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Meeting leaders - KAMA
from Italia Publishers 07/2018
by Density
KAMA: il finishing analogico evoluto, pensato (anche) per le aziende di stampa digitale
L’azienda tedesca ha scommesso sulla semplificazione dei processi per rendere i propri sistemi perfetti per le nuove esigenze di produttività e versatilità del mercato
Il quartier generale dell'azienda, a Dresda
L’avvento delle tecnologie digitali ha portato a una trasformazione radicale dei flussi produttivi che inevitabilmente ha coinvolto anche i processi di finitura. Una delle prime aziende ad interrogarsi sulla possibilità di rendere il finishing analogico maggiormente compatibile con i processi di stampa digitale è stata KAMA, specialista nella costruzione di fustellatrici e piega/incolla. Sopravvissuta a quarant’anni di regime sovietico, questa piccola azienda della Germania dell’Est è riuscita a riscattarsi, grazie alla tenacia del suo team e all’intraprendenza del suo management. Già negli anni Novanta, KAMA si è fatta interprete delle nuove esigenze degli stampatori commerciali tradizionali e del segmento, allora in crescita, degli stampatori digitali. In particolare, quella di dotarsi di sistemi di finitura in grado di gestire volumi medio-piccoli, nonché capaci di conferire valore aggiunto agli stampati. Compresa l’importanza dell’integrazione tra digitale e analogico, l’azienda ha adeguato le proprie macchine in un’ottica di semplificazione dei processi. Il primo passo è stato realizzare tecnologie capaci di eseguire diverse operazioni di finitura: dalla fustellatura all’embossing, fino all’applicazione di hot foil. Il secondo è stato sviluppare dispositivi in grado di velocizzare il cambio lavoro e ridurre la percentuale d’errore. Così KAMA è riuscita a diventare protagonista della trasformazione digitale e a sedersi al tavolo con i grandi player di mercato, per mettere a punto strategie di sviluppo congiunte in settori in espansione come quello del packaging.
Uno scorcio sul reparto assemblaggio
Un’azienda secolare con una storia emozionante
La storia di KAMA ha inizio a Dresda più di un secolo fa. È qui che nel 1893 Carl Theodor Remus inventa e brevetta un innovativo sistema di piegatura del cartone e, appena un anno più tardi, fonda SCAMAG, cominciando a produrre macchinari per il converting di imballaggi. Grazie all’industrializzazione spinta del primo Novecento, la produzione di packaging vive una rapida espansione; SCAMAG prospera, forte del successo raggiunto. Nel 1945, un bombardamento distrugge due terzi dei suoi stabilimenti. Nel 1947, l’azienda viene nazionalizzata e comincia a operare sotto il nome di SKAMA. Nel 1949, Dresda viene annessa al blocco orientale e, sotto il regime sovietico, l’economia della Germania dell’est subisce una battuta d’arresto. SKAMA entra a far parte di entra a far parte dell’associazione di imprese statali denominata VVB Polygraph e cambia nuovamente nome, diventando VEB KAMA. Oltre a gestire il suo business principale, l’azienda lavora alla realizzazione di parti per l’industria automobilistica della Germania dell’est. Alla fine degli anni Ottanta, il ministero dell’economia della Repubblica Democratica Tedesca sospende la produzione di fustellatrici. Una pessima notizia per VEB KAMA che, dall’oggi al domani, diventa uno degli anonimi siti produttivi incaricati di realizzare componenti per il costruttore di macchine da stampa offset VEB Planeta. Nel 1989, la caduta del muro di Berlino segna la riunificazione della Germania. Le aziende della zona orientale devono fare i conti con un Occidente tecnologicamente e industrialmente più sviluppato. Il gruppo KBA acquisisce Planeta ed annuncia la chiusura di tutti gli stabilimenti produttivi che non appartengono al suo core business, inclusa l’ex VEB- KAMA. Inaspettatamente, dalla Russia arriva un ordine per dieci fustellatrici, che salva quest’ultima dal fallimento.
Dettaglio di uno dei centri di lavoro installati in produzione
Una nuova vita
All’inizio degli anni Novanta, il team dell’azienda, ormai ridotto a 20 persone, incontra Marcus Tralau, all’epoca giovane consulente inviato a Dresda dal Ministero dell’Economia tedesca nell’ambito del progetto ATLAS. Quest’ultimo era un piano di supporto alle aziende tedesche che erano state assoggettate al controllo sovietico. Tralau resta colpito dalla tenacia del gruppo di ingegneri di KAMA, desiderosi di tornare a sviluppare tecnologie per il converting come l’azienda aveva fatto da quasi un secolo. È con loro che nel 1994 fonda KAMA GmbH, inaugurando un lungo e travagliato percorso di risanamento. Dopo alcuni tentativi infruttuosi, l’azienda riesce finalmente a mettere in atto una strategia di sviluppo vincente. Nel 1997, grazie a un consistente ordine proveniente dagli Stati Uniti, KAMA ha finalmente le risorse economiche per realizzare un progetto che giaceva nel cassetto ormai da diversi anni. Nel 1998, lancia la fustellatrice in piano KAMA TS 74, progettata per incontrare le esigenze degli stampatori commerciali. La nuova macchina, presentata a drupa 2000, ha successo e viene commercializzata in tutto il mondo. Caso vuole che in quegli anni comincino ad affermarsi i primi modelli di business digitale. Il formato e la possibilità di gestire piccole tirature rendono la fustellatrice KAMA ideale per questo nuovo segmento d’utenza. L’azienda entra così in un decennio segnato da partnership virtuose con costruttori leader nell’ambito della stampa digitale. Nel 2007, insieme a Xerox sviluppa la Packaging Automated Solution, una soluzione integrata, composta da tecnologia di stampa iGen e varie soluzioni post-stampa, tra cui, per l’appunto, una fustellatrice KAMA. Successivamente, nel 2010, l’azienda avvia una collaborazione con HP e aggiorna la propria tecnologia affinché possa integrarsi al meglio con la macchina da stampa HP Indigo 30000. A completamento dell’offerta di soluzioni per il converting, nel 2016 KAMA lancia la piega-incolla automatizzata FF 52i.
Il premio EDP award assegnato nel 2017 alla piega-incolla KAMA FF 52i e alcuni campioni
L’azienda oggi
L’attuale quartier generale KAMA, inaugurato nel 1999, ha un’estensione di 4.000 m². Al suo interno lavorano 120 persone. L’edificio ospita R&D, assistenza tecnica, centro demo, sala training, e produzione. Per produrre alcune delle componenti alla base dei propri macchinari, KAMA utilizza sofisticati centri di lavoro, capaci di garantire livelli di precisione estremamente elevati.
Steffen Pieper, Managing Director KAMA
L’attenzione dell’azienda per la precisione è confermata dalla presenza di un laboratorio dedicato alla misurazione a contatto sia dei pezzi realizzati internamente che di quelli provenienti da fornitori esterni. Una volta assemblate, le macchine vengono sottoposte a cicli di lavoro intensivi, per alcune ore, così da avere la certezza assoluta che ogni dispositivo funzioni correttamente. La produzione di KAMA è organizzata secondo una logica BTO (build-to-order), per cui ogni macchina viene realizzata a partire dalla ricezione del relativo ordine.
Un packaging nobilitato e fustellato con KAMA DC 76
Tecnologie analogiche che strizzano l’occhio al digitale
Il portfolio di soluzioni KAMA si compone principalmente di sistemi di fustellatura automatica in piano. Il cuore tecnologico delle macchine è stato adattato, di anno in anno, per rispondere alle esigenze di diversi segmenti di utenza. La serie ProCut è studiata per stampatori commerciali e web-to-print. Due i modelli disponibili: ProCut 58 e ProCut 76. La prima ha un formato di 58x40 cm, raggiunge una velocità di 6.000 fogli/ora e può gestire supporti con un peso compreso tra 80 e 800 g/m². La seconda ha un formato di 76x60 cm, raggiunge una velocità di 5.500 fogli/ora e può gestire supporti con un peso compreso tra 100 e 800 g/m².
Jörg Dahnert, Application Engineer di KAMA, durante una dimostrazione su KAMA DC 76
La più recente DC 76 ABS invece è progettata per incontrare i requisiti del settore cartotecnico. Disponibile nel formato 76x60 cm, raggiunge una velocità di 5.500 fogli/ora e può gestire supporti tra 100 e 800 g/m² di peso. Lavorando a velocità ridotta, sia ProCut 76 sia DC 76 ABS possono gestire materiali fino a 1.500 g/m² di peso. Tutte le fustellatrici KAMA possono essere configurate con una serie di dispositivi opzionali. Tra questi: il modulo per l’applicazione dell’hot foil, l’unità SBU per la rimozione dello sfrido in linea, oltre che il sistema di registrazione AutoRegister. Quest’ultimo, mediante una telecamera, rileva la posizione della grafica stampata su ciascun foglio e applica le correzioni necessarie affinché la fustellatura sia sempre nella posizione prevista dal file (con una tolleranza di +/- 0,1 mm).
La piega-incolla automatica KAMA FF 52i
Il portfolio KAMA include anche la piega-incolla FF 52i. Completamente automatizzata, questa soluzione permette di effettuare cambi di lavorazione in meno di 5 minuti.
Il pannello di controllo di KAMA FF 52i
La macchina inoltre è progettata per ispezionare ed espellere automaticamente i pezzi che risultino non conformi. I possibili livelli di ispezione sono tre. Il primo controlla che il dosaggio della colla sia costante per tutta la durata della lavorazione. Il secondo identifica ogni pezzo stampato per mezzo di un codice a barre e controlla che le impostazioni utilizzate per lavorarlo siano corrette. Il terzo effettua un’ispezione completa di ciascun pezzo e rileva eventuali difetti estetici.
Il sistema di controllo EyeC, che effettua un’ispezione completa su ogni singolo pezzo lavorato
Innovare in un’ottica 4.0
Peculiarità delle tecnologie KAMA sono i dispositivi sviluppati per favorire la loro integrazione all’interno di flussi di lavoro digitali. Per ridurre i tempi necessari a passare da una lavorazione all’altra, le fustellatrici ProCut e DC possono essere equipaggiate con CPX. Si tratta di un dispositivo esterno che garantisce il posizionamento rapido e preciso dei cliché per l’applicazione dell’hot foil. CPX è composto da un tavolo di lavoro, sul quale si trova una telecamera collegata a un computer.
Dimostrazione del funzionamento del sistema di posizionamento rapido dei cliché KAMA CPX
L’operatore poggia la piastra di montaggio sul tavolo e la telecamera lo aiuta a confrontare, in tempo reale, la posizione dei cliché con quella della grafica stampata. Una volta trovata la perfetta corrispondenza a video, l’operatore potrà fissare il cliché alla piastra certo della precisione del risultato. Per velocizzare i tempi di set-up, l’azienda ha sviluppato il software KAMA Job Management, di facile utilizzo, grazie all’interfaccia utente semplificata, e ottimizzato per l’Industry 4.0. Esso è infatti compatibile con lo standard JDF, che permette al gestionale aziendale e ai sistemi di finitura presenti in produzione di comunicare bidirezionalmente. Contemporaneamente, esso monitora lo stato della produzione e fornisce feedback all’operatore in tempo reale.
Sempre più “digital-friendly”, grazie al rapporto coi partner
Fino ad oggi, KAMA ha dimostrato una grande capacità di comprendere i cambiamenti dei mercati del printing e del converting, nonché un talento nello sviluppare per essi tecnologie efficaci ed accessibili. Tra i progetti futuri dell’azienda, c’è quello di intensificare il dialogo con i costruttori di macchine da stampa digitali. L’obiettivo è allinearsi ai percorsi di sviluppo intrapresi da questi ultimi, così da poter proporre ai clienti sistemi di finitura ancor più semplici e versatili, ma soprattutto più compatibili con le loro necessità applicative.
Intervista a Marcus Tralau
CEO di KAMA
In quasi 25 anni di vita, KAMA ha affrontato e superato non poche difficoltà per arrivare a essere l’azienda che è oggi. Com’è andata esattamente?
Piegate da 40 anni di regime sovietico, le aziende della Germania dell’Est avevano un bagaglio di competenze enorme ma una bassissima capacità di sviluppare prodotti competitivi in linea con gli standard occidentali. Quando sono arrivato qui, poco più che trentenne, la situazione era drammatica. Non c’erano infrastrutture, nè soldi. Ho incontrato il team di SCAMAG e ho letto nei loro occhi la voglia di andare avanti. Così, senza nessuna certezza, ho deciso di accompagnarli in questa impresa. Già allora il settore della fustellatura era ipercompetitivo. I player di mercato nell’ambito del finishing analogico avevano già raggiunto livelli di sviluppo tecnologico molto avanzati e difficili da eguagliare. Dopo alcuni tentativi infruttuosi, abbiamo capito che per sopravvivere avremmo dovuto rivolgerci a una nicchia di utenti le cui esigenze non erano ancora state comprese dai nostri competitor. Così ci siamo concentrati sugli stampatori commerciali e, nel 1998, abbiamo lanciato il primo modello della serie che inseguito sarebbe diventata ProCut. Alcuni anni dopo, il formato B2+ e la possibilità di gestire volumi medio-piccoli hanno fatto sì che la nostra tecnologia si adattasse perfettamente anche alle esigenze degli stampatori digitali. Da allora, abbiamo ampliato il nostro portfolio di soluzioni, aggiungendo nuovi formati, e includendo nuove opzioni per velocizzare i processi. Grazie alla collaborazione con HP, abbiamo lanciato una nuova versione della nostra fustellatrice, in grado di gestire fogli con dimensioni fino a 760x600 mm e quindi compatibile con la loro prima piattaforma di stampa digitale dedicata al cartone teso (HP Indigo 30000, ndr). Fare squadra con HP si è rivelato vincente e ci ha permesso di crescere nell’ambito della cartotecnica.
Quanto è importante la relazione con i partner nei processi di sviluppo della vostra tecnologia?
Poter contare sul supporto di aziende con un’esperienza pluridecennale nell’ambito della stampa digitale è di fondamentale importanza per noi. Innanzitutto, il confronto con loro ci permette di avere continui feedback circa l’andamento del mercato. Poi, collaborare con i grandi costruttori di stampanti digitali ci ha spinto a innalzare la qualità e l’affidabilità delle nostre tecnologie affinché fossero equiparabili alle loro. Infine, per un’azienda di medie dimensioni come la nostra, è l’unico modo per crescere rapidamente a livello globale.
A tal proposito, come gestite un bacino di clientela sempre più internazionale?
Formiamo internamente i nostri distributori affinché siano in grado di parlare il linguaggio dei clienti e sappiano assisterli adeguatamente nelle fasi post vendita. Abbiamo organizzato una rete di partner che seguano da vicino tutti i Paesi in cui siamo presenti. Oltre a ciò, il servizio tecnico della nostra sede centrale può intervenire da remoto, direttamente o con il supporto del cliente, per risolvere eventuali problemi minori, oltre che fornire indicazioni sull’uso del macchinario.
