Parte 5: Adjuvantes para betão projectado.

Definições, requisitos, conformidade, marcação e etiquetagem.

Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Parte 6: Amostragem, controlo da conformidade e avaliação da conformidade.

Especificações LNEC E 416:1993

Adjuvantes para argamassas e betões. Avaliação da corrosão das armaduras. Métodos electroquímicos.

Água Normas NP EN 1008:2003 NP EN 13577:2008

Água de amassadura para betão. Especificações para a amostragem, ensaio e avaliação da aptidão da água, incluindo água recuperada nos processos da indústria de betão, para o fabrico de betão.

Ataque químico do betão. Determinação da concentração de dióxido de carbono agressivo da água.

Betão Normas NP 1385:2010

Betões. Determinação da composição do betão fresco.

NP 1387:2010

Betão. Determinação dos tempos de presa.

NP EN 206-1:2007 Emenda 1:2008

Betão. Parte 1: Especificação, desempenho, produção e conformidade.

Emenda 2:2010 NP EN 206-9:2010

Betão. Parte 9: Regras adicionais para betão autocompactável (BAC).

EN 206:2013

Concrete; Specification, performance, production and conformity.

NP EN 12350-1:2009

Ensaios do betão fresco. Parte 1: Amostragem.

NP EN 12350-2:2009

Ensaios do betão fresco. Parte 2: Ensaio de abaixamento.

NP EN 12350-3:2009

Ensaios do betão fresco. Parte 3: Ensaio Vêbê.

NP EN 12350-4:2009

Ensaios do betão fresco. Parte 4: Grau de compactabilidade.

NP EN 12350-5:2009

Ensaios do betão fresco. Parte 5: Ensaio da mesa de espalhamento.

NP EN 12350-6:2009

Ensaios do betão fresco. Parte 6: Massa volúmica.

NP EN 12350-7:2009

Ensaios do betão fresco. Parte 7: Determinação do teor de ar. Métodos pressiométricos.

NP EN 12350-8:2010

Ensaios do betão fresco. Parte 8: Betão autocompactável. Ensaio de espalhamento.

NP EN 12350-9:2010

Ensaios do betão fresco. Parte 9: Betão autocompactável. Ensaio de escoamento no funil V.

NP EN 12350-10:2010

Ensaios do betão fresco. Parte 10: Betão autocompactável. Ensaio de escoamento na caixa L.

NP EN 12350-11:2010 Errata: 2012

Ensaios do betão fresco. Parte 11: Betão autocompactável. Ensaio de segregação no peneiro.

NP EN 12350-12:2010

Ensaios do betão fresco. Parte 12: Betão autocompactável. Ensaio de espalhamento no anel J.

NP EN 12390-1:2012

Ensaios do betão endurecido. Parte 1: Forma, dimensões e outros requisitos para o ensaio de provetes e para os moldes.

NP EN 12390-2:2009 Errata: Nov 2010

Ensaios do betão endurecido. Parte 2: Execução e cura de provetes para ensaios de resistência mecânica.

NP EN 12390-3:2011

Ensaios do betão endurecido. Parte 3: Resistência à compressão de provetes.

NP EN 12390-4:2003

Ensaios do betão endurecido. Parte 4: Resistência à compressão – Características das máquinas de ensaio.

NP EN 12390-5:2009

Ensaios do betão endurecido. Parte 5: Resistência à flexão de provetes.

NP EN 12390-6:2011

Ensaios do betão endurecido. Parte 6: Resistência à tracção por compressão de provetes.

NP EN 12390-7:2009

Ensaios do betão endurecido. Parte 7: Massa volúmica do betão endurecido.

NP EN 12390-8:2009

Ensaios do betão endurecido. Parte 8: Profundidade de penetração da água sob pressão.

NP EN 12390-13:2014

Ensaios do betão endurecido; Parte 13: Determinação do módulo de elasticidade secante à compressão.

NP EN 12504-1:2009

Ensaio do betão nas estruturas. Parte 1: Carotes. Extracção, exame e ensaio à compressão.

NP EN 12504-2:2012

Ensaio de betão nas estruturas. Parte 2: Ensaio não destrutivo – Determinação do índice esclerométrico.

NP EN 12504-3:2007

Ensaio de betão nas estruturas. Parte 3: Determinação da força de arranque.

NP EN 12504-4:2007

Ensaio de betão nas estruturas. Parte 4: Determinação da velocidade de propagação dos ultra-sons.

30 de Novembro de 2014

BETÃO Normas (Cont.)

NP EN 13670:2011 Emenda 1:2012 NP ENV 13670-1:2007 Emenda 1:2008

Execução de estruturas de betão.

Execução de estruturas em betão. Parte 1: Regras gerais.

NP EN 13791:2008

Avaliação da resistência à compressão do betão nas estruturas e em produtos prefabricados.

NP EN 14487-1:2008

Betão projectado. Parte 1: Definições, especificações e conformidade.

NP EN 14487-2:2008

Betão projectado. Parte 2: Execução.

NP EN 14488-1:2008

Ensaios de betão projectado. Parte 1: Amostragem do betão fresco e endurecido.

NP EN 14488-2:2008

Ensaios de betão projectado. Parte 2: Resistência à compressão do betão projectado jovem.

NP EN 14488-3:2008 NP EN 14488-4:2005 +A1: 2008 NP EN 14488-5:2008

Ensaios de betão projectado. Parte 3: Resistência à flexão (máxima, última e residual) de vigas reforçadas com fibras.

NP EN 14488-6:2008

Ensaios de betão projectado. Parte 6: Espessura de betão sobre um substrato.

NP EN 14488-7:2008

Ensaios de betão projectado. Parte 7: Dosagem de fibras no betão reforçado com fibras.

NP EN 14845-1:2008

Métodos de ensaio de fibras no betão. Parte 1: Betões de referência.

NP EN 14845-2:2008

Métodos de ensaio de fibras no betão. Parte 2: Influência sobre a resistência.

NP EN 14889-1:2008

Fibras para betão. Parte 1: Fibras de aço. Definições, especificações e conformidade.

NP EN 14889-2:2008

Fibras para betão. Parte 2: Fibras poliméricas. Definições, especificações e conformidade.

Ensaios de betão projectado. Parte 4: Resistência de aderência em carotes à tracção simples.

Ensaios de betão projectado. Parte 5: Determinação da capacidade de absorção de energia de provetes de lajes reforçadas com fibras.

Especificações LNEC E 383:1993

Betões. Determinação da resistência à penetração de cloretos. Método da célula de difusão.

E 387:1993

Betões. Caracterização de vazios por método microscópico.

E 388:1993

Betões. Análise macro e micro-estrutural. Exame petrográfico.

E 389:1993

Betões. Preparação de lâminas delgadas para análise micro-estrutural.

E 390:1993

Betões. Determinação da resistência à penetração de cloretos. Ensaio de imersão.

E 391:1993

Betões. Determinação da resistência à carbonatação.

E 392:1993

Betões. Determinação da permeabilidade ao oxigénio.

E 393:1993

Betões. Determinação da absorção de água por capilaridade.

E 394:1993

Betões. Determinação da absorção de água por imersão. Ensaio à pressão atmosférica.

E 395:1993

Betões. Determinação da absorção de água por imersão. Ensaio no vácuo.

E 396:1993

Betões. Determinação da resistência à abrasão.

E 397:1993

Betões. Determinação do módulo de elasticidade em compressão.

E 398:1993

Betões. Determinação da retracção e da expansão.

E 399:1993

Betões. Determinação da fluência em compressão.

E 413:1993

Betões. Determinação da permeabilidade ao ar e à água. Método de Figg.

E 454:1999

Betões de cimento branco. Recomendações para a escolha dos constituintes.

E 461:2007

Betões. Metodologias para prevenir reacções expansivas internas.

E 463:2004

Betões. Determinação do coeficiente de difusão dos cloretos por ensaio de migração em regime não estacionário.

E 464:2007

E 475:2007

Betões. Metodologia prescritiva para uma vida útil de projecto de 50 e de 100 anos face às acções ambientais.

Betões. Metodologia para estimar as propriedades de desempenho do betão que permitem satisfazer a vida útil de projecto de estruturas de betão armado ou pré-esforçado sob as exposições ambientais XC e XS. Betões. Determinação da permeabilidade à água. Método GWT.

E 477:2007

Guia para especificação do betão de ligantes hidráulicos conforme com a NP EN 206-1.

E 465:2007

Outros documentos CR 1901:1995

Regional Specifications and Recommendations for the avoidance of damaging alkali silica reactions in concrete.

CR 12793:1997

Measurement of the carbonation depth of hardened concrete.

TS 12390-9:2006

Testing hardened concrete – Part 9: Freeze-thaw resistance – Scaling.

TS 12390-10:2007

Testing hardened concrete – Part 10: Determination of the relative carbonation resistance of concrete.

TS 12390-11:2010

Testing hardened concrete – Part 11: Determination of the chloride resistance of concrete, unidirectional diffusion.

CR 13901:2000

The use of the concept of concrete families for the production and conformity control of concrete.

CR 13902:2000

Test methods for determining the water/cement ratio of fresh concrete.

TR 15177:2006

TR 15868:2009

Testing the freeze-thaw resistance of concrete – Internal structural damage.

Concrete – Release of regulated dangerous substances into soil, groundwater and surface water – Test method for new or unapproved constituents of concrete and for production concretes.

Survey of national requirements used in conjunction with EN 206-1:2000.

TR 16142: 2011

Concrete – A study of the characteristic leaching behaviour of hardened concrete for use in the natural environment.

TR 16349: 2012

Framework for a specification on the avoidance of a damaging Alkali-Silica Reaction (ASR) in concrete.

TR 16369: 2012

Use of control charts in the production of concrete.

TR 16563:2013

Principles of the equivalent durability procedure.

TR 16639:2014

Use of k-value concept, equivalent concrete performance concept and equivalent performance of combinations concept.

TR 15678:2008

Caldas de injecção Normas NP EN 445:2008

Caldas de injecção para armaduras de pré-esforço. Métodos de ensaio.

NP EN 446:2008

Caldas de injecção para armaduras de pré-esforço. Procedimentos de injecção.

NP EN 447:2008 Errata: Jan 2011

Caldas de injecção para armaduras de pré-esforço. Requisitos básicos.

Fontes de informação: www.ipq.pt | www.lnec.pt | www.cen.eu

30 de Novembro de 2014

Significado do sombreado:

linha inserida e/ou alterada

Energia

Betão betuminoso: Evolução do Indicador de Intensidade energética produto betão betuminoso em 2013

Indicadores

IE

VAB

E

[kgep/€]

[€ /ano]

[tep /ano]

Valores Previstos Valores Obtidos

1,829

939 438,84 €

1,718,34

0,546

1 423 606,64 €

777,67

Desvios

-70,1%

51,5%

-54,7%

Comparação anual da evolução do indicador intensidade energética 2009/2013 para o betão betuminoso 4,0 2,0 -

[kgep/€]

-2,0 -4,0 -6,0 -8,0 -10,0 -12,0 -14,0

Ano Ref. (2009)

2010

2011

2012

2013

2014

2015

Valores Previstos

1,957

1,96

1,96

1,83

1,83

1,83

Valores Obtidos

1,96

2,04

-11,53

0,76

0,55

-

1,82 -

Meta Legal no Final do PREn

1,96

1,84

1,84

1,84

1,84

1,84

1,84

Constata-se que para o betão betuminoso o valor em 2013 foi inferior ao previsto e à meta legal no final do ano.

Neste caso o valor médio dos anos em análise situa-se nos -2,045 kgep/c Conclui-se assim que relativamente à intensidade energética a instalação cumpre com o proposto no plano apresentado.

Consumo específico: (Objetivo: melhoria em 6%) Betão: Evolução do Indicador de consumo específico produto betão em 2013 CE

P

E

[kgep/ton]

[ton]

[tep /ano]

Valores Previstos Valores Obtidos

0,594

430 900,8

256,14

1,968

31 308,6

61,63

Desvios

231,1%

-92,7%

-75,9%

Indicadores

Dezembro 2014 Betão n.33 27

Energia

Comparação anual da evolução do indicador consumo específico 2009/2013 para o betão 2,5

[kgep/ton]

2,0

1,5

1,0

0,5

-

Ano Ref. (2009)

2010

2011

2012

2013

2014

2015

Valores Previstos

0,60

0,60

0,60

0,59

0,59

0,59

Valores Obtidos

0,60

0,62

0,93

1,05

1,97

-

-

Meta Legal no Final do PREn

0,60

0,57

0,57

0,57

0,57

0,57

0,57

Neste indicador os resultados são pouco animadores em função da produção ter baixado drasticamente, mas também porque alguns fornecimentos ocorreram

0,59

no centro de Lisboa o que levou a frota de transporte a consumir mais gasóleo que o inicialmente previsto.

Betuminoso: Evolução do Indicador de consumo específico produto betão betuminoso em 2013

Indicadores

CE

P

E

[kgep/ton]

[ton]

[tep /ano]

Valores Previstos Valores Obtidos

7,057

243 479,8

1 718,34

10,985

70 795,3

777,67

Desvios

55,6%

-70,9%

-54,7%

Comparação anual da evolução do consumo específico energético 2009/2013 para o betão betuminoso 12,0

[kgep/ton]

10,0 8,0 6,0 4,0 2,0 -

Ano Ref. (2009)

2010

2011

2012

2013

2014

2015

Valores Previstos

7,55

7,55

7,55

7,06

7,06

7,06

Valores Obtidos

7,55

9,50

10,31

10,30

10,98

-

-

Meta Legal no Final do PREn

7,55

7,10

7,10

7,10

7,10

7,10

7,10

28 Betão n.33 Dezembro 2014

7,04

Energia

Também aqui não se logrou atingir o objectivo pretendido, não só porque a especificidade da instalação a isso obriga, já que mesmo que não haja produção tem de se manter o equipamento pronto a arrancar e isso significa ter o betume e o fuel quente (150º e 90º respectivamente), mas também ao facto de muitos con-

tratos exigirem que haja em “stand by” uma 2.ª central. Esta exigência obriga a que o consumo específico do produto aumente significativamente, uma vez que os gastos energéticos da central de reserva são atribuídos ao produto a fabricar.

Por último: Intensidade carbónica: (Objectivo mínimo: a manutenção dos valores históricos de Intensidade Carbónica).

Betão Evolução do Indicador de Intensidade carbónica produto betão em 2013 IC

E

EM

[ton CO2 /tep]

[tep /ano]

[ton CO2/ano]

Valores Previstos Valores Obtidos

2,90

256,14

742,03

2,75

61,63

169,36

Desvios

-5,1%

-75,9%

-77,2%

Indicadores

Comparação anual da evolução do indicador intensidade carbónica 2009/2013 para o betão 3,5

[ton CO2/tep]

3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 Ano Ref. (2009)

2010

2011

2012

2013

2014

2015

Valores Previstos

2,89

2,89

2,89

2,90

2,90

2,90

Valores Obtidos

2,89

2,88

2,88

2,86

2,75

-

2,90 -

Meta Legal no Final do PREn

2,89

2,89

2,89

2,89

2,89

2,89

2,89

Verifica-se que para o betão o valor de indicador de intensidade carbónica em 2013 foi inferior ao previsto e à meta estipulada e que a média dos anos em análise (2,84 tonCO2/ton) se mantém abaixo dos valores estipulados, pelo que até à data o objectivo está a ser cumprido já que se está 5,1% abaixo da meta apontada.

Dezembro 2014 Betão n.33 29

Energia

Betuminoso: Evolução do Indicador de Intensidade carbónica produto betão betuminoso em 2013

Indicadores Valores Previstos

IC

E

EM

[ton CO2 /tep]

[tep /ano]

[ton CO2/ano]

3,07

1 718,34

5 272,29

2,95

777,67

2 291,94

-3,9%

-54,7%

-56,5%

Comparação anual da evolução do indicador intensidade carbónica 2009/2013 para o betão betuminoso 3,5

[ton CO2/tep]

3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 -

Ano Ref. (2009)

2010

2011

2012

2013

2014

2015

Valores Previstos

3,04

3,04

3,04

3,07

3,07

3,07

Valores Obtidos

3,04

2,98

2,98

3,00

2,95

-

-

Meta Legal no Final do PREn

3,04

3,04

3,04

3,04

3,04

3,04

3,04

Verifica-se também que para o betão betuminoso o valor de indicador de intensidade carbónica em 2013 foi inferior ao previsto e à meta estipulada e que a média dos anos em análise (2,97 tonCO2/ton) se mantém abaixo dos valores estipulados, pelo que até à data o objetivo está a ser cumprido, já que se está 3,9% abaixo da meta apontada.

Assim, e concluindo, podemos afirmar que as discrepâncias entre os valores previstos e os valores obtidos poderão ter origem nos seguintes factores: • Na variação do volume de produção Em 2013 a produção de betão e betão betuminoso sofreram uma redução de 92,7% e 70,9% face ao ano de referência, o que representa uma redução global de 84,9%. Este decréscimo significativo prejudica especialmente o indicador de 'Consumo Específico' em ambos os produtos, os quais apresentaram valores superiores aos previstos no PREN. • Redução dos consumos de fuelóleo, gás propano e gasóleo A redução significativa de fuelóleo (69,4%),gás propano (19,7%) e gasóleo (60,3%), por via da diminuição da produção, contribui para que o indicador

30 Betão n.33 Dezembro 2014

3,07

'Intensidade Carbónica' registasse valores inferiores aos previstos no PREN. • Redução do VAB A redução do VAB em 16%, associada à redução do consumo energético, resultou num desvio positivo de 49,9% do indicador 'Intensidade Energética' global face ao PREN. Para 2014, conta-se, com base nos valores de produção apurados até Outubro, e com o retorno das melhorias entretanto introduzidas nas instalações, nomeadamente o isolamento de condutas de óleo térmico e a adopção de iluminação LED, esperar manter os valores nos indicadores Intensidade Energética e Intensidade Carbónica, na medida em que ainda há alguma folga relativamente aos valores previstos no PREN. E em relação ao indicador Consumo Específico espera-se uma melhoria, na medida em que a produção global aumentou até à data 7% face a 2013.

Bibliografia Relatórios de execução e progresso – I.S.Q. Eng.ª Rita Alves

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Técnica

Utilização de Agregados Grossos Reciclados de Resíduos da Pré-fabricação Parte II - Apresentação e Análise dos Resultados dos Ensaios ao Betão no Estado Fresco e Endurecido Diogo Soares, Mestre em Eng.a Civil, ICIST/IST, Lisboa Jorge de Brito, Professor Catedrático, ICIST/IST/DECivil, Lisboa João Ferreira, Professor Associado, ICIST/IST/DECivil, Lisboa João Pacheco, Mestre em Eng.a Civil, ICIST/IST, Lisboa

1. Apresentação e análise dos resultados dos ensaios ao betão no estado fresco A trabalhabilidade dos betões foi um parâmetro fixado a priori, ou seja, antes da formulação dos mesmos, com o intuito de se efectuar uma adequada e válida comparação entre os betões em estudo. Pretendeu-se obter amassaduras com um abaixamento situado no intervalo de 125 ± 15 mm, de modo a pertencerem à classe de consistência S3 (100 a 150 mm), tendo sido rejeitadas aquelas em que esta exigência

32 Betão n.33 Dezembro 2014

0,55 Relação a/c efectiva

Este artigo apresenta os resultados de uma campanha experimental desenvolvida com o intuito de avaliar o efeito da incorporação no betão de agregados provenientes da reciclagem de elementos de betão produzidos pela indústria da pré-fabricação. Pretendeu-se, em particular, estudar a utilização da fracção grossa destes agregados reciclados em diferentes percentagens de substituição e a possibilidade ou necessidade de se preceder à compensação dessa composição através da utilização de vários teores de um superplastificante, de modo a recuperar as características de um betão de referência, ou seja, um betão fabricado com composição análoga mas em que a totalidade dos agregados é de origem natural. Realizou-se uma extensa campanha de ensaios experimentais de forma a avaliar as propriedades mecânicas e de durabilidade do betão.

Este artigo encontra-se dividido em duas partes distintas. Nesta segunda parte, procede-se à apresentação e análise dos resultados obtidos nos ensaios realizados ao betão no estado fresco e endurecido (comportamento mecânico e de durabilidade).

não se cumpriu. Neste estudo, os AGR não tiveram influência na relação a/c efectiva dos betões, o que pode ser explicado pelas suas características geométricas semelhantes às dos AP [1]. A capacidade redutora do SP fixou-se entre 21 e 26%, ou seja, existiu uma diminuição acentuada da relação a/c (de 0,52 para 0,41/0,39). Porém, não se obteve uma diferença significativa desta diminuição entre as várias percentagens de SP analisadas, como se constata na Figura 1.

0,50 0,45 0,40 0,35 0

0,5

1

1,5

2

% de SP (em relação à dosagem de cimento)

Figura 1. Influência da percentagem de SP na relação a/c efectiva

2400 Massa volúmica (kg/m3)

Sumário

2ª fase

2380 y = -0,8826x + 2367,5

2360

3ª fase

R² = 0,9821

2340 2320 2300 2280 2260 0

20

40

60

80

Taxa de incorporação de AGRB (%) Figura 2. Relação da massa volúmica com a taxa de substituição de AGRB

100

Técnica

As reduções máximas registadas foram de 3,5 e 4,2% (as quais são relativas a um betão com substituição integral dos agregados grossos), respectivamente para a primeira e a segunda fase da campanha experimental. Como a massa volúmica do betão depende directamente da massa volúmica dos seus constituintes, esta situação era esperada. A redução da relação a/c, originada pela introdução de SP no betão, provocou um aumento do volume de partículas sólidas (ocupando o espaço anteriormente preenchido pela água) e consequentemente a massa volúmica aumentou. Assim, nos betões com SP, a massa volúmica foi superior até 5,8% à massa volúmica de um betão análogo sem SP. Estes aspectos podem ser verificados no Quadro 1.

2. Apresentação e análise dos resultados dos ensaios ao betão no estado endurecido

As tensões de rotura à compressão mostraram-se idênticas entre os BAGRB e o BR. Aos 28 dias de idade, os betões com 10 e 20% de substituição de AGP por AGRB tiveram uma resistência ligeiramente inferior à do BR (redução máxima de 2,3%), enquanto, para as taxas de 30, 40, 50 e 100%, as resistências foram superiores (incremento da resistência até 6%). A diferença máxima entre estes betões não ultrapassou 4 MPa, entre os betões B10 e B100, pelo que se considera que não é significativa. Não é, assim, possível estabelecer qualquer tipo de correlação entre esta propriedade e a percentagem de AGRB. De acordo com de Brito [2], podem ser obtidas resistências mecânicas semelhantes, entre os BAGRB e o BR, desde que se mantenha a curva granulométrica dos agregados e a mesma trabalhabilidade (para AGR de resistência e massa volúmica correntes e desde que a classe do betão não seja elevada). De acordo com o reportado no estado da arte (presente na primeira parte do artigo), a resistência idêntica entre os betões pode também ser justificada pela forma dos agregados, aderência entre estes e a pasta de cimento e a qualidade do betão de origem.

Como esperado, as resistências dos betões com SP foram bastantes superiores às dos restantes, não sendo, no entanto, significativamente diferentes entre as várias percentagens de SP. Este aumento de resistência foi provocado pela redução da relação a/c efectiva, resultante da introdução de SP nas misturas de betão, com o intuito de se obter a mesma trabalhabilidade. Obteve-se incrementos até 49,6%, aos 7 dias de cura do betão, e 39,7%, aos 28 dias, face ao betão com 100% de AGR sem SP. O ensaio de resistência à compressão permitiu definir as composições a analisar na segunda fase experimental. Dado que o aumento da taxa de incorporação de AGR não conduziu a uma diminuição da resistência, optou-se pela taxa de 25% de AGRB (referente à composição B25) visto ser a máxima taxa permitida para betões estruturais, consoante a especificação LNEC E 471 [3]. Quanto à percentagem de SP, escolheu-se 1% da dosagem de cimento, por ser a adoptada usualmente pela indústria do betão, uma vez que as diferentes percentagens de SP analisadas não tiveram uma influência distinta na resistência do betão.

2.1. Resistência à compressão 2.1.1 Primeira fase Os resultados do ensaio de resistência à compressão da primeira fase da campanha experimental encontram-se expostos no Quadro 1.

2.1.2 Segunda fase Como se observa na Figura 3, os resultados desta fase encontram-se em concordância com os da fase anterior.

Pela análise da evolução da resistência ao longo do tempo, pode-se, de um modo geral, agrupar as evo-

Quadro 1 – Massa volúmica (primeira e segunda fases) e resistência à compressão (primeira fase) Massa volúmica (kg/m3)

Resistência à compressão (MPa) - 1ª fase

1ª fase

2ª fase

7 dias

28 dias

BR

2368

2377

40,9

48,0

B10

2354

-

35,4

46,9

B20

2349

-

38,1

47,7

B25

-

2344

-

-

B30

2342

-

43,2

50,8

B40

2326

-

37,8

48,0

B50

2322

-

40,8

49,5

B100

2284

2278

39,4

50,3

B100SP0.5

2341

-

57,3

63,8

B100SP1.0

2384

2410

58,5

67,6

B100SP1.5

2371

-

57,8

60,8

B100SP2.0

2380

-

59,0

70,3

Betão

Dezembro 2014 Betão n.33 33

Técnica

B100SP0.5

B100SP1.0: 2ª fase

B100

B100SP2.0

1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 28 dias

56 dias

Tempo (dias)

B100SP1.0

Figura 4 – Evolução da resistência à compressão nos betões com SP

75 70 65 60 55

2ª fase

50 45 40 35 0

10

20

30

40

50

60

Tempo (dias) Figura 3 – Evolução da resistência à compressão ao longo do tempo

Resistência à compressão (MPa)

Resistência à compressão (MPa)

B25

B100SP1.5

1,6

7 dias BR

B100SP1.0: 1ª fase

1,7 fcm,B100SP/ fcm,B100

luções (observando o andamento das curvas de resistência) em dois grupos: BR/B25, B100/B100SP1.0. Os dois primeiros betões referidos registam um aumento da resistência entre os 28 e os 56 dias de cura (incrementos de 12,2 e 17,7%, respectivamente para o B25 e BR), pelo que o valor da resistência aos 56 dias poderá não corresponder à resistência final. Em relação aos betões B100 e B100SP1.0, os mesmos registaram uma estabilização da resistência entre os 28 e os 56 dias, notando-se um aumento de apenas 4,3% para o primeiro e uma variação desprezável (0,2 MPa) para o B100SP1.0.

3ª fase

75 70 65 60 55 50

y = -159,46x + 131,38

R² = 0,9733

45 40 0,35

0,4

0,45

0,5

0,55

Relação a/c efectiva Figura 5 – Relação da resistência à compressão aos 28 dias com a relação a/c efectiva

2.2. Resistência à tracção por compressão diametral Os resultados do ensaio de resistência à tracção por compressão diametral são apresentados na Figura 6.

Resistência à tracção (MPa)

Constata-se que a incorporação do SP resultou numa melhoria de desempenho de 61,4% aos 7 dias, face ao B100, sendo a sua eficácia menos acentuada em idades posteriores, já que se observam melhorias de 53,6 e 49,2%, aos 28 e 56 dias, respectivamente. Deste modo, confirma-se o mencionado por Barbudo et al.

[4], que o SP possui um efeito acelerador de presa, traduzindo-se numa hidratação mais rápida e eficaz. Este facto pode ser verificado na Figura 4, para os resultados das duas fases experimentais.

Com o intuito de demonstrar a influência que a relação a/c possui na resistência à compressão dos betões, estabeleceu-se uma relação entre as duas propriedades (Figura 5). Obteve-se um coeficiente de correlação excelente (R2 = 0,973), confirmando-se que existe uma estreita relação entre os parâmetros, sendo que, quanto maior for a relação a/c efectiva do betão, menor será a sua capacidade resistente.

5,0 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0 BR

B25

B100

B100SP1.0

Figura 6 – Resultados obtidos no ensaio de resistência à tracção por compressão diametral

34 Betão n.33 Dezembro 2014

Técnica

Módulo de elasticidade (GPa)

2.3. Módulo de elasticidade Como esperado, o módulo de elasticidade foi inferior nos BAR, sendo proporcional à taxa de substituição de AGP por AGRB (Figura 7).

45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 BR

B25

B100

B100SP1.0

Foi registada uma redução máxima de aproximadamente 11% nesta propriedade, correspondente à substituição total dos agregados. A capacidade dos agregados de resistir a deformações é controlada pela sua rigidez, a qual é influenciada pela porosidade. Deste modo, os AR apresentam níveis de deformabilidade superiores aos dos AP, como consequência da elevada porosidade da pasta de cimento. Uma vez que o módulo de elasticidade do betão depende das deformações dos seus constituintes, é natural que o mesmo seja inferior nos BAGRB face ao BR [1, 8]. De facto, constata-se que existe uma relação praticamente linear (R2 = 0,91) entre o módulo de elasticidade relativo a taxa de incorporação de BAGR (Figura 8).

37 Módulo de elasticidade (GPa)

Ambos os betões com AGRB (sem SP) registaram valores de resistência à tracção semelhantes à do betão convencional, pelo que não se obteve nenhuma tendência desta propriedade com o aumento da taxa de substituição de AGP por AGRB. O betão com 100% de AGRB obteve a mesma tensão de rotura à tracção do que o BR e o betão com uma taxa de substituição de 25% registou um valor cerca de 4% inferior ao deste último. Esta redução é insignificante e encontra-se bastante aquém da obtida por algumas investigações analisadas, como é o caso de Matias et al. [1] e Rao et al. [5], nas quais os BAGRB tiveram uma resistência à tracção 16 e 24% inferior à do BR, respectivamente. Esta redução não acentuada e a não linearidade obtida (em função da taxa de substituição) podem ser justificadas pela melhor ligação entre os agregados e a pasta cimentícia no caso dos BAGRB, como consequência da maior rugosidade e porosidade dos seus agregados (como referido no caso da resistência à compressão). Malesev et al. [6] referem que a resistência à tracção é afectada, principalmente, pela qualidade dos ARB e não pela quantidade dos mesmos nos betões, o que se enquadra com os resultados do presente estudo. Deste modo, conclui-se que os AGRB utilizados nesta investigação, que são de boa qualidade, não possuem influência significativa nesta propriedade.

Com a introdução de SP no betão, conseguiu-se obter um incremento na resistência à tracção, sendo o aumento de aproximadamente 39%. Conclui-se, assim, que a utilização de um SP é benéfica para esta propriedade, resultando num aumento considerável da mesma, que não era prejudicada pelo efeito dos AGRB. Os resultados estão em concordância com os obtidos por Barbudo et al. [4] e Pereira et al. [7].

36

y = -0,0374x + 35,674

R² = 0,9095

35 34 33 32 31 0

20

40

60

80

100

Taxa de incorporação de AGRB (%) Figura 8 – Relação do módulo de elasticidade com a taxa de substituição de AGRB

Os resultados do presente estudo encontram-se em conformidade com várias investigações [5, 6, 9, 10], nas quais é patente a tendência decrescente do módulo de elasticidade com o teor de AGRB. No entanto, o decréscimo de desempenho neste estudo foi inferior ao ocorrido nas campanhas experimentais analisadas, que se fixaram entre 14 e 34%, confirmando a boa qualidade dos AGRB da presente investigação (como tinha sido constatado nos ensaios aos agregados - primeira parte do artigo).

Relativamente ao betão com 100% de AGR e SP, o mesmo possui um módulo de elasticidade superior ao dos demais betões analisados. Ao contrário do ocorrido na investigação de Barbudo et al. [4], conseguiu-se mais do que compensar a perda de desempenho desta propriedade nos BAGRB com a utilização de um SP no fabrico do betão. Os incrementos originados foram de 9,2 e 23,0% face ao BR e ao B100, respectivamente.

Figura 7 – Resultados obtidos no ensaio de módulo de elasticidade

Dezembro 2014 Betão n.33 35

Técnica

4,8 4,7 4,6 4,5 4,4 4,3 4,2 4,1

BR

B25

B100

B100C50

Figura 9 – Resultados obtidos no ensaio de velocidade de propagação de ultra-sons

Velocidade de propagção de ultra-sons (km/s)

Como a velocidade de propagação de ultra-sons é uma medida indirecta da porosidade de um betão, era expectável que fossem obtidas menores velocidades nos BAR do que no BR, como consequência da maior porosidade da pasta de cimento aderida aos AR face aos AP. Por análise dos resultados, tal foi verificado, sendo a redução máxima na ordem de 6% para um betão com substituição integral de AGP por AGRB. Ainda que de ordem ligeiramente inferior, esta diminuição de velocidade está de acordo com as obtidas por Kou et al. [12] e Rao et al. [5], que se fixaram em cerca de 8 e 10%, respectivamente. Como se constata pela Figura 10, foi obtida uma forte relação, com um coeficiente de correlação praticamente igual a 1, entre a velocidade de propagação de ultra-sons e a taxa de incorporação de AGRB. 4,8 4,7

y = -0,0029x + 4,7177

4,7

R² = 0,9993

AP. Este fenómeno deve-se, essencialmente, ao poder redutor de água por parte do SP. O aumento da velocidade de ultra-sons com o decréscimo da relação a/c é confirmado pelo estudo de Ravindrajah et al. [12].

2.5. Resistência à abrasão Conforme o apresentado na Figura 11, é visível que a resistência à abrasão aumenta com a incorporação de AGRB no betão. Por outras palavras, obteve-se menores valores de desgaste nos BAGRB, comparativamente a um betão homólogo constituído por AP. Porém, não é de todo possível estabelecer uma boa correlação entre a resistência à abrasão e a taxa de incorporação de BAGR, como indicado por Brito [13].

Nos BAGRB, a perda de espessura foi inferior em aproximadamente 6% ao valor obtido pelo BR. Esta ocorrência pode ser justificada pela maior aderência da pasta cimentícia aos AR, devido à sua maior rugosidade e porosidade, tal como referido para a resistência à compressão. Sendo a pasta de cimento mais propícia a sofrer desgaste do que os AP, é natural que os betões que apresentem melhor ligação entre a mesma e os agregados possuam menor desgaste por abrasão.

Os resultados deste estudo vão ao encontro de investigações anteriores, as quais sugerem que existe um melhor desempenho dos BAGRB relativamente a esta propriedade [1, 9, 14].

Desgaste por abrasão (mm)

Velocidade de propagção de ultra-sons (km/s)

2.4. Velocidade de propagação de ultra-sons Obteve-se, para o ensaio de determinação da velocidade de ultra-sons, os resultados presentes na Figura 9.

5,0 4,0 3,0 2,0 1,0 0,0 BR

4,6

B25

B100

B100SP1.0

4,6 4,5

Figura 11 – Resultados obtidos no ensaio de resistência à abrasão

4,5 4,4 0

20

40

60

80

100

Taxa de incorporação de AGRB (%)

Figura 10 – Relação da velocidade de propagação de ultra-sons com a taxa de substituição de AGRB

A adição de um SP à mistura de betão produziu, como esperado, uma diminuição do efeito dos AR, conseguindo-se compensar praticamente a perda de velocidade face ao BR. Por outras palavras, obteve-se uma velocidade de propagação de ultra-sons idêntica entre o B100SP1.0 e o betão composto exclusivamente por

36 Betão n.33 Dezembro 2014

Visto os BAGRB apresentarem melhor desempenho nesta propriedade comparativamente a um betão composto apenas por AP, a utilização de um SP no fabrico dos mesmos não possui relevância para o desgaste por abrasão deste tipo de betão. O betão B100SP1.0 registou reduções de 21,6 e 16,6%, respectivamente face ao BR e ao B100, incrementando, ainda mais, o bom desempenho dos BAGRB face a esta propriedade. Semelhante conclusão foi obtida por Barbudo et al. [4] e Pereira et al. [7] para AGRB e agregados finos reciclados de betão, respectivamente.

Técnica

-470

Retracção (μm/m)

2.6. Retracção Os resultados relativos a este ensaio, realizado numa sala de condições controladas (temperatura de 20 ± 2 °C e humidade relativa de 50 ± 5%), são apresentados na Figura 12. Como esperado, as deformações por retracção aumentaram ao longo do tempo para todos os betões.

y = -0,7981x -479,66

-490

R² = 0,9767

-510 -530 -550 -570 0

BR

B25

B100

B100SP1.0

40

60

80

100

Taxa de incorporação de AGRB (%)

Figura 13 – Relação da retracção com a taxa de substituição de AGRB (aos 91 dias)

0 Retracção (μm/m)

20

-100 -200 -300 -400 -500 -600 0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

Tempo (dias)

Figura 12 – Deformação devido a retracção ao longo do tempo

Relativamente à incorporação de AGRB, verifica-se que a mesma teve um efeito prejudicial no desempenho do betão. Foram observados, aos 91 dias, aumentos de retracção de 1,5 e 15,7% face ao BR, para taxas de substituição de 25 e 100%, respectivamente. Tal pode ser justificado por dois factores: menor rigidez (como constatado pelo módulo de elasticidade dos betões) e maior quantidade de água dos BAGRB. No que diz respeito ao primeiro factor, a menor rigidez dos AGRB comparativamente aos AP, provocada pela pasta de cimento aderida aos mesmos, traduz-se numa menor rigidez dos betões produzidos com este tipo de agregados, conduzindo a uma diminuição da restrição às deformações. Por outro lado, a água adicionada na amassadura para compensar a absorção dos AR traduz-se numa maior quantidade de água disponível para evaporação nos BAR, resultando num aumento das deformações.

A Figura 13 confirma a influência dos AGRB nesta propriedade, tendo-se obtido uma relação praticamente linear entre as duas variáveis com um excelente coeficiente de correlação (R2 = 0,977). Este facto é corroborado pelas investigações de Matias et al. [1] e Limbachiya et al. [15].

Analisando os resultados nos primeiros dias de idade dos betões, é possível concluir que os AGRB têm uma influência diferente consoante a idade do betão. Em idades jovens, registaram-se deformações de retracção inferiores nos BAGRB, contrariando o aumento da retracção constatado para os 91 dias. As reduções obtidas aos 7 dias foram de 22,9 e 26,4%, respectivamente para o betão com 25 e 100% de AGR. Este fenómeno é explicado pelo processo de cura interna desencadeado pelos AGRB, no qual a água existente no interior destes agregados (absorvida durante a amassadura) compensa a água que sai do betão por evaporação. Deste modo, enquanto existir água disponível nos AR, as variações dimensionais são mais reduzidas. Este facto é visível na Figura 12, onde se verifica que as deformações de retracção no B100 são superiores às do BR só a partir dos 20 dias de idade.

Segundo Coutinho e Gonçalves [16], os SP influenciam as deformações de retracção. Caso sejam utilizados para aumentar a trabalhabilidade sem redução da relação a/c, provocam um aumento da retracção.

Quando são utilizadas para obter resistências mais elevadas, mantendo a trabalhabilidade e reduzindo a relação a/c, resultam numa diminuição da retracção.

Visto que a utilização do SP neste estudo corresponde ao segundo caso, eram expectáveis deformações de retracção inferiores às de um betão análogo sem SP (visto existir menos quantidade de água disponível para evaporação). Este facto foi verificado pelos resultados obtidos, tendo-se registado diminuições da retracção de 27,8 e 37,6% relativamente ao BR e ao B100, respectivamente. Deste modo, confirma-se o efeito benéfico da utilização de SP, quando utilizados como redutores da relação a/c, resultando numa compensação mais do que integral do efeito dos AGRB.

Dezembro 2014 Betão n.33 37

Técnica

20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0

Através da redução da relação a/c, e consequente diminuição do índice de vazios, originada pela introdução de SP no betão, conseguiu-se obter uma diminuição da absorção de água. Registaram-se reduções de 3,4 e 23,9% face ao BR e B100, respectivamente.

Conclui-se, assim, que a utilização de um SP é benéfica para esta propriedade, resultando num completo desagravamento do efeito dos AGRB. 2.8. Absorção de água por capilaridade Os resultados obtidos no ensaio de absorção de água por capilaridade, para os vários períodos de ensaio, encontram-se expostos na Figura 16.

3 horas

BR

B25

B100

Figura 14 – Resultados obtidos no ensaio de absorção de água por imersão

Registaram-se aumentos de absorção de água por imersão de 9,1 e 26,9% para as taxas de substituição de 25 e 100%, respectivamente. Este aumento justifica-se pela maior quantidade de água presente nos BAR (necessária para manter a trabalhabilidade constante, mas conduzindo a uma maior porosidade) e elevada capacidade de absorção de água dos AGR, uma vez que esta propriedade depende da quantidade de água existente no betão e da estrutura porosa dos agregados [16]. O aumento máximo relativo a esta propriedade encontra-se ligeiramente abaixo do obtido por outros investigadores, os quais obtiveram incrementos entre 29 e 44% [1, 5, 6, 17].

A Figura 15 permite analisar o aumento da absorção de água por imersão com a variação da taxa de substituição dos agregados. O elevado valor do coeficiente de correlação da aproximação linear efectuada (R2 = 0,991) comprova que este aumento se processa de forma aproximadamente linear.

24 horas

72 horas

8,0E-03 7,0E-03 6,0E-03 5,0E-03 4,0E-03 3,0E-03 2,0E-03 1,0E-03 0,0E+00 BR

B25

B100

B100SP1.0

Figura 16 – Resultados obtidos no ensaio de absorção de água por capilaridade

Na Figura 17, apresenta-se a regressão linear da absorção de água por capilaridade com a taxa de substituição de AGP por AGRB, tendo-se obtido um coeficiente de correlação quase unitário (R2 = 0,999). É visível que a absorção capilar aumenta de forma linear com a percentagem de incorporação de AGRB no betão, tal como aconteceu no caso da absorção por imersão.

Este aumento deve-se essencialmente aos factores referidos no subcapítulo anterior (aumento da quantidade de água para compensar a perda de trabalhabilidade e maior porosidade dos betões com AGR).

19

9,0E-03 Absorção capilar 72 h (g/mm2)

Absorção por imersão (%)

6 horas

9,0E-03

B100SP1.0 Absorção capilar (g/mm2)

Absorção por imersão (%)

2.7. Absorção de água por imersão Como se verifica na Figura 14, a substituição de AGP por AGRB origina um aumento da absorção de água por imersão, sendo que a utilização de SP no betão com 100% de AGRB teve um efeito benéfico nesta propriedade.

18 17 16 15

y = 0,0372x + 14,366

R² = 0,9907

14 13 0

20

40

60

80

Taxa de incorporação de AGRB (%)

Figura 15 – Relação da absorção de água por imersão com a taxa de substituição de AGRB

38 Betão n.33 Dezembro 2014

100

y = 2E-05x + 0,0055

8,0E-03

R² = 0,9999

7,0E-03 6,0E-03 5,0E-03 4,0E-03 0

20

40

60

80

Taxa de incorporação de AGRB (%) Figura 17 – Relação da absorção de água por capilaridade com a taxa de substituição de AGRB

100

Técnica

A adição de um SP à mistura de betão conduziu a uma diminuição do efeito dos AR, conseguindo-se compensar totalmente a maior absorção capilar dos betões constituídos por este tipo de agregados. Por outras palavras, obteve-se uma absorção de água por capilaridade no B100SP1.0 inferior (cerca de 35%) à do betão composto exclusivamente por AP. Em comparação com o betão análogo mas sem SP (B100), a redução fixou-se em aproximadamente 54%.

Comparando-se as reduções obtidas (35%) com as do ensaio de absorção por imersão (3,4%), verifica-se que são bastante mais acentuadas neste caso. Esta constatação pode ser justificada pelo facto de a absorção capilar ser mais influenciada pela qualidade da pasta cimentícia, ao invés da absorção por imersão que é mais afectada pelo teor de AGRB [17]. Deste modo, o aumento de desempenho resultante da redução da relação a/c originada pelo SP (e consequente aumento da qualidade da pasta de cimento) tem maior preponderância na absorção por capilaridade.

Na Figura 18, são apresentados os coeficientes de absorção capilar, os quais são representativos da evolução da capilaridade ao longo do tempo.

BR

B100

B100SP1.0

y = -2E-04ln(x) + 0,0017

y = -1E-04ln(x) + 0,0013

R² = 0,9942

R² = 0,9914

1,4E-03 y = -1E-04ln(x) + 0,0012

1,2E-03

R² = 0,9958

2.9. Resistência à carbonatação Na Figura 19, encontram-se expostos os resultados da profundidade de carbonatação medida nos diversos betões para as várias idades de ensaio.

Os BAGRB registaram, em todas as idades, profundidades de carbonatação semelhantes, ainda que ligeiramente superiores, às do seu homólogo composto exclusivamente por AP. A diferença entre estes betões fixou-se entre 0,2 e 1,2 mm, pelo que os desvios ocorridos podem ser inerentes à realização do ensaio. Deste modo, é possível concluir que este tipo de agregados não teve uma influência significativa na resistência à carbonatação (acelerada) do betão, à semelhança do que ocorreu na resistência à compressão.

O semelhante desempenho entre os BAR e o BR deve-se, essencialmente, à muito boa qualidade dos AGRB utilizados neste estudo, os quais foram provenientes da reciclagem de elementos de betão pré-fabricados de elevada resistência. Como verificado na primeira parte do presente artigo, os AGRB têm melhores propriedades face à maioria das investigações existentes, principalmente ao nível da massa volúmica, baridade, desgaste de Los Angeles (para a fracção 4-10 mm) e absorção de água.

1,0E-03 8,0E-04

7 dias

6,0E-04

12

y = -9E-05ln(x) + 0,0008

4,0E-04

R² = 0,9998

2,0E-04 0

10

20

30

40

50

60

70

80

Tempo de ensaio (horas)

Figura 18 – Coeficientes de absorção capilar ao longo do tempo

Profundidade de carbonatação (mm)

Coeficiente de absorção capilar (g/(mm2h1/2))

1,6E-03

B25

vários betões é indicador de que a evolução da absorção por capilaridade ao longo do tempo é idêntica nos BAGRB e no BR, sendo também idêntica no betão com SP. Tal é corroborado pelo estudo de Wirquin et al., reportado por Levy e Helene [18].

28 dias

91 dias

10 8 6 4 2 0 BR

A regressão logarítmica é a que melhor se ajusta ao andamento no tempo dos coeficientes de absorção capilar obtidos, apresentando, em todos os betões, excelentes correlações (coeficientes praticamente iguais a 1). Verifica-se, tal como esperado, que o coeficiente de absorção capilar decresce de forma mais acentuada nas primeiras horas de ensaio, tendendo a estabilizar ao longo do tempo, ou seja, a absorção de água ocorre de forma mais intensa nas primeiras horas em que os provetes estão em contacto com a água. O andamento semelhante das regressões dos

56 dias

B25

B100

B100SP1.0

Figura 19 – Resistência à carbonatação

Este facto é contraditório com a generalidade das investigações referentes a AGRB, tal como constatado por Amorim et al. [19] e Kou e Poon [20], nas respectivas campanhas experimentais, e por Xiao et al. [20], no levantamento bibliográfico que efectuaram. No entanto, Levy e Helene [18] também obtiveram profundidades de carbonatação nos BAGRB idênticas à

Dezembro 2014 Betão n.33 39

Técnica

do BR. Porém, o autor utilizou maior quantidade de cimento nos primeiros, o que poderá ter influenciado positivamente esta propriedade.

Através dos resultados do betão B100SP1.0, é possível concluir que a utilização de SP origina melhorias no desempenho nesta propriedade do betão, uma vez que conduz à redução da relação a/c efectiva, o que resulta numa diminuição da porosidade e da permeabilidade ao CO2. A incorporação de SP resultou em melhorias entre 58 e 62%, em relação ao BR, e entre 60 e 69%, face ao B100. Relativamente ao betão homólogo sem adjuvante, a eficácia do SP diminuiu ao longo do tempo, visto que o incremento de 69% correspondeu aos 7 dias e o de 60% aos 91 dias. Estes resultados confirmam o referido no subcapítulo referente à resistência à compressão, de que o SP possui um efeito acelerador de presa, resultando assim numa influência superior nos primeiros dias de cura do betão.

2.10. Resistência à penetração de cloretos Esta propriedade é quantificada pelo coeficiente de difusão de iões cloreto, apresentado na Figura 20.

Os resultados apresentados para as duas idades de ensaio são coerentes entre si, demonstrando que não existiu uma clara influência do teor de AGRB. Foram obtidas variações face ao BR de aproximadamente +7 e -3%, correspondentes a taxas de substituição de 25 e 100%, respectivamente. Estas ligeiras diferenças ocorridas entre os betões podem ser inerentes à realização do ensaio. Os resultados são condizentes com os obtidos para a resistência à carbonatação, em que se obteve variações entre cerca de 2 e 7% (aos 91 dias de idade). Deste modo, é possível concluir que este tipo específico de AGR, provenientes da reciclagem de elementos de betão de elevada resistência, não afecta significativamente esta propriedade.

28 dias

91 dias

BR

B25

20

Coeficiente de penetração de cloretos (x10-12 m2/s)

18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 B100

Figura 20 – Resistência à penetração dos cloretos

40 Betão n.33 Dezembro 2014

B100SP1.0

A maioria das investigações relativas à incorporação de AGRB no betão sugere que existe uma redução da resistência à penetração de cloretos, como é o caso dos estudos de Rao et al. [5], Amorim et al. [19] e Kou e Poon [20]. No entanto, Limbachiya et al. [15] registaram na sua investigação semelhantes desempenhos nos BAGRB, sendo que neste estudo também foram utilizados AGR obtidos de elementos de betão pré-fabricados.

Tal como para a resistência à carbonatação, conclui-se que a introdução de SP resulta numa melhoria de desempenho em relação à propriedade em análise neste subcapítulo. O estudo da composição B100SP1.0 teve como objectivo avaliar até que ponto é possível compensar o efeito dos AGRB; porém, como a utilização deste tipo particular de agregados não resultou num decréscimo da resistência à penetração dos cloretos, o efeito do SP em relação ao BR foi bastante elevado. Assim, o betão B100SP1.0 apresentou reduções no coeficiente de difusão dos iões cloreto entre 47%, para os 91 dias, e 52%, para os 28 dias.

3. Conclusões Esta campanha experimental teve como objectivo avaliar o efeito da incorporação de agregados grossos reciclados (AGR) provenientes de elementos pré-fabricados de betão nas propriedades do betão. Foi possível chegar às seguintes conclusões: 1. Os agregados provenientes dos resíduos gerados pela indústria de pré-fabricação são de excelente qualidade, sendo o seu desempenho em termos das várias propriedades superior ao reportado na maior parte dos estudos existentes; 2. Em face disto, as tendências normais de desempenho mecânico e de durabilidade por parte de BAR face a um betão convencional anularam-se ou foram atenuadas, mantendo, no entanto neste último caso, o seu sentido habitual; 3. É possível concluir que os AGR provenientes de elementos de betão pré-fabricados são passíveis de serem utilizados no fabrico de novos betões (com taxas até 100%) sem perdas na maioria das suas propriedades. Recomenda-se a taxa de 25% como limite apenas em relação à absorção de água por imersão e por capilaridade; 4. Deste modo, pode-se afirmar que poderia existir um aumento dos valores estabelecidos em regulamentos de vários países como taxas limite de incorporação deste tipo de agregados, desde que que comprovada a sua qualidade (como é o caso dos elementos pré-fabricados);

Técnica

5. A incorporação de um adjuvante na amassadura do betão é benéfica em relação a todas as propriedades analisadas. Houve um aumento de desempenho, quer em termos mecânicos quer de durabilidade, conseguindo-se compensar, quando existiu, o efeito prejudicial provocado pelos AGRB. Assim, é de todo aconselhável a utilização de um SP em BAGRB, conseguindo-se óptimos desempenhos deste tipo de betões.

Os AGR gerados a partir de elementos pré-fabricados abrem novas perspectivas para a sua utilização em betões, tornando ainda possível, através da utilização de um SP na formulação do betão, a produção de betões de elevado desempenho.

AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem o apoio das seguintes entidades: Opway, IST, Universidade de Lisboa, ICIST e FCT (Fundação para a Ciência e Tecnologia).

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[3] LNEC E 471. Guia para a utilização de agregados reciclados grossos em betões de ligantes hidráulicos. LNEC, Lisboa; 2009, 8 p.

[4] Barbudo A, de Brito J, Evangelista L, Bravo M, Agrela F. Influence of water-reducing admixtures on the mechanical performance of recycled concrete. Journal of Cleaner Pro-duction 2013; 59(15):93-98.

[5] Rao MC, Bhattacharyya SK, Barai SV. Influence of field recycled coarse aggregate on properties of concrete. Materials and Structures 2011; 44(1):205-220.

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[10] Etxeberria M, Vázquez E, Marí A, Barra M. Influence of amount of recycled coarse aggregates and production process on properties of recycled aggregate concrete. Cement and Concrete Research 2007; 37(5):735-742.

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[13] Brito, J. de Abrasion resistance of concrete made with recycled aggregates. International Journal of Sustainable Engineering 2010; 3(1):58-64.

[14] Konin A. Mechanical and abrasion resistance of recycled aggregates concrete in relation to the cement content.

Modern Applied Science 2012; 6(1):88-96.

[15] Limbachiya MC, Dhir RK, Leelawat T. Use of recycled concrete aggregate in high-strength concrete. Materials and Structures 2000; 33(9):574-580.

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Dezembro 2014 Betão n.33 41

Notícias

“A Gestão Eficiente da Energia nas Organizações Industriais” A APEB realizou no passado dia 6 de Novembro, no auditório da Ordem dos Engenheiros, em Lisboa, um seminário subordinado ao tema “A Gestão Eficiente da Energia nas Organizações Industriais”, que reuniu cerca de setenta participantes e incluiu diversas apresentações técnicas cujo teor pode ser consultado no site da APEB (www.apeb.pt).

Fruto de uma iniciativa desta Associação, promovida e desenvolvida com o apoio e parceria do Conselho Directivo da Região Sul da Ordem dos Engenheiros, o evento permitiu aos presentes receber informação actualizada sobre as questões mais pertinentes que se relacionam com a eficiência energética e os planos de racionalização e gestão de energia nas organizações industriais, o normativo aplicável e a subsequente projecção para as indústrias de Betão e similares, destacando-se um caso prático introduzido pelo Eng.º Rui de Sousa, da empresa Alves Ribeiro S. A., que pela sua proximidade com a realidade industrial do sector das empresas de Betão Pronto, reproduzimos nesta edição da revista, em artigo próprio.

Numa tarde bem preenchida, foram 9 as intervenções efectuadas pelos oradores presentes ao longo da sessão, que se descrevem resumidamente.

Num primeiro lote de 3 apresentações, da autoria, respectivamente, do Eng.º Jorge Santos Pato, Eng.ª Iolanda Soares e Eng.º João Carlos Duarte , foram apresentados os conceitos sobre sustentabilidade e eficiência energética, e caracterizados, quer o material Betão em si, relativamente à relação das suas aplicações e atributos com a gestão da energia nas edificações, quer os factores associados ao consumo de energia nas instalações industriais de Betão Pronto e Pré-fabricação, com a adequada identificação dos mesmos.

Em seguida sucederam-se duas apresentações: uma a cargo da Eng.ª Marta Viegas, em representação da ADENE, que procedeu à caracterização do PNAEE e do SGCIE e respectivo enquadramento legal, bem como a uma abordagem dos planos de racionalização energética, e outra intervenção realizada pela Eng.ª Iolanda Soares, que apresentou o

42 Betão n.33 Dezembro 2014

acervo normativo relevante, mais concretamente as Normas ISO 50001 referentes aos Sistemas de Gestão de Energia.

Após o intervalo, o Prof. Fausto Freire (Ordem dos Engenheiros e Faculdade de Coimbra) introduziu a “Metodologia e Aplicação da Avaliação do Ciclo de Vida em Sistemas Sustentáveis de Energia”, posto o que se seguiu a comunicação da Eng.ª Ana Francisco, em representação da APCER, sobre a “Certificação de Sistemas de Gestão de Energia”.

Na parte final do seminário foram apresentados dois casos práticos distintos mas igualmente interessantes, ilustrando duas situações e experiências diferentes: a da empresa AVELEDA (Dr.ª Sara Dias e Eng.º José Pires) com um sistema de gestão de acordo com a ISO 50001 já implementado e amadurecido, e a empresa Alves Ribeiro (Eng.º Rui de Sousa), cuja área de negócio, como já foi referido, está mais próxima da realidade industrial das empresas do sector de betão pronto, sobretudo as de maior dimensão e que incorporam também outras linhas de produção.

Num balanço final sublinhou-se que a utilização racional da energia é cada vez mais uma necessidade premente das sociedades modernas, seja no âmbito urbano, seja no industrial, que compreende, não apenas a utilização eficiente e a conservação da energia, mas o próprio consumo racional da mesma, cumulativamente com a optimização integrada dos recursos energéticos e de suporte da respectiva gestão.

Compreende-se assim que as empresas se devam preparar para, numa primeira fase, se autodiagnosticarem e serem capazes de avaliar internamente o seu cenário energético, identificando oportunidades de melhoria ainda antes de necessitarem de recorrer às entidades consultoras especializadas na matéria.

Neste contexto, a APEB tem em curso a preparação de um programa de formação específica sobre as matérias enunciadas, que será lançado brevemente, destinado às empresas ligadas às actividades de produção e aplicação de betão na construção civil.

Notícias

Valorpneu: Pneus em fim de vida inspiram projectos inovadores O projecto “Colunas tubulares mistas aço-betão com agregados de pneus reciclados sustentáveis e de elevado desempenho sísmico”, da autoria de António Pedro Carones Duarte e Bruna Amarílis da Palma e Silva e com a orientação dos Professores Nuno Silvestre, Jorge de Brito e Eduardo Júlio, recebeu uma menção honrosa no Prémio INOV’14, ocorrido a 4 de Dezembro. O Prémio INOV, já na 6.ª edição, é promovido pela Valorpneu e tem como objectivo premiar as soluções mais inovadoras para a gestão e reutilização sustentável de pneus em fim de vida apresentadas por alunos e investigadores universitários de diversas áreas, do design à engenharia. O estudo realizado pelos investigadores do Instituto Superior Técnico pretende demonstrar que não só a utilização de agregados de borracha provenientes de pneus reciclados

em colunas tubulares mistas aço-betão permitem um elevado desempenho sísmico como representam, em simultâneo, uma solução de construção sustentável. Por cada edifício de tamanho médio, o estudo prevê que seja necessário recorrer a 1 tonelada de borracha em forma de agregados grossos triturados em substituição dos agregados naturais na composição dos betões de colunas mistas aço-betão.

Para mais informações visite www.valorpneu.pt/premioinov.

Unibetão fornece obra do Túnel do Marão A Unibetão volta a participar na obra do Túnel do Marão, retomada em meados de Novembro, através do fornecimento de betão às empresas EPOS – Empresa Portuguesa de Obras Subterrâneas S. A. e Teixeira Duarte – Engenharia e Construção S.A.. Está previsto que, nesta fase da obra, sejam produzidos cerca de 300 000 m3 de betão. De entre os betões fornecidos pela Unibetão destacam-se o Betão

44 Betão n.33 Dezembro 2014

para projectar e o Betão para o revestimento definitivo dos túneis, com exigências técnicas significativas como seja a capacidade de assegurar um elevado desempenho após as primeiras horas da sua aplicação.

Para mais informações visite www.unibetao.pt.

Associados

Alexandre Barbosa Borges, S.A. Rua do Labriosque, 70 Martim 4755-307 BARCELOS

Betão Liz, S.A.

Rua Alexandre Herculano, 35 1250-009 Lisboa

BritoBetão, Lda. Herdade Monte das Flores Estrada da Canada, Apartado 437 7002 -505 ÉVORA

Brivel – Britas e Betões de Vila Real, S.A. S. Cosme, S. Tomé do Castelo 5000-371 VILA REAL

Concretope – Fábrica de Betão Pronto, S.A. Estrada Nacional 10/1, Qta. dos Porfírios 2819-501 SOBREDA

Duarbel – Construção Civil e Obras Públicas, S.A. Rua da Aviação Portuguesa, 135 2705 -845 VILA VERDE SNT

Eurobetão – Betão Pronto, S.A. Av. das Forças Armadas n.º 125, 7.º 1600-079 Lisboa

Salvador & Companhia, Lda. R. dos Arcos, 67, Apartado 79 2301-909 TOMAR

Ibera – Indústria de Betão, S.A. Quinta da Madeira, EN 114, Km 85 Apartado 424 7006-805 ÉVORA

Sonangil – Construção Civil e Obras Públicas, S.A. Quinta do Secretário Via Rápida da Caparica 2810 -116 Almada

Lenobetão, S.A. PC Santa Catarina da Serra Apt. 1004 2496-907 Santa Catarina da Serra

Mota-Engil – Engenharia e Construção, S.A. Rua do Rego Lameiro, 38 4300 - 454 Porto

Pragosa Betão, S.A. Apartado 46 2440 - 901 BATALHA

TCONCRETE, S.A. Rua de Pitancinhos, Apartado 208, Palmeira 4711-911 BRAGA

Unibetão – Indústrias de Betão Preparado, S.A. Av. das Forças Armadas n.º 125, 7.º 1600-079 Lisboa

Valgroubetão – Sociedade de Betão Pronto, Lda. Z. I. Vale do Grou, R. Sta. Bárbara 2525-000 ATOUGUIA DA BALEIA

Prebel – Soc. Técnica de Prefabricação e Construção, S.A. Caminho do Engenho Velho, São Martinho 9000 - 260 FUNCHAL

Dezembro 2014 Betão n.33 45

Associados

Betão Liz, S.A. Capital Social 22.000.000,00 euros

Sede Social Rua Alexandre Herculano, 35 1250-009 Lisboa Telefone: 213 118 100

CENTROS DE PRODUÇÃO LOCAL

RESPONSÁVEL/DIRECTOR DE MERCADO

Fax: 213 118 821

CENTROS DE PRODUÇÃO CONTACTO

LOCAL

RESPONSÁVEL/DIRECTOR DE MERCADO

CONTACTO

Valença

251 839 079

Figueira da Foz

233 435 400

Ponte de Lima

258 762 840

Coimbra

213 118 312

Felgueiras

255 311 337

239 420 640

Guimarães

252 904 344

V. Nova de Poiares

Famalicão

João Pedro Alves

252 372 508

Pombal

Eng.º Aníbal Ferreira

236 216 156

Leiria

244 841 735

Entroncamento

249 727 372

Rio Maior

243 991 138

Bragança

273 300 950

Mirandela

278 263 722

Vila Real

259 336 954

Senhora da Hora

229 511 323

Óbidos

262 959 595

224 893 949

Portela de Sintra

219 233 471

227 629 887

Cascais

214 690 613

Esmoriz

256 781 016

Alhandra

Aveiro

234 342 471

Loures

Viseu

232 440 075

Frielas

Tábua

235 412 736

Alfragide

214 241 700

232 611 501

Almada

212 533 728 265 709 600

Rio Tinto Gaia

Mangualde

Eng.º Jorge Santos

Mário Jorge Neto

Eng.º David Martins

219 511 401 219 893 589 219 896 370

279 252 628

Setúbal

Guarda

271 221 321

Alcochete

Covilhã

275 331 551

Alcantarilha

Castelo Branco

272 327 501

Esteveira

282 968 168

Loulé

289 420 280

Moncorvo

46 Betão n.33 Dezembro 2014

Eng.º Paulo David

212 348 360 282 322 439

Associados

Brivel – Britas e Betões de Vila Real, S.A. Capital Social 400.000,00 euros

Sede Social S. Cosme – S. Tomé do Castelo 5000-371 Vila Real

Telefone: 259 302 630 Fax: 259 356 538 E-mail: geral@brivel.pt

CENTROS DE PRODUÇÃO LOCAL

RESPONSÁVEL/DIRECTOR DE MERCADO

CONTACTO

Eng.º Rui Teotónio

259 302 630 939 201 033 ruiteotonio@brivel.pt

Hugo Ferreira

939 201 022 hugoferreira@brivel.pt

Vila Real Macedo de Cavaleiros

Concretope – Fábrica de Betão Pronto, S.A. Sede Social Estrada Nacional 10/1 Quinta dos Porfírios 2819-501 Sobreda

Telefone: 212 587 540 Fax: 212 587 548 E-mail: geral@concretope.pt

CENTROS DE PRODUÇÃO LOCAL

RESPONSÁVEL/DIRECTOR DE MERCADO

CONTACTO

Almada

João Ferreira

969 053 428

Orlando Gonçalves

968 013 214

Lagos Albufeira S. Brás de Alportel

Dezembro 2014 Betão n.33 47

Associados

Duarbel – Construção Civil e Obras Públicas, S.A. Capital Social 700.000,00 euros

Sede Social Rua da Aviação Portuguesa, 135 Vila Verde 2705-845 Terrugem – Sintra

Telefone: 219 614 100 E-mail: geral.duarbel@gmail.com

CENTRO DE PRODUÇÃO LOCAL

RESPONSÁVEL/DIRECTOR DE MERCADO

CONTACTO

Vila Verde – Sintra

António Fernando Rodrigues

219 614 100 962 677 277

Ibera – Indústria de Betão, S.A. Capital Social 2.000.000,00 euros

Sede Social Quinta da Madeira EN 114, Km 85 Apartado 424 7006-805 Évora

Telefone: 266 758 500 Fax: 266 758 511 / 506

CENTROS DE PRODUÇÃO LOCAL

RESPONSÁVEL/DIRECTOR DE MERCADO

Évora

266 758 501/2

Montemor-o-Novo Borba

266 893 709 Eng.º Ricardo Matias

268 890 612

Reguengos de Monsaraz

266 501 604

Sines

269 878 160

Beja Moura

48 Betão n.33 Dezembro 2014

CONTACTO

Eng.º Ricardo Matias

284 998 744 285 252 573

Associados

Lenobetão, S.A. Capital Social 7.000.000,00 euros

Sede Social PC Santa Catarina da Serra Apt. 1004 2496-907 Santa Catarina da Serra

Telefone: 244 749 100 Telefax: 244 749 129 E-mail: geral@lenobetao.pt Website: www.lenobetao.pt

CENTROS DE PRODUÇÃO LOCAL

RESPONSÁVEL/DIRECTOR DE MERCADO

Alcantarilha* - Algarve

Eng.º Hugo Basílio (hugo.p.basilio@lenaindustria.pt)

Fátima

Eng.º Hugo Basílio (hugo.p.basilio@lenaindustria.pt)

96 210 81 88

Eng.º Hugo Basílio (hugo.p.basilio@lenaindustria.pt)

96 210 81 95

Leiria* Castelo Branco Portalegre Montijo

Eng.º Hugo Basílio (hugo.p.basilio@lenaindustria.pt)

CONTACTO 96 210 80 36

96 210 81 88 96 210 80 36 96 210 82 07

*sem certificação NP EN ISO 9001.

Mota-Engil – Engenharia e Construção, S.A. Capital Social 100.000.000,00 euros

Telefone: 220 914 820 Fax: 220 914 830 ÁREA COMERCIAL

Sede Social Rua do Rego Lameiro, 38 4300-454 Porto

LOCAL

Responsável/Director dE Mercado

Rego Lameiro

Eng.ª Daniela Maia

CONTACTO 912 504 080 comercialbet@ mota-engil.pt

CENTROS DE PRODUÇÃO LOCAL

RESPONSÁVEL Produção

CONTACTO

Eng.ª Marta Durães

919 448 593

Eng.ª Fernanda Moreira

918 541 754

Eng.ª Margarida Morgado

913 642 133

Paredes* Canelas* Venda Nova III* Cantanhede Ceira Santa Iria da Azóia* Metro Sul Tejo* Pedrógão* *Centrais com capacidade para fornecer betão para Classe de Inspecção 3.

Dezembro 2014 Betão n.33 49

Associados

Salvador & Companhia, Lda. Capital Social 5.500,00 euros

Sede Social Rua dos Arcos, 67 Apartado 79 2301-909 Tomar

Telefone/fax: 249 382 112 E-mail: salvador.companhia@gmail.com

CENTROS DE PRODUÇÃO LOCAL

RESPONSÁVEL/DIRECTOR

CONTACTO

DO MERCADO Tomar

Guerreira Santa Cita -Tomar

Dr. Joaquim Oliveira (Mercado) Eng.º Hugo Cruz (Qualidade) Pedro Nunes (Comercial)

249 382 112

249 382 112

962 604 463

Sonangil - Construção Civil e Obras Públicas, S.A. Capital Social 200.000,00 euros

Sede Social Quinta do Secretário Via Rápida da Caparica 2810 -116 Almada

Telefone: 212 952 990 Fax: 212 952 989 E-mail: geral@sonangil.pt Website: www.sonangil.pt

CENTROS DE PRODUÇÃO LOCAL

RESPONSÁVEL/DIRECTOR

CONTACTO

DO MERCADO Almada

50 Betão n.33 Dezembro 2014

Fernando Mendes

212 952 990

Associados

Unibetão – Indústrias de Betão Preparado, S.A. Capital Social 13.110.000,00 euros Sede Outão – Setúbal

CENTROS DE PRODUÇÃO LOCAL

Telefone: 213 172 420 Fax: 213 555 012 E-mail: geral.unibetao@secil.pt www.unibetao.pt

CONTACTO

Gaia / Maia

227 169 180 / 229 415 953

Viana do Castelo / Braga

258 322 203 / 253 672 578

Guimarães / Penafiel Amarante / Vila Real

Serviços Centrais e Administração Av. das Forças Armadas, n.º 125, 7.º 1600-079 Lisboa

RESPONSÁVEL/ DIRECTOR DE ZONA

Eng.º José Guedes

253 587 183 / 255 726 365 255 432 819 / 259 336 067

St.ª Maria da Feira

256 373 625

Albergaria-a-Velha

234 524 533

Tondela

232 817 325

Coimbra

239 980 390

Elvas

268 624 181

Portalegre

245 362 177

Entroncamento Abrantes

Eng.º Luís Moreira

249 719 272 241 833 129

Santarém

243 351 459

Caldas da Rainha

262 841 777

Leiria

244 843 170

Pombal

236 216 114

Castelo Branco

272 907 221

Guarda

271 211 559

Frielas

219 898 640

Queluz

214 343 290

Linhó / Vila Franca de Xira

219 240 457 / 263 286 810

Torres Vedras

Eng.º Pedro Menéres

261 330 030

Setúbal / Alcochete

265 528 220 / 212 348 370

Casal do Marco

212 267 800

Vendas Novas

265 805 222

Évora

266 704 138

Alcácer do Sal

265 613 281

Beja

284 324 430

Sines Ferreiras / Olhão Portimão

Eng.º Sebastião Santos

269 632 332 289 571 371 / 289 703 336 282 968 173

Dezembro 2014 Betão n.33 51

Membros Aderentes

ARCEN ENGENHARIA, S.A. Rua de S. Caetano, n.º 125 Zona Ind. de S. Caetano 4410 - 494 CANELAS Tel.: 227 637 130 • Fax: 227 637 159 arcen@arcen.pt www.arcen.pt

ARLACO – COMÉRCIO E INDÚSTRIA DE MATERIAL ELECTRÓNICO, LDA. Rua Joaquim Agostinho n.º 33 4410 - 276 Canelas VILA NOVA DE GAIA Tel.: 227 128 271/80 • Fax: 227 128 281 arlaco@arlaco.pt www.arlaco.pt

BASF Portuguesa, S.A. Rua 25 de Abril, n.º 1 2689-368 PRIOR VELHO Tel.: 219 499 900 • Fax: 219 499 948 geral-ebeportugal@basf.com www.master-builders-solutions.basf.pt www.basf.pt

DIRECÇÃO DE INFRAESTRUTURAS – REPARTIÇÃO DE ENGENHARIA DE AERÓDROMOS Laboratório de Solos e Pavimentos Av. Leite de Vasconcelos, n.º 4 2724 -506 AMADORA Tel.: 219 537 181 • Fax: 219 936 035 di_repea_lsp@emfa.pt

EUROMODAL, LDA. Rua Aires Ornelas, 137 4000-023 Porto Tel.: 225 379 171 • Fax: 225 360 508 mail@euromodal.pt www.euromodal.pt

PERTA – SOC. EQUIP. CONST. CIVIL, LDA. Rua Jaime Lopes Dias, n.º 3 A/B 1750-124 Lisboa Tel.: 217 520 560 • Fax: 217 592 842 vendas@perta.pt www.perta.pt

PREFANGOL, LDA. Pólo Industrial de Viana Luanda Angola Tel.: 00244 222 291 550 Fax: 00244 929 172 459

52 Betão n.33 Dezembro 2014

SAINT-GOBAIN WEBER PORTUGAL, S.A. Tojeira, Apartado 16 3240-908 AVELAR Tel.: 236 620 600 • Fax: 236 620 620 info@weber.com.pt www.weber.com.pt

SIKA PORTUGAL, S.A. Rua de Santarém, 113 4400-292 Vila Nova de Gaia Tel.: 223 776 900 • Fax: 223 776 966 info@pt.sika.com www.sika.pt

SORGILA – SOCIEDADE DE Argilas, S.A. Rua Principal, 1420 2415-002 Bidoeira de Cima Tel.: 244 720 580 • Fax: 244 721 097 geral@sorgila.pt

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PORTUGAL Sede: Rua Jaime Lopes Dias, 3 A/B 1750-124 Lisboa T. +351 217 520 560 F. +351 217 592 842 E-mail: vendas@perta.pt

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ANGOLA Pertangola, Lda. Lar do Patriota, rua 62 – casa 626 Município de Belas Benfica – Luanda T. +244 921 011 926 E-mail: antonio.mendes@pertangola.com

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Moçambique Av. 30 de Janeiro, 106G Matola A Maputo, Moçambique T. +258 842 266 030 E-mail: geral@pertamoz.com

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